年产10万吨甲酸施工方案

'施工组织设计年产十万吨甲酸项目施工技术方案编制：审核：批准：鲁西工业装备有限公司二0一三年九月二十日26 施工组织设计目录1、编制依据2、工程概况3、施工准备4、施工组织机构及施工人员安排5、主要施工机具及检测仪器6、设备安装施工技术方案7、管道安装施工技术方案8、质量保证控制措施26 施工组织设计1、编制依据1.1GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》1.2GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》1.3GB50184-2011《工业金属管道工程质量验收规范》1.4GB50683-2011《现场设备、工业管道焊接工程验收规范》1.5HG20237-94《化学工业工程建设交工技术文件规定》1.6TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程--工业管道》2.工程概况2.1工程名称：二期十万吨/年甲酸项目2.2工程建设地点：鲁西化工工业园内2.3工程简介：本工程为聊城煤杉新材料有限公司年产十万吨甲酸项目。各种化工泵、罐类设备比较多，其中有锆材设备对焊接防护及焊工技能要求较高。2.4本单元的主要设备：各类机泵54台。各种罐类、容器、反应器设备共计107台。2.5工程特点：本工程的特点是：设备多在混凝土半封闭式砼框架所建的室内安装，给设备的运输和吊装造成较大困难。设备、管道布局紧凑，有许多设备距离很近，增加了设备安装难度。设备安装种类多，质量要求高，需要具备很强的设备安装能力。管道主要有不锈钢管和碳钢衬钛管和锆管，其中锆材和钛材设备对焊接防护及焊工技能要求较高。建设单位：聊城煤杉新材料科技有限公司施工单位：安装二公司五项目部监理单位：天津辰达监理有限公司26 施工组织设计3、施工准备3.1施工前，技术人员、检查及施工人员认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应对平面布置图、单线图及管道萦引表进行仔细核对。3.2施工项目部技术人员、质检人员及施工人员在熟悉掌握施工图纸的基础上，组织图纸会审。3.3制定符合实际的工程施工组织设计和专项作业指导文件，项目部安装施工应遵循执行的法规、施工及验收规范、标准文件、过程文件须是受控有效版本。工程设计图纸须盖有具备设计资格的有效印章。3.4项目技术人员应按《压力管道安装质量手册》的规定，按标准规范和施工图纸的要求进行技术安全交底。3.6材料准备：施工所用材料已供应至施工现场（包括主材与辅材）。已经过质检部门验收，保证进入工程施工现场的材料质量符合施工图纸和标准要求。3.7施工设备机具和检验、测量及试验设备：项目部施工设备机具的配置，按照进度计划调配，及时进入施工现场。项目所配置的设备机具和检验、测量及试验设备的数量、在保证工程施工能力的同时，应满足技术法规、工艺文件提出的要求，并能保证安装施工过程设备能力和工程安装质量、进度的要求。3.8施工现场做到“三通一平”，并搭设临时设施，具备施工条件。必须建有符合材料、管道附件、焊材保管要求条件的库房，预制加工场所应达到防风、防雨等环境条件。3.9在工程开工前，到质量技术监督局安全监察部门办理告知书和审批备案手续，接受安全监察部门和监督检验机构的监督检查。4、施工组织机构及施工人员职责及施工计划4.1施工组织机构图工程安全施工组织机构：施工总负责人：庄锐电话：1356302589326 施工组织设计施工安全管理负责人：沈斌电话：13020575783施工进度负责人：谭相栋电话：06358990496施工技术质量管理负责人：赵奉会电话：15864376091施工物质管理负责人：王丽君电话：135620889784.2现场施工人员职责分工项目部经理：庄锐负责项目部与外部的业务联系，工程问题的协调，合理分配项目部内部资源，掌控施工进度，编排施工进度计划。统一管理项目部的安全、质量、施工进度、现场及调度协调人员，为本工程安全、质量、进度、现场第一负责人。工段长：谭相栋负责具体施工人员安排，针对不同工程合理安排施工人员，协助经理编排施工计划，配合好各职能科室的考核工作，是本工段安全、质量、进度、现场第一负责人。安全设备员：沈斌针对不同工作做好安全交底工作，并负责监督现场施工的各项施工安全，做好现场施工的危险源辨识。做好现场的设备维护，损坏的设备及时报修，做好设备使用情况的监督。技术质检员：赵奉会针对不同工程做好技术交底工作，收集工程相关的技术资料，提前图纸审核、图纸分析。做好与外部的技术联系工作，整理竣工资料。监督施工现场的施工质量，发现问题制定整改方案，并及时落实整改情况。整理现场施工资料，严格检查各班组施工材料复验情况，对各班组报检的施工项目及时检查并签字确认。26 施工组织设计保管员：王丽君做好现场收发物质台账，做好与材料员的材料交接工作，协助做好材料标识；协助设备员做好设备维护报修工作。焊条烘干、存放做好收发记录。施工班组长：郭月星、卜祥兵、贾明磊、郭月轩、杜永刚、李广勇、李建刚、高玉振、周广科、王申林负责班组成员具体工作的明细分配，监督对班组内成员的施工质量和人身安全。施工班组长为本组施工人员质量、安全问题整改第一责任人。