2万标立时制氢装置施工组织设计

'2万标立/时制氢装置施工组织设计批准：审定：审核：编制：目录 一、工程概况3二、编制依据3三、施工准备3四、施工进度计划5五、施工项目组织机构6六、主要施工方案及技术措施7〈一〉静止设备安装施工方案7〈二〉动设备安装施工方案20〈三〉管道安装施工方案31〈四〉焊接施工方案39〈五〉电气工程45〈六〉仪表工程51〈七〉钢结构施工方案79〈八〉防腐保温施工方案79七、冬雨季施工措施79八、安全保证措施措施82九、质量保证措施措施84十、机械及机具配备表84十一、劳动力安排90十二、平面图90十三、质量、安全、管理体系91 一、工程概况1.工程名称：2万标立/时制氢装置安装工程2.工程地点：3.建设单位：4.设计单位：5.监理单位：6.工程范围：洛阳石油化工工程公司设计2万标立/时制氢装置除以下不包括内容以外的所有安装工程（工艺管道、给排水及消防、动静设备、机械、电气、自控、电信、暖通、钢结构、防腐、保温等）的安装、调试、单机试车工作，主体工作量见各专项方案。7.装置特点：本装置包括原料压缩升压部分、原料预热升温部分、原料精制加氢脱硫部分、水蒸气转化部分、变换反应和热回收部分、产汽系统部分、PSA净化部分、产品氢气升压部分。本装置在高温、中低压和含氢介质中操作，且工艺流体中含有H2、H2S、CO2等腐蚀、易燃、易爆、有毒、易窒息介质，所以对施工质量要求非常高。7．质量要求：优良。二、编制依据1.工程施工合同2.中国石化集团洛阳化工工程公司设计的2万标立/年制氢装置施工蓝图3.与工程内容相对应的现行国家标准规范(详见各专业施工方案)三、施工准备1.施工技术准备1.1组织所有参加本工程施工的技术人员进行培训，同时对整个工程施工所需的技术标准、施工方法进行学习，并总结过去同类工程施工中经验及教训。1.2再次进行现场考察和图纸的内部会审，认真核查施工图纸和技术文件，对施工现场及图纸能做到心中有数，并将存在的问题全部记录在案。待参加设计交底和图纸会审时澄清，做到对工程有较强的预见性，把问题发现在施工之前，并加以解决。1.3进行各种技术资料的准备。 1.4进行详细施工组织设计的编制、审批工作，经监理批准后方可组织施工。2.施工机具准备2.1对将要进入施工现场的机具设备进行清点、检查、维护。2.2对大型施工机械要制定出机械调配进场计划，确保按时到位。2.3对临时防风（雨）棚、临时封堵盲板、吊装带、运管胎具，检测仪器（电火花仪、水准仪等）要提前准备好。2.4准备好带有运管胎具的专用车辆。3.施工物资准备3.1按施工图纸提出施工用料计划(甲供材料和辅助材料要分别提出)，并分别报监理和公司供应科。3.2按照审批好的辅助材料计划选择质量保证措施完善，产品质量信得过的生产厂家进行定货。所供产品必须具有质量证明书、合格证和说明书等文件。3.3材料到货前要在施工现场设置好设备材料仓库。3.4材料到货后，质检人员根据材料的重要程度，分别进行进厂检验、入库、出库检验、以及施工过程检验等。3.5管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不安装的管子，应封闭关口。4.施工人员的准备4.1根据工程特点，组织思想觉悟高、专业水平高、具有丰富施工管理经验的管理人员，组成精悍的项目经理部。4.2确定管理水平高，组织能力强的施工队长；并由施工队长选择各施工队的各工种成员，组成精干的施工队伍。4.3按施工队分别组织施工人员的培训学习，并进行质量和安全技术交底，强化职工对质量体系和HSE管理体系控制等程序的理解和掌握。4.4组织所有参加施工的人员进行进场前三级安全教育。5.施工现场的准备5.1做好施工现场的临时设施的布置，设置各种安全标识和“五牌一图”。5.2建设现场临时仓库。 四、施工进度计划其中空心方框表示为外部工程。 五、施工项目组织机构 六、主要施工方案及技术措施〈一〉静止设备安装施工方案1.工程概况本装置反应器、塔类、容器类、换热器类设备共计47台，其规格尺寸及安装标高列在下表中。序号名称编号型号规格数量安装标高备注反应器类1加氢反应器R-101φ1600*4800（T/T）1EL+2002氧化锌脱硫反应器R-102A/Bφ1600*7200（T/T）2EL+2003中温变换反应器R-103φ2400*4200（T/T）1EL+200塔类1酸性水汽提塔C-101φ1000*12500（T/T）1EL+2002吸附塔C-201A~Jφ2000*7500（T.L）立式10EL+150容器类1原料气分液罐V-101Φ1200*4000(T/T)立式1压缩机区2中变气第一分水罐V-102Φ1000*4000(T/T)立式1EL+2003中变气第二分水罐V-103Φ1000*4000(T/T)立式1EL+2004中变气第三分水罐V-104Φ1600*4800(T/T)立式1EL+2005凝结水缓冲罐V-105Φ800*1600(T/T)立式1EL+2006中压汽水分离器V-106Φ1600*8000(T/T)卧式1EL+190007除氧器及水箱V-10750t/hV=16m3卧式1EL+133008排污扩容器V-108φ1500*4529*14立式1EL+2009燃料气分液罐V-109φ800*3733*8立式1EL+20010开工分离器V-110φ1000*4000（T/T）立式1EL+20011放空气分液罐V-111φ1600*5000（T/T）1EL+20012石脑油缓冲罐V-112φ1400*6000（T/T）1EL+960013净化风罐V-301φ1200*4100*10立式1EL+200141.0MPa蒸汽分水器V-302φ377*1026*10立式1EL+20015顺放气缓冲罐V-202φ2000*13000（T.L）立式1EL+15016解吸气缓冲罐V-203φ2400*22000（T.L）立式1EL+15017解吸气混合罐V-204φ2400*22000（T.L）立式1EL+150换热器类1转化气蒸汽发生器E-101φ1000*60001EL+6042原料气压缩机循环冷却器E-102AES400-4.0-25-4.5/25-4Ⅰ13锅炉给水第二预热器E-103φ800*3500（T/T）1EL+12004锅炉给水第一预热器E-104φ1000*6000（T/T）1EL+90005除盐水预热器E-105φ500*3000（T/T）1EL+9100 6中变气水冷却器E-107φ600*5000（T/T）1EL+91007排污冷却器E-108AES400-2.5-25-4.5/25-4Ⅰ1EL+8008开工冷却器E-109BES600-4.0-65-4.5/25-2Ⅰ1EL+91009原料气第一预热器E-110φ400*3000（T/T）1EL+900010原料器第二预热器E-111φ500*3000（T/T）1EL+900011事故冷却器E-112BES500-2.5-40-4.5/25-4Ⅰ1EL+560012石脑油循环冷却器E-113AES400-4.0-15-3.0/25-4Ⅰ1EL+80013氢气升压机出口冷却器E-114BES500-6.4-70-6/19-4Ⅰ1压缩机区14中变气空冷器EA-101A/BP6×3-6-128-4.0S-23.4/DR-32EL+12700总数472.设备安装前的准备2.1施工技术准备2.1.1施工方案已经批准，并对施工人员进行技术交底。2.1.2技术人员、安装技术工人配备合理，并经培训学习，持证上岗。2.1.3熟悉图纸、规范，做好图纸会审工作。2.2施工现场准备2.2.1土建工程已基本结束。2.2.2施工运输、消防道路畅通，照明、水源及电源齐备。2.2.3现场的消防器材、安全设施应合格，并经安全监督部门验收通过。2.2.4施工机具、设备性能应可靠，计量器具应在检验合格期内。2.3设备开箱检验及管理2.3.1设备安装前应具备出厂合格证明书及重要零部件、内件的制造、装配等质量检验证书及设备压力试验证明文件，且经锅炉压力容器检察部门、业主或订货单位监检确认。2.3.2设备的开箱检验应在有关人员的参加下，按照装箱清单进行，检验结果应签字认可。2.3.3设备及其备件、附件应妥善保管。2.3.4对不允许在基础上进行液压试验的设备，在安装前应按要求进行液压试验。2.3.5与设备直接连接的垫板、保温钉等应在设备生产厂家制作安装完毕，现场要检查其数量和方位。 检1、出厂合格证、安装说明、技术资料查2、外观、管口方位项3、内件、附件清点目静止设备安装程序3.设备安装程序设备验收检1、交接资料、测量记录查2、标高、基准线、中心线、螺柱位置项3、强度、外观（裂纹、蜂窝、露筋等）目设备出库基础验收图纸变更表面处理检查内容设备验收清点记录。全部施工记录、签证。基础验收交接记录。基础灌浆、设备安装隐蔽记录。设备清理、检查、封闭记录。设备吹洗、脱脂记录。7、设备压力、气密性试验记录。垫铁安装吊装就位技术交底吊装方案一次灌浆调1、方位、轴线整2、标高、水平度内3、垂直度容设备找正检查记录二次灌浆技术交底记录封闭前检查记录梯子、平台内件组装工程竣工最终检查气密性试验压力试验防腐保温内部清扫、吹洗、脱脂 4.设备安装技术要求4.1设备基础验收及处理4.1.1设备安装前应对基础进行中间交接，交方应提供基础测量报告、基础标高和中心线标记，重要设备基础应有沉降观察点。4.1.2对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；预埋地脚螺栓的螺纹应无损坏、锈蚀，具有保护措施。4.1.3设备安装前，应对基础进行复查，其允许偏差应符合规范要求。4.1.4设备安装前，应对基础进行修整，并铲好麻面，放置垫铁处应铲平，其允许偏差符合下表的规定，预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。基础各部尺寸及位置允许偏差表序号项目名称允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）±202基础各不同平面的标高+0-203基础上平面外形尺寸±204凸台上平面外形尺寸-205凹穴尺寸+206基础上平面的不水平度5mm/m全长10mm7基础垂直度5mm/m全长10mm8预埋地脚螺栓标高（顶端）+20-0中心距（在根部和顶部测量）±29预留地脚螺栓孔中心位置±10深度+20-0孔壁垂直度（每米）104.2附件的安装梯子、栏杆、平台及其它附件的安装应按有关规范及设计图纸施工。4.3设备吊装就位4.3.1设备的水平运输一般采用拖车运输，较重的设备可以考虑采用卷扬机牵引钢排运到基础旁。4.3.2设备就位次序：先框架设备，后地面设备；先大型设备，后小型设备；先关键设备，后一般设备；先静置设备，后传动设备；先散装设备，后整体设备；先高层设备，后底层设备；先中间设备，后四周设备。 4.3.3吊装前应具备的条件4.3.3.1基础验收：土建基础强度应达到规定要求，无蜂窝、疏松、露筋等缺陷；基础尺寸及地脚螺栓高度、方位、分度值符合设计要求；基础上放设有明显的中心基准线和标高基准线，并经复核准确。验收工作应在甲方、监理等有关单位的参与下进行，并同时办理中间交接手续。4.3.3.2基础周围的土方已按要求回填并夯实平整。4.3.3.3施工场地已经平整，通道已修好。4.3.3.4设备已运输到吊装现场，经检验符合设计图纸要求，并具备起吊条件，吊耳及有关附件,焊接安装完备,设备到货后根据现场情况,分段须加固,以防止吊装变形。4.3.3.5施工方案应经有关部门审定批准。4.3.3.6起吊用的吊车已按时进场,其他机索具已按施工方案要求配备好，并经检验合格可以使用。对检验中发现的问题必须得到合理的解决，并有见证资料。4.3.3.7施工电源已经具备,并保证连续施工。4.3.3.8与设备相连的平台的牛腿焊接完毕。4.3.3.9高空作业搭设作业台的临时金属构件,焊接完毕。4.3.3.10起吊用绳索按施工方案准备好,并检查合格。4.3.4吊装准备工作4.3.4.1钢丝绳检查⑴钢丝绳必须具有合格证明，并逐根进行外观检查，不得有磨损、锈蚀、断丝等现象，如在一个捻距内断丝达到20根者应预以报废（对6×37+1的钢丝绳而言）。⑵所有钢丝绳检查完后，应做好记录。⑶钢丝绳规格、型号、数量和使用部位，严格按施工方案的要求配置。4.3.4.2设备吊点设置⑴设备吊装采用捆绑式吊装，自身有吊耳的采用吊耳吊装⑵反应器、塔等设备，无论采用捆绑式还是采用吊耳吊装，吊装点的设备位置考虑安装宽度不小于1米的卡箍圈进行加强保护，卡箍圈应紧紧贴于塔壁并有一定的抱紧预紧力。需要安装吊耳时，吊耳就对称焊接在卡箍上，安装高度应在预定的吊装点位置并保证有正确的方位。4.3.5设备吊装方法综述。 4.3.5.1地面露天设备吊装:采用小型吊车（16t或25t或50t）,组合吊装法完成吊装就位工作，见下图：4.3.5.2楼内地面设备吊装：首先采用小型吊车或铲车将设备运至门口或预留墙洞变，再利用卷扬机（或导链）、设备托排、滚杠等将设备托至安装地点，再利用龙门架或千斤顶将设备就位至基础上，参见下图：Ⅰ、楼层设备吊装方法之一，由下而上倒装（倒装法）。 第一步,设备水平运输至吊装空洞周围；第二部，设备垂直提升(参见下图，利用厂房框架栓挂主吊点，用卷扬机或导链为提升工具，采用上部提升、下部滑移的方法将设备由卧态吊至垂直状态，并提升至适当高度。)第三步，就位：继续提升设备，使设备跨过楼层，然后旋转一定角度，使支腿就位与基础或钢梁上。Ⅱ、楼层设备吊装方法之二：正装法设备垂直提升：利用2台吊车将设备在厂房外提升至设备所在楼层的高度，见下图。 进入楼内：两台吊车配合把设备送入楼内，当设备的头部落至楼层上已准备的小车上，吊车2摘钩，由吊车1和楼内的牵引装置相互配合继续运设备入楼内，直至设备尾部落在另一台小车上，然后吊车1摘钩。楼层水平运输；采用水平牵引装置，将设备运至安装地点。楼内就位，小设备直接就位，大设备如需翻转90°（卧态变直态），则利用龙门架导链按下图操作。4.4塔类设备安装4.4.1塔设备施工方案宜采用整体综合安装的方法，即在不影响吊装的情况下，将平台梯子、附塔管线、涂漆、绝热层、塔上电气、仪表及塑性很好而粘附又很牢固的衬里等工程施工完毕，然后随塔体一起吊装。4.4.2塔的防腐、衬里及绝热工程，应在压力试验合格之后进行。塔内件安装由塔制造厂家提供方案和图纸。4.4.3要求热紧或冷紧的高温或低温塔，在试运行时宜按照下列规定进行热紧或冷紧。热、冷紧温度及次数表操作温度（℃）一次热、冷紧温度（℃）二次热、冷紧温度（℃）250～350操作温度—>350350操作温度>-40～-20操作温度—※热紧或冷紧时，应在保持表中要求温度24小时后进行。※紧固螺栓时，塔最大内应力应根据设计压力确定。※紧固螺栓时，用力要适度，且必须有安全技术措施，以保证操作人员的安全。4.4.4 未经设计批准，不得在塔上焊接吊耳、临时支承件等附加物；附加物的焊接工作应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）的规定，不得以塔体管口代替吊耳进行吊装。4.4.5安装时所使用的测量及检查用仪器与量具的精度均需符合国家计量局规定的精度标准，并应按期检验合格。4.5换热器安装其它要求4.5.1换热器壳程压力试验时，如管程接管有漏水现象，应进行抽芯检查，检查时抽芯机械应有足够的抽出力和推进力，能自动对中、重心稳定、运转灵活、安全可靠。4.5.2换热器在抽芯时，应将拆卸下来的零部件做好标记，妥善保管。4.5.3吊装换热器管束时，宜采用尼龙网袋、尼龙绳或有保护措施的吊具吊装，以保护管束。5.找正与找平5.1设备的找正与找平应符合下列规定：5.2找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；5.3高度超过20米的立式设备，为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行；5.4设备找平时，应根据要求用垫铁（或其他专用调整件）调整精度；不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整；5.5设备安装找正与找平后，其允许偏差应符合下表规定。设备安装允许偏差表检查项目允许偏差（mm）一般设备与机械设备衔接设备立式卧式立式卧式中心线位置D≤2000±5±5±3±3D＞2000±10标高±5±5相对标高±3相对标高±3水平度__轴向，L/1000径向，2D/1000__轴向，0.6L/1000径向，D/1000铅垂度h/1000但不超过30__h/1000__方位沿底座环周围测量D≤200010D＞200015__沿底座环周围测量5__注：D—设备外径；L—卧式设备两支座间距离；h—立式设备两端部测点间距离5.6图样或技术文件有坡度要求的卧式设备，应按其要求执行；无坡度要求的卧式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向 补偿温度变化所引起的伸缩方向。5.7设备安装调整完毕后，应填写相应的记录，并经检查监督单位验收签字。6.地脚螺栓与垫铁6.1预留孔地脚螺栓的埋设应符合下列规定：地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000；地脚螺栓与孔壁的间距不得小于20mm；地脚螺栓底部与孔底的间距不得小于80mm；地脚螺栓上的油脂、铁锈和污垢应清除干净，螺纹部分应涂油脂加以保护；螺母与垫圈、垫圈与塔底座环间的接触应良好；螺母上端螺栓螺纹部分应露出两个螺距。6.2地脚螺栓上一般应配一个螺母和一个垫圈；高度超过20米的设备，考虑到风载荷等因素的影响，宜增加一个锁紧螺母；地脚螺栓应对称紧固，受力均匀。6.3当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓；相邻两垫铁组的间距视塔底座的刚性程度确定，一般为500mm左右；有加强筋的塔底座，垫铁应垫在加强筋下面。