锅炉本体安装工程技术交底要求

'安装工程技术交底要求锅炉本体安装过程安装工程技术交底要求天津宝成机电设备安装工程有限公司 安装工程技术交底要求锅炉本体安装过程锅炉基础与垫板技术交底要求项目部安装施工过程技术交底要求 安装工程技术交底要求基础与垫板1、锅炉基础尺寸检查在锅炉基础上划出纵向、横向安装基准线。以锅炉基础纵向中心线为基准线检查炉排与钢架基础宽度尺寸，基础中心线与两侧钢架基础尺寸有误差，以两侧钢架基础中心线为基准线重新定位锅炉基础中心线，并校核炉排前轴中心线与基础纵向中心线直角度。在锅炉基础上做中心线，炉排前轴中心线标记。以炉排前轴中心线，划出炉排后轴中心线，并校核前落灰斗中心线尺寸。以炉排后轴中心线校核落渣斗中心线尺寸及后部钢架基础预埋板纵向定位尺寸。以炉排前轴中心线校核钢架各基础的纵向定位尺寸。在锅炉基础上做中心线，炉排前后轴中心线标记。炉排基础、钢架基础的标高测量以土建基础0.5m标高点为基准点。2、垫板检查（一）、垫板与基础预埋钢板应是角焊缝连接，垫板与预埋钢板尺寸相同，应在垫板四个端面开坡口与预埋钢板焊接。或在垫板上开长方形孔进行塞焊，垫板上开孔后，不能影响钢架主台与垫板的焊接。垫板厚度小于6㎜时，垫板尺寸不应大于钢架主台或立柱底板尺寸，焊缝应从预埋钢板上焊起，使预埋钢板与垫板、钢架主台式立柱底板形成一个整体的角焊缝。（二）、炉排基础应比钢架基础标高为负偏差。 安装工程技术交底要求（三）、垫板材质为Q235-A垫板与预埋钢板焊接，应角焊缝；主台与基础预埋钢板或垫板焊接，应角焊缝；主台上平面与钢板焊接，应满焊（角焊缝）；钢架立柱底板与基础预埋钢板或垫板焊接，应角焊缝；两侧下集箱底部钢板应与主台和基础预埋钢板焊接，不与链排墙板焊接。交底人：年月日被交底人：年月日 安装工程技术交底要求锅炉本体安装过程炉排安装技术交底要求项目部安装施工过程技术交底要求 安装工程技术交底要求炉排安装1、炉排墙板上前轴定位尺寸，(定位前轴中心线应以前墙板前端面为基准点，如果是重型墙板，测量时不包括炉墙前部的铸铁件部位)。两个墙板上的前轴与后轴长度尺寸误差应小于2㎜。2、炉排纵向定位尺寸（以基础前轴线为准）。3、炉排墙板垂直度。两侧炉排墙板宽度尺寸（每隔2m为1个测量点，以基础中心线为基准点进行测量）。测量两墙板水平度，应以横梁托架为准（托架上有垫板）。4、测量两墙板对角线（以前、后轴中心线为基准点）。5、各横梁标高(不允许负偏差，大横梁式横梁底部应有垫铁。)各横梁中心线与基础中心线垂直度。横梁上两侧导轨中心线与墙板尺寸间距必须符合图纸要求。测量各横梁平行度（应以后轴中心线为基准点）并测量前后轴对角线。注意前横梁定位方向。6、炉排前、后及左右的水平度，大横梁炉排测量点为前、后横梁，校核前轴两侧水平度及中间水平度（三个点）。7、各下轨道定位尺寸（以各上轨道中心线为基准点测量），下轨道定位后，应与横梁焊接。上轨道平直度，不平处用薄铁垫平。检查各轨道横向间距尺寸。各导轨连接处应有4㎜间隙。8、前轴上两个定位环应按图纸技术要求预留出膨胀间隙，中间轴承支座与轴承内侧保证10㎜间隙。定位环与前轴焊接前应预热或用J507焊条焊接，减速机轴与前轴上的两个联轴器间应有10㎜间隙。安装中间轴承架应高出两侧4-5mm。 安装工程技术交底要求前轴定位后，再装油管。在不装横梁和链片时对前轴加油管进行加油，加油前应把前轴中间轴承上放气孔的堵丝拆卸下来。