《钢结构施工方案》word版

'钢结构工程施工方案1.施工准备1.1根据钢结构的要求，计划吊装机械、设备、工具等进场；1.2准备钢结构安装的专用工具；1.3严格检查进场构件、紧固件、连接件的型号、规格、数量、质量是否符合图纸和规范要求；1.4检查复核钢结构的定位轴线及标高，并做好钢构件安装的辅助放线工作；1.5准备钢结构施工的各种技术资料；1.6贮备钢构件堆放场地。钢构件根据吊装顺序依次堆放。堆放时平直放置，并确保平稳，分布均匀。钢构件下须放置垫木。2.施工流程2.1合理安排好整个工程顺序，穿插施工,处理好施工衔接，组织好各部位的施工，保证工程施工的进度。2.2钢结构施工流程图 施工顺序品质管理基础螺栓进场成品验收、核查保证资工地放线、测量螺栓预埋预埋螺栓复核构件进场构件验收检查构件拼装拼装质量验收检查高强螺栓安装锁构件验收检查构件吊装吊装质量检查主体安装复测精度调整工地电焊作业无损伤检测工地补漆涂装质量检查钢结构防火涂装涂装质量检查最终检查验收3.吊装工具选择 根据现场情况，钢构件吊装机械采用2台武陵QY12汽车吊。该型号汽车吊参数：起重臂长16.Om，自重约14.8T；，起重半径R＝10.4m时，起重量Q=2T；起重半径R=3.5m时，起重量Q=5T。4.吊装方案钢结构的吊装原则上按照按柱、梁、屋面的顺序依次吊装施工。为减少现场安装不必要的浪费时间，，钢构件采用工厂预拼装，再现场安装；钢构件拼装时，要加强质量监控，拼装以不超过汽车吊的起重量为限。钢结构吊装时，要采取切实保护地坪措施。地面砼的强度必须达到设计强度的100％。在吊车行走的地坪上必须铺设两层纤维板，上覆绿网或草包。吊车起吊时，在四个撑脚下必须垫设枕木，在撑脚与枕木之间加设600×600×20钢板，以分散撑脚传递的集中荷载。4.1钢柱吊装吊装时在每节柱的柱顶部位用两吊点起吊，并采取措施防止钢丝绳滑脱，钢丝绳卸扣上扎Ø15棕绳。钢柱就位后，在相互垂直的两个方向上用经纬仪监测钢柱垂直度，垂直度无误后拧紧安装螺栓或对称焊接，底部固定后方可松钩。在钢梁安装过程中应随时复测钢柱的垂直度，有小偏差时用临时缆风调整。4.2钥梁吊装本工程小钢梁采用钢丝绳捆扎两点吊装。焊接H型钢梁用专用吊具两点吊装。5.钢结构制作： 5.1本工程钢结构件制作全部由工厂生产，其制作工艺流程（如图）：矫正焊接拼装半成品库分类堆放边缘加工（铣、刨、铲）弯制、煨（滚圆）模压矫正零件平直气割剪冲锯号料放样原材料矫正制孔（冲、钻）端部铣平端部铣平矫正焊接小装配油漆包装铲磨除锈总装配焊接矫正成品钻孔退火处理出产5.2放样、号料和切割5.2.1放样：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1：1的大样放出节点，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。5.2.2 号料：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置打冲点字号标出零件编号等。号料时应尽可能做到合理用材。5.2.3切割：钢材下料的方法有气割、机剪、冲模和锯切等，零件的切割线与另料线的允许偏差应符合规定：手工切割±2.0mm自动、半自动切割±1.5mm精密切割±1.0mm切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直不大于钢材厚度的10％，且不得大于2.0mm。精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。5.3矫正、弯曲和边缘加工5.3.1普通碳素结构钢在高于-16℃、低合金结构在高于-12℃，可用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度大宜大于0.5mm。5.3.2零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计要求进行加工。5.3.3普通碳结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却、中碳钢一般不用火焰矫正。 5.4制孔构件安装时所留孔应具有Hl2的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5mm，螺栓孔超过允许偏差时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。5.5组装5.5.1组装工作的一般规定：组装必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30～50mm，范围内的铁锈、毛剌和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。装配好的构件应立即油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。5.5.2焊接结构组装常用工具：卡兰或铁楔夹具，可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。槽钢夹紧器，可用于装配板结构的对接接头。矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。正后丝扣推撑器：用于在装配圆体的调整焊缝间隙和娇正筒体形状之用。液压油缸及手动千斤顶。定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并 应由有合格证的工人点焊。5.5.3组装要点：a.无论柱、梁、支撑，应先单独装配焊接矫正，然后进行大组装。b.支座、与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。c.放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）。d.屋面跨度15m以上，应起拱（1/500）。以防下挠。e.