建筑分项工程施工工艺标准

'一、建筑分项工程施工工艺标准1、人工挖土及工艺标准1.1 材料及主要机具：   1.1.1 钢框木（竹）胶合板块：长度为900、1200、1500、1800和2400mm；宽度为300、450、600和750mm。宽度为100、150和200mm的窄条，配以组合钢模板。   1.1.2 定型钢角模：阴角模150mm×150mm×900mm(1200、1500、1800mm)；阳角模150×150×900mm（1200、1500、1800）；可调阴角模250mm×250mm×900mm（1200、1500、1800mm）及可调T型调节模板，L型可调模板和连接角模等。   1.1.3 连接附件：U形卡、扣件、紧固螺栓、钩头螺栓、L型插销、穿墙螺栓、防水穿墙拉杆螺栓、柱模定型箍。   1.1.4 支撑系统：定型空腔龙骨（桁架梁）、碗扣立杆、横杆、斜杆、双可调早拆翼托、单可调早拆翼托、立杆垫座、立杆可调底座、模板侧向支腿、木方。   1.1.5 脱模剂：水质隔离剂。   1.1.6 工具：铁木榔头、活动（套口）板子、水平尺、钢卷尺、托线板、轻便爬梯、脚手板、吊车等。   1.2 作业条件：   1.2.1 模板设计：   1.2.1.1 确定所建工程的施工区、段划分。根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、混凝土工序）的作业量。   1.2.1.2 确定结构模板平面施工总图。在总图中标志出各种构件的型号、位置、数量、尺寸、标高及相同或略加拼补即相同的构件的替代关系并编号，以减少配板的种类、数量和明确模板的替代流向与位置。   1.2.1.3 确定模板配板平面布置及支撑布置。根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图，应标志出不同型号、尺寸单块模板平面布置，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；柱箍选用的形式及间距；支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。预制拼装时，还应绘制标志出组装定型的尺寸及其与周边的关系。   1.2.1.4 绘图与验算：在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上，要严格对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后要绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图，分块图、组装图、节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。   1.2.1.5 轴线、模板线（或模边借线）放线完毕。水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点，并办好预检手续。   1.2.3 模板承垫底部，治模板内边线用1∶3水泥砂浆，根据给定标高线准确找平。外墙、外柱的外边根部，根据标高线设置模板承垫木方，与找干砂浆上平交圈，以保证标高准确和不漏浆。   2.2.4 设置模板（保护层）定位基准，即在墙、柱主筋上距地面5～8cm，根据模板线，按保护层厚度焊接水平支杆，以防模板水平位移。   1.2.5 柱子、墙、梁模板钢筋绑扎完毕；水电管线、预留洞。预埋件已安装完毕，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐预检手续。   1.2.6 预组拼装模板：   1.2.6.1 拼装模板的场地应夯实平整，条件允许时应设拼装操作平台。   1.2.6.2 按模板设计配板图进行拼装，所有卡件连接件应有效的固紧。   1.2.6.3  柱子、墙体模板在拼装时，应预留清扫口、振捣口。   1.2.6.4 组装完毕的模板，要按图纸要求检查其对角线、平整度、外型尺寸及紧固件数量是否有效、牢靠。并徐刷脱模剂，分规格放。2.1主要机具：尖、平头铁锹、手锤、手推车、梯子、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、小线或20号铅丝等。   2.2 作业条件：   2.2.1 土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。   2.2.2 建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。   2.2.3 场地表面要清理平整，做好排水坡度，在施工区域内，要挖临时性排水沟。   2.2.4 夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。   2.2.5 开挖低于地下水位的基坑（槽）、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位，一般要降至低于开挖底面的50cm，然后再开挖。   2.2.6 熟悉图纸，做好技术交底。3.1 工艺流程：    确定开挖的顺序和坡度 → 沿灰线切出槽边轮廓线 → 分层开挖 → 修整槽边 → 清底         3.2 坡度的确定：   3.2.1 在天然湿度的土中，开挖基坑（槽）和管沟时，当挖土深度不超过下列数值的规定，可不放坡，不加支撑。   3.2.1.1 密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）一1.0m；   3.2.1.2 硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土一1.25m；   3.2.1.3 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）一1.5m；   3.2.1.4 坚硬的粘土一2.0m。   3.2.2 超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度，构造均匀，水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。边坡最陡坡度应符合表1-1的规定。   3.3 根据基础和土质以及现场出土等条件，要合理确定开挖顺序，然后再分段分层平均开挖。                              各类土的边坡坡度                     表1-1边 坡 坡度 (高∶宽)坡顶无荷载坡质有静载坡顶有动载1 中密的砂土1∶1.001∶1.251∶1.502 中密的碎石类土(充填物为砂土)1∶0.751∶1.001 ∶1.253 硬塑的轻亚粘土1∶0.671∶0.751∶1.004 中密的碎石类土(充填物为粘性土)1∶0.501∶0.671∶0.755 硬塑的亚粘土、粘土1∶0.331∶0.501∶0.67 6 老黄土1∶0.101∶0.251∶0.337 软土(经井点降水后)1∶1.00??   3.3.1 开挖各种浅基础，如不放坡时，应先沿灰线直边切出槽边的轮廓线。   3.3.2 开挖各种槽坑：   3.3.2.1 浅条形基础。一般粘性土可自上而下分层开挖，每层深度以60cm为宜，从开挖端都逆向倒退按踏步型挖掘。碎石类土先用镐翻松，正向挖掘，每层深度，视翻土厚度而定，每层应清底和出土，然后逐步挖掘。   3.3.2.2 浅管沟。与浅的条形基础开挖基本相同，仅沟帮不切直修平。标高按龙门板上平往下返出沟底尺寸，当挖土接近设计标高时，再从两端龙门板下面的沟底标高上返50cm为基准点，拉小线用尺检查沟底标高，最后修整沟底。   3.3.2.3 开挖放坡的坑（槽）和管沟时，应先按施工方案规定的坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3rn左右做出一条，以此线为准进行铲坡。深管沟挖土时，应在沟帮中间留出宽度80cm左右的倒土台。   3.3.2.4 开挖大面积线基坑时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方装入手推车或翻斗车，由未开挖的一面运至弃土地点。   3.4 开挖基坑（槽）或管沟，当接近地下水位时，应先完成标高最低处的挖方，以便在该处集中排水。开挖后，在挖到距槽底50cm以内时，测量放线人员应配合抄出距槽底50cm平线；自每条槽端部20cm处每隔2～3m，在槽帮上钉水平标高小木橛。在挖至接近槽底标高时，用尺或事先量好的50cm标准尺杆，随时以小木橛上平，校核槽底标高。最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，据此修整槽帮，最后清除槽底土方，修底铲平。   3.5 基坑（槽）管沟的直立帮和坡度，在开挖过程和敞露期间应防止塌方，必要时应加以保护。   在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）边缘0.8m以外，高度不宜超过l.5m。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。   3.6 开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。   3.7 土方开挖一般不宜在雨季进行。否则工作面不宜过大。应分段、逐片的分期完成。   雨季开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。施工时，应加强对边坡、支撑、土堤等的检查。   3.8 土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。   采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结前用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气候条件确定，一般不小于0.3m。   开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下的基土遭受冻结。如基坑（槽）开挖完毕后，有较长的停歇时间，应在基底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖，地基不得受冻。如遇开挖土方引起邻近建筑物（构筑物）的地基和基础暴露时，应采用防冻措施，以防产生冻结破坏。4.1 保证项目：   4.1.1 柱基、基坑、基槽和管沟基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。   4.2  允许偏差项目，见表1-2。                          基坑、管沟外形尺寸允许偏差值             表1-2项次项 目允许偏差 (mm)检 验 方 法1标高+0  -50用水准仪检查2长度、宽度-0用经纬仪、拉线和尺量检查3边坡偏陡不允许观察或用坡度尺检查6.1 基底超挖：开挖基坑（槽）或管沟均不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。   6.2 软土地区桩基挖土应防止桩基位移：在密集群桩上开挖基坑时，应在打桩完成后，间隔一段时间，再对称挖土；在密集桩附近开挖基坑（槽）时，应事先确定防桩基位移的措施。   6.3 基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基上的扰动。如基础不能及时施工时，可在基底标高以上留出0.3m厚土层，待做基础时再挖掉。   6.4 施工顺序不合理；土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。   6.5 开挖尺寸不足：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。   6.6 基坑（槽）或管沟边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修，并要认真验收。二、机械挖土及工艺标准本工艺标准适用于工业和民用建筑物、构筑物的大型基坑（槽）、管沟以及大面积平整场地等机械挖土。2.1 主要机具：   2.1.1 挖土机械有：挖土机、推土机、铲运机、自卸汽车等。   2.1.2 一般机具有：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。   2.2 作业条件：   2.2.1 土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。   2.2.2 建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。   2.2.3 夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。   2.2.4 开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。   2.2.5  施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。   2.2.6 选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。   2.2.7 施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。   2.2.8 在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。   2.2.9 熟悉图纸，做好技术交底。3.1 工艺流程： 确定开挖的顺序和坡度 → 分段分层平均下挖 → 修边和清底      3.2 坡度的确定：   3.2.1 在天然湿度的土中，开挖基础坑（槽）、管沟时，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡，不加支撑。   3.2.1.1 密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）一1.0rn。   3.2.1.2 硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土一1.25m。   3.2.1.3 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）?.5m。   3.2.1.4 坚硬性粘土一2.0m。   3.2.2 超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。边坡最陡坡度应符合表l-3的规定。                                各类土的边坡坡度                   表1-3边 坡 坡度 (高∶宽)坡顶无荷载坡质有静载坡顶有动载1 中密的砂土1∶1.001∶1.251∶1.502 中密的碎石类土(充填物为砂土)1∶0.751∶1.001 ∶1.253 硬塑的轻亚粘土1∶0.671∶0.751∶1.004 中密的碎石类土(充填物为粘性土)1∶0.501∶0.671∶0.755 硬塑的亚粘土、粘土1∶0.331∶0.501∶0.676 老黄土1∶0.101∶0.251∶0.337 软土(经井点降水后)1∶1.00??   注：当有成熟经验时，可不受本表限制。3.2.3 使用时间较长的临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和边坡高度，结合当地同类土体的稳定坡度值确定。如地质条件好，土（岩）质较均匀，高度在10m以内的临时性挖方边坡坡度应按表1-4确定：                            各类土的挖方边坡坡度                   表1-4项次土 的 类 别边坡坡度(高∶宽) 1砂土(不包括细砂、粉砂)1∶1.25～1∶1.152坚   硬1∶0.75～1∶1.003硬   塑1∶1.0～1∶1.254充填坚硬、硬塑性粘土1∶0.5～1∶1.005充填砂土1∶1.00～1∶1.50   注：当有成熟经验时，可不受本表限制。   3.2.4 挖方经过不同类别土（岩）层或深度超过10m时，其边坡可做成折线形或台阶形。   3.2.5 城市挖方因邻近建筑物限制，而采用护坡桩时，可以不放坡，但要有护坡桩的施工方案。   3.3 开挖基坑（槽）或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。   3.3.1 采用推土机开挖大型基坑（槽）时，一般应从两端或顶端开始（纵向）推土，把土推向中部或顶端，暂时堆积，然后再横向将土推离基坑（槽）的两侧。   3.3.2 采用铲运机开挖大型基坑（槽）时，应纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，但每层的中心线地段应比两边稍高一些，以防积水。   3.3.3 采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑（槽）或管沟时，其施工方法有两种；   3.3.3.1 端头挖土法：挖土机从基坑（槽）或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。   3.3.3.2 侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑（槽）或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。   3.3.4 挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的1/2。如挖土深度超过5m时，应按专业性施工方案来确定。   3.4 土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。   3.4.l 在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。   3.4.2 开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。   暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右；挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为30cm左右为宜。   3.4.3 在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。   3.5 修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。   3.5.1 槽底修理铲平后，进行质量检查验收。   3.5.2  开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。   3.6 雨、冬期施工：   3.6.1 土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。   3.6.2 雨期施工在开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。   3.6.3 土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。   3.6.4 采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结以前，用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气温条件确定。一般不小于30cm。   3.6.5 开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下基土受冻。应在基底标高以上预留适当厚度的松土。或用其他保温材料覆盖。如遇开挖土方引起邻近建筑物或构筑物的地基和基础暴露时，应采取防冻措施，以防产生冻结破坏。4.1 保证项目：   4.1.1 柱基、基坑、基槽、管沟和场地的基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。   4.2 允许偏差项目，见表l-5。                     土方工程的挖方和场地平整允许偏差值            表1-5序号项   目允许偏差 (mm)检 验 方 法1表面标高+0 -50用水准仪检查2长度、宽度-0用经纬仪、拉线和尺量检查3边坡偏陡不允许观察或用坡度尺检查5.1 对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得撞碰、也不得在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。   5.2 土方开挖时，应防止邻近建筑物或构筑物，道路、管线等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。   5.3 施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。6.l 基底超挖：开挖基坑（槽）管沟不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。   6.2 基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待做基础时再挖。   6.3 施工顺序不合理：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。   6.4  施工机械下沉：施工时必须了解土质和地下水位情况。推土机、铲运机一般需要在地下水位0.5m以上推铲土；挖土机一般需要在地下水位0.8m以上挖土，以防机械自重下沉。正铲挖土机挖方的台阶高度，不得超过最大挖掘高度的1.2倍。   6.5 开挖尺寸不足，边坡过陡：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。   6.6 雨季施工时，基槽、坑底应预留30cm土层，在打混凝土垫层前再挖至设计标高。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 工程地质勘察报告。   7.2 工程定位测量记录hao。3、基础钎探工艺标准本工艺标准适用于建筑物或构筑物的基础、坑（槽）底基土质量钎探检查。2.1 材料及主要机具   2.1.1 砂：一般中砂。   2.1.2 主要机具：   2.1.2.1 人工打钎：一般钢钎，用直径φ22～25mm的钢筋制成，钎头呈60°尖锥形状，钎长1.8～2.0m；8～10磅大锤。   2.2.2.2 机械打钎：轻便触探器（北京地区规定必用）。   2.2.2.3 其他：麻绳或铅丝、梯子（凳子）、手推车、撬棍（拔钢钎用）和钢卷尺等。   2.2 作业条件：   2.2.1 基土已挖至基坑（槽）底设计标高，表面应平整，轴线及坑（槽）宽、长均符合设计图纸要求。   2.2.2 根据设计图纸绘制钎探孔位平面布置图。如设计无特殊规定时，可按表l-6执行。   2.2.3 夜间施工时，应有足够的照明设施，并要合理地安排钎探顺序，防止错打或漏打。   2.2.4 钎杆上预先划好30cm横线。3.1 工艺流程： 放钎点线 → 就位打钎→拔钎→灌砂     ↓  ↓       记录锤击数→检查孔深        3.2 按钎探孔位置平面布置图放线；孔位钉上小木桩或洒上白灰点。   3.3 就位打钎   3.3.1 人工打钎：将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳子上，用大锤打钢钎的顶端；锤举高度一般为50～70crn，将钎垂直打入土层中。   3.3.2 机械打钎：将触探杆尖对准孔位，再把穿心锤会在钎杆上，扶正钎杆，拉起穿心锤，使其自由下落，锤距为50cm，把触探杆垂直打入土层中。   3.4 记录锤击数。钎杆每打入土层30cm时，记录一吹锤击数。钎探深度如设计无规定时，一般按表l-6执行。   3.5 拔钎：用麻绳或铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入撬棍或铁管，利用杠杆原理，将钎拔出。每拔出一段将绳套往下移一段，依此类推，直至完全拔出为止。   3.6 移位：将钎杆或触探器搬到下一孔位，以便继续打钎。   3.7  灌砂：打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后，即可进行灌砂。灌砂时，每填入30cm左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。钎探孔排列方式      表1-6槽宽(cm)间距(m)深度(m)小于80中心一排1.51.580～200两排错开1.5       1.5大于200梅花型1.5       2.0柱基梅花型1.5～2.0  1.5，并不浅于短边3.8 整理记录：按钎孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内。字迹要清楚，再经过打钎人员和技术员签字后归档。   3.9 冬、雨期施工：   3.9.1 基土受雨后，不得进行钎探。   3.9.2 基土在冬季钎探时，每打几孔后及时掀盖保温材料一次，不得大面积掀盖，以免基土受冻。4.1 保证项目：   钎探深度必须符合要求，锤击数记录准确，不得作假。   4.2 基本项目   4.2.1 钎位基本准确，探孔不得遗漏。   4.2.2 钎孔灌砂应密实。5.1 钎探完成后，应作好标记，保护好钎孔，未经质量检查人员和有关工长复验，不得堵塞或灌砂。6.1 遇钢钎打不下去时，应请示有关工长或技术员：取消钎孔或移位打钎。不得不打，任意填写锤数。   6.2 记录和平面布置图的探孔位置填错：   6.2.1 将钎孔平面布置图上的钎孔与记录表上的钎孔先行对照，有无错误。发现错误及时修改或补打。   6.2.2 在记录表上用色铅笔或符号将不同的钎孔（锤击数的大小）分开。   6.2.3 在钎孔平面布置图上，注明过硬或过软的孔号的位置，把枯井或坟墓等尺寸画上，以便设计勘察人员或有关部门验槽时分析处理。本工艺标准应具备以下质量记录：   工程地质勘察报告。1-4、人工回填土工艺标准本工艺标准适用于一般工业和民用建筑物中的基坑、基槽、室内地坪、管沟、室外肥槽及散水等人工回填土。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 土：宜优先利用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂质。使用前应过筛，其粒径不大于50mm，含水率应符合规定。   2.1.2 主要机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径40～60mm）、木耙、铁锹（尖头与平头）、2m靠尺、胶皮管、小线和木折尺等。   2.2  作业条件：   2.2.1 施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。   2.2.2 回填前应对基础、箱型基础墙或地下防水层、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。   2.2.3 房心和管沟的回填，应在完成上下水、煤气的管道安装和管沟墙间加固后，再进行。并将沟槽、地坪上的积水和有机物等清理干净。   2.2.4 施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。如在基坑（槽）或管沟边坡上，每隔3m钉上水平板；室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。3.1 工艺流程： 基坑(槽)底地坪上清理 → 检验土质 → 分层铺土、耙平 → 夯打密实 → 检验密实度 → 修整找平验收        3.2 填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。   3.3 检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填上的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。   3.4 回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mrn；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。   3.5 回填上每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，穷夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。   3.6 深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1∶2。上下层错缝距离不小于1.0m。   3.7 基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。   3.8 回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管项0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。   3.9 回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。   3.10 修整找干：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。   3.11 雨、冬期施工：   3.11.1 基坑（槽）或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。   3.11.2 施工时应有防雨措施，要防止地面水流入基坑（糟）内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。   