1、后轴导轨和前轴链条齿轮导轨应与上下导轨在一条直线上。各后轴导轨间距尺寸应符合图纸要求。应注意：后轴导轨垂直度的检查，应以尺寸测量法进行。测量点为后轴导轨上中下三个点。2、下部轨道与后横梁间距尺寸，后横梁底部标高与其他横梁标高不同，下部导轨与后横梁连接处必须保证横梁间的高度差，保证导轨后部的高度尺寸。3、后轴导轨定位板、前后横梁定位槽钢、下导轨前后导向角钢（定位槽钢只与墙板焊接，后横梁内侧定位槽钢注意定位高度，应不影响风室板安装，此部位注意密封。）前横梁与第二根横梁间的加强筋板（注意焊接）。下导轨前、后导向角钢的长度定位尺寸及高度、宽度尺寸。4、炉排墙板上的活动连接板应与钢架主台连接，不能与两侧集箱下部钢板连接（连接板由炉排厂家供货，长度不够长现场拼接），墙板上的活动连接板高度应靠近主台工字钢下部。炉排墙板与基础钢板上临时连接板必须去掉。5、横梁与墙板连接螺栓不准与横梁焊接，螺栓不能拧太紧。各横梁间的风室板与横梁和落灰角钢焊接不与墙板焊接，应与墙板留10㎜间隙，按图纸要求与侧墙板密封。6、分层给煤斗两侧挡煤板与炉排片间隙不大于5㎜。炉排前挡煤板与横梁连接部位和两侧挡煤板间隙不大于5㎜。7、炉排墙板外侧密封板与墙板焊接密封，和加强筋连接处也应焊接密封。炉排墙板内侧密封板与墙板焊接密封，不与风室板焊接。 安装工程技术交底要求1、两侧墙板横梁上混凝土密封处托板只与横梁焊接，托板下部角钢只与墙板焊接。大鳞片炉排托板与角钢只与墙板焊接。2、每片炉排片组装应严密，每一组的总宽度有一片炉排片的空隙。注意：两侧边片的定位销，外侧的定位销与垫板焊接。3、在不装小横梁和炉排片时对前轴油管进行加油，加油前应把前轴中间轴承上放气孔的丝堵拆卸下来。4、安装前轴中间轴承架时应高3-4mm。5、后横梁底部标高与其它横梁标高不同，下部导轨与后横梁连接处必须保证横梁间的高度差，保证导轨后部的高度尺寸。6、每条炉排链条长度尺寸误差在厂内已测量合格，链条每箱为一整条，不得箱与箱之间拿窜，否则总长将发生变化，影响链条正常运转。7、检查炉排各部位焊道高度应符合图纸标准（不准漏焊）。8、为了防止链条在运行中热膨胀过松，调整链条松紧度。（注意：图纸要求４０㎜垂度是在运行时热膨胀后的垂度尺寸）。调整链条松紧度应在装完链条后不装小横梁和链片时进行调整。注意前轴平行度，使两侧链条松紧度保持一致。链条松紧度调整完毕，测量前轴平行度时测量三个点，两侧及中间。测量前轴水平度时也测量三个点。9、用小线测量每条组装后的小横梁直线度。小横梁上的垫板、螺栓、连接方式应符合图纸技术要求。10、检查减速机底座调节螺栓应拧紧。 安装工程技术交底要求大鳞片式炉排注意事项1、大鳞片炉排检查：检查上部下部导轨直线度，如发现弯曲应予以校正。2、大鳞片炉排检查下部导轨中心线与基础中心线应重合，横向间距尺寸，前后标高尺寸，横向水平度。注：标高测量应从墙板前后轴中心线标高为准。导轨安装方向要求，注意导轨上落灰槽处有方向之分。3、大鳞片炉排检查墙板上煤斗底部挡煤角钢与链片高度间距尺寸。煤斗与墙板连接处的铸铁密封块。大鳞片炉排检查上部导轨水平度，横向间距尺寸，尤其是两侧导轨与墙板间距尺寸。（每2米测量一处）。4、大鳞片炉排检查链条上夹板销轴及接头螺栓，必须装成同一方向，销轴头必须向主动轴上链轮齿一面。切记！5、大鳞片炉排检查衬管安装：有缺口的衬管装在左右大环对应的缺口中，无缺口的衬管部分应在大环圆孔内，不得装错。