屋面梁的大组装有胎模装配法和复制法两种。前者较为精确，后者则较快；前者适合大型桁架，后者适合一般中、小型桁架。5.6钢梁工厂试拼装本工程为了保证构件安装后曲率准确、相接吻合、曲线流畅，构件在工厂必须进行试拼装，试拼装过程中存在的制作质量问题应在工厂解决。5.7焊接和焊接检验根据所确定的焊接工艺，采用全自动高档焊接，流水线进行埋弧焊，腹板两侧的焊接顺序分段交又进行，严禁同一断面腹板两侧焊接工作同时进行，两侧焊缝焊接间隔一小时以上，等冷却后方可施焊，焊接质量标准按I级焊缝标准进行验收。5.8喷丸除锈构件成品后采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa21/2的规定。 经处理的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。涂装、编号在除锈后，采用富锌底漆对构件进行喷涂，为防止构件腐蚀，喷除应均匀、无明显起皱、流挂、附差良好。施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30—50mm，暂不涂装。涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。5.9钢构件验收出厂前钢结构进行验收，对焊接工艺，钢材质量，具有构件验收记录方可出厂。包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。5.10钢构件制作工程的保证资料5.10.1产品合格证5.10.2施工图和设计变更文件5.10.3关于制作中技术问题处理的协议文件5.10.4钢材、连接材料和涂装材料的质量书和试验报告5.10.5焊接工艺评定报告5.10.6高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检测报告及涂层检测资料5.10.7主要构件验收记录5.10.8构件发运和包装清单5.11施工注意事项 5.11.1防止物件运输、堆放发生变形。运输、堆放上下垫木应在同一垂线上。5.11.2防止发生扭曲组装时节点板与型钢应用夹具夹紧，长构件翻转时应事先进行临时加固。5.11.3防止构件跨度不准确构件制作时量具必须校准和统一，防止读尺错误。5.12主要安全技术措施5.12.1使用气割割切钢板应对场地周围易爆物品进行清除或覆盖隔离。5.12.2使用剪板机切钢板时，应放置平稳，剪板时，上剪未复位不可送料，手不得伸入压力下方。不准用剪切超过规定厚度和压不到的窄钢板。5.13产品保护构件组装后待转下一工序焊接前，应堆放在平整、干燥场地，并备足够的垫木、垫块，以防焊前发生锈蚀和构件变形。6.钢结构焊接施工6.1钢结构的焊接必须符合《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81一91）中的规定和标准，必须符合设计要求。6.2柱与柱对接的焊缝，遇H型钢上下翼缘、屋架拼装焊缝超声波探伤100％。6.3梁与柱连接，上翼缘受拉焊缝作25%-50％超声波检验抽查。6.4施工准备 6.4.1材料(1)电焊条：所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。使用符合SM490B及STE355，ST52－3钢结构接用及标准的记507焊条。焊接材料应防潮保管，不可使用药皮剥落、脏污、变质、吸潮、生锈的焊接材料。507焊条使用前在350－400度温度下烘培1-2小时，然后放在100－150度保温箱（筒）内存放。电焊工现场操作时宜使用便携式电焊条保温筒。对结507焊条若在保温筒是取出裸放的，在四小时内要进行焊接使用，否则得重新烘培。当天未用完的焊丝和焊条，存放于烘箱内。(2)托板：当采用平坡对接时，如需用托板，材料可用3号钢。6.4.2作业条件(1)审阅施工图纸，拟定焊接工艺。(2)准各好所需施焊工具，焊接电流。(3)在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。(4)焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，应重新考核。(5)施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。(6)气候条件：遇以下情况，与现场管理人员商定以免影响焊接质量。a.直接受阴雨天气影响时，原则上停止作业，在阴雨后焊接时，根据焊接部分水分情况决定是否作业。若因进度要求，阴雨天气需要继续工作，采取防护措施，保证焊接区干燥。 b.当焊接部位附近风速超过1Om/s，原则上不进行焊接，但在有适当防风措施，且确认对焊接作业无妨碍时，可进行焊接。c.焊接作业时的气象条件应作记录。6.5确认坡口形状，检查焊接区安装记录。6.5.1对焊接接头坡口组装的检查根据施工图纸要求进行，对坡口表面开裂、装配质量不良和其它可能影响焊接质量的现象，予以修理，并做好记录。6.5.2对组装接头的坡口表面进行焊前清理，去除有碍焊接质量的水分、油污、铁锈及杂质。6.6定位焊6.6.1定位采用与正常焊接相同牌号的焊条进行，并按同等条件预热，焊缝长度50mm以上厚度6mm。6.6.2在某些引起强度及工作上问题的部位不得进行定位焊，在坡口面内不准定位点焊。6.6.3引弧板的焊接连续焊缝，钢垫板的焊接采用分断焊。6.7电弧引入引出板及钢衬板6.7.1现场柱一柱、柱一梁、梁一梁等对接坡口使用等厚度的引入引出板，引弧板的长度为30－5Omm，焊前记性定位焊固，然后才可焊接。在接头焊缝焊完后，将引入引出板割去，割疤磨光。6.7.2柱-柱、柱-梁、梁-梁坡口焊采用炭钢钢垫板，钢垫板厚度为6－12mm，垫板长度应考虑到引入、引出板的长度。6.8焊接电源管理 6.8.1焊接设各及配线不合适，不仅会引起电压下降，得不到必要的焊接电流，且易导致事故发生，对现场焊接设各进行规划，应与有关专业人员协商，现场派专人管理焊接设备，并作工期检查，以免对焊接作业及焊接质量产生影咱。6.8.2焊接设备的电源要求专线供给，配有总开关箱。