厂房钢结构施工方案#节点图丰富

'1、钢结构概况华为南方工厂项目钢结构主要分布在生产协调用房和连廊部分，生产协调用房钢结构呈十字形分布，在横向和竖向对称，共二层，在标高5.13m处有一夹层，生产协调用房屋顶也为钢结构，钢柱主要为圆管柱和箱形柱，梁主要为H型钢梁，在FY17、FY18、FY19、FY20轴线在各有二榀钢桁架。主要构件形式为圆管柱、箱形柱及H型钢梁。结构如下图：夹层梁二层梁三层梁外侧GHJ内侧GHJ钢管柱方柱与梁连接节点圆柱与钢梁连接(一)圆柱与钢梁连接(一)梁与梁连接形式 桁架滑动支座二层梁屋面梁劲性柱连廊为连接两个厂房二层之间的通道，在一、二、三、四号厂房之间存在8个连廊，每两个相邻的厂房之间有2个。连廊由二层结构面、屋面及竖向的两榀桁架组成，钢桁架跨度为29.6米，且主要由两榀钢桁架ST1受力，桁架两端分别坐在由劲性柱挑出钢梁上的滑动支座上，平面上有钢梁连接钢桁架，在钢梁上铺设压型钢板形成组合钢楼板，钢构件最高标高为13.19m。主要构件形式为H型钢梁、钢柱。结构形式如下图二层梁连接节点二层梁与圆柱节点屋面梁与桁架连接节点 2、钢结构施工总体部署1.1总体思路钢构件在工厂预先制作、运输至现场；现场进行拼装、吊装。本工程钢结构主要为生产协调用房和连廊部分，其中，生产协调用房分布在整个工程的中心区域，连廊分布在各个厂房之间，故施工时必须先行施工生产协调，然后进行连廊部分施工。生产协调用房安装时，从里往外逐步吊装。钢柱安装先中部后四周，钢梁安装先主梁、后次梁，先下后上的施工顺序，保证吊装完的区域形成一个稳定的空间体系。连廊部分施工采用桁架整体吊装方案，即先在地面进行桁架拼装后，整体进行吊装，然后安装连廊下弦构件，最后安装连廊的上弦梁面，使之成为稳定的空间体系。工程主要由生产协调用房和连廊结构组成。其中，生产协调用房位于本工程所有建筑物的中心位置，四面连接四个生产厂房，在每两个厂房与厂房之间又由两个连廊连接。充分考虑科学性、安全性、经济性以及节约工期以及与其它专业施工交叉等因素。拟在现场投入五台25吨汽车吊进行现场钢结构安装和构件装卸。施工时，采取从中间向四周施工的顺序进行施工，即先用四台25吨汽车吊在生产协调用房的东南西北四个方向同时施工，集中进行该部分工程施工，在最短时间内交付土建专业进行结构施工。待生产协调用房施工完成后，四台汽车吊配合一台50T汽车吊分别负责一、二、三、四号厂房连廊的施工，即一台25T汽车吊负责两个连廊桁架地面拼装及其它构件吊装，50T汽车吊负责连廊桁架整体吊装。这样可以保证钢结构分项占用的工期最短，为其它专业施工提供足够的时间。 1.2工期安排根据本工程的总体工期要求，生产协调用房主体钢结构工期拟订为2个月，即从7月10日至8月28日份进行生产协调用房主体结构安装；9月份进行压型钢板及防火涂料施工；连廊部分劲性柱随土建施工进度跟进，待施工条件具备时进行连廊部分钢结构施工，拟订10月20日到11月28日完成连廊部分钢结构施工。1.3钢构件堆场及吊车行走线路图 1.5现场投入材料设备序号机械或设备名称型号规格数量国别产地备注1汽车吊25吨5台中国2汽车吊50吨1台中国3平板汽车10t2台中国倒运4千斤顶5t、10t、20t15个中国5倒链15t、10t、5t24个中国6卡环20t、10t、5t、1t30对中国7二氧化碳焊机OTC8台中国8逆变焊机ZX-600D8台中国9砂轮机JB1193-711台中国10角向磨光机φ1005台中国11扭矩扳手NBS60D4把中国12高强螺栓枪M16/20/22/24/28/308把日本13冲击电钻M202把国产14钢丝绳不同规格900米自备15对讲机摩托罗拉20副美国16工具房6.05×2.45×2.454个自制17空压机1台中国18高温烘箱1台中国19氧割设备10套20半自动切割机1台中国21普通焊机电缆50mm2×200m9付22全站仪索佳SET2130R31台23经纬仪J2－24台24水准仪SOKKIAB20Ⅱ4台25大盘尺田岛牌50m4个26塔尺5m4个27水平尺80010个28反射接收靶100*1004个29磁铁线坠0.5kg4个30拉力计20kg2台31倒链2T/5T/10T各6个 1.6劳动力投入计划施工劳动力是施工过程中的实际操作人员，是施工质量、进度、安全、文明施工最直接的保障者。我们选择劳动力的原则为：具有良好的质量、安全意识；具有较高的技术等级；具有相类似工程经验的施工人员。劳务层组织由项目经理部根据项目部的每月劳动力计划，在我方内部进行平衡调配。本工程在现场整个施工过程中，所有劳动力月平均人数在106人左右，高峰期总人员数将达到130人。现场安装劳动力组织配备详见下表时间2007年工种7月8月9月10月11月铆工151641616架子工121601616电焊工81241212起重工242482424测量工88388电工22222机操工161661616普　工2028203636总　计10512244130130劳动力投入柱状图 1.7钢结构质量、安全保证措施1.7.1质量保证措施（1）本企业已通过ISO9002质量体系认证，本工程即按ISO9002质量体系规范运作。（2）根据本工程具体情况，编写质量手册、及各工序的施工工艺指导书，以明确具体的运作方式，对施工中的各个环节，进行全过程控制。（3）建立由项目经理直接负责，专职质检员中间控制，专职检验员作业检查，班组质检员自检，互检的质量保证组织系统。（4）以强烈的质量意识，把创一流的工程质量、建设优质样板工程作为我们的奋斗目标，严格按照钢结构施工规范和各项工艺实施细则，精心施工。（5）认真学习掌握施工规范和实施细则，施工前认真熟悉图纸，逐级进行技术交底，施工中健全原始记录，各工序严格进行自检、互检、重点是专业检测人员的检查，严格执行上道工序不合格、下道工序不交接的制度，坚决不留质量隐患。（6）认真执行质量责任制，将每个岗位、每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位合同中，并制定严格的奖惩标准，使施工过程的每道工序、每个部位都处于受控状态。采取经济效益与岗位职责挂钩的制度，以实际措施来坚持优质优价，不合格不验收制度，保证工程的整体质量。（7）把好原材料质量关，所有进场材料，必须有符合工程规范的质量说明书，材料进场后，要按产品说明书和安装规范的规定，妥善保管和使用，防止变质损坏。按规程应进行检验的，坚决取样检验，杜绝不合格产品进入本工程，影响安装质量。 （8）所有特殊工种上岗人员，必须持证上岗，持证应真实、有效、并检验审定，从人员素质上保证质量得以保证。（9）配齐、配全施工中需要的机具、量具、仪器和其它检测设备，并始终保持其完善、准确、可靠。仪器、检测设备均应经过有关权威方面检测认证。（10）特殊工序应建立分项的质保小组，如安装工序、焊接工序及屋盖整体尺寸控制工序等。定期评定近期施工质量及时采取提高质量的有效措施，全员参与确保高质量的完成施工任务。（11）根据工程结构特点，采取合理、科学的施工方法和工艺，使质量提高建立在科学可行的基础上。（12）超前管理，预防为主。（13）委派驻厂工程师，对构件的制作进行源头控制，不合格的产品严禁出厂。（14）设置专门的验收班对进场构件进行严格的检查验收，特别是影响钢结构安装的构件外形尺寸偏差以及连接方式等进行检查，对于超过设计及有关规范的构件必须处理后再予以安装，保证顺利安装，并保证安装质量。（15）测量校正采用高精度的全站仪、激光铅直仪、激光水准仪等先进仪器进行测量，确保安装精度。所有仪器均通过有关检测部门进行检测鉴定，合格后才能够投入使用。所有量具都与制作单位进行核对，确保制作安装的一致性。（16）测量钢柱垂直度时，充分考虑日照、焊接等温度变化引起的热影响对构件的伸缩和弯曲引起的变化，事先对测量结果进行预控。焊接时应根据测量成果，编制合理的焊接顺序对钢柱的垂直度偏差进一步进行校正，提高安装精度。 （17）在焊接部位搭设防护棚。特别是CO2气体保护焊，风速对焊接质量影响较大，必须确保优良焊接环境。（18）尽量减少在成品钢构件上焊接临时设施，避免伤害母材。（19）焊接钢梁时，根据钢柱的测量成果确定合理的焊接顺序，利用焊接变形对钢柱的垂直度进一步纠偏，使钢柱的垂直度的偏差值进一步缩小。（20）减少构件分段，尽量在工厂进行加工制作，必须要进行分段的尽量避免高空组装焊接，而采取在地面进行拼装。（21）安装前，钢梁与斜撑先在地面上进行拼装，然后整体吊装，既保证了安装质量，又加快了施工进度。钢梁等小型构件吊装采用串吊的方法，加快安装进度。（22）本工程主要采用的是扭剪型高强螺栓，安装前首先对钢梁以及连接板的摩擦面进行除锈；安装时先用临时安装螺栓对钢梁进行固定，待校正完毕后，再换高强螺栓；螺栓初拧及终拧时使用专用的螺栓枪进行施工，在终拧完成后及时对每个点进行检查，以拧掉梅花头为合格，同时要保证螺栓丝扣外漏2－3扣。对因空间小，局部不能直接用螺栓枪进行施工的用扭矩扳手进行施工，确保螺栓达到终拧扭矩。螺栓终拧完毕后，及时对节点部位用油漆进行封闭。（23）进场的压型钢板及栓钉首先进行检查，包括材质证明、厚度、有无破损等。铺设时先在钢梁上放安装位置线。铺设后及时进行调直、压实、点焊。切割压型钢板时必须用等离子切割机进行切割。压型钢板的运输、吊装采用专用的支架及吊具用来保护压型钢板，避免压型钢板受损变形。铺设时，在主要的行走通道，铺设跳板，避免直接在上面行走，以免破坏镀铝锌层。铺设完毕后，不要将重物直接放置在压型钢板上，避免集中荷载产生。 （24）避免累计误差的方法a.提高测量精度，充分利用螺栓孔与螺栓之间隙进行控制，当某一跨的间距出现正公差时，调节下一相邻跨时，必须出现负公差，并且数值基本相等。b.测量及时跟踪，及时提供测量数据，为安装工序提供依据，做到校正时心中有数，不盲目施工。c.利用焊接对柱偏差的校正，当柱向西偏移时，先焊接柱的东部，若钢柱向东偏移时，先焊接西边，使到偏差进一步减小。d.要对钢柱钢梁的长度进行严格的检查，安装时充分考虑长度误差对校正的影响。1.7.2安全生产具体措施1.7.2.1现场安全⑴在各种材料加工场搭设防护棚。⑵现场办公、工具房等场所均在施工覆盖范围内，因此需搭设防砸棚，其上覆盖双层木模板。1.7.2.2构件起吊与落位⑴构件起吊前须计算出重心部位，钢绳长度、夹角及钢绳直径。选择吊点，计算杆件力。⑵构件起吊时应保证水平，均匀离开平板车或地面。起重吊钩应在重心的正上方，起钩后构件不作前后、左右摆动。检查钢绳受力状况，几根钢绳应均匀受力。吊钩要求具有防跳绳装置，无排绳打搅现象。构件吊点应牢固，无滑落现象。起钩由地面人员指挥，塔机操作员应仅听从地面的专职人员指令。起钩速度应缓慢，施工人员不得站在构件上。⑶ 构件起重高度应在人手可触及的高度，不能在空中自由任意摆动。构件吊运通道应无障碍物，施工人员不要站在构件运动方向，构件不得超跃头顶。⑷落钩前应明确位置，摆正构件，避免无目的随意摆放。构件下要垫放枕木以利于取出钢绳。落钩要使用慢速，经充分落钩钢绳不受力才能靠近取钢绳。忌手放在构件下取物，钢绳退出时不允许使用吊钩直接拉动避免钢绳弹出伤人。⑸每一根主梁上全部拉设安全绳，两端固定在钢柱上方便人员在钢梁上行走。⑹安装完一层钢梁后及时铺设水平安全网。⑺压型钢板铺设时，需边拆除安全网，边铺设安全网。并及时做好临边与洞口的防护工作。⑻主体安装时每隔五层在四周设置挑网，以防上部东西坠落。1.7.2.3吊车安全技术措施⑴吊车使用时必需按照作业指导书进行。所有安装人员应进行一次安全教育和安全技术交底。⑵规范司机的操作行为，并设专人指挥起吊工作；每次吊装工作之前均对钢丝绳及钓钩进行检查，并对绑扎牢固与否进行检查。⑶现场应架设风速仪，在六级以上大风、雷雨、大雾天气或超过限重时禁止作业。⑷严格执行‘十不吊’原则，吊装前要仔细检查索具是否符合规定要求，所有起重指挥及操作人员必须执证上岗。作业人员严禁带病作业，禁止酒后作业。安装区域，不得有人停留或通过。 1.7.2.4构件吊装⑴坚持用好安全“三件宝”，所有进入现场人员必须戴安全帽，高空作业人员必须戴好安全帽、系好安全带、穿防滑绝缘鞋。危险作业区应有明显标志、防护措施及专人看守。⑵安装前要再次对起重机具进行检验。仔细检查钢绳、卡构造具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。⑶合理安排作业区域和时间，避免直线垂直交叉作业。⑷重点把好高空作业安全关，高空作业人员须体检合格。高空作业人员应配带工具袋，小型工具、焊条头子、高强螺栓尾部等放在专用工具袋内，不得放在钢梁或易失落的地方。使用工具时，要握持牢固。所有手动工具(如榔头、扳手、撬棍等)应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。⑸高空作业人员应身体健康，严禁带病作业，禁止酒后作业。⑹夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜，特殊情况时应报主管领导批准，并采取可靠的安全防范措施。⑺每层外围构件拉挂立网，“四口”设护栏、挂安全网，设醒目标志，用红白小旗绳圈转围。⑻钢爬梯、吊篮、平台、吊物钢管等，应设计得轻巧、牢靠、实用，制作焊接牢固，检查合格，并按规定正确使用。⑼焊接提供作业平台，增加安全感，减少安全设施的重复搭设，为安全施工提供方便。