3.11.3 冬期回填土每层铺土厚度应比常温施工时减少20%～50%；其中冻土块体积不得超过填土总体积的15%；其粒径不得大于150mm。铺填时，冻土块应均匀分布，逐层压实。   3.11.4  填土前，应清除基底上的冰雪和保温材料；填土的上层应用未冻土填铺，其厚度应符合设计要求。   3.11.5 管沟底至管顶0.5m范围内不得用含有冻土块的士回填；室内房心、基坑（槽）或管沟不得用含冻土块的土回填。   3.11.6 回填土施工应连续进行，防止基土或已填土层受冻，应及时采取防冻措施。4.1 保证项目：   4.1.l 基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。   4.1.2 回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。   4.1.3 回填土必须按规定分层夯实。取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。   4.2 允许偏差项目，见表1-7。回填土工程允许偏差      表1-7序号项   目允许偏差 (mm)检 验 方 法1顶面标高+0-50用水准或拉线尺量检查2表面平整度20用2m靠尺和楔形尺量检查5.1 施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。   5.2 夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。   5.3 基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。   5.4 管沟中的管线，肥槽内从建筑物伸出的各种管线，均应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。6.1 未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求部位，应有处理方法和复验结果。   6.2 回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬季施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑（槽）底有有机杂物或落土清理不干净，以及冬期做散水，施工用水渗入垫层中，受冻膨胀等造成。这些问题均应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。   6.3 管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求填夯回填土，如果漏夯不实会造成管道下方空虚，造成管道折断而渗漏。   6.4 回填土夯压不密：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯实本工艺标准应具备以下质量记录：   7.l 地基钎探记录。   7.2 地基隐蔽验收记录。   7.3 回填土的试验报告。1-5、机械回填土工艺标准 本工艺标准适用于工业及民用建筑物、构筑物大面积平整场地、大型基坑和管沟等回填土。2.l 材料及主要机具：   2.1.1 碎石类土、砂土（使用细砂、粉砂时应取得设计单位同意）和爆破石碴，可用作表层以下填料。它最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3或3/4（使用振动碾时），含水率应符合规定。   2.1.2 粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。   2.1.3 盐渍土一般不可使用。但填料中不含有盐晶、盐块或含盐植物的根茎，并符合《土方与爆破工程施工及验收规范》附表1.8的规定的盐渍土则可以使用。   2.1.4 主要机具：   2.1.4.1 装运土方机械有：铲土机、自卸汽车、推土机、铲运机及翻斗车等。   2.1.4.2 碾压机械有：平碾、羊足碾和振动碾等。   2.1.4.3 一般机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹（平头或尖头）、2m钢尺、20号铅丝、胶皮管等。   2.2 作业条件：   2.2.1 施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。   2.2.2 填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。   2.2.3 施工前，应做好水平高程标志布置。如大型基坑或沟边上每隔1m钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。大面积场地上或地坪每隔一定距离钉上水平桩。   2.2.4 确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。同时要编好施工方案。工艺流程： 基坑底地坪上清理 → 检验土质 → 分层铺土 → 分层碾压密实 → 检验密实度 → 修整找平验收3.1 填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。   3.2 检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。   3.3 填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。或按表1-8选用。填土每层的铺土厚度和压实遍数               表1-8 压 实 机 具每层铺土厚度(mm)每层压实遍数(遍)平 碾200～3006～8羊 足碾200～3508～16振 动平碾600～15006～8蛙式或柴油式 打夯机200～2503～4  3.4 碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过以下规定：   平 碾：2km/h   羊足碾：3kW/h   振动碾：2km/h   3.5 碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠。重叠0.5～l.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。   3.6 填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。   3.7 在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。   3.8 回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。   3.9 填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。   3.10 雨、冬期施工：   3.10.1 雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成；工作面不宜过大，应分层分段逐片进行。重要或特殊的土方回填，应尽量在雨期前完成。   3.10.2 雨施时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。   3.10.3 填方工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方法需经过技术经济比较后确定。   3.10.4 冬期填方前，应清除基底上的冰雪和保温材料；距离边坡表层1m以内不得用冻土填筑；填方上层应用未冻、不冻胀或透水性好的土料填筑，其厚度应符合设计要求。   3.10.5 冬期施工室外平均气温在-5℃以上时，填方高度不受限制；平均温度在-5℃以下时，填方高度不宜超过表1-9的规定。但用石块和不含冰块的砂土（不包括粉砂）、碎石类土填筑时，可不受表内填方高度的限制。 冬期填方高度限制                     表1-9 平均气温(℃)填方高度(m)-5～-104.5-11～-153.5-16～-202.53.10.6 冬期回填土方，每层铺筑厚度应比常温施工时减少20%～25%，其中冻土块体积不得超过填方总体积的15%；其粒径不得大于150mm。铺冻土块要均匀分布，逐层压（夯）实。回填土方的工作应连续进行，防止基ffff或已填方土层受冻。并且要及时采取防冻措施。4.1 保证项目：   4.1.1 基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。   4.1.2 回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。   4.1.3 回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。   4.2 允许偏差项目，见表l-10。 回填土工程允许偏差                   表1-10项次项   目允许偏差(mm)检 验 方 法1顶面标高+0，-50用水准仪或拉线尺量检查2表面平整度20用2m靠尺和楔形塞尺尺量检查5.1 施工时，对定位标准桩、轴线控制极、标准水准点及龙门板等，填运土方时不得碰撞，也不得在龙门板上休息。并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。5.2 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。防止铺填超厚，严禁用汽车直接将土倒入基坑（槽）内。但大型地坪不受限制。5.3 基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因回填土而受破坏时，方可回填土方。6.1 未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类，试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。   6.2 回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬期施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，基底有机物或树根、落土等杂物清理个彻底等原因，造成回填土下沉。为此，应在施工中认真执行规范的有关规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。   6.3 回填土夯压不密实：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯压实。   6.4 在地形、工程地质复杂地区内的填方，且对填方密实度要求较高时，应采取措施。（如排水暗沟、护坡桩等），以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。   6.5 填方基土为杂填土时，应按设计要求加固地基，并要妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基以及暗塘等。   6.6 回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。   在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒土料回填。   6.7 填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与建设单位共同确定（沉降量一般不超过填方高度的3%）。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 地基处理记录。   7.2 地基钎探记录。   7.3 地基隐蔽验收记录。   7.4 回填土的试验报告。2-1本工艺标准适用于一般工业与民用建筑的基坑、基槽、室内地评、管沟、室外台阶和散水等灰土地基（垫层）2.1 材料及主要机具：   2.1.1 土：宜优先采用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂物，使用前应先过筛，其粒径不大于15mm。含水量应符合规定。   2.1.2 石灰：应用块灰或生石灰粉；使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于 5mm的生石灰块，也不得含有过多的水分。   2.1.3 主要机具有：一般应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径6～10mm和16～20mm两种）、标准斗、靠尺、耙子、平头铁锹、胶皮管、小线和木折尺等。   2.2 作业条件：   2.2.1 基坑（槽）在铺灰土前必须先行钎探验槽，并按设计和勘探部门的要求处理完地基，办完隐检手续。   2.2.2 基础外侧打灰土，必须对基础，地下室墙和地下防水层、保护层进行检查，发现损坏时应及时修补处理，办完隐检手续。现浇的混凝土基础墙、地梁等均应达到规定的强度，不得碰坏损伤混凝土。   2.2.3 当地下水位高于基坑（槽）底时，施工前应采取排水或降低地下水位的措施，使地下水位经常保持在施工面以下0.5m左右，在3d内不得受水浸泡。   2.2.4 施工前应根据工程特点、设计压实系数，土料种类、施工条件等，合理确定土料含水量控制范围。铺灰土的厚度和夯打遍数等参数。重要的灰土填方其参数应通过压实试验来确定。   2.2.5 房心灰土和管沟灰土，应先完成上下水管道的安装或管沟墙间加固等措施后，再进行。并且将管沟、槽内、地坪上的积水或杂物、垃圾等有机物清除干净。   2.2.6 施工前，应作好水平高程的标志。如在基坑（槽）或管沟的边坡上每隔3m钉上灰土上平的木撅，在室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉好标高控制的标准木桩。3.1 工艺流程： 检验土料和石灰粉的质量并过筛 → 灰土拌合 → 槽底清理 → 分层铺灰土 →  夯打密实 → 找平验收           3.2 首先检查土料种类和质量以及石灰材料的质量是否符合标准的要求；然后分别过筛。如果是块灰闷制的熟石灰，要用6～10mm的筛子过筛，是生石灰粉可直接使用；土料要用16～20mm筛子过筛，均应确保粒径的要求。   3.3 灰土拌合：灰土的配合比应用体积比，除设计有特殊要求外，一般为2∶8或3∶7。基础垫层灰土必须过标准斗，严格控制配合比。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌合好的灰土颜色应一致。   3.4 灰土施工时，应适当控制含水量。工地检验方法是：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿。   3.5 基坑（槽）底或基土表面应清理干净。特别是槽边掉下的虚土，风吹入的树叶、木屑纸片、塑料袋等垃圾杂物。   3.6 分层铺灰土：每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法，按表2-l选用。灰土最大虚铺厚度                     表2-1项次夯具的种类重量(kg)虚铺厚度(mm)备   注1木 夯40～80200～250人力打夯，落高400～500mm，一夯压半夯2轻型夯实工具----200～250蛙式打夯机、柴油打夯机 3压路机 机重6～10t200～300双   轮各层铺摊后均应用木耙找平，与坑（槽）边壁上的木撅或地坪上的标准木桩对应检查。   3.7 夯打密实：夯打（压）的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍。人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。   3.8 灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。   3.9 灰土回填每层夯（压）实后，应根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度，达到设计要求时，才能进行上一层灰土的铺摊。   用贯入度仪检查灰土质量时，应先进行现场试验以确定贯入度的具体要求。环刀取土的压实系数用dy鉴定，一般为0.93～0.95；也可按照表2-2的规定执行。灰土质量密度标准                     表2-2项次土料种类灰土最小质量密度(g/cm3)1轻亚粘土1.552亚粘土1.503粘土1.453.10 找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土。   3.11 雨、冬期施工：   3.11.1 基坑（槽）或管沟灰土回填应连续进行，尽快完成。施工中应防止地面水流入槽坑内，以免边坡塌方或基上遭到破坏。   3.11.2 雨天施工时，应采取防雨或排水措施。刚打完毕或尚未夯实的灰土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去，并重新补填新灰土夯实，受浸湿的灰土应在晾干后，再夯打密实。   3.11.3 冬期打灰土的土料，不得含有冻土块，要做到随筛、随拌、随打、随盖，认真执行留、接搓和分层夯实的规定。在土壤松散时可允许洒盐水。气温在-10℃以下时，不宜施工。并且要有冬施方案。4.1 保证项目：   4.1.l 基底的土质必须符合设计要求。   4.1.2 灰土的干土质量密度或贯入度必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.2 基本项目   4.2.1 配料正确，拌合均匀，分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散、起皮。   4.2.2 留槎和接槎。分层留接槎的位置、方法正确，接槎密实、平整。   4.3 允许偏差项目，见表2-3。 灰土地基允许偏差                     表2-3 项次项   目允许偏差(mm)检 验 方 法1顶面标高±15用水平仪或拉线和尺量检查2表面平整度15用2m靠尺和楔形塞尺量检查5.1 施工时应注意妥善保护定位桩、轴线桩，防止碰撞位移，并应经常复测。   5.2 对基础、基础墙或地下防水层、保护层以及从基础墙伸出的各种管线，均应妥善保护，防止回填灰土时碰撞或损坏。5.3 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备有足够的照明设施，防止铺填超厚或配合比错误。5.4 灰土地基打完后，应及时进行基础的施工和地坪面层的施工，否则应临时遮盖，防止日洒雨淋。6.1 未按要求测定干土的质量密度：灰土回填施工时，切记每层灰土夯实后都得测定干土的质量密度，符合要求后，才能铺摊上层的灰土。并且在试验报告中，注明土料种类、配合比、试验日期、层数（步数）、结论、试验人员签字等。密实度末达到设计要求的部位，均应有处理方法和复验结果。6.2 留、接槎不符合规定：灰土施工时严格执行留接槎的规定。当灰土基础标高不同时，应作成阶梯形，上下层的灰土接槎距离不得小于500mm。接槎的槎子应垂直切齐。6.3 生石灰块熟化不良：没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化体积膨胀，会将上层垫层、基础拱裂。夯必认真对待熟石灰的过筛要求。6.4 灰土配合比不准确：土料和熟石灰没有认真过标准斗，或将石灰粉花洒在土的表面，拌合也不均匀，均会造成灰土地基软硬不一致，干土质量密度也相差过大。应认真做好计量工作。6.5 房心灰土表面平整偏差过大，致使地面混凝土垫层过厚或过薄，造成地面开裂、空鼓。认真检查灰土表面的标高及平整度。6.6 雨、冬期不宜做灰土工程，适当考虑修改设计。否则应编好分项雨季、冬期施工方案；施工时严格执行施工方案中的技术措施，防止造成灰土水泡、冻胀等质量返工事故。本工艺标准应具备以下质量记录；   7.1 施工区域内建筑场地的工程地质勘察报告。   7.2 地基钎探记录。   7.3 地基隐蔽验收记录。   7.4 灰土的试验报告。2-2本工艺标准适用于工业和民用建筑的砂石地基、地基处理以及地面垫层（夯实和碾压法）。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 天然级配砂石或人工级配砂石：宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石、石屑或其他工业废粒料。在缺少中、粗砂和砾石的地区，可采用细砂，但宜同时掺入一定数量的碎石或卵石，其掺量应符合设计要求。颗粒级配应良好。   2.1.2 级配砂石材料，不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。用做排水固结地基时，含泥量不宜超过3%。碎石或卵石最大粒径不得大于垫层或虚铺厚度的2/3，并不宜大于50mm。   2.1.3 主要机具：一般应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、推土机、压路机（6～10t）、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m 靠尺、小线或细铅丝、钢尺或木折尺等。   2.2 作业条件：   2.2.1 设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准木桩或标高桩，或在固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。   2.2.2 在地下水位高于基坑（槽）底面的工程中施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无水状态。   2.2.3 铺筑前，应组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标高、地质情况，如有无孔洞、沟、井、墓穴等。应在未做地基前处理完毕并办理隐检手续。   2.2.4 检查基槽（坑）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。3.1 工艺流程： 检验砂石质量 → 分层铺筑砂石 → 洒水 → 夯实或碾压 → 找平验收      3.2 对级配砂石进行技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。   3.3 分层铺筑砂石   3.3.l 铺筑砂石的每层厚度，一般为15～20cm，不宜超过30cm，分层厚度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。大面积的砂石垫层，铺筑厚度可达35cm，宜采用6～10t的压路机碾压。   3.3.2 砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步和斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。施工应按先深后浅的顺序进行。   3.3.3 分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应错开0.5～1.0m，并应充分压（夯）实。   3.3.4 铺筑的砂石应级配均匀。如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。   3.4 洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%～l2%。   3.5 夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用水夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于50cm。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。   3.6 找平和验收：   3.6.l 施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用200cm3的环刀取样；测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施工。用贯入法测定质量时，用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。   3.6.2 最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。4.1 保证项目：   4.1.1 基底土质必须符合设计要求。   4.1.2 纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。   4.2.2 分层留接槎位置正确，方法合理，接槎夯压密实，平整。   4.3 允许偏差项目，见表2-4。                                砂石地基的允许偏差                     表2-4 项次项   目允许偏差(mm)检 验 方 法1顶面标高±15用水平仪或拉线和尺量检查2表面平整度20用2m靠尺和楔形塞尺量检查5.1 回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。 5.2 地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。 5.3 施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。 5.4 夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防止级配砂石不准或铺筑超厚。 5.5 级配砂石成活后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水润湿。6.1 大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压遍数不够、洒水不足等。要严格执行操作工艺的要求。 6.2 局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯实。对边角处的夯打不得遗漏。 6.3 级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。 6.4 在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加50mm。 6.5 密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量。每层的纯砂检查点的干砂质量密度。必须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。 6.6 砂石垫层厚度不宜小于100mm；冻结的天然砂石不得使用。本工艺标准应具备以二质量记录：   7.1 施工现场的工程地质勘察报告。   7.2 地基钎探记录   7.3 地基隐蔽验收记录。   7.4 砂石的试验报告。2-3本工艺标准适用于工业与民用建筑中的打钢筋混凝土预制桩工程。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 预制钢筋混凝土桩：规格质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。   2.1.2 焊条（接桩用）：型号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定，一般宜用E4303牌号。   2.1.3 钢板（接桩用）：材质、规格符合设计要求，宜用低碳钢。   2.1.4 主要机具有：柴油打桩机、电焊机、桩帽、运桩小车。索具、钢丝绳、钢垫板或槽钢，以及木折尺等。   2.2 作业条件：   2.2.1 桩基的轴线和标高均已测定完毕，并经过检查办了预检手续。桩基的轴线和高程的控制桩，应设置在不受打桩影响的地点，并应妥善加以保护。   2.2.2  处理完高空和地下的障碍物。如影响邻近建筑物或构筑物的使用或安全时，应会同有关单位采取有效措施，予以处理。   2.2.3 根据轴线放出桩位线，用木橛或钢筋头钉好桩位，并用白灰作标志，以便于施打。   2.2.4 场地应碾压平整，排水畅通，保证桩机的移动和稳定垂直。   2.2.5 打试验桩。施工前必须打试验桩，其数量木少于2根。确定贯入度并校验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜。   2.2.6 要选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序，制定施工方案，作好技术交底。 3.1 工艺流程： 就桩桩机 → 起吊预制桩 → 稳桩 → 打桩 → 接桩 → 送桩 →  中间检查验收 → 移桩机至下一个桩位      3.2 就位桩机：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。   3.3 起吊预制桩：先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不宜超过30cm，再起动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。   3.4 稳桩。桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤1～2次，桩入上一定深度，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。   3.5 打桩：用落锤或单动锤打桩时，锤的最大落距不宜超过1.0m。；用柴油锤打桩时，应使锤跳动正常。   3.5.1 打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。   3.5.2 打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格宜先大后小，先长后短。