通用机械维修技术标准--液压气动润滑篇

'通用机械维修技术标准液压气动润滑篇—78— 目录液压设备篇气动设备篇润滑设备篇—78— 液压设备篇目录第一章液压设备检查与维护第二章液压油泵维修测试及指标第三章液压溢流阀维修测试及指标第四章液压电磁换向阀、电液动换向阀维修测试及指标第五章液压单向阀维修测试及要求第六章液压调速阀维修测试及指标第七章伺服阀维修液压测试及指标第八章油缸的维修测试及技术指标第九章液压系统维修技术要求—78— 第一章液压设备检查与维护做好液压设备的检查维护是保证液压设备正常运转的关键，即使是一台很好的液压设备，如果不注意检查维护，就会发生故障而影响生产。良好的维护还能使设备处于良好的性能状态，并延长使用寿命。1.液压设备的检查1.1液压设备的点检点检是设备维修的基础，通过点检可以把液压系统中存在的问题排除在萌芽状态，还可以为设备维修提供第一手资料。从中可确定修理项目，编制检修计划。液压设备的点检项目及内容如下表序号项目内容1油箱液位应在规定范围内2油温应在规定范围内3系统（或回路）压力压力稳定，并与要求的设定值相一致4噪声、振动无异常噪声和振动5行程开关和限位块紧固螺钉无松动，位置正确6漏油全系统无漏油7执行机构的动作动作平稳，速度符合要求8各执行机构的动作循环按规定程序协调动作9系统的联锁功能按设计要求动作准确1.2液压设备的定期检查项目及内容如下表序号项目要求周期1液压件安装螺栓、液压管路法兰连接螺栓、管接头定期紧固①10MPa以上系统，每月一次②10MPa以下系统，每三个月一次2蓄能器充气压力检查充气压力符合设计要求每三个月一次3蓄能器壳体的检验按压力容器管理的有关规定按压力容器管理的有关规定4滤油器及空气滤清器定期清洗或更换按滤器的污染报警指示一般系统：4周~6周处于粉尘等恶劣环境下工作的系统：2周左右5液压软管定期检查更换根据设备的工作环境（如温度、振动、冲击等）确定—78— 1.3液压设备的精密点检项目及内容如下表：序号对象内容周期1①工作频度高，工况比较恶劣的元件②在实际运行中经常发生故障的元件定期从设备上拆卸并上试验台进行性能测试。测试结果性能好的可作为备件使用；性能不好的必需进行检修①根据工作频度及工况条件确定周期，一般应在6个月~一年内检查一次②根据实际无故障运行时间确定检查周期2MOOG伺服阀同上工作频度高的6个月检查一次（如液压压下，CVC系统等），一般使用频度的一年检查一次3MOOG比例阀同上一年检查一次4动圈式伺服阀同上一年检查一次2.液压系统的维护2.1液压介质品质定期检验在液压设备运行过程中，若油箱密封不良，加油操作不当，油缸活塞杆暴露在周围的环境中，均会引起外界污染物的侵入；液压元件在工作中其运动付的磨损会产生金属磨粒；液压介质在压差作用下流经各种缝隙时，由于节流作用，产生局部高温，引起介质氧化；空气中的水分会通过空气滤清器进入油箱；系统工作时，介质在油箱中搅动造成空气的混入；介质中的各种添加剂在长期循环使用中会逐渐衰减，因此液压工作介质的品质随着运行时间的增长而逐渐劣化，介质的性能不断下降。液压机械是通过液压介质来传递力和运动完成各种复杂的动作；液压油对机械各个部分也同时起到润滑的作用。液压介质的优劣，直接关系到液压设备的故障发生率及寿命。因此，保持液压油的良好状态是液压设备维护的重要组成部分。必须严格执行油品的周期检验规定，加强液压油的管理。油品品质检验周期及油品的使用极限标准按宝山钢铁股份有限公司设备部颁发的“设备油脂技术管理标准”的有关规定。2.2正确进行液压系统的加油操作—78— 液压油虽在较洁净的条件下提炼和混合，但在炼制、灌装、贮存、运输过程中不可避免地会受到各种污染，据有关资料介绍及实测，新油的污染度NAS8-NAS10级左右。使用实践证明新油并不十分干净；宝钢冷轧、热轧主作业线上的液压系统要求的污染度等级大多为NAS4-NAS6级，每当换新油后系统中滤器的工作寿命明显缩短，在正常情况下系统中精密滤芯每4周-6周更换一次，换上新油后初次使用时，滤器仅一周就因污染而报警的情况也有所发生。为此，必须规范液压系统的加油操作。液压系统加油操作要领如下：a）液压油的更换必须用泵压出口滤器精度为3μ-5μ的精细滤油车经油箱加油口上的滤网给油箱加油，不得直接把油桶内的油倒入油箱。b）在正式向油箱加油前，启动滤油车上的油泵，把输出油管接至废油桶，放掉最初流出的油液；放掉的容积根据输出油管洁净程度确定。c）对应于每一种工作介质，需配置相应的与该介质相适应的专用滤油车，一台滤油车不能混用于各种介质。d）滤油车在搁置期间应保持吸入管和压出管的清洁。2.3液压介质污染度的定期检验液压介质的污染是导致液压系统故障的主要原因，实际经验表明：“液压系统的故障至少有75%是由液压油的污染造成的”。一个优质的液压元件可能由于液压介质的严重污染而经常发生故障，甚至毁于一旦；由于污染，液压元件的实际使用寿命往往比设计寿命短得多，因此必须进行液压介质污染度的定期检验。为了对液压系统污染度进行分析检验，首先需要从系统内取出一定的样液，然后进行污染的测定。油液取样必需满足两项要求：一是所取样液能代表液压系统油液的污染情况；二是取样过程中样液不受污染。液压介质的检验周期及油品采样要领参见宝山钢铁股份有限公司设备部颁发的“设备油脂技术管理标准”的有关规定。2.4液压元件污染度的控制如果液压件内部不干净，更换上机使用时会把元件内的污染物带入系统，因此液压元件的清洁程度对系统运转的可靠性有直接的影响，为此液压备件在更换上机前必须严格控制其内部的污染度。液压元件出厂前或液压备件检修后一般都要经过性能检测试验，经过性能试验后元件的污染度也就是试验台系统的污染度，因而通过控制试验后系统的污染度可以达到控制元件污染度的目的。典型液压元件的污染度等级如下表：典型液压元件用于污染度要求高的系统用于一般液压系统各种类型液压泵NAS7NAS9一般液压阀NAS7NAS9伺服阀NAS5比例控制阀NAS6NAS8液压马达NAS7NAS9液压缸NAS7NAS9摆动液压缸NAS8NAS10蓄能器NAS7NAS9滤油器（壳体）NAS6NAS7—78— 2.5严格控制更换上机的液压备件的质量液压元件是液压系统的重要组成部分，液压元件的性能直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，因此只有经测试，性能合格的液压元件和修复件才允许更换上机。2.6正确存放和使用密封圈2.6.1橡胶圈容易老化变质，保存时要避免阳光直射、受热、受潮，不得接触酸碱类等有损橡胶的物质。保存室的温度在-15~+35℃之间；存期不宜超过一年半；存放时不宜用铁丝或细绳串挂。2.6.2密封圈的材质要与工作液体相容，密封圈的工作温度要在密封材料容许的范围内，用过的密封圈不宜再次使用。2.6.3密封圈的工作压力要与产品说明书相符，防止因密封圈的强度或硬度不足而损坏。2.6.4装配前密封圈表面、零件上的密封表面及安装密封圈的沟槽必须清洗干净，不准粘有脏物；密封圈的唇边和表面不得有任何划伤，零件的密封表面及安装密封圈的沟槽尺寸要准确、表面粗糙度要符合规定、不得划伤或留有加工刀痕；装配时要密封圈或零件表面上涂油脂润滑，以便顺利装配到位，防止划伤。2.6.5为防止装配时划伤密封圈，在孔和轴的端部要有导引锥；若在缸筒内壁上有进油口时，油口处要倒角或将油口部位的直径加大，且应设有过渡锥（见图1），对带有螺纹或花键的轴头，装配密封圈时要用保护套（见图2）。图1防止划伤密封圈的结构措施a)带锥的孔端b)带锥的轴端c)缸筒内壁上的油口端部倒角d)有油口处的缸筒内径加大—78— 图2密封圈装配用的防护套—78— 第二章液压油泵维修测试及指标1.适用范围本规程适用于液压油泵维修测试及验收。2.术语2.1额定压力：在规定转速范围内连续运转，并能保证设计寿命的最高输出压力。2.2空载压力：自吸泵输出压力不超过额定压力3%的试验压力（当额定压力低于10Mpa时，则输出压力允许不超过0.5Mpa）；供油泵输出压力不超过额定压力5%的试验压力。2.3额定转速：在额定压力、规定进油条件下，能保证设计寿命的最高转速。2.4排量：泵轴每转排出的液体体积。2.5空载排量：在空载压力下测得的实际排量。2.6额定工况：在额定压力、额定转速下的工况2.7压力振摆：在正常工作条件下，油液压力的微小变化。3.检测项目及技术指标3.1检测项目：按下表序号试验项目类别内容和方法要求1气密性试验按要求在被试泵内腔充满压力160Kpa的干净气体，然后将泵浸没在防锈液中停留1分钟以上，并稍加摇动整个过程不得有漏气现象2排量检查试验必试额定转速（或泵的实际工作转速）、空载压力下，测定排量空载排量应在公称排量95~110%范围内3容积效率检查试验必试额定工况下（或在泵的实际工作转速，实际工作压力下），测定容积效率容积效率符合3.2相应规定、压力振摆(对叶片泵和齿轮泵)符合3.2相应规定4总效率的检查试验按要求额定工况下，测定总效率总效率应符合3.2相应规定5超载试验必试在额定转速（或泵的实际工作转速），额定压力的125%下，运转一分钟以上不得有异常现象6变量泵变量特性试验必试(变量泵)根据控制装置型式，按使用部门的要求进行检查变量特性良好7外渗漏检查试验必试在上述规定项目试验全过程中,检查固定密封和回转密封的渗漏情况不得有外渗漏—78— 3.2技术指标3.2.1齿轮泵维修技术指标一般使用场合重要使用场合额定压力Mpa公称排量ml/r容积效率%总效率%压力振摆MPa容积效率%总效率%压力振摆Mpa2.5≤4 ≥68≥58≤±0.2≥70≥60≤±0.2>4~10≥78≥66≥80≥68>10~25≥88≥75≥90≥77>25~50≥89≥78≥91≥80>50≥91≥80≥93≥8210~25>4~10≥87≥77≥89≥79>10~25>25~50≥88≥79≥90≥81>503.2.2叶片泵维修技术指标一般使用场合重要使用场合备注额定压力Mpa公称排量ml/r容积效率%总效率%压力振摆MPa容积效率%总效率%压力振摆Mpa≤6.3≤46848≤±0.27050≤±0.2≤1081628364≤2083688570≤4085748776≤5087748976≤10088749076≤20088809082≤400≤16≤45848≤±0.26050≤±0.2定量泵≤1071547356≤2078668068≤4082678469≤5084738675≤10084718673≤20088789080≤40090809282—78— 一般使用场合重要使用场合备注额定压力Mpa公称排量ml/r容积效率%总效率%压力振摆MPa容积效率%总效率%压力振摆Mpa≤16≤48168≤±0.28370≤±0.2变量泵≤1081688370≤2083708572≤4083708572≤5081698371≤10081698371≤20080688270≤400806882703.2.3轴向柱塞泵维修技术指标一般使用场合重要使用场合公称排量ml/r容积效率%总效率%容积效率%总效率%斜盘式柱塞泵2.5≥78≥73≥80≥7510≤V<25≥89≥84≥91≥8625≤v≤250≥90≥85≥92≥87斜轴式柱塞泵10≤v<25≥92≥82≥94≥8425≤v≤250≥93≥86≥95≥88注：上表仅为定量泵指标，变量泵指标比相同排量的定量泵指标低1个百分点。—78— 第三章液压溢流阀维修测试及指标1适用范围本规程适用于液压溢流阀、远程调压阀、电磁溢流阀的维修测试及验收。2术语2.1额定流量：被试阀额定工况时的流量。本规程指的是在压力损失值限定条件下通过被试阀的流量。2.2试验流量：试验被试阀时规定的流量。2.3公称压力：被试阀名义上的压力。3试验装置3.1试验回路如图—78— 4检测项目及指标4.1检测项目按下表序号试验项目试验方法类别要求1调压范围及压力稳定性将溢流阀2-1调至比被试阀4的调压范围最高值高15%左右，调节调速阀10，使通过被试阀4的流量为试验流量进行下列试验：1）调节被试阀4的手轮从全松至全紧，再从全紧至全松，通过表3-1观察压力升降情况，并测量调压范围，反复试验不少于三次2）调节被试阀4至调压范围最高值，用表3-1测量：压力振摆值；一分钟内的压力偏移值必试1）压力表3-1的指针应平稳上升与下降，不得有异常噪声和振动等不正常现象，调压范围应符合4.2的规定2）压力振摆不得超过4.2的规定，压力偏移不得超过4.2的规定2内泄漏量调节被试阀4和溢流阀2-1，使被试阀4至调压范围最高值，并使通过被试阀的流量为试验流量调节溢流阀2-1使系统压力下降至阀4调压范围最高值的75%，调定30秒钟后在被试阀4的溢流口测量内泄漏量必试内泄量不得超过4.2的规定3等压力特性将溢流阀2-1调至比被试阀4的调压范围最高值高15%左右，调节被试阀4至调压范围最高值，并调节调速阀10，使通过被试阀4的流量为试验流量。分别进行下列试验1）调节溢流阀2-1，使系统逐渐降压，当压力降至相应于被试阀4闭合率下的闭合压力时，测量通过被试阀4的溢流量2）调节溢流阀2-1，从被试阀4不溢流开始使系统逐渐升压，当压力升至相应于被试阀4开启率下的开启压力时，测量通过被试阀4的溢流量必试在相应于规定的闭合率下的闭合压力和开启率下的开启压力时，通过被试阀4的溢流量不得超过规定值（按4.2）4动作可靠性将溢流阀2-1调至比被试阀4的调压范围最高值高30%左右，调节调速阀10，使通过被试阀4的流量为试验流量，并将被试阀4调至调压范围最高值。