5、主要施工机具及检测仪器序号名称型号规格数量产地额定功率备注1直流电焊机ZX7-400152汽车吊75T1汽车吊25T23烘干箱DYHC-6014保温桶DGQ-1105磨光机12510主要施工机械设备表主要检测仪器设备表序号名称规格型号单位数量产地备注26 施工组织设计1水准仪DS3-D台22经纬仪台23水平尺把44试压设备台15焊缝检验尺把26游标卡尺把26、设备安装施工技术方案机泵类设备安装流程：制定施工方案技术交底设备验收基础验收泵安装就位找平、找正一次灌浆二次找正二次灌浆拆检清洗联轴器对中竣工验收一般设备安装流程：基础验收设备检验设备临时吊装就位设备找正固定（精找）26 施工组织设计6.1施工应具备的条件及准备工作6.1.1设计图纸、资料（包括出厂质量证明书、发货清单）规范齐全。6.1.2施工设备、机具到位，现场具备“三通一平”条件。6.1.3组织施工人员熟悉本方案、图纸及设备安装规范，了解设备的结构、用途及安装方位等，对施工中应特别注意的事项，工段技术负责人需进行详细的技术交底。6.1.4技术人员应根据设备的重量、支承形式确定垫铁的规格及加工数量。6.1.5垫铁的选用按下式计算所需面积：A≥C100（G1+G2）/nR（毫米2）式中：A—一组垫铁的面积，单位毫米2；C—系数，C=2.3；G1—设备附件及物料等的重量，公斤力；G2—全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压力，公斤力；n—垫铁组的数量R—基础或地坪混凝土的抗压强度，公斤力/厘米2；6.2静止及运转设备验收检查6.2.1交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有质量证明文件。6.2.2设备检验应会同建设单位专业人员一起，按照清单及图纸进行核对如下：6.2.2.1设备名称、特性（材质、类别、设计压力、试验压力及工作介质）。6.2.2.2设备外形尺寸及管口方位。6.2.2.3设备内件、附件的规格、尺寸及数量。6.2.2.4表面损坏、变形及锈蚀情况。6.2.2.5设备的热处理状态禁焊等特殊说明。26 施工组织设计6.3对有防护要求的设备及附件，应按专业要求分类保管。设备配套的电气、仪表件应有专业人员进行验收，并按要求妥善保管。6.4设备检验后，标志、标识应保留，若有丢失及时补齐。6.5设备交付安装时未能发现而在施工过程中发现的缺陷问题，应会同建设单位及监理单位人员，查明原因，及时处理解决。6.6运到现场的设备应及时安装，因故不能及时安装的设备要采取防止锈蚀、变形、碰撞等的防护措施。6.3基础的检查验收及处理6.3.1基础移交时应及时办理中间交接手续，并提交质量合格证书等有关技术资料。6.3.2交付安装的设备基础其强度必须达到设计强度的75％以上。6.3.3基础上必须有明显的标高和纵横中心线，对要求作沉降观测的基础，应设置沉降观测基准点。6.3.4对要求找平层和沥青砂层的基础，其施工质量应符合土建图纸要求。6.3.5基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象。6.3.6基础周围土方应回填、夯实、整平。6.3.7地脚螺栓应与螺母配套，螺纹部分应无损坏和生锈，螺栓螺母配合松紧适度无乱扣、缺丝及裂纹等缺陷。6.3.8基础各部尺寸及位置偏差不得超过附表一的规定。附表一设备基础的允许偏差项次偏差名称允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）±202基础各不同平面的标高－203基础上平面外形尺寸±204凸台上平面外形尺寸－2026 施工组织设计5凹穴尺寸＋206基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备部分）每米5全长107垂直度每米5全长108预留地脚螺栓孔中心位置±10深度＋20孔壁铅垂度（每米）109预埋地脚螺栓标高（顶端）＋20中心距（在根部和顶部两处测量）±26.3.9基础处理6.3.9.1需二次灌浆的设备基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不低于10mm，密度每平方分米3－5点为宜。6.3.9.2需放置垫铁的位置应铲平，其水平度偏差应小于2mm/m。6.3.9.3具有滑动端的卧式热交换设备基础，其滑动端预埋钢板水平度偏差应不大于1mm/m，安装前表面应清理干净，与设备底座接触的滑动面应涂上黄甘油。6.3.9.4基础表面不得有油垢或疏松层；预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。6.3.1026 施工组织设计对安装在钢结构上的设备，安装前应对钢结构的安装质量进行全面检查，钢结构各部螺栓是否齐全并完全紧固，各受力构件是否装配齐全，对为设备安装有预留构件的钢结构应核实钢结构强度能否满足设备吊装要求。6.4设备安装6.4.1安装前的准备：6.4.1.1设备安装前按设计图纸或技术文件要求，画定安装基准线及定位基准标记，找出设备垂直或水平找正基准点。对相互间有关联或衔接的设备，要按关联或衔接要求确定共同基准。