由于桩的密集程度不同，可自中间向两个心向对称进行或向四周进行；也可由一侧向单一方向进行。   3.6 接桩   3.6.l 在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋件应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采取措施，减少焊缝变形；焊缝应连续焊满。   3.6.2 接桩时，一般在距地面lm左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点折曲矢高不得大于l‰桩长。   3.6.3 接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。   3.7 送桩：设计要求送桩时，则送桩的中心线应与桩身吻合一致，才能进行送桩。若桩顶不平，可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔应立即回填密实。   3.8 检查验收：每根桩打到贯入度要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高时，或打至设计标高时，应进行中间验收。在控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯入度，不大于规定的数值，或以桩尖打至设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。然后移桩机到新桩位。   3.9 打桩过程中，遇见下列情况应暂停，并及时与有关单位研究处理：   3.9.1 贯入度剧变；   3.9.2 桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹；   3.9.3 桩项或桩身出现严重裂缝或破碎。   3.10  待全部桩打完后，开挖至设计标高，做最后检查验收。并将技术资料提交总包。   3.11 冬期在冻土区打桩有困难时，应先将冻土挖除或解冻后进行。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋混凝土预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格  证。   4.1.2 打桩的标高或贯入度、桩的接头处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.2 允许偏差项目，见表2-5。               打钢筋混凝土预制桩允许偏差                表2-5          项次项         目允许偏差(mm)检验方法1垂直基础梁的中心线方向100沿基础梁的中心线方向150  2桩数为1～3根或单排桩1003桩数为4～16根d/3边缘桩d/3中间桩d/2 注：d为桩的直径或截面边长。5.1 桩应达到设计强度的70%方可起吊，达到100%才能运输。   5.2 桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，应平稳并不得损坏。   5.3 桩的堆放应符合下列要求：   5.3.1 场地应平整、坚实，不得产生不均匀下沉。   5.3.2 垫木与吊点的位置应相同，并应保持在同一平面内。   5.3.3 同桩号的桩应堆放在一起，而桩尖应向一端。   5.3.4 多层垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。堆放层数一般不宜超过4层。   5.4 妥善保护好桩基的轴线和标高控制桩。不得由于碰撞和振动而位移。   5.5 打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时，应停止施工，并与有关单位共同研究处理。   5.6 在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时，应会同有关单位采取有效的加固措施。施工时应随时进行观测，确保避免因打桩振动而发生安全事故。   5.7 打桩完毕进行基坑开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。 6.1 预制桩必须提前定货加工，打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100%，并应增加养护期一个月后方准施打。   6.2 桩身断裂。由于桩身弯曲过大、强度不足及地下有障碍物等原因造成，或桩在堆放、起吊、运输过程中产生断裂，没有发现而致。应及时检查。   6.3 桩顶碎裂、由于桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距桩顶面大小，或桩顶不平、施工机具选择不当等原因所造成。应加强施工准备时的检查。   6.4 桩身倾斜。由于场地不平、打桩机底盘不水平或稳桩不垂直、桩尖在地下遇见硬物等原因所造成。应严格按工艺操作规定执行。   6.5 接桩处拉脱开裂。连接处表面不干净、连接铁件不平、焊接质量不符合要求、接桩上下中心线不在同一条线上等原因所造成。应保证接桩的质量。  本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋混凝土预制桩的出厂合格证。   7.2 试桩或试验记录。   7.3 补桩平面示意图。2-4本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程2.1 材料及主要机具：   2.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。   2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。   2.1.3 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于2%。   2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。   2.1.5 粘土：可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。   2.1.6 外加早强剂应通过试验确定。   2.1.7 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。   2.1.8 主要机具有：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。   2.2 作业条件：   2.2.1 地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。   2.2.2 场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。   2.2.3 制作好钢筋笼。   2.2.4 根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木橛，并经过预检签字。   2.2.5 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。   2.2.6 正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。3.1 工艺流程： 钻孔机就位 → 钻孔 → 注泥浆 → 下套管 → 继续钻孔 → 排渣 → 清孔 →   吊放钢筋笼 → 射水清底 → 插入混凝土导管 → 浇筑混凝土 → 拔出导管 → 插桩顶钢筋      3.2 钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。   3.3 钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。   3.4 厂套管（护筒）：钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。   3.4.1 套管内径应大于钻头100mm。   3.4.2 套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。   3.4.3 套管埋设深度：在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。   3.5  继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。   3.6 孔底清理及排渣   3.6.1 在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。   3.6.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。   3.6.3 吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。   3.7 谢水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。   3.8 浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。   3.8.1 水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3m；导管的第一节底管长度应≥4m。   3.8.2 混凝土的配制：   3.8.2.1 配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%。   3.8.2.2 水灰比不宜大于0.6。   3.8.2.3 有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16～22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14～16cm。   3.8.2.4 水泥用量一般为350～400kg/m3。   3.8.2.5 砂率一般为45%～50%。   3.9 拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。   3.10 插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。   3.11 同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。   3.12 冬 雨期施工：   3.12.1 泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。   3.12.2 雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。4.1 保证项目：   4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.2 实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。   4.1.3 浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。   4.2 允许偏差项目，见表2-6。                       泥浆护壁回转钻孔灌注桩允许偏差              表2-6序号项     目允许偏差(mm)检验方法1钢筋笼主筋间距±10 尺量检查  2钢筋笼箍筋间距±20 尺量检查 3钢筋笼直径±10 尺量检查 4 钢筋笼长度±100尺量检查 5桩的位置偏差  1～2根桩垂直于桩基中心线  拉线和尺量检查 单排桩d/6且不大于200群桩基础的边桩条形基础的桩群桩基础的中间桩 6垂 直 度H/100 吊线和尺量检查 注：d为桩的直径，H为桩长。5.1 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。   5.2 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。   5.3 在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。   5.4 桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。   5.5 桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。6.1 泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。   6.2 钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。   6.3 水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。   6.4 施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%。胶体率不小于90%。   6.5 清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。   6.6 钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。   6.7 混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 水泥的出厂证明及复验证明。   7.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。   7.3 试桩的试压记录。   7.4 补桩的平面示意图。   7.5 灌注桩的施工记录。   7.6 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。   7.7 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。2-5 本工艺标准适用于工业及民用建筑中地下水以上的一般粘土、砂土及人工填土地基螺旋成孔的灌注桩。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 水泥：宜用425号矿渣硅酸盐水泥。   2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。   2.1.3 石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%。   2.1.4 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面应无老锈和油污。   2.1.5 垫块：用1∶3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制成或用塑料卡。   2.1.6 火烧丝：规格18～20号铁丝烧成。   2.1.7 外加剂：掺合料；根据施工需要通过试验确定。   2.1.8 主要机具：   2.1.8.1 螺旋钻孔机：常用的主要技术参数见表2-7。                        常用螺旋钻孔机的主要技术参数               表2-7类型 电机功率(kW) 回转速度(r/min)  回转扭矩(N·m)钻进下压力(N)  钻进速度(m/min)   外形尺寸长×宽×高(m) 履带式LZ型 30 81   3400 2800  2  8.0×3.21×21.78 汽车式QZ～4型 17120 1400?1 7.3×2.65     2.1.8.2 机动小翻斗车或手推车，装卸运土或运送混凝土。   2.1.8.3 长、短棒式振捣器。部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。   2.1.8.4 溜筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。   2.2 作业条件：   2.2.1 地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。   2.2.2 场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。   2.2.3 分段制作好钢筋笼，其长度以5～8m为宜。   2.2.4 根据图纸放出轴线及桩位点，抄上水平标高木橛，并经过预检签证。   2.2.5 施工前应作成孔试验，数量不少于两根。   2.2.6 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。 3.1 工艺流程：   3.1.1 成孔工艺流程： 钻孔机就位 → 钻孔 → 检查质量 → 孔底清理 → 孔口盖板 → 移钻孔机     3.1.2 浇筑混凝土工艺流程： 移盖板测孔深、垂直度 → 放钢筋笼 → 放混凝土溜洞 → 浇筑混凝土(随浇随振) → 插桩顶钢筋     3.2  钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。   3.3 钻孔：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后停钻、提钻。   3.4 检查成孔质量：   3.4.1 钻深测定。用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过10cm。   3.4.2 孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。   3.5 孔底土清理。钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。   3.6 移动钻机到下一桩位。经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。   3.7 浇筑混凝土：   3.7.1 移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序。   3.7.2 吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保证层厚度符合要求。   3.7.3 放溜筒浇筑混凝土。在放溜筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。一般不得大于1.5m。   3.7.4 混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。   3.7.5 撤溜筒和桩顶插钢筋。混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出溜筒，直接浇灌混凝土。桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。   3.7.6 混凝土的坍落度一般宜为8～10cm；为保证其和易性及坍落度，应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。   3.7.7 同一配合比的试块，每班不得少于一组。   3.8 冬、雨期施工：   3.8.1 冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑时，混凝土的温度按冬施方案规定执行。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。   3.8.2 雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能进行钻孔施工。现场必须有排水的各种措施，防止地面水流入槽内，以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。4.1 保证项目：   4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.2 成孔深度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm；以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。   4.1.3 实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。   4.1.4 浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.2 允许偏差项目，见表2-8。 5.1 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入钻孔时，应有保护垫块。或垫管和垫板。   5.2 钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。浇筑混凝土时，应采取措施固定其位置。   5.3 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。                          螺旋钻成孔灌注桩允许偏差                 表2-8序号项     目允许偏差(mm)检验方法1钢筋笼主筋间距±10 尺量检查 2钢筋笼箍筋间距±20 尺量检查 3钢筋笼直径±10 尺量检查 4 钢筋笼长度±100尺量检查 5桩的位置偏差  1～2根桩垂直于桩基中心线  拉线和尺量检查 单排桩d/6且不大于200群桩基础的边桩条形基础的桩群桩基础的中间桩 6垂 直 度H/100 吊线和尺量检查     注：d为桩的直径，H为桩长。   5.4 成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中，应有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。   5.5 安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应注意保护好现场的轴线桩、高程桩。   5.6 桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。   5.7 桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。6.1 孔底虚土过多：钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。操作中应及时清理虚土。必要时可二次投钻清土。   6.2 塌孔缩孔：注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，应会同有关单位研究处理。   6.3 桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。   6.4 钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按操作规定执行。必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施。   6.5 当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查。   6.6 混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。   6.7 钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度应不超过初见水位，以防塌孔。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 水泥的出厂证明及复验证明。   7.2 钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单抄件。   7.3  试桩的试压记录。   7.4 补桩的平面示意图。   7.5 灌注桩施工记录。   7.6 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。   7.7 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。   7.8 商品混凝土的出厂合格证。2-6本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程2.1 材料及主要机具：   2.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。   2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。   2.1.3 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。   2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。   2.1.5 外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。   2.1.6 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。   2.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。   2.1.8 模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。   2.2 作业条件：   2.2.1 人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。   2.2.2 开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。   2.2.3 熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。   2.2.4 按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。   2.2.5 按设计要求分段制作好钢筋笼。   2.2.6 全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。   2.2.7 在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。   2.2.8 人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。3.1  工艺流程： 放线定桩位及高程 → 开挖第一节桩孔土方 → 支护壁模板放附加钢筋 →   浇筑第一节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 架设垂直运输架 →   安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳） → 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等 →   开挖吊运第二节桩孔土方（修边） → 先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋） →   浇第二节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 逐层往下循环作业 →   开挖扩底部分 → 检查验收 → 吊放钢筋笼 → 放混凝土溜筒（导管） →   浇筑桩身混凝土（随浇随振） → 插桩顶钢筋 →      3.2 放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。   3.3 开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。   3.4 支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。   护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。   第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100～150mm。   3.5 浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。   3.6 检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。   3.7 架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。   3.8 安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。   3.9 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。   3.9.1 在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。   3.9.2  井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。   3.9.3 当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。   3.9.4 当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。   3.9.5 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。   3.10 开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。   桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。   3.11 先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。   3.12 浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。   3.13 检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。   3.14 逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。   3.15 开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5～3.0d。扩底部位的变径尺寸为1∶4。   3.16 检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。   3.17 吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个φ20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。   3.18 浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。   3.19 混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。   3.20 冬、雨期施工：   3.20.1 冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当夏季气温高于30℃ ，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。   3.20.2 雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。4.1 保证项目：   4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.2 实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。   4.1.3 浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。   4.2.2 孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。   4.3 允许偏差项目，见表2-9。                        人工成孔灌注桩允许偏差                 表2-9项次项         目允许偏差(mm) 检验方法 1钢筋笼主筋间距±10尺量检查 2钢筋笼箍筋间距      ±20 尺量检查 3钢筋笼直径  ±10 尺量检查 4钢筋笼长度±50尺量检查 5桩位中心轴线 ±10拉线和尺量检查6桩孔垂直度 3‰L，且不大于50吊线和尺量检查7桩身直径±10尺量检查 8桩底标高±10尺量检查 9护壁混凝土厚度±20尺量检查    注：L为桩长。5.1 已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。   5.2 已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。   5.3 桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。   5.4 保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。   5.5 钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。   5.6  桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。   5.7 施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。6.1 垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。   6.2 孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。   6.3 孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。   6.4 孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。   6.5 桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。   6.6 钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。本工艺标准应具备以下质量记录   7.1 水泥的出厂合格证及复验证明。   7.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。   7.3 试桩的试压记录。   7.4 灌注桩的施工记录。   7.5 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。   7.6 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。   7.7 桩位平面示意图。   7.8 钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。2-7本工艺标准适用于工业与民用建筑中桩基承台梁。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 水泥：宜用325号～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。   2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。   2.1.3 石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%。   2.1.4 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面无老锈和油污。   2.1.5 垫块：用1∶3水泥砂浆埋22号大烧丝提前预制成或用塑料卡垫。   2.1.6 火烧丝：规格18～20号铁丝烧成。   2.1.7 外加剂、掺合料，根据施工需要通过试验确定。   2.1.8 主要机具   2.1.8.1  浇筑混凝土：应备有磅秤、混凝土搅拌机、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子和铁盘等。   2.1.8.2 绑扎钢筋：应备有钢筋钩子、扳手、小撬棍、铡刀（切断火烧丝用）、弯钩机、木折尺以及组合钢模板等。   2.2 作业条件：   2.2.1 桩基施工已全部完成，并按设计要求挖完土，而且办完桩基施工验收记录。   2.2.2 修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，在达到桩强度的50%以上，再将埋入承台梁内的桩顶部分剔毛、冲净。如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入承台梁深度完全符合设计要求。   2.2.3 桩顶伸入承台梁中的钢筋应符合设计要求，一般不小于30d，钢筋长度不够时，应予以接长。   2.2.4 对于冻胀土地区，必须按设计要求完成承台梁下防冻胀的处理措施。   2.2.5 应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。3.1 工艺流程： 核对钢筋半成品 → 钢筋绑扎 → 预埋管线及铁活 → 绑好砂浆垫块      3.1.1 钢筋绑扎工艺流程： 确定组装钢模板方案 → 组装钢模板 → 模板预检       3.1.3 混凝土浇筑工艺流程： 搅拌混凝土 → 浇筑 → 振捣 → 养护      3.2 钢筋绑扎：   3.2.1 核对钢筋半成品：应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。   3.2.2 钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。   3.2.3 预埋管线及铁活：预留孔洞位置应正确，桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子、板墙插铁，均应按图纸绑好，扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。   3.2.4 受力钢筋搭接接头位置应正确。其接头相互错开，上铁在跨中，下铁应尺量在支座处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。   3.2.5 绑砂浆垫块：底部钢筋下的砂浆垫块，一般厚度不小于50mm，间隔1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。   3.3 安装模板：   3.3.1 确定组装钢模板方案：应先制定出承台梁组装钢模板的方案，并经计算确定对拉螺栓的直径、长度、位置和纵横龙骨、连杆点的间距及尺寸，遇有钢模板不符合模数时，可另加木模板补缝。   3.3.2 安装钢模板：安装组合钢模板，组合钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。其纵横胁拼接用的U形卡、插销等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。   3.3.3 模板预检：模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求。   3.4 混凝土浇筑：   3.4.1  搅拌：按配合比称出每盘水泥、砂子、石子的重量以及外加剂的用量。操作时要每车过磅，先倒石子接着倒水泥，后倒砂子和加水搅拌。外加剂一般随水加入。第一盘搅拌要执行开盘批准的规定。   3.4.2 浇筑、桩头、槽底及帮模（木模时）应先浇水润湿。承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模中；如甩槎超过初凝时间，应按施工缝要求处理。若用塔机吊斗直接卸料入模时，其吊斗出料口距操作面高度以30～40cm为宜，并不得集中一处倾倒。   3.4.3 振捣：应沿承台梁浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30°左右。棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。   3.4.4 留接槎：纵横接连处及桩顶一般不宜留槎。留槎应在相邻两桩中间的1/3范围内，甩搓处应预先用模板挡好，留成直槎。继续施工时，接槎处混凝土应用水先润湿并浇浆，保证新旧混凝土接合良好；然后用原强度等级混凝土进行浇筑。   3.4.5 养护：混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。   3.5 冬期施工：   3.5.1 钢筋焊接宜在室内进行。在室外焊接时，最低气温不宜低于-20℃，且应有防雪挡风措施。焊接后的接头严禁立即碰到冰雪。   3.5.2 拌制混凝土时，骨料中不得带有冰雪及冰团，拌合时间应比常温规定时间延长50%。   3.5.3 基土应进行保温，不得受冻。   3.5.4 混凝土的养护应按冬施方案执行。混凝土的试块应增加二组，与结构同条件养护。4.1 钢筋分项工程：   4.1.1 保证项目：   4.1.1.1 钢筋的品种质量，焊条、焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.1.2 钢筋表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规定使用。   4.1.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.1.4 焊接接头、焊接制品的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。   4.1.2 基本项目：   4.1.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扣总数的10%，且不应集中。   4.1.2.2 弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度均不小于规定值。   4.1.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量符合设计要求，弯钩的角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.1.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不大于4°，接头处钢筋轴线位移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.1.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、焊渣及咬边。接头处绑条沿接头中心线的纵向位移不得大于0.5d，且不大于3mm；接头处钢筋的轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝厚度不小于0.05d；焊缝宽度不小于0.1d；焊缝长度不小于0.5d；接头处弯折不大于4°。   4.1.3 允许偏差项目，见表2-10。   4.2  模板分项工程：   4.2.1 保证项目：   4.2.1.1 模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支承部分有足够的支承面积。   4.2.1.2 模板安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。   4.2.2 基本项目：   4.2.2.1 模板接缝处接缝的最大宽度不应大于1.5mm。   4.2.2.2 模板与混凝土的接触面应清理干净，并采取防止粘结措施。粘浆和漏涂隔离剂面积累计不大于1000cm2。   4.2.3 允许偏差项目，见表2-11。                     桩承台钢筋安装及预埋件位置允许偏差           表2-10项次项         目允许偏差(mm) 检验方法 1骨架的宽度、高度±5 尺量检查 2 骨架的长度 ±10  尺量检查 3焊   接±10 尺量连续三档  绑   扎 ±20    取其最大值4间   距±10 尺量两端，中间各一号排   距 ±5取其最大值5钢筋弯起点位移20   尺量检查  中心线位移 5 尺量检查6水平高差   +3 -0  7  受力钢筋保护层 基   础   ±10尺量检查                        桩承台模板安装和预埋件允许偏差             表2-11项次项         目允许偏差(mm) 检验方法 1轴线位移5  尺量检查 2标   高±5 用水准仪或拉线检查3截面尺寸±10尺量检查 4相邻两板表面高低差2用直尺和尺量检查5表面平整度    5用2m靠尺和塞尺检查 6预埋钢板中心线位移 3拉线和尺量检查 7预埋管预留孔中心线位移3 拉线和尺量检查 中心线位移2   外露长度+10    0  中心线位移10  截面内部尺寸 +10   0    4.3 混凝土分项工程：   4.3.1 保证项目：   4.3.1.1 混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。   4.3.1.2 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定。   4.3.1.3 评定混凝土强度的试块，必须按混凝土强度检验评定标准（GBJ107?7）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。   4.3.1.4 对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。   4.3.2 基本项目：   4.3.2.1 混凝土应振捣密实，蜂窝面积一处不大于200cm2，累计不大于400cm2，无孔洞。   4.3.2.2 任何一根主筋均不得有漏筋。   4.3.2.3 无缝隙无夹渣层。   4.3.3 允许偏差项目，见表2-12。                        桩承台混凝土工程允许编差              表2-12项次 项   目 允许偏差(mm) 检验方法 1 轴线位移 10 尺量检查 2 标   高 ±10 用水准仪或拉线尺量检查 3 截面尺寸 +15，-10 尺量检查 4 表面平整度 8 用2m靠尺和塞尺检查 5 预埋钢板中心线偏移 10 尺量检查 6 预埋螺栓中心线偏移 5 尺量检查 7 预留管，预留孔中心线偏移 5 尺量检查 8 预留洞中心线偏移 15 尺量检查 5.1 安装模板和浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，不得攀踩钢筋。   5.2 钢筋的混凝土保护层厚度一般不小于50mm。其钢筋垫块不得遗漏。   5.3 冬期施工应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。   5.4 拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和钢模板。6.1 蜂窝、露筋：由于模板拼接不严，混凝土漏浆造成蜂窝；振捣不按工艺操作，造成振捣不密实而露筋。   6.2 缺棱、掉角，配合比不准，搅拌不均匀或拆模过早，养护不够，都会导致混凝土棱角损伤。   6.3 偏差过大：模板支撑、卡子、拉杆间距过大或不牢固；混凝土局部浇筑过高或振捣时间过长，都会造成混凝土胀肚、错台、倾斜等缺陷。   6.4  插铁钢筋位移：插铁固定不牢固，振捣棒或塔吊料斗碰撞钢筋，致使钢筋位移。   6.5 对于地震设防区，当承台梁采用支模浇筑时，承台梁侧面应按设计要求回填土并夯实。本工艺标准应具备以下质量记录   7.1 水泥的出厂证明及复验证明。   7.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋验收单抄件。   7.3 钢筋隐蔽验收记录。   7.4 模板标高、尺寸的预检记录。   7.5 钢筋焊接接头拉伸试验报告。   7.6 结构用混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。   7.7 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证。2-8本工艺标准适用于工业与民用建筑中的一般中、小型混凝土设备基础。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 水泥：宜325～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。   2.1.2 砂：中、粗砂，含泥量不大于5%。   2.1.3 石子：卵石或碎石，粒径0.5～3.2cm，含泥量不大于2%。   2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。   2.1.5 外加剂、掺合料：其品种及掺量。应根据需要，通过试验确定   2.1.6 主要机具：应备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（尖、平头）、振捣器（棒式或平板式）、刮杠、木抹子、串桶或溜槽、胶皮管等。   2.2 作业条件：   2.2.1 基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。   2.2.2 安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。   2.2.3 在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上平的标记。较大型基础或阶梯型基础，应设水平桩或弹上线。   2.2.4 埋在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、设备管线均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完隐检手续。   2.2.5 由试验室确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。同时准备好混凝土试模。3.1 工艺流程： 槽底或模板内清理 → 混凝土拌制 → 混凝土浇筑 → 混凝土振捣 → 混凝土找平 → 混凝土养护               3.2 清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。   3.3 混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）→。严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。   3.4 混凝土的浇筑：   3.4.1 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m 时，应采用串桶或溜槽。   3.4.2 混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过50cm。   3.4.3 用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘。   3.4.4 混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过2h以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。   3.4.5 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。   3.4.6 混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子搓平。   3.4.7 混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。   3.4.8 雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混凝土的质量，否则不得任意施工。4.1 保证项目：   4.1.1 混凝土所用的水泥、骨料、水、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。   4.1.2 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。   4.1.3 评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107?7）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 混凝土应振捣密实。蜂窝面积一处不大于400cm2，，累计不大于800cm2，无孔洞。   4.2.2 无缝隙无夹渣层。   4.2.3 基础表面有坡度时，坡度应正确，无倒坡现象。   4.3 允许偏差项目，见表2-13。5.1 要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确，不得撞碰。   5.2 不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，保证模板的牢固和严密。   5.3 侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模，而受损坏时，方可拆模。   5.4 在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可在其上来往行走和进行上部施工。   5.5 在混凝土运输时，应保护好设备管线、门口预留孔洞，不得碰撞损坏。   5.6 较大的设备基础超过相邻建筑物基础深度时，应有妥善的保护措施或方案。   5.7 基础内应根据设计要求预留孔洞，安装螺栓、预埋件均不得遗漏。以避免后剔凿基础混凝土。   5.8 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比过磅                           混凝土设备基础允许偏差                 表2-13项次项         目  允许偏差(mm)检验方法 1坐标位移(纵横轴线) ±20用经纬仪或拉线尺量检查 2不同平面的标高+0   -20  用水准仪或拉线尺量检查平面外形尺寸±20尺量检查3凸台上平面外形尺寸+0    -20尺量检查 凹穴尺寸 +20 -0 尺量检查4每   米5 用水准仪或水平尺和楔形塞尺检查 全   条10 5每   米5用经纬仪或吊线坠和尺量检查全   高10 6标   高 (顶部)+20   -0 在根部或顶端用水准仪或拉线尺量检查 中心距 ±2  中心线位移±10尺量纵横两个方向检查7预埋地脚螺栓孔 深度尺寸+20，-0尺量检查孔铝垂线10  吊线或尺量检查标   高 +20    -0中心线位移±5 带螺纹孔锚板平整度2带槽锚板平整度5 不准，防止碰撞各种管线、模板、预埋件等及现场设施等。   5.9 冬期施工时，混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。6.1 混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因，造成蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。   6.2 混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木橛不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。   6.3 基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。   6.4 露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。   6.5 缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。   6.6 不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成。本工艺标准应具备以下质量记录   7.1 水泥的出厂证明及复验证明。   7.2 模板的标高、轴线、尺寸和预检记录。   7.3 混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。   7.4 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证。   7.5 预埋件、螺栓、锚板等的产品合格证。 2-9本工艺标准适用于工业与民用建筑中素混凝土基础。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 水泥：宜用325号～425号硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。   2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。   2.1.3 石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%，且无杂物。   2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。   2.1.5 外加剂、掺合料：其品种及掺量，应根据需要通过试验确定。   2.1.6 主要机具：搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（平头和尖头）、振捣器（插入式和平板式）、刮杠、木抹子、胶皮管、串桶或溜槽等。   2.2 作业条件：   2.2.1 基础轴线尺寸、基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。   2.2.2 安装的模板已经过检查，符合设计要求，办完预检。   2.2.3 在槽帮、墙面或模板上做好混凝土上平的标志，大面积浇筑的基础每隔3m左右钉上水平桩。   2.2.4 埋在垫层中的暖卫、电气等各种管线均已安装完毕，并经过有关方面验收。   2.2.5 校核混凝土配合比，检查后台磅秤，进行技术交底。准备好混凝土试模3.1 工艺流程： 槽底或模板内清理 → 混凝土拌制 → 混凝土浇筑 → 混凝土振捣 → 混凝土养护      3.2 清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水。在支模的板内清除垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。   3.3 混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料：每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）。严格控制用水量，搅拌要均匀，最短时间不少于90s。   