然后使被试阀4的电磁铁电压为额定电压的85%，再将电磁铁通电（或断电），通过压力表3-1观察被试阀4的卸荷（或建压）情况，反复试验不少于三次）必试(仅对电磁溢流阀)当电磁铁通电（或断电）时，系统应能及时卸荷（或建压），不得有尖叫声等不正常现象5压力设定按使用部门提出数据进行设定按要求达用户要求4.2技术数据—78— 4.2.1先导型溢流阀技术指标公称通径mm公称压力MPa额定流量L/min调压范围MPa压力振摆MPa压力偏移MPa内泄漏量≤ml/min等压力特性（启闭特性）溢流量L/min开启率%闭合率%先导型溢流阀1031.5400.6-8±0.3±0.360186824-16±0.4±0.4908-20±0.5±0.513016-31.5±0.6±0.81902031.51000.6-8±0.3±0.3752.586824-16±0.4±0.41258-20±0.5±0.5150908616-31.5±0.6±0.82103231.52000.6-8±0.3±0.3100586824-16±0.4±0.415090868-20±0.5±0.520016-31.5±0.6±0.83005031.55000.6-8±0.3±0.315012.586824-16±0.4±0.422090868-20±0.5±0.528016-31.5±0.6±0.840020251600.5-7±0.3±0.2552.590863.5-14±0.4±0.3907-21±0.5±0.4125928810-25±0.6±0.515032253800.5-7±0.3±0.270590863.5-14±0.4±0.311092887-21±0.5±0.417010-25±0.6±0.5200810301.2-10±0.3±0.3400.75908631.51.2-31.5±0.5±0.612092881010501.0-10±0.3±0.3501908631.51.0-31.5±0.5±0.6150928820101601.0-10±0.3±0.3602.5908631.51.0-31.5±0.5±0.6180928832103801.0-10±0.3±0.3805908631.51.0-31.5±0.5±0.6240928850106302.2-10±0.3±0.312012.5908631.52.2-31.5±0.5±0.632092884.2.2直流型溢流阀技术指标—78— 公称通径mm公称压力MPa额定流量L/min调压范围MPa压力振摆MPa压力偏移MPa内泄漏量≤ml/min等压力特性（启闭特性）溢流量L/min开启率%闭合率%直动型溢流阀67120.5-7±0.3±0.21000.3716614123.5-14±0.4±0.32000.37368211210-21±0.5±0.43000.375702.5201.55-2.5±0.3±0.2350.62569645252.2-5±0.3±0.3700.75716610303.2-10±0.3±0.41400.775736820354.5-20±0.5±0.52900.95757031.5406-31.5±0.5±0.64501.107570102.5401.6-2.5±0.3±0.245169645502.5-5±0.3±0.3801.25716610603.7-10±0.3±0.41601.5736820806-20±0.5±0.53102757031.51009-31.5±0.5±0.64802.57570202.51001.5-2.5±0.3±0.2552.5696451501.9-5±0.3±0.31003.757166101503.5-10±0.3±0.41803.757368202004.2-20±0.5±0.53305757031.52004.2-31.5±0.5±0.651057570322.51000.7-2.5±0.3±0.2752.5696451501.1-5±0.3±0.31203.757166102002.3-10±0.3±0.420057368202001.6-20±0.5±0.53705757031.52001.6-31.5±0.5±0.6700575704.2.2.3远程调压阀技术指标远程调压阀公称通径mm公称压力MPa额定流量L/min调压范围MPa压力振摆MPa压力偏移MPa内泄漏量ml/min631.52.50.6-10±0.3±0.3104-16±0.4±0.4158-20±0.5±0.52016-31.5±0.6±0.8254.2.2.4电磁溢流阀技术指标—78— 公称通径mm公称压力MPa额定流量L/min调压范围MPa压力振摆MPa压力偏移MPa内泄漏量≤ml/min等压力特性（启闭特性）溢流量L/min开启率%闭合率%电磁溢流阀1031.5400.6-8±0.3±0.3120186824-16±0.4±0.41908-20±0.5±0.526016-31.5±0.6±0.83902031.51000.6-8±0.3±0.31352.586824-16±0.4±0.42358-20±0.5±0.5280908616-31.5±0.6±0.84103231.52000.6-8±0.3±0.3160586824-16±0.4±0.425090868-20±0.5±0.533016-31.5±0.6±0.85005031.55000.6-8±0.3±0.321012.586824-16±0.4±0.433090868-20±0.5±0.541016-31.5±0.6±0.860020251600.5-7±0.3±0.2702.590863.5-14±0.4±0.31307-21±0.5±0.4205928810-25±0.6±0.525032253800.5-7±0.3±0.2852.590863.5-14±0.4±0.315092887-21±0.5±0.425010-25±0.6±0.5300810301.2-10±0.3±0.3600.75908631.51.2-31.5±0.5±0.625092881010501.0-10±0.3±0.3701908631.51.0-31.5±0.5±0.6280928820101601.0-10±0.3±0.3802.5908631.51.0-31.5±0.5±0.6310928832103801.0-10±0.3±0.31005908631.51.0-31.5±0.5±0.6370928850106302.2-10±0.3±0.314012.5908631.52.2-31.5±0.5±0.64509288—78— 第四章液压电磁换向阀、电液动换向阀维修测试及指标1适用范围本规程适用于液压电磁换向阀、电液动换向阀的维修测试及验收2术语2.1额定流量：被试阀额定工况时的流量：本规程指的是在压力损失值限定条件下通过被试阀的流量。2.2公称压力：被试阀名义上的压力。3试验装置3.1试验回路如图电液动换向阀试验回路电磁换向阀试验回路3.2油源的流量应能调节。油源流量应大于被试阀的试验流量。油源压力应能短时间超过被试阀公称压力的20%~30%。4检测项目及指标4.1检测项目如下表—78— 序号试验项目试验方法类别要求1滑阀机能观察被试阀4各油口通油情况必试滑阀机能应符合被试阀4图纸的要求2换向性能1）换向试验：调节溢流阀2-1和单向节流阀6-1（或6-2），使被试阀P口压力为公称压力，再调节溢流阀2-2，使被试阀T口为规定背压值，并使通过被试阀的流量为试验流量。a）对于电磁换向阀：使被试阀4的电磁铁电压为额定电压的85%，在上述试验条件下，将被试阀4的电磁铁通电和断电，连续动作十次以上，试验被试阀4换向和复位（对中）情况b)对于电液动换向阀：组装成外部控制形式，并使被试阀4的电磁铁电压为额定电压的85%，调节溢流阀2-3，使控制压力为被试阀4的最低控制压力（若被试电液动换向阀其控制油为内部回油时，则使控制压力为最低控制压力加规定背压值）。然后将被试阀4的电磁铁通电和断电，连续动作十次以上，试验被试阀4换向和复位（对中）情况。必试换向和复位（对中）应迅速，电磁铁不得有叫声或抖动2）停留试验：在（1）试验的条件下，使被试阀4的阀芯在原始位置和换向位置上各停留五分钟。然后将被试阀4的电磁铁通电或断电，检查被试阀4换向和复位（对中）情况。按要求被试阀4阀芯换向和复位（对中）应迅速，不得有卡死现象3内泄漏量调节溢流阀2-1，使被试阀P口压力为公称压力。按被试阀4的滑阀机能和结构，分别从A（或B）和T口测量被试阀4的阀芯在各不同位置时的内泄漏量。测量前将被试阀4动作十次，30秒钟后再测量内泄漏量对于不同滑阀机能，内泄漏量测量简图如下必试内泄漏量不得超过4.2条中的相应规定值内泄漏量规定值为某一位置时各测量口泄漏量的总和—78— 对三位四通被试阀，在两端位置的内泄漏量测量简图与二位四通被试阀相同4.2技术指标4.2.1电磁换向阀技术指标—78— 二位四通、三位四通电磁换向阀公称通径mm公称压力MPa额定流量l/min滑阀机能背压MPa内泄漏量ml/min干式电磁铁湿式电磁铁631.510O6.3720010Y20010P20010J27010N27010C27010M3708.5H3708.5K3708.5X27010OP20062010O6.3713010Y13010P13010J17010N17010C17010M2208.5H2208.5K2208.5X17010OP1301031.535O6.3734035Y34035P34035J40035N40035C40035M50030H50030K50030X40035OP3402035O6.3722035Y22035P22035J0029035N29035C29035M32030H32030K32030X29035OP2904.2.2电液换向阀技术指标电滑阀背压Mpa内泄漏量—78— 液动换向阀公称通径mm公称压力MPa额定流量L/min机能最低控制压力≤MPa≤ml/min内部回油外部回油电磁铁电磁铁干式湿式干式湿式1631.563O6.3725250.91.25.0540YPJNC50M1000HKX63OP2031.5100O6.3725251.31.95.0600YPJNC80M1200HKX100OP3231.5200O6.3725251.53.05.01200YPJNC160M2400HKX200OP5031.5500O1.84.85.02280YPJNC400M4320HKX500OP电公称通径mm公称压力MPa额定流量滑阀机能背压Mpa最低控制压力内泄漏量—78— 液动换向阀L/min≤MPa≤ml/min内部回油外部回油电磁铁电磁铁干式湿式干式湿式102180O6.3716160.350.501.20320YPJNC95M38080H320K380X240OP3201621150O6.371616350145YPJNCM600140H400K600145X350OP5002021320O6.3716161.31.95.0375300Y415PJNCM1200260H500300K1200280X460300OP6003221470O6.3716161.53.05.01480Y1640P1640J1640N1970C1640300M1640470H1230400K1970470X1230470OP1970第五章液压单向阀维修测试及要求—78— 1适用范围本规程适用于液压单向阀、液控单向阀的维修测试及验收2术语2.1额定流量：被试阀额定工况时的流量。本规程是指在压力损失值限定条件下通过被试阀的流量。2.2公称压力：被试阀名义上的压力。2.3试验流量：试验被试阀时规定的流量。当被试阀的额定流量小于或等于200L/min时，试验流量即为额定流量，当被试阀的额定流量大于200L/min时，试验流量均为200L/min。3试验装置3.1试验回路如图试验回路图3.2油源的流量应能调节。油源流量应大于被试阀的试验流量。油源压力应能短时间超过被试阀公称压力的20%-30%。3.3允许在给定的基本试验回路中增设调节压力、流量或保证试验系统安全工作的元件，但不得影响被试阀的性能。3.4与被试阀连接的管道和管接头的内径应和被试阀的实际通径相一致。4检测项目及要求—78— 4.1检测项目及要求如下表序号试验项目试验方法类别要求1内泄漏量将电液动换向阀7换向到右边位置，调节溢流阀2-1，使被试阀4的B油口压力为公称压力和1MPa，分别在A油口测量五分钟的内泄漏量必试每分钟的内泄漏量不得超过4滴2控制活塞的泄漏量关闭溢流阀2-3，调节溢流阀2-1，使被试阀4的A油口压力为公称压力，测量被试阀4控制活塞的泄漏量（对内泄式在控制油口X测量，对外泄式在泄油口Y测量）按要求仅对液控单向阀试验，控制活塞的泄漏量不得超过规定值（参考JB/JQ20226-88）3正向压力损失使通过被试阀4的流量为试验流量，用压力表3-1和3-2测量压力，其压差即为被试阀4的正向压力损失对被试液控单向阀，应在控制压力为零和控制压力使被试液控单向阀全开二种情况下试验压力损失按要求正向压力损失不得超过规定值(参考JB/JQ20226-88)4反向压力损失将电液动换向阀7和手动换向阀8换向到右边位置，调节溢流阀2-2，使控制压力能保证被试阀4全开，并使反向通过被试阀4的流量为试验流量，用压力表3-2和3-1测量压力，其压差即为被试阀4的反向压力损失按要求仅对液控单向阀试验，反向压力损失不得超过规定值（参考JB/JQ20226-88）5开启压力拆除被试阀4的B油口管路，调节溢流阀2-1，使被试阀4的A油口压力从尽可能低的压力逐渐增高，当压力增高到被试阀4的B油口有油液流出时，在压力表3-1测量压力，此压力即为被试阀4的开启压力，反复试验不少于三次必试开启压力不得超过规定值（参照有关样本）6控制压力特性(1)反向打开被试阀4的最低控制压力试验：将电液动换向阀7和手动换向阀8换向到右边位置，调节溢流阀2-1、2-2和溢流阀2-3，使其满足下列条件：a.被试阀B油口压力为公称压力的90%，并使反向通过被试阀4的流量为试验流量；b.供给的控制压力必须使被试阀4处于全开状态在上述试验条件下，再次调节溢流阀2-2，按要求仅对液控单向阀试验：（1）反向打开被试阀4的最低控制压力不得超过规定值（2）反向关闭被试阀4的最高控制压力不得超过续上表序号试验项目试验方法类别要求—78— 使控制压力从零逐渐增高，直到反向通过被试阀4的流量为试验流量时为止。用压力表3-3测量反向通过被试阀4的流量为试验流量时的最低控制压力，反复试验不少于三次(2)反向关闭被试阀4的最高控制压力试验：将电液动换向阀7和手动换向阀8换向到右边位置，调节溢流阀2-1、2-2和溢流阀2-3，使其满足下列条件：a.被试阀4的A油口压力应尽可能地低，并使反向通过被试阀4的流量为试验流量b.供给的控制压力必须使被试阀4处于全开状态在上述试验条件下，再次调节溢流阀2-2，使控制压力逐渐降低，直到被试阀4反向关闭为止。用压力表3-3测量被试阀4反向关闭时的最高控制压力，反复试验不少于三次规定值注：Vickers公司液控单向阀，参考JB/JQ20226-88第六章液压调速阀维修测试及指标1适用范围本规程适用于液压调速阀、单向调速阀、溢流节流阀的维修测试及验收。—78— 2术语2.1额定流量：被试阀额定工况时的流量。本规程是指在压力损失值限定条件下通过被试阀的流量。2.2公称压力：被试阀名义上的压力。2.3试验流量：试验被试阀时规定的流量。当被试阀的额定流量小于或等于200L/min时，试验流量即为额定流量，当被试阀的额定流量大于200L/min时，试验流量均为200L/min。