地基基础工程施工工艺标准

'地基基础工程施工工艺标准目录第一节机械土方开挖第二节土方回填第三节钢丝网水泥砂浆护坡第四节轻型井点降水第五节深井井点降水第六节锚杆及土钉墙第七节钢及混凝土支撑系统第八节地下连续墙第九节灰土工程第十节砂和砂石垫层第十一节重锤夯实第十二节深层搅拌桩施工第十三节喷粉桩施工第十四节钻孔灌注桩施工第十五节筏板基础施工第十六节箱形基础施工 第一节机械土方开挖（ＺＭ68－QJB－001）一、主要机具设备机械挖土工程常用机具设备有：推土机、铲运机、挖掘机、装载机以及配套自卸汽车等。主要工具有：十字镐、铁锹、大锤、钢纤、钢撬棍、手推车等。二、作业条件1．清除挖方区域内所有障碍物，如地上高压、照明、通讯线路，电杆、树木、旧有建筑物。向建设单位了解地下给排水、煤气、供热管道，电缆、沟渠、基础、坟墓等资料。做好搬迁、改建、改线或防护加固措施。2．制定好现场场地平整、基坑开挖施工方案，绘制施工总平面布置图和基坑土方开挖图，确定开挖路线、顺序，基底标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置及土方堆放地点，深基坑开挖还应提出支护、边坡保护和降水方案。3．完成测量控制网的设置，包括控制基线、轴线和水准基点。场地平整进行方格网桩的布置和标高测设，计算挖填土方量，对建筑物做好定位轴线的控制测量和校核；进行土方工程的测量定位放线，并经检查复核无误后，作为施工控制的依据。4．在施工区域内做好临时性或永久性排水设施，或疏通原有排水系统，场地向排水沟方向应做成不小于0．002的坡度，使场地不积水，必要时设置截水沟、排洪沟或截洪坝，阻止山坡雨水流入开挖的基坑。5．完成必需的临时设施，包括生产设施及生活设施及机械进出和．土方运输道路、临时供水供电线路。6．机械设备运进现场，进行维护检查、试运转，使处于良好的工作状态。三、控制要点1.严格按设计边坡开挖四、施工操作工艺1．工艺流程施工放线→分段分层依次下挖→修边和清底→验收2．各种挖土机械应采用其生产效率高的作业方法进行挖土。自卸汽车数量应按挖掘机械大小、生产率和工期要求配备，应能保证挖掘或装载机械连续作业。汽车载重量宜为挖掘机斗容量的3～5倍。3.大面积基础群基坑底板标高不一，机械开挖次序—般采取先整片挖至一平均标高，然后再挖个别较深部位。当一次开挖深度超过挖土机；最大挖掘高度(5m 以上)时，宜分二～三层开挖，在一面修筑10%～15%坡道，作为机械和运土汽车进出通道。挖出之土方运至弃土场堆放，最后将斜坡道挖掉，坑边应留部分土作基坑回填之用，以减少土方二次搬运。4．基坑边角部位，机械开挖不到之处，应用少量人工配合清坡，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械运走。人工清土所占比例一般为1.5％～4％，修坡以厘米作限制差误。大基坑宜另配一台推土机清土、送土、运土。5．挖土机、运土汽车进出基坑运输道路，应尽量利用基础—侧或两侧相邻的基础以后需开挖部位，使它互相贯通作为车道，或利用提前挖除土方后的地下设施部位作为相邻的几个基坑开挖地下运输通道，以减少挖土量。6．对面积和深度均较大的基坑，通常采用分层挖土施工法。使用大型土方机械在坑下作业。如为软土地基或在雨期施工，进入基坑行走需铺垫钢板或铺路基箱垫道。7．对大型软土基坑，为减少分层挖运土方的复杂性，可采用“接力挖土法”，它是利用两台或三台挖土机：分别在基坑的不同标高处同时挖土。一台在地表，两台在基坑不同标高的台阶上，边挖土边向上传递，到上层由地表挖土机装车，用自卸汽车运至弃土地点。上部可用大型挖土机，中、下层可用液压中、小型挖土机，以便挖土、装车均衡作业，机械开挖不到之处，再配以人工开挖修坡、找平。在基坑纵向两端设有道路出入口，上部汽车开行单向行驶。用本法开挖基坑，可一次挖到设计标高，一次成型。一般两层挖土可挖到-10m，三层挖土可挖到－15m左右，可避免将载重汽车开进基坑装土、运工作业，工作条件好，效率高，降低成本。8．机械开挖应由深而浅，基底应预留一层200mm厚用人工清底找平，从避免超挖和基底土遭受扰动。9．修边和清底：在距槽底设计标高30-50cm处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。