6.4采用平垫铁或斜垫铁找平时，一般应符合下列规定：放置垫铁处的混凝土基础表面应铲平，其尺寸应比垫铁每边大50mm；直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3°，斜垫铁下面应有平垫铁；应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块，并应少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相点焊牢固，但铸铁垫铁可不焊；每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的油污等应清除干净；设备找平后各组垫铁均应被压紧，可用0.25kg手锤逐组轻击，听音检查；中小型设备的垫铁组高度一般为30~60mm，大型设备的垫铁组高度一般为50~100mm；设备调整后，垫铁应露出设备制支座底板外缘10~20mm；垫铁组伸入底座环底面的长度，应超过地脚螺栓孔，且应保证设备支座受力均衡；安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁与金属结构应焊牢，但用 带孔垫铁可不焊；找正后的垫铁组应整齐平稳，接触良好，受力均匀；调整后的垫铁组应露出设备底座板外缘10～20mm，垫铁组的层间应进行定位焊。设备安装完毕应填写“安装记录”和“垫铁隐蔽记录”。7.灌浆7.1设备经初步找正与找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作；地脚螺栓预留孔必须一次灌满至基础毛面高度，不得分次浇灌；预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度的75％以上时，方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作；如因风载荷影响使设备自重不能稳定其位置时，须加稳定措施，当混凝土强度达到设计强度的75％以上时，稳定措施方可拆除；设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作。7.2灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，积水应吹净；环境温度低于0℃时，应有防冻措施。7.3灌浆前宜安设外模板，外模板至设备底座环外缘的距离应不小于60mm，同一台塔应一次灌完，不得分次浇灌；地脚螺栓预留孔也必须一次灌满至基础毛面高度，不得分次浇灌；设备外缘的灌浆层应平整美观，上表面应略有向外的坡度，高度应略低于设备支座底板边缘的上表面。7.4地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的灌浆，一般宜用细碎石混凝土，其标号应比基础混凝土标号高一级；灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。7.5灌浆层的厚度，对于中小型设备一般为30～60mm，对于大型设备一般为50～100mm；对只起固定垫铁或防止水、物料流入等作用的灌浆层，且灌浆无困难时，可放宽限制。7.6在混凝土养护期间，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施，要求早强的混凝土，可在混凝土内掺加早强剂。7.7对有特殊要求的基础，灌浆及抹面按图样或技术文件要求执行。8.设备的清洗与封闭8.1 设备安装完毕后，均应进行清扫，清扫内部的铁锈、泥砂、灰尘、木块、边角料和焊条头等杂物，对无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或空气吹扫，但吹扫后必须及时除去水分，；对因受热膨胀可能影响安装精度及损坏构件的塔，不得用蒸汽吹扫，忌油塔的吹扫气体不得含油；清扫检查合格后，及时进行封闭，并填写“清理、检查、封闭记录”。8.2图纸或技术文件要求在现场进行表面处理（喷砂、化学处理等）的塔及设备，应按照图纸或相关规定执行。8.3在下列各项工作完毕后，设备应进行封闭。8.3.1单体试验合格；8.3.2表面处理、脱脂、吹洗、清理合格；8.3.3原已封闭但又经启封。8.3.4每次封闭时必须由施工人员、质检人员、监理方及建设方共同检查，确认无问题后，方可封闭，并填写“设备清理、检查、封闭记录”。9.压力试验4.1设备的压力实验包括耐压试验和气密性试验。4.2耐压试验用以验证设备无宏观变形（局部膨胀、延伸）及泄露等各种异常现象，耐压试验的同时应在设计压力下进行严密性检测，以验证设备无微量渗漏。4.3压力试验项目应达到下表要求：工作介质设计压力(MPa）耐压试验气密性试验一般介质和液体P＜0P=00＜P＜0.11≤P＜10作充水试验作耐压试验————4.4塔类设备的试压4.4.1塔试验压力应符合图纸要求，且不得小于下表的规定：塔种类受压形式设计压力P（MPa）耐压试验压力Pr=η·P(MPa)气密性试验压力（MPa）水压气压钢制塔内压低压(1≤P＜1.6)1.25P且不小于P+11.20PP中压(1.6≤P＜10)1.25P1.15PP外压(带夹套)外压(不带夹套)中、低压1.25P(夹套内)1.15P—中、低压1.50P(内压试验)1.15P—4.4.2耐压实验要用清洁水（或设计图纸上指定的无危险的液体）进行试验较为安全，气压试验使用空气或氮气介质进行。有奥氏体不锈钢时水中氯离子含量不大于25pp m否则应将水渍清除干净。4.4.3塔在试压过程中不得对受压元件进行任何修理，发现的缺陷要在卸压后消除，消除后应重新试压。4.4.4压力试验过程中，如果发现有异常响声、压力下降、油漆剥落或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止试验，并查明原因。4.4.5压力试验完成后，应拆除试压的辅助部件，排净试压介质，并填写“压力试验记录”。4.4.6塔类设备安装完毕后，考虑到基础的承载能力，由设计进行基础的承载力计算。是否进行水压试验由设计、甲方共同确定。4.5换热器类设备的试压4.5.1换热设备的压力试验，应按下列规定进行：制造厂已做过压力试验，有完备的质量证明文件且经锅炉压力容器监督察部门监察，建设单位或订货单位验收确认，在运输过程中无损伤和变形，出厂期不超过半年的可不再进行压力试验复验；制造厂压力试验后用气封保护的换热设备，安装前若气封完好，可不再进行压力试验复验；在运输过程中有损伤现象时，应由建设单位与施工单位协商进行压力试验复验；在施工现场组装的换热设备，应进行压力试验；合同有规定时，应按合同规定执行。4.5.2换热设备压力试验的项目和要求，应按设计图样或技术文件的规定进行。4.5.3对于不允许有微量残留液体或由于结构和支架等原因不允许充满液体的换热设备，可采用气压试验。4.5.4压力试验必须采用两个量程相同、经过校验并在有效期内的压力表。压力表的量程宜为试验压力的2倍，但不得低于1.5倍和高于3倍，精度不得低于1.5级，表盘直径不得小于100mm。4.5.5压力表应安装在换热设备的最高处和最低处，试验压力值应以最高处的压力表读数为准，并用最低处的压力表读数进行校核。4.5.6试压前应对换热设备进行外观检查，其表面应保持干燥。4.5.7换热设备液压试验充液时应从高处将空气排净。 4.5.8对在压力试验中可能承受外压的壳体或部件，当设计图样注明有压差限制时，试压过程中两侧压差不得超过设计压差。4.5.9液压试验后应将液体排净，并用压缩空气吹扫，气压试验后应及时泄压。4.6压力试验完成合格后应填写“压力试验记录”。〈二〉动设备安装施工方案1.工程概况本装置包括动设备11台，其中4台往复式压缩机，位于加氢装置的压缩机厂房内。序号名称编号型号规格数量安装标高备注原料器压缩机K101A/B往复式2压缩机区氢气升压机K104A/B往复式2压缩机区中压锅炉给水泵P101A/BKD36-50×102EL+200酸性水气提塔底泵P102A/B50AY60B×22EL+200石脑油泵P103A/B12AYD80×92EL+200加药系统PK-1011EL+2002.编制依据《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》SHT3538-20053.机泵、压缩机安装程序 检1、设备合格性查2、外观项3、附件目4、备件设备验收暂存保养盘车检查设备就位地脚螺栓安装泵座调平找正灌浆对轮找正解体清洗调整基础检查表面处理工艺配管对轮联结垫铁安装审图、变更管道预制清洗原动机试车工程竣工单机试转最终检查检1、交接资料查2、方位、标高项3、强度、外观目4、地脚螺栓检1、地脚螺栓查2、对中项3、隐蔽灌浆目4、润滑油检1、盘车查2、旋转方向项3、振动温升目4、电流检1、内件完好无损查2、内部主要间隙项3、对中目4、润滑油更新5、密封件材质泵设备安装程序设备验收贮存防锈机身就位底座找平找正地脚螺栓灌浆机身精平原动机灌浆曲轴找正原动机安装检1、出厂合格性查2、外观项3、附件目4、备件检1、交接资料强度查2、方位、标高项3、轴线留孔目4、地脚螺栓基础检查基础检查基础检查垫铁安装表面处理填料安装工程竣工最终检查对轮安装清洗检1、地脚螺栓查2、附件项3、油路目4、润滑油5、仪表6、电气检1、泄露查2、轴瓦电机温度项3、振动目4、电流油路化学清洗油路的油循环汽缸安装找正随机管装配随机管清扫活塞十字头连杆或转子安装原动机试车检1、定位情况查2、找正找平数据项3、配合情况目4、各部间隙5、附件单机试车压缩机安装程序 4.设备安装通用规定 4.1设备开箱检验4.1.1设备开箱检验，应在有关人员参加下，按照装箱清单核对设备名称、型号、规格、数量、包装箱号、箱数及包装情况；4.1.2检查随机技术资料、合格证及专用工具是否齐全；4.1.3对设备及零、部件进行外观检查，并核实设备及零、部件的品种、规格、数量等。4.1.4机器及各零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。4.1.5对于柱塞式和隔膜式计量泵应有泵体液压试验记录。4.1.6开箱检验应填写记录，经有关人员签字后有效。4.2设备地脚螺栓和垫铁4.2.1需二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不小于l0mm，密度以每平方分米内有3～5个点为宜，且表面不允许有油污或疏松层。4.2.2放置垫铁处的基础表面应铲平，其纵横水平度允许偏差为2mm/m。4.2.3在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁，相邻两垫铁组间距一般为500mm，当大于500mm时，中间应加一组垫铁。4.2.4垫铁表面应平整，无氧化皮、飞边等，斜垫铁的斜面光洁度不得小于12.5，斜度一般为1/20～1/10，斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间，垫铁组高度一般为30～70mm。4.2.5垫铁直接放置在基础上，与基础接触面应均匀，其接触面积应不小于50％，平垫铁顶面水平度的允许偏差为2mm/m，各垫铁组顶面的标高应与机器底面实际标高相当。4.2.6设备找平后，垫铁组应露出底座10～30mm，地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入不超出机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证机器的底座受力均衡。4.2.7配对斜垫铁的搭接长度应不小于3/4，其相互间的偏斜角不应大于3°。4.2.8机器用垫铁找平找正后，手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。用0.05mm塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长(宽)度的1/3，检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与机器底座之间不得焊接。 4.2.9放置在预留孔中地脚螺栓，应符合下列要求：a.地脚螺栓的光杆部分应无油污和氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂。b.螺栓应垂直无歪斜。c.地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不得少于15mm。d.拧紧螺母后，螺栓须露出螺母1.5～3个螺距。e.螺母与垫圈，垫圈与底座间的接触应良好。f.拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度的75％以上时进行，拧紧力应均匀。4.3设备就位、找平及找正4.3.1设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或标高线，划定安装基准线。4.3.2设备平面位置和标高与安装基准线的允许偏差，应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）平面位置标高与其它设备无机械联系的±5±5与其它设备有机械联系时±2±14.3.3设备就位采用叉车和吊车配合运输、吊装就位。4.3.4机器就位后，应对中心线、标高、水平度进行初步的找正，设备的找正、找平时，其横向水平度允许偏差为0.10mm/m，纵向水平度允许偏差为0.05mm/m，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平。4.3.5安装基准测量点的选择：进出口法兰面；机体加工平面；滑动部件的导向面；转动部件的轴颈或外露轴的表面；联轴器的端面及外圈周面；4.3.6对于电机（汽轮机）、泵、压缩机及减速器分体到货，需在现场重新安装的情况下，应严格检查泵轴和电机轴及减速器轴的同心度，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器技术文件的要求。4.4二次灌浆4.4.1脚螺栓预留孔的灌浆工作，必须在机器的初找平找正后进行。二次灌浆工作，应在隐蔽工程检查合格，机器的最终找平找正后24 小时内进行。否则在灌浆前应对机器的找平、找正数据进行复测核对。4.4.2与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁无油垢，无防锈漆等。4.4.3二次灌浆层的高度为30～70mm。4.4.4在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生位移。4.4.5二次灌浆时，基础表面须用水冲洗干净并浸湿，当环境温度低于零度时，应采取防冻措施，灌浆时须清除基础表面积水。4.4.6二次灌浆层的灌浆工作，必须连续进行，不得分次浇灌，并应符合土建专业的有关技术规定。4.4.7地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，要以细碎石为宜，其标号应比基础混凝土的标号高一级。4.4.8当环境温度低于5度时，在二次灌浆养护期间应采取防冻措施。5.机泵安装根据各泵的重量及设备安装图给出的节点编制符合实际情况的吊装方案，选择合适的吊装机械，将泵吊装就位，以泵的轴线为基准找正，若驱动机与泵之间有中间机器连接时，应以中间机器轴线为基准找正。在泵的安装过程中泵的对中找正是关键工序。5.1泵的初找正、找平5.2泵的初找正、找平应按基础上的基准线对应泵体的基准测量点进行调整和测量。调整和测量的基准规定如下：l泵的找平、找正应以进、出口法兰面为基准；l泵体的机械加工平面；l转动部件的轴颈或外露表面；l联轴器的端面及外圆周面。在上述基准面上用水平尺，在四个方位点进行测量调整。5.3泵找正、找平应达下列质量标准：5.3.1找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向上进行；找正与找平应根据要求用垫铁（或其他调整件）调整标高精度，不应用紧固和放松地脚螺栓及局部加压等方法调整；5.3.2泵的水平度允许偏差：纵向水平度允许偏差0.1毫米/米，横向水平度允许偏差0.2毫米/米。应在泵的进出口法兰面或其他水平面上测量； 5.3.3输送高温、低温液体的泵在常温状态下测量时，应按设计规定预留温度变化补偿值。5.4地脚螺栓孔的灌浆5.4.1泵电机经过初步找正后，可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作，灌浆前螺栓预留孔应清理干净，灌浆时应振动捣实，地脚螺栓在灌浆时应扶正不得歪斜。带有锚板的地脚螺栓灌浆时，锚板应与灌浆层结合紧密。5.4.2预留孔灌浆后混凝土强度达到设计强度的75％以上时，方可进行设备的最终找正、找平和紧固地脚螺栓工作。5.5地脚螺栓和垫铁的布置5.5.1垫铁布置时，以地脚螺栓两侧各放置一组为原则，并尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的间距一般为500mm为宜；5.5.2每组垫铁应放置平稳，同基础接触良好。设备调整好后，每组垫铁应压紧，用0.05mm的塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙，在垫铁同一断面处两侧塞入的总和不得超过垫铁长度的1/3；5.5.3泵调整好后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10－30mm，斜垫铁宜露出10－15mm。垫铁组深入设备底座的长度应超过地脚螺栓的中心；5.5.4配对斜垫铁的搭接长度不应少于全长的3/4，相互间的倾斜角度不大于3度；5.5.5垫铁应无松动现象，用0.25kg重的手锤敲击检查合格后应点焊牢固，垫铁与泵底座不准焊接。5.5.6找正、找平达标准要求，并填写《隐蔽工程施工记录》后，方可进行二次灌浆。5.5.7二次灌浆前，将基础清理干净，并浇水润透，灌浆层的厚度一般为30－60mm；5.5.8灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度标号应比基础混凝土标号高一级，一台机组应一次灌完，不得分次浇灌，并应捣实。5.6联轴器对中找正5.6.1泵的主动轴与从动轴以联轴器联接时，两轴的对中找正是关键工序，两半联轴器的径向位号、端面间隙轴线倾斜均应符合设计文件的规定，联轴器的对中精调应在二次灌浆后进行。5.6.2记录方法可采用如图所示方法，轴向间隙写于圆内侧，径向间隙写于圆外侧，比较圆 内对称点的两个数值及圆外两个对称点的数值，其偏差为两对应数值之差的一半。当偏差不超过联轴节对中偏差要求时，则认为符合要求。调整方法可采用移动电机和给电机加减垫片的办法，逐渐使对中偏差达到要求。5.6.3驱动机轴与泵轴以联轴器连接的其联轴器的允许偏差按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定进行。