3.4 混凝土的浇筑   3.4.1 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土表面高度不得超过2m。如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。   3.4.2 混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。   3.4.3 用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘。   3.4.4 混凝土不能连续浇筑时，一般超过2h，应按施工缝处理。   3.4.5 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件有无走动情况。当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并及时处理好，再继续浇筑。   3.4.6 混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。   3.4.7 混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。   3.4.8  雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效措施，确保混凝土的质量。4.1 保证项目：   4.1.1 混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。   4.1.2 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。   4.1.3 评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107?7）的规定取样、制作、养护和试验。其强度必须符合施工规范的规定。   4.1.4 对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。   4.2 基础项目：   4.2.1 混凝土应振捣密实，蜂窝面积一处不大于200cm2，累计不大于400cm2，无孔洞。   4.2.2 无缝隙无夹渣层。   4.3 允许偏差项目，见表2-14。                            素混凝土基础允许偏差                  表2-14项次项   目允许偏差(mm)检验方法 1标   高±10 用水准仪或拉线尺量检查 2表面平整度 8 用2m靠尺和楔形塞尺检查3基础轴线位移 15  用经纬仪或拉线尺量检查4基础截面尺寸 +15 -10  尺量检查5预留洞中心线位移 5 尺量检查   5.1 在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时，方可拆除侧面模板。   5.2 在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在其上来往行人和进行上部施工。   5.3 在施工中，应保护好暖卫、电气暗管以及预留洞口，不得碰撞。   5.4 基础内应根据设计要求预留孔洞或安置螺栓和预埋件，以避免后凿混凝土。   5.5 冬期施工混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。6.1 混凝土不密实，有蜂窝麻面：主要由于振捣不好、漏振、配合比不准或模板缝隙漏浆等原因造成。   6.2 表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志的线或木橛不准，操作时未认真找平，或模板支撑不牢等原因造成。   6.3 缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好，有杂物。主要是未认真清理而造成。   6.4 不规则裂缝：基础过长而收缩，上下层混凝土结合不好，养护不够，或拆模过早而造成。本工艺标准应具备以下质量记录   7.1 水泥的出厂证明及复验证明。   7.2 模板的标高、轴线、尺寸的预检记录。   7.3 结构用混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。   7.4 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证。3-1 本工艺标准适用于一般民用及工业建筑的地下室防水，推荐刚性防水做法；UEA补偿收缩混凝土刚性防水施工工艺。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 水泥：采用425号硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，或矿渣硅酸盐水泥，严禁使用过期、受潮、变质的水泥。   2.1.2 砂：宜用中砂，含泥量不得大于3%。   2.1.3 石：宜用卵石，最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%，吸水率不大于1.5%。   2.1.4 水：饮用水或天然洁净水。   2.1.5 U.E.A膨胀剂：其性能应符合行业标准《混凝土膨胀剂》（JC476?2），其掺量应符合设计要求及有关的规定，与其它外加剂混合使用时，应经试验试配后使用。   2.1.6 主要机具：混凝土搅拌机、翻斗车、手推车、振捣器、溜槽、串桶、铁板、铁锹、吊斗，计算器具磅秤等。   2.2 作业条件：   2.2.1 钢筋、模板上道工序完成，办理隐检、预检手续。注意检查固定模板的铁丝、螺栓是否穿过混凝土墙，如必须穿过时，应采取止水措施。特别是管道或预埋件穿过处是否已做好防水处理。木模板提前浇水湿润，并将落在模板内的杂物清理干净。   2.2.2 根据施工方案，做好技术交底。   2.2.3 材料需经检验，由试验室试配提出混凝土配合比，试配的抗渗等级应按设计要求提高0.2MPa。   2.2.4 如地下水位高，地下防水工程施工期间继续做好降水，排水。3.1 工艺流程 作业准备 → 混凝土搅拌 → 运输 → 混凝土浇筑 → 养护   3.2 混凝土搅拌：搅拌投料顺序： 石子 → 砂 → 水泥 → U.E.A膨胀剂 → 水 。 投料先干拌0.5～1min再加水。水分三次加入，加水后搅拌1～2min（比普通混凝土搅拌时间延长0.5min）。混凝土搅拌前必须严格按试验室配合比通知单操作，不得擅自修改。散装水泥、砂、石车车过磅，在雨季，砂必须每天测定含水率，调整用水量。现场搅拌坍落度控制6～8cm，泵送商品混凝土坍落度控制14～16cm。   3.3 运输：混凝土运输供应保持连续均衡，间隔不应超过1.5h，夏季或运距较远可适当掺入缓凝剂，一般掺入2.5‰～3‰木钙为宜。运输后如出现离析，浇筑前进行二次拌合。   3.4 混凝土浇筑：应连续浇筑，宜不留或少留施工缝。   3.4.1 底板一般按设计要求不留施工缝或留在后浇带上。   3.4.2 墙体水平施工缝留在高出底板表面不少于200mm的墙体上，墙体如有孔洞，施工缝距孔洞边缘不宜少于300mm，施工缝形式宜用凸缝（墙厚大于30cm）或阶梯缝、平直缝加金属止水片（墙厚小于30cm），施工缝宜做企口缝并用B.W止水条处理垂直施工缝宜与后浇带、变形缝相结合。   3.4.3 在施工缝上浇筑混凝土前，应将混凝土表面凿毛，清除杂物，冲净并湿润，再铺一层2～3cm厚水泥砂浆（即原配合比去掉石子）或同一配合比的减石子混凝土，浇筑第一步其高度为40cm，以后每步浇筑50～60cm，严格按施工方案规定的顺序浇筑。混凝土自高处自由倾落不应大于2m，如高度超过3m，要用串桶、溜槽下落。   3.4.4  应用机械振捣，以保证混凝土密实，振捣时间一般10s为宜，不应漏振或过振，振捣延续时间应使混凝土表面浮浆，无气泡，不下沉为止。铺灰和振捣应选择对称位置开始，防止模板走动，结构断面较小，钢筋密集的部位严格按分层浇筑、分层振捣的要求操作，浇筑到最上层表面，必须用木抹找平，使表面密实平整。   3.5 养护：常温（20～25℃）浇筑后6～10h苫盖浇水养护，要保持混凝土表面湿润，养护不少于14d。   3.6 冬期施工：水和砂应根据冬施方案规定加热，应保证混凝土入模温度不低于5℃，采用综合蓄热法保温养护，冬期施工掺入的防冻剂应选用经认证的产品。拆模时混凝土表面温度与环境温度差不大于15℃。4.1 保证项目：   4.1.1 防水混凝土的原材料、外加剂及预埋件必须符合设计要求和施工规范有关标准的规定，检查出厂合格证、试验报告。   4.1.2 防水混凝土的抗渗等级和强度必须符合设计要求，检查配合比及试块试验报告。抗渗试块500m3以下留两组，一组标养，一组同条件养护，养护期28d，每增250～500m3增留两组。   4.1.3 施工缝、变形缝、止水片、穿墙管、支摸铁件设置与构造须符合设计要求和施工规范的规定，严禁有渗漏。   4.2 基本项目：   混凝土表面平整，无露筋、蜂窝等缺陷，预埋件位置正确。   4.3 允许偏差项目，见表3-1。5.1 为保护钢筋、模板尺寸位置正确，不得踩踏钢筋，并不得碰撞、改动模板、钢筋。   5.2 在拆模或吊运其它物件时，不得碰坏施工缝处企口，及止水带。   5.3 保护好穿墙管、电线管、电门盒及预埋件等，振捣时勿挤偏或使预埋件挤入混凝土内。表3-1项次项目允许偏差(mm)检查方法高层框架高层大模1轴线位移5尺量检查2楼层标高±5±10用水准仪或尺量检查3截面尺寸+5+5   -2尺量检查4墙垂直度每层5用电量米托线板检查全高H/1000用经纬仪或吊线和尺量检查5表面平整84用电量米靠尺和楔形赛尺检查6预埋铜板中心线位置偏移动107预埋管螺栓中心线位置偏移送5尺量检查8井筒全高垂直度H1000用吊线和尺量检查     6.1  严禁在混凝土内任意加水，严格控制水灰比，水灰比过大将影响U.E.A补偿收缩混凝土的膨胀率，直接影响补偿收缩及减少收缩裂缝的效果。   6.2 细部构造处理是防水的薄弱环节，施工前应审核图纸，特殊部位如变形缝、施工缝、穿墙管、预埋件等细部要精心处理。   6.3 地下室防水工程必须由防水专业队施工，其技术负责人及班组长必须持有上岗证书。施工完毕，及时整理施工技术资料，交总包归档。地下室防水工程保修期三年，出现渗漏要负责返修。   6.4 穿墙管外预埋带有止水环的套管，应在浇筑混凝土前预埋固定，止水环周围混凝土要细心振捣密实，防止漏振，主管与套管按设计要求用防水密封膏封严。   6.5 结构变形缝应严格按设计要求进行处理，止水带位置要固定准确，周围混凝土要细心浇筑振捣，保证密实，止水带不得偏移，变形缝内填沥青木丝板或聚乙烯泡沫棒，缝内20mm处填防水密封膏，在迎水面上加铺一层防水卷材，并抹20mm防水砂浆保护。   6.6 后浇缝一般待混凝土浇筑六周后，应以原设计混凝土等级提高一级的U.E.A补偿收缩混凝土浇筑，浇筑前接槎处要清理干净，养护28d。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 材料（水泥、砂、石、U.E.A，外加剂等）的出厂质量证明书、试验报告。   7.2 混凝土试块试验报告。（包括抗压及抗渗试块）。   7.3 隐检记录。   7.4 设计变更及洽商记录。   7.5 分项工程质量检验评定。   7.6 其它技术文件。3-2本工艺标准适用于地下砖石结构地下室、水池等工程的防水层及防水混凝土结构的附加防水层，属潮湿条件下施工的刚性防水施工工艺。2.1 材料要求及主要机具：   2.1.1 水泥：宜用325号以上的普通硅酸盐水泥，亦可用矿渣硅酸盐水泥，有侵蚀性介质作用时，应按设计要求选用。   2.1.2 砂：用中砂，不得含有杂物。含泥量不得超过3%，使用前必须过3～5mm孔径的筛。   2.1.3 外加剂：防水粉、防水油，也可采用有机硅防水剂、氯化物金属盐类防水剂。均应按产品说明书正确使用。   2.1.4 主要机具：灰板、铁抹子、阴阳角抹子、半截大桶、钢丝刷、软毛刷、八字靠尺、榔头、尖凿子、捻錾子、铁锹、扫帚、木抹子、刮杠等。   2.2 作业条件：   2.2.1 结构验收合格，已办好验收手续。   2.2.2 地下防水施工期间做好排水，直至防水工程全部完工为止。排水、降水措施应按施工方案执行。   2.2.3 地下室门窗口、预留孔洞、管道进出口等细部处理完毕。 3.1 工艺流程： 墙、地面基层处理 → 刷水泥素浆 → 抹底层砂浆 → 刷水泥素浆 → 抹面层砂浆 → 刷水泥砂浆 → 养护            3.2 基层处理：   3.2.1 混凝土墙面如有蜂窝及松散的混凝土，要剔掉，用水冲刷干净，然后用1∶3水泥砂浆抹平或用1∶2干硬性水泥砂浆捻实。表面油污应用10%火碱水溶液刷洗干净，混凝土表面应凿毛。   3.2.2 砖墙抹防水层时，必须在砌砖时划缝，深度为10～12mm。穿墙预埋管露出基层，在其周围剔成20～30mm宽，50～60mm深的槽，用1∶2干硬性水泥砂浆捻实。管道穿墙应按设计要求做好防水处理，并办理隐检手续。   3.3 混凝土墙抹水泥砂浆防水层   3.3.1 刷水泥素浆：配合比为水泥∶水∶防水油=1∶0.8∶0.025（重量比），先将水泥与水拌合，然后再加入防水油搅拌均匀，再用软毛刷在基层表面涂刷均匀，随即抹底层防水砂浆。   3.3.2  底层砂浆，用1∶2.5水泥砂浆，加水泥重3%～5%的防水粉，水灰比为0.6～0.65，稠度为7～8cm。先将防水粉和水泥、砂子拌匀后，再加水拌合。搅拌均匀后进行抹灰操作，底灰抹灰厚度为5～10mm，在灰末凝固之前用扫帚扫毛。砂浆要随拌随用。拌合及使用砂浆时间不宜超过60min，严禁使用过夜砂浆。   3.3.3 刷水泥素浆：在底灰抹完后，常温时隔1d，再刷水泥素浆，配合比及做法与第一层相同。   3.3.4 抹面层砂浆：刷过素浆后，紧接着抹面层，配合比同底层砂浆，抹灰厚度在5～10mm左右，凝固前要用木抹子搓平，用铁抹子压光。   3.3.5 刷水泥素浆：面层抹完后1d刷水泥素浆一道，配合比为水泥∶水∶防水油=1∶1∶0.03（重量比），做法和第一层相同。   3.4 砖墙抹水泥砂浆防水层   3.4.1 基层浇水湿润：抹灰前一天用水管把砖墙浇透，第二天抹灰时再把砖墙洒水湿润。   3.4.2 抹底层砂浆：配合比为水泥∶砂=1∶2.5，加水泥重3%的防水粉。先用铁抹子薄薄刮一层，然后再用木抹子上灰，槎平，压实表面并顺平。抹灰厚度为6～10mm左右。   3.4.3 抹水泥素浆：底层抹完后1～2d，将表面浇水湿润，再抹水泥防水素浆，掺水泥重3%的防水粉。先将水泥与防水粉拌合，然后加入适量水搅拌均匀，用铁抹子薄薄抹一层，厚度在1mm左右。   3.4.4 抹面层砂浆：抹完水泥素浆之后，紧接着抹面层砂浆，配合比与底层相同，先用木抹子搓平，后用铁抹子压实、压光。抹灰厚度在6～8mm之间。   3.4.5 刷水泥素浆：面层抹灰1d后，刷水泥素浆，配合比为水泥∶水∶防水油=1∶1∶0.03（重量比），方法是先将水泥与水拌匀后，加入防水油再搅拌均匀，用软毛刷子将面层均匀涂刷一遍。   3.5 地面抹水泥砂浆防水层：   3.5.1 清理基层：将垫层上松散的混凝土、砂浆等清洗干净，凸出的鼓包剔除。   3.5.2 刷水泥素浆：配合比为水泥∶防水油=1∶0.03（重量比），加上适量水拌合成粥状，铺摊在地面上，用扫帚均匀扫一遍。   3.5.3 抹底层砂浆：底层用1∶3水泥砂浆，掺入水泥重3%～5%的防水粉。拌好的砂浆倒在地上，用杠尺刮平，木抹子顺平，铁抹子压一遍。   3.5.4 刷水泥素浆：常温间隔1d后刷水泥素浆一道，配合比为水泥∶防水油=1∶0.03（重量比）加适量水。   3.5.5 抹面层砂浆：刷水泥素浆后，接着抹面层砂浆，配合比及做法用底层。   3.5.6  刷水泥素浆：面层砂浆初凝后刷最后一遍素浆（不要太薄，以满足耐磨的要求），配合比为水泥∶防水油=1∶0.01（重量比），加适量水，使其与面层砂浆紧密结合在一起，并压光、压实。   3.5.7 养护：待地面有一定强度后，表面盖麻袋或草袋经常浇水湿润，养护时间视气温条件决定，一般为7d，矿渣硅酸盐水泥不应少于14d，此期间不得受静水压作用。冬期养护环境温度不宜低于+5℃。   3.6 抹灰程序，接槎及阴阳角做法：抹灰程序，一般先抹立墙后抹地面。槎子不应甩在阴阳角处，各层抹灰槎子不得留在一条线上，底层与面层塔槎在15～20cm之间，接槎时要先刷水泥防水素浆。所有墙的阴角都要做半径50mm的圆角，阳角做成半径为10mm的圆角。地面上的阴角都要做成50mm以上的圆角，用阴角抹子压光、压实。   3.7 五层做法总厚度控制在20mm左右。多层做法宜连续施工，各层紧密结合，不留或不少留施工缝，如必须留时应留成阶梯槎，接槎要依照层次顺序操作，层层搭接紧密，接槎位置均需离开阴角处200mm。4.1 保证项目：   4.1.1 原材料（水泥、砂）、外加剂、配合比及其做法，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.2 水泥砂浆防水层与基层必须结合牢固，无空鼓。   4.2 基本项目：   4.2.1 外观：表面平整、密实、无裂纹、起砂、麻面等缺陷。阴阳角呈圆弧形，尺寸符合要求。   4.2.2 留槎位置正确，按层次顺序操作，层层搭接紧密。5.1 抹灰架子要离开墙面15cm。拆架子时不得碰坏口角及墙面。   5.2 落地灰要及时清理使用，做到活完脚下清。   5.3 地面上人不能过早。6.1 空鼓、裂缝：基层未处理好，刷素浆前混凝土表面未进行凿毛，油污处未用灰碱刷洗干净，以致出现空鼓、裂缝。另外，养护不好，养护期限不够，也是原因之一。   6.2 渗漏：各层抹灰时间掌握不当，跟得太紧，出现流坠。素浆干的太快，抹面层砂浆粘结不牢易造成渗水。接槎、穿墙管等细部处理不好，易造成局部渗漏。必须按规定认真操作。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 原材料（水泥、砂、外加剂等）出厂合格证、试验报告。   7.2 隐检记录。   7.3 分项工程质量检验评定。   7.4 设计变更及洽商记录。   7.5 其它技术文件。3-3本工艺标准适用于建筑工程地下沥青油毡卷材、沥青胶结材料铺贴防水层工程。2.1 材料及要求：   2.1.1 卷材：石油沥青油毡，一般有纸胎、玻璃丝布胎、麻布胎三种。   2.1.1.1 沥青防水卷材规格，应符合表3-2的要求。                              沥青防水卷材规格                     表3-2 标号宽度(mm)每卷面积(m2) 卷重(kg)  915粉毡      ≥28.5  1000 片毡      ≥31.5   915 粉毡      ≥39.5   1000  片毡       ≥42.5     2.1.1.2 沥青防水卷材的物理性能，应符合表3-3的要求。                           沥青防水卷材的物理性能                  表3-3指   标 性能要 求 350号500号纵向拉力(25℃±2℃时)  ≥340N≥440N耐热度(85℃±2℃，2h)    不流淌，无集中性气泡 柔性(18℃±2℃)  绕φ20mm圆棒无裂纹绕φ25mm圆棒无裂纹压   力   保持时间    ≥0.10MPa≥30min≥0.15MPa≥30min   2.1.1.3 沥青防水卷材的外观质量，应符合表3-4的要求。                         沥青防水卷材的外观质量要求                表3-4标号外 观 质 量 要求孔洞、硌伤不允许露胎、涂盖不匀不允许折纹、折皱距卷芯1000mm以外，长度不应大于100mm裂     纹距卷芯1000mm以外，长度不应大于10mm裂口、缺边边缘裂口小于20mm，缺边长度小于50mm，深度小于20mm，每卷不应超过四处。接     头每卷不应超过一处   2.1.2 胶结材料：   2.1.2.1 建筑石油沥青10号、30号配制沥青玛帝脂使用。   2.1.2.2 道路石油沥青60号甲、60号乙或其熔合物。   2.1.2.3 沥青玛帝脂的质量要求，应符合表3-5的要求。   2.1.3 其他材料   2.1.3.1 配制玛帝脂的填充料：滑石粉、板岩粉、云母粉、石棉粉。   2.1.3.2  汽油、粗砂、水泥、豆石（绿豆砂）等。   2.2 主要机具   一般应备有沥青锅、鼓风机、油桶、油勺、油壶、漏勺、胶皮板刷、棕刷、皮老虎、长温度计（300～350℃）、保温车、消防器材等。   2.3 作业条件：                            沥青玛帝脂的质量要求                   表3-5          标号     指标名称     S-60     S-65     S-70     S-75     S-80     S-85  用2mm厚的沥青玛帝脂粘合两张沥青油毡，于不低于下列温度（℃）中，在1∶1 坡度上停放5h，沥青玛帝脂不应流淌，油毡不应滑动         (℃)         60         65         70         75         80         85  涂在沥青油毡上的2mm厚的沥青玛帝脂层，在18±2℃时，围绕下列直径（mm） 的圆棒，用2s的时间以均衡速度弯成半周，沥青玛帝脂不应有裂纹         (mm)         10         15         15         20         25         30  用手将两张粘贴在一起的油毡慢慢地一次撕开，从油毡和沥青玛帝脂的粘贴面的任何一面的撕开部分，应不大于粘贴面积的1/2    2.3.1 地下水位高于防水层的施工部位，应先做好降低地下水位和排水工作，将地下水位降至防水层底标高以下300mm，并保持到防水层施工完毕。   2.3.2 铺贴防水层的基层应干燥、平整，并不得有起砂、空鼓、开裂等现象，阴阳角处应做成圆弧形或钝角。   2.3.3 地面或墙面的预埋管件、变形缝等处应进行隐蔽工程检查验收，使其符合设计和施工验收规范的要求。   2.3.4 外防水内贴法施工时，应在需要铺贴立墙防水层的外侧，按设计要求砌筑永久性保护墙，防水层一侧的立墙面抹1∶3水泥砂浆找平层，达到表面干燥后，方可做防水层的施工。   2.3.5 外防水外贴法施工时，清出防水层接槎部位，结构表面应按设计要求做找平层，干燥后方可做防水层。   2.3.6 箱型与抗压板钢筋混凝土底板下铺贴油毡卷材防水层前，应在垫层上抹好水泥砂浆找平层，待干燥后方可进行防水层施工。   2.3.7 沥青油毡卷材防水层施工的环境温度不应低于5℃。3.1 工艺流程：   3.1.1 平面铺贴卷材工艺流程： 保护墙放线 → 砌筑保护墙 → 抹保护墙找平层 → 抹垫层找平层 → 养护 → 清理 → 喷涂冷底子油 → 铺贴附加油毡层 → 铺第一层立墙油毡 → 铺第一层平面油毡 →  (分层先立面后平面) → 抹保护层             3.1.2 立面铺贴卷材工艺流程： 拆除根部临时保护墙 → 结构面抹找平层 → 养护 → 喷涂冷底子油 →  接铺阴阳角处附加层 → 铺第一层油毡 → 铺第二层油毡 → (按,设计分层铺设) →  砌筑保护墙(保护层)             3.2 保护墙放线：建筑物基础底板垫层施工后，按施工图测放保护墙位置线。   3.3 砌筑保护墙：按设计要求砌筑保护墙至基础底板上平标高以上200mm。为使墙体面防水卷材接槎，加砌四皮砖临时保护墙，该四皮砖砌筑时用石灰砂浆，待做外墙体防水时拆除以满足底板防水卷材与墙体防水卷材的搭接宽度。   3.4 结构防水面基层抹找平层：为卷材粘贴牢固，在底板垫层、保护墙、结构基体做防水面，应抹找平层，使防水卷材铺贴在一个平顺的基面上。要求阴阳角抹成圆角。   3.5 找平层养护：找平层抹完后应浇水养护，使其强度上升后，经干燥方可做防水层。   3.6 喷涂冷底子油：为使铺贴防水卷材沥青玛帝脂与基层结合，在铺卷材前，应在铺贴面上，喷涂冷底子油两道。   冷底子油配制比例和方法：   比例：重量比30%的沥青：70%的汽油。   配制方法：将沥青加热至不起泡沫，使其脱水，冷却至90℃，将汽油缓缓注入沥青中，随注入随搅拌至沥青全部溶解为止。   3.7 铺贴卷材防水层   3.7.1 平面铺贴卷材：铺贴卷材前，宜使基层表面干燥，先喷冷底子油结合层两道，然后根据卷材规格及搭接要求弹线，按线分层铺设，铺贴卷材应符合下列要求：   3.7.1.1 粘贴卷材的沥青胶结材料的厚度一般为1.5～2.5mm。   3.7.1.2 卷材搭接长度：长边不应小于100mm，短边不应小于150mm。上下两层和相邻两幅卷材的接缝应错开，上下层卷材不得相互垂直铺贴。   3.7.1.3 在平面与立面的转角处，卷材的接缝应留在平面上距立面不小于600mm处，见图3-1。  阴角的第一层油毡铺贴法                  阳角的第一层油毡铺贴法                    阳角的第二层油毡铺贴法  图3-1 三面角油毡铺贴法1椬鄞τ驼奔庸滩悖?椊遣考庸滩悖?椪移讲悖?椨驼?     3.7.1.4 在所有转角处均应铺贴附加层。附加层可用两层同样的卷材，也可用一层抗拉强度较高的卷材。附加层应按加固处的形状仔细粘贴紧密，见图3-1。    3.7.1.5 粘贴卷材时应展平压实。卷材与基层和各层卷材间必须粘结紧密，多余的沥青胶结材料应挤出，搭接缝必须用沥青胶结料仔细封严。最后一层卷材贴好后，应在其表面上均匀地涂刷一层厚度为1～1.5mm的热沥青胶结材料。同时撒拍粗砂以形成防水保护层的结合层。    3.7.1.6 平面与立面结构施工缝处，防水卷材接槎的处理见图3-2。    3.7.2  立面铺贴卷材：铺贴前宜使基层表面干燥，喷冷底子油两道，干燥后即可铺贴。铺贴立面卷材，有两种铺贴方法，其做法要求如下：    3.7.2.1 立面卷材防水层外防外贴法：应先铺平面、后者贴立面，平立面交接处应加铺附加层。一般施工将立面底根部根据结构施工缝高度改为外防内贴卷材层，接槎部位先做的卷材应留出搭接长度，该范围的保护墙应用石灰砂浆砌筑，待结构墙体做外防外贴卷材防水层时，分层接槎，外防水错槎处接缝见图3-2。经验收后砌筑保护墙。                 图3-2 防水错槎接缝1椥璺浪峁梗?椨?毡防水层；3椪移讲?3.7.2.2 立面卷材防水层外防内贴法：在结构施工前，应将永久性保护墙砌筑在与需防水结构同一垫层上。保护墙贴防水卷材面应先抹1∶3水泥砂浆找平层，干燥后喷涂冷底子油，干燥后即可铺贴油毡卷材。卷材铺贴必须分层，先铺贴立面，后铺贴平面，铺贴立面时应先铺转角，后铺大面；卷材防水层铺完后，应按规范或设计要求做水泥砂浆或混凝土保护层，一般在立面上应在涂刷防水层最后一层沥青胶结材料时，粘上干净的粗砂、 待冷却后，抹一层10～20mm厚的1∶3水泥砂浆保护层；在平面上可铺设一层30～50mm厚的细石混凝土保护层。外防内贴法保护墙铺设转折处卷材的方法见图3-3。   3.7.2.3 防水卷材与管根埋设件连接处的作法见图3-4。                             图3-3 保护墙铺设转折处油毡的方法1椥璺浪峁梗?椨谰眯阅咎酰?椓偈毙阅咎酰?椓偈北；で剑?椨谰眯员；で剑?6椄郊佑驼辈悖?棻；げ悖?椨驼狈浪悖?椪移讲悖?0椄纸罨炷恋娌?图3-4 油毡防水层与管道埋设件连接处的作法示意图             1椆茏樱?椩ぢ窦ùɡ寂痰奶坠埽?椉邪澹?椨驼狈浪悖?椦菇袈菟ǎ?               6椞罘觳牧系难菇艋罚?椞罘觳牧希?椥璺浪峁梗?棻；で剑?0椄郊佑驼辈?        3.7.2.4 采用埋入式橡胶或塑料止水带的变形缝作法见图3-5。   3.8 保护层或保护墙：   外防内贴卷材防水层表面应做保护层，平面卷材面做细石混凝土保护层厚度为30～50mm；立面抹1∶3水泥砂浆保护层，10～20mm厚。                4.1 保证项目：   4.1.1 卷材与胶结材料必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。   4.1.2 卷材防水层及其变形缝、预埋管件、细部做法，必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。   4.2 基本项目：                                    甲 墙体变形缝                           乙底板变形缝  图3-5 采用埋入式橡胶或塑料止水带的变形缝示意图1椃浪峁梗?椞罘觳牧希?椫顾?椞罘煊透啵?椨驼备郊硬悖?椨驼狈浪悖?7椝嗌敖娌悖?椈炷恋娌悖?椝嗌敖移讲悖?0椝嗌敖；げ悖?1棻；で?     4.2.1 基层牢固，表面洁净、平整，阴阳角处呈圆弧形或钝角，冷底子油涂布均匀，无漏涂。   4.2.2  铺贴方法和搭接，收头应符合施工及验收规范的规定，粘结牢固紧密，接缝封严，无损伤、空鼓等缺陷。   4.2.3 卷材防水层的保护层应粘结牢固，结合密实，厚度均匀一致。5.1 地下卷材防水层部位预埋的管道不得碰损变位和堵塞杂物。   5.2 卷材防水层铺贴完成后，要及时做好保护层，防止结构施工碰坏防水层；外贴防水层铺贴完成后，应按设计砌好保护墙。   5.3 卷材平面防水层施工中和完成后，不得在防水层上放置材料或防水层用作施工运输车道。6.1 卷材防水层空鼓：卷材防水层空鼓，发生的原因多是卷材防水层的基层含水率高，找平层未干燥，就施工卷材防水层，将湿气封在里面，遇热气体将防水层鼓起；不同铺贴油毡卷材时，压得不紧，粘贴不密实，窝住操作时的热气，使卷材起泡、空鼓。施工时应注意基层干燥，操作中应压实粘紧，不可窝住气体，即可防止空鼓的发生。   6.2 渗漏：地下卷材防水工程渗漏主要发生在穿墙管处、螺栓处、变形缝处和卷材接槎处，其原因是：这些特殊部位做防水的基层处理不好，结构不密实，找平层收头不严密；卷材附加层收边不严，卷材裁割不规矩；变形缝止水带捻压不好，结构变形等原因使变形缝处漏水；卷材接槎处先后施工的接槎卷材有破损，铺粘不严而漏水。施工中应根据不同的特殊部位，采取规范规定的处理方法，操作时认真按形状剪裁卷材，周边压平贴严，粘结牢固，在完成这些部位附加层铺贴后，精心检查，把好验收关。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 防水卷材产品合格证及复试资料。   7.2 沥青胶结材料配制及粘贴试验资料。   7.3 隐蔽工程检验资料及质量检验评定资料。3-4本工艺标准适用于高聚物改性沥青油毡地下防水层工程施工。 2.1 材料及要求   2.1.1 高聚物改性沥青油毡防水卷材   2.1.1.1 规格：见表3-6。                       