同时引轴线桩至基底，拉线检查距槽边尺寸，修整槽边至满足设计要求，最后清除槽底土方。10.土方工程不宜在冬期严寒天气施工，如必须在冬期挖土时，应做好各项准备，做到连续施工。挖掘和松碎冻土层的机具和方法，应根据土质、冻结深度、机具性能和施工条件等确定。当冻土层厚度较小时，可采用推土机、铲运机或挖土机直接开挖：当冻土层厚度较大时，可采用松土机。破冻土犁、重锤冲击或爆破松碎等方法。冬季开挖基坑，应在冻结前用保温材料覆盖或将表土翻松，深度不小于30cm。开挖时应防止基底土遭受冻结，如较长时间不能进行下—道工序时，应在基底标高以上预留适当厚度的松土或用其他保温材料覆盖。如遇开挖土方引起邻近建(构)筑物的地基暴露时，应采取保护措施。五、质量标准1．土方开挖前应检查定位放线、排水和降低地下水位系统，合理安排土方运输车的行走路线及弃土场。2．施工过程中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度、压实度、排水、降低地下水位系统，并随时观测周围的环境变化。3．临时性挖方的边坡值应符合表1-3的规定。 4．土方开挖工程的质量检验标准应符合表1-4的规定。1-3临时性挖方的边坡值土的类别边坡值(高：宽)砂土（不包括细砂、粉砂）1：1．25～1：1．50一般性粘土硬1：0．75～1：1．00硬、塑1：1．00～1：1．25软1：1．50或更缓碎石类土充填坚硬、硬塑粘性土1：0．50～1：1．00充填砂土1：1．00～1：1．50注：1设计有要求时，应符合设计标准。2如采用降水或其它加固措施，可不受本表限制，但应计算复核。3开挖深度，对软土不应超过4m，对硬土不超过8m。表1-4土方开挖工程质量检验标准(㎜)项序项目允许偏差或允许值检验方法柱基基坑基槽挖方场地平整管沟地(路)面基层人工机械主控项目1标高-50±30±50-50-50水准仪2长度、宽度(由设计中心线向两边量)+200-50+300-100+500-150+100-经纬仪，用钢尺量3边坡设计要求观察或用坡度尺检查一般项目1表面平整度2020502020用2m靠尺和楔形塞尺检查2基底土性设计要求观察或土样分析注：地(路)面基层的偏差只适用于直接在挖、填方上做地(路)面的基层。六、成品保护1．开挖时应注意保护测量控制定位桩、轴线桩、水准基桩，防止被挖土和运土机械设备碰撞、行驶破坏。2．基坑四周应设排水沟、集水井，场地应有一定坡度，以防雨水浸泡基坑和场地。 3．夜间施工应设足够的照明，防止地基、边坡超挖。4．深基坑开挖的支护结构，在开挖全过程中要做好保护，不得随意拆除或损坏。七、安全措施1．开挖边坡土方，严禁切割坡脚，以防导致边坡失稳；当山坡坡度陡于五分之一或在软土地段，不得在挖方上侧堆土。2．机械行驶道路应平整、坚实；必要时，底部应铺设枕木、钢板或路基箱垫道，防止作业时下陷；在饱和软土地段开挖土方；应先降低地下水位，防止设备下陷或基土产生侧移。3．机械挖土应分层进行，合理放坡，防止塌方、溜坡等造成机械倾翻、淹埋等事故。用推土机回填，铲刀不得超出坡沿，以防倾覆。陡坡地段堆上需设专人指挥，严禁在陡坡上转弯。正车上坡和倒车下坡的上下坡度不得超过35°，横坡不得超过10°。推土机陷车时，应用钢丝绳缓缓拖出，不得用另一台推土机直接推出。4．多台挖掘机在同一作业面机械开挖，挖掘机间距应大于l0m；多台挖掘机械在不同台阶同时开挖，应验算边坡稳定，上下台阶挖掘机前后应相距30m以上，挖掘机离下部边坡应有一定的安全距离，以防造成翻车事故。5．在有支撑的基坑中挖土时，必须防止碰坏支撑，在坑沟边使用机械挖土时，应计算支撑强度，危险地段应加强支撑。6．机械施工区域禁止无关人员进入场地内。挖掘机工作回转半径范围内不得站人或进行其他作业。土石方爆破时，人员及机械设备应撤离危险区域。挖掘机、装载机卸土，应待整机停稳后进行，不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部越过；装土时任何人都不得停留在装土车上。7．挖掘机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥；所有车辆必须严格按规定的开行路线行驶，防止撞车。