6.4.1.2检查设备底座地脚螺栓相对位置尺寸与实际预埋地脚螺栓位置偏差是否满足安装要求，如有问题要会同有关部门提出处理意见。6.4.1.3设备安装前应对管口方位进行检查，并做好安装标记。6.4.2垫铁布置6.4.2.1垫铁布置原则上靠近地脚螺栓两侧及设备支座筋板下。每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。相邻两组垫铁的间距，视设备底座的刚性程度确定，一般应为500毫米左右。6.4.2.2直接承受负荷的垫铁组应使用成对斜垫铁，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3°；斜垫铁下面应有平垫铁。6.4.2.3中、小型设备垫铁组高度一般为30－60mm，大型设备的垫铁组高度一般为50－100mm。6.4.2.4每组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面油污等应清理干净；设备找正后用0.25Kg小锤检查，各组垫铁应被压紧。垫铁露出设备底板边缘10－20mm为宜；垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓,且应保证设备支座受力均衡。6.4.2.5应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块，并应少用薄垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相焊牢。6.4.3设备吊装26 施工组织设计6.4.3.1设备吊装绳索具应具有足够的安全系数，吊装前应认真检查设备重心标记及吊挂点。6.4.4设备找正与找平：6.4.4.1设备安装找正测量器具应经计量校验合格。6.4.4.2设备的找平与找正按基础上安装基准（中心标线、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下：设备支承的底面标高，要以基础上的标高基准为基准。设备的中心线位置要以基础上的中心线为基准。卧式设备的水平度一般应以设备的中心线为基准。6.4.4.3设备找正找平的补充测点宜在下列部位选择：主法兰面水平或铅垂的轮廓面其它指定的基准面或加工面6.4.4.4设备找正可采用水平仪、经纬仪、挂钢丝、充水透明塑料管等方法进行。6.4.4.5各种设备安装允许偏差应符合附表二要求。附表二设备安装允许偏差检查项目允许偏差（mm）一般设备与机械设备连接的设备立式卧式立式卧式中心线位置D≤2000，±5D＞2000，±10±5±3±3标高±5±5相对标高±3相对标高±326 施工组织设计水平度－轴向L/1000径向2D/1000－轴向0.6L/1000径向D/1000铅垂度h/1000但不超过30－h/1000－方位沿底座环园周测量D≤200010D＞200015－沿底座环园周测量5－注：D：设备外径；L：卧式设备两支座间距离；h：立式设备两端测点间距离。6.4.5预留孔地脚螺栓的埋设要求6.4.5.1地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度底5/1000。6.4.5.2地脚螺栓底部与孔底的距离不得小于80mm。6.4.5.3地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹外露部分应涂油脂。6.4.5.4螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良好。6.4.5.5螺母上端螺栓螺纹部分应露出2--3个螺距。6.4.6二次灌浆6.4.6.1设备经初步找正找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作；预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓工作；设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作。6.4.6.2灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透；环境温度低于0℃时，应有防冻措施；基础表面的积水应吹净。6.4.7设备安装的其他要求26 施工组织设计6.4.7.1安装环境与操作条件之间有较大温差的设备安装前应确认以下事项：膨胀（收缩）的数值、方向以及有否外部阻碍；滑动端与固定端地脚螺栓及螺栓孔的情况等。6.4.7.2要求热紧或冷紧的高温或低温设备，在试运行时按照规范规定进行热紧或冷紧。7、管道安装施工技术方案7.1金属管道施工顺序图纸会审技术（安全）交底施工准备管材、管架制作安装管件及附件质量验收管道预制加工管道安装组对焊接管道附件安装安装质量检验及焊缝外观质量检验管道吹扫清洗管道试运行竣工验收7.2.1管材、管件、阀门必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准规定，质量证明书应为原件或原件复印件加盖供材单位检验公章（红章），管件、阀门需有安全注册标识。