高聚物改性沥青油毡防水卷材规格              表3-6厚度(mm)  宽度(mm) 长度(m) 2.0 ≥1000203.0≥1000  104.0≥1000  105.0≥1000  10   2.1.1.2 技术性能：见表3-7。                     高聚物改性沥青油毡防水卷材技术性能            表3-7指   标聚酯胎麻布胎聚乙烯胎坡纤胎拉力 N  ≥400 ≥500  ≥50≥200   延伸率 % ≥30≥5≥200 ≥50 耐热度 85℃受热2h不流淌,涂盖层无滑动低温柔性15℃绕规定直径圆棒，无裂纹 不透水性压力/保持时间    0.2MPa/30min    2.1.2 配套材料：   2.1.2.1 氯丁橡胶沥青胶粘剂：氯丁橡胶加入沥青及溶剂配制而成的黑色液体。用于油毡接缝的粘结。   2.1.2.2 橡胶沥青乳液：用于卷材粘结。   2.1.2.3 橡胶沥青嵌缝膏：用于特殊部位、管根、变形缝等处的嵌固密封。   2.1.2.4 汽油、二甲苯等：用于清洗工具及污染部位。   2.2 主要用具：   2.2.1 清理用具：高压吹风机、小平铲、笤帚。   2.2.2 操作工具、电动搅拌器、油毛刷、铁桶、汽油喷灯或专用火焰喷枪、压子、手持压滚、铁辊、剪刀、量尺、1500mmφ30管（铁、塑料）、划（放）线用品。   2.3 作业条件：   2.3.1 施工前审核图纸，编制防水工程施工方案，并进行技术交底。地下防水工程必须由专业队施工，操作人员持证上岗。   2.3.2 铺贴防水层的基层必须按设计施工完毕，并经养护后干燥，含水率不大于9%；基层应平整、牢固、不空鼓开裂、不起砂。   2.3.3 防水层施工涂底胶前（冷底子油），应将基层表面清理干净。   2.3.4 施工用材料均为易燃，因而应准备好相应的消防器材。3.1 工艺流程： 基层清理 → 涂刷基层处理剂 → 铺贴附加层 → 热熔铺贴卷材 → 热熔封边 → 做保护层      3.2 基层清理：施工前将验收合格的基层清理干净。   3.3 涂刷基层处理剂：在基层表面满刷一道用汽油稀释的氯丁橡胶沥青胶粘剂，涂刷应均匀，不透底。   3.4 铺贴附加层：管根、阴阳角部位加铺一层卷材。按规范及设计要求将卷材裁成相应的形状进行铺贴。   3.5 铺贴卷材：将改性沥青防水卷材按铺贴长度进行裁剪并卷好备用，操作时将已卷好的卷材，用φ30的管穿入卷心，卷材端头比齐开始铺的起点，点燃汽油喷灯或专用火焰喷枪，加热基层与卷材交接处，喷枪距加热面保持300mm左右的距离，往返喷烤、观察当卷材的沥青刚刚熔化时，手扶管心两端向前缓缓滚动铺设，要求用力均匀、不窝气，铺设压边宽度应掌握好，满贴法搭接宽度为80mm，条粘法搭接宽度为100mm。   3.6 热熔封边：卷材搭接缝处用喷枪加热，压合至边缘挤出沥青粘牢。卷材末端收头用沥青嵌缝膏嵌固填实。   3.7 保护层施工：平面做水泥砂浆或细石混凝土保护层；立面防水层施工完，应及时稀撒石碴后抹水泥砂浆保护层。4.1  保证项目   4.1.1 高聚物改性沥青防水卷材和胶粘剂的规格、性能、配合比必须按设计和有关标准采用，应有合格的出厂证明。   4.1.2 卷材防水层特殊部位的细部作法，必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。   4.1.3 防水层严禁有破损和渗漏现象。   4.2 基本项目：   4.2.1 基层应平整，无空鼓、起砂，阴阳角应呈圆弧形或钝角。   4.2.2 改性沥青胶粘剂涂刷应均匀，不得有漏刷、透底和麻点等现象。   4.2.3 卷材防水铺附加层的宽度应符合规范要求；分层的接头搭接宽度应符合规范的规定，收头应嵌牢固。   4.2.4 卷材粘结应牢固，无空鼓、损伤、滑移翘边、起泡、皱折等缺陷。5.1 地下卷材防水层部位预埋的管道，在施工中不得碰损和堵塞杂物。   5.2 卷材防水层铺贴完成后，应及时做好保护层，防止结构施工碰损防水层；外贴防水层施工完后，应按设计砌好防护墙。   5.3 卷材平面防水层施工，不得在防水层上放置材料及作为施工运输车道。6.1 卷材搭接不良：接头搭接形式以及长边、短边的搭接宽度偏小，接头处的粘结不密实，接槎损坏、空鼓；施工操作中应按程序弹标准线，使与卷材规格相符，操作中齐线铺贴，使卷材接长边不小于100mm，短边不小于150mm。   6.2 空鼓：铺贴卷材的基层潮湿，不平整、不洁净、产生基层与卷材间窝气、空鼓；铺设时排气不彻底，窝住空气，也可使卷材间空鼓；施工时基层应充分干燥，卷材铺设应均匀压实。   6.3 管根处防水层粘贴不良：清理不洁净、裁剪卷材与根部形状不符、压边不实等造成粘贴不良；施工时清理应彻底干净，注意操作，将卷材压实，不得有张嘴、翘边、折皱等现象。   6.4 渗漏：转角、管根、变形缝处不易操作而渗漏。施工时附加层应仔细操作；保护好接槎卷材，搭接应满足宽度要求，保证特殊部位的质量。 本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 防水卷材应有产品合格证，现场取样复试合格资料。   7.2 胶结材料应有出厂合格证、使用配合比资料。   7.3 隐蔽工程检查验收资料及质量检验评定资料。3-5本工艺标准适用于工业与民用建筑地下高分子类三元乙丙橡胶防水卷材铺贴地下防水层工程施工。2.1 材料及要求：   2.1.1 三元乙丙橡胶防水卷材：   2.1.1.1 规格：厚度1.2mm，1.5mm；宽度1.0m；长度20.0m。   2.1.1.2 主要技术性能：抗拉断裂强度≥7MPa；断裂伸长率>450%；低温冷脆温度-40℃以下；不透水性（MPa×min）>0.3×30。   2.1.2 聚氨酯底胶；用来做基层处理剂（相当于涂刷冷底子油），材料分甲、乙两组份，甲料为黄褐色胶体，乙料为黑色胶体。   2.1.3 CX-404胶：用于卷材与基层粘贴为黄色混浊胶体。   2.1.4  丁基胶粘剂：用于卷材接缝，分A、B两组份，A组为黄浊胶体，B组为黑色胶体。使用时按1∶1的比例混合搅拌均匀使用。   2.1.5 聚氨酯涂膜材料：用于处理接缝增补密封，材料分甲、乙两组份，甲组份为褐色胶体，乙组份为黑色胶体。   2.1.6 聚氨酯嵌缝膏：用于卷材收头处密封。   2.1.7 其他材料：   2.1.7.1 二甲苯：用于浸洗刷工具。   2.1.7.2 乙酸乙酯：用于擦洗手。   2.2 主要用具：   2.2.1 基层处理用具：高压吹风机、平铲、钢丝刷、笤帚。   2.2.2 材料容器：大小铁桶。   2.2.3 弹线用具：量尺、小线、色粉袋。   2.2.4 裁剪卷材用具：剪刀。   2.2.5 涂刷用具：滚刷、油刷、压辊，刮板。   2.3 作业条件：   2.3.1 在地下水位较高的条件下铺贴防水层前，应先降低地下水位，做好排水处理，使地下水位降至防水层底标高300mm以下，并保护到防水层施工完。   2.3.2 铺贴防水层的基层表面应平整光滑，必须将基层表面的异物、砂浆疙瘩和其他尘土杂物清除干净，不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷。   2.3.3 基层应保持干燥、含水率应不大于9%；阴阳角处应做成圆弧形。   2.3.4 防水层所用材料多属易燃品，存放和操作应隔绝火源，做好防火工作。3.1 工艺流程： 基层清理 → 聚氨酯底胶配制 → 涂刷聚氯酯底胶 → 特殊部位进行增补处理 (附加层) → 卷材粘贴面涂胶  基层表面涂胶 → 铺贴防水卷材  做保护层             3.2 基层清理：施工前将验收不合格的基层上杂物、尘土清扫干净。   3.3 聚氨酯底胶配制：聚氨酯材料按甲∶乙=1∶3（重量比）的比例配合，搅拌均匀即可进行涂刷施工。   3.4 涂刷聚氨酯底胶：在大面积涂刷施工前，先在阴角、管根等复杂部位均匀涂刷一遍；然后用长把滚刷大面积顺序涂刷，涂刷底胶厚度要均匀一致，不得有露底现象。涂刷的底胶经4h干燥，手摸不粘时，即可进行下道工序。   3.5 特殊部位增补处理：   3.5.1 增补剂涂膜：聚氨酯涂膜防水材料分甲、乙两组份，按甲∶乙=1∶1.5的重量比配合搅拌均匀，即可在地面、墙体的管根、伸缩缝、阴阳角部位，均匀涂刷一层聚氨酯涂膜，做为特殊防水薄弱部位的附加层，涂膜固化后即可进行下一工序。   3.5.2 附加层施工：设计要求特殊部位，如阴阳角、管根，可用三元乙丙卷材铺贴一层处理。   3.6 铺贴三元乙丙卷材防水层   3.6.1 铺贴前在基层面上排尺弹线，作为掌握铺贴的标准线，使其铺设平直。   3.6.2 卷材粘贴面涂胶：将卷材铺展在干净的基层上，用长把滚刷蘸CX-404胶涂匀，应留出搭接部位不涂胶。晾胶至胶基本干燥不粘手。   3.6.3  基层表面涂胶：底胶干燥后，在清理干净的基层面上，用长把滚刷蘸CX-404胶均匀涂刷，涂刷面不宜过大，然后晾胶。   3.6.4 卷材粘贴：在基层面及卷材粘贴面已涂刷好CX-404胶的前提下，将卷材用φ30mm、长1.5m的圆心棒（圆木、或塑料管）卷好，由二人抬至铺设端头，注意用线控制，位置要正确，粘结固定端头，然后沿弹好的标准线向另一端铺贴，操作时卷材不要拉太紧，并注意方向沿标准线进行，以保证卷材搭接宽度。   3.6.4.1 卷材不得在阴阳角处接头，接头处应间隔错开。   3.6.4.2 操作中排气：每铺完一张卷材，应立即用干净的滚刷从卷材的一端开始横向用力滚压一遍，以便将空气排出。   3.6.4.3 滚压：排除空气后，为使卷材粘结牢固，应用外包橡皮的铁辊滚压一遍。   3.6.4.4 接头处理：卷材搭接的长边与端头的短边100mm范围，用丁基胶粘剂粘结；将甲、乙组份料，按1∶1重量比配合搅拌均匀，用毛刷蘸丁基胶粘剂，涂于搭接卷材的两个面，待其干燥15～30min即可进行压合，挤出空气，不许有皱折，然后用铁辊滚压一遍   凡遇有卷材重叠三层的部位，必须用聚氯酯嵌缝膏填密封严。   3.6.4.5 收头处理：防水层周边用聚氨酯嵌缝，并在其上涂刷一层聚氨酯涂膜。   3.7 保护层：防水层做完后，应按设计要求做好保护层，一般平面为水泥砂浆或细石混凝土保护层；立面为砌筑保护墙或抹水泥砂浆保护层，外做防水层的出可贴有一定厚度的板块保护层。   抹砂浆的保护层应在卷材铺贴时，表面涂刷聚氨酯涂膜稀撒石碴，以利保护砂浆层粘结。   防水层施工不得在雨、风天气进行，施工的环境温度不得低于5℃。4.1 保证项目：   4.1.1 卷材与胶结材料必须符合设计和施工及验收规范的规定。检查产品出厂合格证、试验资料的技术性能指标，现场取样试验。   4.1.2 卷材防水层及变形缝、预埋管根等细部特殊部位做法，必须经工程验收，使其符合设计要求和施工及验收规范的规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 卷材防水层的基层应牢固。平整，阴阳角处呈圆弧形或钝角，表面洁净；底胶涂刷均匀，无漏涂、透底。检查隐蔽工程验收记录。   4.2.2 卷材防水层的铺贴构造和搭接、收头粘贴牢固严密，无损伤、空鼓等缺陷。   4.2.3 卷材防水层的保护层应符合设计要求的作法。5.1 已铺贴好的卷材防水层，加强保护措施，从管理上保证不受损坏。   5.2 穿过墙体的管根，施工中不得碰撞变位。   5.3 防水层施工完成后，应及时做好保护层、保护墙。6.1 接头处卷材搭接不良：接头搭接形式以及长边、短边的搭接宽度偏小，接头处的粘结不密实、空鼓、接槎损坏；操作应按程序、弹标准线，使与卷材规格相符，施工中齐线铺贴，使卷材搭接长边不小于100mm，短边不小于150mm。   6.2 空鼓：铺贴卷材的基层潮湿，不平整、不洁净，易产生基层与卷材间空鼓；卷材铺设空气排除不彻底，也可使卷材间空鼓。注意施工时基层应充分干燥，卷材铺设层间不能窝住空气。   刮大风时不宜施工，因在凉胶时易粘上砂尘而造成空鼓。   6.3 管根处防水层粘贴不良：在这种部位施工应仔细操作、清理应干净，铺贴卷材不得有张嘴、翘边、折皱等问题。   6.4  转角处渗漏水：转角处不易操作，面积较大。施工时注意留槎位置，保护好留槎卷材，使搭接满足规定的宽度。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 防水卷材应有产品合格证，现场取样复试资料。   7.2 胶结材料应有出厂产品合格证、使用配合比资料。   7.3 隐蔽工程检查验收资料及质量检验评定资料。3-6本工艺标准适用于工业与民用建筑物、构筑物地下防水工程采用聚氨酯防水涂料冷作业涂膜防水工程。2.1 材料及要求    2.1.1 聚氨酯防水涂料，应具有出厂合格证及厂家产品的认证文件，并复验以下技术性能。   聚氨酯防水涂料，以甲组份及乙组份桶装出厂；甲组份：异氰酸基含量以3.5±0.2%为宜。   乙组份：羟基含量以0.7±0.1%为宜。   两组份材料应分别保管，存放在室内通风干燥处，贮期甲组份为6个月，乙组份为12个月，使用时甲组份和乙组份料按1∶1的比例配合，形成聚氨酯防水涂料，技术性能指标如下：   固体含量：                    ≥93%   抗拉强度：                    ≥0.6MPa   延伸率：                      ≥300%   低温柔度：在-20℃绕φ20mm圆棒无裂纹   耐热度：                      80℃不流淌   不透水性：                    >0.2MPa   干燥时间：                    1～6h   2.1.2 辅助材料：   2.1.2.1 磷酸：用于做缓凝剂   2.1.2.2 二月桂酸二丁基锡：用于做促凝剂。   2.1.2.3 二甲苯或醋酸乙酯：用于稀释和清洗工具。   2.1.2.4 水泥、325号普通硅酸盐水泥，用于配制水泥砂浆抹保护层。   2.1.2.5 中砂：圆粒中砂，粒径2～3mm，含泥量不大于3%；用于配制水泥砂浆抹防护层。   2.2 主要机具：   2.2.1 电动机具：电动搅拌器。   2.2.2 手用工具：搅拌桶、小铁桶、小平铲、塑料或橡胶刮板、滚动刷、毛刷、弹簧秤、消防器材等。   2.3 作业条件：   2.3.1 地下防水层聚氨酯防水涂料冷作业施工，在地下水位较高的条件下涂刷防水层前，应先降低地下水位，做好排水处理，使地下水位降至防水层操作标高以下300mm，并保持到防水层施工完。   2.3.2 涂刷防水层的基层应按设计抹好找平层，要求抹平、压光、坚实平整，不起砂，含水率低于9%，阴阳角处应抹成圆弧角。   2.3.3  涂刷防水层前应将涂刷面上的尘土、杂物，残留的灰浆硬块，有突出的部分处理、清扫干净。   2.3.4 涂刷聚氨酯不得在淋雨的条件下施工，施工的环境温度不应低于5℃，操作时严禁烟火。3.1 工艺流程： 基层清理 → 涂刷底胶 → 涂膜防水层施工 → 做保护层       3.2 基层处理：涂刷防水层施工前，先将基层表面的杂物、砂浆硬块等清扫干净，并用干净的湿布擦一次，经检查基层无不平、空裂，起砂等缺陷，方可进行下道工序。   3.3 涂刷底胶（相当于冷底子油）：   3.3.1 底胶（基层处理剂）配制：先将聚氨酯甲料、乙料和二甲苯以1∶1.5∶2的比例（重量比）配合搅拌均匀，配好的料在2h内用完。   3.3.2 底胶涂刷：将配制好的底胶料，用长把滚刷均匀涂刷在基层表面，涂刷量为0.3kg/m2左右，涂刷后约4h手感不粘时，即可做下道工序。   3.4 涂膜防水层施工：   3.4.1 材料配制：聚氨酯按甲料、乙料和二甲苯以1∶1.5∶0.3的比例（重量比）配合，用电动搅拌器强制搅拌3～5min，至充分拌合均匀即可使用。配好的混合料应2h内用完，不可时间过长。   3.4.2 附加涂膜层：穿过墙、顶、地的管根部，地漏、排水口、阴阳角，变形缝并薄弱部位，应在涂膜层大面积施工前，先做好上述部位的增强涂层（附加层）。   附加涂层做法：是在涂膜附加层中铺设玻璃纤维布，涂膜操作时用板刷刮涂料驱除气泡，将玻璃纤维布紧密地粘贴在基层上，阴阳角部位一般为条形，管根为块形，三面角，应裁成块形布铺设，可多次涂刷涂膜。   3.4.3 涂刷第一道涂膜：在前一道涂膜加固层的材料固化并干燥后，应先检查其附加层部位有无残留的气孔或气泡，如没有，即可涂刷第一层涂膜；如有气孔或气泡，则应用橡胶刮板将混合料用力压入气孔，局部再刷涂膜，然后进行第一层涂膜施工。   涂刮第一层聚氨酯涂膜防水材料，可用塑料或橡皮刮板均匀涂刮，力求厚度一致，在1.5mm左右，即用量为1.5kg/m2。   3.4.4 涂刮第二道涂膜：第一道涂膜固化后，即可在其上均匀地涂刮第二道涂膜，涂刮方向应与第一道的涂刮方向相垂直，涂刮第二道与第一道相间隔的时间一般不小于24h，亦不大于72h。   3.4.5 涂刮第三道涂膜：涂刮方法与第二道涂膜相同，但涂刮方向应与其垂直。   3.4.6 稀撒石碴：在第三道涂膜固化之前，在其表面稀撒粒径约2mm的石碴，加强涂膜层与其保护层的粘结作用。   3.5 涂膜保护层：最后一道涂膜固化干燥后，即可根据建筑设计要求的适宜形式，一般抹水泥泵浆。平面可浇筑细石混凝土保护层。4.1 保证项目：   4.1.1 涂膜防水材料及加层玻璃布性能必须符合设计和有关标准规定。并有产品合格证、试验报告。   4.1.2 涂膜防水层及其局部应加强的变形缝、预埋管件处、阴阳角部位的做法，必须符合设计要求和施工规范的规定，不得渗漏水。   4.2 基本项目：   4.2.1 涂膜防水的基层应牢固，表面洁净，密实平整，阴阳角呈圆弧形，底胶涂层应均匀，无漏涂。   4.2.2  附加涂膜层的涂刷方法、搭接、收头应按设计要求，粘结必须牢固，接缝封闭严密，无损伤、空鼓等缺陷。   4.2.3 聚氯酯涂膜防水层、涂膜厚度均匀、粘结牢固严密，不允许有脱落、开裂、孔眼、涂刷压接不严密的缺陷。   4.2.4 涂膜防水层表面不应有积水和渗水的现象。保护层不得有空鼓、裂缝、脱落的现象。5.1 穿过墙体的管根、预埋件、变形缝处，涂膜施工时不得碰损、变位。   5.2 已涂好的涂膜未固化前，不允许上人和堆积物品，以免涂膜防水层受损坏，造成渗漏。6.1 气孔、气泡；材料搅拌方式及搅拌时间未使材料拌合均匀；施工时应采用功率、转速不过高的搅拌器。另一个原因是基层处理不洁净，做涂膜前应仔细清理基层，不得有浮砂和灰尘，基层上更不应有孔隙，涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理，防止涂膜破坏造成渗漏。   6.2 起鼓：基层有起皮、起砂、开裂、不干燥，使涂膜粘结不良；基层施工应认真操作、养护，待基层干燥后，先涂底层涂料，固化后，再按防水层施工工艺逐层涂刷。   6.3 涂膜翘边：防水层的边沿、分项刷的搭接处，出现同基层剥离翘边现象。主要原因是基层不洁净或不干燥，收头操作不细致，密封不好，底层涂料粘结力不强等造成翘边。故基层要保证洁净、干燥，操作要细致。   6.4 破损：涂膜防水层分层施工过程中或全部涂膜施工完，未等涂膜固化就上人操作活动，或放置工具材料等，将涂膜碰坏、划伤。施工中应保护涂膜的完整。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 防水涂料应有产品合格证、现场取样复试资料。   7.2 隐蔽工程检验资料及质量检查评定资料。4-1—1本工艺标准主要适用于工业与民用建筑砖混结构、外砖内模和外板内模结构构造柱、圈梁、板缝的模板工程。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 木板（厚度为20～50mm）、定型组合钢模板（长度为600、750、900、1200、1500mm，宽度为100、150、200、250、300mm）、阴阳角模、连接角模。   2.1.2 方木、木楔、支撑(木或钢)，定型组合钢模板的附件(U形卡、L形插销、3形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓)、铅丝(12号～14号)、隔离剂等。   2.1.3 打眼电钻、搬手、钳子。   2.2 作业条件   2.2.1 弹好墙身+50cm水平线，检查砖墙（或混凝土墙）的位置是否符线，办理预检手续。   2.2.2 构造柱钢筋绑扎完毕，并办好隐检手续。   2.2.3 模板拉杆如需螺栓穿墙，砌砖时应按要求预留螺栓孔洞。   2.2.4 检查构造柱内部是否清理干净，包括砖墙舌头灰、钢筋上挂的灰浆及柱根部的落地灰。3.1 工艺流程：   支构造柱模板     准备工作 → 支圈梁模板 → 办预检     支板缝模板         3.2  支模前将构造柱、圈梁及板缝处杂物全部清理干净。   3.3 支模板：   3.3.1 构造柱模板：   3.3.1.1 砖混结构的构造柱模板，可采用木模板或定型组合钢模板。可用一般的支模方法。为防止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，用木模或组合钢模板贴在外墙面上，并每隔1m以内设两根拉条，拉条与内墙拉结，拉条直径不应小于φ16。拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面30cm开始，每隔1m以内留一道，洞的平面位置在构造柱大马牙槎以外一丁头砖处。   3.3.1.2 外砖内模结构的组合柱，用角模与大模板连接，在外墙处为防止浇筑混凝土挤胀变形，应进行加固处理，模板贴在外墙面上，然后用拉条拉牢。   3.3.1.3 外板内模结构山墙处组合柱，模板采用木模板或组合钢模板，用斜撑支牢。   3.3.1.4 根部应留置清扫口。   3.3.2 圈梁模板：   3.3.2.1 圈梁模板可采用木模板或定型组合钢模板上口弹线找平。   3.3.2.2 圈梁模板采用落地支撑时，下面应垫方木，当用木方支撑时，下面用木楔楔紧。用钢管支撑时，高度应调整合适。   3.3.2.3 钢筋绑扎完以后，模板上口宽度进行校正，并用木撑进行定位，用铁钉临时固定。如采用组合钢模板，上口应用卡具卡牢，保证圈梁的尺寸。   3.3.2.4 砖混、外砖内模结构的外墙圈梁，用横带扁担穿墙，平面位置距墙两端24cm开始留洞，间距50cm左右。   3.3.3 板缝模板：   3.3.3.1 板缝宽度为4cm，可用50mm×50mm方木或角钢作底模。大于4cm者应当用木板做底模，宜伸入板底5～10mm留出凹槽，便于拆模后顶棚抹砂浆找平。   3.3.3.2 板缝模板宜采用木支撑或钢管支撑，或采用吊杆方法。   3.3.3.3 支撑下面应当采用木板和木楔垫牢，不准用砖垫。 4.1 保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积，如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。对湿陷性黄土必须有防水措施；对冻胀性土必须有防冻融措施。   4.2 基本项目：   4.2.1 模板接缝处应严密，预埋件应安置牢固，缝隙不应漏浆，应小于l.5mm。   4.2.2 模板与混凝土的接触面应清理干净，模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷或沾污钢筋。   4.2.3 允许偏差项目见表4-1。                           砖混结构模板允许偏差                    表4-1序号项目允许偏差（mm）检验方法单层、多层多层大模1轴线位移：柱、梁55尽量检查2标高±5±5用水准仪或尺量检查3截面尺寸：柱、梁+4-5±2尺量检查4每层垂直度33用电量米托线板检查5相邻两板表面高低差22用直尺和尺量检查6表面平整55 用电量米靠尺和楔形赛尺塞检查7预埋钢板中心线位移33拉线和尺量检查5.1 在砖墙上支撑圈梁模板时，防止撞动最上一皮砖。   5.2 支完模板后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、石子、木屑等杂物。   5.3 应保护钢筋不受扰动。6.1 构造柱处外墙砖挤鼓变形，支模板时应在外墙面采取加固措施。   6.2 圈梁模板外胀：圈梁模板支撑没卡紧，支撑不牢固，模板上口拉杆碰坏或没钉牢固。浇筑混凝土时设专人修理模板。   6.3 混凝土流坠：模板板缝过大，没有用纤维板、木板条等贴牢；外墙圈梁没有先支模板后浇筑圈梁混凝土，而是先包砖代替模板再浇筑混凝土，致使水泥浆顺砖缝流坠。   6.4 板缝模板下沉：悬吊模板时铅丝没有拧紧吊牢，采用钢木支撑时，支撑下面垫木没有楔紧钉牢。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 模板分项工程预检记录。   7.2 模板分项工程质量评定资料。4-1—2本工艺标准主要适用于工业与民用建筑现浇框架剪力墙结构定型组合钢模板安装与拆除。2.1 材料与主要机具：   2.1.1 定型组合钢模板：长度为600、750、900、1200、1500mm；宽度为100、150、200、250、300mm。   2.1.2 定型钢角模：阴阳角模、连接角模。   2.1.3 连接件：U形卡、L形插销、3形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓等。   2.1.4 支承件：柱箍、定型空腹钢楞、钢管支柱、钢斜撑、钢桁架、木材等。   2.1.5 钢模板及配件应严格检查，不合格的不得使用。经修理后的模板也应符合质量标准的要求。   2.1.6 隔离剂：不宜用废机油。   2.1.7 斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。   2.2 作业条件   2.2.1 模板设计：根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的型式及间距，梁板支撑间距，模板组装形式（就位组装或预制拼装），连接节点大样。验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性。绘制全套模板设计图（模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、零件加工图）。模板数量应在模板设计时按流水段划分，进行综合研究，确定模板的合理配制数量。   2.2.2 预制拼装：   2.2.2.1 拼装场地应夯实平整，条件许可时应设拼装操作平台。   2.2.2.2 按模板设计图进行拼装，相邻两块板的每个孔都要用U形卡卡紧，龙骨用钩头螺栓外垫碟形扣件与平板边肋孔卡紧。   2.2.2.3 柱子、剪力墙模板在拼装时，应预留清扫口或灌浆口。   2.2.3 模板拼装后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放。   2.2.4  放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口应做水泥砂浆找平层，检查并校正，柱子用的地锚已预埋好。   2.2.5 柱子、墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐检手续。3.1 安装柱模板：   3.1.1 工艺流程： 弹柱位置线 → 抹找平层作定位墩 → 安装柱模板 → 安柱箍 → 安拉杆或斜撑 → 办预检      3.1.2 按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线边线与标高的准确，或者按照放线位置，在柱四边离地5～8cm处的主筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。   3.1.3 安装柱模板：通排柱，先装两端柱，经校正、固定、拉通线校正中间各柱。模板按柱子大小，预拼成一面一片（一面的一边带一个角膜），或两面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U形卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。   3.1.4 安装柱箍：柱箍可用角钢、钢管等制成，采用木模板时可用螺栓、方木制作钢木箍。柱箍应根据拉模尺寸、侧压力大小，在模板设计中确定柱箍尺寸间距。   3.1.5 安装柱模的拉杆或斜撑：柱模每边设2根拉杆，固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角直为45°，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。   3.1.6 将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。   3.2 安装剪力墙模板：   3.2.1 工艺流程： 弹线 → 安门洞口模板 → 安一侧模板 → 安另一侧模板 → 调整固定 → 办预检      3.2.2 按位置线安装门洞模板，下预埋件或木砖。   3.2.3 把预先拼装好的一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安塑料套管和穿墙螺栓，穿墙螺栓规格和间距在模板设计时应明确规定。   3.2.4 清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。   3.2.5 模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续。   3.3 安装梁模板：   3.3.1 工艺流程： 弹线 → 支立柱 → 调整标高 → 安装梁底模 → 绑梁钢筋 → 安装侧模 → 办预检      3.3.2 柱子拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线。   3.3.3 安装架钢支柱之前（如土地面必须夯实），支柱下垫通长脚手板。一般梁支柱采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支柱的间距应由模板设计规定，一般情况下，间距以60～100cm为宜。支柱上面垫10cm×10cm方木，支柱双向加剪力撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔2m设一道。   3.3.4 按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m 时，梁底板按设计要求起拱。如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。   3.3.5 绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。   3.3.6 用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距应由模板设计规定，一般情况下宜为75cm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过60cm时，加穿梁螺栓加固。   