3试验装置3.1试验回路如图试验回路原理图1——液压泵；2——溢流阀；3-1，3-2——压力表；4——被试阀；5——流量计；6——节流阀；7——手动换向阀；8——温度计；9——精滤油器；10——粗滤汕器；11——冷却器；12——管路加热器3.2油源的流量应能调节。油源流量应大于被试阀的试验流量。油源压力应能短时间超过被试阀公称压力的20%-30%。3.3允许在给定的基本试验回路中增设调节压力、流量或保证试验系统安全工作的元件，但不得影响被试阀的性能。3.4与被试阀连接的管道和管接头的内径应和被试阀的实际通径相一致。—78— 4检测项目及要求4.1检测项目及要求如下表序号试验项目试验方法类别要求1流量调节范围使被试阀4进、出口压差为最低工作压力值（对溢流节流阀，须将节流阀6完全打开，其进、出口压差不作规定），并使溢流阀2处于溢流工况（仅对调速阀、单向调速阀而言）。调节被试阀4的调节手轮从全松至全紧，再从全紧至全松，随着开度大小的变化，通过流量计观察流量变化情况，并测量流量调节范围。反复试验不少于三次。必试流量应均匀变化，不得有断流现象。调节流量应符合规定的流量调节范围（参照有关样本）2内泄漏量调节被试阀4的调节手轮至全紧位置，再调节溢流阀2，使被试阀4的进口压力为公称压力。然后，调节被试阀4的调节手轮，使被试阀4开启再完全关闭，30秒钟后在被试阀4的出口测量内泄漏量。必试不得超过规定值(参考有关样本及JB/JQ20230-88)3外泄漏量打开被试阀4并调节节流阀6，使被试阀4的出口压力为公称压力的90%，30秒钟后在被试阀4的外泄漏油口测量外泄漏量。必试仅对有外泄漏油口被试阀试验。不得超过规定值(参考JB/JQ20230-88)Δqv1maxQvD4进口压力变化对调节流量的影响完全打开节流阀6，调节被试阀4，使通过被试阀4的流量为最小控制流量。调节溢流阀2，使被试阀4的进口压力在最低工作压力到最高工作压力变化（测量点应不少于3点），试验被试阀4在进口压力变化时的相对流量变化率计算公式如下：Δqv1=×100%/Δp1式中：Δqv1—在给定的调定流量下，当进口压力变化时的相对流量变化率（%/MPa）Δqv1max—当进口压力变化时，给定的调定流量的最大变化值（L/min）qvD—给定的调定流量，此处为最小控制流量（L/min）Δp1—进口压力变化量（MPa）必试仅对调速阀、单向调速阀试验。相对流量变化率不得超过规定值(参考JB/JQ20230-88)序号试验项目试验方法类别要求—78— Δqv2maxqvD5出口压力变化对调节流量的影响调节溢流阀2至被试阀4的公称压力，并调节被试阀4，使通过被试阀4的流量为最小控制流量。再调节节流阀6，使被试阀4的出口压力在公称压力的5%到90%变化（测量点应不少于3点）试验被试阀4在出口压力变化时的相对流量变化率计算公式如下：Δqv2=×100%/Δp2式中：Δqv2—在给定的调定流量下，当出口压力变化时的相对流量变化率（%/MPa）Δqv2max—当进口压力变化时，给定的调定流量的最大变化值（L/min）qvD—给定的调定流量，此处为最小控制流量（L/min）Δp2—进口压力变化量（MPa）按要求对溢流节流阀，此项为必试。相对流量变化率不得超过规定值（参考JB/JQ20230-88）6反向压力损失调节被试阀4的调节手轮至全紧位置，将手动换向阀换向到右边位置，使反向通过被试阀4的流量为试验流量，用压力表3-2和3-1测量压力，其压差即为被试阀4的反向压力损失按要求仅对单向调速阀试验。反向压力损失不得超过规定值（参考JB/JQ20230-88）7通过节流阀的压力损失调节被试阀4的节流阀调节手轮至全松位置，并使其通过的流量为试验流量，用压力表3-1和3-2测量压力，其压差即为被试阀4的节流阀的压力损失按要求仅对溢流节流阀试验。压力损失不得超过规定值(参考JB/JQ20230-88)—78— 第七章伺服阀维修液压测试及指标1适用范围本规程适用于没有级间电反馈的电液流量控制伺服阀维修液压测试及验收。2术语2.1流量控制伺服阀：以控制输出流量为主的电液伺服阀。2.2额定电流：为产生额定流量对线圈任一极性输入的控制电流。额定电流不包括零偏电流。2.3额定压力：元件在额定工时的压力。2.4额定流量：在规定阀压降（我国通常指额定工作压力：Moog公司规定为7MPa）下，对应于额定电流所规定的控制流量。它通常为空载流量。2.5阀压降：对四边滑阀，阀压降为输出级工作节流口压降之总和。2.6负载压降：工作油口之间的压差。2.7控制流量：从阀的控制油口（A或B）流出的流量（见图1）。负载压降为零时的控制流量称为空载流量，负载压降不为零时的控制流量称为负载流量。图1控制流量曲线图2内漏曲线2.8内漏：阀控制流量为零时，从进油口到回油口的内部流量，它随进油口压力和输入电流的变化而变化（见图2）。2.9零位：负载压降为零时，使控制流量为零的输出级相对几何位置。—78— 2.10分辨率：使阀的输出产生变化所需的最小输入电流的增量，以额定电流的百分比表示。2.11正向分辨率：沿着输入电流变化的方向，使阀输出产生变化所需的最小输入电流的增量。用其与额定电流的百分比表示。2.12反向分辨率：逆着输入电流变化的方向，使阀输出产生变化所需的最小输入电流的增量。用其与额定电流的百分比表示。通常分辨率用反向分辨率来衡量。2.13零偏：使阀归零位所需的输入电流，扣除滞环和反向分辨率的影响。用额定电流的百分比表示。2.14零漂：因压力、温度等工作条件的变化而引起的零偏的变化，以额定电流的百分比表示。2.15名义流量曲线：流量曲线中点的轨迹（见图1）。2.16名义流量增益：从名义流量曲线的零流量点向两极性方向各作一条与名义流量曲线偏差最小的直线，为名义流量增益线。其斜率即为名义流量增益（见图3）。2.17线性度：名义流量曲线的直线性。用名义流量曲线与名义流量增益线的最大偏差来衡量，并以额定电流的百分比表示（见图3）。2.18对称度：两个极性的名义流量增益一致的程度。用两者之差对较大者的百分比表示（见图3）。2.19滞环：在正负额定电流之间，以小于测试设备动态特性起作用的速度循环，对于产生相同输出的往与返的输入电流之差的最大值，以其与额定电流的百分比表示（见图1）。图3流量增益、线性度、对称度图4压力特性—78— 2.20压力增益：控制流量为零时，负载压降对输入电流的变化率，通常压力增益规定为负载压降与输入电流曲线在±40%最大负载压降之间的平均斜率表示（见图4）。2.21频率特性：控制电流在某个频率范围内作正弦变化时，空载控制流量对控制电流的复数比。输入辐值大小、工作温度、供油压力和其它工作条件对阀的频率特性都有影响。用幅值比为—3分贝和相位角为—90°时所对应的频率来度量2.22幅值比：在某频率范围内，控制流量幅值对正弦输入电流幅值比。2.23相位滞后：在规定频率范围内，正弦输出跟踪正弦输入电流的瞬时时间差。在一个特定的频率下测量，以角度表示。3试验条件及试验装置3.1试验条件环境温度：20±5℃湿度：相对湿度10%—90%工作液进口温度：40±6℃工作液清洁度：优于NAS6级供油压力：额定供油压力+回油压力回油压力：不超过3%额定供油力3.2典型的试验装置如下图静态试验频率特性试验装置—78— 3.2.1试验设备的一般要求3.2.1.1信号电流电源的输出电流信噪比不应大于0.1%；3.2.1.2液压管路要尽量短、导管流通面积要足够，试验台的机械和液压振动尽量要小；3.2.1.3伺服阀的安装座应有足够的刚度，阀座表面平直光滑、无划痕；3.2.1.4压力传感器的安装部位应尽量靠近伺服阀；试验台应保持清洁，尽量避免油液污染，工作500h后要抽样化验；3.2.1.5测试仪器、仪表精度应与被测参数的公差相适应，一般要求仪表精度与被测参量的允差之比不大于1：5。3.2.2动态试验装置的要求3.2.2.1伺服阀和动态液压缸之间的连接管路容积要小，油路要短；3.2.2.2动态液压缸的运动部件要质量轻、运动付摩擦小；3.2.2.3液压缸内外泄漏要小；液压缸固有频率应远远大于被试阀的频宽。4检测项目及要求序号试验项目试验方法要求1耐压试验供油腔耐压试验： a.打开阀V4，关闭阀V2；b.调整供油压力到1.5倍的额定压力；在正额定电流下维持此压力2.5min电流反向，在负额定电流下，再维持此压力2.5min回油腔耐压试验：a.关闭阀V4；关闭阀V2和阀V3；b.调整供油压力到额定压力或某个百分比的压力（根据设计要求）；在正额定电流下维持此压力2.5min电流反向，在负额定电流下，再维持此压力2.5min在此试验中不应有外部渗漏和永久变形2压力增益试验a.开启阀V4，关闭阀V3、V2；b.调整阀V5使供油压力到被试阀的额定压力;c.调整输入电流扫描频率(应非常低,以避速度效应);d.确定X-Y记录仪的零点和标尺，定X轴记录输入电流；Y轴记录负载压降；e.放下画笔，记录一个完整的连续曲线，该曲线即为压力特性图线。F.在压力特性线任一侧，对应±40%最大负载压降处两点连线的斜率，即为压力增溢。输入信号变化为1%额定电流时，压力增溢应大于30%最大负载压降3空载流量特性试验a.开启阀V4，关闭阀V3；开启阀V2；b.调整阀V5使供油压力为规定阀压降加回油压力；c.将输入信号调整到正负额定电流，当输入信号为零时，活塞应在液压缸的某一端；d.确定X-Y记录仪的零点和标尺，定X轴记录输入电流；Y轴记录空载流量；e.放下画笔，记录一个完整的循环曲线，即为空载流量特性曲线。流量曲线不得有严重的拐点或突跳1.额定流量：2.允差±10%2.零偏：允许<2%—78— 序号试验项目试验方法要求1.额定流量：曲线上对应于±额定电流的±流量（参看图1）2.零偏：零流量时流量曲线两侧之中点的电流值与额定电流之比，以百分数表示3.滞环：流量曲线上最大回线宽度处所对应的电流差值与额定电流的百分比（参看图1）4.线性度：按2.15,2.16,2.17条的定义确定（参看图3）5.对称度：按2.15,2,16,2,18条的定义确定（参看图3）3.滞环：允差<5%4.线性度：允差<7.5%5.对称度：允差<10%4内漏试验a.开启阀V3，关闭阀V2；V4；b.调整阀V5使供油压力为额定压力加回油压力；c.将输入信号调整到正负额定电流，当输入信号为零时，活塞应在液压缸的某一端；d.确定X-Y记录仪的零点和标尺，定X轴记录输入电流；Y轴记录内漏流量；e.放下画笔，记录从正额定电流到负额定电流变化时的内漏曲线。内漏曲线的最高点对应的流量即为内漏（参看图2）。1.内漏曲线不得有明显畸变2.内漏量随阀的结构有异，对于检修的阀，应控制在不大于6%额定流量范围内5分辨率试验a.开启阀V4，关闭阀V3；开启阀V2；b.调整阀V5使供油压力为额定压力加回油压力；c.适当增加X-Y记录仪两个通道的灵敏度；d.放下画笔，用手慢慢输入电流，在10%额定电流处停止，然后慢慢减小电流，直到记录下一个相应的流量变化为止。在零位附近以不同的输入电流，重复以上步骤。取图线中的最大宽度与额定电流之比，以百分数表示，即为分辨率。分辨率：允差<1%6频率特性试验a.使伺服阀进油口压力为额定压力；调整低增益位置伺服回路放大器的倍数，使活塞接近行程中间；b.输入信号频率通常从5Hz或者10Hz开始，按一定增量选择频率。对每一个频率记录控制流量幅值，以及控制流量对输入电流的相位差。c.作出对数频率特性；d.2.21,2.22,2.23条定义确定幅频宽和相频宽1.幅频宽、相频宽随伺服阀的结构、型号不同而异，按有关资料、样本等确定2.控制流量的幅值比<+2分贝—78— 第八章油缸的维修测试及技术指标1适用范围本规程适用于一般传动用，额定压力≤31.5MPa双作用油缸的维修检测，一些特殊结构的传动用油缸也可以本规程为基础，结合具体的油缸结构（增加相应的检测项目）制定相应的维修标准。2术语2.1额定压力：设计允许的连续使用的工作压力。3试验回路油缸维修测试系统原理图1——液压泵2——溢流阀3——单向阀4——换向阀5——单向节流阀6——压力表7——压力表开关8——试验缸4检测项目及技术指标4.1检测项目：按下表序号试验项目类别试验方法试验要求1试运转必试被试液压缸在空负载工况下全行程往复动作5次以上运转正常2最低启动压力必试空载工况下，被试缸无杆腔通入压力油，溢流阀2从零开始逐渐升压，观察压力表6-2，记录被试缸活塞杆在启动时的最低启动压力应符合4.2.1的规定—78— 序号试验项目类别试验方法试验要求3内泄漏量必试被试缸的活塞分别固定在行程的两端，调节溢流阀2，使被试缸的试验腔压力为额定压力，测量另一腔出油口处泄漏量应符合4.2.2的规定4耐压试验必试将被试缸的活塞分别停留在行程两端（不能接触缸盖）。当额定压力16≤Mpa时，调节溢流阀2使试验腔的压力为额定压力的1.5倍；当额定压力≥16MPa时，调节溢流阀2使试验腔压力为额定压力的1.25倍保压5分钟。全部零件均不得有破坏或永久变形等异常现象5外渗漏必试（1）被试缸有杆腔满载工况下，全行程换向20次以上（2）试验全过程中观察活塞杆及各结合面渗油情况不得有渗漏6全行程检查必试使被试缸的活塞分别停留在行程的两端位置。测量全行程长度按设计要求4.2技术指标4.2.1最低起动压力活塞密封形式活塞杆密封形式最低起动压力MPa油缸额定压力≤16MPa油缸额定压力>16MPaV型V型0.75P额×9%除V型外0.5P额×6%O、U、Y、X型组合密封V型0.45P额×6%除V型外0.3P额×4%活塞环V型0.15P额×2.5%除V型外0.1P额×1.5%4.2.2内泄漏量油缸内径D(mm)内泄漏量mL/min一般使用场合重要使用场合*≤400.10.03500.20.05550.25630.30.08700.4800.50.13油缸内径D(mm)内泄漏量mL/min—78— 一般使用场合重要使用场合*900.60.151000.80.201100.90.221251.10.281401.50.3016020.501802.50.632003.10.702203.81.0025051.10320840013≥50019*1）重要使用场合是指因液压控制回路组成元件的要求或设备的工艺要求不允许油缸有较大内泄漏的使用场合，如焦炉推焦车压门栓油缸、高炉泥炮压炮油缸等。*2）使用组合密封时，允许内泄漏值为规定值的两倍。—78— 第九章液压系统维修技术要求1液压备件的检查及要求1.1更换上机的液压元件型号、规格必须与系统要求相一致。1.2查明液压件保管期限是否过长，若过长要注意元件内部密封件的老化程度。1.3元件上的调节螺钉、手轮、锁紧螺母等应完整无损，螺纹连接件的联接口处不准有毛刺和磕碰凹痕；油口流道内部应保持清洁。