7.2.2管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合施工图纸和设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。7.2.3阀门检验和试验7.2.3.1所有阀门必须按施工图纸提供标准号进行验收，阀门名牌上应标明型号公称压力、公称通径、工作介质和出厂日期等要求，所有进入施工现场的阀门必需逐件提供质量证明书。26 施工组织设计7.2.3.2阀门应逐个进行壳体压力试验和密封性试验，阀门的壳体压力试验不得低于公称压力的1.5倍，试压时间不低于5min,以壳体填料不渗漏为合格。阀门的密封性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。7.2.3.3试验合格的阀门，应及时排净内部积水并吹干，密封面上应涂防锈油（需要脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写“阀门试验记录”并按规定对阀门试验状态作出标识。7.2.4焊材质量检验7.2.4.1焊条检验应按GB/T5117规定要求进行。7.2.4.2凡进入施工现场的焊材须具有质量证明书，质量应符合国家现行标准规定要求。7.2.4.3进厂的焊材生产日期、牌号、规格型号、批号应与质量说明书内容相符。7.2.4.4焊材外观质量检验合格后方能验收入库。7.2.5紧固标准件应符合施工图要求和相关标准要求。7.2.6材料贮存7.2.6.1按品种、材质、批次划区存放。7.2.6.2室外存放时应设置垫木和防雨棚。7.2.6.3施工现场未使用的材料应摆放整齐、标记清晰、专料专用。7.3管道予制加工7.3.1根据设计要求的管径、壁厚和材质，进行钢管的选择和检验。矫正管材的平直度，修整管口，加工焊接用的坡口。7.3.2清理管内外表面并除锈。7.3.3根据运输和吊装设备情况及工艺条件，可将管件焊接成予制管组。7.3.4管子切割前，应移植原有标记。7.3.5碳素钢管宜采用机械方法切割。7.3.6对接管口时，应检查管道的平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值不超过10mm。26 施工组织设计7.3.7预制完成的管子，管口要及时进行封闭。7.4管道焊接及热处理7.4.1施焊焊工必须持证上岗，并在证书焊接合格项目范围内从事焊接工作，并严格按照《焊接工艺卡》进行施焊。7.4.2管子、管件的坡口形式和尺寸按《焊接工艺卡》执行。7.4.3采用热加工方法加工后，要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凸凹不平处打磨平整。7.4.4焊前应将坡口及内外表面离坡口边缘不小于20mm范围内的油污、锈迹、毛刺等污物清理干净。清理合格后及时焊接。7.4.5本工程外径159以下的管道焊接全部采用氩弧焊，大于159的管道采用氩弧焊打底。7.4.6焊接时的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。7.4.7焊接时的风速不应超过下列规定：焊条电弧焊8m/s，氩弧焊2m/s，当超过规定时，应有防风措施。7.4.8焊接时焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。7.4.9当焊件表面潮湿或在下雨、刮风其间，焊工及焊件应采取有效保护措施，无保护措施时，不得进行焊接。7.4.10焊接工艺要求施焊焊工要严格按照《手工电弧焊工艺守则》、《焊接工艺卡》进行施焊，坡口形式和尺寸应符合设计文件规定；如无特殊规定时应符合下列规定；7.4.10.1对接接头坡口型式及尺寸：壁厚≤3.5mm的坡口加工尺寸按I型或按V型加工；壁厚3.6-22.2mm及大于22.2mm的坡口加工尺寸按V型加工；7.4.10.2焊接三通主支管时，将支管加工“马鞍型”并打出坡口，主管按支管实际内径开孔，孔壁应光滑、平整，孔径误差为±26 施工组织设计0.2～0.5mm，孔的中心线应与主管中心线相交并垂直；支管“马鞍型”端面应和管外壁垂直，“马鞍型”端面和主管开孔处外表面应严密吻合，并作出定位标记，以备组焊;7.4.10.3不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；7.4.10.4采用热加工方法加工的坡口，应去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨干净;7.4.10.5严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材，除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对；7.4.10.6钢管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm；管道定位焊缝尺寸（mm）应符合下表规定：7.4.10.7表规定：7.4.10.7不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外壁错边量超过3mm时，应进行修整，组焊主、支管时，支管内径必须对正主管开孔，错口不应大于0.5mm，主、支管弯曲度、垂直度总偏差应小于如下要求：支管公称直径偏差量K（mm）≤32　　　　　