5.7与泵连接的管道安装5.7.1与泵进、出口管道安装应在对中找正后进行，管道安装前，必须清除管道内所有污物、水垢、铁锈、焊渣和其它外来物质；5.7.2吸入管道和输出管道应有各自的支架，不得直接以泵体承受管道的重量；5.7.3相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头，轴线应对中，不得借法兰螺栓和管道接头强行连接。5.8泵的试运转5.8.1电机的单机试运◇电机与泵之间的联轴器已脱开；◇对电机进行机械检查，手动盘车数转，无刮、碰等异常声响。◇瞬时启动电动机，观察电动机的转向是否正确，若电动机的转向不正确，则切断电源，把电源换相后重新启动。◇保持电动机连续运行30分钟，检测机内声响、振动、轴承温升等应符合技术资料的规定；5.8.2泵的试运转前应检查：◇电机已经单独试运完，其转向与泵转向相同。◇各紧固件已紧固好，不得松动。◇润滑状况良好，润滑油或油脂已按规定加好。◇附属设备、管线已经冲洗干净，管路畅通，经“三查四定”检查验收合格。 ◇在泵的入口处安装10～20目的金属过滤网。◇电气、自控仪表安装完，灵敏、准确可靠，系统调试完，具备试车条件。◇有润滑系统试运完，盘车灵活，声音正常。◇与试车系统无关的设备，管道，用盲板或阀门已进行隔离，并在隔离处已做好明显的标记和记录。5.8.3泵启动时应符合下列要求：◇离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门，高温泵和低温泵应按设备技术文件规定执行。◇泵的平衡盘冷却水管路应畅通，吸入管路应充满输送液体，并排净空气，不得在无液体情况下启动。◇泵启动后应快速通过喘振区。◇转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min，并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰处运转。5.8.4泵试运转时应符合下列要求：◇各固定连接部位不应有松动。◇转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和磨擦现象。◇附属系统的运转正常，管道连接应牢固无渗漏。◇滑动轴承的温度不大于70℃，滚动轴承的温度不应大于80℃，特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。◇泵的安全保护和电控装置及各部分仪表，均应灵敏、正确、可靠。◇泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2小时，高速泵及特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定。5.8.5泵停止试运转后，应符合下列要求：◇泵在试运转后应放净泵内积存的液体，防止锈蚀。◇泵在试运转结束后，将泵的出、入口法兰封闭，防止外来异物进入泵体内。6.往复式压缩机安装安装前做好资料准备，基础验收，设备开箱、清洗，特别是润滑油孔道及各运动组件，机身滑道内部的清洁工作。6.1地脚螺栓和垫铁的安装6.1.1埋设地脚螺栓宜采用定位板，其铅垂度不得超过10‰； 6.1.2地脚螺栓除螺纹部分涂有油脂外，其余部分应将油清洗干净；6.1.3地脚螺栓丝扣长度应在螺母拧紧后高出1～2个丝扣；6.1.4垫铁放于地脚螺栓两侧，并尽量与地脚螺栓靠近，垫在负荷集中处和机身立筋处；6.1.5垫铁组在设备找正后，应以点焊焊牢，以防二次灌浆时移位。6.2机身及滑道接筒的安装6.2.1吊装机身及滑道接筒校对水平，使机身及滑道接筒安装在基础上符合下列要求：6.2.2机身及滑道接筒安装后，其中心线与基础中心线位移偏差应不大于5mm标高误差应不大于10mm；6.2.3机身及滑道接筒安装后，纵横向水平度允许偏差不大于0.05mm/m其纵向水平度应在滑道的前后两点位置上测量；横向水平度应在机身轴承孔处测量；6.2.4当机身及滑道接筒安装达到要求后，应初步拧紧地脚螺栓，而在曲轴安装后，在曲轴上测得的水平度达到要求时再拧紧地脚螺栓，并检查垫铁的贴合情况。6.3曲轴与轴承安装6.3.1曲轴和轴承的油路应畅通清洁，曲轴螺塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固。6.3.2曲轴的水平度不应超过0.1‰，在曲轴每转90°的位置上，用水平仪在轴颈上测量。6.3.3曲轴的曲臂差要在安装和装上电机运转的分别测量。6.3.4曲轴轴心线对滑道轴心线的不垂直度不应超过0.1‰。6.3.5曲轴组装后盘动数转不应有阻滞现象。6.4气缸、气缸支撑和中间接筒的安装6.4.1安装前要清洗检查各法兰面，气缸镜面，气阀腔及其它加工面应无损伤。6.4.2气缸中心与十字头滑道中心的不同轴度其径向位移不超过0.15mm倾斜不超过0.06‰。6.5电动机安装6.5.1电动机机座安装的其水平允许偏差应在0.10‰以内。6.5.2压缩机与电动机的连接，应以压缩机为标准调整电动机，两轴的不同轴度允许偏差径向位移不超过0.10mm，倾斜不超过0.2‰，两个半联轴节端间隙为3～6mm。6.6二次灌浆6.6.1灌浆前，应全面复查，复查机身位置及纵横向水平度允许偏差。 6.6.2应将已点焊固定的各组垫铁数量及其位置填好隐蔽记录。灌浆时应一次灌完并予以捣实。6.7十字头和连杆的安装6.7.1十字头组合件在未安装前要进行清洗，并检查润滑油孔是否畅通，相对油孔位置应对准。6.7.2十字头滑履与滑道的接触面用涂色法检查应不小于滑履面积的60%，接触点应均匀分布。6.7.3十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上测量在要求范围内。6.7.4连杆大小头轴瓦小头衬套与相配合零件的径向间隙和轴向间隙应符合技术说明书要求。6.8活塞组件的安装6.8.1活塞组合件在安装前应进行拆卸、清洗检查，各部分应无损伤。6.8.2活塞环与活塞环槽端面间隙，支承环与气缸镜面间隙支承环与支承环槽端面间隙应符合相关技术要求。6.8.3活塞组合件在装入气缸后，应与曲轴连杆，十字头连接起来，并进行总的检查和调整工作。6.8.4用压铅法检查活塞在气缸两端的余隙。6.8.5活塞组合件装好后应将气缸上各敞口加以封闭。6.9填料组件及得刮油器的安装。6.9.1填料组件在安装疽应进行拆卸、清洗和检查，在拆卸后应逐件作出配合标记。全部组合件均应清洗干净并应检查密封件的质量，表面不得有裂纹。6.9.2刮油器组装前应进行拆卸、清洗和检查，在拆卸后应逐件作出配合标记，挡油圈方向应注意不得装反。6.9.3填料和刮油器组装后各处间隙应符合技术要求。6.10进排气阀安装6.10.1气缸进排气阀在安装前均应拆卸并清洗干净，阀座与阀片的接触面应沿圆周贴合。组装完毕后进排气阀应以煤油进行严密性试验，只允许有不连续的滴状渗漏现象。6.10.2进排气阀在装于气缸之前应做下述检查：6 .10.3阀座、阀片、阀盖和弹簧应无损伤，并应清洁；弹簧弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住现象；进排气阀，在装入气缸之前必须用开口锁锁紧螺栓，以免在运动中脱落。6.11润滑系统安装6.11.1润滑系统的设备与管件必须清洗干净，曲轴与油泵连接的传动机件应运转灵活。6.11.2油管不应有急弯，折扭和压扁现象。气水管路在安装前应彻底清洗。6.11.3在安装排气缓冲罐及排气罐时，应用缓冲罐支撑调整其高低位置，尽可能做到使气缸重量支撑在气缸支撑上。6.12机组试运行。开车前的准备工作→压缩机的无负荷试车→压缩机附属设备及管路系统的吹除→压缩机空负荷试车→压缩机负荷试车〈三〉管道安装施工方案1.工程概况本装置管道共10000米，其中20#管道4935米，20G管道3720米，00Cr19Ni10管道480米，15CrMoG管道645米。2.编制依据2.1《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20022.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》SH3533-20033.材料检验1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用；1.2合金钢管道组成件应采用光谱分析对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。1.3管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有识别标志或钢印。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。 1.4管子、管件阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并有设计认可。1.5焊条、焊丝应有出厂合格证和质量证明书，所列项目应符合现行标准规定。3.阀门检验3.1阀门应逐个进行强度和严密性试验；3.2阀门壳体的强度和严密性试验介质可用清洁水，强度试验压力为1.5倍公称压力；严密性试验为公称压力1.1倍（或按设计规定），时间不少于5分钟，壳体和填料无渗漏为合格，严密试验以阀瓣密封面不漏为合格；3.3试验不合格的阀门应解体检查、研磨后重新试验；3.4阀门的传动装置和操作机构要动作灵活，无卡涩现象；3.5安全阀安装前应按设计规定进行调试。3.6领回阀门后，要将阀门存入仓库，同时根据阀门的样式、规格、型号、材质、公斤压力分别摆放整齐，领用时，施工人要与技术员及材料员沟通好，不能有误用材料的事情发生，材料员做好材料出库单等记录文件。3.管道施工程序原材料领出、运输、复验、标识支吊架预制不合格返工技术交底管子、管件预制、组对焊工号标识管线号、焊缝号标识相关作业工序交接底片号、热处理号标识管段图绘制技术措施、质量计划编制压力管道安装报审施工准备图纸会审焊接工艺评定焊工培训、考试管道焊接焊缝检验预制件检查、验收不合格返工防腐、保温竣工验收、资料整理管线号、焊缝号标识预制件安装、就位质量检查确认压力试验固定口焊接焊缝检验气密试验系统吹扫、清洗焊工号标识底片号、热处理号标识工艺管道施工程序图表 4.管道预制4 .1管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸；4.2切割及坡口加工钢管切割应用氧气乙炔切割，用手工或半自动切割机进行；不锈钢管用等离子切割机进行，切口端面倾斜度不大于管子外径的1%，且不大于3mm。坡口加工采用角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。4.3管道预制应遵守下列规定为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.64.4在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识。4.5管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。4.6预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。4.7管道清洁和封闭4.7.1储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁；4.7.2预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。4.8不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6（50ppmm）。4.9合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。4.10埋地管道施工：4.10.1管道施工前通知监理和甲方相关管理部门共同验收管道地沟，在经过监理及甲方管理部门同意后开始布置管道，并做好相关记录。4.10.2 埋地钢管的防腐层应在安装管道前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。4.10.3埋地管道表面处理的除锈等级应为St3级。4.10.4埋地管道防腐蚀涂层选用环氧煤沥青防腐漆，防腐蚀等级为特加强级。防腐蚀涂层结构，应符合表4.10.4的规定。表4.10.4环氧煤沥青防腐蚀涂层结构单位：mm涂漆系统编码防腐蚀等级防腐蚀涂层结构涂层总厚度PU4特加强级底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两层面漆≥0.84.10.4埋地钢管安装工程中，随时检验管道的垂直度及水平度，管道安装完毕后，经监理及甲方管理部门同意后，通知相关部门进行土方回填，并做好隐蔽记录和回填记录。4.11预制管线时，在其管道焊口上要标记焊口号及焊接日期。5.管支架安装5.1配管施工前应进行管支架的安装，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正；5.2尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除；5.3支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格；5.4管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置，做好固定管架安装和弹簧支、吊架调整记录；5.5无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。6.阀门安装6.1阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装。6.2安全阀应垂直安装，安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格，出具安全阀调校记录。6.3调节阀安装按设计流程图位号安装。 7.管道安装7.1管道对口平直度：当管子公称直径小于100mm时不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm；全长允许偏差为10mm；7.2法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm。法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰密封面与密封垫应符合标准要求。7.3螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定。7.4管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替。7.5管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。7.6法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修不得贴近墙壁、楼板及管架。7.7埋地管道的防腐应在安装前完成，焊缝部位应在试压合格后进行防腐。8.管道预拉伸（压缩）管道预拉伸（压缩）应遵守设计文件规定，预拉伸（压缩）前应具备下列条件：8.1区域内固定支架间预拉口以外的所有焊缝均以焊完，需热处理的焊缝均已做热处理，并经检验合格。8.2区域内支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已留足够的调节余量，支、吊架弹簧已按设计压缩并临时固定。8.3区域内所有连接螺栓已拧紧。8.4当预拉伸（压缩）的焊缝需热处理时，热处理后方可拆除卡具，并做好安装记录。9.管道焊缝布置要求：9.1直管段两环缝间距不应小于100mm，且不小于管外径。9.2焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。9.3管子纵焊缝不应设在底部。9.4环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm。9.5不应在焊缝及其边缘上开孔。10.管子与机器的连接10.1管子与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已处理干净；10.2在管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合标准规定； 10.3管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，其结果应符合标准规定。11.静电接地安装输送易燃、易爆及粉料、颗粒介质管道均应有静电接地要求，其安装应达到以下要求：11.1每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时，应设导线跨接；11.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，引线宜采用焊接形式；11.3用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；11.4不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；11.5静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，并填写《管道静电接地测试记录》。12.管道安装质量标准12.1管道安装允许偏差及测量方法序号检查项目允许偏差S（mm）检查方法1坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地602标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±253水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50用尺和拉线检查DN＞1003L‰，最大804立管铅垂度5L‰，最大30用经纬仪或吊线检查5成排管道间距15用拉线和直尺检查6交叉管的外壁或绝热层间距2012.2管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1‰坡度安装。