6、大鳞片炉排链条基准面，大环及左右大环上的一边有一U型缺口，为加工基准边，装配时缺口应向上、向前。7、大鳞片炉排检查每根链条上的穿接接头螺栓应在一横向直线上。8、大鳞片炉排检查挡渣器、隔梁上的凸起挡块前后不是对称的，必须按图纸要求安装。9、大鳞片炉排检查减速机另一侧前轴的轴承凹槽与墙板瓦口导板两侧，应保证其膨胀间隙。（向减速机相对方向膨胀）。交底人：年月日被交底人：年月日 安装工程技术交底要求锅炉本体安装过程钢架安装技术交底要求项目部安装施工过程技术交底要求 安装工程技术交底要求钢架安装1、钢架主台纵向定位尺寸，应以炉排墙板上前轴中心线为基准点，不应以基础的炉排的前轴中心线为基准点。以基础中心线为基准点测量钢架主台宽度尺寸。2、钢架主台上各钢架立柱定位尺寸线，并测量对角线（前部钢架第一根立柱定位尺寸线以炉排墙板前轴中心线为基准点，以基础中心线为基准点测量两侧钢架立柱横向尺寸线）。3、后部钢架立柱定位尺寸线，注意校核后部钢架前立柱线与前部钢架后立柱纵向间距尺寸，并测量对角线。4、钢架立柱垂直度及各立柱1m标高线水平度（从立柱顶部为基准点划出立柱1m标高线）。5、检查钢架各立柱纵向、横向间距尺寸，并测量对角线。检查钢架各立柱内部垂直度。6、下锅壳前部横梁与两侧钢架立柱是用垫板连接的，横梁与垫板不准焊接，立柱与垫板焊接，焊角高度10㎜。立柱与垫板焊接后才能安装横梁。7、扶梯平台支撑架与钢架的立柱焊接，必须全位置焊接。检查焊角高度（按图纸），支架与平台焊接是三面焊，平台与平台连接口，图纸要求用加强钢板连接再与平台焊接。8、钢架立柱与各横梁焊接必须是双面焊。上锅筒上部两个斜拉撑装置不准与上锅筒连接。如有临时连接固定板，必须去掉。按图纸要求检查钢架立柱上部与横梁连接处的加强钢板。 安装工程技术交底要求1、钢架的槽钢与槽钢连接形式是插口式，必须全位置焊接（尤其是钢架顶部）。2、钢架各部位焊角高度，应符合图纸焊角要求。重点是后部钢架纵向横梁与各横梁焊角高度；前部钢架立柱底部与主台焊角高度；后部钢架立柱底板与基础预埋钢板焊角高度；钢架前后立柱与各横梁焊角高度（同时检查立柱与横梁之间加强板焊角高度）；上锅筒上部斜拉撑与钢架斜梁焊角高度；后部钢架顶部钢板与钢架焊角高度（焊接形式应符合图纸技术要求）；前部钢架托墙钢板及支撑的焊角高度（焊接形式应符合图纸技术要求）；钢架各立柱顶部的纵向梁与立柱顶部的焊角高度，钢架顶部斜梁与立柱顶部的纵梁的焊角高度；钢架各连接口有间隙，应用相同材质的钢材堵焊（不能钢筋堵焊）。3、钢架立柱与纵向梁（槽钢）的焊角高度4、按图纸要求检查钢架立柱上部与横梁连接处的加强钢板。13、上锅筒、下锅壳、各集箱的活动支座，安装时可将活动支座长圆孔的三分之二空余，作为膨胀间隙。上锅筒的活动支座膨胀间距应与钢架前面板不小于15㎜。（注：上锅筒、下锅壳支座的活动座与底板内侧固定焊点，就位前磨掉。）14、钢架的临时固定板或角钢，清除时不能损伤钢架本身，如有损伤，应补焊、磨平。交底人：年月日被交底人：年月日 安装工程技术交底要求锅炉本体安装过程锅炉本体技术交底要求项目部安装施工过程技术交底要求 安装工程技术交底要求锅炉本体安装1、上锅筒、下锅壳纵向定位尺寸，偏差尺寸2㎜（应以炉排前轴中心线为基准点，测量出前集箱定位尺寸，从前集箱定位线测量出上锅筒定位尺寸，以上锅筒中心线测量下锅壳定位尺寸）。2、上锅筒、下锅壳两侧中心线水平度1㎜，纵向水平度2㎜。