0.340～65　　　　　　　0.480～100　　　　　　0.5125～150　　　　　0.67.4.10.826 施工组织设计施焊过程中应保证起弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开，在焊接及热处理过程中，应将焊件垫支牢固；当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封；应尽量采用转动焊，固定口焊接时不应在应力集中点0、90°、180°、270°位置引弧和停弧；7.4.10.9对接焊接时，应按焊接工艺文件的规定进行施焊，第一层应严格保证质量，若有未焊透、气孔等缺陷时应铲去重焊；焊完每层后，要清除掉熔渣和氧化皮。主、支管全部焊完后，焊缝外形误差应小于如下规定支管公称直径焊缝外表弧线和样板线的间隙值偏差量（mm）≤32　　　±240～100±3125～150±47.4.10.10焊缝焊完后，焊缝周围的药皮、飞溅应清理干净；7.4.10.11按照工艺文件的要求在规定部位打上焊工钢印代号，并作出记录备查；7.4.10.12组装时所用的吊耳、卡具等焊缝的焊接，应与设备同种材料或焊接性能相似的材料及相应的焊条，需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除；7.4.10.13手工钨极氩弧焊工艺参数7.4.10.14焊件应采用下列防止产生变形措施：7.4.10.14.1对易产生磁偏吹的焊缝，组对时使用的工夹具应采用非磁性材料；7.4.10.14.2焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量，必要时进行消除应力热处理，以稳定焊件尺寸要求。7.4.11热处理工艺本工程无特殊材质及厚壁管道，不需进行热处理。26 施工组织设计7.5阀门安装7.5.1阀门安装前应拆除两端堵头，核对阀门型号，防止用错。检查填料，压盖螺栓应留有调节裕量。安装时主意阀门介质流向。7.5.2阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。7.5.3阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；承插式焊接阀门安装时管子不得插到阀门底部，应留有余量。7.5.4安全阀安装时，应符合下列规定：7.5.4.1安全阀应垂直安装。7.5.4.2安全阀的出口管道应接向安全地点。7.5.4.3阀门的型号、安装位置和方向应符合设计文件的规定。安装位置、进出口方向应正确，连接应牢固、紧密，启闭应灵活，阀杆、手轮等朝向应合理。7.6管道安装7.6.1焊缝组对间隙应按照《焊接工艺卡》规定执行。7.6.2直管段两焊缝中心之间的距离，当管子公称通径DN≥150mm时，应≥150mm；DN＜150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。7.6.3焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不得小于DW。7.6.4管道安装的坐标、标高、角度、坡度必须符合设计文件规定。7.6.5管道安装的允许偏差，应符合下列要求：标高：±20mm；水平管道平直度：DN≤100mm，2L‰，最大50mm，DN＞100mm，3L‰，最大80mm。7.6.6管子对接时，不得强力对口，不得采用加热管子、加偏垫或加多层垫等方法消除接口偏差、错口、不同心等缺陷。26 施工组织设计7.6.7管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。7.7焊缝外观质量检验7.7.1焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅，其外形平缓过度，咬边深度不得大于1mm。7.7.2每道焊口均做外观质量检验，焊缝外观质量不低于Ⅲ级。7.7.3全部焊口应打上焊工钢印（不锈钢采用记号标识），并做好检查记录。7.7.4技术质检员负责检验焊接质量，并做好单线图。7.8管道支架制作安装7.8.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。7.8.2管支撑架应确保稳定可靠，如立柱应设混凝土基础；7.8.3管道的支吊架、托架、耳轴等应按规范制作。支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，不得有咬边烧穿等现象。7.8.4管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。7.8.5弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。7.8.6管道安装时应尽量避免使用临时支吊架，不能避免时应按规范要求进行设置。