1.4经测试性能合格的液压备件（包括修复件）才允许更换上机。2液压件安装技术要求2.1油箱垂直度允差为1.5/1000；纵、横向中心线极限偏差为±10mm；标高极限偏差为±10mm。2.2容积式油泵水平度允差为0.5/1000；离心式泵轴向水平度允差为0.1/1000。2.3控制阀架、冷却器、过滤器水平度允差及垂直度允差为1.5/1000。2.4皮囊式蓄能器垂直度允差为1/1000；重垂式蓄能器直度允差不超过0.1/1000；活塞式蓄能器垂直度允差1/1000；气罐式蓄能器垂直度允差不超过1/1000。2.5油泵运转时相当于一个振动源，所以安装时基础螺栓一定要拧紧；泵轴和电动机轴的同轴度允差为0.05mm，倾斜度允差0.1mm，如下图示。2.6管道安装极限偏差和公差应符合下表规定序号项目精度1坐标、标高极限偏差（mm）±102水平度，铅垂度公差（‰）23同一平面上排管的间距及高低差（mm）33液压管道的制作、更换及安装要点3.1必须根据图纸要求选用管子材质，不允许随意选用。3.2—78— 液压管道制作时应采用机械方法切割；管端切割表面必须平整；管端的切屑、毛刺、氧化皮等必须清除干净；用管刀切割的管口应将内壁被管刀挤起部分除去；切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/1000。3.3管道应采用冷弯方法制造，管子弯曲半径如下表管外径D（mm）<2020~70>70弯曲半径R>2D>3D>4D最大外径-最小外径最大外径当弯曲半径R≥5D时，椭圆度（×100%）不大于5%，当R<5D时，椭圆度不大于8%。弯曲角度偏差△与弯曲长度L之比应不超过±1.5mm/m，见右图3.4管道焊接采用氩弧焊焊接，或用氩弧焊打底电弧焊充填的方法。不再进行酸洗的管道，应在管内保护气体进行氩弧焊接。焊缝需进行射线探伤。焊接完后需进行耐压试验，试验压力应符合下表的规定（新安装液压设备的配管，耐压试验通常在液压系统空载试车前，在系统中进行）。系统工作压力Ps（MPa）<1616~31.5>31.5试验压力（MPa）1.5Ps1.25Ps1.15Ps3.5管道的酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度掌握酸洗时间，不得造成过酸洗。酸洗后管内壁应无附着物；用盐酸、硝酸和硫酸洗后，管内壁应呈灰白色，用磷酸洗后，管道内壁应呈灰黑色。3.6管道冲洗后的清洁度应用颗粒计数法检测，达到系统要求的污染等级。3.7管道的安装3.7.1为了保证配管尺寸的准确性，液压系统的配管要采用二次安装的方法。即当管道弯制成形后，先把管道两端的联接件（法兰、接头等）安装到设备上，把弯制的管道跟联接件点焊定位，然后从设备上整体拆卸进行焊接，焊缝质量检验合格后，经酸洗、冲洗再第二次安装到设备上。管道安装时应对配制管道的尺寸进行最终确认。如因在焊接过程中管道发生变形，不能与设备的接口很好贴合时，必须用弯管机进行校正，不得使用撬杠或倒链等硬把管道装上。当配制的管道两端为法兰连接时，管端法兰对设备上法兰安装面的平行度允差<1mm（见下图）—78— 3.7.2管子外壁与相邻管道之管件轮廓边缘的距离应不小于10mm；同排管道的法兰或活接头应相同错开100mm以上，保证拆装方便；穿墙管道的接头位置宜距墙面800mm以上。3.7.3长管道应安装支座（或管夹）固定，管道直管部分的支座（或管夹）间距一般应符合下表的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支座（或管夹）管道外径mm~10>10~25>25~50>50~80>80管夹间距mm500~10001000~15001500~20002000~30003000~50003.7.4不锈钢管道与支座之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止碳素钢与不锈钢直接接触。3.7.5软管的安装应符合下列规定：3.7.5.1应避免急弯，最小弯曲半径在10倍管径以上；与管接头连接处应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的两倍。3.7.5.2在静止及随机移动时，管子本身不得扭转变形；当长度过长或承受急剧振动情况下，宜将软管用夹具夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子；水平安装的软管，当自重会引起靠近接头部分过多变形时，必须有适当的支托或使用软管接头部分下垂安装，成“U”字形。3.7.5.3软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右的余量；软管相互间及同其它物体不得磨擦；离热源近时，必须有隔热措施。4管道中密封件的安装（或更换）4.1密封件安装前必须检查确认密封件的材质是否与系统使用的工作介质相适应；安装密封圈时，必须检查密封件的外观质量是否符合要求（O型密型圈的外观质量要求参见宝钢工程指挥部编的“液压气动附件技术标准”），密封圈的尺寸是否跟管道接头或法兰上的沟槽相配。4.2在更换管路中的密封件时，必须把管道两端的接头拆卸，然而把密封件仔细小心地放置在相应的沟槽中，采用法兰连接时，螺栓应均匀拧紧。绝不允许只拆卸管道一端接头（或法兰）更换密封件。5滤油器的安装及清洗5.1安装滤油器时要按滤油器壳体上标明的液流方向，正确安装在工作系统中。否则，将会把滤芯冲毁，造成系统污染。5.2当滤油器发现污染指示信号时，要及时清洗或更换滤芯；在清洗或更换滤芯时，要防止外界污染物侵入系统。—78— 5.3清洗金属编织方孔网滤芯元件时，可用刷子在汽油等液体中刷洗；而清洗高精度滤芯元件，则需用超净的清洗液或清洗剂；金属丝编织的特种网和不锈钢纤维烧结毡等可以用超声波清洗或液流反向冲洗；纸质滤芯及化纤滤芯一般不能清洗，只能一次性使用。5.4滤芯元件在清洗时，应堵住滤芯端口，防止清洗下的污物进入滤芯内腔造成内污染。6液压油的更换6.1换油时须将油箱内部的旧油全部放尽，当液压油严重劣化或发生乳化等场合，应尽量地把管路内的旧油放掉。6.2油箱的清洗：放掉油箱内的旧油后，打开入孔盖，用泡沫塑料、绸布等不起毛的物品把油箱内的油污擦掉，再用清洗剂把油箱清洗干净，然后用面团等粘掉残留在油箱内壁的固体颗粒杂质。6.3更换的新油必须符合本系统规定使用的油牌号，并应经过检验符合规定的指标。6.4按本标准第一章2.2条的要求进行油箱的加油，油箱的油量在系统（管道和元件）充满油后应保持在规定油位范围内。6.5对于系统中原液压油严重劣化或发生乳化等场合，加入新油后，可逐个把液压执行机构（油缸或油马达）的两个进出油管卸掉，用临时油桶接油，点动油泵电动机，操作相应的换向阀使新油将管道内的旧油置换出来。这是一种特殊的操作，须制定详细的操作方案，并要有专人临护，须特别注意安全。7液压阀的更换7.1拆卸旧阀前应把阀安装部位处的积灰清除干净，拆卸旧阀后应把油路块安装面上的油口用绸布或盲法兰遮盖，以防灰尘进入油路块内。7.2新阀安装时，把油路块安装面上的绸布或盲法兰去掉，把阀和油路块上的安装面擦干净。7.3仔细安装阀安装面上各油口的密封圈，不得缺装、漏装密封圈。7.4仔细检查油路块上阀安装部位处的各内流道内有无异物（如掉落的丝堵、密封圈碎片、金属切屑），如发现有异物应及时清理。7.5阀上油口和油路块上的油口必须全部对准，阀安装方向必须正确无误，阀安装螺栓均匀紧固，既要保证结合面不泄漏，又不能上得太紧，以避免阀体变形。8液压系统高度和试运转—78— 8.1 系统调试一般应按泵站调试、系统调试（包括压力和流量即执行机构速度调试）顺序进行，各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行，即：部件、单机、区域联动、机组联动等。8.2泵站调试：先空转10~20min，再逐渐分档升压（每档3~5MPa。每档时间10min）到溢流阀调节值。8.2.1蓄能器：皮囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；皮囊式蓄能器必须在充油之前充气。充气应缓慢进行。充气后必须检查充气阀是否漏气；气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。8.2.2油箱附件8.2.2.1油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的联锁动作。8.2.2.2调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内。当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号。泵站调试应在工作压力下运转2小时后进行。要求泵壳温度不超过70℃，泵轴径及泵体各接合面应无漏油及异常的噪声和振动；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。8.3系统调试8.3.1压力调试：系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各种压力阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧。压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。8.3.2流量调试（执行机构调速）：速度调试应逐个回路进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭（不通油）状态；单个回路开始调试，电磁换向阀宜用手动操作。8.3.2.1液压马达的转速调试：液压马达在投入运转时，应和工作机构脱开。在空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试并注意空载排气，然后反向运转。同时应检查壳体温升和噪声是否正常。待空载运转正常后，再停机将马达与工作机构连接，再次起动液压马达并从低速到高速负载运转。如出现低速爬行现象，可检查工作机构的润滑是否充分，系统排气是否彻底，或有无其他机械干扰。8.3.2.2液压缸的速度调试8.3.2.2.1—78— 液压缸的速度调试与液压马达的速度调试方法相似。对带缓冲调节装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该缸所带机构的平稳性要求。如液压缸系内缓冲且为不可调型，则须将该液压缸拆下，在试验台上调试处理合格后再装机调试。8.3.2.2.2双缸（或多缸）同步回路在调速时，应先将两缸（或多缸）调整到相同的起始位置，再进行速度调整。8.3.2.2.3伺服和比例控制系统在泵站调试和系统压力调整完毕后，宜先用模拟信号操纵伺服阀或比例阀试动执行机构，并应先点动后联动。8.4在系统调试过程中所有元件和管道不应漏油和有异常振动；所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。8.5速度调试完毕，再检查液压缸和液压马达的工作情况。要求在起动、换向及停止时平稳，在规定低速下运行时，不得爬行，运行速度应符合设计要求。气动设备篇—78— 目录1.气动元件的通用技术条件1.1气动元件的工作条件1.2气动元件的性能要求1.3气动元件的试验条件2.气缸的技术指标及试验方法2.1气缸2.2薄型气缸2.3带开关气缸2.4带阀气缸2.5气液阻尼缸2.6气液增压缸2.7小型气缸2.8摆动气缸2.9无杆气缸3.气动叶片式摆动马达4.空气过滤减压油雾组合件的技术指标及试验方法5.气动三通电控换向阀的技术指标及试验方法6.气动三通气控换向阀的技术指标及试验方法7.气动四通、五通电控换向阀的技术指标及试验方法8.气动四通、五通气控换向阀的技术指标及试验方法9.气动逻辑元件技术条件和试验方法9.1气动逻辑控制元件9.2气动逻辑信号元件9.3气动逻辑转换元件9.4气动逻辑放大元件10.气动节流阀技术条件和试验方法10.1气动节流阀10.2气动行程节流阀10.3气动排气节流阀10.4气动单向节流阀11.气动单向阀技术条件和试验方法—78— 12.气动梭阀技术条件和试验方法13.气动系统管道的维修标准13.1气动系统管道的加工、焊接、维修安装的一般规定13.2气动系统管道的吹扫14.气动系统压力试验前言：本标准的编写主要参考有关行业、验收规范、样本等资料。—78— 对维修有特殊要求的引进产品，其维修技术条件以引进标准为准，本标准可作为参考。1.气动元件的通用技术条件1.1气动元件的工作条件1.1.1工作介质——用油雾润滑的气动元件使用经除水、过滤（精度25~50μm）、含有油雾的干燥洁净压缩空气。介质温度为5~50℃。1.1.2环境条件——5~50℃，低于5℃，压缩空气应作特殊除水处理。相对湿度为≤85%。1.1.3压力——工作压力波动≤10%时，气动元件应能正常工作。1.1.4电气性能——带电气结构的气动元件，电压波动为额定电压的—15%~+10%时，气动元件应能正常工作。其他电气性能，如防爆等，应符合有关标准要求。1.2气动元件的性能要求1.2.1气动元件在工作状态下，距元件1米处的周围空间，噪声不大于85db（A）。1.2.2流量——气动元件的流量值用标准状态下的空气量表示。1.2.3泄漏——气动元件应进行泄漏性能试验，并符合有关标准。1.2.4耐压性能——有承压通道的气动元件，应进行耐压试验，试验压力不低于最高工作压力的1.5倍，保压时间不少于1分钟。1.3气动元件的试验条件1.3.1工作介质——符合有关标准，温度为25±5℃，压力波动≤±4%。1.3.2环境条件——温度为25±5℃，湿度为≤85%。1.3.3仪器、仪表——其精度等级符合有关标准。1.3.4压力测定——压力表精度不低于1.5级，测量管道内光滑、洁净，测孔位置、压力表接头符合规定。1.3.5流量测定——流量计精度不低于4级。2.气缸的技术指标及试验方法用于符合“1.气动元件的通用技术条件”的气缸。2.1气缸（活塞运动速度<500mm/s）项目技术指标一般使用场合指标重要使用场合指标公称压力MPa0.63(0.80)1.00缸径mm32~320项目技术指标—78— 一般使用场合指标重要使用场合指标最低工作压力MPa缸径32~1000.15缸径125~3200.10空载性能（最低速度mm/s）≤100运动应平稳、无爬行现象。