6.8.3每台点焊设备根据其容量配备电源进线及单独使用开关。6.8.4干见场焊接设备应停放稳妥，并需有防护接地措施。6.9焊接施工工艺6.9.1焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。6.9.2首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。6.9.3普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于3Omm，应进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100～150℃，预热区应在焊接坡口两侧各80～1OOmm范围内。6.9.4多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。6.9.5要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。6.9.6焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。6.9.7严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。 6.9.8重要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。6.9.9要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。6.9.10为了减少焊接变形与应力必须采取如下措施；A.焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。B．收缩量大的焊缝先焊接。C.对称布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接。D.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。E.采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。F.采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。G.锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。6.9.11焊接结构变形的矫正。A.机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。B.火焰矫正：又叫“人工矫正”。利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的新的变形去抵消己经产生的焊接变形，常用的气体火焰是氧一乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热温度可控制在700～850℃范围内。 6.9.12手工电弧焊，采用直流手工电弧焊焊接方法。半自动焊接，采用无气体自保护半自动焊接。A.柱一柱对接焊接采用二人，同时对称焊接，柱一梁焊缝也应在柱的两侧对称同时焊接，以减少焊接变形和残余应力。B.在手工电弧焊时，低层采用Φ3.2或Φ4mm焊条，焊缝的中间层采用Φ4mm焊条进行焊接。在自保护半自动焊接时，采用手工电弧焊打底，以后逐层采用半自动粉芯焊丝焊接。C焊缝坡口采用V型和单边V型坡口，焊接时从坡口底部粉道叠层焊接，打底时保证足够厚度防止拉裂，利司层不宜过厚。盖面前，坡口边缘留有线脚作为基准线，各种形式坡口焊盖面焊缝余高不应超过对接焊件中较薄一端钢板厚度的百分之十，且不能超过3.2mm。D.每道焊缝后，必须将焊渣、飞溅物清理干净。E.焊接施工顺序：鉴于现场吊装安排，在上节柱、梁等结构框架校正固定后，方可进行接柱焊接，柱一梁焊接，梁一梁焊接，先焊顶部节点，次焊底部节点，再焊中间节点，在焊中间节点时，对上下节点同时适当预热。根据现场情况同时可由几组焊工同时焊接。7.钢结构高强螺栓的施工7.1榨工时必须符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205一95）的规定和标准，必须符合设计要求。7.1.1高强度螺栓孔的允许偏差 名称公称直径及允许偏差（mm）螺栓公称直径121620(22)24(27)30允许偏差±0.43±0.52±0.84螺栓孔直径13.517.522(24)26(30)33允许偏差0~+0.430~+0.520~+0.847.1.2安装注意事项A.采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦面系数值必须符合设计要求。制造厂处理好的构件摩擦面，安装前应逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可安装。B.高强度螺栓连接7.2接头的组装7.2.1连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证摩擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行校正，且不得损伤摩擦面。7.2.2装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火焰烧，以免产生氧化层）。7.2.3接触面间的间隙按下列规定处理：间隙大小处理方法1mm以下不作处理3mm以下将较厚一侧作向较薄一侧过渡的缓坡(1:5)3mm以上填入垫板且垫板要与摩擦面作同样处理7.2.4安装临时螺栓：首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3以上，方法是先用钢穿杆对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点至少放入两个临时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后，经检查确认合格后方可安装高强螺栓 7.2.5安装高强螺栓：结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强螺栓。