12.3焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。12.4焊接接头的质量应符合下列要求12.4.1不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； 12.4.2对不锈钢管道和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连接咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％。12.4.3焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh≤1+0.2b1，且不大于3mm。（注：b1为组对后坡口的最大宽度mm）12.4.4焊接接头错边不应大于壁厚的10％，且不大于2mm。12.4.5管道焊无损检测比例应按设计规定，无损检测后焊缝缺陷等级的评定应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。12.4.6对于有热处理要求的合金钢焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件的要求或规范规定，当无明确规定时，碳素钢不宜超过母材的120％，合金钢不宜超过母材的125％，检验数量不应少于热处理焊口总数的10％。12.5管道焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理记录等。13.管道系统压力试验13.1管道系统试压包13.1.1管道试压前，应将试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。13.1.2管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制，报请建设单位或其他相关单位审查、批准。13.2试压前联合检查管道系统试压前，由工程项目部邀请业主、监理单位及监检部门进行联合检查，三查四定，对试压前的资料及现场进行审查确认13.3压力试验13.3.1一般要求◇管道系统的压力试验以液体进行。液压试验确有困难时经建设单位同意可用气压试验代替，但要采取必要的安全措施，系统内的设备要全部隔离，并有技术总负责人批准的安全措施，试验时必须有安全部门在现场监督。◇氢气管道如果用空气进行试验，必须用不含油的压缩空气。 13.3.2压力试验要求◇液体压力试验应用洁净水，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢用水试验时水中的氯离子含量不超过25mg/L。◇液体压力试验应保持环境温度5℃以上环境进行。◇因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及原有运行的管道、应加盲板隔离，并有明显标记。◇液体压力试验时，先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达到试验压力后，停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，检查不降压，无泄漏、目测无变形为合格。13.3.3气体压力试验◇气体试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50％时，稳压3分钟，无异常现象或泄漏，继续按试验压力的10％逐步升压每级稳压3分钟，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查无泄漏为合格。◇试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，再重新试验。系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质应排放在室外合适地点，应排净液体，及时填写压力试验记录，拆除临时盲板。13.3.4气密试验◇气密试验按设计文件的要求进行。强度试验合格后，可用压缩空气进行气密试验。停压时间应保证有足够的检查时间，一般稳压30min，用涂肥皂检查焊口及连接部位无泄漏，压力不降为合格。14.管道系统的吹扫、清洗管道系统压力试验合格后应进行分段吹扫清洗。管道系统的吹扫方案由建设单位编制，建设单位组织吹扫施工单位配合。15.管线复位管线试压吹扫工作结束后，应及时进行管线复位。操作者按照责任分工，对照试压包、吹扫包上面的设定，逐一拆除盲板、假件，安装阀件及其他应安装的零部件，加上正式垫片，按最终版图纸恢复管道系统。管线复位需由建设单位，监理代表的检查和认可签证。〈四〉焊接施工方案1.焊接方法·焊工 1.1焊接方法◇DN≤50mm均采用手工钨极氩弧焊；◇DN>50mm采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。◇埋地管道、循环水管道＞DN50的管道采用氩电连焊，≤DN50的管道采用手工钨极氩弧焊1.2焊工1.2.1焊工必须按国家《锅炉压力容器焊工考试规则》中规定进行考试，从事合格项目范围内的焊接工作。1.2.2焊接人员施焊过程中必须执行焊接方案、焊接工艺要领3.焊接材料3.1焊接材料的选用序号材质焊条型号氩弧焊丝型号备注1Q235BE4303H08A220E4303H08A420GE4315H08MnA500Cr19Ni10E308L-16H00Cr21Ni100Cr18Ni9E308-16H0Cr21Ni10615CrMoGE5515-B2H13CrMoA3.2焊接材料必须具有出厂合格证。质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。各项指标应符合的有关规定，缺项部分应复验。复验合格后方可使用。4.焊接要求4.1焊前准备4.1.1现场所使用的材料，使用前必须进行核查，确认实物与合格证件相符方可使用。4.1.2为了保证焊接施工的顺利进行，焊接设备必须分别集中放置在离焊接区或离焊接区较近的焊机棚内。放置焊接设备的场地必须保证通风良好、干燥、维护方便。施焊前必须对焊接设备进行检查，并确认其工作性能稳定可靠。4.1.3施工现场敷设几个临时钢制平台，便于预制。焊接现场要设临时工棚，以防风、雨、雪的侵袭，冬季施焊应有采暖设施。4.1.4焊接材料使用前，要经过烘烤后方可使用，要有专人做好烘烤记录，并做好焊材发放记录。 4.2切割及坡口加工4.2.1管子切断前应移植原有标记。4.2.2不锈钢、耐热钢宜采用机械方法切割，用砂轮切割或修磨时应用专用砂轮片。4.2.3普通碳素钢管氧气乙炔焰切割加工，切割后必须将氧化层彻底去除。4.3焊前组对4.3.1焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、镀锌层及其它对焊接过程有害的杂质。4.3.2焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合有关规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。4.3.3组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。4.3.4定位焊应与正式焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10～15mm，高度为2～4mm且不超过壁厚的2/3。4.3.5定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。4.3.6定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。4.3.7定位焊：Φ≤57mm的焊口，点焊不能少于三点（包括三点）。Φ＞57mm的焊口，点焊最少点四点。4.3.8对于不锈钢等收缩性大的焊口，点焊前采用t=2mm的不锈钢板条放在焊缝间，保证组对间隙。为防止点固收缩，只有当焊接本焊口时方可取出不锈钢板条，否则不可将不锈钢板条抽出，以保证焊接质量。4.4焊接工艺4.4.1焊接工艺一览表焊接工艺一览表材质20#/20G00Cr19Ni1015CrMoG焊接方法对接DN≤50mmGTAW；DN>50mmGTAW+SMAW承插SMAW（必须焊接二层以上）焊丝型号见上表直径Φ2.0Φ2.5焊条型号见上表直径Φ3.2Φ4.0 焊机直流电焊机、直流氩弧焊机坡口加工气割后打磨坡口机械加工预热δ≥26mm预热100~200℃环境0～－10℃预热30~50℃δ≥10mm预热150~250℃层间温度150℃以下不低于预热温度焊后热处理δ≥10mm650～750℃×1h硬度值不大于母材的125%4.4.2焊接层次要求◇第一层打底采用手工氩弧焊（t≤4.5mm时全部采用手工氩弧焊），第二层采用手工电弧焊。◇对于承插焊缝、法兰焊缝必须至少焊两层，层间接头要错开。4.4.3焊接工艺一般要求◇焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，同时不能有表面电弧擦伤等质量通病。◇在焊接过程中，应确保引弧与收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满。多层焊时层间接头相互错开（不小于10mm）。管道焊接时，应封闭管端，防止管内成为风道。除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因事故被迫中断，应采取防裂措施。再次焊接时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。◇焊后将熔渣、飞溅等物质清除干净。4.4.400Cr19Ni10不锈钢管道焊接特殊要求◇坡口采用机械方法加工。 ◇在运输、存放及组对时，不要与碳钢接触，也不要损伤其表面。◇组对时使用的手锤：采用铜锤或白钢锤。◇坡口及焊缝打磨时使用的砂轮片：应使用专用品，不得与碳钢混用。◇清理焊缝的钢丝刷：应使用专用的不锈钢或黄铜丝刷子。◇焊接前要用阿斯线卡子与管线连接起来，严谨用钢管、钢筋、角钢等物品搭接临时性的地线。◇不锈钢焊接时，采用DC+、小电流的快速焊。焊条尽量不做横向摆动。◇不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防污剂。◇多层焊时，要严格控制层间温度。必要时可采用强制冷措施，以避免焊缝过热而引起严重的变形和产生晶间腐蚀，但强制冷却要根据结构的特点和合金元素，在焊接工程师的指导下进行。4.4.515CrMoG耐热钢管道焊接特殊要求◇15CrMoG耐热钢的焊接主要采用全氩弧焊接工艺（适用于壁厚小于5毫米的焊口）和氩弧打底电焊盖面焊接工艺（适用于壁厚大于5毫米的焊口）。◇15CrMoG耐热钢的焊接性较好。其焊接工艺主要包括焊接方法的选用、焊前准备、焊接材料的选配、焊前预热和焊后热处理、焊接规范参数的拟定等。◇焊前预热、层间温度和焊后热处理：焊前预热、层间温度和焊后热处理的最低（高）温度依据有关标准进行。◇焊接规范参数的拟定：焊接规范参数的拟定将依据相应的焊接工艺评定和施工现场时间情况综合考虑形成焊接工艺规程。◇焊前准备主要采用机械方法加工坡口，并要求确保对口质量，严格控制间隙、钝边、错口、管端偏斜度等。焊接还需进行充氩保护，放止合金元素的烧毁。◇焊前预热和焊后热处理方面采用微机程序控制电加热，焊接全过程进行温度监控。◇焊接规范参数的拟定将依据相应的焊接工艺评定和施工现场实际情况综合考虑形成焊接作业指导书，其中对多层、多道焊接工艺，焊接层数、厚度、摆动、对称焊接都有严格要求。4.5.6焊前预热、后热及焊后热处理 预热采用电加热，预热范围是以对口中心线为基准，两侧各不少于三倍壁厚且不小于50mm，加热区以外100mm范围内应予以保温。异种钢焊接时预热应按淬硬性倾向大的一侧进行，且预热温度应取该钢种焊接时要求预热温度的下限。中断焊接后，需要焊接时应重新预热。预热温度采用测温笔进行测量。为防止焊接接头产生延迟裂纹，合金钢焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即加热至300～350保温缓冷，并及时进行热处理。焊后热处理加热范围焊缝中心为基准，两侧不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，异种钢焊接接头的热处理应取按合金含量高的下限。5.焊接检验5.1焊接前检查5.1.1组对前要对各另部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查。5.1.2组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。5.1.3焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理的宽度。5.1.4焊接前应检查施焊的环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥。5.2焊接中间检查5.2.1定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。5.2.2每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷清除后方可进行下一层的焊接。5.2.3中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可施焊。5.3焊接后检查5.3.1焊接后，对焊缝进行外观检查，检查前应将渣皮、飞溅、杂物清理干净。5.3.2焊缝外观几何尺寸应符合设计和图样的规定。5.4无损检测5.4.1无损检测人员按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。5.4.2焊接接头先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测，有延迟裂纹倾向的材料在焊后24小时进行无损检测。5.4.3在无损检测按比例抽探时，监理工程师要亲自现场点口，确保无损检测委托单单上的焊口与现场焊口保持一致。5.5焊缝返修 5.5.1焊工自检时发现的焊缝外观缺陷，要自行修理合格。5.5.2焊接检查员发现的焊缝外观缺陷，直接通知焊工修理。5.5.3当焊缝射线检验不合格时，焊缝的返修要慎重。第一次返修前，焊接责任工程师下达焊缝返修工艺卡，确定返修工艺措施；当第二次返修时，焊缝返修工艺卡需由上一级焊接责任工程师审核；同一部位的第三次以上返修，必须由公司质量保证工程师批准。5.5.4焊缝的返修工作由合格焊工担任。一般情况下首次返修由焊接责任者担任，二次以上返修由施焊中的优秀焊工担任。5.5.5焊缝的返修部位及次数，要填在焊缝返修施工记录及焊缝返修汇总表内。5.5.6焊缝返修的射线底片，要按无损探伤的规定，标注特殊的符号。5.5.7焊缝抽探中如果发现有不合格焊缝时要进行扩探，保证工程质量。5.6酸洗钝化处理5.6.1不锈钢管道焊后要进行酸洗钝化处理。5.6.2焊缝外表面及其热影响区经外观检查，无损探伤合格后进行100%酸洗。酸洗液的配方及酸洗规范见下表。酸洗液配方及酸洗规范序号酸洗液配方酸洗规范1盐酸250毫升/升，氟化钠50克/升室温酸洗10～15分钟2氢氟酸20%，硫酸30%溶液温度25～30℃，酸洗5～10分钟5.6.3配酸洗液或酸洗时操作人员必须戴胶手套，用毛刷轻轻地刷洗，闲人不得靠近以免发生烧伤等事故。5.7焊接环境5.7.1焊接的环境温度要保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。5.7.2焊接时的风速不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。◇手工电弧焊：8m/s。◇气体保护电弧焊：2m/s。5.7.3焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定：相对湿度不得大于90%。5.7.4当环境湿度低于下列条件时，应在施焊区采用搭棚及采暖措施，否则不得使焊。◇焊接碳素钢-20℃； ◇焊接低合金钢-10℃；◇焊接中、高合金钢0℃。5.7.5焊件表面受潮、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不能进行焊接。〈五〉电气工程1.动力箱、照明箱、控制箱等电气设备安装1.1设备到货后，检查其型号、规格、级别要符合设计要求。1.2暗装设备箱体要和墙体紧密接触，其面板四周边缘应紧贴墙面。明装设备采用膨胀螺栓固定或采用支架固定，安装要牢固可靠，位置正确。1.3动力及照明箱内要有零线和PE线汇流排，设备的金属箱体要可靠接地。箱内负荷分配均匀，各回路名称标注清晰、明确，开关动作可靠。1.4防爆电气设备到货后，检查设备防爆等级要符合设计要求。1.5防爆电气设备的电缆进线口的密封胶圈要完整，穿入电缆后，电缆进线口的密封压盖螺栓要拧紧，闲置的进线口要可靠密封。设备外壳接地点用绝缘软导线与接地干线可靠连接。2.电缆桥架安装2.1电缆桥架施工前，要根据图纸核对现场的实际情况，确定安装位置，防止电缆桥架与其他专业设备管线相互影响。2.2桥架的支托架安装要牢靠，防腐完整，间距均匀。桥架的转弯处和垂直段要进行加固处理。保证桥架安装后能横平竖直，上下层间距一致，同时要求上下层间距在300毫米以上。2.3电缆桥架的切割采用往复锯或铁锯，固定和连接使用专用镀锌螺栓或不锈钢螺栓，并且螺杆朝外侧安装，防止刮伤电缆。当直线段托架超过30m，应有伸缩缝，其连接宜采用伸缩连接板；电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处应采用伸缩连接。2.4不同电压等级的电缆摆放在同一桥架中时，中间要加隔板。电缆敷设完，在每层桥架盖好盖板并锁紧索扣。2.5电缆桥架的两端及沿途每30米内要有一处接地点，桥架内敷设接地线，每节桥架保证有一点与桥架内的接地线可靠联接；或桥架内不铺设专用接地线，桥架之间用软铜导线跨接。2.6 电缆桥架跨经不同区域时要用防火堵料进行封堵。在电缆层中布置的电缆托架一定要留出消防通道，便于电缆敷设及检修。2.7所有的桥架、支架以及接地线的切割面和焊点在破坏其防腐层后，在其被破坏部位要补刷防腐漆。3.