⑽ 架板要按规定铺设牢靠，不得出现翘头。电焊作业平台搭设力求平稳、安全、周围设防护栏杆，所有设置在高空的设备、机具，必须放置在指定的地点，避免载荷过分集中。并要绑扎，防止机器工作中松动。⑾所有安全设施由专业班按规定统一设置，并经有关部门验收，其它人不准随便拆动。因工作需要必须拆动时，要经过有关人员允许。事后要及时恢复，安全员要认真检查。⑿切实搞好防火，设置足够数量的灭火器材，严防火灾发生。⒀统一高空、地面通迅，联络一律用对讲机，严禁在高空和地面互相直接喊话。⒁起重指挥要果断，指令要简短明确。按“十不吊”操作规程认真执行。1.7.2.5用电安全⑴搞好安全用电。现场用电应有定期检查制度，对重点用电设备每天巡回检查，每天下班后一定要关闸。所有电缆、用电设备的拆除、现场照明均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46—88标准，保持良好状态，保证用电安全万无一失。⑵砂轮机、电钻等移动式设备应加装漏电保护形状开关。电焊机、干燥机等发热设备应放在通风良好、干燥的地方，焊钳、焊把线应绝缘良好，不能有裸露接头。使用电动工具(手电钻、手电锯、圆盘锯)前检查安全装置是否完好，运转是否正常，有无漏电保护，严格按操作规程作业。⑶电焊机上应设防雨盖，下设防潮垫，一、二次电源接头处要有防护装置，二次线使用接线柱，且长度不超过30m，一次电源采用橡胶套电缆或穿塑料软管，长度不大于3m，焊把线必须采用铜芯橡皮绝缘导线。 ⑷配电柜和用电设备应有防雨雪的措施。配电箱、电焊机等固定式设备外壳应按规程接地，防止触电。配电箱、开关箱应装设在干燥、通风及常温场所，不得装设在易受外来固体物撞击、强烈震动、液体浸溅及热源烘烤的场所。⑸禁止多台用电设备共用一个电源开关，开关箱必须实行“一机一闸一漏”制，保险丝不得用其它金属代替，且开关箱上锁编号，有专人负责。⑹现场用电要按计划进行，不得随意计划外乱拉乱接，超负荷用电，三相要均衡搭接。配电作业人员需持证上岗，非专业人员不得从事电力作业。钢结构安装现场都是能导电的构件，主电缆要埋入地下一次线要架空，不得放置在地上。1.7.2.6氧气、乙炔使用安全氧焊与气割操作人员应为持证上岗人员。气瓶、压力表及焊枪、割刀使用前应经过检验。氧乙炔瓶上应有防止回火装置、减震胶圈和防护罩。两种气瓶应分开10米以上，稳固直立，避免阳光曝晒。氧气胶管为黑色，乙炔胶管为红色，两种胶管不能互换使用，胶管应无磨损、轧伤、刺孔、老化、裂纹。焊枪、割枪使用专用点火器，禁止使用普通火柴点火，防止人员烧伤。操作人员应在通风环境中作业，现场不得有架板、木方、锯屑、编织袋等易燃物。火焰不能对准周围其它人员，作业现场应有事后检查措施。3、钢结构深化设计方案3.1深化设计1、钢结构深化设计内容 1）深化设计将完成细部设计和工艺设计，它是根据原设计总图，在不改变原设计结构形式的前提下，进行优化设计，并根据优化设计作出满足钢结构制作及钢结构安装所需的施工图。2）采用设计辅助软件Xsteel、结构分析软件STAAD/PRO及3D3S软件进行深化设计。3）细部设计根据设计院提供的图纸文件及CAD图形文件，进行消化和讨论，按部件分类进行细部设计。设绘结构的部件图、分段图、杆件图、机加工另件图，注明接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制造技术要求等。部件图、分段图及机加工零件图交设计院审核认可。4）工艺设计根据制造方案，编制制作工艺、焊接工艺、现场拼装工艺文件，设绘工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。细部设计流程如下： 工程项目安装方案讨论熟悉图纸设计节点讨论CAD盘片阅读CAD绘图校对审图送审出图钢梁节点钢柱节点其它节点工艺设计程序如下： 施工图工程进度策划现场勘查总装单位协调施工方案讨论工艺编制工艺图纸设绘校对审图出图钢梁厂内制作专用胎架布置钢柱厂内制作专用胎架布置运输托架机加工模具专用节点厂内制作专用胎架布置2、深化设计质量控制1）成立本工程项目的深化设计小组。 2）抽调参加过国内钢结构高层工程的深化设计人员，以保证设计质量。3）建立三审三校制度。4）采用国际上先进的钢结构专用深化设计程序（如XSTEEL等），保证在本工程的进行过程中如深化设计、制作、预拼装及安装就位等，做到全数字化控制。5）与设计院保持密切联系，做到同步协调。3、深化（优化）设计要求1）本准则采用以下规范、规程①《钢结构设计规范》GBJ17-88②《建筑钢结构焊接规范》JGJ81-2002③设计院节点设计准则④业主要求执行的专业规程2）本准则按照GBJ105-87建筑结构制作标准进行施工深化（优化）设计。3）深化（优化）设计图纸①深化（优化）设计应根据原设计所提供的节点详图进行，如在节点图中无相应的节点时，可按照中国钢结构设计规范进行制定，但必须提交原设计认可。同时如须对原设计节点进行优化，则事先须征得原设计同意。②节点图应包括钢柱与钢梁、主梁与次梁、钢柱及钢梁与支撑杆件等连接详图。③节点图内容应包括各个节点的连接类型，连接件的尺寸，螺栓的直径和数量，焊缝的形式和尺寸等一系列施工详图设计所必须具备的信息和数据。 4）安装布置图它包括平面布置图、立面布置图、螺栓布置图等。安装布置图所包含的内容有构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息。5）构件详图，应包含但不限于以下内容①构件细部、重量表、材质、构件编号、焊接标记、连接细部、坡口形式和索引图等。②螺栓统计表，螺栓标记，螺栓直径。③轴线号及相对应的轴线位置。④加工、安装所必须具有的尺寸。⑤方向、构件的对称和相同标记（构件编号对称，此构件也应视为对称）。⑥图纸标题、编号、改版号、出图日期。⑦加工厂所需要的信息。6）详图必须给出完整、明确的尺寸和数据。7）整个结构和每件构件的紧固螺栓清单①螺栓尺寸（直径、长度、重量）。②净重量。③构件编号、详图号、连接部分。④螺栓长度的确定，必须按照中国钢结构规范或业主所提供的规程进行计算。8）图纸清单应注明详图号、构件号、数量、重量、构件类别、改版号、提交日期。9）文字所有文书、资料、清单、图纸均使用中文。 10）测量单位使用MKS公制11）图纸尺寸①图纸尺寸和其它资料均使用A系列纸张，即AO、A1、A2、A3和A4。②原则上图纸尺寸使用A1和A2绘制，文书、资料和清单等使用A3和A4。12）书写原则上所有文件、资料、图纸均应打印，但技术联络书和草图等可以手写。13）图纸、资料的格式图纸、资料的格式（如标题、承包商所提及的标记等），需向业主提供样张确认。14）焊接①详图中所有焊缝标注应符合中国钢结构焊接规范。②详图中应对所有焊缝进行标注（类型、高度、坡口尺寸等）。15）重量计算重量计算必须按照GB规范中规定进行重量计算。16）修改①无论何种原因需对原详图进行修改，均按以下方法进行：圈出修改部位。在修改记录栏内写明修改原因、修改时间。更改版本号。②提供修改图纸清单（图号、版本号）。③所有图纸均按最新版本进行施工。 4.2钢结构制作加工方案4.2.1钢结构制作的组织管理1、钢结构制作的组织安排1）按照钢结构设计图纸，绘制每个构件详图，并取得设计单位确认。2）按照本工程进度，编制钢结构构件加工制作计划，落实到车间班组，确保配套生产，配套供应施工现场。3）编制每个构件加工制作工艺文件，并向车间生产人员进行交底或培训。4）钢结构的制作、安装、施工及验收应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001,焊接应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ181-2002。5）焊工应按现行国家标准《焊工技术考试规程》JG/T50822-96的规定，经过考试并取得合格证后，方可持证上岗从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应，不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝。2、制作管理在钢结构制作过程中应对每一个环节进行严格的质量控制。其中管理内容包括工期管理控制、工艺方案审核管理、构件质量管理控制、图纸细化管理控制、文件资料管理以及人员管理控制，直到发运包装检查等全过程。1）管理模式 业主业主委派监理材料采购钢结构设计制作加工厂材料验收材质检验质量评估拟甲方供料驻厂监造钢结构施工部施工总包单位2）管理方法钢结构制作管理作为钢结构质量保证的首要环节，加强制作管理不但是工程质量的保证，也是整个钢结构工期保证的一个重要环节。a.强化工厂管理，健全管理体系和各项管理制度从制作开始，就追求“一流的设计、一流的施工、一流的管理”。将以项目管理作为核心，制定高标准的管理目标，以规范化、标准化、科学化、程序化的管理方法，优质、高效地实施制作过程。坚持“质量第一”的管理方针，强化质量意识，加强过程质量控制在质量管理方面，建立健全了各级质量保证体系，严把质量关，不合格的材料严禁进入加工厂，不合格的构件严禁出加工厂。b.工期管理控制 钢构件生产过程的安排是工期控制的关键，构件的制作根据工艺流程分阶段制定详细的生产计划，严格按照生产计划安排生产。这才能保证如期按照计划顺利执行。在工期控制过程中应保证以下各项目要求的顺利执行：①每一个关键阶段工期都应有人员监督计划实施。②监督工作计划的实施从每一个工作日开始，并分阶段的检查分析计划实施经验，以上一阶段的计划实施经验为基础实施下一阶段的工作计划。③如果一段时间发生了工期延误，主要的工期监督和安排生产人员应根据现场生产的实际情况，在下一段的生产中适当的增加施工任务，追回损失工期。④为了保证工期计划的实施，所有的生产文件资料应及时报监理审查，不得拖延下到工序生产时间和构件出厂时间。⑤在安排生产计划时，为了防止非人为因素的影响，在制定计划时应留有一定的工作余量以及构件检验时间余量，这才能保证如期按照计划顺利执行。c.工艺方案审核管理工艺方案的审核主要包括构件加工重要部位、难点部位工艺方案的审核，通过项目及设计同意的工艺方案才能下到车间投入生产，项目在投产的过程中监督工艺方案的实施。生产厂家及时的反映工艺方案的执行情况，如果在生产过程中方案需要改进的部位要通过监理、总包和设计单位同意后才能更改，更改后的工艺方案报项目审核，通过后才能进行生产。工艺方案的审核流程： 下料切割工艺方案生产前报项目审核调整改进工艺方案不合格柱、梁组对工艺方案生产前报项目审核工厂焊接工艺方案实施前报项目审核审核通过后实施焊缝探伤工艺方案调整改进工艺方案审核通过后实施实施前报项目审核不合格构件出厂调整改进工艺方案不合格d.构件制作过程管理控制构件制作过程的管理控制主要体现在对构件质量的预检过程控制，保证制作过程的流畅性，在程序检验和质量检验上严格控制，在制作文件资料的审查及监理过程以不影响正常施工为主。在制作过程管理控制中根据该工程特点将构件过程管理分为构件制作管理控制和钢材复检管理控制。 构件制作管理流程：材料进厂制作厂申请项目监理对原材料进行检查材料几何尺寸抽查全部材料材质证明见证材质检验重点、难点大样报项目监理审查不合格返工组对构件半成品报项目监理审查下一道工序制作成品验收审查合格不合格返工报总包监理资料审核通过签字认可构件发运包装检查构件出厂 钢材复检管理流程：项目采购部门采购材料材料进厂制作国内材料在国内有计量资质的检验单位检验国外材料送进口商检单位检验外观缺陷、规格尺寸公差、化学成分、力学性能、Z向性能、可焊性、超声波探伤总包管理部门报监理审核报业主审核审查合格批准使用下料生产e.制作过程文件资料管理文件资料报验程序要严格的按照国家现行的标准资料报验程序进行，在报验时不能影响构件的出厂时间。文件资料的报验应遵循以下报验程序： 进厂材料复验及资料报验项目审查不合格进厂材料复验资料报验监理审查中间工序报项目监理审查不合格整改后重新申报审查合格下道工序生产构件出厂资料报项目审查监理审查总包、监理成品审查不合格整改后重新申报包装待运检查构件出厂 4.2.2钢结构制作加工工艺要点1、钢柱及钢梁制作工艺流程、施工方法及质量控制本工程的钢柱、梁制作工艺流程为：放样→下料→计算机编程→拼板→CNC切割→组立→埋弧焊接→制孔→组装→矫正成型→铆工零配件下料→制作组装→焊接和焊接检验→防锈处理、涂装、编号→构件验收出厂。（见下图）材料准备放样下料计算机编程套料拼板CNC切割自动埋弧焊焊接剪板、切割二次制作火校机校钻孔装配手工焊接矫正喷砂除锈打钢印编号组立喷油漆出厂入库钢柱及钢梁制作工艺流程生产区域划分：放样区焊接区切割区组装区总装区机加区装卸区校正区喷砂区涂装区施工区域划分 1）放样H型梁板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节：（1）放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其它安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。H型钢梁、钢柱组装、焊接胎模，如下图（管桁架的胎模未画出）：样板、样杆制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板、样杆防止折叠和锈蚀，以便进行校核。