垫圈放置在螺母一侧，不得装反。如螺纹损伤，修孔后清理毛剌，高强螺栓紧固后，即拆下临时螺栓。7.2.6高强螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60％～80％，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10％。初拧可用电动扳手、风动扳手或手动扭矩扳手；终拧多用电动扳手，如空间狭窄时，也可用手动扳手进行终拧。7.2.7紧固顺序：为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行。A.对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。B.对箱形接头，应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴外侧对称进行紧固。C.对工字梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该侧腹板对螺栓群进行紧固。D.对于不规则的接头，应从拼接处的螺栓群对称地向外侧顺序进行紧固。7.2.8对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10％，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。8.钢结构安装本仓库工程钢结构吊装必顺在室内回填及地坪垫层完成后进行，采用分件吊装法吊装构件，构件分批运输到场，安装顺序风吊装机械行车路线图，施工工序如下：8.1安装前构件验收→轴线和标高复核→柱子吊装前的准备→柱底找平→钢柱吊装→钢梁的安装→钢檩及墙梁安装→连杆、支撑安装。 8.2安装前的准备工作8.2.1应根据基础验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上。8.2.2支承面、支座和地脚螺栓的位置，标高等的偏差应符合规范规定。超过者应作好技术处理。8.2.3复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。8.2.4钢柱脚下面的支承构造，应符合设计图纸的要求：基础面需要填垫钢板时，每迭不得多于三块。8.2.5钢柱脚所填垫钢板底面与基础面存有空隙时，应用掺膨胀剂的细石混凝土浇灌密实。8.2.6根据所使用的吊装机具，按照施工组织设计的要求搭设操作平台或脚手架。8.2.7凡构件在吊装过程由于起吊点的位置关系而有使杆件临时改变受力性质的，均需要对杆件采取临时加固措施，以防杆件失稳、变形或损坏。8.2.8安装时用的测度量具应与钢结构构件制作时用的钢尺进行校核，并取得计量部门的检定证明。8.2.9构件运送地点的顺序，应符合安装程序的要求。8.3安装顺序8.3.1一般宜采用扩大拼装和综合安装的方法从建筑物的一端开始，向另一端推进，并注意消除安装中所引起的积累误差。8.3.2安装的顺序一般是钢柱、钢吊车梁、钢屋架及连接构件、钢平台、钢梯子和钢栏杆、钢天窗架、钢桁条等。 8.3.3每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。8.3.4需要利用己安装好的结构吊装其他构件和设备时，应征得设计单位的同意，并采取措施防止损坏构件。8.4安装方法8.4.1钢结构工程构件的吊装方法与装配式钢筋混凝土工程构件的吊装方法相似，采用汽车起重机进行。8.4.2吊装时，把起吊构件吊至设计图纸规定的位置上，经初步校正并固牢后才松开吊钩。8.4.3凡是设计要求顶紧的节点，相互接触的两个平面，必须保证有70％的紧贴；检查时应用0.3mm的塞尺插入深度的面积之和不得大于总面积的30％。边缘最大的间隙不得大于0.8mm。8.5构件的连接和固定8.5.1各类构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固焊接。8.5.2安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并应符合下列规定：A.不得少于安装孔总数的1/3。B.应穿两个临时螺栓；C.冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30％。D.扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。8.5.3任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。8.5.4永久性的普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2～3扣并应防止螺母松动。 8.5.5安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。8.5.6高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作并不得作临时安装螺栓用。8.5.7每组高强度螺栓的拧紧应从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。8.5.8扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。8.5.9采用转角法施工时，初拧结束后应在螺母与螺杆端面同处刻划出终拧角的起始线和终止线以待检查。8.5.10采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，应将螺母退30°～５0°再拧至原位，测定终拧矩值，其偏差不得大于±10％。