3、上锅筒、下锅壳横向定位尺寸，偏差尺寸3㎜（以基础中心线为基准线测量上锅筒横向定位尺寸，以上锅筒底部中心线为基准线测量下锅壳横向定位尺寸）。4、上锅筒、下锅壳标高（用水平管把上锅筒、下锅壳一侧中心线高度测绘到钢架立柱上，以立柱1m标高线为基准点测量其标高）。5、前、后、侧集箱定位及标高尺寸（以上锅筒中心线为基准线测量各集箱纵向定位尺寸。以基础中心线为基准线测量各集箱横向定位尺寸）。各集箱横向、纵向水平检查方法与上锅筒检查方法相同，各集箱标高检查方法与锅筒检查方法相同。膜式壁炉上中集箱纵向定位尺寸应测量上锅筒后拱管束前后管孔中心线与集箱两侧管孔中心线垂直度。6、锅炉水冷壁管、对流管束做通球检测，并做记录。7、对流管束及各管间距尺寸及垂直度。8、前拱管与两侧水冷壁管的垂直度及管间距（禁止前拱管与水冷壁管向炉墙方向倾斜，要保证排管直线度）。膜式壁燃尽室内后部两侧水冷壁管排管间距尺寸应符合图纸技术要求的间距尺寸。9、 安装工程技术交底要求上锅筒、集箱内的管子露头（两侧下集箱内管子露头必须符合图纸要求）。1、两侧下集箱前部与分层给煤斗底部角钢应有１０～１５㎜膨胀间隙。2、膜式壁炉前膜式壁排管上部鳍片应高与侧水冷壁管。3、膜式壁炉：前、后拱管与侧水冷壁管、前膜式壁管与侧水冷壁上部的密封板的严密性（密封板只与鳍片一侧焊接，另一侧与管壁不准点焊与焊接）4、水冷壁管的拉钩装置与钢架连接处应点焊（砌筑异型砖时需要调整，调整后再焊接）。水冷壁管侧、顶部及前拱管拉钩装置的膨胀间距5、膜式壁锅炉燃尽室前部水冷壁排管前面第一根管与中间集箱管束连接，前部水冷壁排管后面第一根管与燃尽室后部水冷壁管束连接，检查连接处间距尺寸。两处的管子与管子间距尺寸不能大于鳍片宽度，用鳍片连接。两处连接的管子先安装的不要焊接，前部水冷壁管排安装后做调整，调整合格后再进行焊接。注意：（鳍片宽度为30mm，鳍片必须与管子焊接）。6、膜式壁锅炉前上集箱定位后，校核侧下集箱前部第一个管孔，与前上集箱第一个管孔的横向、纵向间距尺寸。（纵向间距尺寸不能大于鳍片宽度30mm尺寸，用鳍片连接，鳍片应与两侧管子焊接）。7、后拱管平整度及挂钩装置，后拱管平整度（用小线测量，误差不大于3mm），后拱吊挂装置，应留出膨胀间距，挂钩装置不应焊在弯管圆弧处，应距弯管起弧点100mm。8、膜式壁炉后拱管与侧水冷壁管连接处间距。两处管子连接口是用鳍片连接，宽度为30mm（此处间距不能大于30mm）。后拱管上的鳍片应与侧水冷壁管焊接（不应 安装工程技术交底要求与水冷壁管上的鳍片焊接）。18、炉密封板的严密性，膜式壁炉：（1）前后拱管与侧水冷壁管、前膜式壁管与侧水冷壁上部的密封板（应按图纸要求进行焊接），膜式壁炉前膜式壁排管上部鳍片应高于侧水冷壁管100mm。（2）上锅筒前部密封板只与梳型板或钢板焊接，不与锅筒焊接，定位角钢与锅筒焊接，与密封板不焊接。（3）梳型板、筋板、抓钉只与鳍片焊接，不与管子焊接（梳形板定位尺寸应与鳞片端部间距尺寸大于100mm）。19、燃尽室后部两侧水冷壁管在鳍片上的落灰孔，开孔形式及尺寸应符合图纸技术要求。20、前部水冷壁组件前排管与中集箱管束连接，前部水冷壁组件后排管与锅壳对流管连接，连接处间距不能大于鳍片宽度（用鳍片连接）。21、膜式壁锅炉水冷壁排管的拉撑板与鳍片焊接，与刚性梁连接处不焊接，与刚性梁连接口外侧与刚性梁靠实，内侧应有膨胀间隙。22、膜式壁锅炉肋板，梳型板与鳍片焊接，不与管子焊接，抓钉焊在鳍片上。