（2）为了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板、样杆应注意适当预放增加余量：A、自动气割切断加工余量为3㎜。 B、人工气割切断的加工余量为4㎜。C、气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5mm。D、剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。（3）放样要按图施工，从画线制样板、样杆应做到尺寸精确，减少误差，放样。允许偏差见下表：钢柱制作安装允许偏差表项次尺寸部位允许偏差（mm）1样板、样杆尺寸±0.52两孔中心距+1.03上下最外面孔中心距±0.54相邻孔中心距±0.55对角线距离1.0(2m之内)、2-4（＞2m）2）下料下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板或样杆，利用样板、样杆或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲栽、锯切、气割等工作的过程。（1）检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。（2）检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。（3）发现钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。3）拼板采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。钢板对接应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。（1）拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。（2）采用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。（3）使用的长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。（此条在下述各工序中均应遵守） （4）割板或切割型钢时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放20-30mm。（5）拼板焊按应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口550±5,纯边高度1.5-2mm，采用焊缝清根，焊剂烘潮，焊丝清洁等措施，以保焊缝质量。钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。钢板对接坡口图（6）钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。（7）钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边Δ≤t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。（8）钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150～200℃，焊缝长度为200mm（焊缝长度）×500mm（间隔长度）。（9）焊接顺序及焊道分布图钢板定位点焊后，用小车式埋弧自动焊机进行焊接，待正面t/3厚度焊完后翻转工件，反方面用碳弧气刨清根处理后，再用砂轮打磨清除渗碳层与熔渣（碳弧气刨使用后，焊缝表面附着一层高碳晶粒是产生裂纹的致命缺陷），直至露出金属光泽后再采用热磁粉探伤法进行底部的MT探伤，待确认无裂纹后，进行反面焊缝的施焊，反面焊完后再翻转工件焊正面余下的焊缝，直至盖面焊。 焊接顺序图（10）施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm，手工焊应大于20mm，焊毕后应割除引、收弧板，不得用锤击落。焊后立即用大功率火焰枪或陶瓷加热器进行焊后热处理，将焊缝两侧100mm的范围内加热至200～300℃，加热完毕后，采用保温棉等进行保温，恒温时间段按每30mm板厚1小时计算。当温度降至150℃，揭开保温棉让其自然冷却。（11）焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。（12）拼板焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下道工序。4）CNC切割（1）检查拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。（2）按下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。（3）切割时应考虑割切、焊接的收缩余量及组装误差，长度一般应放20-30mm，切割宽度误差±1mm。（4）起吊拼板上平台时，应保证拼板边缘与切割轨道的平行。（5）编程后，切割机应空机运行，记录运行轨迹是否与下料尺寸相符，无误后即可切割。（6）割切时，根据板厚随时调节火焰大小，氧气压力，切割速度，确保切口光顺平滑。 （7）型钢翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，不产生难以修复的侧向弯曲，即应采用数控多头等离子火焰切割机，使板的两边同时切割下料。（8）切割后，铲除氧化铁，注明工程项目、构件号、核对数量，并堆码整齐,转组立工序。（9）管件的切割，杆长的切割通过样杆确定的长度机械切割，相贯线的切割在网络数控相贯线切割机上完成。火焰切割机组立校正机 5）组立组立主要是指焊接H形钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在焊接H型钢自动生产线的自动组立机上进行。在焊接H型钢组立前，应经质检人员进行全面检查，符合设计加工图纸要求及规范规定后，对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，并对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查。并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有夹层、裂纹等问题及时上报有关人员进行处理。待检验合格后才准上组立机利用专用的H形构件组装胎具，进行组立点焊固定。焊接H型钢翼缘板与腹板的T型接头采用液压门式组立机进行组装，见下图，组立精度：腹板中心偏移2.0mm，腹板与翼板的垂直度为b/100且不大于3.0mm（b为翼缘板宽度）;截面高度±3.0mm。焊接H型钢组立合格后，进行定位点焊。定位点焊前先将H型钢用大功率火焰枪等预热焊缝两侧100mm范围，温度达到150℃左右时进行定位焊接，定位焊接采用CO2气体保护焊。焊接H型钢组立示意图 焊接H型钢杆件组装允许偏差项目允许偏差(mm)图例截面高度h±3.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移s2.0翼缘垂直度△b／100且不大于2.0翼腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。定位焊间距一般为300-400mm，焊缝高度不超过设计缝厚度的三分之二，焊条型号应与构件材质相匹配。6）埋弧焊埋弧焊主要是对焊接H型钢梁组装焊接，本公司对本工程的焊接H型钢杆件的埋弧焊为：采用进口的焊接H型钢自动生产线制作，采用门式埋弧焊机电焊。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接H型钢焊随后应进行矫正。对于焊接H型钢柱由于必须控制焊接H型钢的直线度，因此必须尽量避免焊接绕曲变形，所以必须控制焊接变形。其焊接顺序如图3所示。焊接H型柱焊接顺序（1）熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。（2）焊接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。（3）焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。（4）焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。 （5）择合适的焊接电流，电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。（6）应焊成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。（7）焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施.（8）焊后及时进行后热和保温措施。消除或减少残余应力，是防止层状撕裂，减少焊接变形的关键。焊接完成后，用大功率火焰枪或陶瓷加热器对焊缝两侧150mm范围内均匀加热至250～300℃，然后用石棉等材料围裹保温，待冷至常温撤除。7）一次成型后的矫正焊接完成后的H型钢杆件，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至杆件整体扭曲，因此必须通过翼缘矫正机进行矫正，对局部波浪变形和弯曲变形采取机械矫正（液压动力，矫正厚度可达60㎜）或火焰矫正。焊接H型梁钢杆件的矫正一般在焊接H型钢生产线的矫正机上矫正。矫正工作的环境温度不应低于0℃，可采用逐级矫正方式实施矫正，以保证翼缘板表面不出现严重损伤，角焊缝不发生裂纹。如果必须采用火焰矫正时应控制好加热温度，避免出现母材损伤。加热温度不得超过900℃，并采用三角形加热法，根据H型钢杆件弯曲的程度，确定加热三角形的大小和个数。同一部位加热矫正不得超过二次；矫正后应缓冷，不得用水骤冷。矫正后的焊接H型钢杆件应满足表4的要求。H型钢矫正 成品H型钢杆件允许偏差值项目允许偏差(mm)图例截面高度(h)±3.0截面宽度(b)±3.0腹板中心偏移(e)2.0翼缘板垂直度(△)b／100,3.0侧向弯曲矢高(f)L／10005.0扭曲H／250，5.08）锁口和端头加工本工程的杆件间连接主要选用高强螺栓连接，待焊接H型钢加工及检验合格后，在带锯切割机上进行切割下料。同时在端铣机上进行进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。并在锁口机上进行锁口处理。锁口机 型钢端铣机9）制孔钢结构安装时所留孔A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不应大于12.5цm，螺栓孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材料质匹配的焊条补焊，再重新制孔。制孔方法采用钢模钻孔，各种钻孔全部采用钻床钻孔。提高工作效率，保证构件的质量。为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应经检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。 数控三维钻床端面铣加工合格的焊接H型钢杆件，放置钻孔平台上，以铣平端为基准，并以梁中心线、孔位置线为依据，夹紧固定钻孔模具。根据以往施工经验，实际钻孔直径均大于设计要求一个级别。螺栓孔一般均为双排多孔分布，稍有不慎会造成整个孔位偏移超差，修复困难。因此，本工程焊接H型钢杆件钻孔采取如下办法：（1）钻孔前须经二人互相检查选用模具的正确性。（2）钻孔过程中经常检查模具紧固情况。（3）钻孔常采用多班作业，每班安排专人检查模具磨损情况，随时更换不合格模具。（4）每班安排专人修整钻孔毛刺。10）矫正钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正：（1）割好的零件在加热矫正时，加热温度应根据Q345性能选定，不得超过900℃。（2）钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。 （3）矫正的钢材表面，不应有明显的裂缝或损伤。（4）要弯曲成型的零件，应采用各种形式样板弯曲成型，并用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。（5）成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。（6）机校时应保证H钢翼板的垂直度n/100，且不大于2mm，弯曲矢高L/1000且不大于5mm，扭曲度n/250且不大于5mm。（7）火焰加热矫正的合适温度为800℃--900℃,严禁温度过高，使钢材表面氧化，影响质量。