8.5.11大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，应补拧；超拧时应更换。欠拧、漏拧宜用0.3～0.5KG重的小锤逐人敲检。8.6钢柱吊装8.6.1准备工作A.吊装“H”型钢柱用的汽车起重机就位。B.检查厂房的轴线和跨距。C.清除基础面的垃圾。在基础上面弹出纵横中线。D.在柱身上弹出中线，可弹三面，两个小面和一个大面。E.根据各柱的实际长度，用高标号的水泥砂浆或细石混凝土补抹基础面，调整其标高，使柱安装后各处的标高基本一致。F.准备吊装索具及测量仪器。 8.6.2绑扎柱的绑扎位置和绑扎点数，应根据柱的形状、断面、长度和起重机性能等情况确定。自重13T以下的中、小型柱，大多绑扎一点。8.6.3起吊起吊柱过程中，起重机只起吊钩，柱脚沿地面滑行而使柱直立。堆放型钢柱材时，将起吊绑扎点（两点以上绑扎时为绑扎中心）布置在柱基附近，并使绑扎点和基础中心两占点共圆弧，以便将柱吊离地面后稍转动吊杆（或稍起落吊杆）即可就位。为减少柱脚与地面的摩阻力，需在柱卸下设置托板、滚筒。8.6.4就位和临时固定就位是措将柱吊起置于柱基面并对好安装中线的一道工序。根据柱起吊后柱身是否能保持垂直状况来分，有垂直吊法和斜吊法。这两种吊法的就位和临时固定方法有所不同，垂直吊装柱时的就位和临时固定的操作顺序如下：A.操作人员在柱吊至柱苯上空后，应各自站好位置，稳住柱脚并将其安放在柱位的固定螺栓上。B.当柱脚接近基面时（约离基面3～5cm），刹住车，插入地脚螺丝（每个柱两面各穿一个）。此时指挥人员应目测柱的两个面垂直度，并通过起重机操作（回转、起落吊杆或跑车），使柱身大致垂直。C.用撬杠撬动使柱身中线对准基面中线。对线时，应先对两个小面，然后平移柱对准大面。 D.落钩，将柱放到柱基，并拧紧地脚螺栓，复查对线。此时必须注意将用楔型垫铁垫实柱脚并塞紧，在柱身四面再绑临时斜撑撑牢，否则，架空的柱在校正时容易倾倒。E.就位的柱、临时支撑固定后再落吊杆，落到吊索松弛时再落钩，并拉出活络卡环的销子，使吊索散开。8.6.5校正柱子校正有两个内容，平面校正和垂直度校正。一般情况下，柱的平面位置在插柱时已校正好，所以，柱子校正主要是校正垂直度。只有在某些特殊情况下（如柱被碰撞而产生位移，柱在校正垂直度中产生位移及插柱时没有对好线等）才需对柱进行平面位置校正。A.平面位置校正平面位置校正可采用撬杠校正法，将橇杠插入柱底，两边垫以锲形钢板，然后敲打钢钎移动柱脚。B.垂直度校正主要是利用柱两例的斜持给柱身施加一平力，使柱绕柱脚转动在垂直。8.6.6校正注意事项A.应先校正偏差大的、后校正偏差小的，如两个方向偏差数相近，则先校正小面，后校正大面。校正好一个方向后，拧紧两面相对的固定螺栓，撑牢两面的临时支撑，再校正另一个方向。B.柱在两个方向的垂直度都校正好后，应再复查平面位置，如偏差在5mm以内，则可拧紧地脚螺栓，并焊牢和灌浆。C.校正柱的垂直度需用两台经纬仪观测。上测点应设在柱顶。经纬仪的架设位置，应使其望远镜与观测面尽量垂直（夹角应大于75°）。观测变截面柱时，经纬仪必须架设在轴线上，使望远镜视线面与观测面相垂直，以防止因上、下测点不在一个垂直面上而产生测量差错。 D.如采用给柱身施加力量使柱绕柱脚转动的方法校正（敲打钢钎法除外），在安柱时，最好对准柱底线，并及时将柱脚螺栓戴上螺帽并拧几扣卡住。在柱倾斜一面敲打楔子或顶动柱时，可同时配合松动对面垫铁，但绝不可将楔形垫铁拔出，以防柱倾倒。最后固定后钢柱应在柱基面的空隙内浇灌细石混凝土作最后垫平。灌浆工作在校正后立即进行。灌浆前，应将空隙内的木屑等垃圾清除干净，用水湿润再灌细石混凝土。8.6.7钢柱安装的允许偏差项目允许偏差(mm)柱脚底中心线对定位轴线偏移5.0-8.0无吊车梁柱基准点标点+5.0单层柱垂直度10.0弯曲矢高H/10000158.7钢梁安装8.7.1在柱子安装完毕后，进行钢梁的连接安装.，安装前先弹出梁顶面中心线。由于每榀梁分为几部分，可先在现场部分拼装，然后采用四点绑扎，由吊机吊上。根据钢梁的轴线和柱子轴线的投形在一直线上的原则，对梁柱进行连接，如果经纬仪所测两轴线不重合，则应调整，直至重合。8.7.2具体安装方法：A.吊点必须在屋架三汇交节点上。屋架起吊时离地5Ocm时检查无误后继续起吊。 B.安装第一榀屋架时，在松开吊钩前，做初步校正，对准屋架基座中心线与定位轴线就位，并调整屋架垂直度并检查屋架侧向弯曲。C.第二榀屋架同样吊装就位好后，不要松钩，用杉稿临时与第一榀屋架固定，跟着安装支撑细砼及部分檩条，最后校正固定的整体。D.从第三榀开始，在屋架脊点及上弦中点装上檩条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。8.8柱间支撑的安装钢架安装就位后，进行纵向的连接加固，根据钢柱子上所作的支撑位置进行现场校核后，方可进行柱间支撑的螺栓连接与焊接。8.9钢天沟安装钢天沟一般采用板厚3－5mm的钢板制作，其边口由于装饰、运输、吊装容易产生变形，现场安装起吊必须矫正后增设天沟内撑，确保安装位置正确，特别是女儿墙内侧安装,必须与天沟内侧水平顺直,其节点示意图如下：9.钢结构防火涂料施工方法9.1技术要点9.1.1基层处理A.将钢结构表面铁锈、油污清除千净。（无防锈漆）B.清除钢结构表面的油污、浮灰达到清洁。（有防锈漆）9.2涂刷防锈漆9.2.1若钢材不涂刷防锈漆的，在清除干净完毕后涂刷防锈漆。9.2.2防锈漆一般应涂刷一至二道。9.3涂刷防火涂料 9.3.1在防锈漆干燥（清洁）后，采用防火涂料进行涂刷。9.3.2具：涂刷工其可采用羊毛刷和油漆刷子。9.3.3施工道数：A.涂刷防火涂料时，首先应按照消防局设计部门提出的防火等级要求，然后确定涂层厚度及涂刷道数。B.防火涂料的一道涂层厚度在0.15～0.20mm。9.3.4涂刷间隔：后道涂刷应在前道完毕24小时后方可涂刷。9.3.5涂料稀释：若涂料在施丁时感觉涂料太稠，应采用专用稀释剂进行稀释。最大加入量不宜超过5％。9.4涂层要求：9.4.1涂科涂刷完毕后应无大的乳突状，表面应达到平整和光滑感。