8．挖掘机行走和自卸汽车卸土时，必须注意上空电线，不得在架空输电线路下工作；如在架空输电线一侧工作时，垂直与水平距离分别不得小于2．5m与4~6m(110～220kV时)。9．夜间作业，机上及工作地点必须有充足的照明设施，在危险地段应设置明显的警示标志和护栏。10．冬期、雨期施工，运输机械和行驶道路应采取防滑措施，以保证行车安全。八、施工注意事项1．机械化挖土应绘制详细的土方开挖图，规定开挖路线、顺序、范围、底部各层标高，边坡坡度，排水沟，集水井位置及流向，弃土堆放位置等，避免混乱，造成超挖、乱挖，应尽可能的使机械多挖，减少机械超挖和人工挖方。2．对某些面积不大、深度较大的基坑，—般亦宜尽量利用挖土机开挖，不开或少开坡道，采用机械接力挖运土方的办法和人工与机械合理的配合挖土，最后用搭设枕木垛的方法，使挖土机械开出基坑。3．在斜坡地段挖方时，应遵循由上而下、分层开挖的顺序，以避免破坏坡脚，引起滑坡。 4．做好地面排水措施，以拦阻附近地面的地表水，防止流入场地和基坑内，扰动地基。5．在软土或粉细砂地层开挖基坑(槽)，应采用轻型或喷射井点降低地下水位至开挖基坑底以下0．5~1．0m，以防止土体滑动或出现流砂观象。6．基坑(槽)开挖完成后，应尽快进行下道工序施工，如不能及时进行施工，应预留一层200~300mm以上土层，在进行下道工序前挖去，以避免基底土遭受扰动，降低承载力。第二节土方回填ＺＭ68－QJB－一、材料要求1．土料宜优先利用基坑(槽)中挖出的原土并清除其中有机杂质和粒径大子50mm的颗粒，含水量应符合要求。2．石屑不含有机杂质，粒径不大于50mm。3．粘性土含水量符合压实要求，可用作各层填料。4．碎石类土、砂土和爆破石渣其最大块粒径不得超过每层铺垫厚度的2／3，可用作表层以下填料。5．碎块草皮和有机质含量不大于8％的土仅可用于无压实要求的填方。二、主要机具设备人工回填主要机具设备有：铁锹、手推车、木夯、蛙式打夯机、筛子、喷壶等。机械回填主要机具设备有：推土机、铲运机、汽车，光碾压路机、羊足碾、平碾、平板振动器等。三．作业条件1．回填土前应清除基底上草皮、杂物、树根和淤泥，排除积水，并在四周设排水沟或截洪沟，防止地面水流入填方区或基坑(槽)，浸泡地基，造成基土下陷。2．施工完地面以下基础、构筑物、防水层、保护层、管道(经试水合格)，填写好地面以下工程的隐蔽工程记录，并经质量检查验收、签证认可。混凝土或砌筑砂浆应达到规定强度。 3．大型土方回填，应根据工程规模、特点、填料种类、设计对压实系数的要求、施工机具设备条件等，通过试验确定填料含水量控制范围，每层铺土厚度和打夯或压实遍数等施工参数。4．做好水平高程的测设，基坑(槽)或沟、坡边每隔2m打入水平木桩，室内和散水的边墙上，做好水平标记。四、质量控制要点1.回填土料的质量控制需符合设计要求。2.严格控制填土粒径及含水量。3.严格控制填土施工的分层厚度及压实遍数。五、施工操作工艺1．工艺流程基底清理→检验土质→分层铺土→分层夯实→检验密实度→修整找平验收2．填土前应检验其土料、含水量是否在控制范围内。土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施，防止出现橡皮土。如土料过干(或为砂土、碎石类土)时，则应预先洒水润湿，增加压实遍数或使用较大功率的压实机械等措施。各种压实机具的压实影响深度与土的性质、含水量和压实遍数有关，回填土的最优含水量和最大干密度，应按设计要求经试验确定。3．回填土应分层摊铺和压实，每层铺土厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具性能而定。一般铺土厚度应小于压实机械压实的作用深度，应能使土方压实而机械的功耗最少。通常应进行现场夯(压)实试验确定。压实机具每层铺土厚度（mm）每层压实遍数（遍）平碾（8-12t）200-3006-8羊足碾（5-16t）200-3508-16蛙式打夯机（200kg）200-2503-4振动碾（8-15t）60-1306-8人工打夯不大于2003-44．填方应在边缘设一定坡度，以保持填方的稳定。填方的边坡坡度根据填方高度的种类和其重要性，在设计中加以规定。