（8）检查构件表面的氧化铁、焊瘤等是否清理干净，工程项目，构件号及数量标示准确，经质检部人员检验合格后进入二次制作车间。11）铆工零配件下料（1）认真熟悉图纸，核实下料加工零件的材质，规格尺寸数量。（2）按图制作加工样板，经检查无误后方可下料。（3）剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺，注明工程项目，另件号、数量，并堆码整齐、移交组装工序。（4）冲孔、钻孔应按图制作样板，钻孔应采用套钻的办法，同一组内任意两孔距离允许偏差,孔距为200mm—500mm时±1.0mm；501mm-1200mm时±1.5mm。12）制作、组装（1）认真熟悉图纸，按图纸做好角度样板，经复核无误后备用。（2）划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整。（3）作前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符。（4）划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大。（5）划线时应注明零件号、安装线、中心线等，同时应根据构件的端底板，加筋板的焊接量大小，考虑焊缝收缩，适当放出余料，一般端底板每处应放1-1.5mm，每对加筋板应放0.3-0.5mm。（6）切割前，应复核构件总长是否正确，切割应按图标要求开坡口，清理氧化铁后，方可组装。 （7）组装完毕后，应认真检查零件的安装位置，角度，连接板的上下，正反及孔位等，相邻两组端板孔间的距离允许偏差：当孔距＜500mm时±1.5mm；当孔距为501-1200mm时±2.0mm；当孔距为1200-3000mm时±2.5mm；当孔距大于3000mm时±3.0mm。（8）对钢柱、钢梁应要求进行预拼装，经检查合格后再批量制作。（9）格构柱厂内制作的长度由运输及现场吊装能力确定。13）钢结构焊接（1）焊接材料要求所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。根据设计要求，本工程焊条选用要求如下：A、手工焊接Q345B与Q345B钢时采用E50型焊条；Q235B与Q235B钢之间焊接采用E43XX型焊条；Q345B与Q235B钢之间焊接采用E43XX型焊条，其性能应符合《碳钢焊条》（GB/T5177-95）的规定；B、自动或半自动焊接Q345B钢时：采用《熔化焊用钢丝》（GB/14957-94）中H08A焊丝。C、采用平坡对时，如需用托板，材料采用3号钢。（2）构件角焊缝范围角焊缝最小焊缝尺寸hf角焊缝最大焊缝尺寸hf构件角焊缝范围较厚焊件的厚度(mm)手工焊接（hf）(mm)埋弧焊接（hf）(mm)较薄焊件的厚度(mm)最大焊角尺寸（hf）(mm)5~743458~11435612~16546717~2165810（3）自动焊接 自动焊接图工程的钢梁腹板与翼板焊接采用自动焊接，自动焊接焊机型号为LINCLN，焊剂及焊条均为Q345、Q235配套使用材料。焊接施应注意的问题：A、制作焊缝检查：焊缝不得有夹杂，咬边等焊接质量缺陷产生，施工时注意环境情况，避免高温、骤冷影响焊接质量。B、对口质量检查：焊前要检查钢对口质量，特别是错口情况，对错口现象，要重新施工，必须把错口控制在规范以内。C、.打磨、烘干：使用电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈打磨清理，并进行必要烘干处理（可采用氧——乙炔加热烘烤）。D、引弧和收弧：钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80～100mm，防止引收弧处焊弧缺陷的叠加。E、焊接过程中，注意控制节点焊接时间、清渣间歇时间，以免引起焊速过快，增大收缩应力，导致焊缝开裂。F、焊接后，复测焊缝的质量是否达到图纸及验收规范要求，对于有效偏差过大的，采用焊接进行补焊；对于要求高的焊缝，如牛腿焊接、对接焊缝，如果UT检查不合格，则需采用碳弧气刨清根，再补焊，直到满足图纸和规范要求。（4）防止变形措施 在焊接过程中需注意防止焊接变形，采取如下措施：A、采取合理的焊接顺序：对连接板与钢柱钢梁的焊接来讲应由中间向外扩展施焊，并应在腹板的两侧对称同时施焊，以减少焊接就变形和残余应力。B、合理利用焊接反变形C、在焊接过程中，要进行测量监控，发现异常情况暂停焊接，及时改变焊接顺序，进行特殊处理。D、钢柱钢梁的焊接施工都要做详尽的记录，以总结变形规律、综合进行防变形处理。14）质量检查与验收（1）质量检查根据钢结构施工的特点，结合我方的焊接H型钢制作质量控制手册，每个工序施工都按班组自检和互检，半成品零部件质量、H型钢组装质量、H型钢焊接质量、成品质量检查作为质量控制点，安排专职检查员负责检查验收。每个质量控制点实行工序否决，即半成品零件质量不合格的，坚决不给予组装，按废品处理。组装质量不合格的坚决不焊接，返修具备焊接条件后才进行焊接。消除因工序质量不合格而影响整体构件质量的弊端。（2）焊接H型钢杆件验收A、自查焊接H型梁所用材料保证资料是否齐全。B、自查主要分项工程施工记录是否完备。C、自查各分项工程检验批记录是否完备。D、将上述资料及申请表上报监理、监造人员，请求检查验收。E、对监理、监造提出的问题和不足之处，要及时整改，同时要上报整改方案。F、再次申请对整改部分检查验收。4.2.3焊接H型钢加工制作1、焊接H型钢制作工艺流程焊接H型钢的加工、制作详见下图。 焊接H型钢加工、制作流程图1、原材料钢板由车间桥式吊车吊至切割平台，多头切割机将钢板切割成不同规格的翼缘板和腹板，分别堆放于翼板和腹板坯料堆放区。2、将一块翼缘板和腹板吊至H型钢组装点固焊机输入辊道，并由三组拉杆夹紧机构将翼板和腹板初步夹紧定位，由主动输入辊道将工件输入主机，将工件精确定位对中并按预定的程序进行自动点固焊。。3、将点固成形的T形型钢输入翻转支架翻转90°，用吊车分别将另一块翼板和T形型钢吊到输入辊道，重复以上相同程序，将组装件自动点固成H型钢。H型钢自动组立机 4、组装点固成形H型钢由输送辊道送入到A焊接区的平移机1和2上，平移机的顶升装置将H型钢抬离辊道面，并将型钢送入焊接操作机1的翻转支架上，然后平移机脱离工件，由翻转支架将工件转动45°，使接缝处于船形位置，由单臂焊接操作机焊接第1条角焊缝。5、第1条角焊缝完成后，翻转支架将工件复原，再由平移机将工件顶升送入第2台焊接操作机的翻转支架上，将工件转至45°船形位置，由第2台焊接操作机焊接第2条角焊缝。6、第2条角焊缝焊完后，由平移机将工件送至输送辊道上，再由输送辊道将工件送入180°链条翻转机，翻转180°后由输送辊道送至B焊接区。重复与A焊接区相同的工作程序，自动完成另一面的二条角焊缝的焊接。门架式自动埋弧焊机H型钢翼缘矫正机7、最后一条角焊缝焊完后，由液压输送辊道将工件送入液压翼缘矫正机进行矫正，直至达到标准规定的尺寸允许偏差。第一章8、原喷砂除锈，进入油漆喷涂工序。抛丸除锈机 4.2.4热轧H型钢制作流程放样材料检查流水线钻孔切割数控钻孔数控钻孔节点板下料支撑板下料组装除锈涂装焊接检验发运检查编号打包开孔 4.2.5箱型钢柱制作4.2.5.1箱型柱的隔板加工1.隔板下料切割,手工焊部位按图纸及焊接工艺进行切割，钻孔、矫正后，采用靠模装配手工焊和点渣焊衬垫板，装配时每边加放3mm铣削余量，具体见下图，焊接按焊接工艺进行。B+6电渣焊衬垫板A+6手工焊衬垫板注：A、B为图纸尺寸2.在手工焊和点渣焊衬垫板的接口处须开出缺口,以保证隔板的焊接质量。手工焊衬垫板15箱型柱翼板板切口隔板电渣焊衬垫板3.隔板焊接后，四周进行铣边并去初毛刺，加工后的精度应满足：a.四条边互相垂直，不垂直度≤1.0mm。b．对角线偏差≤1.5mm。c．外形尺寸+1～+2mm，不允许出现负偏差。4.端封板和工艺隔板不设衬垫板.5.隔板加工后应检验合格，才能进入组装。 4.2.5.2箱型柱本体1.翼、腹板下料时应预放焊接收缩和铣削余量，长度加放15mm，宽度为正偏差，纵向焊缝的坡口按图纸或焊接工艺进行切割。（全焊透和部分焊透的坡口应和顺过渡）。切割后，需矫正和检查翼、腹板的平直度。2.在腹板上装配全焊透用衬垫板，装配时应注意衬垫板和腹板的密贴与平直度。衬垫板3.在翼、腹板上划出组装线和隔板定位线，每块隔板之间加放1mm的焊接收缩余量。4.将一块翼板放置在找平的胎架上，调整好位置后，装配隔板、端封板，隔板与翼板须贴紧，局部间隙＜0.5mm。5.腹板上的电渣焊口，可以在下料时予以切割，但在腹板组装时应保证位置的正确。6.安装两侧腹板，并使其与隔板贴紧，找正好位置后点焊。（间隙要求同上）同时将隔板的位置线引出到翼、腹板上的外侧。隔板胎架翼板腹板夹具7.非电渣焊隔板焊接、探伤，焊接、探伤按焊接工艺要求进行。 8.翼板与电渣焊隔板焊接部位，须检查隔板与翼板是否贴紧，如有间隙必须用焊接进行打底。9.焊接、探伤合格后，清除箱体内的杂物。用直尺测量并记录电渣焊隔板和上翼板可能产生的间隙，然后装配上翼板，根据装配线找准位置，在电渣焊隔板处施加外力，使翼板与电渣焊隔板贴紧后再进行点固焊，以防止由于间隙而产生电渣焊时漏渣。10.电渣焊与四条纵缝的焊接顺序及探伤按焊接工艺要求进行。11.焊接、探伤合格后本体进行矫正，矫正可采用局部加热加压的办法。12.根据箱型柱的实际旁弯值，修正柱的中心线。修正后中心线e13.长度铣削，以顶部隔板处为基准，用卷尺（加5Kg拉力）划出柱的长度线。14.铣削时应调整好位置，在确认柱中心与铣削端面相垂直后再进行铣削。一端铣削后，调头铣削另一端时，要求相同。15.划出柱本体的另部件装配线，划线时以顶部隔板处为基准，并考虑铣削时预留的焊接收缩余量进行调整。16.装配柱底板、牛腿、节点板等，坡口形式按图纸或焊接工艺要求进行。BH牛腿应预先组装、焊接、矫正、钻孔，对于形状比较复杂的牛腿，可以分别进行装配（下料、划线、钻孔），并利用正公差加放焊接收缩余量。修正后的中心线＋1＋117.装配顶部吊耳板、封板（具体形式见将来提供的箱型柱详图）和底部衬垫板，底部衬垫板装配时应保证尺寸的精度。焊接后按焊接工艺要求进行PT检查。形式见下图： 吊具焊后装配密封板PT密封板PT柱底部柱顶部18.焊接、探伤、矫正，提交检验。4.2.5.3箱形柱的检验标准名称允许偏差（mm）图例柱的长度±2.0对角线偏差±2.0C四个面长度±1.0L误差柱的弯曲e≤L/1500e且≤5.0e高度HH＜800±2.0H≥800±3.0H宽度BB＜800±2.0B≥800±3.0B截面倾斜一般部2B/100△△≤3.0连接处B/100≤2.0B 扭曲δ6H/1000且≤5.0δB△端部不平度△△≤1.5B/10005.3钢构件的成品保护及运输方案本工程所有钢构件制作在深圳完成，与工程所在地东莞极为临近，且交通运输极为便利，使本工程在施工进度方面得到了保证，也更有利于对构件制作质量进行监督。5.3.1包装及标记1、常规要求(1)包装的产品须经产品检验合格，随车文件齐全，漆膜完全干燥。(2)产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。(3)构件装运使用卡车、平板车,装载时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防颠簸而发生构件散落。(4)装载运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其它构件直接接触。(5)连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。2、构件上的标记 (1)主标记（图号、构件号）：钢印位置：钢梁为腹板端面；一般标记在腹板左侧面。(2)方向标记：安装轴线前后左右方向用色笔标明。(3)安装标记：钢柱上必须将安装轴线方向位置标明,以及必要时的水平对合线,对于巨型桁架必须标明分段对合线,水平线及中心线钢印。(4)重心点及吊运标志：构件单重大于10吨时，应在构件顶面、两侧面上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点。在构件侧面上标起吊位置及标记。(5)构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mmX40mm。以上的(1).(2).(3).(4)在制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出。并用黄色漆圈住。5.3.2构件的运输1、待运（1）本工程用钢构件选择在深圳加工，运输极为便利。(2)待运物件堆放需平整稳妥垫实搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。(3)钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。(4)相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。2、构件运输选用汽车直接运输，具体运输方法如下：(1)装车前，在车箱内放置枕木垫平，垫牢固，以防止钢构件直接与车铁箱碰撞，避免损坏构件外表与油漆。 (2)装车时，必须有专人监管，清点上车的打包件号，并办好移交或交接手续。(3)构件制作必须符合运输安全要求和现场安装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。6、与土建单位的配合序号配合措施1.严格服从总包的全面管理，一切现场施工活动，对外的经营活动均需在总包的统一领导下进行。2.与土建、安装等单位出现施工配合和冲突时，服从总包的统一调整，并严格执行协调结果。3.严格执行总包的现场规划和管理，服从总包的CI策划。4.严格执行总包的总体进度安排，保证每个施工节点工期。5.资料文件、函件往来严格按照总包的统一规定执行。6.在土建完成相应的工作面后,钢结构施工应立即插入,完成与土建施工面交叉的工作。7.土建与钢结构在施工过程中交叉作业较多，要注意紧密配合，及时进行工作面的移交，对双方在施工过程中相互影响的因素要给予充分考虑，并要做出相应处理措施。双方意见冲突时要服从总包的调解。7、钢结构施工测量7.1钢结构测量总体思路针对本工程的结构特点，钢结构测量分平面控制和标高控制两部分。总体思路为：测量点位经自检闭合后再进行钢柱垂直度测量、轴线与标高测量、地脚螺栓定位检测、柱底对中、变形观测等工作。[1]平面控制网考虑地脚螺栓预埋阶段和钢结构施工阶段控制范围。[2]钢结构与土建、设备安装、室内外装修等专业使用同一平面控制网。7.2测量前的准备工作 [1]据本工程测量工作量，初步拟定选派一名有经验的测量专业工程师全面负责现场所有测量协调工作，配合安装施工。[2]测量仪器、工具必须准备齐全，其中经纬仪、水准仪及钢卷尺等计量仪器必须统一送有资格的第三方计量单位检定，使用的仪器、工具必须保证在计量检测的有效期内，严格按规定统一定期送检，保留相应的检验合格证备查。经监理单位查验合格后才能准予工地使用。[3]熟悉和核对设计图中各部尺寸关系，发现问题在图纸会审中及时提出并解决。[4]了解施工顺序安排，从施工流水的划分、钢结构安装次序、施工进度计划和临建设施的平面布置等方面考虑，确定测量放线的先后次序、时间要求，制定详细的各细部放线方案。[5]根据现场施工总平面布置和施工放线需要，选择合适的点位坐标，做到既便于大面积控制，周围视线通畅，又不易被机械碾压破坏，有利于长期保留应用，防止中途视线受阻和点位破坏受损，以保证满足场地平面控制网与标高控制网测量精度要求和长期使用要求。[6]整理内业资料，土建测设的施工轴线控制网、水准基点、测量记录办理现场移交，对标志点作好明显标记。7.3控制网的布设全面复核土建的测量控制网、轴线、标高，根据土建提供控制点及主轴线点（坐标已知），在建筑外围布置地下室高程、轴线控制点，将水准点与土建水准基点组成附合或闭合路线，两已知点间的高程必须往返观测，往返观测高差较差，附合或闭合路线的闭合差应小于±4N1/2毫米（N为测站数）。将水准点作标记，作为标高起始基准点。7.4平面轴线位置控制平面轴线位置控制采用内控法。 待基础混凝土浇捣完成后，根据外围原有布设的施工平面总控制网如平面、标高测量控制网，钢结构施工前复测各控制点间相对精度和平面图形的角度闭合差，如误差符合要求，选定三角形的三个角点作为方向点进行平面测量定位。将J2经纬仪架设于坐标起算点，瞄准其余方向点，根据图纸尺寸，用直角坐标法测设平面、标高测量控制网主轴设在地下底层的楼面上，在轴线控制点上架设经纬仪复测90°方向夹角并计算闭合差。距离用计量检定过的钢卷尺施加50N标准拉力，经过温度差和尺长差改正计算实际距离。《工程测量规范》GB50026—93中规定，施工平面控制网距离误差必须达到1/20000，测角中误差小于8″的点位定位测量精度要求。平面定位测量结果报请监理复核验证。规范要求，将闭合差分配调正并作上红色油漆标记。将矩形轴线基准控制网的四个角点，用200×200×10mm的钢板焊接锚固钩，埋设到预定位置。实际施工中，考虑通视一般将控制点偏离轴线1米左右，这样的控制轴线在土建施工中同样不可缺少，双方可互相复核，互为使用。用全站仪测量第钢柱的柱顶轴线偏差。柱梁节点固定后的轴线偏差才可作为竣工验收资料。7.5标高控制根据外围原始布设施工标高测量控制网，钢结构施工前复测各标高控制基准点间相对高差和平面图形的高差闭合差，如误差符合要求，选定标高基准点作为钢结构施工的标高起算点，并画好油漆标记，要求中间无间隔阻挡。报请监理复核验证。引测点标高将作为钢结构部分的施工用基准点。为减少再次远距离标高引测误差，±0.0米层以上标高就采用基础控制标高点作为基准点。当采用设计标高验收，需考虑钢柱制作的长度误差，根据验收结果相应调整柱脚标高。用水准仪测量钢柱脚浇灌混凝土后的标高偏差，浇灌砼后和柱梁固定后的标高偏差才可作为竣工验收资料。 本工程将应用全站仪对高程进行复测，具体做法如下：在一钢柱顶表面垂直焊接一300mm长的任意型钢，在型钢的最下面贴上一激光反射贴片，反射面朝下，型钢面通过水平尺调平。然后架设仪器于地面激光反射贴片的正下方，后视全站仪贴在标高基准线上的激光反射贴片(后视标高为H0)，得出此时仪器与后视点的高差为Z1，将此仪高值输入全站仪以刷新此状态下的仪器参数，然后旋转仪器照准部，通过全站仪的弯管目镜瞄准仪器上方位于型钢底部的激光反射贴片的中心，观察仪器的数字化面板，记录下此时的高程坐标值Z2,计算此时引测至目标点处的基准标高为H=H0+Z1+Z2。7.6吊装测量控制[1]吊装测量程序a.吊装、测量、高强螺栓紧固、焊接四大工艺的协同配合是高层钢结构安装质量的控制要素。任何一方失误都会给安装质量带来隐患，所以高层钢结构的安装必须遵循一定的顺序，才能达到质量的预控目标。b.建立安装测量的三校制度：高层钢结构安装过程中，基准线的设立、平面网的投测、闭合、排尺、放线以及标高控制等一系列的测量准备工作相当重要，当钢柱吊装就位后，就由钢结构吊装过渡到校正阶段。初校：钢柱吊装首先是柱与柱接头的相互对准，确定错位值，保证钢柱接头的相对对接尺寸符合设计要求，又要考虑调整钢柱扭曲、垂偏、标高等综合安装尺寸的需要，保证钢柱的就位尺寸。吊车松钩后用两台J2经纬仪通过两条相互垂直位置跟踪校正，瞄准柱底轴线测柱顶中线偏差，核对轴线偏差进行钢柱垂直度初校，便于柱间梁的顺利安装和保证钢柱轴线位置的基本准确。松紧钢丝缆风绳和3T（或5t）导链调校钢柱垂直度，使垂直度偏差达到小于1/1000规范要求。当视线不同时，可将仪器偏离轴线15°以内。 钢柱垂校，调整垂直度偏差：钢梁安装及螺栓紧固后，钢结构已具有一定的刚度和一定的空间尺寸，这时应对钢结构吊装后的柱-梁接头框架进行重新校正，对梁的水平度及钢柱的垂直进行全面的重新校正。校正的方法是借助千斤顶或倒链进行推或拉的校正，使钢柱的垂直和梁的水平度偏差达到公差的要求。高强螺栓终拧后的复校：高强度螺栓全部紧固结束后的复校，是防止在高强螺栓紧固时发生钢柱垂偏.钢结构的安装质量，通过三校工序使钢结构安装质量得到有效控制。[2]钢柱垂直度的控制和调正a.对于三校后钢结构的空间尺寸情况进行会审，如果复校尺寸有问题或者局部情况有变化，就有必要进行调校。b.焊接与日照综合影响时，单节柱和中心柱可以不必预留收缩，应控制垂直偏差为主。c.如果钢柱垂偏尺寸过大，个别情况可以利用调整该柱底中心线的就位偏差，来调整钢柱的垂直度，拧紧地脚螺栓固定，但这种位移偏差一般不得超过3MM。d.当一个片区的钢柱、梁安装完毕后，对这一片区钢柱进行整体测量校正：对于局部尺寸偏差，用千斤顶、倒链顶紧合拢或松开；对于整体偏差，用钢丝缆风绳调校。校正后，把高强螺栓拧紧。[3]柱顶标高测量a.在柱顶架设水准仪，瞄准施工层标高后视点，测量每根柱的四角顶点标高，与设计标高比较得到柱子的标高偏差.b.钢梁两端的高差需复测检查，误差应小于1/1000且≤10mm，当高差超过限差时，需重新调整梁面安装高度。 c.针对钢柱安装标高的校正，其误差是钢柱制作长度的公差、安装间隙、压缩变形和季节性温度差、基础沉降等因素的综合反映，一般校正办法如下：(a)钢柱的标高可以通过柱脚垫块的高度来控制柱顶标高。(b)钢柱安装标高，要求邻近钢柱高差小于10mm，这样才能保证钢梁水平度，如相邻标高差值太大时会影响钢梁的安装水平度。7.7测量精度控制保证措施a.根据本工程施工质量要求高的特点，特制定高于规范要求的内部质量控制目标，允许偏差的减少对测量精度提出了更高的要求,因此预配置整体流动式三维测量系统TOPCONGTS-221D全站仪，该仪器测角精度±2″，测距精度±（2mm+2ppm.D）进行钢结构安装过程的监控。b.在工程中所使用的制作和检测工具具有合格有效期和误差范围的标签后方可使用。测量使用的钢尺、仪器首先经计量检定，核对误差后才能使用，并做到定期检校。加工制作、安装和监督检查等几方统一标准，应具有相同精度。c.根据总平面形状与结构型式及安装机械的吊装能力，考虑钢结构安装的对称性和整体稳定性，合理划分施工区域，控制安装总体尺寸，防止焊接和安装误差的积累。d.对修正后的钢结构空间尺寸进行会审。如果局部尺寸有误差，应调整施工顺序和方向，适量调整安装精度。e.钢结构测量除了加强自检、配备专门人员监测外，尚要验线部门对主要控制点进行复核检测，对钢柱焊接前后的测量结果进行一定比例的抽检，以防误差的积累传递，保证测量精度满足施工验收要求。8、钢结构安装8.1吊装设备选择 本工程为钢结构厂房结构，建筑高度较低，单个构件自重不大，建筑面积大等特点，根据以上特点我方选用5台25吨吊车及一台50吨吊车进行钢结构施工，与塔吊相比，汽车吊较为灵活，效率高，更适合本工程施工。以下为25吨及50吨吊车性能表：QY25A型性能参数表：臂长10．217．625工作半径（m）起升高度(m0起重量(t)起升高度(m)起重量(t)起升高度(m)起重量(t)3.210.025.03.59.8325.017.7515.84.09.5523.017.6014.34.59.2321.017.4313.15.08.8619.017.2512.125.09.65.58.4517.017.0511.224.878.86.07.9815.016.8410.424.738.27.07.7912.3516.359.124.47.18.05.110.215.778.024.036.29.015.117.123.65.510.014.346.3823.134.911.013.355.6222.594.412.012.384.9322.03.314.09.593.2520.613.316.04.292.9518.92.718.016.752.2520.013.971.8422.09.991.42 TG500E-Ⅱ型50吨全液压汽车起重机性能表A/mB/m10.814.518.1521.825.532.8540.13.0505003300028000240003.5430003300028000240004.038000330002800024000200004.534000300002800024000200005.03000029000280002400020000130005.52750026500256002320020000130006.02500024000235002150020000130006.522700223002180019900180001300075007.020700203002000018400168001300075007.518700186001850017100157001300075008.017100169001690015900148001230075009.0135001320013100131001310011000750010.01070010600105001050010000730011.089008700860086009100680012.074007200710071008100630014.05200510051005900550016.03700360036004500470018.0240024003300390020.0160016002400300022.09501750235024.01200175026.0750130028.090030.060032.03008.2地脚螺栓预埋施工1、地脚螺栓预埋施工顺序及工艺 预埋件施工流程图（1）测量放线：首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的加密，然后根据控制线测放出的轴线再测放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。（2）螺栓整体预埋框架的制作：每一根钢柱预埋螺栓的框架全部在工厂进行加工制作，制作采用10㎜的钢板将预埋螺栓固定为一个整体。预埋螺栓的制作精度：预埋螺栓中到中的间距≯2㎜,预埋螺栓顶端的相对高差≯2㎜。 （3）预埋件的埋设：在钢筋绑扎和模板制作完成之前，预埋件的埋设工作即可插入。根据测量工所测放出的轴线，将预埋件整体就位，首先找准埋件上边的纵横向中心线（预先量定并刻画好），并使其与测量定位的基准线吻合；然后用水准仪测出埋件四个角上顶面的标高，高度不够时在埋件下边四根固定角钢的四个角下用钢筋或者角钢抄平。