电气配管（保护管安装）3.1施工前，检查保护管内壁应光滑，不应有穿孔和裂缝。3.2配管采用支架敷设或沿墙安装时，固定应牢靠，固定点的距离应均匀，管与管，管与设备、接线盒、灯位盒等螺纹连接处，螺纹无滑扣，有效扣数不少于5扣，螺纹上涂以电力复合脂，以加强导电性和防腐性。成排的明管弯曲半径一致，接地良好。3.3保护管的弯曲半径不应小于管外径的6倍，保护管在弯制后，不应有显著的凹瘪现象。3.4管断口要平整，管口要光滑，管口内侧无毛刺。3.5防爆场所电缆保护管的螺纹加工要光滑完整，螺纹上涂以电力复合脂。管与管的连接采用防爆管接头或防爆活接头。全部材料满足防爆场设计要求。3.6防爆场所保护管通过不同区域时要加隔离密封盒。进入接线箱或动力箱的保护管在距箱450mm以内加隔离密封盒。管径为50mm及以上的保护管每15米加一隔离密封盒。密封盒内应浇灌固化的密封填料。3.7保护管内的导线和电缆不应有接头。4.电缆敷设4.1电缆敷设施工一般应在变电所盘柜安装、现场电气设备安装、电缆桥架安装、电气配管施工工作结束后进行。4.2电缆敷设采用微机进行辅助管理，将电缆编号、规格、型号、起点、终点、长度、存入微机。电缆到货后，逐一核对，对电缆盘进行编号，存入微机，编排出每盘电缆应敷设哪些编号的电缆的敷设清单，按清单进行敷设，减少中间接头，节省电缆，敷设进行情况随时存入微机。4.3电缆敷设前，将电缆沟、电缆桥架、电缆夹层以及电缆竖井等部位清理干净。4.4电缆敷设前应进行绝缘检查，合格后方可敷设。4.5 电缆敷设时，合理安排电缆盘的摆放位置，便于敷设，电缆的起点和终点要有熟悉情况的技术人员或技术工人负责，保证电缆的规格、型号使用正确，回路位置敷设准确，标签齐全、清楚。电缆转弯处设专人看护，保证电缆的弯曲半径符合施工规范要求。要有人协调指挥，使电缆受力均匀，不受损伤，电缆摆放整齐，减少交叉，逐根绑扎牢固。4.6在使用机械敷设电缆时，最大牵引强度要符合规程要求，以免拉伤电缆。4.7直埋电缆，在过道及电缆易受损伤处应加电缆保护管，直埋电缆的上、下部应铺以不小于160毫米厚的细沙，并在其上面加盖红砖进行保护，其覆盖宽度超过电缆两侧各50毫米。直埋电缆的顶部埋深不应小于700毫米。直埋电缆在直线段每隔30米、电缆接头处、转弯及进入建筑物等处，设置明显的电缆标志桩。直埋电缆在回填前，经业主现场代表进行隐蔽工程验收，验收合格后，方可进行回填，回填土分层夯实。4.8敷设在支架上的电缆，按电压等级排列，高压在上面，低压在下面，控制电缆在最下面，电缆沟内的电缆要排列整齐，绑扎牢固。5.防雷接地施工5.1工作接地、保护接地共用一个接地网，接地网埋入深度≥－600mm，其接地电阻值不大于4欧姆。变压器低压侧中性点应可靠接地，所有不带电的电气设备的金属外壳均应可靠接地。5.2接地线材料选用95mm2裸铜线，连接采用加套管压接方式，。5.3接地极组施工时，各接地极之间要保持5米以上的间距。对埋地的接地极、接地线在回填之前，由业主、监理、施工单位三方共检合格后，方可进行回填，并及时绘制隐蔽工程记录。5.4接地电阻的测试严格按设计要求进行，满足设计要求的测试值。5.5接地干线如过建筑物沉降缝时，留有余量，接地干线过墙壁时用钢管保护。6.高、低压电动机的电气检查接线及单体试验6.1电动机电气检查接线：6.1.1电动机在接线前要核对电动机的铭牌，并进行单体试验，确认合格后方可接线。电动机进线口在接入电缆后要密封良好，密封圈完整，电缆固定牢固。电缆接线正确，采用力矩搬手紧固。电动机外壳至少有一点与接地网可靠连接。6.1.2大功率电机在接线前要确定电动机的转向，避免电动机反转，转向确定后，再进行接线。6.2高压电动机单体试验6.2.1测量绕组的绝缘电阻和吸收比：采用2500V摇表测量高压电动机的绝缘电阻和吸收比。常温下的绝缘电阻值，定子绕组不低于每千伏1MΩ；转子绕组不低于每千伏0.5MΩ。测量的吸收比的K值不应低于1.2。 6.2.2测量绕组的直流电阻：采用双臂电桥，其数值要求如下：各相绕组直流电阻值相互差别不应超过其最小值的2％。中性点未引出的电动机可分别测量三相的线间直流电阻，其相互差别不应超过其最小值的1％。6.2.3定子绕组的交流耐压试验：此项试验必须在确认绕组绝缘良好的前提下进行，定子绕组的交流耐压试验值，额定电压为6KV的电机，其试验电压为10KV6.2.4根据起动形式的不同，测量起动回路的绝缘电阻，其值不应低于0.5MΩ。6.2.5轴承绝缘的测量：采用1KV摇表测量轴承与底座之间的绝缘电阻，阻值不应小于0.5MΩ。当有油管路连接时，应在油管安装后进行测量。6.2.6定子绕组的直流耐压试验：1000KW以上的高压电动机，中性点连线已引出至出线端子板的定子绕组应分相进行直流耐压试验。6.2.7检查定子绕组的极性及其连接的正确性。6.2.8电动机转向的确定：◇如果电动机定子磁场有外露部分，采用指南针测试，电机定子加低压电源，指南针的转向为电动机的转向。◇如果磁场不外露，无法测量电动机的转向，应请电动机制造厂厂商进行确认。6.2.9高压电动机的空载试验（1）高压电动机启动前应作的调试和检查◇按国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-2006对受电回路的母线、绝缘子、真空断路器、电流互感器、电缆等电气设备进行单体试验。◇按国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150-2006》对高压电动机进行单体试验。◇按设计的原理图对电动机的控制、保护、信号、测量、计量回路进行校核，保证二次线路与原理图相符。◇对电动机的差动保护、电流速断保护、过负荷保护、低电压保护、零序保护等进行设定和检验。◇对断路器进行空操作试验及保护跳闸试验，保证断路器动作可靠，信号指示正确。（2）电机启动前的安全技术检查◇业主、监理工程师及相关人员共同检查高压电动机及其所属各电气设备是否具备送电试车条件。 ◇导通CT二次回路，应无开路现象。◇检查所有相关电缆、导线、盘内线接线应紧固无松动现象。◇检查高压电动机主绝缘应良好，如果电动机绝缘不好，启动电动机空间加热器工作，对电动机进行干燥，直至绝缘合格。◇与工艺技术质检人员配合检查电动机应处于空载状态，盘动电动机应灵活无卡滞现象。◇通讯可靠，道路畅通，照明充足，消防设施齐全。◇试车及送电部位设遮拦及警示牌。（3）高压电动机空载试车◇接到开车命令后，将被试电机相应的高压开关小车推置工作位，合上所有辅助电源开关，断路器分闸指示显示。◇进行电动机晃车检查，查看电机转向及初次带电情况：将转换开关置就地远方操作位，与现场联系，在现场按起动按钮，断路器合闸，断路器合闸指示灯亮，电机起动，待起动电流衰减后按停车按钮，断路器分闸，停电动机。◇如果电机反转,调整电缆相序改变电机转向。如果转向正确，可进行电动机空载运行试验。◇起动电动机，与工艺技术质检人员配合检查电动机的运行情况，如有异常马上停机，查清问题，彻底解决后，再重新开机。◇电动机空载运行2小时，记录电动机的起动电流和空载电流。◇空载试车结束后，将断路器小车拉置试验位置，对电机进行全面检查，一切正常后，可准备负荷试车。6.3低压电动机单体试验6.3.1测量绕组直流电阻：采用电桥法，对于1Ω以下的用双臂电桥，1Ω以上的用单臂电桥。6.3.2绝缘电阻试验：用500V兆欧表测出相对相、相对地的绝缘电阻，不低于0.5MΩ。6.3.3定子绕组接线检查：主要检查三相绕组出线端头尾的正确性。6.3.4空载试验：一般空载运行2小时，主要检查其空载电流、温升情况以及运行声音是否正常。7.火灾报警系统安装与测试 7.1感知探测器安装7.1.1按照施工图选定位置，现场定位划线，在吊顶安装时，纵横成排对称，内部接线紧密，固定牢固美观。7.1.2探测器水平安装时，至墙壁、梁边的水平距离不应小于0.5米，探测器周围0.5米内不应有风管、风口、灯具、梁和柱等障碍物，否则和设计及时联系，改变探测器的位置。7.1.3固定探测器前，进行单体试验，合格后，方可使用，有地址编码的探测器要依次编入地址码并做好记录。7.1.4安装时，首先固定其底座，并安装保护盖，待调试人员进行系统开通调试时，取下保护盖，换上探测器。并联使用的探测器在其最末端加终端电阻。7.2火灾报警按钮安装手动火灾报警按钮的安装部位除了遵照施工图的要求外，还要考虑到位置明显便于操作。并联安装的时候，其终端按钮内应加装监控电阻。防爆部位的报警按钮安装要牢固，密封可靠，其外壳及支架可靠接地。按钮内部接线准确，螺栓紧固可靠。7.3火灾报警控制器安装火灾报警控制器在安装前要检查内部器件完好，清洁整齐，各种技术文件齐全，盘面无损坏。其外壳和支架要可靠固定，并有明显的接地点与接地干线可靠连接。备用电源引自不间断电源系统，并有明显的标志。7.4火灾报警系统调试7.4.1调试人员在系统调试前，认真阅读施工图纸，了解火警设备的性能及技术指标，对有关的整定值、调整技术标准做到心中有数。7.4.2以施工图纸和产品说明书为依据，对火警系统所有接线进行复测、校线。7.4.3检查内部线及外部电缆的标牌编号应齐全，接线排列应合理，绑扎牢固。7.4.4紧固所有接线端子板、元件、设备等的机械螺栓，保证接触可靠。7.4.5检查电缆屏蔽线、工作接地、保护接地应可靠，接线正确。7.4.6采用500V兆欧表，对回路进行绝缘电阻测试，其绝缘电阻值不应低于20MΩ。7.4.7分别对各元件进行单体试验7.4.8对整个火警系统进行开通试验7.4.9系统功能正常后，使用专用的检查仪器对探测器发出火灾信号，报警系统动作应无误，方可投入使用。 8.扩音对讲系统安装与测试扩音对讲设备安装，位置要正确、端正，要考虑音响效果，话站和扬声器应安装标高符合设计要求，接线正确。扩音对讲系统的试验包括：传输线路检查；配接检查；绝缘电阻测定；接地电阻测定；开通试验；音质调整。9.电气调试本公司设有专门从事电气调试工作的调试工段，调试手段先进，调试经验丰富，对于各种高、低压电气设备、电缆、二次线路、微机监控系统，均能按照产品技术说明及国家规范（GB50150－91）的有关内容进行试验。〈六〉仪表工程1.仪表设备安装1.1就地仪表设备安装1.1.1测温元件用连接头的螺纹应与测温元件螺纹相匹配，所用的螺栓垫片应符合设计要求。1.1.2双金属温度计安装时,刻度盘面应便于观察。本装置的双金属温度计有保护套管。1.1.3就地压力仪表安装时表盘要面向易观察的方向，以便操作人员观察。安装前一定要核对位号和量程，保证其准确性。1.2流量仪表安装1.2.1除差压表外的直接安装在管道中的流量表由工艺专业负责安装，仪表专业应该做好检查并注意介质流向。1.2.2转子流量计应安装在无振动的管道上，其中心线与铅垂线间的夹角不应超过2°，被测流体流向必须自上而下，上游直管段长度不宜小于2倍管子直径。1.2.3在线仪表安装时应注意上、下游直管段的长度应符合设计要求。分体式的流量仪表，其转换器应安装在不受振动、常温、干燥的环境中，凡就地安装者应加保护箱。1.2.4质量流量计应安装在水平管道上，矩形箱体管、U型箱体管应处于垂直平面内，工艺介质为气体时，箱体管应处于工艺管道的上方，工艺介质为液体时，箱体管应处于工艺管道的下方。1.2.5标准孔板的安装◇孔板安装前应核对其尺寸，确认是否满足设计要求。 ◇孔板由工艺专业负责安装，安装后仪表专业人员应根据设计及规范要求检查前后直管段及取压管的方向。1.3液位仪表的安装1.3.1浮筒液面计安装后，浮筒应垂直，其垂直度允许偏差为2/1000。1.3.2法兰式差压变送器毛细管安装时应加保护措施，弯曲半径应大于50mm。1.3.3玻璃板液面计应安装在便于观察和检修拆卸的位置，如果和浮筒液面计并用，安装时应使两者的液位指示同时处于便于观察的方向。液面计安装应垂直，其垂直度允许偏差为5/1000。1.3.4分析表安装1.3.5氧化锆探头安装位置的气样温度应符合制造厂规定.其他的烟气分析取样装置引出端,其与水平所成仰角一般大于15°.1.3.6汽水分析仪表的取样装置阀门和连接管路,应根据被测介质的参数采用不锈钢或塑料等耐腐蚀的材料制造。1.3.7分析仪表取样系统安装时，应核查样品的除尘、除湿、减压以及对有害和干扰成份的处理系统是否完善。1.4调节阀的安装1.4.1执行机构由工艺专业进行安装，安装后仪表专业进行检查。1.4.2执行机构安装牢固，阀体周围应有足够空间以便于安装、操作、维修。角行程电动执行机构操作手轮中心距地面应为900mm.1.4.3执行机构要有明显的开关标志,手轮操作方向与其一致.1.5轴系仪表安装1.5.1轴向位移和膨胀差等传感器铁芯所对应的气轮机转子凸轮边缘应平整,各部分间隙及安装要求应符合规定,调整螺杆的转动应能使传感器均匀平稳地移动.1.5.2绝对膨胀测量装置应在气轮机冷态下安装.1.5.3振动传感器在安装在汽轮机安装工作基本结束后就位,以防损坏.轴瓦振动传感器安装在精加工地轴承盖地平面上,应为刚性连接.1.5.4探头应安装牢固，安装时不得碰断探头上专用同轴电缆。探头与前置放大器间的连接应用专用同轴电缆，该同轴电缆的阻抗应与前置放大器、探头相匹配。1.6仪表盘（柜）安装 1.6.1施工时应注意尺寸，盘型钢底座根据到货盘的实际尺寸采用10＃槽钢制作。基础槽钢采用膨胀螺栓固定于控制室地面上。1.6.2仪表盘型钢底座的制作尺寸，应与仪表盘相符，其直线度允许偏差为每米1毫米。1.6.3仪表盘的型钢底座安装时，其上表面应保持水平，水平方向的倾斜度允许偏差为每米1毫米。1.6.4成排的仪表盘的安装，应垂直、平正、牢固；垂直度允许偏差、水平偏差、相邻两盘顶高度允许偏差、相邻两盘接缝处盘正面的平面度允许偏差、相邻两盘间接缝的间隙，等偏差应符合规范要求。1.6.5仪表盘、箱严禁用气焊开孔或切割。若开孔应用液压开孔器或铣刀开孔。1.6.6保温箱成排敷设时，相邻保温箱之间要留有100mm的距离，以方便保温箱的维护。1.6.7保温箱安装完毕要对其垂直度和水平度进行测量，偏差要在允许范围之内，垂直度和水平度的允许偏差均为3mm.1.6.8因塔平台较窄塔上的保温箱可考虑安装在围栏外侧，但要保证保温箱支架的牢固。1.6.9零平面的保温箱安装时，要确定好地面地平的标高，保温箱底平面要高于地平面800mm.1.6.10在安装变送器前，现场保温箱要用钥匙锁好，防止其他专业存放物品造成保温箱的损坏。2.仪表用电气线路敷设2.1槽板安装2.1.1槽板应平整，内部光洁，无毛刺，尺寸符合设计要求。2.1.2槽板采用螺栓连接或固定，宜用平滑的半圆头螺栓，并应安装加强板，螺母也应在汇线槽外侧，固定牢固。2.1.3槽板安装程序：先主干线后分支，先将弯头、三通和变径定位，后直线段安装。本装置的槽板安装时，必要时可采用吊装方法。槽板安装应横平、竖直，排列整齐，底部无毛刺。2.1.4当从槽板内引出电缆时，应用机械加工方法开孔，不得用电、汽焊切割。保护管开孔位置宜在槽板高度2/3以上，开孔后边缘应打磨光滑，及时修补油漆。并采用合适的护圈保护电缆。2.2电缆敷设 2.2.1电缆敷设前的检查：◇汇线槽或桥架已安装完毕、清扫干净、内部平整，光洁无杂物、无毛刺。◇电缆型号、规格符合设计要求，外观良好，保护层不得有破损。◇绝缘电阻及导通试验检查合格。◇控制室机柜、现场接线箱及保护管已安装完毕。2.2.2电缆敷设按先集中后分散，先远后近原则敷设；电缆敷设时，首尾两端均应挂有标明编号地标志牌，不同电压的仪表电缆应分开设置在不同的仪表桥架中。2.2.3电缆敷设时环境温度不应低于下列规定：◇耐寒护套控制电缆：－20℃；◇橡皮绝缘聚氯乙烯套控制电缆：－15℃；◇全塑控制电缆:－10℃。2.2.4电缆敷设后两端应做电缆头。3.表用管路敷设3.1本装置导压管选用φ22×3，当被测介质易凝、易冻、易堵或有腐蚀时，采用隔离容器隔离，将隔离液注入管路中；当被测介质粘度大、易凝或含杂质较多时，采用冲洗液测量，采用焊接方式连接。3.2导压管应根据不同介质测量要求分别按1：10－1：100的坡度敷设，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。3.3导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm。易燃易爆介质的导压管路与热表面的距离宜大于150mm，且不宜平行敷设在其上方。当管路需要隔热时，应适当增加距离；测量差压用的正压管与负压管应敷设在环境温度相同的地方。3.4不锈钢管不得与其他钢材混合堆放。3.5导压管路不得用电、气焊切割，宜用管刀切割；管子的弯制宜采用冷弯，管子的弯曲半径宜不小于管子外径的3倍，管子弯制后，应无裂纹和凹陷。3.6用于检测的导压管在满足测量要求的条件下应尽量短（过热蒸汽等高温介质除外），且不宜大于15mm。3.7冷凝容器安装时必须保持水平，冷凝容器入口管水平位置允许偏差为2mm，并且冷凝容器应做支架给予固定。差压仪表安装所用两只冷凝容器必须保持同一水平线上。3.8仪表气源管路 3.8.1仪表气源采用净化风，各仪表用风均从主管上言引接。仪表各用风点采用分散过滤减压供风系统。各供风点按仪表的要求设定供风压力。3.8.2工艺专业负责气源总管的敷设，仪表专业负责分支气源管线的敷设。3.8.3仪表空气系统采用的管子、阀门等，在安装前均应进行清洗，不应有油、水、铁锈等污物。3.8.4气源管线采用螺纹连接，敷设时应保证连接的严密性。3.8.5供气系统的配管应整齐、美观，其末端和集液处应有排污阀，排污管口应远离仪表、电器设备及接线端子。排污阀与地面之间应留有操作空间。3.8.6金属气动信号管线必须用弯管器冷弯，其弯曲半径不得小于管子外径的3倍。弯曲后，管壁上应无裂纹等现象。3.9仪表伴热管路3.9.1仪表管路在伴热形式为热水伴热。当工艺管道采用电伴热，仪表伴热也采用电伴热。3.9.2热水伴热配管采用φ18×3的无缝钢管，每个热水伴热回水配管终端设有截止阀。3.9.3伴热管线与仪表设备和导压管之间应保持1～2mm的间距，可用橡胶石棉板按200mm间距隔离。3.9.4伴热站回水站的主抽头不应低于3/4＂，并带有截止阀。3.9.5电伴热安装前应进行外观和绝缘检查，外观应不破损，用500伏兆欧表测试其绝缘电阻值不应小于1MΩ。4.仪表管路的系统压力试验4.1试验介质的选择试验压力〈1.6MPa且介质为气体的管路可采用气压试验，气压试验介质应用空气或惰性气体（一般采用99.9%的干燥氮气），其他管路宜采用液压试验，液压试验应选用清洁的水。4.2试验压力及时间气压试验压力为设计压力的1.15倍，当达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降、无渗漏为合格。试压过程中用洁净的肥皂水刷试、检漏。