9.4.2涂层厚度偏差同一平面不能大于5％，总体厚度偏差不能低于设计标准的3％一5％。9.5注意事项：9.5.1防火涂料系溶剂型涂料，施工时应严格按照规范进行。9.5.2施工现场不得有明火，并应注意通风条件。9.5.3施工条件：施工温度大于5摄氏度，湿度小于80％。9.6操作顺序及操作方法9.6.1一般的操作顺序应该是从上而下，从内到外；先浅后深的分层次进行。9.6.2组装前的涂底层漆A.钢结构件表面的清理工作经现场施工技安、专业队等有关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上一层已调制好的富锌底漆。 B.底层富锌漆充分干燥后，便把已调制好的腻子抹在构件低凹不平处刮光；待腻子干透后，即用磨砂纸打磨光滑，并把磨出的粉尘拭除干净；打磨时要注意不能磨穿油底，更不可磨损棱角。C.始涂刷第二道底漆；若涂刷厚度设计无明确规定时，底层漆一般宜涂刷二遍；涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。D.涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。9.6.2安装完成后涂柱、梁防火涂料柱、梁安装完成后经检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程中被破坏的底漆部分以及留作安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补涂，然后用滚涂法对柱、梁进行防火涂料施工：A.涂料应倒入装有滚涂板的容器中，将滚子的一半浸入涂料，然后提起，在滚涂板上来回儿次，使滚子全部均匀地浸透涂料，并把多余涂料滚压掉。B.把滚子按W型轻轻地滚动，将涂料大致地涂布于被涂物表面土，接着把滚子作土下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按一定的方向滚动，滚平表面并修饰。C.在滚动时，初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，致使涂层均匀。D.每天施工前，检查空气的温度和湿度是否达到要求，在满足要求的前提下，每24小时滚涂一遍。 E.当天施工完毕滚子用后，应尽量挤压掉残存的涂料，晾干后保管起来，或悬挂着将滚子部分全部浸泡在溶剂中，以各使用。9.6.3安装完成其余面层油漆A.安装完成经检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补涂。B.刷底层漆面的请理工作经有关人员检查符合要求后，即进行涂面层漆的工作；面层漆一般宜涂刷二遍。C.作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；并且符合设计要求及施工验收标准。 10.钢结构竣工文件归档资料清单10.1钢结构制作资料序号资料名称1钢结构产品合格证2企业资质证书3理化检测能力合格证书4原材料质量证明书5材料化学分析报告6电焊条合格证7油漆质量证明书8高强螺栓质量报告9高强螺栓试验报告10电焊工合格证11零部件外在质量检验评定表12零部件分项工程质量检验评定表13钢构件制作观感质量检验评定表14超声波检测报告15零部件出厂全格证16安装分项工程质量检验评定表17钢结构安装单位工程观感质量检验评定表18分部工程质量评定表19工程竣工验收证明 10.2钢结构安装资料序号资料名称1钢结构产品合格证2企业资质证书3理化资质证书4原材料质量证明书5材料化学分析报告单6电焊条合格证7油漆质量证明书8高强螺栓质量保证书9高强度螺栓试验报告10电焊工合格证11钢构件出厂合格证12钢构件出厂合格证 10.3钢结构焊接工程质量检测表项目质量标准检验方法1焊接材料：焊条、焊丝、焊剂、电闸焊熔嘴和保护气体等应符合设计要求和国家现行有关标准的规定观察检查和检查质量证明书及烘焙记录2焊工焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证检查焊工合格证和考核日期3焊接工艺评定对本单位首次采用的刚材或焊接材料应焊接工艺评定检查工艺评定报告4焊缝探伤检验一级、二级焊缝应设计要求和国家现行有关标准的规定记性探伤检验检查焊缝探伤报告5焊缝表面所焊焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、末焊满等缺陷观察和用焊缝量规及钢尺检查，必要时用渗透或磁粉探伤检查6焊缝外观质量合格：焊缝外形较均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。优良：焊缝外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净观察检查7三级焊缝表面气孔合格：每50mm长度范围内允许直径≤0.4t(板厚)且≤0.3mm气孔二个,孔距≥6倍孔径。优良：每100mm长度范围内允许直径≤0.3t(板厚)且≤0.3mm气孔二个,孔距≥6倍孔径。观察和用钢尺检查8二级焊缝咬边合格：咬边深度≤0.5(板厚)且≤0.5mm连续长度≤100mm，两侧咬边总长<总抽查长度10%。优良：咬边深度≤0.5(板厚)且≤0.5mm连续长度≤100mm，两侧咬边总长<总抽查长度6%。用钢尺和焊缝量规检查9三级焊缝咬边合格：咬边深度≤100mm长度不限。优良：咬边深度≤0.5mm，两侧咬边总长<总抽查长度20%。 10.4钢结构扭剪型高强度螺栓连接工程质量检测表项目质量标准检验方法1扭剪型高强度螺栓规格和技术条件螺栓的规格和技术条件应符合设计要求和GB3632-3633的规定检查出厂合格证2扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验其结果应符合GB3633的规定检查预拉力复验报告3扭剪升年个3高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数应符合设计要求及GB50205-95与JGJ82-91的规定检查制作单位的实验报告及现场复验报告4扭剪型高强度螺栓连接摩擦面表面平整，不得有飞边、毛刺、氧化铁皮、数量级飞溅物、焊疤、污垢和油漆等观察检查5扭剪型高强度螺栓紧固分初、终拧二次紧固，扭矩扳手定期标定，初拧值符合GB50205后进行终拧检查扳手标定记录和螺栓施工记录6扭剪型高强度螺栓的安装螺栓能自由穿入构件孔，不得强行打入观察检查7扭剪升年个3高强度螺栓连接头外观质量合格：螺栓穿入方向基本一致，外露长度不得少于2扣。