预埋件埋设时，埋设质量控制不仅要保证埋件埋设位置准确，更重要的是固定支架牢固，因此，为了防止在浇灌砼时埋件产生位移和变形，除了保证该埋件整体框架有一定的强度以外，还采取相应的加固措施：先把支架底部与底板钢筋焊牢固定，四边加设刚性支撑，一端连接整体框架，另一端固定在底板的钢筋上；待基础梁的钢筋绑扎完毕，再把预埋件与钢筋焊接为一个整体，在螺栓固定前后应注意对埋件的位置及标高进行复测。（4）预埋加固埋件在浇灌前应再次复核，确认其位置及标高准确、固定牢靠后方可进入浇灌工序；砼浇灌前，螺纹上要涂黄油并包上油纸，外面再装上套管，浇灌过程中，要对其进行监控，便于出现移位时可尽快纠正。地脚螺栓的埋设精度，直接影响到结构的安装质量，所以埋设前后必须对预埋件的轴线、标高及螺栓的伸出长度进行认真的核查、验收。标高以及水平度的调整一定要精益求精，确保构件能一次安装就位。对已安装就位弯曲变形的地脚螺栓，严禁碰撞和损坏，钢柱安装前要将螺纹清理干净，对已损伤的螺牙要进行修复。整个支架应在钢筋绑扎之前进行埋设，固定完后，土建再进行绑扎，绑扎钢筋时不得随意移动固定支架及预埋件。土建施工时一定要注意成品保护，避免使安装好的埋件松动，移位。2、预埋件埋设质量控制 （1）预埋件的埋设精度，直接影响到钢构的安装质量与进度，所以在钢构件吊装前，必须对已完成施工的预埋件的轴线、标高及螺栓的伸出长度进行认真的核查，验收。对超过规范的不合格者，要提请监理和有关方会同解决。（2）对弯曲变形的地脚螺栓，要进行校正；螺纹要清理干净，对已损伤的螺牙要进行修复，并应将所有埋设好的螺栓予以保护。（3）标高垫块的布设，应在靠近埋件加劲肋下面布设垫块，砼浇灌前，垫块间以焊接固定。（4）标高调整采用垫块组叠合，两次完成。首先以四组垫块均布底部，此时，标高已初步调整；待检测无误后，再加设其它垫块。8.3构件进场验收及辅材保管钢构件与辅助材料的进场应根据钢构件的进场计划和安装施工进度计划来安排，钢构件每日进场计划应精确到每件的编号，需用的钢构件至少提前一天进场，同时也要考虑堆场限制，尽量协调好制作加工与安装施工之间关系，以保证钢结构安装工作按计划顺利进行。1、钢构件进场验收钢构件与材料进场必须进行验收，将存在缺陷的构件在地面进行处理，确保安装顺利。构件验收主要是按图纸和有关规范的要求进行尺寸验收，并对构件的配套情况、损伤情况等进行检查。构件到场时，相应的质量保证书和运货清单等资料要齐全，验收人员根据运货清单检查所到构件的数量、规格及编号是否相符，经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并作好检查记录。对于制作超过规范要求和运输中受到损伤的构件，应送回制作厂进行返修，对于轻微的损伤，则可以在现场进行修复。 质量验收所用的计量检测工具必须统一，并定期进行检查。构件与材料到场后，验收人员应按照堆场的情况和堆放的规定，指挥卸车和摆放。2、验收注意事项（1）经验收后的构件应当仔细保管，防止变形和损伤，构件堆放时下面垫枕木。构件应按其编号和吊装的顺序来分类堆放，构件的标识应朝外（不要被其它构件遮盖），以便于识别和检验。（2）构件检查、堆放记录应当留档备查。（3）装货和卸货时应注意安全、防止事故发生。（4）临时堆场要保证平整、道路畅通，并提供有充足的排水措施。3、构件验收、存放及缺陷修补表序号类　别项　　目验收工具、方法修补方法1焊缝焊缝探伤抽检无损探伤检测碳弧气刨后重焊2焊角高度大小尺寸量　　测补　焊3焊缝错边、气孔、夹渣目测检查焊接修补4构件表面外观目测检查焊接修补5多余外露的焊接衬垫板目测检查去　除6节点焊缝封闭目测检查补　焊7交叉节点夹角量　　测制作厂重点控制8现场焊接剖口方向角度对照设计图纸现场修正9构件外形尺寸变截面尺寸量测制作厂重点控制10构件长度钢卷尺丈量制作厂重点控制11构件表面平直度靠尺检查制作厂重点控制12加工面垂直度靠尺检查制作厂重点控制13箱型、工形截面尺寸对角线长度检查制作厂重点控制14扭转量测制作厂重点控制15工字钢腹板弯曲靠尺检查制作厂重点控制16工字钢翼缘变形靠尺检查制作厂重点控制17构件运输过程变形对照设计图纸变形修正 18预留孔大小、数量对照设计图纸补开孔19螺栓孔数量、间距对照设计图纸绞孔修正20连接摩擦面目测检查小型机械补除锈21牛腿和连接耳板对照设计图纸补漏或变形修正22表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆23表面污染目测检查清洁处理24移交存放构件分类堆放垫枕木、构件重叠不能超过三层25堆放场地场地硬化、设置排水沟26构件数量、清单与制作厂交接27制作质保资料办理移交手续现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制重点在钢结构制作厂。4、辅材保管（1）螺栓、螺钉螺栓、螺钉应采用防水包装，并将其放在托板上以便于运输，只有在使用时才打开包装。螺栓和剪力钉都应根据其规格、型号分组存放。（2）焊接材料a、焊条和焊丝在使用前都要存放在库房内，放置在与地面隔离的托板上；库房内保持适当的温度和湿度。b、衬板、引弧板和熄弧板应根据其厚度和尺寸存放在包装之内，并要注意防水；c、气体瓶应当放在机具房内，工作时间之外要上锁。8.4钢柱安装方法 8.4.1钢柱安装流程8.4.2钢柱安装工艺（1）吊装准备根据钢构件的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在钢管柱身上绑好爬梯，并焊接好安全环，以便于下道工序的操作人员上下进行柱梁对接及设置安全防护措施等。（2）吊点设置钢柱吊点的设置需考虑吊装简便，稳定可靠，还要避免钢构件的变形钢柱吊点设置在钢柱的顶部，直接用临时连接板（连接板至少4块）。为了保证吊装平衡，在吊钩下挂设四根足够强度的单绳进行吊运，为防止钢柱起吊时在地面拖拉造成地面和钢柱损伤，钢柱下方应垫好枕木，钢柱起吊前绑好爬梯。（3）钢柱吊装就位安装前要对预埋件进行复测，并在基础上进行放线。根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽，然后用吊车将钢柱吊装就位。钢柱到位后，首先将钢柱底板穿入预埋螺栓，放置在调节好的螺帽上，并将柱的四面中心线与基础放线中心线对齐吻合，四面兼顾，中心线对准或已使偏差控制在规范许可的范围以内时，穿上压板，将螺栓拧紧。即为完成钢柱的就位工作。 当由于螺杆长度影响，螺帽无法调整时，可以在基础上设置垫板进行垫平，就是在钢柱四角设置垫板，并由测量人员跟踪抄平，使钢柱直接安装就位即可。每组垫板宜不多于4块。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。第一根钢柱就位后，同时用2台经纬仪测量并校正垂直度。当钢柱吊装完成并校正完毕后，及时通知土建单位对预埋件进行二次灌浆，对钢柱进一步稳固。钢柱内需浇灌混凝土时，土建单位应及时插入。钢柱吊装示意图如下：2台经纬仪从不同的方向测量钢柱吊装示意图8.4.4钢柱安装注意事项（1）钢柱吊装应及时形成稳定的框架体系。（2）每根钢柱安装后应及时进行校正，以利于钢梁安装和后续校正。（3）校正时应对轴线、垂直度、标高等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。（4）钢柱安装前必须焊好安全环及绑牢爬梯并清理污物。（5）钢柱吊点应对称设置，确保钢柱吊装时为垂直状。（6）钢柱定位后应及时将垫板、螺帽与钢柱底板点焊牢固。 （7）在形成空间刚度单元后，由土建对柱底板和基础顶面之间的空隙进行混凝土二次浇灌。（8）起吊前，钢构件应横放在垫木上，起吊时，不得使构件在地面上有拖拉现象，回转时，需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下落，防止擦坏螺栓丝口。8.5钢梁安装方法8.5.2钢梁装工艺流程3.5.3钢梁安装工艺1、桁架梁的拼装对于跨度较大的桁架梁，在工厂是分节制作运至现场的，为减少空中拼接点，可在地面拼接后再吊装。拼接时，地上应垫枕木，可采用吊车辅助进行。 2、钢梁的就位与临时固定钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物；对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈。待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓。钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向及水平方向，确保安装正确。钢梁安装就位时，及时夹好连接板，对孔洞有偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后再用普通螺栓临时连接。普通螺栓安装数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。3、钢梁安装注意事项在钢梁的标高、轴线的测量校正过程中，一定要保证已安装好的标准框架的整体安装精度。钢梁安装完成后应检查钢梁与连接板的贴合方向。钢梁的吊装顺序应严格按照钢柱的吊装顺序进行，及时形成框架，保证框架的垂直度，为后续钢梁的安装提供方便。处理产生偏差的螺栓孔时，只能采用绞孔机扩孔，不得采用气割扩孔的方式。安装时应用临时螺栓进行临时固定，不得将高强螺栓直接穿入。安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂安全带，确保施工安全。8.6生产协调用房钢结构安装方案8.6.1、安装过程生产协调用房为一个十字形对称结构，中心为圆形中空。以一边为例（其它三边相同）进行说明：在安装过程中，首先进行FX18轴上GHJ上的柱子，然后从左到右进行桁架下弦杆的安装，在安装下弦杆时，一端与钢柱连接，另一端放置在搭设的临时支撑架上，然后进行安装箱形柱SC2，依次从左到右，完成下弦杆的安装；然后进行安装桁架内侧的夹层梁， 在安装桁架内侧夹层梁时，由于没有支撑点，故要设置临时支撑架；夹层梁安装完毕后，进行桁架中弦杆及上弦杆的安装；再进行桁架内侧二层及屋面梁的安装；再进行FX17轴上GHJ的安装，安装过程同FX18轴桁架安装，安装FX17轴GHJ的同时，进行两桁架间夹层、二层及屋面连系梁的安装，最后，进行桁架外侧夹层、二层及屋面梁的安装。安装流程步骤如下：第一步:利用25T吊车进行生产协调用房内侧GHJ安装，以一边为例，其他三边相同处理。由于桁架跨度大，且桁架上从夹层起有方管柱，故在方管柱下方设支撑胎架。 第二步：GHJ下弦杆及方管柱安装完毕。第三步：搭设支撑胎架，进行GHJ内侧悬空钢梁安装。 第四步：夹层GHJ内侧连系梁安装，完成GHJ内侧梁安装。第五步：桁架内侧钢梁安装完成后，进行GHJ二节柱安装。 第六步：安装夹层与二层间钢桁架斜撑。第七步：安装钢桁架中弦杆。 第八步：完成GHJ内侧二层钢梁的安装。第九步：完成GHJ内侧三层钢梁的安装。 第十步：进行外侧GHJ的安装，方法同内侧GHJ。第十一步：完成两GHJ间夹层钢梁的安装。 第十二步：完成两GHJ间二层钢梁的安装。第十三步：完成两GHJ间三层钢梁的安装。 第十四步：完成两GHJ间三层钢梁的安装后，进行桁架外侧钢梁安装。第十五步：完成桁架外侧三层梁安装后，进行桁架外侧二层钢梁安装。 第十六步：完成桁架外侧夹层梁安装后，完成生产协调用房钢结构安装，转入组合钢楼板施工。8.7连廊钢结构安装方案连廊为连接两个厂房之间的钢结构通道，共有八个，结构形式完全相同，下面以一个为例进行说明：滑动支座安装：滑动支座主要分布在连廊两端与劲性柱相连的悬挑梁上，连接上部桁架与下部劲性柱。在连廊部分共有AASC-FS100S、BASC-FM150S055、CASC-RM150S120三种类型支座，支座上有附件临时固定件，吊环螺栓。支座验收：滑动支座运输到现场后，首先检验外观质量情况，预防因在运输过程中造成的损伤，外观无质量问题后，抽样运专业部门进行滑动支座性能检测，检测合格后，再进行安装。支座安装流程如下：测量放线→埋件顶板安装→顶板抄平→安装滑动支座→临时固定。 铰支座安装7天前，在铰支座的基础位置上测放支座底板的中心控制线，作好标记。在正式安装前，请监理工程师核定铰支座安装位置的测量标志，无误后，根据监理工程师书面下达的铰支座安装指令，在24小时内开始安装。采用25t汽车吊逐一吊装就位，吊装之前对支座进行检查其平整度和铭牌是否符合设计要求，对可滑移支座根据设计温度，调节环向与径向的初始位移，如图示：初始位移调节滑动座C剖面大样连廊主要为两榀ST1钢桁架与桁架间连系梁，在安装时，考虑桁架ST1进行整体吊装，在地面上进行拼装后，一次就位，之后进行桁架间连系梁安装，完成连廊钢结构安装。 50吨汽车吊连廊ST1桁架整榀吊装第一步：连廊ST1钢桁架地面拼装后用50吨汽车吊进行整榀吊装，两端分别架设在滑动支座上。缆风绳50吨汽车吊第二步：第一榀ST1桁架整体吊装后，拉设缆风绳，然后进行第二榀ST1桁架吊装。 50吨汽车吊第三步：利用25吨汽车吊进行两榀桁架下弦杆间连系梁吊装，形成稳定的结构体系，拆除缆风绳。第四步：利用25吨汽车吊进行两榀桁架上弦杆间连系梁吊装。 第五步：利用25吨汽车吊完成连廊桁架间连系梁安装，连廊钢结构完成，转入组合楼板施工。