3.3.7 安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。   3.4 安装楼板模板：   3.4.1 工艺流程： 地面夯实 → 支立柱 → 安大小龙骨 → 铺模板 → 校正标高    加立杆的水平拉杆 → 办预检       3.4.2 土地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支柱前也应垫通长脚手板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。   3.4.3 从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定；再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。一般支柱间距为80～120cm，大龙骨间距为60～120cm，小龙骨间距为40～60cm。   3.4.4 调节支柱高度，将大龙骨找平。   3.4.5 铺定型组合钢模板块：可从一侧开始铺，每两块板间边肋用U形卡连接，U形卡安装间距一般不大于30cm（即每隔一孔插一个）。每个U形卡卡紧方向应正反相间，不要安在同一方向。楼板在大面积上均应采用大尺寸的定型组合钢模板块，在拼缝处可用窄尺寸的拼缝模板或木板代替，但均应拼缝严密。   3.4.6 平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。   3.4.7 标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情况下离地面20～30cm处一道，往上纵横方向每隔1.6m左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。   3.4.8 将模板内杂物清理干净，办预检。   3.5 模板拆除：   模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。   3.5.1 柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。   3.5.2 墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。   3.5.3 楼板、梁模板拆除：   3.5.3.1 应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆。   3.5.3.2 操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。   3.5.3.3 用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。   3.5.3.4 楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。   3.5.3.5 有穿墙螺栓者，先拆掉穿墙螺栓和梁托架，再拆除梁底模。   3.5.4  侧模板（包括墙柱模板）拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。   3.5.5 拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。   3.5.6 拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。4.1 保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支承部分应有足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。对冻胀土必须有防冻融措施。   4.2 基本项目：模板接缝不应漏浆。模板与混凝土接触表面清理干净并涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。   4.3 允许偏差项目见表4-2。                    模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差           表4-2序号项目允许偏差（mm）检验方法单层、多层多层大模1柱、墙、梁轴线位移 53尽量检查2标   高±5+2-5用水准仪或拉线和尺量检查3墙、柱、梁截面尺寸+4  -5+2     -5尺量检查 4每层垂直度33 用2m托线板检查5相邻两板嵩低差22用直尺和尺量检查6表面平整度 55用2m靠尺和楔形塞尺检查 7预埋钢板、预埋管、预留孔中心线位移33中心线位移 22 外露长度 +10  0+10   -0中心线位移 10 10截面内部尺寸+10    0 +10    0 5.1 吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。   5.2 拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。   5.3 拆下的钢模板，如发现模板不平时或肋边损坏变形，应及时修理。   5.4 钢模在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时补涂刷防锈剂。6.1 柱模板容易产生的问题是：截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲。防止办法是：支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，支柱前柱子应做小方盘模板，保证底部位置准确。根据柱子截面尺寸及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱四角做好支撑及拉杆。   6.2 梁、板模板容易产生的问题是：梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸偏大，板中部下挠。防止办法是：梁、板模板应通过设计确定龙骨、支柱的尺寸及间距，使模板支撑系统有足够的强度及刚度，防止浇混凝土时模板变形。模板支柱的底部应支在坚实地面上，垫通长脚手板，防止支柱下沉，梁、板模板应按设计要求起拱，防止挠度过大。梁模板上口应有拉杆锁紧，防止上口变形。   6.3  墙模板容易产生的问题是：墙体混凝土厚薄不一致，截面尺寸不准确。拼接不严，缝子过大造成跑浆。模板应根据墙体高度和厚度通过设计，确定纵横龙骨的尺寸及间距，墙体的支撑方法，角模的形式。模板上口应设拉结，防止上口尺寸偏大。其他详见“现浇剪力墙结构大模板”。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 模板分项工程预检记录。   7.2 模板分项工程质量评定资料。4-1—3本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇混凝土框架（包括框架剪力墙）、剪力墙及筒体结构模板施工。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢框木（竹）胶合板块：长度为900、1200、1500、1800和2400mm；宽度为300、450、600和750mm。宽度为100、150和200mm的窄条，配以组合钢模板。   2.1.2 定型钢角模：阴角模150mm×150mm×900mm(1200、1500、1800mm)；阳角模150×150×900mm（1200、1500、1800）；可调阴角模250mm×250mm×900mm（1200、1500、1800mm）及可调T型调节模板，L型可调模板和连接角模等。   2.1.3 连接附件：U形卡、扣件、紧固螺栓、钩头螺栓、L型插销、穿墙螺栓、防水穿墙拉杆螺栓、柱模定型箍。   2.1.4 支撑系统：定型空腔龙骨（桁架梁）、碗扣立杆、横杆、斜杆、双可调早拆翼托、单可调早拆翼托、立杆垫座、立杆可调底座、模板侧向支腿、木方。   2.1.5 脱模剂：水质隔离剂。   2.1.6 工具：铁木榔头、活动（套口）板子、水平尺、钢卷尺、托线板、轻便爬梯、脚手板、吊车等。   2.2 作业条件：   2.2.1 模板设计：   2.2.1.1 确定所建工程的施工区、段划分。根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、混凝土工序）的作业量。   2.2.1.2 确定结构模板平面施工总图。在总图中标志出各种构件的型号、位置、数量、尺寸、标高及相同或略加拼补即相同的构件的替代关系并编号，以减少配板的种类、数量和明确模板的替代流向与位置。   2.2.1.3 确定模板配板平面布置及支撑布置。根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图，应标志出不同型号、尺寸单块模板平面布置，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；柱箍选用的形式及间距；支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。预制拼装时，还应绘制标志出组装定型的尺寸及其与周边的关系。   2.2.1.4 绘图与验算：在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上，要严格对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后要绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图，分块图、组装图、节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。   2.2.1.5 轴线、模板线（或模边借线）放线完毕。水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点，并办好预检手续。   2.2.3 模板承垫底部，治模板内边线用1∶3水泥砂浆，根据给定标高线准确找平。外墙、外柱的外边根部，根据标高线设置模板承垫木方，与找干砂浆上平交圈，以保证标高准确和不漏浆。   2.2.4 设置模板（保护层）定位基准，即在墙、柱主筋上距地面5～8cm，根据模板线，按保护层厚度焊接水平支杆，以防模板水平位移。   2.2.5  柱子、墙、梁模板钢筋绑扎完毕；水电管线、预留洞。预埋件已安装完毕，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐预检手续。   2.2.6 预组拼装模板：   2.2.6.1 拼装模板的场地应夯实平整，条件允许时应设拼装操作平台。   2.2.6.2 按模板设计配板图进行拼装，所有卡件连接件应有效的固紧。   2.2.6.3 柱子、墙体模板在拼装时，应预留清扫口、振捣口。   2.2.6.4 组装完毕的模板，要按图纸要求检查其对角线、平整度、外型尺寸及紧固件数量是否有效、牢靠。并徐刷脱模剂，分规格fwyg放。3.1 柱模板安装工艺：   3.1.1 单块就位组拼工艺流程： 搭设安装架子 → 第一层模板安装就位 → 检查对角线、垂直和位置 → 安装柱箍   第二、三等层柱模板及柱箍安装 → 安有梁口的柱模板 → 全面检查校正 → 群体固定    3.1.2 单块安装柱模板施工要点：   3.1.2 回先将柱子第一层四面模板就位组拼好，每面带一阴角模或连接角模，用U形卡反正交替连接。   3.1.2.2 使模板四面按给定柱截面线就位，并使之垂直，对角线相等。   3.1.2.3 用定型柱套箍固定，楔板到位，销铁插牢。   3.1.2.4 以第一层楼板为基准，以同样方法组拼第二、三层，直至到带梁口柱模板。用U形卡对竖向、水平接缝反正交替连接。在适当高度进行支撑和拉结，以防倾倒。   3.1.2.5 对模板的轴线位移、垂直偏差、对角钱、扭向等全面校正，并安装定型斜撑，或将一般拉杆和斜撑固定在预先埋在楼板中的钢筋环上，每面设两个拉（支）杆，与地面呈45°。以上述方法安装一定流水段的模板。检查安装质量，最后进行群体的水平拉（支）杆及剪刀支杆的固定。   3.1.2.6 将柱根模板内清理干净，封闭清理口。   3.1.3 单片预组拼柱模板工艺流程： 单片预组拼柱组拼 → 第一片柱模就位 → 第二片柱模就位用角模连接 →    安装第三、四片柱模 → 检查柱模对角线及位移并纠正 → 自下而上安装柱箍并做斜撑 →   全面检查安装质量 → 群体柱模固定             3.1.4 单片在组拼模板安装施工要点：   3.1.4.1 单片模板，一柱四片，每片带一角模。组拼时相邻两块板的每一孔都要用U形卡卡紧。大截面柱模设圆型龙骨时，用钩头螺栓外垫蝶形扣件与平板边肋孔卡紧。设空腹方钢龙骨时，用定型钢卡与平面板边胁长孔卡紧。模板组拼要按图留设清扫口，组装完毕要检查模板的对角钱、平整度和外形尺寸，并编号、涂刷脱模剂、分规格堆放。   3.1.4.2 吊装就位第一片模板，并设临时支撑或用铅丝与柱主筋绑扎临时固定。   3.1.4.3 随即吊装第二片柱模，用阴角模（或连接角模）与第一块柱模连接呈L形。并用U形卡卡紧模板边肋与角模一翼，作好支撑或固定。   3.1.4.4 如上述完成第三、四片柱模的吊装就位与连接，使之呈方桶型。   3.1.4.5 自下而上安装柱套箍，要求同3.1.3.3，较正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角钱。并做支撑，同3.1.3.5。   3.1.4.6  以上述方法安装一定流水段柱模后，全面检查安装质量后，并做群体的水平拉（支）杆及剪力支杆的固定。   3.1.5 整体预组拼柱模板安装工艺流程： 组拼整体柱模板并检查 → 吊装就位 → 安装支撑 → 全面质量检查 → 柱模群体固定      3.1.6 整体预组拼柱模板安装施工要点：   3.1.6.1 吊装前，先检查整体预组拼的柱模板上下口的截面尺寸、对角线偏差，连接件、卡件、柱箍的数量及紧固程度。检查柱筋是否有有碍柱模的套装，并用铅丝将柱顶筋先绑拢在一起，以利柱模从顶部套入。   3.1.6.2 当整体柱模安装于基准面上，模板下口服线后，用四根斜撑或带有花篮螺栓的缆风绳与柱顶四角连接，另一端锚于地面，校正其中心线、柱边线、柱模桶体扭向及垂直后，支撑固定。当柱高超过6m时，不宜单根支撑，宜几根柱同时支撑连成构架。   3.1.6.3 梁柱模板分两次支设时，最上一层模板应保留不拆，以利于二次支梁柱模板的连接，与接槎通顺。   3.2 墙模板安装工艺：   3.2.1 墙模板单块就位组拼安装工艺流程： 组装前检查 → 安装门窗口模板 → 安装第一步模板(两侧) → 安装内钢楞 →   调整模板平直 → 调整模板平直 → 安装第二步至顶部两侧模板 → 安装内钢楞调平直 →   安装穿墙螺栓 → 安装外钢楞 → 加斜撑并调模板平直 → 与柱、墙、楼板模板连接      3.2.2 墙模板单块就位组拼安装施工要点：   3.2.2.1 在安装模板前，按位置线安装门窗洞口模板，与墙体钢筋固定，并安装好预埋件或木砖等。   3.2.2.2 安装模板宜采用墙两侧模板同时安装。第一步模板边安装锁定边插入穿墙或对拉螺栓和套管，并将两侧模对准墙线使之稳定，然后用钢卡或碟形扣件与钩头螺栓固定于模板边助上，调整两侧模的平直。   3.2.2.3 用同样方法安装其它若干步模板到墙顶部，内钢楞外侧安装外钢楞，并将其用方钢卡或蝶形扣件与钩头螺栓和内钢楞固定，穿墙螺栓由内外钢楞中间插入，用螺母将蝶形扣件拧紧，使两侧模板成为一体。安装斜撑，调整模板垂直，合格后，与墙、柱、楼板模板连接。   3.2.2.4 钩头螺栓、穿墙螺栓、对接螺栓等连接件都要连接牢靠，松紧力度一致。   3.2.3  预拼装墙模板工艺流程： 安装前检查 → 安装门窗口模板 → 一侧墙模吊装就位 → 安装斜撑 →   插入穿墙螺栓及塑料套管 → 清扫墙内杂物 → 安装就位另一侧墙模板 → 安装斜撑 →   穿墙螺栓穿过另一侧墙模 → 调整模板位置 → 紧固穿墙螺栓 → 斜撑固定 → 与相邻模板连接      3.2.4 预拼装墙模板安装施工要点：   3.2.4.1 检查墙模板安装位置的定位基准面墙线及墙模板编号，符合图纸后，安装门窗口等模板及预埋件或木砖。   3.2.4.2 将一侧预拼装墙模板按位置线吊装就位，安装斜撑或使工具型斜撑调整至模板与地面呈75°，使其稳定座落于基准面上。   3.2.4.3 安装穿墙或对拉螺栓和支固塑料套管。要使螺栓杆端向上，套管套于螺杆上，清扫清模内杂物。   3.2.4.4 以同样方法就位另一侧墙模板，使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端戴上扣件和螺母，然后调整两块模板的位置和垂直，与此同时调整斜撑角度，合格后，固定斜撑，紧固全部穿墙螺栓的螺母。   3.2.4.5 模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。   3.3 梁模板安装工艺：   3.3.1 梁模板单块就位安装工艺流程： 弹出梁轴线及水平线并复核 → 搭设梁模支架 → 安装梁底楞或梁卡具 → 安装梁底模板 →   梁底起拱 → 绑扎钢筋 → 安装侧梁模 → 安装另一侧梁模 →     安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓 → 复核梁模尺寸、位置 → 与相邻模板连固      3.3.2 梁模板单块就位安装施工要点：   3.3.2.1 在柱子混凝土上弹出梁的轴线及水平线（梁底标高引测用），共复核。   3.3.2.2 安装梁模支架之前，首层为土壤地面时应平整夯实，无论首层是土壤地面或楼板地面，在专用支柱下脚要铺设通长脚手板，并且楼层间的上下支座应在一条直线上。支柱一般采用双排（设计定），间距以60～100cm为宜。支柱上连固10cm×10cm木楞（或定型钢楞）或梁卡具。支柱中间和下方加横杆或斜杆，立杆加可调底座。   3.3.2.3 在支柱上调整预留梁底模板的厚度，符合设计要求后，拉线安装梁底模板并找直，底模上应拼上连接角模。   3.3.2.4 在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装粱侧模板，将两侧模板与底板连接角模用U形卡连接。用梁卡具或安装上下锁口楞及外竖楞，附以斜撑，其间距一般宜为75cm。当粱高超60cm时，需加腰楞，并穿对拉螺栓（或穿墙螺栓）加固。侧梁模上口要拉线找直，用定型夹子固定。   3.3.2.5 复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。有楼板模板时，在梁上连接阴角模，与板模拼接固定。   3.3.3  梁模板单片预组合模板安装工艺流程： 弹出梁轴线及水平线并做复核 → 搭设梁模支架 → 预组拼模板检查 → 底模吊装就位安装   起拱 → 侧模安装 → 安装侧向支撑或梁夹固定 → 检查梁口平直模板尺寸 →   卡梁口卡 → 与相邻模板连固           3.3.4 梁模板单片预组合模板安装施工要点：检查预组拼模板的尺寸、对角钱、平整度、钢楞的连接、吊点的位置及梁的轴线及标高，符合设计要求后，先把梁底模吊装就位于支架上，与支架连固并起拱。分别吊装梁两侧模板，与底模连接。安装侧支撑固定，检查梁模位置、尺寸无误后，再将钢筋骨架吊装就位，或在梁模上绑扎入模就位。卡上梁上口卡，与相邻模板连固。其操作细节要点同单块就位安装工艺。   3.3.5 梁模整体预组合模板安装工艺流程： 弹出梁轴线及水平线并做复核 → 搭设梁模支架 → 梁模整体吊装就位 →   梁模与支架连固 → 复核梁模位置尺寸 → 侧模斜撑固定 → 上梁目口      3.3.6 梁模整体预组合模板安装施工要点：复核梁模标高及轴线，搭设双排梁换支架。短向两支柱间安装木（钢）楞。梁底模长向连固通长钢（木）楞，以增加底模整体性，便于吊装。复核预组合梁模的尺寸。连接件、钢楞及吊点位置，进行试吊。吊运时，梁模上口加支撑，以增加整体刚度。吊装就位，校正梁轴线、标高、梁模底两边长纵楞，与支架横楞固定。梁侧模用斜撑固定。   3.4 楼板模板安装工艺：   3.4.1 楼板模板单块就位安装工艺流程： 搭设支架 → 安装横纵钢(木)楞 → 调整楼板下皮标高及起拱 →     铺设模板块 → 检查模板上皮标高、平整度       3.4.2 楼板模板单块就位安装工艺施工要点：   3.4.2.1 支架搭设前楼地面及支柱托脚的处理同3.2.2.1的有关内容。支架的支柱（可用早拆翼托支柱从边垮一侧开始，依次逐排安装，同时安装钢（木）楞及横拉杆，其间距按模板设计的规定。一般情况下支柱间距为80～120cm，钢（木）楞间距为60～120cm，需要装双层钢（木）楞时，上层钢（木）楞间距一般为40～60cm。   3.4.2.2 支架搭设完毕后，要认真检查板下钢（木）楞与支柱连接及支架安装的牢固与稳定，根据给定的水平线，认真调节支模翼托的高度，将钢（木）楞找平。   3.4.2.3 铺设定型组合钢框竹（木）模板块：先用阴角模与墙模或梁模连接，然后向垮中铺设平模。相邻两块模板用U形卡满安连接。U形卡紧方向应反正相间，并用一定数量的钩头螺栓（或按设计）与钢楞连接。亦可用U形卡预组拼单元片模再铺设，以减少仰面，在板面下作业。最后对于不够整模数的模板和窄条缝，采用拼缝模或木方嵌补，但拼缝应严密。   3.4.2.4 平模铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高，并进行校正。4.1 模板拆除的一般要点：   4.1.1 侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。   4.1.2 底模及冬季施工模板的拆除，必须执行《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204?2）的有关条款。作业班组必须进行拆模申请经技术部门批准后方可拆除。   4.1.3 预应力混凝土结构构件模板的拆除，除执行4.1.2条的规定外，侧模应在预应力张拉前拆除；底模应在结构构件建立预应力后拆除。   4.1.4 已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。   4.2  模板拆除的一般要点：   4.2.1 拆装模板的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。   4.2.2 模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。   4.3 楼板、梁模板拆除工艺：   4.3.1 工艺流程： 拆除支架部分水平拉杆和剪力撑 → 拆除梁连接件及侧模板 →    下调楼板模板支柱顶翼托螺旋2～3m，使模下降 →       分段分片拆除楼板模板、钢(木)楞及支柱 → 拆除梁底模板及支撑系统       4.3.2 拆除工艺施工要点：   4.3.2.1 拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模板，以使两相邻模板断连。   4.3.2.2 下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓，以使钢框竹编平模与钢楞脱开。然后拆下U形卡和L形插销，再用钢钎轻轻撬动钢框竹编模板，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢根或铁锤猛击乱撬。每块竹编模板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶翼托螺杆再下调相等高度，在原有钢楞上适量搭设脚手板，以托住拆下的模板。严禁使拆下的模板自由坠落于地面。   4.3.2.3 拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支柱顶翼托螺杆，然后向两端逐根下调，再按4.3.2.2条要求做后续作业。拆除梁底摸支柱时，亦从跨中向两端作业。   4.4 柱子模板拆除工艺：   4.4.1 分散拆除工艺流程： 拆除拉杆或斜撑 → 自上而下拆掉(穿柱螺栓)或柱箍 →       拆除竖楞，自上而下拆钢框竹编模板 → 模板及配件运输维护         4.4.2 分片拆模工艺流程： 拆掉拉杆或斜撑 → 自上而下拆掉柱箍 →     拆掉柱连接角一侧U形卡，分二片或四片拆离 → 吊运片模板         4.4.3 柱模拆除要点：   4.4.3.1 分散拆除柱模时，应自上而下、分层拆除。拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱混凝土。依次拆下一层模板时，要轻击模边肋，切不可用撬根从柱角撬离。拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。   4.4.3.2 分片拆除柱模板时，要从上口向外侧轻击和轻撬连接角模，使之松动。要适当加设临时支撑或在柱上口留一个松动穿墙螺栓，以防整片柱模倾倒伤人。   4.5 墙模拆除工艺：   4.5.1  墙模分散拆除工艺流程： 拆除斜撑 → 自上而下拆掉穿墙螺栓及外楞 → 分层自上而下拆除内楞及竹编模板 →   模板及配件运输及维护            4.5.2 墙模整体拆除工艺流程： 拆除穿墙螺栓 → 调节三角斜支腿丝框使底脚离开地面 →     拆除组拼大模板端接缝处连接窄条模板 → 敲击组拼大模立楞上端，使之脱离墙体 →   用撬棍撬组拼大模底边肋，使之全部脱离墙体 → 吊运组拼大模       4.5.3 墙模拆除工艺施工要点：   4.5.3.1 分散拆除墙模的施工要点与柱模分散拆除相同。只是在拆各层单块模板时，先拆墙两端接缝窄条模板，然后再向墙中心方向逐块拆除。   4.5.3.2 整拆墙体组拼大模板，在调节三角斜支腿丝杠使地脚离地时，以模板脱离墙体后与地面呈75°为宜。无工具型斜支腿时，拆掉斜撑后，拆除穿墙螺栓时，要留下最上排和中排的部分螺栓，使之松开但不退掉螺母和扣件，在模板撬离时，以防倾倒。5.1 保证项目：模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性；其支承部分应有足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。对湿陷性黄土，必须有防水措施；对冻胀士，必须有防冻融措施。   检查方法：对照模板设计，现场观察或尺量检查。   5.2 基本项目   5.2.1 接缝宽度不得大于1.5mm。   检查方法：观察和用楔形塞尺检查。   5.2.2 模板表面清理干净，并采取防止粘结措施。模板上粘浆和满刷隔离剂的累计面积，墙板应不大于1000cm2；柱、梁应不大于400cm2。   检查方法：观察和用尺量计算统计。   5.3 允许偏差项目，见表4-3。                                                                    表4-3项目允许偏差（mm）检验方法单层、多层高层框架多层大模高层大模 墙、梁、柱轴线位移5 3 5 3尽量检查标   高±5  +2 -5 ±5 ±5用水准仪或拉线和尺量检查墙、柱、梁截面尺寸+4 -5 +2 -5   ±2±2尺量检查 每层垂直度3 3 3 3用2m托线板检查 相邻两板表面高低差2 2 2 2用直尺和尺量检查表面平整度 5 5 2 2用2m靠尺和塞尺检查预埋钢板中心线位移3333 埋管预留孔中心线位移3 3 3 3 中心线位移 2 2 2 2拉线和尺量检查 外露长度+10 0  +10 0 +10 0  +10 0 中心线位移 10 10   10 10截面内部尺寸+10 0   +10 0 +10 0 +10 0每层垂直度 3 3 3 3用2m托线板检查6.1 预组拼的模板要有存放场地，场地要平整夯实。模板平放时，要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架，模板触地处要垫木方，以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。   6.2 工作面已安装完毕的墙、柱模板，不准在吊运其它模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时椅靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。   6.3 拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬碰猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。7.1 梁、板模板：梁、板底不平、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口涨模：防治的方法是，梁、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度。作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠。梁、板模板应按设计或规范起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以保证上下口模板不变形。   7.2 柱模板：   7.2.1 涨模、断面尺寸不准：防治的方法是，根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距，以及对大断面柱使用穿柱螺栓和坚向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力。施工应认真按设计要求作业。   7.2.2 柱身扭向：防治的方法是，支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安装斜撑（或拉锚），吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等，即使柱模不扭向。   7.2.3 轴线位移，一排柱不在同一直线上：防治的方法是，成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及轴边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线。