（1）填方应从最低处开始，由下而上整个宽度水平分层均匀铺填土料和夯(压实，底层如为耕土或松土时，应先夯实，然后再全面填筑。在水田、沟渠或地塘上填方，应先排水疏干，挖去淤泥，换填砂砾或抛填块石等压实后再行填土。（2）深浅坑(槽)相连时，应先填深坑(槽)，相平后与浅坑全面分层填夯。如分段填筑，交接填成阶梯形，分层交接处应错开，上下层接缝距离不小于1．0m 。每层碾迹重叠应达到0．5~1．0m。墙基及管道回填应在两侧用细土同时回填夯实。5.在地形起伏之处填土，应做好接槎，修筑1：2阶梯形边坡，每台阶250mm，宽500mm。分段填筑时，每层接缝处应作成大于1：1．5的斜坡。接缝部位不得在基础、墙角、柱墩等重要部位。6．人工回填打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。夯实基槽及地坪时，行夯路线应由四边开始，然后，再夯向中间。用蛙式打夯机等小型机具夯实时，打夯之前应对填土初步整平，打夯机依次夯打，均匀分开，不留间歇。基坑(槽)回填应在相对两侧或四周同时进行回填与夯实。回填高差不可相差太多，以免将墙挤歪。较长的管沟墙，应采取内部加支撑的措施。回填管沟时，应用人工先在管道周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直填至管顶0．5m以上，方可采用打夯机夯实。7．采用推土机填土时，应由下而上分层铺填，不得采用大坡度推土，以推代压，居高临下，不分层次和一次推填的方法。推土机运土回填，可采取分堆集中，一次运送方法，以减少运土漏失量。填土程序宜采用纵向铺填顺序，从挖土区段至填土区段，以40~60m距离为宜，用推土机来回行驶进行碾压，履带应重叠一半。8.采用铲运机大面积铺填土时，铺填土区段长度不宜小于20m，宽度不宜小于8m。铺土应分层进行，每次铺土厚度不大于300~500mm：每层铺土后，利用空车返回时将地表面刮平，填土程序一次尽量采取横向或一次采取纵向分层卸土，以利行驶时初步压实。9．大面积回填宜用机械碾压，在碾压之前宜先用轻型推土机、拖拉机推平，低速预压4~5遍，使表面平实，避免碾轮下陷；采用振动平碾压实爆破石渣或碎石类土，应先静压，而后振压。10．碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，—般平碾、振动碾不超过2km／h；羊足碾不超过3km／h；并要控制压实遍数。碾压机械与基础或管道应保持一定距离，防止将基础或管道压坏或使其位移。11．用压路机进行填方压实，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法。碾压方向应从两边逐渐压向中间，碾轮每次重叠宽度约15～25cm，边坡、边角边缘压实不到之处，应辅以人力夯或小型夯实机具夯实。碾压墙、柱、基础处填方，压路机与之距离不应小于0．5m。每碾压一层完后，应用人工或机械(推土机)将表面拉毛，以利接合。12．用羊足碾碾压时，碾压方向应从填土区的两侧逐渐压向中心。每次碾压应有15~20cm重叠，同时应随时清除粘着于羊足之间的土料。为提高上部土层密实度，羊足碾压过后，宜再辅以拖式子碾或压路机压平。13．用铲运机及运土工具进行压实，其移动均须均匀分布于填筑层的全面，逐次卸土碾压。 14．填土层如有地下水或滞水时，应在四周设置排水沟和集水井，将水位降低。已填好的土层如遭水浸，应把稀泥铲除后，方能进行上层回填：填土区应保持一定横坡，或中间稍高两边稍低，以利排水：当天填土应在当天压实。15．雨期基坑(槽)或管沟的回填，工作面不宣过大，应逐段、逐片地分期完成。从运土、铺填到压实各道工序应连续进行。雨前应压完已填土层，并形成一定坡势，以利排水。施工中应检查、疏通排水设施，防止地面水流入坑(槽)内，造成边坡塌方或使基土遭到破坏。现场道路应根据需要加铺防滑材料，保持运输道路畅通。16．冬期填方，要清除基底上的冰雪和保温材料，排除积水，挖出冰块和淤泥。对室内基坑(槽)和管沟及室外管沟底至顶0．5m范围内的回填土，不得采用冻土块或受冻的肥粘土作土料。对一般沟槽部位的回填土，冻土块含量不得超过回填总体积的15%，且冻土块的粒径应小于15cm，并应均匀分布。填方宜连续进行，逐层压实，以免地基土或已填的土受冻。