≤50运动应平稳、无爬行现象。负载性能按JB/LQ20601-86《气动——气动缸试验方法》的规定，在自学成才塞杆的轴向加相当于气缸最大理论输出力的80%的阻力负载，活塞的平均速度≥150mm/s，运动应平稳、无爬行现象。耐压性以公称压力1.5倍的压力保压1分钟，检查各部位无异常情况。泄漏量cm3/min（标准状态）活塞的泄漏量不得超过3+0.15D。（D：缸筒内径）活塞杆的泄漏量不得超过3+0.15d。（d:活塞杆外径）其他部位不得有泄漏耐久性活塞运行累计长度≥300km。各项性能符合指标要求。活塞运动累计长度≥600km。各项性能符合指标要求。内部清洁度气缸内径（mm）异物重（mg）。行程以100mm计，每增减100mm，相应增减10mg。同左φ32~50≤80≤50φ63~125≤120≤80φ160~250≤180≤120φ320≤250≤160解体检验检查零件应无明显的破损和不正常磨损。试验方法按JB/LQ20601-862.2薄型气缸项目技术指标气缸内径mm12~2532~6580~125起动压力MPa单杆缸0.1000.0600.045双杆缸0.1500.0700.055负载性能按JB/LQ20601-86《气动——气动缸试验方法》的规定，在活塞杆的轴向加相当于气缸最大理论输出力的80%的阻力负载，运动应平稳，各部分无异常现象。耐压性以公称压力1.5的压力保压1分钟，检查各部位无松动、永久变形及其他异常情况。项目技术指标—78— 泄漏量cm3/min（标准状态）活塞的泄漏量不得超过3+0.15D。）（D：缸筒内径）活塞杆的泄漏量不得超过3+0.15d（d：活塞杆外径）其他部位不得有泄漏。耐久性累计往复次数不小于250万次（行程≤60mm的缸）或累计运动长度≥300km（行程≥60mm的缸）后，起动压力和负载性能符合指标要求。试验方法按JB/LQ-882.3带开关气缸项目技术指标公称压力MPa0.63(0.80)1.00最低工作压力MPa缸径20~100mm0.15缸径125~200mm0.10工作电流AAC≤250V≤2DC≤110V≤2活塞运动速度(mm/s)一般100~500开关位于行程中间≤300通断性能动作灵敏可靠开关动作mm范围6~12位置误差≤3灵敏度距离≥1空载性能在最低工作压力下，活塞运动速度约100mm/s时，活塞运动平稳无爬行。负载性能在活塞杆的轴向加80%的气缸最大理论输出力的阻力负载，活塞的平均速度≥150mm/s时，活塞运动应平稳、无爬行及其他异常现象。耐压性以公称压力1.5倍的压力保压1分钟，检查各部位无永久变形及其他异常情况。泄漏量cm3/min（标准状态）不加压侧气口泄漏量不得超过3+0.15D。（D：缸筒内径）活塞杆的泄漏量不得超过3+0.15d。（d:活塞杆外径）其他部位不得有泄漏。（最低工作压力和公称压力下）抗振性能气缸水平放置，在振动频率20Hz，振幅2mmdhr环境中连续振动30min，开关动作及活塞动作应正常。项目技术指标—78— 绝缘电阻额定电压<60V1MΩ额定电压60~660V1.5MΩ耐电压性能磁性开关绝缘部分，通入1500V电压，经1分钟，应无击穿或闪络。耐潮性能开关在潮热箱中放置6天，仍能正常工作，恢复处理后应满足对通断性能、绝缘电阻、耐电压性能的规定。耐久性缸径20~25mm行程≤60mm250万次行程>60mm300km缸径32~200mm>300km试验方法按JB/LQ-892.4带阀气缸2.4.1控制信号：允许波动范围——电压—15%~+10%，气压≤10%。2.4.2 最低工作频率：30天1次。2.4.3最低工作压力：电控带阀气缸为0.2MPa，气控带阀气缸为0.3MPa。2.4.4换向性能：在用手动换向时应灵敏可靠。在给换向阀输入额定信号和最低工作压力的情况下，换向阀应灵敏可靠。2.4.5空载性能：在空载状态下，输入额定控制信号和最低工作压力，并使活塞以最低速度作平稳运动时，活塞的最低速度应不大于75mm/s。2.4.6负载性能：在活塞杆的轴向加相当于气缸最低理论输出气的75%的阻力负载，带阀气缸在输入公称压力情况下，活塞的平均速度应≥100mm/s。且运动平稳，无爬行现象。2.4.7耐压性：在公称压力1.5倍的试验压力下，保压1分钟，检查带阀气缸各部位不得有变形渗漏现象。2.4.8泄漏：带阀气缸的内泄漏量不得大于53+0.15Dcm3/min（标准状态）。活塞杆的泄漏量不得超过3±0.15dcm3/min（标准状态）。其他部位不得有泄漏。2.4.9调速性能：在空载状态下，输入公称压力，活塞运动的最高速度应不大于220mm/s。带有节流阀的带阀气缸，应能无级调速，且活塞的运动平稳，无爬行现象。2.4.10缓冲性能（仅用于缓冲型）：在空载状态下，输入公称压力，使活塞达到最高运动速度，活塞进入缓冲区时，应有明显的缓冲效果。2.4.11耐久性气缸行程mm≥75<75耐久性指标300km200万次（换向）—78— 2.4.12试验方法按JB/JQ-882.5气液阻尼缸2.5.1最低工作压力气缸内径（mm）25~100125~200最低工作压力（MPa）0.250.202.5.2空载性能：在空载状态下，输入最低工作压力，使活塞运动速度为下表相应速度上限值的50%时，应平稳无爬行。类型速度范围mm/sW（微速型）≤15D（低速型）≤40Z（中速型）≤80G（高速型）≤1202.5.3阻尼性能：在空载状态下，输入公称压力，在上表规定的相应类别速度范围内选定5~10种不同速度点（区间相同）进行试验，每点的速度均应平稳、无爬行，并能均匀调速。2.5.4负载性能：在活塞杆的轴向加相当于工作缸最大理论输出力的50%的阻力负载，并在该缸的两端输入公称压力，活塞应运动平稳，无爬行现象。2.5.5耐压性：空载条件下，在工作缸输入公称压力1.5倍的气压，保压1分钟，各部件不得有松动、永久变形、渗漏现象。2.5.6泄漏：空载条件下，对工作缸输入最低工作压力和公称压力，工作缸的泄漏量不得大于下式计算值：活塞部：（3+0.15D）cm3/min（标准状态）活塞杆部：（3+0.15d）cm3/min（标准状态）式中：D——气缸内径d——活塞杆外径阻尼缸在未做耐久性试验前，活塞及活塞杆相对运动部位允许小量渗漏，其他连接处，应无渗漏现象。2.5.7耐久性：在正常工作状态，输入公称压力。其往复运动的累计行程应不小于300km。2.5.8试验方法按JB/JQ-882.6气液增压缸2.6.1空载性能：在工作气压0.2Mpa下，输出无负载，活塞全行程的往复运动应灵活、平稳、无爬行。2.6.2—78— 负载性能：在工作气压为公称压力下，输出端加最大理论输出力的30%的阻力负载，活塞应运动平稳，无爬行现象，其他各部件无松动、永久变形，渗漏及其他异常现象。2.6.3耐压性：在工作气压为公称压力1.5倍的气压下，保压1分钟，各部件不得有松动、永久变形、渗漏及其他异常现象。2.6.4泄漏：工作气压为最低工作压力和公称压力，气缸活塞的泄漏量不得大于3+0.15dcm3/min（标准状态），其他连接处不得有漏气、渗油现象。（D-气缸内径，mm）2.6.5增压比性能：工作气压分别在最低压力或公称压力下，输出P1的油压，允许有±10%的误差。即：P2=P1×A/a,式中：P1为输入气缸的空气压力，A为气缸活塞面积，a为油缸柱塞面积，A/a为增压比。2.6.7而久性：在正常工作状态，输入公称压力，输出端加最大理论输出力的50%阻力负载，活塞在全行程内往复运动，累计行程达200km，性能仍应符合上述规定。2.6.8试验方法按JB/JQ-892.7小型气缸2.7.1最低起动压力：气缸输入下表规定的最低起动压力，在空载状态下，活塞能沿全行程移动气缸公称内径（mm）81012162025最低起动压力（MPa）0.100.082.7.2负载性能：在气缸的轴向加相当于气缸最大理论输出力70%的阻力负载，活塞速度约150mm/s时，其运动应平稳，无爬行及其他异常现象。2.7.3耐压性：空载条件下，在两端交替输入公称压力1.5倍的气压，保压1分钟，两端各做一次，各部件不得有松动、永久变形、渗漏现象。2.7.4泄漏：气缸经耐压试验后，空载条件下，在两端交替输入最低工作压力和公称压力，不加压侧气口泄漏量应小于3+0.15Dcm3/min（标准状态），活塞杆部泄漏量应小于3+0.15dcm3/min（标准状态）式中：D——气缸内径（mm）d——活塞杆外径（mm）2.7.5耐久性：在空载状态，在两端交替输输入公称压力，活塞运动速度约200mm/s，耐久性符合下表规定后，仍符合上述要求。耐久性行程S≤60mm20万次行程>60mm30km—78— 2.7.5试验方法按JB/JQ-882.8摆动气缸（参考SMCCRB1系列样本）驱动形式单叶片驱动（S）双叶片驱动（D）缸径（mm）0+40500+40800+40100500+4080100摆动角度标准0+400+400+4090，180，2700+4090非标准100，190，280100保证耐压力1.5MPa环境和液体温度5~60℃最高使用压力1.0Mpa最低使用压力0.15MPa0.1MPa转速调整范围0.1~1秒/90°允许机械功能0.082J0.398J0.6J0.112J0.54J0.811J轴负荷横向负荷245N490N588N245N490N588N轴向负荷196N490N539N196N490N539N2.9无杆气缸（参考SMCMY1B系列样本）缸径(mm)253240保证耐压力1.2MPa最高使用压力0.8MPa最低使用压力0.1MPa环境和流体温度5~60℃活塞速度+2.80+1.80100~1500mm/s行程公差~2700：，2701~50003.气动叶片式摆动马达3.1最低工作压力如下表规定内径mm最低工作压力MPa32~800.15100~1600.103.2最高使用频率不超过下表规定内径（mm）32~4050~6380~100125~160摆角（°）90180270901802709018027090180270最高使用频率（次/分）21012070180906012080509060403.3空载性能：进行空载试验时，叶片轴能平稳摆动时的最低启动压力应不大于下表规定内径（mm）32~4050~6380~100125~160—78— 叶片数21212121最低启动压力(MPa)0.10.120.080.10.060.080.050.063.4负载性能：进行负载试验时，叶片轴摆动应平稳、无爬行及其他异常现象。3.5耐压性能：进行耐压试验时，各部件不得有松动、永久变形、渗漏及其他异常现象。3.6泄漏：进行泄漏试验时，泄漏量应符合下表规定内泄漏（标准状态）≤C[250+5.5（D+B）]两支承轴颈处（标准状态）≤3+0.15d其他部位不得有泄漏表内式中：D——摆动马达内径,mmD——叶片轴支承处直径,mmB——叶片宽，mmC——常数，单叶片取1，双叶片取23.7耐久性：进行耐性试验时，叶片轴在全摆角范围内摆动，其累计次数达到60万次后，仍满足上列各项要求。3.8试验方法按JB/JQ-884.空气过滤减压油雾组合件的技术指标及试验方法技术指标一般使用场合重要使用场合流量特性当出口压力降为0.1MPa，最大流量不小于如下规定公称通径mm68101520256810152025进口压力MPa出口压力MPa空气流量（在标准状态下）dm3/min固定式可变式1.000.252503308101210170020002003007301090153018000.4033041010101410210023003153709101270189020700.63430500125016002300260040545011251440207023400.630.258020040060085010000.4010025050070010001200水分离效率≥80%≥85~90%排水器性能排水器关闭时不漏气、水、打开时能排放存水杯中的存水，并且开关灵活。—78— 压力特性经50~70μm滤芯出口流量如下表时，其调定的出口压力随进口压力变化的值≤0.1MPa经50~75μm滤芯出口流量如下表时，其调定的出口压力随进口压力变化的值≤0.04~0.045MPa出口压力MPa公称通径mm6810152025空气流量（在标准状态下）dm3/min0.2560751802703804500.4075902253154705150.63100110280360520585压力调节进口压力为公称压力时，调节螺插，出口压力应在允许的范围内均匀变化，无阶跃现象。溢流特性出口压力为0.25MPa，当下游压力超过给定值的35%时，应能溢流。阀杆顶端我硬质密封时，正常工作状态下，溢流量≤5dm3/min；阀杆顶端为软质密封时，正常工作状态下，溢流量≤2个汽泡/min。起雾流量油位处于存油杯的中间位置，滴油量约每分钟5滴的空气流量应小于如下规定。公称通径mm6810152025681015202568101520256810152025进口压力MPa起雾流量dm3/min（重要使用场合）起雾流量dm3/min（一般使用场合）固定式可变式固定式可变式0.258012017024568011007710511017020033075110160220650110070951001601803000.40110200240420110014501001301401902204001001802203809001350901201301802003800.631702704205801350190015018021022028050016025038055012001800140170195200260450润滑油量的调节工作油量和出口油量为如下时，润滑油量应在每分钟0~120滴均匀可调，并有油量目测指示器。公称通径mm6810152025工作压力0.40Mpa出口流量（在标准状态下）dm3/min4156001065165023302605耐压性承受1.5倍的最高进口压力试验后，一分钟后，任何零件都民不发生损伤或永久变形。泄漏内泄漏公称压力下，除正常溢流外，输出口应无泄漏。外泄漏公称压力下，除正常允许溢流外，各零部件连接处、阀体外表面、压力表联接处均应无泄漏。耐久性≥100万次≥120~200万次内部清洁度φ6~10通径元件内腔中全部污染物≤100mg元件内腔中全部污染物≤80~60mgφ15~25通径元件内腔中全部污染物≤120mg元件内腔中全部污染物≤100~80mg性能试验按JB/JQ进行。