液压试验压力为1.5倍的设计压力，当达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降、无渗漏为合格。4.3试压方法 压力变送器试压时将一次阀门关闭，变送器前阀门关闭，打开排污阀，从丝堵处连接试压线路。加压时应缓慢加压，达到试验压力后，关闭手压泵上的阀门，停压5分钟，不漏为合格。试压结束后，关闭排污阀，拆下试压接头，再打开排污阀泄压。差压变送器试压时将一次阀门及三阀组正负压室阀门关闭，平衡阀打开，排污阀打开，从丝堵处连接试压管路。试压方法与压力变送器相同。试压结束后，导压管路应随工艺管线一同作气密性试验。4.4分析管路进行吹扫、试压时，应将分析管路与室内管路连接处的接头断开，关闭根部阀门及排污阀，检查各连接口应无泄漏。分析管路吹扫应采用0.5～0.7Mpa的干燥、清洁空气或氮气，吹扫3分钟。试验压力为设计压力的1.15倍。当压力达到试验压力后，停压5分钟，如果压降不大于试验压力的1％，压力试验合格。试压过程中若发现有泄露时，应泄压处理，处理后再重新试压。4．5仪表气源系统工程安装完毕后应进吹扫。吹扫前，应将控制室气源入口、各分气源总入口和接至各仪表气源放口处的过滤压阀断开并敞口，先吹总管，然后依次吹干管、支管及接到各仪表的管道。吹扫气应使用合格的仪表空气。排出的吹扫气应用涂白漆的木制靶检验，1min内板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物时，即为吹扫合格。4.6气源管路气密试验应同工艺管线一同进行，及时检查漏点，发现泄露点及时禁锢处理。仪表气源管路的气密性试验的试验压力应为0.1Mpa，达到试验压力后停压5分钟，如无压降，试验合格。试压过程中若发现有泄露时，应泄压处理，处理后再重新试压。4.7仪表气源管路的压力强度试验，试验压力为设计压力的1.15倍。当压力达到试验压力后，停压5分钟，如果压降不大于试验压力的1％，压力试验合格。试压过程中若发现有泄露时，应泄压处理，处理后再重新试压。4．8仪表阀门及需要试压的仪表按要求:需液压试验的试验压力应为1.5倍的设计压力,当达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降、无渗漏为合格。;气体试验的试验压力应为1.15倍的设计压力,当达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降、无渗漏为合格。试压过程中用洁净的肥皂水刷试、检漏。5.防爆和接地 5.1安装在爆炸和火灾区域的仪表电气设备和材料，必须具有符合现行国家或行业标准中规定的防爆质量鉴定技术文件和防爆产品出厂合格书。设备、材料的外部应无损伤和裂纹。5.2不同等级的防爆区域间通过槽板、电缆沟、保护管分界处的隔离密封措施。5.3敷设在爆炸和火灾危险区域内的电缆（电线）保护管应符合下列规定：◇保护管之间及保护管与接线盒、分线箱、穿线盒之间应采用圆柱管螺纹连接，螺纹有效啮合部分应在6螺距以上，并用锁紧螺母锁紧。◇螺纹上应涂电力复合脂或导电防锈脂，以保持良好的电气连续性。不得在螺纹上缠麻涂铅油、缠绝缘胶带或涂其它油漆。5.4本装置仪表接地采用等电位接地方式，仪表控制系统侧设有仪表信号接地和仪表安全接地；现场盘、仪表电缆桥架、仪表设备、仪表接线箱等设备安全接地可在现场通过框架直接与电气接地网连接。6.仪表焊接6.1焊接施工过程中使用的焊条、焊丝应符合国家标准，而且必须有合格证方可在施工中使用。焊条必须经烘干后才能使用，不同的焊条应有不同的烘干记录。6.2施工现场的焊接材料的贮存场所和烘干应符合国家现行标准，并建立保管、烘干及发放制度。6.3焊工必须按规定进行考试，合格后方可上岗施焊。6.4仪表导压管、拌热管应采用氩弧焊.7.仪表调试7.1仪表单体调试7.1.1一般规定为保证系统运行的安全性，仪表应进行校验与调整，按以下原则执行：◇仪表设备接收后应对其进行如下内容的检查并应符合规定：铭牌及设备的型号、规格、材质、测量范围、刻度盘、使用电源等技术条件，应符合设计要求；无明显的外观缺陷，外形尺寸及电气接口尺寸与设计和实物相符；端子、接头固定件等应完整，附件齐全；合格证、检定证及使用说明书齐全。◇仪表设备检验应由施工单位与业主或监理工程师其同进行，并对到货情况进行记载，对不符合要求的设备应拒收;符合要求的,由业主或监理工程师在设备报审表上批准后,方可用于工程。◇仪表设备安装前应进行单体校验,合格后方可使用。 ◇仪表调校人员应为有资格人员进行。◇仪表校验使用器具应在有效期限内，其基本误差的绝对值不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。◇仪表调校后应达到要求：基本误差应符合该仪表精度等到级的允许误差；变差应符合该仪表精度等级的允许误差；仪表零位正确，偏差值不超过允许误差的1/2；指针在整个行程中无抖动、摩擦和跳动现象；电位器和可调节螺丝等可调部件在调校后应留有再调整的余地；数字显示表无闪烁现象。◇特殊仪表（如容积式流量计、质量流量计、涡街流量计、分析仪、可燃气体及有毒气体检测器等）可不做精度校验。◇仪表校验应做5点校验，应均匀选取，合格后及时填写校验记录。◇仪表校验合格后及时粘贴标识，并妥善保管。7.1.2温度仪表◇HART协议智能温度变送器需要进行精度校验,将温度变送器上电预热一段时间，检查、设置组态的量程、单位、测量元件分度号等，确认无误后，用标准信号发生器沿增加和减小方向分别加测量范围0%、25%、50%、75%、100%的电阻或mV信号，输出电流对应为4mA、8mA、12mA、16mA、20mA，基本误差及变差应符合精度要求，校验后及时填好记录。◇双金属温度计除做外观检查，还要抽出10％进行示值校验，校验点不应少于两点，若有一点不合格，则应作不合格处理。校验后及时填好记录。◇热电偶/热电阻应作导通和绝缘性能试验，并抽检10%作热性能试验，其中应包括装置中的主要检测点和有特殊要求的检测点。热性能试验如不合格，应与业主或监理协商处理。7.1.3压力仪表◇就地测量压力表校验点应在刻度范围内均匀选取，且不得少于五点，按增大或减小方向施加压力信号，压力仪表指示值的基本误差和变差应符合仪表精度的规定，指针的上升和下降应平稳，灵活。在规定的工作条件下倾斜或轻敲表壳后，指针位移应符合仪表精度的规定。◇ 智能压力变送器，利用手操器或HART协议仪表管理系统进行组态检查。完成变送器校验配线后送电，检查变送器工程单位，测量上限和下限、输出方式（线性、开方、小信号切除）、阻尼时间、位号等组态参数。根据设计参数和现场情况确定是否需要更改；选择回路测试，零点输出设置为4mA，满量程设置为20mA。◇组态检查合格后，对变送器进行精度校验，沿增大及减小方向缓慢施加测量范围0%、25%、50%、75%、100%的校验压力，输出电流对应为4mA、8mA、12mA、16mA、20mA，基本误差及变差应符合精度要求，校验后及时填好记录。7.1.4流量仪表本装置采用的流量仪表有涡街流量计、差压式流量计、质量流量计等。◇在管道上安装的流量仪表，当合格证及检定证书在有效期内时可不进行精度校验，但应做外观检查。当合格证及检定证书超过有效期时，应重新进行计量标定，标定工作由业主负责，施工单位配合。◇用于流量测量的差压变送器，其校验步骤参考压力变送器。7.1.5物位仪表本装置的物位仪表有双法兰式差压液位变送器、浮筒液位计、玻璃板液位计、磁翻板液位计、雷达液位计等。传统智能差压液位变送器校验步骤参考压力变送器。浮筒液位变送器可用挂重法或水校法。a.采用挂重法校验时把内浮筒取下，挂上砝码盘，计算出浮筒的起始端、中间和终端的对应的砝码值，进行加砝码校验。校验时首先从下限开始，逐渐加砝码重量到各检定点，读取并记录输出值直至上限；然后反方向逐渐减少砝码重量到各检定点，读取并记录输出值，直到下限值。b.水校法。校验时，应确保零点液面准确，然后依次加水至测量范围的0%、25%、50%、75%、100%观察液位计的输出，应为4mA、8mA、12mA、16mA、20mA，基本误差及变差应符合精度要求。c.磁翻板液位计安装前要做注水试验，将液位计垂直摆放，注入清水，观察液位指示变化和磁翻板变色情况。7.1.6调节阀◇调节阀出库时，应对制造厂质量证明书的内容进行检查，并按设计要求核对铭牌内容及填料、规格、尺寸、材质等，同时检查各部件，不得有损坏、阀芯锈蚀等现象。做调节阀气密性试验。◇调节阀应进行耐压强度试验时，试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1. 5倍，所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于3分钟，且不应有可见的泄漏现象。◇调节阀应做行程试验，行程允许偏差应符合说明书规定。带阀门定位器的调节阀行程允许偏差为±1％。带电磁阀的调节阀，校验时要接好气源，使电磁阀带电、动作。◇调节阀试验完毕后，将试验用水放净，用空气吹干，并妥善保管。◇事故切断阀和设计规定了全行程时间的阀门，必须进行全行程时间试验。7.1.7分析仪本装置的分析仪表只需外观检查，包括文件检查。如果需要，现场校准和检查由厂方专家负责。7.1.8振动开关和传感器振动开关和传感器现场不需校验，只进行外观检查和文件检查。7.2DCS系统及SIS系统的调试重要的安全联锁保护、紧急停车及关键设备联锁保护由“安全仪表保护系统”（简称SIS）实现。它是基于PES（可编程电子系统）的冗余容错系统。7.2.1对DCS、SIS系统机柜组件及配线进行检查时，依据系统硬件配置图、网络组态文件及点分配文件，对所有的通道、网络、卡件接头、插件仔细进行检查。注意分配器、分支器的方向性，确认盘内所有的接线符合设计及制造厂有关图纸的要求，同轴电缆终端接头应用专用力矩扳手紧固。7.2.2安全接地、工作接地要按详细设计图和系统设备技术条件要求进行检查，并符合要求：系统设备的安全接地应与接线图一致；系统设备的工作接地应与接线图一致；设备内部接地网不应形成回路；机柜内部安全栅接地系统应符合设计规定和本安系统要求。7.2.3DCS、SIS系统调试DCS、SIS系统调试在其相关设备都已安装完毕，接地及电源系统检查测试合格，系统具备上电条件时进行。7.3仪表系统联校 系统联校是在现场仪表已经完成单体调试，控制室的DCS－I/O卡和PLC也经过离线测试完毕，且所有信号传递都已畅通正确的条件下进行。联校中，所有检测单元都在其检测的工艺参数取样处加模拟信号，DI类信号在考虑阻抗匹配的情况下，采取开路与短接的方法加以模拟。所有控制回路输出都直接到控制阀上，即：系统联校覆盖了整个回路的始终。系统联校应使系统测量的精度及输出信号的精度在允许的范围内，并对有报警要求的点检查该点报警的准确性。对调节控制回路，除完成输入、输出的联校内容外，应检测其PID作用及输出的正反作用。联锁回路：模拟其全部的联锁工艺条件并检查其全部的联锁输出。复杂的调节回路：进行多输入或多输出的系统模拟联校，验证结果的正确性。成套设备的随机仪表、分析仪表、SIS系统内部逻辑等根据合同要求，也可协同外商和厂商代表共同调试。7.3.1单参数检测回路联校根据回路图上点名，在操作画面上将点细目调出来，如果回路带有报警点,则应首先将报警点定在设计值上,然后到现场用标准仪表送入全量程的0,50%,100%三点模拟信号,在控制室内观察显示,三点对应值应达到合格标准,若不合格分别检查并调整一次表精度直至合格。当一次表输出信号上升和下降到设定值时,DCS应发出报警,其报警精度不应超过规定值。7.3.2单回路调节回路联校◇输入回路的调试可参照单参数检测回路的调试方式进行。◇在调试输出回路时，可首先将调节器手/自动切换开关打至“手动”位置,若回路中有报警设定则将报警点定在设计的规定值上,然后从中控室手动输出信号到调节阀,其信号值为输出全行程的0,50%,100%。观察调节阀的行程是否符合精度要求；对于行程时间有特殊要求的调节阀，要按调节阀规格书规定的时间检测阀的动作时间，如果动作时间超过规定要求，则要检查气源压力是否够，或考虑气源管是否太细等影响因素。7.3.3开关量输入、输出回路联校◇开关量输入、输出回路联校时,在控制室通过手动开关、控制按钮、或满足联锁条件，改变输出状态ON/OFF,在现场观察输出状态变化包括电磁阀、切断阀、泵或电机的动作状态，并在控制室观察输入状态变化,包括回讯、报警灯等。如现场泵及电机等不具备联动条件，可在现场测试其接点状态变化，所有状态变化应符合设计动作要求。◇对于没有输出回路,只有输入回路的开关量输入回路,在联校时将现场接点短路或断路,在控制室观察输入状态变化,其状态变化应符号设计要求。◇PLC数字输出信号使继电器接点闭合，电磁阀受电，气路畅通。开关球阀动作，观察操作站CRT显示，阀位指示是否正确。 7.3.4带联锁阀的单回路调节回路联校◇对于联锁阀，可通过满足其动作条件，或使用强制功能，使其动作。◇在联锁阀带电的情况下，输入输出回路的联校可参考单回路调节回路的联校方式进行；在调节回路调校完后，使电磁阀处于不满足状态，观察调节阀是否处于事故状态。7.3.5串级调节回路联校◇首先将主调节器的自动/手动切换开关打至手动位置,付调节器切换到串级状态，从主调节器手动输出信号0，50%，100%。三点到付调节器的给定输入，此时给定指针指示值应达到合格标准。◇将副调节器切到手动位置,手动输出0,50%,100%三点到调节阀,此时调节阀所对应的行程值应符合标准。◇主调节回路的输入部分可按单参数指示回路进行联校；付调节回路可按单回路调节回路进行调试。如果付调节回路带联锁阀，则可按带联锁阀的单回路调节回路进行联校。7.3.6分程调节回路联校◇分程调节回路的输入回路可按单参数指示回路进行调校；◇将调节器的手/自动方式打到“手动”位置，在每个分程阀的行程的0、50%、100%的点上加输出信号，检查每个阀的行程是否符合动作要求，动作时间是否在调节阀规格书规定的时间之内。7.3.7比值调节回路联校◇比值调节的输入回路可参照检测回路的调试方式进行调试；◇输出回路调试时，如果是单闭环比值调节，可将调节器的操作方式打到“手动”位置，参照2.2进行调试；如果是双闭环比值调节，可将输出分为两个输出调节回路，参照2.2分别进行调试；◇对于比值调节的比值算法，可在主回路的输入回路加模拟信号，再在付回路的输入加模拟信号，根据设定的比值，检查副回路的输出变化是否符合比值调节的动作要求。7.3.8其它复杂控制回路联校 其它的复杂控制回路，在调试时，可将输入输出回路拆开分别进行调试，再根据各控制回路的不同控制要求，分别调试其控制功能；如有联锁阀控制，则应先满足其联锁条件，使调节阀可以动作，再使联锁阀处于事故状态，检查调节阀是否处于事故状态。7.3.9联锁保护系统◇联锁保护系统应根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏、准确、可靠。机泵的自动开停、阀门的自动启闭等联锁系统均应在手动试验合格后进行自动联锁试验，机泵开停或阀门的动作、声光信号、动作时间等均应符合设计要求，动作必须准确可靠。◇机组的联锁保护系统应在润滑油、密封油系统正常运行的情况下进行试验。电动机驱动的机组启动、停车试验时，应切断电动机的动力供电线路，采用接触器的吸合与释放模拟机组的起动、运行、停车。◇机组的起动、停车联锁系统模拟试验应满足下列要求：所有启动条件均满足时，机器方可启动；在运行中，某一条件超越停车设定值时，应立即停车；任一条件不满足时，机组不应起动；所有停车条件应逐一试验检查，并满足设计要求。8．各种材料、设备到货后应向有关方提交材料、设备报审验收表。〈七〉钢结构施工方案1.工程概况本装置钢结构施工任务主要包括：1#、2#、3#、构架一、构架二、构架三钢结构及钢结构钢梯栏杆和设备梯子栏杆制安。2.编制依据2.1国家和行业规范标准：《石油化工钢结构防火保护技术规范》SH3137-2003《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH/T3507-2005《石油化工工程施工及验收统一标准》SH3508-1996《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》SH3510-2000《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003《建造钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20012.2装置施工图2.3建筑工程施工合同3．原材料及成品进场3.1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求，同时，产品必须要有相匹配的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。3.2对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，检查完后要有检查复验报告。3.2.1设计有复验要求的钢材；3.2.2对质量有疑义的钢材。3.3钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。3.4型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。3.5钢材的表面外观质量应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：3.5.1当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2；3.5.2钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；3.5.3钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。4.焊接材料4.1钢结构焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，焊接材料要有相关的质量合格证明文件、中文标志及检验报告。 4.2重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，同时要有复验报告。4.3焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。5.