大面积填方时，要组织平行流水作业或采取其他有效的保温防冻措施，平均气温在-5℃以下时，填方每层铺土厚度应比常温施工时减少20％—25％，逐层夯压密实；冬期填方高度应增加1．5%~3．0％的预留下陷量。17.回填全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。六、质量标准1．土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基底标高。如在耕植土或松土上填方，应在基底压实后再进行。2．对填方土料应按设计要求验收后方可填入。3．填方施工过程中应检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制、压实程度。填筑厚度及压实遍数应根据土质，压实系数及所用机具确定。如无试验依据，应符合表1-3的规定。4．填方施工结束后，应检查标高、边坡坡度、压实程度等，检验标准应符合表1-4的规定。填土工程质量检验标准（mm）项序检查项目允许偏差或允许值检查方法桩基基坑基槽场地平整管沟地（路）面基础层人工机械主控项目1标高-50±30±50-50-50水准仪2分层压实系数设计要求按规定方法一般项目1回填土料设计要求取样检查或直观鉴别2分层厚度及含水量设计要求水准仪及抽样检查3表面平整度2020302020用靠尺或水准仪 5.填土压实后的干密度应有90%以上符合设计要求，其余10%的最低值与设计差不得大于0.08t/m3，且不应集中。七、成品保护1．回填时，应注意妥善保护定位标准桩、轴线桩、标准高程桩，防止碰撞损坏或下沉。2．基础或管沟的混凝土，砂浆应达到一定强度，不致因填土受到损坏时，方可进行回填。3．基坑(槽)回填应分层对称进行，防止一侧回填造成两侧压力不平衡，使基础变形或倾倒。4．夜间作业，应合理安排施工顺序，设置足够照明，严禁汽车直接倒土入槽，防止填铺超厚和挤坏基础。5．已完填土应将表面压实，做成一定坡向或做好排水设施，防止地面雨水流入坑(槽)浸泡地基。八、安全措施1．基坑(槽)和管沟回填前，应检查坑(槽)壁有无塌方迹象，下坑(槽)操作人员要戴安全帽。2．在填土夯实过程中，要随时注意边坡土的变化，对坑(槽)、沟壁有松土掉落或塌方的危险时，应采取适当的支护措施。基坑(槽)边上不得堆放重物。3．坑(槽)及室内回填，用车辆运土时，应对跳板、便桥进行检查，以保证交通道路畅通安全。车与车的前后距离不得小于5m。车辆上均应装设制动闸，用于推车运土回填，不得放手让车自动翻转卸土。4．基坑(槽)回填土时，支撑(护)的拆除，应按回填顺序，从下而上逐步拆除，不得全部拆除后再回填，以免使边坡失稳，更换支撑时，必须先装新的，再拆除旧的。5．非机电设备操作人员，不准擅自动用机电设备。使用蛙式打夯机时，要两人操作，其中一人负责移动胶皮线。操作夯机人员，必须戴胶皮手套，以防触电。两机平行间距不得小于3m；在同一夯行路线上，前后距离不得小于10m。6．压路机制动器必须保持良好，机械碾压运行中，碾轮边距填方边缘应大于500mm，以防发生溜坡倾倒。停车时应将制动器制动住，并楔紧滚轮，禁止在坡道上停车。九、施工注意事项1．对有密实度要求的填方，应按规定每层取样测定夯实后的干密度，在符合设计和规范要求后，才能填筑上层，未达到设计要求的部位，应有处理措施。2．严格选用回填土料，控制含水量、夯实遍数。不同的土填筑时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用，以利水分排除和基土稳定，并可避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。3．严格控制每层铺土厚度，严禁汽车直接向基坑(槽)中倒土，并应禁止用水沉法代替夯实。4．管沟下部、机械夯压不到的边角部位、墙与地坪、散水的交接处，应用细粒土料回填，并仔细夯实。 5．室内地坪、道路路基等部位的回填土，应有一段自然沉实的时间，测定沉降变化，稳定后再进行下道工序施工。6．雨天不宜进行回填施工，必须回填时，应分段尽快完成，且宜采用砂土石屑等填料，周围应有防雨和排水措施。第三节钢丝网水泥砂浆护坡（ＺＭ68－QJB－钢丝网水泥砂浆护坡系在坡面上铺设钢丝网，按一定间距楔入锚筋，抹水泥砂浆形成护面层，以保护边坡表层土免受风化和冲刷，使土体具有一定的强度和稳定性，在一定荷载的作用下不会发生强度破坏和失稳。