优良：螺栓穿入方向一致，外露长度不得少于2扣，露长均匀观察检查8扭剪型高强度螺栓（专用电动扳手）终拧质量合格：除构造原因外，梅花头在终拧中末拧掉数应少于该节点数5%。优良：除构造原因外，梅花在终拧中全部拧掉。观察检查 10.5钢结构安装工程质量检测表项目质量标准检验方法1钢构件应符合设计要求和，《验评标准》规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件的钢构件变形和涂层脱落，应矫正和修补观察或用拉线、钢尺检查，检查钢构件出厂合格证2基础定位轴线、标高、地脚螺栓、混凝土强度，应符合设计要求和国家现行标准的规定检查复测记录和混凝土试块强度的试验报告3垫板规格正确、位置准确，与柱底面一基础接触紧贴平稳，焊接牢固；坐浆垫板砂浆强度应符合国家现行标准的规定观察和用小锤敲击检查，检查砂浆试块强度试验报告4防护栏杆连接应牢固可靠，有疑义时应做强度检验，其结果应符合现行国家标准《固定式钢直梯》和《固定式防护栏杆》的规定观察检查或检查强度检验记录5标记合格：钢柱等主要构件中心线和标高基准点等标记基本齐全优良：钢构件的中心线和标高基准点等标记完备观察检查6外观质量合格：表面干净，结构主要表面无焊疤、泥沙等污垢优良：表面干净，无焊疤、泥沙等污垢观察检查7钢构件的顶紧面合格：顶紧接触面不应少于70%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm；优良：顶紧接触面不应少于75%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。用钢尺和0.3和0.8厚的塞尺检查8钢屋架和钢托架偏差垂直度偏差为h/250，且不大于15mm；侧向弯曲矢高偏差为h/1000，且不大于10mm；合格：检测值符合上述偏差规定；优良：符合合格规定，其中有50%及以上处（件），其偏差绝对值小于偏差规定的50%。用吊线拉线、经纬仪和钢尺10.6钢结构涂装工程质量检测表 项目质量标准检验方法1涂料、稀释剂和固化剂和品种、规格和质量应符合设计要求和现行有关标准规定检查质量证明书或复验报告2涂装前钢材表面除锈等级和外观质量应符合设计要求和国家现行有关标准规定表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽用铲刀检查、与现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查3涂层操作不得误涂、漏涂、涂层应无脱皮和返锈观察检查4涂装工程的外观质量合格：涂刷应均匀，无明显皱皮、流坠气泡，附着良好。优良：涂刷应均匀，色泽一致，无明显皱皮、流坠气泡，附着良好，分色线清楚、整齐观察检查5构件补刷漆的质量合格：补刷漆膜应完整。优良：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好观察检查10.7钢结构制作工程质量检测表 项目质量标准检验方法1钢材的品种、规格型号及质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定检查钢材质量证明书或复验报告，规格用钢尺或卡尺检查2钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱观察或用放大镜、钢尺、焊缝量规检查3高强度螺栓连接摩擦面应作抗滑移系数试验，其最小值应符合设计要求检查试验报告4连接磨擦面的表面应平整，不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢及无用涂料等观察检查5钢构件外观合格：表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm，焊疤、飞溅物、毛刺基本清理干净。优良：表面不应有明显的凹面和损伤，焊疤、飞溅物、毛刺基本清理干净。观察检查6零件、部件顶组装面质量合格：顶紧接触面不应小于75%紧贴，边缘最大间隙不应大于0.8mm。优良：顶紧接触面不应小于80%紧贴，边缘最大间隙不应大于0.8mm用钢尺和0.3mm及0.8mm厚的塞尺检查7螺栓孔外观质量合格：孔壁应光滑，无毛刺、飞边，孔壁垂直度不应大于板厚的3%，孔的圆度偏差不大于2mm。优良：孔壁应光滑，无毛刺、飞边，孔壁垂直度不应大于板厚的2%，孔的圆度偏差不大于1mm。用角尺、卡尺和观察检查8构件尺寸偏差①受力支托表面至第一个安装孔距离±1.0合格：偏差值应符合左列规定。优良：偏差值符合合格规定，其中有50%及以上的处（件），其偏差绝对值应小于规定偏差50%观察检查和实测检查②多节柱端铣平面至第一个安装孔距离±1.0③实腹梁两端最外侧安装孔距离±3.0④各类构件连接处的截面几何尺寸±3.0⑤柱梁连接外的腹板中心线偏差±2.010.8钢结构防火涂装工程质量检测表项目质量标准检验方法 1钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求经国家检测机构测符合国家现行有关标准规定检查生产许可证质量证明书和检测报告2防火涂料的强度每使用100t厚型防火涂料抽检一次粘结强度；每使用500t厚型防火涂料抽检一次粘结强度和抗压强度；结果符合国家标准规定检查抽检报告3防火涂料装饰工程的施工单位应由经批准的单位负责施工检查批准文件4涂状防火涂料的基层应无油污、灰尘和泥砂等污垢观察检查5涂层操作不得误涂、漏涂、涂层应无脱层和空鼓观察检查6薄矽钢内防火涂料的涂层厚度应符合设计要求用涂层厚度测呈仪（测针）检查测量方法如下文所示7外观质量合格：涂层应较平整，无明显凹陷，粘结牢固，无粉化松散和浮浆，乳突已剔除。