9、钢结构焊接9.1．焊接接头分布本工程焊接部位主要为柱—柱节点、梁与梁节点。焊缝形式主要为全熔透焊缝。焊接工作均应在校正完毕（钢柱）和高强螺栓施工完毕后进行。下图为H型钢柱和十字形钢柱的焊接接点形式及焊接坡口开设示意图:9.2．焊接方法使用部位：1、点焊固定2、打底焊接3、其它焊接工作量较小的部位本工程现场焊接主要采用手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊两种焊接方法。 使用部位：1、十字形钢柱焊接2、H型钢柱焊接3、转换桁架焊接9.3．焊前准备（1）焊接工艺评定钢结构现场安装焊接工艺评定方案，是针对现场钢结构焊接施工特点，选用本工程最具特点的焊接位置进行试验。按照GB50205-2001《钢结构施工焊接规范》、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）第五章“焊接工艺评定”的具体规定及设计施工图的技术要求，在施工前进行焊接工艺评定。评定的目的是针对各种类型的焊接节点确定出最佳焊接工艺参数，制定完整合理详细的工艺措施和工艺流程。①焊接工艺评定在现场正式焊接之前完成，按下列程序进行：②由技术员提出焊接工艺评定任务书(焊接方法、试验项目和标准)；③焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书(焊接工艺规范参数)；④焊接责任工程师依据相关国家标准规定，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作；⑤焊接试验室责任人负责评定送检的试样的工作，并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告；⑥焊接工艺评定报告经焊接责任工程师审核，企业技术总负责人批准后，正式作为编制指导生产的焊接工艺的可靠依据。⑦ 焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材必须符合相应标准，试件应由本企业持有合格证书技术熟练的焊工施焊。（2）本工艺评定的目的：①选择有工程代表性的材料品种，规格，拟投入的焊材，进行可焊性试验及评定；②选定有代表性的焊接接头形式，进行焊接试验及工艺评定；③选择拟使用的作业机具，进行设备性能评定；④模拟现场实际的作业环境条件，采取预防措施和不采取措施进行焊接，评定环境条件对焊接施工的影响程度；⑤对已经取得焊接作业资格的焊接技工进行代表性检验，评定焊工技能在本工程焊接施工的适应程度；⑥通过相应的检测手段对焊件焊后质量进行评定；⑦通过评定确定指导本工程实际生产的具体步骤、方法以及参数；⑧通过评定确定焊后实测试板的收缩量，确定本工程所用钢材的焊后收缩值。（3）本次焊接工艺评定的试件由钢结构制作厂家按要求制作加工并运至指定的地点，试件必须满足要求。①焊接机械：整流式弧焊机，电流调节范围为40A—600A，电压调节范围为8V—40V；②试件材质：Q235B、Q345B，规格：250×600×25mm；③垫板材质：国产Q235B、Q345C，规格：40×700×8；④焊材型号：CHE507Ф3.2-Ф4.0mm（SMAW）；JM-58Ф1.2㎜（GMAW）；⑤接头形式：对接横焊，单面V型带衬焊缝；⑥焊接方法：手工焊封底1层---CO2焊接填充层----手工焊接面层；⑦试验场地：施工现场临设车间；⑧验日期：焊接工艺评定时间须由试件抵达现场时间而定。 （3）焊接参数表及焊缝外观尺寸；①手工电弧焊参数表参数位置电弧电压（V）焊接电流（A）焊条极性层厚(mm)层间温度(℃)焊条型号平焊其它平焊其它首层24～2623～25105～115105～160阳E5003Ф3.2-Ф4.0中间层29～3329～30150～180150～160阳4～586～150表面层25～2725～27130～150130～150阳4～585～150CO2气体保护弧焊平焊参数表参数位置电弧电压（V）焊接电流（A）焊丝伸出长度层厚(mm)焊条极性气体流量（L/min）焊丝型号层间温度(℃)≤40＞40首层22～24180～20020～2530～357阳45～50JM-5Ф1.285～150中间层25～27230～2502025～305～6阳40表面层22～24200～23020205～6阳35送丝速度：5.5mm/S气体有效保护面积：1000㎜2 CO2气体保护弧焊横、立焊参数表参数位置电弧电压（V）焊接电流（A）焊丝伸出长度层厚(mm)焊条极性气体流量（L/min）焊丝型号层间温度(℃)≤40＞40首层22～24180～20020～2530～356～7阳50～55JM-58Ф1.285～150中间层25～27230～2502025～305～6阳45～50表面层22～25≤20020205～6阳35～40送丝速度：5.5mm/S；气体有效保护面积：1000㎜2焊缝外观尺寸标准焊接方法焊缝余高（mm）焊缝错边量（mm）焊缝宽度（mm）平焊其它位置平焊其它位置坡口每边增宽宽度差手工焊0～30～4≤2≤30.5～2.5≤3CO2焊0～30～4≤2≤30.5～2.5≤3②焊工培训由于每个工程所使用的钢材材质不同，结构的设计特点也不一样，现场开始焊接之前还需要针对工程的具体情况，对合格焊工进行培训并进行技术交底，让他们明白作业过程中必须遵守的焊接工艺，避免盲目作业造成质量事故。按照《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的焊工考试规定，焊工应进行复训与考核。只有取得合格证的焊工才能进入现场施焊。③焊接材料复验本工程所用的焊丝、焊条，除了要有质量合格证书外，还需进行机械性能和化学成份复验，以确保焊接质量。9.4.焊接材料 本工程钢结构材质为Q345B，购买的焊接材料（焊丝、焊条）要与钢材材质相匹配。施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。用于本工程的焊条均须要进行烘干，对碱性焊条，严格按照有关规定进行使用前烘焙：E5016—5018E5048（铁粉低氢，交流或直流反接）烘干温度与烘干时间为：350℃——400℃/1-2h，保温温度与保温时间约为100℃/0.5~1h。焊条必须置于保温筒中，随用随领。对于碱性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间严禁超过1小时；焊条的重复烘干次数不得超过两次。对于酸性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在干燥性大气中的时间严禁超过4小时；严禁在霜雪气候中露天放置。用于本工程的CO2气体保护焊焊丝，必须切实采取防潮、防污染措施。当班未使用完的焊丝应拆卸下来，装入包装盒内。9.5.焊接环境焊接作业区域必须设置防雨、防风措施。对于柱-柱连接节点处，必须专门设置可供2-3人同时同台作业的操作平台。平台除密铺脚手板外，还要采用石棉布或厚橡胶铺垫，尽可能地减少棚外大气对棚内焊接环境的侵扰。防护棚上部应与柱贴合紧密，采用粘贴止水效果良好的材料，如单面胶铝箔严密封贴，对于柱间梁，斜支撑处水平对接焊和斜水平对接焊，应设置防风、防水、防高温熔滴飞溅的箱笼式防护架，严密防护。焊接防护棚见下图： 采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊。焊接过程中与土建关系的处理:在焊接过程中,要和封建交错施工,但由于所需焊接柱子均在外围，钢柱焊接时间应是土建扎钢筋阶段，可以在最后处理钢柱部位的钢筋。所以，在焊接过程中搭设的架子对土建施工影响不大，工序之间完全可以错开。9.6.定位焊施焊前，认真清除焊道坡口内渣皮，对于衬于坡口背部的衬板与坡口背部，必洗清除锈蚀和污物，不得在正式施焊前粗糙作业给焊接施工带来气孔增生、夹渣等先期缺陷。定位焊要求焊肉具有相当强度，并与母材充分融合，收弧处填满弧坑。遇到寒冷天气时，定位焊还要严格执行焊前预热工艺。柱的定位焊9.7.焊接工艺流程：构件安装到位后，严格按工艺试验规定的参数和作业顺序施焊。 操作平台、防护架安装节点高强螺栓终拧合格施焊顺序确定、评定焊接工艺确认合格焊缝外观检查检查引、熄弧板预热定位焊低氢焊条打底焊焊条或焊丝焊接焊中检测焊接完成超声波探伤检测填写外观质量检查记录打磨检测报告焊接场地清扫1、气候条件检查；2、接头组装质量检查；3、坡口间隙测定、坡口形状、角度、钝边和坡口面清理情况检查，衬板角板检查；4、焊机、工具、安全检查，易燃易爆物防护；5、焊接材料检查；6．气体纯度以及气路检查；7．安装施焊条件检查。1、工艺流程、电流、电压检查；2、焊道清渣、层温检查；3、焊道质量检查；4、二氧化碳气体流量、纯度、压力检查；送丝稳定性、焊丝伸出长度检查；导电嘴、保护气罩检查。返修不合格合格预热温度测试时间位置缺陷修整焊工自检记录验收 9.8.焊接变形的控制(１)下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形；(２)在得到符合要求的焊缝的前提下，尽可能采用较小的坡口尺寸；(３)装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；(４)使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆等刚性固定来控制焊后变形；(５)在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。(６)采用多层多道焊代替单层焊；(７)双面均可焊接操作时，要采用双面对称坡口，并在多层焊时采用与构件中性轴对称的焊接顺序；(８)T形接头板厚较大时采用开坡口角对接焊缝；(９)对于长构件的扭曲，不要靠提高板材平整度和构件组装精度，使坡口角度和间隙准确，电弧的指向或对中准确，以使焊缝角变形和翼板及腹板纵向变形值沿构件长度方向一致。(１０)在焊缝众多的构件组焊时或结构安装时，要选择合理的焊接顺序。9.9.焊接检验(１)焊缝外观检验在进行UT检验前,均需进行100%外观检验。焊缝的焊波均匀平整，表面无裂纹、气孔、夹渣、未熔合和咬边，并不得有焊瘤和未填满的弧坑。质量标准应符合GB50221.4.7.13的Ⅰ级规定。(２)焊缝的无损检测 焊缝在完成外观检查，确认外观质量符合标准后，按图纸要求进行超声波无损探伤检测，其标准执行“GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级”的规定。对于有缺陷的焊缝，在其相应的位置采用刨、切除、砂磨等方法去除后，采用与正式焊缝相同的工艺补焊，然后以同样的标准进行复检，但同一处焊缝的返修次数不准超过两次。10、高强螺栓施工本工程采用10.9S磨擦型高强度螺栓，设计要求高强度螺栓的型式与尺寸及技术条件应符合规范要求。钢结构高强度螺栓连接施工应满足《钢结构高强度螺栓连接的设计﹑施工及验收规范》JGJ82-91的要求。 10.1高强螺栓安装施工流程工序交接合格高强螺栓轴力试验合格连接面摩擦系数试验合格检查构件连接面、清除浮锈、飞刺及油污吊装构件、临时螺栓固定确定可作业条件（天气、安全因素）拆除临时螺栓、安装高强螺栓高强螺栓初拧24小时内终拧高强螺栓不合格检验拆除不合格螺栓，更换新高强螺栓安装扳手校验合格试验确定扭矩系数控制值施工准备 10.2安装准备（1）螺栓的保管1）本工程所使用的螺栓的材料规格及其性能，均应符合设计及规范要求。所有螺栓均按规格型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓要及时回收。2）对采购运输来的高强螺栓应轻装轻卸，防止损伤螺纹。按货单检查螺栓的配套情况、规格数量、质量。分类分批保管，室内存放堆放不宜过高。螺栓应有包装，使用前不要任意开箱，保持干净，防止生锈、玷污和丝口受损。3）检查和处理安装摩擦面，清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，不得有多余的涂料。摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。4）高强螺栓应有螺栓楔负载、螺母保证荷载、螺母及垫圈硬度等出厂质量保证书。（2）性能试验1）本工程所使用的高强螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。高强度螺栓出厂前应由生产厂家送检，以鉴定其预拉力和抗滑移系数是否达到设计及规范要求；高强度螺栓到达现场后应对其预拉力、抗滑移系数等进行复检，复检用的高强度螺栓应在现场待安装的螺栓批随机抽取。2）高强螺栓连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。3）摩擦面的抗滑移系数试验（依据《钢结构工程施工质量验收规范》（3）安装摩擦面处理 1）为了使部件紧密的贴合达到设计要求的摩擦力，保证安装摩擦面达到规定的摩擦系数，设计要求在高强螺栓连接处，连接面采用抛丸处理，贴合面采用喷沙处理。