其中护面层起盖面作用；水泥砂浆内加钢丝网，增加了护面强度，可承受荷载；锚筋楔入土体，既可使护面层与土体连结成整体，又可抵抗水平土压力作用，因而可增强土体的稳定。这种护坡具有可保护边坡，使开挖边坡加陡，省去横向支挡结构，节约施工用料和用地，减少土方开挖量，保证安全施工，降低施工措施费用等特点。本工艺标准适用于高层建筑及一般城建深基坑开挖、道路路堑边坡的保护工程。一、材料要求1．水泥32．5矿渣水泥或普通水泥。2．砂中砂，使用前过5mm孔径筛，含泥量小于5％。3．白灰膏使用前3d消解，过3mm孔径筛，淋成石灰膏，不得夹有未熟化的颗粒及杂质。4．磨细生石灰粉使用前3天加水熟化。5．钢丝网、锚筋钢丝网六角形、20号。锚筋直径6～10mm，长40mm。6．其他射钉、铁皮条带等。二、主要机具设备1．机械设备砂浆搅拌机、机动翻斗车等2．主要工具 铁锹、磅秤、射钉枪、手推胶轮车、溜槽、胶皮管、大锤、铁抹子、木抹子、刮杠、托灰板等。三、作业条件1．削除护坡桩外部滞留的土体，使护坡桩外露。2．清除坡面、坡顶、坡底的虚土、杂物，防止出现烂根现象，增加水泥砂浆与土体的粘结。3．搭设好脚手架，采用固定式或移动式或临时脚手架。四、施工操作工艺1．钢丝网水泥砂浆护坡有两种做法：一是在土坡面铺钢丝网水泥护坡；二是在护坡灌注桩表面和上部土坡面均铺设钢丝网水泥护坡。2．土坡面钢丝网水泥砂浆护坡施工程序为：基坑上口截水沟挖土→基坑周围埋设护身栏，浇筑C15混凝土或抹水泥砂浆散水并养护→土坡面喷水湿润→人工修坡→土坡喷水湿润→楔入锚筋→铺设钢丝网→护层抹水泥混合砂浆→喷水养护。3．护坡桩面钢丝网水泥砂浆护坡施工程序为：用射钉枪将钢丝网片钉于护坡桩上，或将射钉固定在护坡桩上，在射钉上焊直径为6mm或8mm钢筋，将钢丝网片绑扎到钢筋上固定→桩面、土壁面喷水湿润→护层抹水泥混合砂浆→喷水养护。4．护坡层施工中修坡、搅拌砂浆、供灰、压抹、锚筋、敷设钢丝网、养护均由人工操作。5．用射钉枪加垫铁片，将射钉固定在护坡桩上，间距为25～30cm，将钢丝网片钉子护坡桩上，竖直方向每隔2．5～3．0m用铁皮条带将钢丝网绑紧：坡面锚筋用锤砸入土中，末端露出上面l0mm与钢丝网绑牢。6．在已固定好的钢丝网上表面抹1：2：6或1：3：9（水泥：白灰膏：砂)混合砂浆，压实压光。钢丝网及水泥砂浆面层要抹过坡顶。及基坑底部不少于30cm，厚1．0～1．5cm。五、质量标准1．护坡水泥砂浆强度应不低于M5，应抹实、抹匀、抹平、抹光，应随坚实土体的凹凸压抹，不得露出土体；水泥砂浆厚度应符合设计要求，误差不大于±5mm。2．抗渗延伸区的施工应符合设计要求，坑底根部应作好钢丝网水泥砂浆底靴，以防止烂根。六、成品保护1．做好坡顶散水及排水沟，以拦截地表水，保护护面层内的土体不受水的浸润，保证边坡及护层的稳定。2．雨期前，将基础混凝土垫层浇筑完成，以免基坑受雨水浸泡，造成护坡烂根。3．施工用具、模板支撑、脚手材料应尽量防止撞击护坡坡面；不得在护坡面溜放混凝土、砂浆和模板材料等。七．安全措施1．施工操作人员应戴安全帽，3m以上高空作业应佩安全带。2．在临时性脚手板上挂钢丝网、抹护坡水泥砂浆时，严禁在同一垂直线上同时站人操作。 3．采用塔式起重机吊装移动式脚手架时，应缓慢平稳，不得撞击坑壁、脚手和操作人员。八、施工注意事项1．注意保护土坡原状土特性，不受外界扰动，在基坑开挖完成后应立即进行护层施工，以防间隔时间过长，土体受扰动而导致局部塌方。2．为使护层与土体紧密结合，修坡与抹灰浆前均应喷水湿润表面：钢丝网位置应设在灰层中间；水泥砂浆新旧接槎要注意搭接，以保证护层良好的整体性和不透水性。3．基层必须清理干净，同时防止雨水、地面水渗入坡体内，以防护面层与土坡脱节剥离或导致护层沿坡面滑动。第四节轻型井点降水（ＺＭ68－QJB－轻型井点系在基坑外围或一侧、二侧埋设井点管深入含水层内，井点管的上端通过连接弯管与集水总管连接，集水总管再与真空泵和离心水泵相连，启动抽水设备，地下水便在真空泵吸力的作用下，经滤水管进入井点管和集水总管，排出空气后，由离心水泵的排水管排出，使地下水位降低到基坑底以下。