优良：涂层应颜色均匀，轮廓清晰，接槎平整，无凹陷，粘结牢固，无粉化松散和浮浆，乳突已剔除观察检查8涂层的表面裂纹合格：薄涂型防火涂料层表面裂纹宽度不应大于0.5mm；厚涂型防火涂料层表面裂纹宽度不应大于1mm。优良：防火涂料层表面应无明显裂纹观察和用钢尺检查9厚涂型防火涂料涂层的厚度合格：在5m长度内涂层厚度低于设计要求的长度不应大于1m，并不应超过1处，且该处厚度不应低于设计要求的85%。优良：涂层厚度应符合设计要求用测针和钢尺检查11.钢结构安装质量检验程序及标准11.1钢结构安装质量检验要求严格按贯标要求和钢结构验收标准执行，从严管理，把工程质量放在第一位，不允许不合格产品交给业主，我公司在多年实践中得出行之有效的质量检验管理制度，保证上道工序能满足下道工序。11.1.1对工程轴线、标高有先进的仪器进行复测，如有问题事先与有关方面商讨解决，使问题解决在施工之前。 11.1.2施工图是保证工程质量和工程进展的一个重要方面。技术人员必须熟悉图纸要求。11.1.3钢构件进入现场，由专业人员进行构件外形尺寸的复核。在钢结构安装前，必须有加工厂的产品合格证及监理认可的手续才能吊装。11.1.4钢柱吊装校正后经质量员检验，交监理复验并提拱书面质量资料。11.1.5钢结构吊装完成后，（包括高强螺栓、焊接、探伤），提交所有质量资料，请监理复验。11.2钢结构安装质量检验程序 构件进场复查外形尺寸钢柱预埋件复查钢柱吊、校完垂直度复查高强螺栓磨擦面系数、轴力检验钢梁吊完、打高强螺栓垂直度复查成框架、柱梁焊接探伤检查垂直度、水平检查屋盖安装钢结构总体完工钢结构总体验收11.3钢结构安装工程质量前期控制程序 检查构件运输就位情况学习图纸和技术资料构件出厂全格证学习操作规程和质量标准检查构件外形尺寸准备工作掌握吊装方案保证质量措施检查构件是否变形对构件进行定位放线技术交底书面交底再次检查轴线和标高技术人员参加测量仪器的复核、校对克服上道工序弊病的补救措施吊机及吊具的检查准备11.4钢柱吊装测量程序柱顶标高测量 轴线投测闭合、测量、放线确定柱顶位移值、超偏处理抄平结果与下节柱检数据综合处理吊装钢柱、跟踪校正垂直度高强螺栓初拧、柱垂直度校正整理吊装测量记录、确定施焊顺序及特殊部位处理方法施焊中跟踪测量焊接合格后轴线偏差测量验收提供下节钢柱预控数据11.5焊接质量检验程序质量检查值 安装柱梁的垂直偏差记录工地焊接办公室调整顺序、签发通知、信息反馈焊条小组专职质检焊条烘干焊前烘烤温度、时间电焊小组专职质检信息反馈焊前自预检焊前焊口检查电焊小组专职质检施焊开始、工艺控制焊中规范控制、检查电焊小组专职质检专职质量焊后外观自检外观检查超声波探伤检查11.6高强螺栓质量检验程序高强螺栓轴力试验合格 连接件磨擦系数试验合格连接件表面清除铁锈、飞刺、油污安装构件临时螺栓临时固定安装高强螺栓拧紧换掉临时螺栓高强螺栓扳手校验检查合格初拧高强螺栓终拧记录表11.7钢构件制作偏差度质量标准11.7.1钢柱 序号项目允许偏差1一节柱高度（H）±3.02两端最外侧安装孔距离±2.03柱底面到牛腿支承面的距离±2.04柱身弯曲矢高H/15005.05一节柱的柱身扭曲h/2505.06牛腿的翘曲2.07柱载截面尺寸连接处其他处3.04.08柱脚底版平面度5.09柱脚螺栓孔对柱轴线的距离3.010柱身板平面度H(b)/1505.011.7.2焊接实腹钢梁序号项目允许偏差1梁长度（L）±L/2500±10.02梁端部高度h<2000h>2000±2.0±3.03两端最外安装孔距离±3.04梁拱度设计要求起拱设计末要求起拱±L/500010.0-5.05侧弯矢高L/200010.06扭曲h/25010.07翼缘板对腹板的垂直度b/1003.08箱型截面对角线5.011.8钢构件安装偏差度质量标准11.8.1钢结构定位轴线±L/20000±3mm（L：钢结构平面长度）11.8.2钢柱定位轴线≤1mm11.8.3地脚螺栓偏差≤2mm11.8.4柱底轴线对定位轴线偏移≤3mm11.8.5柱基准点标高±2mm 11.8.6上下柱连接处的错口≤3mm11.8.7单节柱垂直度≤H1/100010mm11.8.8同一层柱的柱顶标高≤±5mm11.8.9主体结构整体垂直度≤H/2500+10（H：钢柱总高50mm11.8.10主体结构整体平面弯曲≤L/1500（L：钢柱总高）25mm11.8.11同一根梁两端顶面高差≤L/100010mm11.8.12主次梁表面高差±2mm11.9具体技术质量控制措施 11.9.1钢结构工程针对性措施项目技术要求和措施钢结构工程A.轴线误差控制（1）在起吊重物时，易使钢结构本体会产生水平晃动，此时应尽量停止放线；（2）为防止阳光对钢结构照射产生偏差，放线工作要安排在早晨与傍晚时分；（3）钢尺要统一，使用前进行温度、拉力校正。B.标高误差控制（1）首节柱标高调整采用垫片或地脚步螺栓；（2）由于土建和制作的累积误差都集中在吊装工作中，为控制楼层标高，在钢柱加工时，柱长做负偏差，标高可用插片调整；（3）在构件加工厂的监督工作中，监督员认真复核构件外形尺寸，特别对螺栓进行严格复查，确保构件按图加工。C.焊接施工（1）为了减少焊缝中扩散氢含量，防止冷裂和热影响区延迟裂纹的发生，在坡口的尖部均采用超低氢焊条打底，然后用低氢型焊条或气体保护焊丝作填充；（2）每条焊缝在施焊时要连续一次完成，大于4小时焊接量的焊缝，其焊缝必须完成2/3以上才能停焊，在二次施焊时，应先预热再施焊，间歇后的焊缝开始工作后中途不得停止；（3）气候条件：雨于天原则上停止焊接，风速2m/s以上不准焊接，一般情况下，为充分利用时间，减少气候的影响，采用防雨和挡风设施，气温在0℃以下，焊缝应采取保温措施；（4）中厚板施焊前应预热到规定的温度。D.高强螺栓安装（1）连接型钢或零件平面坡度大于1：20时，应放置斜垫片、支垫；（2）丝扣损坏的螺栓不能作临时螺栓使用，严禁强行打入螺栓；（3）螺孔不重合或偏差时，应经过修整或用冲子找正孔位，确保孔壁对螺栓不产生过大的磨擦和挤压。'