7.8.7无热位移的管道，其吊架（包括弹簧吊架）应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如下图），位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。热位移方向满负荷试运24小时1/2位移值吊点26 施工组织设计7.8.8弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书安装。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。7.8.9管道安装时应尽量避免使用临时支吊架，不能避免时应按规范要求进行设置，使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装完毕后临时支架应予拆除。7.8.10管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。7.8.11有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：7.8.11.1活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；7.8.11.2管托按要求焊接，不得脱落；7.8.11.3固定支架应牢固可靠；7.8.11.4弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；7.8.11.5可调支架的位置应调整合适。7.8.11.6当支架耳轴或托架安装位置有管焊缝时，应按照下列图示处理：L≥6mm。耳轴跨越管焊缝焊接主管焊缝"A"LL"A"(a)支架耳轴焊接"A"详图耳轴26 施工组织设计L(b)支架托座焊接L7.8.12导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如下图），偏移量为位移值的1/2。（位移值由设计定）。管架管托1/2位移值管托中心线7.8.13支吊架安装严格按设计规定的位置和要求设置各种形式的吊架，除固定支架应在冷态时固定外，其余支吊架冷态时只作初步安装，冷拉后进行调整，热态下再进行复核。调整时应根据管道预紧程度，选择摆动吊架的倾斜角，使其在冷态和热态时与垂直线形成的角度相同。安装过程中恒作用力支架的制动必须固定，直到安装完毕保温后至投运前才将制动解除。7.9无损检测7.9.1无损检测人员必须具备相应的资格证书才能上岗，要遵循设计要求的标准规范开展工作。7.9.2管道焊缝射线探伤比例依照图纸设计说明书的比例及相关标准进行。7.9.326 施工组织设计管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。7.9.4管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝的比例进行抽查，检验位置应由公司质检人员确定。7.9.5100%射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T4730.2规定的Ⅱ级；抽样或局部射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T4730.2规定的Ⅲ级。7.9.6100%超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第3部分超声检测》JB/T4730.3规定的Ⅰ级；抽样或局部超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第3部分超声检测》JB/T4730.3规定的Ⅱ级.7.9.7管道公称尺寸小于500mm时，应根据环缝数量按规定的检验比例进行抽样检验，且不得少于1个环缝。环缝检验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样检验比例不应少于40%。7.9.8管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，并不得少于150mm的焊缝长度。7.9.9纵缝应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。7.9.10抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点，其中纵缝的检查长度不应少于38mm。7.9.11对于无损探伤不合格的部位，项目技术员要分析原因并出具返修工艺。碳素钢的返修次数不超过2次，超过2次时，由焊接责任师组织进行原因分析编制返修工艺，报质保工程师批准。。7.10管道强度（水压）试验26 施工组织设计7.10.1设备与管道在试压前应编制液压、气压试验方案和安全措施，并经相应授权人员审批后，方可实施。7.10.2、试压作业应符合设计对试验介质、压力、稳压时间等要求且不得采用有危险性的液体和气体。7.10.3液压试验的环境温度应在5℃以上。7.10.4在试压前及试压过程中，应详细检查被试设备、管道的盲板法兰、压力表的加设情况，以及试压中的变形等，确实具备升压条件时，方可升高压力。