连接用紧固标准件5.1钢结构连接用高强度大六角螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固件标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。5.2高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。6.钢结构涂装材料6.1钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品的标准和设计要求，同时防腐材料要有相应的产品质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。6.2防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象，按桶数抽查5%，且不应少于3桶。7.对于原材料、办成品材料、焊接材料及防腐涂装材料在进厂使用前要专人做好交接、验收等记录，如发现问题及产品验收合格后，要及时通知监理单位及甲方管理部门。8.钢结构焊接8.1焊条、焊剂、焊丝、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、焊丝、电渣焊熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放，并同时具有相应的质量证明书和烘焙记录。8.2焊工必须考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，同时要检查焊工合格证及其认可范围、有效期。 8.3设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。8.4一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表8.4的规定（如下）：表8.4焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级ⅡⅢ检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：探伤比例的计数方法应按以下原则规定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型，同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝8.5焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。8.6焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清楚干净。8.7相关人员做好技术工作，作好记录，及时通知监理和甲方对现场进行检查。9.钢结构施工9.1施工前准备9.1.1设计文件齐全且已经通过会审，如需进行设计变更及材料代用，应事先征得原设计单位同意，并取得证明文件后才能进行变更及材料代用，其他人或单位无权进行修改。 9.1.2钢结构基础验收合格，由业主、监理单位、土建单位及安装单位4方共同验。收，验收时，基础表面要有明显的中心线和标高标记，土建单位提供相应的技术文件，4方验收合格后签字予以确认。9.1.3所需型材已经进行喷砂除锈防腐处理，使用前，必须经过监理及甲方的检查同意后方可使用。9.1.4型材及板材在下料时要严格按图施工，整料与边角料要合理使用，废料要集中堆放，不得随意乱放、丢弃。9.1.5气体切割与机械剪切尺寸应符合图样的要求，其允许偏差应符合表2.1.13-1的规定。机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm。9.2施工验收9.1施工完毕后由业主、监理单位及施工单位对钢结构进行验收。9.2框架和管廊的允许偏差应符合设计要求。当无设计要求时，应符合表9.5.27的规定。 〈八〉防腐保温施工方案1.工程概况本装置防腐施工任务主要包括如下分部工程内容：1）设备平台、梯子及栏杆防腐施工；2）管道防腐、绝热；3）设备绝热。2.编制依据2.1国家和行业规范标准：《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000《石油化工隔热工程施工工艺标准》SHT3522-2003《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-20032.2装置施工图 2.3建筑工程施工合同3.防腐工程施工工艺3.1防腐工程施工工艺程序3.2施工准备1）编制满足施工需要、有针对性的施工方案，经审核批准；2）施工前，由施工负责人组织，技术人员对施工作业人员进行技术及安全交底，使施工人员熟悉施工要求及所遵循的施工规范，并填写技术交底记录，签发施工工艺卡；3）落实主要材料、消耗材料及施工作业用具的储备量，保证在施工中能满足进度要求；4）检查施工机具，保证状态良好；5）涂层材料到货入库前必须进行检查。容器必须是密封的，且有产品名称、批号、保存期等标识及相关质量合格证明资料；标识不清或不具备质量合格证者不得入库，保证入库材料是合格的材料；6）涂层材料到货入库后，按材质分类存放。储存在干燥、遮阳及通风良好处，远离热源和火源，以防止潮湿、阳光直射及周边物体打击、碰撞。储存处环境温度要求设置消防灭火器。3.3表面处理1）所有待涂覆的表面必须进行处理，除去表面的水、油脂、污垢、铁锈及焊渣等，使其表面清洁、干燥、无污染。2）碳钢及低合金钢管线表面采用，采用动力工具除锈等级为St3级,在预制厂集中进行。 4）平台、梯子、栏杆及管道支架采用动力工具除锈，除锈等级为St3级。5）焊逢及局部损坏部位采用动力工具除锈，处理等级为St3级。6）金属表面处理完后，在涂覆涂层材料之前，如果该表面发生氧化或另有污染，则应重新处理并达到规定要求。7）表面处理后要进行合格验收并填写隐蔽工程记录，请建设单位和监理单位确认,没有经过合格验收或验收不合格，则不得进行涂层作业。3.4涂层施工3.4.1一般施工要求1）所有待涂覆的表面必须清洁、干燥、无污染，并经过验收合格。2）表面处理验收合格后应立即进行涂层作业，间隔时间不得超过8小时。3）表面处理作业与涂层作业不得同时进行，作业区域应有一定的距离，避免相互污染。4）涂层涂覆方法可采用刷涂。5）焊逢及局部损坏部位修补采用刷涂，且材料应与最初使用的材料相同。6）涂层施工和养护期间环境限制条件。温度为10~43℃，相对湿度为80%；被涂覆表面的温度必须比露点温度高3℃。温度、露点和相对湿度的测定，使用吊挂式干湿球温度计。每天记录数据，且数据读取在涂层施工之前进行。若测定数据超过环境限制条件，不得进行涂漆作业。7）不得在风、沙、雨雪天气进行室外涂层作业。8）涂料必须在其有效期内使用，过期产品不得用于施工中。9）涂料开桶后，必须密封保存。涂料配制严格按照涂料产品说明书要求的配比进行，称量要准确，搅拌要充分，直到均匀而没有结块为止。涂料配制与施工用的工具必须保持干净，不得随意混用。10）涂料混合后应尽快用完，不得超过混合使用期限。否则，必须抛弃。11）地上管道及支吊架、钢结构部分及设备梯子、平台、栏杆涂料均执行甲方下发的防腐施工技术要求规定。12）埋地管道按甲方下发的地下管道防腐施工技术要求采用6油3布特加强级防腐，设计要求干膜厚≥800微米。涂层顺序：底漆-面漆-玻璃丝布-面漆-玻璃丝布-面漆-玻璃丝布-面漆-面漆。漆膜实干后，用磁性测厚仪性进行漆膜厚度检测，并做记录。 13）涂层施工完成后应进行外观检查。涂层应平整光滑，无气泡、漏涂、返锈、脱皮、起皱、龟裂、流坠等现象。14）检查中发现的任何缺陷应在纠正后进行重新检查。15）附着残存涂料的空桶要及时回收并集中堆放。16）涂料稀释剂由生产厂家根据其产品规定，配套供应。3.4.2底漆施工1）严格执行第3.4.1条的相关内容。2）管道底漆作业在管道安装之前，在预制厂集中进行，并预留距焊缝100~150毫米的间距。在安装结束且吹扫、强度试验及严密性试验合格后、涂覆面漆之前，采用动力工具对焊缝及损坏的底漆涂层进行表面处理（St3级），并按其本体的底漆要求进行刷涂修补。3）已涂漆对象在储存期间应防止磨损。已涂漆的表面在吊运或搬运时需避免损坏，做好成品保护。涂层未固化前禁止吊运或滚动被涂覆对象。4）严格控制漆膜厚度，以确保溶剂挥发及固化良好。必须注意：上道漆膜固化后方可进行下道涂漆。判断方法为：以手指用力推压涂层，漆膜不出现移动为准。6）运输过程中，如果涂层被破坏，及时将损坏部位和零星粘结的涂层去掉，并进行表面处理，断边制成薄羽状，刷涂规定的底漆。3.4.3面漆施工1）面漆施工对象为不隔热碳钢、低合金钢裸露表面。面漆涂料按最大的操作温度要求选择，并考虑与底漆配套。2）隔热管道的保护层表面不涂覆面漆。3〉被涂覆对象安装结束，吹扫、强度试验及严密性试验合格，办理中间交接手续，且焊缝及局部损坏的底漆涂层修补处理合格之后方可进行面漆作业，并填写隐蔽工程记录。底漆涂层不合格，不得进行面漆施工。4）严格执行第3.4.1条的相关内容。5）面漆颜色由建设单位做详细规定并书面形式通知施工单位。6）面漆涂层检查合格验收后，及时进行工程质量评定工作，整理技术资料。4.绝热工程施工工艺4.1施工规定 4.1.1表面处理在实施保温前，施工对象的涂层表面必须清洁、干燥、无污染及破损缺陷，并经过验收合格。根据第3.1条（防腐工程施工工艺程序）进入绝热工程施工工艺程序。4.1.2隔热选用根据施工图纸确定隔热范围、材料、厚度等。4.1.3限制条件4.1.3.1下列设备和管道不应进行隔热:1）工艺过程要求必须裸露的设备和管道。2）工艺过程要求散热的设备和管道。3）直接通向大气的排凝、放空管道。4）疏水阀及其下游管线。但是在回收冷凝水及排热量或有必要防止结冰堵塞以及图纸上另有规定者除外。恒温型疏水阀阀前的管道不应隔热。5）处理或通过易燃、易爆、有毒等危险物料，要求及时发现泄漏的阀门、法兰处，不应隔热。4.1.3.2除非另有规定，否则对于下列设备部位则不进行隔热。（1）温度低于260℃的人孔、手孔和管口；（2）裙座支承设备的下封头（设备的直径小于760mm）；（3）裙座支承的塔和容器的裙座内侧（设备的直径小于760mm）；（4）管壳换热器法兰；（5）设备铭牌；4.2绝热工程施工工艺程序 4.3施工准备1）编制满足施工需要、有针对性的施工方案，经审核批准。2）施工前，由施工负责人组织，技术人员对施工作业人员进行技术及安全交底，使施工人员熟悉施工要求及所遵循的施工规范，并填写技术交底记录，签发施工工艺卡。3）落实主要材料、消耗材料及施工作业用具的储备量，保证在施工中能满足进度要求。4）检查施工机具，保证状态良好。5）绝热材料到货入库前必须进行外观检查，出具质量合格证明资料；外观缺陷或不具备质量合格证者不得入库，保证入库材料是合格的材料。6）材料到货入库后，按不同材质、规格分类存放。储存在干燥、防雨水场所，严禁隔热层材料受潮。4.4固定件安装1）未经书面允许禁止在设备、管线上进行任何现场保温的焊接，如：保温支架、夹子、螺栓等。这些附件的焊接应在制造厂的车间或现焊后热处理之前完成。2）立管垂直高度超过6.4m的应安装支撑环。支撑环应小于保温层厚度10毫米。3）立式设备的头部和水平设备的两头应确保使用浮环，用10mm的碳钢筋预制或用6根直径1.6mm的6根不锈钢丝拧在一起预制。4.5隔热层施工4.5.1一般规定1）具备第4.1条的条件，办理工序交接手续。2）在施工中应保护保温材料不受湿气和天气的损害。3）隔热层分层施工时，同层错缝，上下层压缝。各层之间的对缝和纵向接缝不可冲齐，最少应错开150mm。4）捆扎时不得压碎或弄裂保温层。压碎或破坏的保温层应更换。5）所有暴露隔热层应临时进行防潮防雨水覆盖，如用塑料彩条布防止雨水。防护材料应密封到设备或管道上。6）当法兰和阀门需要保温时，保温材料和厚度应与临近管子保温相同。8）水平管道隔热层的纵向接缝位置，不得布置在管道的垂直中心线45° 范围内。9）设备和管道阀门、法兰连接处，要留出螺栓拆卸间距。一侧螺栓端头留出3倍螺母厚度的距离，另一侧按螺栓长度加25毫米留设。10）施工后的隔热层不得覆盖设备铭牌。可将铭牌周围的隔热层切割成喇叭形开口，开口处规整。11）所有保温管线或设备都不能在上行走或人为地滥用为梯子支撑，下滑绳索等。13）管道伸缩缝位置一般设置在两个固定支架之间的水平位置、垂直管道支撑件下及弯头两端的直管段上。14）设备伸缩缝位置设置：立式设备伸缩缝设置在支撑件下面；卧式设备伸缩缝设置在距封头切线处100mm处。15）管道弯头处的隔热层施工要求：A.用直管壳切割成虾米腰进行分节敷设，切割分节要求如下：a．公称直径60mm及其以下的管道不得小于四节；b.公称直径89~219mm的管道不得小于五节；c.公称直径273~325mm的管道不得小于六节；d.公称直径356mm以上的管道不得小于七节；B.当管道DN＜27mm时，采用相应的软质材料捆扎。4.5.2保温层施工1）执行第4.1及4.5.1条的规定。2）保温层厚度大于100mm时，各层要严缝和找平处理并应分层捆扎施工.a.当保温层厚度大于100mm时,如采用一种隔热制品时.为使各保温层与层之间接缝严密.应采用分层或多层施工.同层应错缝,内外层应压缝,搭接长度不宜小于50mm..b.保温制品的拼缝宽度不大于5mm。水平管道隔热层纵向接缝,不得布置在管道垂直中心线两侧45°范围内,大管径管道,采用硬质成型隔热制品时,不受此限制,但应偏离中心线位置。c.保温层各层找平,应严格符合设计要求。3）离心玻璃棉及硅酸铝纤维制品采用捆扎法施工。捆扎间距不应大于300毫米，且每块保温制品上不得少于2道。不得螺旋式缠绕捆扎。 4）封头部位，从活动环开始向封头切线处呈辐射状捆扎。5）垂直管道和立式设备从支撑件开始有下往上施工。6）裙座内设备底封头保温层外设置镀锌六角钢丝网（网孔25mm线径22G）。7）管道伸缩缝（宽度25mm）设置规定如下：4.7保护层施工1）管道保护层金属护壳环向搭接采用凸筋搭接，下料时，护壳的外圆周长比绝热层外圆周长加长30mm～50mm，环向搭接尺寸不得小于50mm。下料后的铝皮，横向、竖向应各有一边按需要方向压出凸筋。3）弯头与直管段上的护壳搭界尺寸，高温管道为75mm～150mm；中低温管道应为50mm～70mm。搭接部位不得固定。4）水平管道的金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下放的15-45°处，缝口朝下，当侧面或底部有碍物时纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内。纵缝可组成一条连续的直线，也可相互错开，但必须与管道轴线始终保持平行。5）立式设备及垂直管道金属保护层的敷设，应由下而上施工，接缝应上搭下。6）管道的金属保护层的接缝除环向活动缝外，根据直径大小,用自攻螺丝固定。纵向缝用自攻螺丝固定，固定间距宜为200mm，但每道纵缝不得少于5个，且两头处须各有一个。7）管道弯头处金属保护层应采用虾米腰型金属保护层，接缝处用自攻螺钉固定。虾米腰分节数应按下表执行： 注：其它弯曲半径的弯头，应视具体情况增减分节数。8）管道的隔热金属保护层在三通处，应按下列要求进行施工：a.水平管与垂直主管相交，应先保水平管后包垂直管，并用垂直管保护层的开口压住水平管保护层。b.垂直管与水平主管在水平主管下部相交，应先包垂直管后包水平主管，并用水平主管保护层的开口压住垂直管保护层。c.垂直管与水平主管在水平主管上部相交，应先包水平管后包垂直管，并用垂直管保护层的开口压住水平管保护层的开口。d.水平支管与水平主管在水平面相交，应先包水平支管后包水平主管，并用水平主管保护层的开口压住水平支管的保护层。9）在已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品，不可避免的踩踏部位，采取临时防护措施。10）金属保护层应有整体性防雨水功能。宜进水部位必须用密封胶嵌缝。11）设备金属保护层搭接采用凸筋打接，其接缝应呈棋盘形错列布置。金属护壳下料时，应按设备外形先行排版划线，综合考虑接缝型式，密封要求及膨胀收缩量，留出20-50mm的余量。12）设备封头的金属护壳，应按缝头绝热层的形状、大小进行分瓣下料，一边压出凸筋，另一边直接打接。立式设备封头包完后，应用宽60-80mm的圆环金属片将中心管开口压实固定。卧式设备的封头中心应用内外两个圆金属片将中心封堵，圆金属片为内小外大，内圆片上半部插入分片内，下半部盖住分片。外圆片全部盖住内圆片，并用自攻螺钉固定。13）金属保护层不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑，管道金属保护层的纵向接缝与管道保持平行，并处在两条平行的直线上，环向接缝应与管道轴线保持垂直，管道保护层各节长度、周长应保持一致；设备保护层的环向、纵向接缝应是互相垂直的直线。金属保护层的椭圆度不得大于10mm。5.施工计划说明根据安装施工进度计划，从办理工序交接日期开始，跟随管道、设备的进度计划。6.质量控制 6.1材料检查、验收:1）涂层材料到货入库前必须进行检查。容器必须是密封的，且有产品名称、批号、保存期等标识及相关质量合格证明资料；标识不清或不具备质量合格证者不得入库，保证入库材料是合格的材料；2）绝热材料到货入库前必须进行外观检查，出具质量合格证明资料；外观缺陷或不具备质量合格证者不得入库，保证入库材料是合格的材料。6.2过程控制:1）每道工序施工前,必须进行技术交底，并做技术交底记录；2）表面处理、涂层施工、隔热层及保护层施工完成后进行质量自检，自检合格后，填写报验单，由业主、监理方共同检查，共检合格后，进行下道工序施工，并填写隐蔽工程记录。6.3质量控制点：7.安全防护措施1）增强安全意识，落实安全工作及责任，加强对施工人员安全教育，强化安全的监督检查。严格执行每天安全会。2）技术人员在施工前做好安全技术交底工作，严禁未参加专业施工安全交底者进入现场。3）施工现场必须佩带安全帽，穿长衣长裤和工作鞋。涂料应在专门的地点贮存，保证通风良好，并应配置消防器材。 4）动力工具除锈时，应佩带防护镜和口罩等必要的劳保防护用具。5）进行涂料防腐蚀作业时，严禁与电气焊及可能产生火种的作业同时进行。6）涂料作业场所应保持整洁。作业结束后，应及时清理。7）接触有毒、有害物质的作业人员出现恶心、呕吐、头昏等情况时，应及时送到通风良好场所休息或送医院诊治8）两米以上高空作业必须佩带安全带，并挂在稳固的脚手架上，高挂低用。9）严禁从高空向下抛掷任何物品。高空作业时，下方必须有专人监护，并悬挂警戒标志。