支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模项技通线，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。   7.3 墙模板：   7.3.1 墙体厚薄不一，平整度差：防治方法是模板设计应有足够的强度和刚度，龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法等在作业中要认真执行。   7.3.2 墙体烂根，模板接缝处跑浆；防治方法是，模板根部砂浆找平塞严，模板间卡固措施牢靠。   7.3.3 门窗洞口混凝土变形：产生的原因是，门窗模板与墙模或墙体钢筋固定不牢，门窗模板内支撑不足或失效。   7.4 钢框木竹胶合板模板在使用过程中应加强管理。支、拆模及运输时，应轻搬轻放；发现钢框和加劲肋有损坏变形，应及时修理；模板分类分规格码放，对钢框、钢肋要定期涂刷防锈漆；对木竹胶合板的侧面、切割面、孔壁，应用封边漆封闭。 本工艺标准应具备以下质量记录：   8.1  模板工程技术交底记录。   8.2 模板工程预检记录。   8.3 模板工程质量评定。4-1—4本工艺标准主要适用于工业与民用建筑外板内模、外砖内模、全现浇剪力墙结构大模板的安装与拆除。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 配套大模板：平模、角模，包括地脚螺栓及垫板，穿墙螺栓及套管，护身栏，爬梯及作业平台板等。   2.1.2 隔离剂：甲基硅树脂、水性脱模剂。   2.1.3 一般应各有锤子、斧子、打眼电钻、活动扳子、手锯。水平尺、线坠、撬棍、吊装索具等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按工程结构设计图进行模板设计，确保强度、刚度及稳定性。   2.2.2 弹好楼层的墙身线、门窗洞口位置线及标高线。   2.2.3 墙身钢筋绑扎完毕，水电箱盒、预埋件、门窗洞口预埋完毕，检查保护层厚度应满足要求，办完隐蔽工程验收手续。   2.2.4 为防止大模板下口跑浆，安装大模板前抹好砂浆找平层，但找平层不能伸入墙身内。   2.2.5 外砖内模结构在安装大模板前，把组合柱处的墙上舌头灰清理干净，全现浇结构挂好供外墙模板操作的架子。   2.2.6 安装大模板前应把大模板板面清理干净，刷好隔离剂（不允许在模板就位后刷隔离剂，防止污染钢筋及混凝土接触面，涂刷均匀，不得漏刷）。3.1 外板内模结构安装大模板：   3.1.1 工艺流程： 准备工作 → 安正号模板 → 安装外墙板 → 安反号模板 → 固定模板上口 → 预检     3.1.2 按照先横墙后纵墙的安装顺序，将一个流水段的正号模板用塔吊按顺序吊至安装位置初步就位，用撬棍按墙位线调整模板位置，对称调整模板的一对地脚螺栓或斜杆螺栓。用托线板测垂直校正标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求，立即拧紧螺栓。   3.1.3 安装外墙板，用花篮螺栓或卡具将上下端拉结固定。   3.1.4 合模前检查钢筋、水电预埋管件、门窗洞口模板、穿墙套管是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固，是否削弱断面过多等，合反号模板前将墙内杂物清理干净。   3.1.5 安装反号模板，经校正垂直后，用穿墙螺栓将两块模板锁紧。   3.1.6 正反模板安装完后，检查角模与墙模，模板与楼板，楼梯间墙面间隙必须严密，防止有漏浆、错台现象。检查每道墙上口是否平直，用扣件或螺栓将两块模板上口固定。办完模板工程预检验收，方准浇筑混凝土。   3.2 外砖内模结构安装大模板：   3.2.1 工艺流程： 外墙砌砖 → 安装正、反号大模板 → 安装角模 → 预检       3.2.3  安装正反号大模板，其方法与外板内模结构相同。   3.2.4 在混凝土内外墙交接处安装角模，为防止浇内墙混凝土时组合柱处的外砖墙鼓胀，应在砖墙外加竖向5cm厚木板及横向加固带，通过与内墙钢模拉结，增加砖墙刚度。   3.3 全现浇结构安装大模板：   3.3.1 工艺流程： 准备工作 → 挂外架子 → 安内横墙模板 → 安内纵墙模板 → 安堵头模板 →   安外墙内侧模板 → 合模前钢筋隐检 → 安外墙外侧模板 → 预检       3.3.2 在下层外墙混凝土强度不低于7.5MPa时，利用下一层外墙螺栓孔挂金属三角平台架。   3.3.3 安装内横墙、内纵墙模板（安装方法与外板内模结构的大模板安装相同）。   3.3.4 在内墙模板的外端头安装活动堵头模板，它可以用木板或用铁板根据墙厚制作，模板要严密，防止浇筑内墙混凝土时，混凝土从外端头部位流出。   3.3.5 先安装外墙内侧模板，按楼板上的位置线将大模板就位找正，然后安装门窗洞口模板。   3.3.6 合模板前将钢筋、水电等预埋管件进行隐检。   3.3.7 安装外墙外侧模板，模板放在金属三角平台架上，将模板就位，穿螺栓紧固校正，注意施工缝模板的连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象。   3.4 拆除大模板   3.4.l 在常温条件下，墙体混凝土强度必须达1MPa，冬期施工外板内模结构、外砖内模结构，墙体混凝土强度达4MPa才准拆模，全现浇结构外墙混凝土强度在7.5MPa，内墙混凝土强度在5MPa才准拆模，拆模时应以同条件养护试块抗压强度为准。   3.4.2 拆除模板顺序与安装模板顺序相反，先拆纵墙模板后拆横墙模板，首先拆下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板。应保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆门窗洞模板时不能用大锤砸模板。   3.4.3 拆除全现浇结构模板时，应先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板。   3.4.4 清除模板平台上的杂物，检查模板是否有钩挂兜绊的地方，调整塔臂至被拆除的模板上方，将模板吊出。   3.4.5 大模板吊至存放地点时，必须一次放稳，保持自稳角为75°～80°，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘连灰浆。   3.4.6 大模板应定期进行检查与维修，保证使用质量。4.1 保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性。其支架的支承部分应有足够支承面积。   4.2 基本项目：大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实，不得漏浆。模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过规定，模板与混凝土的接触面应清理干净。隔离剂涂刷均匀。   4.3 允许偏差项目见表4-4。                        现浇剪力墙结构大模板允许偏差                   表4-4项目允许偏差（mm）检验方法多层大模高层大模  墙、轴线位移 5 3尺量检查 标   高±5 ±5用水准仪或拉线和尺量检查墙、截面尺寸 ±2±2 尺量检查  每层垂直度 33用2m托线板检查相邻两板表面高低差2 2 用直尺和尺量检查表面平整度  22用2m靠尺和楔形塞尺检查 预埋钢板中心线位移 33预埋管、预留孔中心线位移 33 中心线位移22 外露长度+10 0 +10 0中心线位移10 10 截面内部尺寸+10 0  +10 05.1 保持大模板本身的整洁及配套设备零件的齐全，吊运应防止碰撞墙体，堆放合理，保持板面不变形。冬期施工时大模板背面的保温措施应保持完好。   5.2 大模板吊运就位时要平稳、准确，不得碰砸楼板及其他已施工完的部位，不得兜挂钢筋。用撬根调整大模板时，要注意保护模板下面的砂浆找平层。   5.3 拆除模板时按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土墙面及门窗洞口等处出现裂纹。   5.4 模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。   5.5 冬期施工防止混凝土受冻，当混凝土达到规范规定拆模强度后方准拆模，否则会影响混凝土质量。   6.1 墙身超厚：墙身放线时误差过大，模板就位调整不认真，穿墙螺栓没有全部穿齐、拧紧。   6.2 墙体上口过大：支模时上口卡具没有按设计要求尺寸卡紧。   6.3 混凝土墙体表面粘连：由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。   6.4 角模与大模板缝隙过大跑浆：模板拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢靠，应加强检查，及时处理。   6.5 角模入墙过深：支模时角模与大楼板连接凹入过多或不牢固。应改进角模支模方法。   6.6 门窗洞口混凝土变形；门窗洞口模板的组装及与大模板的固定不牢固。必须认真进行洞口模板设计，能够保证尺寸，便于装拆。   6.7 严格控制模板上口标高。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 模板分项工程预检记录。   7.2 模板分项工程质量评定资料。4-1—5本工艺标准适用于工业与民用建筑的密肋楼板和屋面板模壳的安装与拆除。2.1 材料与主要机具：   2.1.1 塑料或玻璃钢模壳：塑料模亮以改性聚丙烯塑料为基材注塑而成。双向密肋楼板用M型模壳，目前采用较多的规格为120cm×90cm×30～45cm和120cm×120cm ×30～45cm，十字肋高9cm，助厚1.4cm，四拼而成，并在模壳四周增加L36×3角钢，以便于连接。单向密肋楼板用T型模壳，目前采用较多的规格为112cm×525cm×35～43cm。   玻璃钢模壳刚度大，不需型钢加固，较多采用的规格为120cm×120cm×30cm、150cm×150cm×40cm。   以上模壳的几何尺寸、外观质量和力学性能，均应符合国家和行业有关标准以及设计的需要，并应有产品出厂合格证。   2.l.2 支架系统：   2.l.2.1 WDJ碗扣或多功能脚手架或门式架。   2.1.2.2 模板配料：L50×5角铁、10×10方木、7.5×10方木、铁钉等。   2.1.3 主要机具：锤、斧、锯、电钻、水平尺、撬棍等。   2.2 作业条件：   2.2.1 模板及支架系统设计：根据工程结构类型和特点，确定流水段划分；确定模壳的平面布置，纵横木楞的规格、数量和排列尺寸；确定模壳与次木楞及其它结构构件的连接方式。同时确定模壳支架系统的组合方式。验算模壳和支架的强度、刚度及稳定性。绘制全套模壳模极及支架系统的设计图。其中包括模板平面布置总图、分段平面图、模板及支架的组装图、节点大样图、零件加工图。   2.2.2 柱（角筒）、楼电梯墙及剪力墙的混凝土强度已达到设计或施工规范要求的再施强度。   2.2.3 楼面的轴线、水准标高引测到墙、柱上，并办完预检手续。3.1 工艺流程： 安装支架 → 安装主次木楞 → 调整密肋梁底标高及起拱 → 安装模壳 → 质量检验      3.2 支架系统可采用WDJ碗扣式多功能架或门架，可预组拼成定型飞模支架，吊运组合和分解，亦可单件用钢支柱、钢（木）龙骨、角钢组成支撑体系，散装散拆。由模板设计确定，并在施工中执行。凡设计高度超过3.5m时，每隔2m高度应用直角扣件与钢支柱拉接，并与结构柱连接牢靠。   3.3 顶托粗调标高后，安装10cm×10cm主木楞，其间距大约为60～120cm。之后在主木楞上安装7.5cm×10cm次木楞，其间距为40～60cm。次木楞的间距要根据密肋的间距确定。次木楞的两侧安装∠50×5的角铁（可预装）。安装次木楞前要在主木楞上放出模壳的边线，即准确地放出密肋的位置线，以使次木楞（即密肋）轴线位置准确。   3.4 次木楞安装完毕后，要认真调整顶托升降，使次木楞顶面符合设计标高（即密肋底标高符合设计要求）。并根据设计要求起拱。设计无要求时，起拱高度为全跨长度的1/1000～3/1000。   3.5 按模板组装设计图的平面布置，按型号将模壳安装在次木楞两侧的支撑角钢上。模壳底脚加设顶杆以保证模壳底部的刚度。模壳表面喷刷水质隔离剂。节点大样见图4-1。单向模壳长向连接的搭接长度不得小于10cm，以免接口处侧向刚度不足。双向模壳安装，要在一个柱网内由中间向两端排放，切忌由一端向另一端排放，以免出现两端边肋不等的现象。凡不能使用模壳的地方，可用木模补嵌。              图4-1 模壳安装节点示意图   3.6 按模板分项工程质量评定标准逐项检查模壳模板。检查的重点放在模壳自身刚度的保证措施和连接节点的严密性。办理预检。4.1  操作工艺流程： 拆除角钢 → 拆起模壳 → 拆除支架         4.2 模壳拆除时，混凝土的强度必须达到10MPa。先将支撑角钢拆除，然后用小撬棍将模壳撬起相对两侧面中点，模壳即可拆下。密肋梁较高时，模壳不易拆除，可采用气动拆模工艺。   拆模不可用力过猛，不乱扔乱撬，要轻拿轻放，防止损坏。   4.3 拆除支架：混凝土的强度必须达到规定的拆模强度，才允许拆除支架。   4.3.1 预组拼定型飞模支架，先将连接每个单元飞模支架的水平拉杆和剪刀撑拆除，下调上顶托，使之与肋脱离。然后将单元飞模支架平移到悬挑平台，吊运到新作业面。   4.3.2 散拆支架时，先拆去水平栏杆、剪刀撑，从跨中向两端下调支柱顶托，使之与密肋底脱离，逐根拆除支柱。5.1 保证项目：楼板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性；其支架的支撑部分必须有足够的支撑面积。如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。对湿陷性黄土，必须有防水措施；对冻胀性上，必须有防冻融措施。   检查方法：对照模板设计，现场观察或尺量检查。   5.2 基本项目：   5.2.1 模板接缝宽度不得大于1.5mm。   检查方法：观察和用楔形塞尺检查。   5.2.2 模板接触面清理干净，并采取隔离措施。梁的模板上粘浆和漏刷隔离剂累计面积应不大于400cm2。   检查方法：观察和尺量检查。   5.3 允许偏差项目，见表4-5。                                                                    表4-5项目允许偏差（mm）检验方法单层、多层高层框架梁轴线位移  5 3尺量检查梁板截面尺寸+4-5 +2    -5 尺量检查 标   高 ±5  +2    -5用水准仪或拉线和尺量检查相邻两板表面高低差 2 2 用直线或尺量检查表面平整度 55用2m靠尺和塞尺检查预留钢板中心线位移 3 3 尺量检查预留管、预留孔中心线位移3 3尺量检查6.1 在层高1/2处左右的支架系统的水平栏杆上宜固定一层水平安全网，用于防止人员坠落，同时，拆模壳时，使之坠入安全网，以保护模壳。   6.2 拆除模壳要用小撬棍，以木楞为支点，先撬模壳相对两侧邦中点，模壳松动后，依然以木楞为支点，撬模壳底脚的内肋，轻向下撬掉模壳。切忌硬撬或用铁锤硬砸，也不能使用大撬棍以肋梁混凝土为支点进行撬动，以保护模壳和密肋混凝土。   6.3 吊运模壳、木钢楞、或钢筋时，不得碰撞已安装好的模壳，以防模板变形。   6.4 要严格遵循混凝土强度达到10MPa时方可拆模壳；混凝土强度达到7.5%，肋跨<8m时，可拆除支柱；但肋跨>8m 时，混凝土强度必须达100%可方拆除支柱。7.1 密肋梁侧面胀出，梁身不顺直，梁底不平：防治的方法是，模板支架系统应有足够的强度、刚度和稳定；支柱底脚应垫通长脚手板，并应支撑在坚实的地面上；模壳下端和侧面应设水平和侧向支撑，以补足模壳的刚度；密肋梁底楞应按设计和施工规范起拱；支撑角钢与次楞弹平线安装，并销固牢靠。   7.2 单向密肋板底部局部下挠；防治的方法是，模壳安装应由跨中向两边安装，以减少模壳搭接长度的累计误差。安装后要认真调整模壳搭接长度，使其不得小于10cm，以保证接口处的刚度。   7.3 密肋梁轴线位移，两端边肋不等：防治的方法是，主楞安装调平后，要放出次楞边线再安装次楞，并进行找方校核。安装次楞要严格跟线，并与主楞连接牢靠。   7.4 模壳安装不严密：这是模壳加工的负公差所致。认真检查模壳安装缝隙，钉塑料条或橡胶条补严。本工艺标准应具备以下质量记录：   8.1 模板分项工程技术交底记录。   8.2 模板分项工程预检记录。   8.3 模板分项工程质量评定。4-6本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7  由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8 配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。          钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-7  本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。         钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6 项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-8  本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。         钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6 项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-9  本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。         钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6 项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-10  本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。         钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6 项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-11 本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。         钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6 项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-12 本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。         钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6 项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-13  本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。         钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6 项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-14  本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。         钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6 项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-15 本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。         钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6 项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-16  本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。         钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6 项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-17 本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。         钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6 项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-18 本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。         钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6 项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-19 本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。3.1 工艺流程： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋      3.2 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。   3.3 绑基础底板及基础梁钢筋   3.3.l 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。   3.3.2 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。   3.3.3 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。   3.3.4 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。   3.3.5 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。   3.3.6 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。   3.3.7 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。   3.3.8 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。   3.4 墙筋绑扎：   3.4.1 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。   3.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。   3.4.3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。   3.4.4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。   3.4.5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。   3.4.6 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。   3.4.7 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。   3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。4.1 保证项目：   4.1.1 钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。   4.1.2 钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。   4.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。   4.2 基本项目：   4.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。   4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。   4.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。   4.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。   4.2.5 电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：   4.2.5.1 绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。   4.2.5.2 接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。   4.2.5.3 焊缝厚度不小于0.05d。   4.2.5.4 焊缝宽度不小于0.1d。   4.2.5.5 焊缝长度不小于0.5d。   4.2.5.6 接头处弯折不大于4°。   4.3 允许偏差项目，见表4-6。         钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值          表4-6 项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±202骨架宽高度±5尺量检查3骨架长度±10尺量检查4箍筋、构造间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±205受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距±5各一点取其最大值6钢筋弯起点位移207焊接预埋件中心线位移+3 -0尺量检查水平高差±108受力钢筋保护层基础±5尺量检查梁、柱±5墙、板±3            5.l 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。   5.2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。   5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。   5.4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。   5.5 严禁随意割断钢筋。6.1 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。   6.2 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。   6.3 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。   6.4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。   6.5 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。本工艺标准应具备以下质量记录：   7.1 钢筋出厂质量证明书或检验报告单。   7.2 钢筋力学性能复试报告。   7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。   7.4 钢筋焊接接头试验报告。   7.5 焊条、焊剂出厂合格证。   7.6 钢筋分项工程质量检验评定资料。   7.7 钢筋分项隐蔽工程验收记录。2.1 材料及主要机具：   2.1.1 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。   2.1.2 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。   2.1.3 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。   2.1.4 工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。   2.2 作业条件：   2.2.1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。   2.2.2 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。   2.2.3 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。   2.2.4 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。   2.2.5 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。4-20'