5气动三通电控换向阀的技术指标及试验方法—78— 型式公称通径mm有效截面积mm2泄漏量cm3/min耐久性（万次）最低工作压力MPa换向时间≤s最高换向频率≥Hz工作频度≥A≥B一般场合重要场合一般场合重要场合一般场合重要场合软质密封10.350102005000.200.150.03161.20.51.6121.633440.04106510810200.068102040100251503001540600.104206011020050251101900.153321903003007050150403004000.20250400650间隙密封10.35002502005000.03161.20.51.6121.633440.04106510810200.06810204010005001503001540600.10420601101500750251101900.153321903002000100050150403004000.20250400650项目一般使用场合重要使用场合耐久性符合JB/LQ20753指标要求φ1-8800万次φ10-25500万次φ32-50300万次项目一般使用场合重要使用场合内部清洁度φ1-212mgφ1-210-6mg—78— （不得大于）φ3-416mgφ6-830mgφ10-1540mgφ20-2560mgφ32-5090mgφ3-412-8mgφ6-822-15mgφ10-1530-20mgφ20-2545-30mgφ32-5080-60mg换向性能连续进行五次间隔动作，应迅速平滑无异常声响和不正常现象。耐压性试验后无泄漏、开裂变形及其他损坏。电气性能线圈温升、绝缘电阻、绝缘耐压、绝缘耐潮按GB998-82《低压电气基本试验方法》要求。抗振性能无不正常现象高低温性能无不正常现象性能试验按JB/LQ20703-866气动三通气控换向阀的技术指标及试验方法型式公称通径mm有效截面积mm2泄漏量cm3/min耐久性（万次）最低工作压力MPa换向时间≤s最高换向频率≥Hz工作频度≥A≥B一般场合重要场合一般场合重要场合一般场合重要场合软质密封10.350102005000.300.200.03161次/30天1.20.51.6121.6330.04104465100.06881020102040100251503000.1041540602060110200500.153251101903219030030070501500.2024030040050400650型式公称通径mm有效截面积mm2泄漏量cm3/min耐久性（万次）最低工作压力MPa换向时间≤s最高换向频率≥Hz工作频度≥A≥B一般场合重要场合一般场合重要场合一般场合重要场合—78— 软质密封10.3500102005000.300.200.03161次/30天1.20.51.6121.6330.04104465100.0688102010204010005001503000.104154060206011015007500.153251101903219030020001000501500.2024030040050400650耐久性：内部清洁度、换向性能、耐压性、抗振性能、高低温性能同“气动三通电控换向阀”指标。性能试验按JB/LQ20703-86进行7.气动四通、五通电控换向阀的技术指标及试验方法型式公称通径mm有效截面积mm2泄漏量cm3/min耐久性（万次）最低工作压力MPa换向时间≤s最高换向频率≥Hz工作频度≥A≥B一般场合重要场合一般场合重要场合一般场合重要场合软质密封651050102004000.200.150.0681次/30天81020102040100251503000.1041540602060110200500.123251101903219030030070501500.2024030040050400650间隙密封65105002502004000.0688102010204010005001503000.104154060206011015007500.153251101903219030020001000501500.2024030040050400650项目一般使用场合重要使用场合耐久性符合JB/LQ20754指标要求φ6-8800万次φ10-25500万次—78— φ32-50300万次内部清洁度（不得大于）φ6-836mgφ10-1548mgφ20-2572mgφ32-5096mgφ6-827-18mgφ10-1536-24mgφ20-2554-36mgφ32-5072-48mg换向性能连续进行五次间隔动作，应迅速平滑无异常声响和不正常现象。耐压性试验后无泄漏、开裂变形及其他损坏。电气性能线圈温升、绝缘电阻、绝缘耐压、绝缘耐潮按GB998-82《低压电气基本试验方法》要求。抗振性能无不正常现象高低温性能无不正常现象性能试验按JB/LQ20703-86进行8气动四通、五通气控换向阀的技术指标及试验方法型式公称通径mm有效截面积mm2泄漏量cm3/min耐久性（万次）最低工作压力MPa换向时间≤s最高换向频率≥Hz工作频度≥A≥B一般场合重要场合一般场合重要场合一般场合重要场合软质密封651050102004000.300.200.0681次/30天81020102040100251503000.1041540602060110200500.123251101903219030030070501500.2024030040050400650间隙密封65105002502004000.0688102010204010005001503000.104154060206011015007500.123251101903219030020001000501500.2024030040050400650耐久性、内部清洁度、换向性能、耐压性、抗振性能、高低温性能同“气动四、五通电控换向阀”指标。性能试验按JB/LQ20703-86进行9气动逻辑元件技术条件和试验方法9.1气动逻辑控制元件9.1.1—78— 启闭性能：在额定工作压力范围内，输入额定控制信号时，元件应启闭灵活、可靠，无异常声响。切换压力误差±5%。9.1.2响应时间：元件不接负载的条件下（即输出阻抗接近∞时），响应时间应达到各类元件的规定指标（4~10ms）。9.1.3流量：在规定的试验压力（0.4MPa）下，元件的体积流量应达到各元件规定的指标（公称通径φ2.5，不低于100L/分）。9.1.4 流量系数KV值：应达到各元件规定的指标（公称通径φ2.5,KV值不低于1.3）9.1.5耐压性：元件在1.5倍额定最高工作压力下，进行1分钟耐压试验后，应无泄漏、开裂、变形及其他损坏现象。9.1.6泄漏：元件在额定工作压力范围内，介质外泄漏量不得超过元件规定的指标5L/h。9.1.7耐久性：元件在本标准所规定的工作条件下，按规定进行连续无故障运行，达到各元件规定的运行次数（膜片式、截止式元件不低于107次），停止试验，检查其切换性能。应符合本标准规定的要求。9.1.8抗振性能：元件频率20Hz，振动±mm的条件下试验，历时30分钟后，元件工作应无不正常现象。9.1.9高低温性能：元件置于高温+50℃及低温-50℃环境下试验，30分钟后，元件工作应无不正常现象。9.1.10延时精度：延时元件应达到规定的延时精度，误差不大于10%。性能试验按JB/LQ20806-86进行9.2气动逻辑信号元件9.2.1启闭性能：在额定工作压力范围内，达到额定信号参数（压力、位置、形态等）时，误差为额定信号参数的±5%，元件应启闭灵敏可靠。9.2.2响应时间：元件不接负载的条件下（即输出阻抗接近∞），响应时间应达到各类元件的规定指标（20~10ms）。9.2.3流量：在规定的试验压力下，元件的体积流量应达到各元件规定的指标（公称通径φ2.5，不低于100L/分）。9.2.4耐压性：元件在1.5倍额定最高工作压力下，进行1分钟耐压试验后，应无泄漏、开裂、变形及其他损坏现象。9.2.5泄漏：无常排气流结构的元件在额定工作压力范围内，介质外泄漏不得超过元件规定的指标80cm3/分。9.2.6耐久性：元件在本标准所规定的工作条件下，按规定进行连续无故障运行，达到各元件产品的规定指标（膜片式、截止式元件不低于5×106次）。—78— 9.2.7抗振性能：元件频率20Hz，振动±mm的条件下试验，元件工作应无不正常现象。9.2.8高低温性能：元件置于高温+50℃及低温-5℃环境下试验，30分钟后，元件工作应无不正常现象。9.2.9空气消耗量：各类有常排气流的元件，空气消耗量不就大于产品的规定指标，额定工作气压不小于5L/分。性能试验按JB/JQ/T-89进行9.3气动逻辑转换元件技术条件9.3.1转换性能：在额定工作压力范围内，输入额定控制信号时，元件应启闭灵敏可靠。电信号误差-15%~+10%，其他控制信号误差±5%内应正常工作。9.3.2响应时间：元件不接负载的条件下（即输出阻抗接近∞时），响应时间应达到各类元件的规定指标（5~20ms）。9.3.3流量：在规定的试验压力下，元件的体积流量应不低于产品规定指标的95%（仅用于输出为气流的转换元件）。公称通称φ2.5的为100L/分。9.3.4耐高压性能：元件在1.5倍额定最高工作压力下，进行1分钟耐压试验后，应无泄漏、开裂、变形及其他损坏现象。9.3.5元件在高电压2400W（110V以上元件）或1200V（110V以下元件）下，无击穿现象。元件的绝缘电阻大于1.5MΩ。9.3.6泄漏：元件在额定工作压力范围内，介质外泄漏量不得超过元件规定的指标80cm3/分。9.3.7耐久性：元件在本标准所规定的工作条件下，按规定进行连续无故障运行，达到各元件的规定指标（包括液、电部分的寿命1×105次）。9.3.8抗振性能：元件频率20Hz，振动±1mm的条件下试验，元件工作应无不正常现象。9.3.9高低温性能：元件置于高温+50℃及低温-5℃环境下试验，元件工作应无不正常现象。性能试验按JB/JQ/T-89进行。9.4气动逻辑放大元件9.4.1启闭性能：在额定工作压力范围内，输入额定控制信号时，元件应启闭灵敏、可靠，无异常声响，切换压力误差为±5%。9.4.2响应时间：元件不接负载的条件下（即输出阻接近∞时），响应时间应达到规定指标：压力放大元件10ms以内；—78— 流量放大元件50ms以内。9.4.3流量：在规定的试验压力下，元件的体积流量应达到产品规定的指标（公称通径φ2.5，不低于100L/分，不低于规定指标的95%。9.4.4流量系数KV值：应达到产品规定指标（公称通径φ2.5，KV值为1.3），不低于规定指标的95%。9.4.5 耐压性：元件在1.5倍额定最高工作压力下，进行1分钟耐压试验后，应无泄漏、开裂、变形及其他损坏现象。9.4.6泄漏（仅用于流量放大元件）：元件在额定工作压力范围内，工作介质外泄漏量不得超过元件规定的指标80cm3/分。9.4.7耐久性：元件在本标准所规定的工作条件下，进行连续无故障运行，应达到各元件的规定指标（膜片工、截止式元件不低于5×106次）。9.4.8抗振性能：元件频率20Hz，振动±1mm的振动下试验，元件工作应无不正常现象。9.4.9高低温性能：元件置于高温+50℃及低温-5℃环境下试验，元件工作应无不正常现象。9.4.10空气消耗量：压力放大器的空气消耗量不应大于5L/分。性能试验按JB/JQ/T-89进行10气动节流阀技术条件和试验方法10.1气动节流阀公称通径d(mm)有效截面积(mm2)≥节流特性耐压性泄漏量（cm3/min）≤32曲线平滑、无突变无外泄漏、开裂、变形及其他损坏506581010201001540206025025110321905004030050400性能试验按JB/JQ/T-89进行10.2气动行程节流阀公称通径d(mm)有效截面积(mm2)≥节流特性操作力（N）≤复位能力耐压性泄漏量(cm3/min）≤耐久性（万次）≥323050200—78— 曲线平滑、无突变控制力消失后，应能迅速恢复原始位置无外泄漏、开裂、变形及其他损坏658081010010201201001501540160试验按JB/JQ-89进行。10.3气动排气节流阀公称通径d(mm)有效截面积(mm2)≥节流特性耐压性泄漏量（cm3/min）≤耐久性（万次）≥32曲线平滑、线性好、无突变无开裂、变形及其他损坏50200658101020100150154020602501002511032190500504030050400试验按JB/JQ-88进行。10.4气动单向节流阀公称通径mm有效截面积mm2耐压性开启压力MPa节流特性泄漏量cm3/mm耐久性(万次)Ａ≥B≥软质密封间隙密封一般场合重要场合控制流道自由流道控制流道自由流道一般场合重要场合一般场合重要场合34523无泄漏、开裂、变形及其他损坏。≤0.05曲线平滑，线性好，无突变50101005020040068105681620101210324020241002525010015030015486030362088110506025050500250100200251501909011032240300140180500100700500501004032040019024050520650300400试验按JB/LQ20755-86进行。11气动单向阀技术条件和试验方法—78— 公称通径d(mm)有效截面积(mm2)开启压力MPa≤关闭压差MPa≤耐压性泄漏量（cm3/min）≤耐久性（万次）≥350.050.03无外泄漏、开裂、变形及其他损坏5030061082010400.040.021002001560201100.030.01525015025190323000.020.015001004040050650试验JB/JQ-89进行。12气动梭阀技术条件和试验方法公称通径mm有效截面积mm2泄漏量cm3/min耐久性(万次)最低工作压力MPa换向时间≤s工作频度换向性能耐压性抗振性能高低温性能软质密封间隙密封33505002000.100.03最低30天1次连续进行5次间隔动作，应迅速平滑，无异常声响和不正常现象。试验后无泄漏、开裂、变形及其他损坏。试验中与试验后无不正常现象。试验中无不正常现象。610820104010010001500.0415602011020015000.0525190323003002000500.064040050650试验按JB/JQ-87进行。13气动系统管道的维修标准13.1气动系统管道的加工、焊接、维修安装的一般规定见润滑篇有关内容。13.2气动系统管道的吹扫标准13.2.1气动系统管道维修安装完毕后应用干燥的空气进行吹扫。