交底人：年月日被交底人：年月日 安装工程技术交底要求锅炉本体安装过程锅炉本体焊接技术交底要求项目部安装施工过程技术交底要求 安装工程技术交底要求锅炉本体焊接1、在锅炉安装过程中，严格按图纸技术要求进行。锅炉本体焊接应按焊接工艺指导书执行。焊接的焊道与焊角高度必须符合图纸要求，并做好焊接记录，包括：焊接部位、焊接人员及钢印号（焊接受压元件必须有焊接部位相应的证件），并记录焊材发放记录、焊条烘干记录。现场焊接锅炉本体受压件的焊条必须放在保温桶内（如没有保温桶应立即停止焊接）。锅炉本体受压件所用的焊材必须有材质证，焊材必须复检，复检资料应齐全，复检合格后才能使用。（没有烘干合格的焊条不准焊接本体受压件）。2、锅炉本体安装尤其是受压元件打坡口位置必须按图纸要求加工，符合图纸要求。（一）、管子对接口按图纸要求加工坡口角度、钝边，管子对接口内外壁要打磨出金属光泽，管子对接错边量不能大于壁厚1%且不能大于1㎜。（其中包括锅炉本体范围内的汽水管道对接、排污阀以内的排污管道对接、紧急补水一次阀内的管道焊接技术要求与锅炉本体受热面管子焊接技术要求相同，属于X光拍片检查范围内。）上锅筒、下锅壳的排污孔直接与排污管弯头焊接，（排污管弯头是制造厂供货，弯头直段长度已加长）注意不要用错，不准在弯头与锅筒连接处增加管短节进行连接。排污阀内的排污管道不准在两弯头连接处增加管短节连接，如需增加短节，短节长度不小于300mm。弯管起弧点与焊缝（包括兰盘焊缝）间距不应小于管子的直径（管直径小于100mm时应不小于100mm）。 安装工程技术交底要求紧急补水一次阀内管子及弯头、排污阀内的管子及弯头材质应用钢号20技术标准GB3087的无缝钢管（应从公司配置煨制的无缝钢管弯头及管子）。锅炉汽水管道、排污阀内排污管道、紧急补水一次阀内管道如采用无直段弯头，无直段弯头应满足GB12459《钢制对焊无缝管件》的有关要求，且无直段弯头与管道对接焊缝应经100％射线探伤合格。（以上弯头如果采用冲压弯头必须由公司配置）无直段弯头材质，钢号20技术标准GB3087的无缝钢管。（二）、锅炉本体下降管与集箱连接。骑座式连接：检查集箱上开孔尺寸应比管子内径小2㎜，管子端面上的坡口角度、钝边要符合图纸要求。插入式连接：检查集箱上开孔尺寸、坡口角度、钝边要符合图纸要求。注：坡口钝边厚度尺寸，不能大于图纸要求尺寸。开孔尺寸、坡口角度、钝边厚度由项目部人员检验合格后才能焊接。所有开坡口焊缝必须报项目部人员检查，焊角高度应符合图纸要求。（所有带坡口部位的坡口角度、钝边尺寸应填写检查记录）。坡口用气割加工后，坡口端面应用砂轮把气割的纵向割痕磨平，坡口上表面应打磨出金属光泽。1、锅筒集箱等各部位焊角高度是否符合图纸要求，要求双面焊接的部位必须双面焊。锅炉本体受压元件焊接位置必须打磨出金属光泽，如管子、汽包、集箱等。管子对接口焊缝焊角高度应不低于母材，焊缝表面无裂纹，未溶合，无夹渣，无气孔，无弧坑，无咬边。对流管束与上锅筒、下锅壳焊角高度；前后拱管、水冷壁管与上锅筒、集箱的焊角高度；前集箱下降管、侧集箱下降管、φ 安装工程技术交底要求89水冷壁管与上锅筒、集箱的焊角高度（下降管与锅筒双面焊）；导水管与上侧集箱、后集箱焊角高度；下锅壳的导水管与配水集箱连接处的焊角高度。以上焊缝不能有咬边缺陷，如有咬边缺陷必须补焊。光管与带鳍片管对接口处，（鳍片已弯曲应调直后与管子焊接，如鳍片与管子不再焊接，应用气割在焊道根部把鳍片去掉）。