连接面应平整，检查处理安装螺栓孔和磨擦面的质量，贴合面上严禁有电焊、气焊、气割、溅点、毛刺、飞边、尘土及油漆等不洁物质；也不得有不需要的涂料；摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。2）认真处理好连接板的紧密贴合面，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，应按下表方法进行处理：间隙大小处理方法1mm以下不作处理1mm-3mm将高出的一侧磨成1/10的斜度，方向与外力垂直3mm以上加垫板，垫板两面摩擦面处理与构件同3）安装前应注意维修和保养螺栓安装的设备和机具，以保证螺栓安装的连续不间断。4）钢柱、钢梁的安装确认无误后，才可进入高强螺栓的安装阶段。10.3安装工艺（1）钢梁或斜撑等构件吊装先用临时连接螺栓固定，严禁构件安装时直接穿入高强螺栓，防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化。临时连接螺栓数量每个节点不少于该结点螺栓总数的1/3，且每个节点不少于2个。（2）高强螺栓应自由穿入孔眼，不得硬性敲入，以防钢板孔壁与螺栓杆产生挤压力，将使扭矩转化为的拉力很大一部分被抵消，使钢板压紧力达不到设计要求。对眼孔错位而不能穿入者，要用电动铰刀扩孔修理后再穿螺栓，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，应将四周螺栓全部拧紧，防止铁屑落入板迭缝中。 （3）高强螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，螺栓穿入方向同一节点应力求一致，做到整齐美观；同时要注意垫圈、螺母穿入方向，高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。（4）磨擦面及螺栓上应保持干燥，不得有水或其它污物，密切注意气候变化对高强螺栓的影响，雨、雪天不得进行高强螺栓安装施工。（5）高强度螺栓为使同一节点内每个螺栓轴力均匀分布，应分两次拧紧。即初拧和终拧；对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。1）初拧（或复拧）：当构件吊装到位并形成框架后，换下临时连接螺栓，再将高强度螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面），然后用手动扳手按顺序进行拧紧螺栓，使连接面接合紧密，初拧扭矩值为终拧扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。2）终拧：当初拧完成，检验钢柱、梁的标高、轴线偏差符合规范要求后，用电动扳手来完成终拧。螺栓的终拧强度由螺栓枪预先检查设置的力矩控制，确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，满足规范中要求的扭矩值，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。终拧轴力、扭矩按标准轴力、扭矩的100±10%进行施工。如达到设计高强螺栓的扭矩标准，可视为合格，达到100%的终拧扭矩要求。扭矩扳手额定值在强力扭矩作用下十分容易改变，应定期检查。高强螺栓的初拧（或复拧）和终拧，都要按照紧固顺序进行，由螺栓群的中央开始，依次向外侧紧固（下图所示）： ①②③④⑤⑥节点高强螺栓紧固顺序示意图高强螺栓初拧：按照紧固顺序进从螺栓群中央开始，顺序向外侧进行。高强螺栓终拧：按照紧固顺序进从螺栓群中央开始，顺序向外侧进行。10.4高强螺栓安装步骤第一步，吊装钢构件，用临时螺栓固定。 第二步，用高强螺栓替换临时螺栓并初拧。临时螺栓高强螺栓第三步，按对称顺序施拧，终拧高强螺栓。10.5质量控制（1）高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.5倍螺栓公称直径，高强螺栓穿入方向按照工程施工图纸的规定。（2）雨、雪天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。并要注意气候变化对高强螺栓的影响。（3）高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧到标准预拉力的60-80%，第二次终拧到标准预拉力的100%。初拧：当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面），然后用手动扳手或电动板手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。 终拧：螺栓的终拧由电动剪力扳手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。（4）装配和紧固接头时，从安装好的一端或刚性端向自由端进行。10.6施工检验要求专业质检员按照有关规范要求对整个高强螺栓安装工作完成情况进行检验，检验结果要记录本在检验报告中，并且检查记录要送到项目质量负责人处审批。（1）高强螺栓，在终拧完成后检查时，是否合格。同时，要有两到三扣的余丝露在螺母外面。因空间限制而用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，用经核定的扭矩扳手从中抽验。（2）如果检验时发现螺体紧固强度未达到要求，则需检查拧固该螺栓所用板手的拧力矩。如果力矩的变化幅度在10%以内，可视为合格。10.7安装注意事项（1）制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆；安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。（2）装配和紧固接头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固。（3）当高强螺栓不能自由穿入螺栓孔时，不得硬性敲入，应用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.2倍螺栓直径，高强螺栓穿入方向按照工程施工图纸的规定。（4）在螺栓的上下接触面处，若有1/10以上的斜度时，应采取斜垫圈垫平。（5）同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过24小时。（6）雨天不得进行高强螺栓安装施工，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。 （7）终拧检查完毕的高强螺栓节点，应及时在连接板缝﹑螺栓头﹑螺母和垫圈周围涂防腐油漆封闭。11、钢结构防火施工钢结构的防火应符合国家标准《建筑设计防火规范》GBJ16和《高层民用建筑设计防火规范》GB50045-95的要求。11.1防火涂料施工方法名称施工方法喷涂喷枪宜选用重力式涂料喷枪，喷嘴口径宜为2～5mm（最好采用口径可调的喷枪），空气气压宜控制在0.4～0.6Mpa。喷嘴与喷涂面宜距离适中，一般应相距25～30cm左右，喷嘴与基面基本保持垂直，喷枪移动方向与基材表面平行，不能是弧形移动，否则喷出的涂层中间厚，两边薄。操作时应先移动喷枪再开喷枪送气阀，关闭喷枪送气阀门后才停止移动喷枪，以免每一排涂层首尾过厚，影响涂层的美观。喷涂构件阳角时，可先由端部自上而下或自左而右垂直基面喷涂，然后再水平喷涂；喷涂阴角时，不要对着构件角落直喷，应当先分别从角的两边，由上而下垂直先喷一下，然后再水平方向喷涂，垂直喷涂时，喷嘴离角的顶部要远一些，以便产生的喷雾刚好在角的顶部交融，不会产生流坠；喷涂梁底时，为了防止涂料飘落在身上，应尽量向后站立，喷枪的倾角度不宜过大，以免影响出料。喷嘴在使用过程中若有堵塞，需用小竹签疏通，以免出料不均匀，影响喷涂效果，喷枪用毕即用水或稀释剂清洗。刷涂宜选用宽度75～150mm左右猪鬃毛刷，刷毛均匀不易脱落。为防止涂刷中掉毛，可先用其蘸上涂料，使涂料浸入毛刷根部，将毛根固定，毛刷用毕应及时用水或溶剂清洗。刷涂时，先将毛刷用水或稀释剂浸湿甩干，然后再蘸料刷涂，刷毛蘸入涂料不要太深。蘸料后在匀料板上或胶桶边刮去多余的涂料，然后在钢基材表面上依顺序刷开，布料刷子与被涂刷基面的角度约为50°～70°，涂刷时动作要迅速，每个涂刷片段不要过宽，以保证相互衔接时边缘尚未干燥，不会显出接头的痕迹。 刷涂施工时，必须分遍成活，并且单遍防火涂料刷涂不宜过厚，以免涂料过厚造成流坠或堆积。涂料干燥后，若有必要可对局部的乳突用灰刀进行铲平，然后再刷涂第二遍涂料，以保证涂层的平整度。11.2施工工艺施工项目施工工艺防火涂料施工前的基层处理首先必须对需做防火涂料的钢构件表面进行清理。用铲刀、钢丝刷等清除构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物。钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净。钢构件表面的返锈必须予以清除干净，清除方法依锈蚀程度而定，再按防锈漆的刷涂工艺进行防锈漆刷涂。对相邻钢构件接缝处或钢构件表面上的孔隙，必须先修补、填平。基层表面处理完毕，并通过相关单位检查合格后方可进行防火涂料的施工。施工准备及要求清除表面油垢灰尘，保持钢材基面洁净干燥。涂层表面平整，无流淌，无裂痕等现象，喷涂均匀。前一遍基本干燥或固化后，才能喷涂下一遍。涂料应当日搅拌当日使用完。厚涂型防火涂料采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.4～0.6MPa，喷枪口直径一般选6～10mm。每遍喷涂厚度5～10mm。11.3防火涂料施工注意事项序号注意事项1防火涂料施工必须分遍成活，每一遍施工必须在上一道施工的防火涂料干燥后方可进行。2防火涂料施工的重涂间隔时间应视现场施工环境的通风状况及天气情况而定，在施工现场环境通风情况良好，天气晴朗的情况下，重涂间隔时间为4～8小时。3当风速大于5m/s，相对湿度大于90%，雨天或钢构件表面有结露时，若无其他特殊处理措施，不宜进行防火涂料的施工。 4室内施工防火涂料前，若钢结构表面有潮湿、水渍，必须用毛巾擦拭干净后方可进行防火涂料的施工。5防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。11.4施工工艺流程 11.5防火涂料的修复名称防火涂料的修补修补方法喷涂、刷涂等方法。表面处理必须对破损的涂料进行处理，铲除松散的防火涂层，并清理干净。修补工艺按照施工工艺要求进行修补。11.6防火涂料施工质量保证措施序号防火涂料施工质量保证措施示意图1施工前应用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净。防火涂料施工完毕示意图防火涂料施工成品保护示意图防火涂料喷涂示意图 2钢构件表面的返锈必须予以清除干净，基层表面处理完毕，并通过相关单位检查合格后再进行防火涂料的施工。3防火涂料施工必须分遍成活，每一遍施工必须在上一道施工的防火涂料干燥后方可进行。4防火涂料施工的重涂间隔时间应视现场施工环境的通风状况及天气情况而定，在施工现场环境通风情况良好，天气晴朗的情况下，重涂间隔时间为8～12小时。5当风速大于5m/s，相对湿度大于90%，雨天或钢构件表面有结露时，若无其他特殊处理措施，不宜进行防火涂料的施工。6防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。12、组合楼板施工当钢柱、钢梁安装完成，并经检验合格后，开始铺设压型钢板。为保证质量，在铺设前，先在钢柱、梁上弹出基准线，按基准线进行铺设。铺设后及时点焊牢固，压型钢板面应紧贴梁、柱面。 压型钢板铺设流程图如下： 12.1压型钢板安装方法⑴在钢柱、钢梁安装完工并经过检验合格后进行压型钢板的铺设。铺设前，将压型钢板、梁面清理干净，为了保证安装质量，首先需要按图纸的要求在梁顶面上弹出基准线，然后按基准线铺设压型钢板（搭接长度≥50mm）。⑵同一楼层平面内的压型钢板铺设时，本着先里后外（先铺通主要的辐射道路）的原则进行；对于有多个楼层的单元结构层，采取压型钢板预先铺设的方法，即先铺设顶层、后铺设下层，这主要是为了保证下层安装施工的安全。12.2安装注意事项⑴压型钢板在堆放、转运和吊装时，要采取防潮、防滑和防损伤变形等措施。当无保护措施时，压型钢板避免在地面开包。压型钢板采用专用吊具进行吊装，以防止滑落；并按照指定的楼层和平面位置，分别搁置在钢梁上。⑵压型钢板在临时堆放时要分散，避免产生集中荷载，铺设时，纵、横向压型钢板要注意沟槽的对直沟通，以便于钢筋绑扎。⑶压型钢板在铺设时，要保证平面绷直，铺设好以后，不允许产生下凹现象。⑷压型钢板铺设好以后，及时点焊牢固，谨防滑落，并将封板、搭接板（调整板）及周围插板焊接好。⑸压型钢板点焊时，相邻两焊点间距不大于300mm，保证每块压型钢板四角焊牢，搭接压型钢板焊牢。严禁在压型钢板上堆放集中荷载和在高空向压型钢板丢物，以免发生危险。 第一步：成品检验合格后运到现场指定楼层第二步：铺压型钢板并切割边角部位 第三步：点焊、加固牛腿等部位压型钢板第四步：铺设完毕的压型钢板'