13.2.2吹扫可分段进行，先吹扫主管，再吹扫支管。13.2.3各种阀门和辅助元件不得投入吹扫，气缸和气马达的接口必须封闭。13.2.4吹扫后的清洁度在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内其上无铁锈、灰尘及其他脏物即为合格。14气动系统压力试验—78— 14.1气动系统一般以压缩空气进行压力试验。14.2试验压力为工作压力的1.15倍。14.3压力试验时，压力缓慢上升，达到试验压力有保压10分钟，再降至工作压力进行全面检查，以无漏气、目测无变形为合格。润滑设备篇目录—78— 1.润滑设备元件维修标准1.1油润滑系统1.2脂润滑系统1.3油雾润滑和油气润滑供油系统2.油箱维修标准2.1油箱内表面的表面预处理2.2油箱内表面的涂装2.3油箱的安装3.管道维修标准3.1管子及管道附件使用前的检查3.2管道加工3.3管道焊接3.4管道维修安装的一般规定3.5管道酸洗、冲洗和涂漆4.系统维修后压力试验及调试标准4.1油润滑系统4.2脂润滑系统4.3油雾润滑系统和滑动轴承的静压供油系统本标准的编写主要参考有关行业标准、验收规范、产品说明书、样本等资料。对维修有特殊要求的润滑系统，其维修技术条件按设计文件和设备技术文件的规定执行。—78— 注：①特殊要求指设计文件和设备技术文件有规定而本标准未规定或设计文件和设备技术文件的规定与本标准不一致的技术条件。②技术文件指系统原理图、系统管路布置图及设备设计文件和设备技术文件元件的安装图，设备技术文件指设备、元件的说明书、制造图（包括零件图和装配图）。1润滑设备元件的维修标准1.1油润滑系统1.1.1蒸汽加热器按其公称压力或1.25倍的工作压力用水进行严密性试验，保持压力30分钟，以无泄漏为合格。1.1.2管式冷却器1.1.2.1管式冷却器油管破损发生泄漏时，若用管塞堵死，则堵塞总数不得超过列管总数的10%（或按冷却器产品说明书要求）。1.1.2.2根据水质和油质情况进行管式冷却器管壁表面结垢情况等的检查及清洗。1.1.2.3管式冷却器水清洗方法如下：1）管式冷却器水侧的清洗用软管引洁净水高速洗回水盖、后盖内壁和换热器的内表面，同时用清洗通条进行洗刷，最后用高压空气吹干。2）管式冷却器油侧的清洗a.用三氯乙烯溶液进行冲洗时，使清洗液在冷却器内循环流动，溶液压力不大于0.63MPa，溶液的流向最好与冷却器流方向相反。清洗时间视污垢情况而定。冲洗后将清水引入清洗，直至目视检查流出的水清洁为止。b.采用四氯化碳浸泡时，直将溶液罐入冷却器，经15~20分钟后观看溶液颜色，若严重混浊，则更换新液重复浸泡，直到浸泡后溶液与洁净时颜色相仿为止，然后将清水引入清洗，目视检查流出的水清洁为止。1.1.2.4管式冷却器清洗后进行水压试验。管式冷却器的管子间空腔，按其公称压力或1.25倍的工作压力用水进行严密性试验，保持压力30分钟，胀管处或焊接处不得有渗漏现象。试验完毕必须将水彻底排净。1.1.2.5管式冷却器的换热效果检查。润滑油经冷却器冷却后，一般温度可降低5~10℃，冷却水温度提高3~5℃。1.1.2.6管式冷却器安装允许偏差管式冷却器安装允许偏差水平度公差或垂直度公差1.5/1000—78— 纵、横向中心线极限偏差±10mm标高极限偏差±10mm1.1.2.7管式冷却器的各连接油口、气口在维修过程中不得无故敞开。1.1.3闸阀、截止阀的阀板和阀瓣闸阀、截止阀的阀板和阀瓣在启闭时应无卡阻现象，维修后以其公称压力或1.25倍的工作压力用水进行严密性试验，以阀瓣密封而不漏为合格。1.1.4泵1.1.4.1维修后油泵输出压力、流量、温升、噪声、密封性，功率消耗等应符合有关样本或资料规定的技术标准。（参考液压篇第二章液压油泵维修测试及指标）1.1.4.2油泵安全阀的调整1）在标准情况下安全阀的开启压力是额定压力的1.1~1.15倍。2）安全阀开启压力的设定或重新设定一般在试验台上进行。3）一般不允许在线调整安全阀，特殊情况下作在线调整时，只允许瞬时全关闭控制阀。1.1.4.3油泵安装允许偏差离心泵容积式泵（水平安装）轴向水平度公差0.1/10000.5/1000纵、横向中心线极限偏差±10mm标高极限偏差±10mm1.1.4.4泵与电机的联轴器安装允许偏差1）弹性圈柱销联轴器半联轴器对轴的跳动和两轴的同轴度允差联轴器外形最大直径（mm）半联轴器对轴的径向跳动允差(mm)半联轴器对轴的端面跳动允差(mm)两轴的同轴度允差径向位移（mm）倾斜105~1700.070.160.050.20/1000190~2600.080.180.05两半联轴器端面间的间隙轴孔直径(mm)两半联轴器端面间隙（mm）25~351~435~651~52）十字沟槽联轴器十字沟槽联轴器两轴的同轴度允差联轴器外形最大直径(mm)两轴的同轴度允差径向位移（mm）倾斜—78— ≤3000.10.8/1000>300~6000.21.2/10003）齿轮联轴器齿轮联轴器两轴的同轴度允差联轴器外形最大直径(mm)两轴的同轴度允差径向位移（mm）倾斜≤3000.30.5/1000>300~6000.81.0/1000齿轮联轴器两外齿轴套间的最小端面间隙联轴器外形最大直径（mm）两半联轴器端面间隙（mm）1602185322042455290635071.1.5滤油器滤油器安装允许偏差水平度公差或垂直度公差1.5/1000纵、横向中心线极限偏差±10mm标高极限偏差±10mm滤油器的各连接油口、气口在维修过程中不得无故敞开。1.1.6净油机净油安装允许偏差水平度公差或垂直度公差0.1/1000纵、横向中心线极限偏差±10mm标高极限偏差±10mm1.1.7压力继电器安装时应注意防震。1.1.8电动反冲滤油器电动反冲滤油器安装允许偏差水平度公差或垂直度公差0.2/1000泵与电机的联轴器见1.1.4.41.2脂润滑系统1.2.1分配阀检查标准1.2.1.1分配阀的技术要求（用于单线分配阀，其他分配阀可参照）1）动作性能—78— 分配阀在最小动作压力时，应以不低于60次/min循环的频率空载动作。2）内泄漏内泄漏量在压力为10MPa、介质为N46矿物油且油温为20℃时应小于1.0ml/min。3）强度和密封公称压力20MPa的分配阀在压力为25MPa时，外部不允许有渗漏现象。4）给油量分配阀各个给油口的实际给油量应在规定数值的-5%~30%的范围内。5）耐久性分配阀在工作介质为润滑脂、给油口背压为10MPa的状况下，连续工作100,000次循环后，其内泄漏量应小于2.0ml/min。1.2.1.2分配阀的试验方法1）分配阀的试验介质分配阀的试验使用N46矿物油，供油的过滤精度为26μm。2）分配阀的动作性能试验分配阀的各个给油口均开放，逐渐增加分配阀进油口的供油压力至最小动作压力，分配阀以不低于60次/min循环的频率动作。循环次数为该分配阀所有中间片的循环次数之和。3）分配阀的内泄漏试验封闭分配阀的任意一个给油口，开放其余给油口，分配阀进油口压力调至10MPa，持续1分钟后，观察开放的给油口的泄漏情况，然后改为封闭另一中间片的给油口再做一次，每个给油口的泄漏量应小于下表的数值。油温℃1~56~1011~1516~2021~2526~3031~3536~40泄漏量ml/min0.40.60.81.01.41.82.22.94）分配阀的强度和密封试验关闭分配阀的一个给油口，将分配阀进油口的压力调至25MPa。然后按照给油口的出油顺序关闭下一个给油口，再开启前次关闭的给油口，依次进行，直到每一个给油口都关闭1次。每个给油口单独关闭（其余给油口均开启）的时间不少于30秒。观察个片之间、螺塞处等均无渗漏。5）分配阀的给油量试验将分配阀所有的给油口背压调至10MPa，运行1分钟，然后测量每块中间片动作20次循环的每口实际给油量，以其平均值作为每口循环的实际给油量。6）分配阀的耐久性试验—78— 耐久性试验使用针入度310~340的润滑脂，供脂的过滤精度100μm。将分配器在给油口背压为10MPa的状态下连续工作100,000次循环，再次测定其内泄漏量，测定前应在润滑油的条件下动作60~160次循环，以排除分配阀内的润滑脂。测得的内泄漏量应小于上表数值的2倍。1.2.1.3分配阀压力损失的检查标准参照下列标准检查1）林肯公司（LINCOLN）产品油脂规格通过每个SSV6至SSV12分配阀时的最大压力损失MPa温度0℃15℃25℃NLGI02.01.51.0NLGI12.52.01.5NLGI23.02.52.0通过每个SSVM6至SSVM12分配阀时的最大压力损失MPaNLGI03.02.01.5NLGI13.82.62.0NLGI25.04.03.0注意：①所示每个分配阀压力损失的参数适用于带有6、8、10、12个输出口的分配阀，同样也适用于主分配阀和次分配阀。②所有表格中给出的数值为实际检测结果的平均值。2）空气制动器公司（NABCO）产品分配阀（单线）的压力损失（极压锂基脂NLGI0、1流量200ml/min以下，0℃）分配阀规格输出口径（英寸）每行程每口输出量（ml）压力损失MPaMX1/40.410~4.921.0M1/80.164~1.151.5MPaMJ1/80.082~0.4921.5MPa3）大金公司（ダィキソ）产品分配阀规格输出口径（英寸）每行程每口输出量（ml）压力损失MPaDV301/40.2~1.21.2DV401/40.6~2.51.2分配阀规格输出口径（英寸）每行程每口输出量（ml）压力损失MPaDV501/41.2~5.01.5DV601/43.0~14.01.5DW201/40.15~0.61.2—78— DW303/80.2~1.21.5DW403/80.6~2.51.5DW503/81.2~5.01.81.2.2给脂系统总压力损失的检查润滑脂在管道中输送时其压力损失与润滑脂的规格、管内径、输送速度、温度等因素有关，在对系统总压力损失进行检查时，可参照以下方法进行。如图（以单线系统为例）A：主管道中的压力损失（MPa/m）B：主分配阀中的压力损失（见1.2.1）C：最长的第二条支管道压力损失（MPa/m）D：次分配阀的压力损失（1.2.1）E：最长的输出管道压力损失（MPa/m）F：轴承压力损失滚动轴承：0.5MPa滑动轴承1.5MPaA、B、C、D、E和F的压力损失总和不允许超过给脂泵的推荐最大工作压力的80%。（或保证系统安全工作必须的压力裕量：20kg/cm2）1.2.2.1给脂系统输出管正常压力损失—林肯（LINCOLN）公司推荐值油脂规格输出管6×1.5mm（内径3mm）时的最大压力损失MPa/m温度0℃15℃25℃NLGI00.50.40.25NLGI10.80.70.5NLGI21.20.80.6输出管4×1mm（内径2mm）时的最大压力损失MPa/mNLGI00.60.50.3NLGI11.20.80.6NLGI22.51.51.01.2.2.2给脂系统输出管正常压力损失—空气制动器公司（NABCO）推荐值油脂规格管道压力损失MPa/m（流量50ml/min，0℃）管道内径6mm管道内径9mm管道内径12mm管道内径15mm极压锂基脂NLGI00.32~0.720.10~0.270.05~0.180.03~0.14极压锂基脂NLGI10.70~1.160.28~0.500.15~0.320.10~0.251.2.2.3给脂系统输出管正常压力损失—大金公司（ダィキソ）推荐值1）主管道和支管道的压力损失（极压锂基脂NLCI1,0℃）名义直径内径mm油泵规格U-5ALU-4ALU-25ALUE-18ALFB-42AFB-4A—78— U-5AEU-4AEU-25AEUE-18ANFB-62AFB-6A压力损失MPa/mφ1410.00.301/47.80.483/810.90.320.260.410.331/214.30.260.190.160.250.203/419.40.210.150.110.090.140.121250.130.100.0711/432.90.080.060.0511/238.40.060.05249.50.04注：①采用极压锂基脂NLGI0时，压力损失为表中数值的60%。②温度对压力损失的影响如下表温度压力损失为表中数值的15℃50%25℃25%-5℃150%2）分配阀输出管道的压力损失名义直径内径mm压力损失MPa/m最长配管mNLGI1脂NLGI1脂φ660.600.354φ880.310.207φ10100.210.14101.3油雾润滑系统、油气润滑系统和滑动轴承的静压供油系统1.3.1油雾润滑装置的油雾量在工作气压力为0.3MPa，油温、气温均匀为20℃时测得，油雾浓度在工作气压为0.3MPa，油温、气温均为20~80℃之间变化时测得。1.3.2油气润滑装置的油气混合器的试验方法可参照分配阀进行（见1.2.1）。1.3.3油雾润滑、油气润滑供油系统和滑动轴承的静压供油系统阀台（架）的水平度公差或垂直度公差为1.5/1000。2油箱的维修标准油箱本体一般为钢板焊接件，采用普通钢板时，其内表面一般用磷化、涂漆、塑料喷涂和金属喷涂等工艺方法进行防腐处理。油箱经多年运行后，其内表面可能被腐蚀。在使用中，对其内表面的允许腐蚀程度无统一的规定，应由不影响系统的正常运行为原则来决定的。在油箱内表面作涂装维修时应注意掌握四个重要环节，即除锈质量、材料选用、施工监理、膜厚检测。并提出以下标准供参考。—78— 2.1油箱内表面的表面预处理2.1.1应将原涂装层已损坏的锈蚀处及翘起、脱落、龟裂、老化的旧涂装层铲除。2.1.2如用手工和机械方法除锈应达到St3级除锈标准。2.1.3如用表面喷射除锈应达到Sa2½级除锈标准。2.1.4如用化学酸洗除锈应达到Be级除锈标准。注：关于除锈质量在GB8923-88及JB/ZQ4000.10-86“涂装前钢材表面除锈质量等级”标准中，规定了除锈质量的目视评定标准。即在适度照明条件下（相当于良好的散射日光），不借助放大镜等器具，以正常视力直接进行观察的结果进行判断。St3级，为非常彻底的手工和动力工具除锈。要求钢材表面应无附着不牢固的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，清理后的底层显露部分的表面应具有明显的金属光泽。Sa2½级，为非常彻底的喷射除锈。要求氧化皮、铁锈及污物清除到仅剩有轻微的点状或条纹痕迹的程度，至少95%的面积无任何可见的残留物；Be级，为表面化学酸洗除锈。要求彻底清除氧化皮和铁锈及残留的覆盖层，表面应呈现均匀一致的金属光泽。