1、上锅筒内焊接，焊条头不能扔在锅筒内，必须有放焊条头的容器，以防止焊条头掉进管内（在锅筒内焊接，没有放置焊条头的容器应立即停止焊接）。2、管道中法兰盘与管子应双面焊接，法兰盘内焊角高度应于法兰盘外焊角高度一致。3、膜式壁管束在现场焊接的鳍片应双面焊，不能双面焊的单面焊，在外侧打坡口，深度不小于4mm；鳍片与管子焊接必须双面焊，管子与鳍片末端没有焊接的应补焊，不能出现鳍片与管子没有焊接的部位。4、在鳍片管排与鳍片管排对接处，鳍片与管子对接处间隙不能用钢筋堵焊，应用与鳍片材质相同的材料或用E4303φ5㎜的焊条（药皮应去干净），间隙不能大于5㎜。5、上锅壳、下锅壳、各集箱与支座连接面应连接严密，按图纸要求进行焊接。（注意侧下集箱应与支座焊接后就位找正）。上锅筒、下锅壳、各集箱处的焊角高度应符合图纸技术要求，不准有咬边缺陷，如有咬边缺陷必需补焊。6、 安装工程技术交底要求锅筒、锅壳、集箱与支座焊缝不应与锅筒、集箱上的焊缝重合。两焊缝边缘间距不小于20㎜。如不能避免，焊缝可穿过其焊缝，不应在焊缝及其临近区域内终止，以避免在这些部位发生应力集中。上锅筒内的隔板应满焊。任何部件的焊缝不能与筒体主焊缝重合，任何部件的焊缝不能与管板圆弧重合1、本体受压元件各部位焊缝质量，应无裂纹、夹渣、弧坑和气孔。管子对接焊缝不应低于母材，余高1～2㎜，角焊缝高应符合图纸要求。2、检查膜式壁管束上的鳍片是否有漏焊。3、检查对流管束焊角高度，下降管焊角高度，锅筒、集箱与支座焊角高度，支座底板与钢架焊角高度。受压元件如有咬边缺陷必须补焊。4、膜式壁锅炉上锅筒内部装置安装结构要符合图纸要求，检查焊角高度，焊缝应满焊。膜式壁锅炉上锅筒内部装置前封板定位尺寸，（图纸已标注锅筒与封头的环焊缝与前封板的间距尺寸）前封板焊缝与锅筒环焊缝不能重合。上锅筒内挡水板上的兰盘应密封。交底人：年月日被交底人：年月日 安装工程技术交底要求锅炉本体安装过程水压试验前技术交底要求项目部安装施工过程技术交底要求 安装工程技术交底要求水压试验前检验项目1、上锅筒内两个挡水板与锅筒连接焊缝应满焊。挡水板上的法兰盖是否严密、内部装置焊接应牢固。2、锅筒、集箱内干净清洁，无任何杂物和焊条头3、锅炉本体：锅炉本体上临时的固定拉撑应去掉，上锅筒、集箱、管子上的点焊件应清除干净，焊疤用手砂轮磨平。如果出现焊坑，应进行补焊。不能磨出凹坑现象。4、膜式壁上的吊钩、固定板必须清除干净，不能留下短节，尤其是着火焰与烟气一侧。5、上锅筒、下锅壳、下侧集箱的活动支座螺栓应松动（活动支座与底板间不准有缝隙）。上锅筒、下锅壳、集箱活动支座与底板临时固定焊点应磨掉。6、两侧下集箱前端面与分层给煤的底座角钢应有10～15㎜膨胀间隙。7、本体上各受热膨胀点应能自由膨胀。8、检查锅炉本体受压元件各部位焊角高度及锅筒、集箱与支座焊角高度，支座底板与钢架焊角高度。9、锅炉本体上的热工测点短节丝扣M27×2,禁止用英制丝扣，生铁堵头（公司有配件）。交底人：年月日被交底人：年月日 安装工程技术交底要求锅炉本体安装过程炉墙砌筑技术交底要求项目部安装施工过程技术交底要求 安装工程技术交底要求炉墙砌筑炉墙砌筑质量应符合GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》1、锅炉本体浇筑耐火混凝土的部位，本体受压元件不能随意焊接支撑钢架及钢板用做托架使用，应使用木板材料做托板（尤其是着火焰、烟气一侧）。