本法具有机具设备简单，使用灵活，装拆方便，降水效果好，可提高边坡的稳定，防止流砂现象的发生，降水费用较低等优点。但需配置—套井点设备。本工艺标准适用于渗透系数为0．1~5m/d的土以及上层中含有大量的细砂和粉砂的土，或明沟排水易引起流砂、坍方的基坑降水工程。—、材料要求1．井点管用直径38～55mm钢管，带管箍，下端为长2m的同直径钻有Φl0mm梅花形孔（6排）的滤管，外缠8号铁丝、间距5～20mm，外包尼龙窗纱二层，棕皮三层，缠20号铁丝、间距40mm。2．连接管用塑料管、胶皮管、直径38~55mm；顶部装铸铁头。3．集水总管用直径75～l00mm钢管带接头。4．滤料粒径0．5～3．0cm石子，含泥量小于1%。二、主要机具设备根据抽水机组类型不同，主要有真空泵轻型井点、射流泵轻型井点两种。三、作业条件1．地质勘探资料具备，根据地下水位深度、土的渗透系数和土质分布已确定降水方案。 2．基础施工图纸齐全，以便根据基层标高确定降水深度。3．已编制施工组织设计，确定基坑放坡系数，井点布置，数量、观测井点位置、泵房位置等，并已测量放线定位。4．现场三通—平工作已完，并设置了排水沟。5．井点管及设备已购置，材料已备齐，并已加工和配套完成。四、施工操作工艺1．井点布置根据基坑平面形状与大小、地质和水文情况、工程性质、降水深度等而定。当基坑(槽)宽度小于6m，且降水深度不超过6m时，可采用单排井点，设在地下水上游—侧；当基坑(槽)宽度大于6m或土质不良、渗透系数较大时，宜采用双排井点，设在基坑(槽)的两侧：当基坑面积较大时，宜采用环形井点，挖土设备进出通道处，可不封闭，间距可达4m。井点管距坑壁不应小于1．0m，间距由1．2～2．0m，埋深根据降水深度及含水层位置决定，但必须埋入含水层内。2．井点管施工工艺程序是：放线定位→铺设总管→冲孔→安装井点管、填砂砾滤料、上部填粘土密封→用弯联管将井点管与总管接通→安装集水箱和排水管→开动真空泵排气，再开动离心水泵抽水→测量观测井中地下水位变化。3．井点管埋设，成孔用冲击式或回转式钻机成孔，孔径为300mm，井深比井点设计深50cm；洗井用0．6m3空压机或水泵将井内泥浆抽出：井点用机架吊起徐徐插入井孔中央，使露出地面200m，然后倒人粒径5～30mm石子，使管底有500㎜高，再沿井点管四周均匀投放2～4㎜粒径相砂，上部1．0m深度内，用粘土填实以防漏气。4．井点管埋设完毕应接通总管。总管设在井点管外侧50cm处，铺前先挖沟槽，并将槽底整平，将配好的管子逐根放入沟内，在端头法兰穿上螺栓，垫上橡胶密封圈，然后拧紧法兰螺栓，总管端部，用法兰封牢。一旦井点干管铺好后，用吸水胶管将井点管与干管连接，并用8号铁丝绑牢。一组井点管部件连接完毕后，与抽水设备连通，接通电源，即可进行试抽水，检查有无漏气、淤塞情况，出水是否正常，如：有异常情况，应检修后方可使用，如压力表读数在0．15～0．20MPa，真空度在93．3kPa以上，表明各连接系统无问题，即可投入正常使用。5．井点使用时，应保持连续不断抽水，并配用双电源以防断电。一般抽水3～5d后水位降落漏斗基本趋于稳定。6．基础和地下构筑物完成并回填土后，方可拆除井点系统。拔出可借助于倒链或杠杆式起重机，所留孔洞用砂或土堵塞。7．井点降水时，应对水位降低区域内的建筑物进行沉降观测，发现沉陷或水平位移过大时，应及时采取防护技术措施。五、质量标准1．降水施工质量检验评定标准见表1-6的规定。表1-6降水与排水施工质量检验标准 序检查项目允许值或允许偏差检查方法单位数值1排水沟坡度‰1～2目测:坑内不积水，沟内排水畅通2井管(点)垂直度%1插管时目测3井管(点)间距（与设计比）%≤150用钢尺量4井管(点)插入深度（与设计比）㎜≤200水准仪5过滤砂砾料填灌（与计算值比）㎜≤5检查回填料用量6井点真空度：轻型井点喷射井点Kpakpa>60>93真空度表真空度表7电渗井点阴阳极距离：轻型井点啧射井点㎜㎜80～100120～150用钢尺量用钢尺量六、成品保护l．井点成孔后，应立即下井点管并填入豆石滤料，以防塌孔。不能及时下井点管时，孔口应盖盖板，防止物件掉人井孔内堵孔。2．井点管埋设后，管口要用木塞堵住，以防异物掉入管内堵塞。3．井点使用应保持连续抽水，并设备用电源，以避免泥渣沉淀淤管。4．