2.2油箱内表面的涂装2.2.1注意控制除锈和涂装之间的时间间隔（一般不大于6小时），涂装前钢材表面无论如何不允许锈蚀和污染。2.2.2注意涂装施工环境湿度，相对湿度应满足<70%~85%的要求；钢材表面温度应高于空气露点3℃以上。2.2.3必须根据油箱储存介质的特性选用适用的涂装材料。2.2.4涂装施工前应明确干膜厚度（推荐值为100-200μm）。2.2.5涂装施工前应明确涂装质量的监理单位。2.2.6涂装厚度的检测：1）检测点的选择应注意均匀性和代表性，需保证每一个自由面有3个上的检测点（焊缝表面、距边缘30mm的范围内和检测困难处不可检测）；2）施工时每一层涂装作业都应作涂料干硬后膜厚的检测数据记录；3）施工结束交工时，施工方应向使用（委托）方提交“膜厚检测报告”，该报告应提供最大膜厚、最小膜厚、平均膜厚、检测点数、达到规定膜厚的点数、达到规定膜厚点数的百分比等数据。要求油箱内表面涂装干膜厚度90%以上不小于规定的膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的90%。—78— 2.3油箱的安装净油安装允许偏差水平度公差或垂直度公差1.5/1000纵、横向中心线极限偏差±10mm标高极限偏差±10mm3管道的维修标准3.1管子管道附件使用前的检查维修使用的钢管、软管、密封件及管道附件应有制造厂的质量证明书，其规格与要求相符。3.2管道加工3.2.1管子切割表面必须平整、干净，切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。最小外径-最小外径最大外径3.2.2弯管的最小变曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大；管子弯制后的椭圆率×100%）应不超过8%，弯曲角度偏差（Δ/L应不超过±1.5mm/m（如图）。3.2.3管子螺纹加工的标准和公差应与相配螺纹相同。有轻微损伤或不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈。3.3管道焊接3.3.1焊缝质量要求工作压力等于及高于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力低于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。3.3.2坡口型式、尺寸及接头组对间隙可按下表。手工焊焊件常用的坡口型式和尺寸坡口名称坡口型式坡口尺寸,mmI型坡口sc≥1.5~20+0.5≥2~30+1.0V型坡口sαcp≥3~970°±5°1±11±1≥9~2660°±5°22坡口名称坡口型式坡口尺寸,mm—78— U型坡口s≥20~60c=2p=2±1R=5~6α=10°±2°a=1.03.3.3管子、管件的对口应做到内壁平齐：Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口、内壁错边量应不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；Ⅲ级焊缝的对口、内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。3.3.4焊缝的返修。同一焊缝的返修次数；碳素钢管道不得超过3次；合金钢焊缝不得超过2次。3.3.5焊后焊缝根部无法处理的管道对接焊缝宜采用氩弧焊打底、电弧焊填充。3.3.6管道对口焊接后必须进行外观检查，各级对接接头焊缝的表面质量、内部质量及焊缝射线探伤应符合下表的规定。对接接头焊缝表面质量标准mm编号项目等级ⅠⅡⅢⅣ1表面裂纹表面气孔表面夹渣熔合性飞溅不允许不允许2咬边深度：e1<0.5长度小于等于焊缝全长的10%，且小于1003表面加强高e≤1+0.10但最大为3e≤1+0.20但最大为54表面凹陷不允许深度：≤0.5长度小于等于焊缝全长的10%，且小于1005接头坡口错位≤0.15s但最大为3≤0.25s但最大为5对接接头焊缝内部质量标准—78— 编号项目等级ⅠⅡⅢⅣ1裂纹不允许不允许不允许不允许2未溶合不允许不允许不允许不允许3未焊透双面或加垫单面焊不允许不允许不允许不允许单面焊不允许深度≤10%S。最大≤2mm长度≤夹渣总长深度≤15%S。最大≤2mm长度≤夹渣总长深度≤20%S。最大≤3mm长度≤夹渣总长4气孔和点夹渣壁厚,mm2~55~1010~2020~5050~100100~200点数0~22~33~44~66~88~12点数2~44~66~88~1212~1616~24点数3~66~99~1212~1818~2424~36点数4~88~1212~1616~2424~3232~485条状夹渣单个条状夹渣长不允许1/3S，但最小可为4，最大≤202/3S，但最小可为6，最大≤30S，最小可为8，最大≤40条状夹渣总长不允许在12S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度在6S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度在4S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度条状夹渣间距6L，间距小于6L时，夹渣总长≤单个条状夹渣长度3L，间距小于3L时，夹渣总长≤单个条状夹渣长度2L，间距小于2L时，夹渣总长≤单个条状夹渣长度不同直径气孔和点夹渣的换算系数气孔、点夹渣直径mm≤0.50.6~1.01.1~1.51.6~2.02.1~3.03.1~4.04.1~5.05.1~6.06.1~7.07.1~8.0换算系数（点数）0.51234812162024注：①L为相邻两夹渣中较长者。②S为母材厚度。③“气孔点数”指照片上任何10mm×50mm的焊缝范围内（宽度小于10mm的焊缝以50mm长度计）Ⅰ~Ⅳ级中所允许的气孔点数，多者用厚度上限。表中规定单面焊位焊透的长度，指设计焊缝系数大于70%者，若等于或小于70%时，则长度不限。①—78— 缺陷的综合评级：在12S焊缝长度内（如12S超过底片长度则以一张底片长度为限）几种缺陷同时存在时，应先按各类缺陷单独评级。如有三种缺陷可将其级别数字之和减2作为缺陷综合焊缝质量等级。焊缝射线探伤抽查表工作压力，MPa抽查量，%<6.356.3~31.515>31.51003.4管道维修安装的一般规定3.4.1管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm。3.4.2同排管道的法兰或活接头应错开100mm以上。3.4.3穿墙管道的接头位置宜距墙体800mm以上。3.4.4机体上的管道应尽量贴近机体而不影响动作。3.4.5管道支架应符合下列规定：1）用机械方法切割和加工螺孔。2）管道直管部分的支架间距一般应符合下表规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。支管支架间距mm管道外径~10>10~25>25~50>50~80>80支架间距500~10001000~15001500~20002000~30003000~50003）不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片。3.4.6管子不得直接焊接在支架上。3.4.7必须按规定使用密封件。3.4.8管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。3.4.9管道位置、标高的安装极限偏差为±10mm；水平度或垂直度公差为2/1000。3.4.10油润滑系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12.5/1000~25/1000的斜度。润滑油粘度高时取大值。3.4.11油雾系统管道应顺油雾流动方向向上倾斜56/1000以上的斜度，且不得有存水弯。3.4.12脂润滑系统的润滑管道（给油器或分配器至润滑点间的管道）在安装前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。3.4.13双线式润滑系统的分配器指示杆在同一润滑周期应同时伸出或缩进。3.4.14软管的安装应符合下列规定：1）外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不小于管外径的9倍；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径不小于管外径的7倍。—78— 2）与管接头连接处直线过渡段长度不应小于管外径的6倍。3）静止和随机移动时，软管不得有扭现象。4）长度除满足弯曲半径和移动行程外，应有4%左右的余量。5）不得相互摩擦及同他物摩擦。3.5管道酸洗、冲洗和涂漆3.5.1管道酸洗润滑管道除锈应采用酸洗法。酸洗在管道配制完毕后进行；酸洗时对管道的螺纹各密封面应有防酸蚀措施；管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环2~3次。酸洗质量检查：1）酸洗后管内壁应无附着异物；2）用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应呈灰白色；用磷酸酸洗后，管内壁应呈灰黑色。3.5.2管道冲洗1）一般规定：润滑管道酸洗合格后必须进行冲洗；洗涤一般以循环方式进行，并使润滑点与冲洗回路分开；冲洗回路的构成应使全部管内壁接触冲洗液；冲洗液加入油箱时，应经过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度；以工作介质冲洗时，若其品质指标仍符合要求的可留用；冲洗后管道如需焊接则该管道必须重新酸洗和冲洗。2）冲洗检验：静压轴承的静压供油系统的污染度应不低于17/14级；动静压轴承的静压供油系统、油润滑系统和脂润滑系统可用颗粒计数法或目测法检验，采用颗粒计数法检验时，应不低于20/17级；采用目测法检验时，连续过滤1小时后在滤油器上应无肉眼可见的固体污染物；c.系统冲洗完毕后应填写冲洗记录。3.5.3管道涂漆管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等，涂漆的颜色和漆料品种应符合规定，涂层质量应符合下列要求：1）涂层完整，无损和漏漆；2）漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等；3）涂层均匀，厚度符合设计要求。4系统维修后压力试验及调试—78— 可视维修内容确定是否进行压力试验及调试，有关项目如下：4.1油润滑系统4.1.1压力试验4.1.1.1试验前应将润滑点及电接点压力表等检测、联锁装置与试验管路分开；油箱中的油应加热至工作温度。4.1.1.2试验压力为工作压力的1.25倍，保压10分钟，再降低至工作压力进行全面检查，所以焊缝及连接口应无漏油及其他异常现象。4.1.1.3设有压力箱的系统，可将压力箱单独进行气密性试验。以正常工作压力进行充压，涂肥皂水检查，以不漏气为合格。4.1.1.4系统压力试验合格后，应填写压力试验记录。4.1.2调试4.1.2.1系统调试在确认具备调试条件后进行。4.1.2.2油箱的液位开关必须按规定高度定位，当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。4.1.2.3调试油温监控装置前，应先检查油箱上的温度表是否完好。油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定的范围时，应发出规定的报警信号。4.1.2.4油泵的调试应符合下列规定：1）用手盘动时，应无卡阻感觉；2）点动检查转向时，转向应符合泵体上箭头所指方向或技术文件规定的方向；3）无负荷运行10分钟，应无异常噪声；4）在工作压力下运转2小时后，轴承温度应不超过70℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动；5）调节装置应灵活、可靠。4.1.2.5油冷却器冷却水量的调节应使冷却器出口的油温符合规定。4.1.2.6压力箱液位监控装置的调试，应在充气前，充油时进行。调试完毕后应使箱内液位限制在规定范围内，并应在液位变动超过规定范围时实现规定的联锁动作。4.1.2.7净油机的调试按下列规定进行：1）连续无负荷运转10分钟，应无异常噪声；2）通入加热至规定温度的润滑油，调整流量，按转筒装配方式各运转1小时，以无异常的噪声和振动，轴承温度不超过70℃及电机不超载为合格。4.2.1.2双线式系统压力试验时，两条主管路应分别进行（不交叉升压）。4.2.1.3压力试验完毕后应立即卸压并作压力试验记录。4.2.2调试—78— 4.2.2.1调试应在确认具备调试条件后进行。4.2.2.2调试储脂桶液位控制装置，应在充填润滑脂的同时进行。当储脂桶内润滑脂量变动超过规定量时，液位监控装置应立即发出报警信号或实现启动和停止补脂泵等联锁动作。4.2.2.3系统调试完毕后应符合下列要求：1）润滑泵工作正常、无噪声、轴承温度不超过70℃；2）系统压力阀的调定值符合规定；3）各联锁和报警装置准确、灵敏；4）系统的工作制度符合规定；5）所有的润滑点给脂适当；6）喷射润滑系统的空气压力及润滑带的长度和宽度符合规定；7）系统无漏脂现象。4.2.2.4系统调试过程中应做调试记录。4.3油雾润滑系统、油气润滑系统和滑动轴承的静压供油系统4.3.1压力试验4.3.1.1油雾润滑系统、油气润滑系统中的压缩空气管道和油雾道的试验压力为工作压力的1.25倍。4.3.1.2滑动轴承的静压供油系统管道的压力试验。1）试验压力符合下表的规定。工作压力PMPa<1616~31.5>31.5试验压力1.5P1.25P1.15P2）压力试验时，应先作低压循环，并排尽系统中的空气。3）压力试验时的油温正常工作油温范围内。4）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3分钟，达到试验压力后，保压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油为合格。5）压力试验应有试验规程，试验完毕后填写系统压力试验记录。6）系统中的压力继电器、压力传感器等均不得参加压力试验。—78—'