2、耐火砖、保温砖、机红砖的砌筑质量，砖缝、垂直度、平整度，饱满度应符合GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》。3、耐火砖伸缩缝及直行砖与耐火砖连接部位应按图纸要求在直行砖与耐火砖之间放硅酸铝毯，耐火砖应与保温砖高度应一致，应找平。伸缩缝应在管子后面，不放在两根管子间。伸缩缝耐火棉应用耐火砖挤紧，挤紧后应保证图纸要求的间距尺寸。前后墙直行砖层应与钢架横梁错开。4、耐火混凝土与受压元件连接部位，受压元件处应放硅酸铝毯，留出伸缩缝，所有硅酸铝毯与耐火混凝土接触面用塑料薄膜或油毡隔开。5、耐火砖、机红砖与钢架连接部位，钢架处应放硅酸铝毯。6、检查锅壳间落灰斗底板应浇筑耐火混凝土，应严密。各落灰斗上部的钢板与混凝土、耐火砖的连接处应放硅酸铝毯。落灰斗与前后墙结合处的钢板上应放硅酸铝毯，用耐火混凝土密封。7、拱模高度、角度应符合图纸要求。测量拱模与拱管间距尺寸（保证拱管与拱模之间混凝土厚度），前拱混凝土与煤斗后板连接处应放硅酸铝毯。落灰管与后拱连接处，应用硅酸铝毯包住落灰管。8、检查φ133下降管隔墙弯管处有两处伸缩缝，与顶墙连接处应有伸缩缝。墙与两侧水冷壁管的伸缩缝间距尺寸，应符合图纸要求。 安装工程技术交底要求隔墙（2）与两侧炉墙伸缩缝间距尺寸，应符合图纸要求。注意：锅壳下部的隔墙上端面的耐火混凝土与两侧炉墙伸缩缝间距尺寸与隔墙（2）相同。隔墙（3）与上中集箱及隔墙(2)间的伸缩缝，隔墙（3）与隔墙（1）及隔墙（4）之间的伸缩缝。9、前、后拱混凝土与炉墙伸缩缝，前、后拱混凝土的纵向、横向伸缩缝间隙。后拱吊挂间与混凝土接触部应用φ10的石棉绳缠绕，留出膨胀量。后拱两保温层间有8mm厚石棉板一层。膜式壁锅炉侧墙有水冷壁管和侧墙无水冷壁管与后拱结合方式，应符合图纸要求。前后拱混凝土浇注过程中：1.严格按公司下达的混凝土配比执行2.水泥、骨料、细粉等干搅拌时必须搅拌均匀，搅拌时间5—7分钟以上。3.严格控制水的比例4.在浇注工程中，必须用振动棒捣实5.检查混凝土厚度。前后拱拆模后，在前拱及后拱表面抹2mm厚的耐火水泥素灰。※在整个前后拱浇注工程中，项目部人员必须旁站检查，质检部派检验员监督检查，并做好记录。（质检部检查员检查内容，1.项目部人员是否旁站检查。2.施工队浇注质量。）10、顶墙与上锅筒连接处有密封钢板，长1～2m一段，两段连接处现场安装时不焊接。密封钢板在硅藻土保温层上部，密封钢板下部硅藻土保温层应捣实。耐火混凝土与锅筒间的伸缩缝耐火棉不应高于耐火混凝土的高度。11、炉墙与管子间距应符合图纸要求，炉墙上测负压管应按图纸标注角度进行安装内低外高。（装两管之间）。12、筒与集箱活动支座内的保温材料填充，不影响支座的轴向移动。上锅筒支座内侧不能用砖垒死，保证图纸要求的间距尺寸， 安装工程技术交底要求各集箱支座两侧应填充保温材料，保证图纸要求的间距尺寸。（注意两侧下集箱后端与耐火混凝土应有20mm的伸缩缝）。炉排墙板上的活动连接板与混凝土间应预留出膨胀间隙，用保温棉填充。13、膜式壁锅炉后拱与燃烬室前部水冷壁连接处，水冷壁是双层布置，两层间距在浇筑后拱时进行密封，后拱上部应在双层水冷壁管后部应用耐火混凝土或耐火砖封死。（使烟气部不能窜到后部钢架）1、侧上集箱处的密封耐火混凝土应与侧墙密封严密，侧上集箱内外侧都应用耐火混凝土密封，连成一体，外侧混凝土应浇筑在保温墙上。