10）施工机具使用前必须检验，发现问题及时处理。11）一切用电设施均必须有漏电保护装置，电气作业必须由专人操作。12）工作地点一定要有足够的采光或照明设施。13）使用剪板机时，严禁用手触摸刀片，两人配合使用时要相互协调。14）使用咬口机时，手不准放在咬口机的传送轨道上，工件要拿稳，手指距轧滚距离大于100mm，不得用手直接推进工件。8.绝热工程主要施工机具七、冬雨季施工措施1.雨期施工措施根据我公司雨季施工的经验，将采取科学有效的雨季施工措施，以保证施工质量和安全。1.1设备、材料防护1.1.1材料库房防雨性能要好，焊材库房内湿度不宜超过60%，库房内应有去湿机；1.1.2 各材料要分类集中上架，不应直接放至地面上。不能上架的应架空垫高不低于200mm；1.1.3作好电气、机泵等重要设备和材料防雨措施，避免受潮或雨淋；1.1.4露天摆放的施工设备、材料要下垫上盖，防止水浸雨淋产生锈蚀；1.1.5现场材料堆放场、机具棚要有排水设施，沟渠畅通，做到雨停水散，不影响施工工作的进行。1.2施工防护1.2.1施工用配电箱、电焊机、氩弧焊机等应全部设置于专用电焊机工具房内；1.2.2露天安装的设备及管道应保证无敞口处，防止雨水浸入。防爆元件施工时要增加防雨措施；1.2.3雨季到来前，要采取一定措施，保证道路畅通。1.3吊装运输作业雨季吊装及运输作业时应特别注意路面，必要时道路上要铺设道木、钢板及碎石，避免施工车辆及吊车打滑及凹陷，吊装作业时保证通讯良好，严禁在视线不良的雨雾或大风天气吊装管道或设备。1.4焊接作业1.4.1雨季施焊必须搭设良好的防风、雨棚或挡雨罩，否则不得进行焊接工作；1.4.2空气湿度过高时，必须采取良好的去湿措施，否则禁止施焊；1.4.3电焊机要接地良好，电焊把线要绝缘良好。1.4.4工作环境、电焊手套、绝缘鞋等劳动保护应保持干燥。1.5施工用电作业1.5.1雨季到来前，要检查所有施工用电设备是否有良好的接地、接零保护，以及是否安装有漏电保护器，确保防护措施落实、可靠，避免事故发生；1.5.2现场临时用电、电缆宜架空敷设，禁止电缆在雨水中浸泡；1.5.3高处框架作业应注意雷电，施工区域内设避雷针，确保设备、人身安全；1.5.4临时用电线路应装有漏电保护器，实行“一机一保”，防止触电伤人；1.5.5电气开关箱应防雨防水。2.冬期施工措施2.1冬季进行的焊接作业，焊接前要搭设防风雪作业棚，用钢筋焊接成四框，四周围石棉布。在气温低于-10℃ 时，在棚内要设置暖气排管或加热器取暖，使施焊环境温度提高到允许温度。管道焊接时还应将管子两端堵塞。加热器须有专人负责，做到通风良好、人离电断、确保安全。热源应避开人员活动范围，并进行隔离，防止伤人。2.2施焊前应将管线上的雪、霜冻清扫干净，并用氧乙炔火焰烘烤干净。2.3当施焊环境低于0℃时，焊件必须进行加热40-50℃后再进行焊接。2.4施焊时一道焊口应保证连续焊完，如有特殊情况没有焊完口应加以保温，再焊时重新加热，检查无裂纹后再进行焊接。2.5施焊后的焊口应清理干净，检查确认无超标缺陷存在时方可离去。2.6保温棚内焊完的焊口，不应马上放到外边，应保持温度降下后再放到外边。2.7施工的焊口，应在轴测图上注明焊接日期和焊工代号。2.8焊工在领用焊条时，必须持保温筒，无保温筒的不发给焊条，每次领用的焊条数量应保持在2小时内用完，随用随取。2.9如果施焊环境温度低于-10℃时又无保温取暖的设施应停止焊接。2.10管线安装尽量选择晴好天气进行，当安装量、焊接量较大时，可采取厂房用彩条布或苫布等临时封闭，室内加热到允许温度后焊接。2.11泵、换热器等设备基础下的地基土壤有可能冻胀时，要将各管口法兰螺栓编号后拆下，放在仓库内妥善保管。2.12设备、管道、阀门和地脚螺栓孔内的积水要排尽，并采取保护措施。2.13必须在正温条件下保存的器具应拆下放在暖库内保存。2.14原则上冬季上冻期间禁止水压试验或向容器和管道中充水，若必须进行水压试验，应采取保暖措施，试压后立即排水，并用压缩空气吹干。导淋和放空管内禁止有水。2.15焊材库内应设取暖设施，保证库房内温度大于5℃。2.16下雪后应及时清理道路积雪，并在坡路上铺撒煤灰或黄砂。保证施工道路通畅。2.17有坡度的走道应捆绑防滑木条，雪后应及时清扫脚手架、平台、走道上的积雪。2.18冬季构件或平台、走道等有霜雪时，禁止高处作业。2.19冬季天气寒冷，职工劳动保护要保暖，配备防滑鞋，防止冻伤。2.20吊装作业时应将钢丝绳捆绑处用气焊将霜雪烘烤干净，防止滑脱。2.21施工机械设备重新启动时，应进行空转预热，防止温差过大造成损坏。 八、安全保证措施措施本工程施工作业项目繁多，交叉作业多，装置具有高温、高压、介质腐蚀性强，部分设备较重特点，安全管理难度大。1.建立安全生产领导小组，项目经理任组长，对安全工作负领导责任；项目总工程师为安全技术负责人，设专职安全检查员，建立安全保证体系。2.坚持“预防为主，安全第一”的方针，坚持“管生产必须管安全”的原则，认真贯彻执行国家有关安全生产的各项法规、规程，严格遵守公司有关安全的管理规定，以及业主的安全管理规定。2.1编制有针对性的安全技术措施。特种高危作业或操作应单独编制安全技术措施，编制程序应与施工方案同步。各种形式的安全技术措施在实施前均应向所有参加施工的操作人员进行安全技术交底，并认真填写《安全技术交底表》，上报有关部门和人员。2.2施工作业人员的教育与培训※凡进入工地参加施工的所有人员，必须经项目经理部的安全技术人员的安全教育后，方可进入施工操作岗位。※安全技术人员应结合项目的施工特点、实际情况、操作内容进行教育。※特种作业人员（电工、电焊、气割工、起重工、起重设备操作人员等）均应经过培训，持证止岗。※项目部安全工程师应根据进度，结合施工特点和根据施工需要，阶段性地对有关人员进行各项专业的安全技术教育与培训。2.3安全活动与安全会议※项目部每月一次，施工队每周一次，施工班组每日一次地定期进行安全会议与安全活动，并要求认真地做好记录备查。※项目部、施工队、施工班组要根据施工需要定时地召开施工安全专题会议，分级分层研究解决施工过程中出现的安全问题或讨论研究专业性较强的施工安全技术措施，以保证施工安全。2.4坚持“四不施工”原则，即没有安全技术措施不施工，没有进行安全技术交底不施工，危险因素未排除不施工，环境情况不清楚不施工。2.5 妥善保护现场主干电源、水源及消防栓，排水通道等，在施工现场放置足够的消防灭火器材，专人负责，保证道路畅通无阻。2.6施工用水、用电设施必须按规定敷设、安装，不能有临时思想随意安装，应按照正式施工的方式标准进行安装，遵守国家现行的《建筑工程施工现场供用电规范》的要求，安装后，由质检人员检查验收。2.7施工时要采取防滑、防雨、防积水措施，制订季节性切实的安全技术措施。2.8凡搭设的脚手架必须符合《建筑安装工程安全技术规程》第四章“脚手架”中规定的要求，搭设的脚手架必须经过安全检验合格后，方可投入使用。2.9凡是承载机械或超过15m高的脚手架，必须先设计并经过项目总工程师批准后方可搭设使用。2.10脚手架拆除时，周围应设围栏或警戒标志，必要时要设专人监护，拆除应按顺序由上而下，不准上、下同时作业，拆除的脚手架、脚手板、扣件等材料应向下传递或用绳子吊下，禁止向下投扔。2.11使用的梯子不得缺档，不得垫高使用，梯子横档距离以30cm为宜，使用时上端要扎牢，下端应采取防滑措施，单面梯与地面夹角以60°-70°为宜，禁止二人或二人以上同时在梯子上作业，如需加长使用应绑扎牢固，人字梯底脚要拉牢，在通道处使用梯子应有专人监护或设置围栏。2.12在施工现场设置必要的安全通道，凡运入施工现场的材料，应摆放整齐，严禁乱扔乱放，挤占安全通道。2.13建筑物内预留洞口、通道口、楼梯口、电梯口必须增设围栏或加盖安全设施，建筑物边沿应设围栏和防护网，所有安全设施处应张贴安全标志牌，施工人员因工作需要拆除安全防护设施吊运设备、材料时，需经安全经理同意，作业完毕按原样恢复。2.14运输车辆的安全规定※进入施工现场的运输车辆必须进行安全检查，检查项目包括车辆完好程度、设施是否齐全、是否漏油，设施不完备的车辆不得进入施工现场。※运输车辆应按照规定的行车路线行驶，材料装卸完毕按照规定的路线离开。※运输车辆在现场的行驶速度不得超过10千米/小时。2.15防火措施※施工现场危险材料仓库设置应符合防火要求。※ 凡危险物品仓库、电气设备较集中的场所、更易发生火灾的施工现场，必须配备足够的消防器材，张贴安全标志牌，消防道路畅通。※凡属重要施工部位，易引起火灾的作业场所，在进行动火作业时、电焊、气割时，必须实行“动火证”制度和消防措施，“动火证”由施工单位提出申请并有防火措施，安全主管签发，施工队必须按照“动火证”中规定的时间和地点作业并有专人看火和配备灭火器，检查措施的落实情况。2.16建筑后期配合试生产时，严格按照业主制定的安全规定，配合生产。2.17自觉接受、积极配合业主和工程监理对安全的监督检查。2.18现场医疗和紧急救护※进入现场施工的职工都必须进行常规健康检查，特殊作业的职工要进行专项检查。※施工现场安排医务人员二名，要配备常用急救药品，夏季作业要配备防暑药品，防止职工中暑。※施工现场准备必备的急救器械，当发生人生伤害事故时可进行包扎和治疗，当发生重大人身伤害事故可进行紧急抢救。※与附近医院建立医疗求援关系，当发生伤亡事故可送往附近医院抢救。※现场设置应付紧急事件的车辆，在职工突然发疾时急送附近医院。职工宿舍应设置远离噪声区，并搞好卫生工作，保证职工正常休息。2.19制定安全管理奖惩措施，对遵章守纪、安全施工生产者给予奖励，违反规定制度者予以重罚。九、质量保证措施措施1.一般规定※建立健全质量保证体系，继续深入贯彻GB/T19001-2000-ISO9001：2000《质量体系—生产、安装和服务的质量保证模式》，按照我公司《管理手册》及《管理规定》及《程序文件》要要求对工程质量进行控制。※针对创优良工程的质量目标，制订质量创优计划，从工程开始到结束，按照创优的要求开展质量体系运行工作。※优化施工方案，方案制订前要召开专题讨论会，各抒己见，多方对比，努力制订出科学、先进、经济的施工方案。※ 依据国家、行业有关质量评定标准及业主、监理单位意见，划分单位工程、分部工程、分项工程，以及A、B、C三级质量控制点，并在施工中严格按A、B、C三级控制点提前24小时通知、报验、接受质量监督检查，将下列质量控制点作为主要控制点进行控制：①材料质量；②隐蔽前检查；③机泵安装的水平度、同心度；④工艺管道的耐热钢、不锈钢材质管道的焊接质量；⑤工艺管道的压力试验、严密性试验；⑥机械设备试车；⑦电气、仪表联动调校。⑧严格执行“三检一评”制度。即自检、专职人员检查、工序交接检及质量评定。⑨施工前必须经技术交底，下达工程质量单，明确质量要求，否则不准施工。⑩配备必要的性能良好经校验合格的检测、计量工器具，报监理备案。特殊工种（如电焊、电调、仪调、电工等）及检测人员、质检员、施工员必须持证上岗。※对已安装就位设备的易损件、易丢失件在技术要求允许的条件下应拆除妥善保管，并将设备管口用临时盲板、丝堵或塑料布封闭，已预制好的管道或安装后敞口的管口也应用塑料布封闭。※把好物资进货关，物资必须要有合格证，经自检合格后报监理验收，必要时应复验，不合格的物资不得验收，不能进入施工现场。※制订项目部质量《检查和奖惩制度》，把质量与经济挂钩，奖罚兑现到作业组，划拔专用质量奖励资金，每月检查，并根据检查结果进行奖惩。2.材料质量技术保证措施※甲方供应设备材料，在出库时必须经过检查验收，不合格的立即处置，不能进入施工现场。※我方采购的材料必须进行分供方评定，选择质量可靠、信誉好的单位，并报监理和业主批准。在采购前10天将价格、产地及生产厂家等情况通知业主或监理，批准后方可采购。※ 我方采购的材料在入库前，必须先自检合格，然后把自检记录、材料合格证、质保单、试验报告等材料，连同报验申请单一并交业主、监理检验，合格后方可入库使用。※所有进入施工现场的材料必须将证明资料发到领用单位。※管道材料实行单线领料控制办法，即领料人员必须将管道单线图交仓库保管员，保管员按照单线图上的材料表发料，材料修改时，必须将修改单附到单线图上。※仓库建立材料入库、发放动态台帐，经常核对进出数量，一旦发现差错，立即解决。※入库管道立即按照标识规定涂刷色标，防止混淆、错用。※入库阀门进行按规定作压力试验，不合格的立即更换处置。2.1设备安装质量技术保证措施根据设备到货情况，施工程序要求，集中分批进行安装，必要时按施工网络计划的要求向设备采购部门提出各台设备的到货时间要求，做到合理安排。根据每台设备的具体特性，依据有关的施工验收规范和技术标准，编制详尽的施工方案，并建立周密的质量保证体系，具体措施如下：※做好施工前的技术准备工作：编写施工方案、图纸会审、划分三级质量控制点、技术交底工作。※做好设备基础的交接检工作，办理交接手续。※认真做好设备的出库检查、验收工作。※设备吊装均采用吊车吊装，大型设备的吊装编制相应的吊装方案。※设备的找正：立式设备采用经纬仪双向找正法，卧式设备采用连通管式水准仪找正法。※设备就位后要采取防护措施，防止零部件的损坏、丢失。※机器的找平找正采用框式水平仪，对中宜采用激光对中仪，配管前后和首次开车前应进行复核。※机器的解体清洗按技术文件、说明书的要求进行，清洗工作应在搭设的防护棚中进行。※机器试运转时，采用测温仪、接触式转速仪、便携式测震仪进行温度、转速、震动等参数的测定。2.2管道安装质量技术保证措施※ 该工程的管道施工前必须编写管道施工方案。须函盖各种材质管道的规格，安装经业主审批后严格执行。※设管道预制场增加地面和施工前期工作，缓解后期紧张的不利影响。管道预制厂中施工机具、材料、预制件应分门别类摆放、挂牌、标识。对管架组织专业生产。※材料的出库验收收严格按我公司质量体系程序文件要求进行，无合格证、材质证书的材料严禁使用。※作好材料标识、焊口位置标识工作。※管道材料的管理工作将通过运用计算机网络技术进行动态管理，严格按单线图领用材料。※管道的坡口加工采用切割机或坡口机进行，不锈钢管道的坡口加工机具必须专用，防止“铁污染”渗碳。※管道安装严格按照标准、规范要求施工，遵守工艺纪律，安装有方向性要求的阀门时，要确认管道介质流向，杜绝反向安装。管道支吊架的安装严格按设计文件要求进行。※严格控制管道内部的清洁度，管道安装前进行内部清洁度确认，安装后敞开口要用塑料布包扎好。※每道工序必须按照技术要求进行检查记录，随时提供给监理单位、建设单位抽查。2.3焊接工程质量技术保证措施※焊接责任工程师对现场的焊接工作负全面责任，编制焊接工艺指导书，焊接工艺评定报告，制定焊接工作的各项工艺纪律，编写焊接方案，焊接工艺卡，并指导、监督实施，审批焊材采购计划※施工技术人员负责向检试室发出无损检测委托单，掌握现场的焊接质量状况，焊接联络员负责现场与检试室之间的联络工作。※焊接质量检查员负责对焊接质量进行全面检查，指定抽检焊口，并负责焊工是否持证上岗的核定工作，坚决禁止施焊项目与持证项目不符的焊工施焊，对违反焊接工艺的焊工实施惩罚，对优秀焊工给予鼓励。※健全焊材一级库和二级库，设专人管理，严格按照管理规定执行，认真执行焊材领用、烘烤、发放、回收制度，做好各项记录，保证焊材使用的准确性和可追溯性。 ※焊接场地用压型钢板作防风、防雨、防尘棚。※施工技术员、焊工应正确按焊接方案的要求做好焊接的各项记录工作，做到资料、记录与施工同步。2.4电气工程质量技术保证措施※电气安装工程同其它专业同步进行施工，要做好相互间的配合工作，对安装就位的控制箱、配电盘等设备在工程竣工前要进行合理的保护，以免其它工种施工时无意损坏。※电缆桥架的施工，高空交叉作业，工作量大，和管道、仪表专业有相互交叉、重叠的现象，因此一定要和有关专业、设计院协调好，避免返工；这项工作有一定的难度，所以配备专职工程师。※电缆敷设，技术人员要分工号、分层编制电缆敷设表。为了节省劳动力及避免电缆的磨擦，电缆敷设采用塑料滚筒。※电气调试配备专用的调试集装箱，设专职调试工程师及持有合格证的调试人员。※防爆电气的施工，严格按照防爆电气的规程规范要求，做到从设备、材料的入库到施工的检查制度，动力和照明配管采用现场测量，集中加工。※电气安装工程要做到：先预埋后施工，先地下后地上，先室内后室外（因地制宜），先配电室后车间，先动力后照明，先调校后试车。※电气设备的二次回路调校后，进行空投试验，然后再带负荷试车。2.5仪表工程质量技术保证措施※现场仪表安装和相关专业密切配合，交叉进行，确保工期。※对安装现场的就地仪表及盘、箱、柜、站，在竣工前要妥善保护，以免碰坏。※一次检测源部件开孔位置必须根据施工图确定方位，同时与工艺专业人员共同确认后施工。※仪表安装用导电管线及部件，施工前必须进行检查和内部清污、脱脂处理，仪表用电缆敷设前必须进行绝缘试验，并作好记录。※仪表用阀门安装前必须进行试压检验，作好合格标记。※仪表出库后，安装前经检验合格，按单位工程号挂牌保管，建立有效的保管、存放、领取措施。 ※对特殊仪表及计算机安装调试编制出施工方案，经审核批准后，严格按照施工方案进行工作。※严格执行国家规定的仪表工程安装规程、规范及质量评定标准。※制定质量保证措施及各项管理制度，建立专职质量检查员，严格把好设备、材料质量鉴定关。※配备满足需要、性能先进、状态良好的工装机具和检测设备，对高精度标准校验仪器采取必要的防震、防尘及恒温保护措施。※配备专职的仪表调试人员和计算机调试人员持证上岗。※建立施工人员负责制，记录安装设备的材料和材质、规格型号、确保消除工程隐患。※确实执行《材料验收、防护、标识、出库管理规定》，保证进厂的设备、材料、零部件质量合格，并作出标识，便于追溯，不合格和材质证明不全的材料不得使用。※认真填写施工记录，质量自检记录和隐蔽工程记录，做好工程的检查、验收管理工作。※仪表安装工程结束后，必须编制仪表安装管线吹除试压方案和仪表系统联校方案，并由专人负责。十、机械及机具配备表序号名称规格型号单位数量1直流焊机14kw台122氩弧焊机台103焊条烘干箱台24焊条恒温箱个25砂轮切割机台36吊车16t台17吊车25t台18吊车50t台19便携式保温筒5kg个2010倒链2t、3t、5t台5台 11等离子切割机台113电动打压泵台114手动打压泵台115空气压缩机台1十一、劳动力安排第一月第二月第三月第四月铆工5521管工4884焊工10121510钳工2322起重工2221配合工20252515防腐工12151515合计55706948十二、平面布置图 01区型材、管材堆放区防腐喷砂处理区仓库1仓库2仓库3项目部现场办公室05区04区02区03区总电源焊机棚 八、质量、安全、管理体系项目经理SHE经理项目总工工艺管道技术员热处理专职员队工施理处热热处理施工经理'