7.10.5试压用压力表精度不得低于1.6级，并在检定周期内，其铭牌压力应为试验压力的1.5～2.0倍，使用压力表不得少于2块，且要安装在易观察的部位，管道试压用压力表分别安装高处、低处各1块。7.10.6水压试验时，设备、管道的最高点应安装放空阀，最低点应装排水阀，充水或放水时，应先将放空阀打开，试压合格后，应用压缩空气将积水吹尽。7.10.7试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。7.10.8带压设备、管道、严禁受到强烈冲撞或气体冲击，升压或降压均应缓慢进行。7.10.9试压用的临时法兰、盲板的规格型号应符合试压要求，法兰和盲板上的螺栓应上齐、拧紧，盲板加入处，应做标记以便试压后按标记逐块拆除，并清点数量。7.10.10、试压过程中，如发现有泄漏现象，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。7.10.11、检查试压设备、管道时，在法兰的侧面、盲板的正面不得站人。7.10.12、不得使用气压代替液压强度试验，如需要时，应按有关规定编制有效措施。26 施工组织设计7.10.13、在压力试验过程，受压设备、管道如有异常响声，压力下降表面油漆脱落等情况，应立即停止试验，查明原因，方可继续进行。7.11管道的吹扫与清洗7.11.1一般规定7.11.1.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗)工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。7.11.1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。7.11.1.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。7.11.1.4管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。7.11.1.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。7.11.1.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。7.11.1.7清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。7.11.1.8吹扫时应设置禁区。7.11.1.9蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。7.11.1.10管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。7.11.1.11管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程(封闭)记录”。7.11.2水冲洗26 施工组织设计7.11.2.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25PPm)。7.11.2.2冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/S。7.11.2.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。7.11.2.4管道的排水支管应全部冲洗。7.11.2.5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。7.11.2.6当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。7.11.3空气吹扫7.11.3.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m／S。7.11.3.2吹扫忌油管道时，气体中不得含油。7.11.3.3空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。7.11.4蒸汽吹扫7.11.4.1为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规范的规定。7.11.4.2蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m／s。7.11.4.3蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。7.11.4.4蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。7.11.4.526 施工组织设计通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计文件无规定时，其质量应符合表8.4.5的规定。、8、竣工验收工程完工后，项目部收集整理各类技术文件、施工记录及报告，按照《工程施工质量验收管理办法》报检验收。最终检验不合格，不允许交付。26'