两落灰斗间的隔墙在集箱上的耐火混凝土浇筑完毕后再砌筑。膜式壁锅炉侧上集箱内侧的耐火混凝土应与侧墙连接上。2、膜式壁锅炉侧墙有水冷壁管时和侧墙无水冷壁管时，与后拱的结合方式。（应符合图纸技术要求）3、膜式壁锅炉检查后墙与两侧膜式壁连接处的密封角钢应与鳍片封焊，不与管子焊接。密封角钢内应填实保温材料。4、膜式壁锅炉检查光管与模式壁管排连接处密封结构应符合图纸要求。密封处的梳形板应距鳍片端面间距尺寸100mm，梳形板只与鳍片焊接不与管子焊接。5、伸缩缝向着火焰一侧的硅酸铝毯容重为1，耐火度在1200度。6、筑炉完毕后，检查落灰斗内应干净无杂物。落灰管内应无杂物堵塞。7、钢架顶板焊接必须按图纸技术要求焊接8、下锅壳前后管板拉撑杆不能用耐火混凝土或保温混凝土堵死，施工方法：在施工前，用直径4mm的整根焊条插入报警孔内，（插入报警孔的部分焊条应去除药皮），浇注完耐火混凝土或做完保温层后必须将焊条拔掉。交底人：年月日被交底人：年月日 安装工程技术交底要求锅炉本体安装过程尾部落灰装置技术交底要求项目部安装施工过程技术交底要求 安装工程技术交底要求尾部落灰装置安装1、以图纸标注的落灰斗标高定位支撑板。2、支撑板与锅壳、集箱焊接。支撑板上的扁钢与支撑板焊接，扁钢长度在1～2m，两段间现场安装时不焊接。(注：扁钢与锅壳集箱不焊接)3、落灰斗安装在扁钢上，不与扁钢焊接。4、中间落灰斗底板不与各连接处焊接。5、安装完毕后，用钢板把落灰斗盖上。交底人：年月日被交底人：年月日 安装工程技术交底要求锅炉本体安装过程工艺管道安装技术交底要求项目部安装施工过程技术交底要求 安装工程技术交底要求工艺管道安装焊接1、在锅炉房汽水受压管道安装过程中，严格按图纸技术要求进行。汽水受压管道焊接应按焊接工艺指导书执行，焊接的焊道与焊角高度必须符合图纸要求，并做好焊接记录，包括：焊接部位、焊接人员及钢印号（焊接受压元件必须有焊接部位相应的证件），并记录焊材发放记录、焊条烘干记录（没有烘干合格的焊条不应焊接受压件）。现场焊接受压件的焊条必须放在保温桶内（如没有保温桶应立即停止焊接）。受压件所用的焊材必须是有材质证，焊材必须做复检，复检资料应齐全，复检合格后才能使用。2、锅炉房汽水受压管道必须打坡口全焊透方式进行焊接。单面焊双面成型，管子对接口内外壁要打磨出金属光泽，管子对接错边量不能大于壁厚1%，。3、法兰与管子的焊缝应双面角焊，焊角高度不能小于管壁厚度，如果不能双面角焊，单面焊角高不应小于管子壁厚的2倍。4、煨制弯管的管子弯曲起点与对接焊缝中心线和法兰焊缝的间距不应小于管子的外径，（管直径小于100mm时应不小于100mm）管道中的吊卡边缘与焊缝和管弯曲点之间的距离同上。5、紧急补水一次阀门内的管子、弯头对接口焊，对接焊缝应按X射线探伤的要求进行焊接(管子、弯头材质GB3087，20号无缝钢管，应从公司配置)。6、 安装工程技术交底要求安全阀的排水（汽）管道对接焊缝应打坡口焊接。热水锅炉集汽罐的排汽管道对接焊缝应打坡口焊接。1、受压汽水管道中插入式连接的部位，应按图纸要求开孔焊接。如果图纸无要求时开孔直径大于133mm时（包含133mm）应打坡口进行焊接。2、锅炉房内的汽水管道中的法兰、紧固件、阀门的材质及技术要求，应符合锅炉本体（管路阀门仪表图）中的技术要求。3、螺纹管对接口，两螺纹焊缝应错开100mm以上。交底人：年月日被交底人：年月日'