冬期施工，井点联结总管上要覆盖保温材料，或回填30cm厚以上干松土，以防冻坏管道。七、安全措施1．冲、钻孔机操作时应安放平稳，防止机具突然倾倒或钻具下落，造成人员伤亡或设备损坏。2．已成孔尚未下井点前，井孔应用盖板封严，以免掉土或发生人员安全事故。3．各机电设备应由专人看管，电气必须一机一闸，严格接地、接零和安漏电保护器，水泵和部件检修时必须切断电源，严禁带电作业。八、施工注意事项1．成孔时，如遇地下障碍物，可以空一井点，钻下一井点。井点管滤水管部分必须埋人含水层内。2．井点使用后，中途不得停泵，防止因停止抽水使地下水位上升，造成淹泡基坑的事故，一般应设双路供电，或备用—台发电机。3．井点使用时，正常出水规律是“先大后小，先混后清”，如不上水，或水一直较混，或出现清后又混等情况，应立即检查纠正。真空度是判断井点系统是否良好的尺度，—般应不低于55. 3~66kPa，如真空度不够，表明管道漏气，应及时修好。井点管淤塞，可通过听管内水流声，手扶管壁感到振动，夏冬季手摸管子冷热、潮干等简便方法检查。如井点管淤塞太多，严重影响降水效果时，应逐个用高压水反复冲洗井点管或拔出重新埋设。4．在土方开挖后，应保持降低地下水位在基底500mm以下，以防止地下水扰动地基土体。第五节深井井点降水（ＺＭ68－QJB－深井井点降水是在深基坑的周围埋置深于基底的井管，使地下水通过设置在井管内的潜水电泵将地下水抽出，使地下水位低于坑底。本法具有排水量大，降水深(大于15m)，不受吸程限制，排水效果好；井距大，对平面布置的干扰小；可用于各种情况，不受土层限制；成孔(打井)用人工或机械均可，较易于解决；井点制作、降水设备及操作工艺、维护均较简单，施工速度快；如井点管采用钢管、塑料管，可以整根拔出重复使用；单位降水费用较轻型井点低(80～120元／m2)等优点：但一次性投资大，成孔质量要求严格。本工艺标准适用于渗透系数较大(10~250m／d)、土质为砂类土(或有流砂和重复挖填土)、地下水丰富、降水深(15～50m)、时间长的深井井点降水工程。一、主要机具设备深井井点机具设备由井管和潜水泵、排水管等组成。1．井管由滤水管、吸水管和沉砂管三部分组成，可用钢管、塑料管或混凝土管制成，管径—般为300～357mm，内径宜大于潜水泵外径50mm．（1）滤水管长一般为3～9m，通常在钢管上分三段轴条(或开孔)，在轴条(或开孔)后的管壁上焊d6m垫筋，要求顺直，与管壁点焊固定，在垫筋外螺旋形缠绕12号铁丝，间距lmm，与垫筋用锡焊焊牢，或外包10孔/cm2和41孔/cm2镀锌铁丝网各两层或尼龙网。上下管之间用对焊连接。当土质较好，深度在15m内，亦可采用外径380~600mm、壁厚50～60mm、长1．2~1．5m的无砂混凝土管作滤水管，或在外再包棕树皮二层作滤网。(2)吸水管采用与滤水管同直径钢管制成。(3)沉砂管一般采用与滤水管同直径钢管，下端用钢板封底。2．水泵用QY-25型或QW-25型、QJB4O-25型潜水电泵，或QJB50-52型浸油式潜水电泵或深井泵。每井— 台，带吸水铸铁管或胶管，并配上一个控制井内水位的自动开关，在井口安装阀门，以便调节流量的大小，阀门用夹板固定，每个基坑井点群应有2台备用泵。3．排水管用325～500mm钢管或混凝土管，并设0．3%的坡度，与附近下水道接通。4．成孔设备有CZ型冲击钻机、回转钻机、潜水钻机及配套卷扬机等。二、作业条件与“轻型井点降水”一节作业条件相同。三、施工操作工艺1．深井井点一般沿工程基坑周围离边坡上缘0．5～1．5m呈环形布置；当基坑宽度较窄，亦可在一侧呈直线形布置；当为面积不大的独立深基坑，亦可采取点式布置。井点宜深入到透水层6—9m，通常还应比所需降水的深度深6~8m，间距一般相当于埋深，为10～30m。2．深井井点一般施工工艺程序是：井点测量定位→挖井口、安护筒→钻机就位→钻孔→回填井底砂垫层→吊放井管→回填井管与孔壁间的砂砾过滤层→洗井→井管内下设水泵、安装抽水控制电路→试抽水→降水井正常工作→降水完毕拔井管→封井。3．成孔可根据土质条件和孔深要求，采用冲击钻钻孔、回转钻钻孔、潜水电钻钻孔，用泥浆护壁，孔口设置护筒，以防孔口塌方，并在一侧设排泥沟、泥浆坑。孔径应较井管直径每边大150~250mm，钻孔深度当不设沉砂管时，应比抽水期内可能沉积的高度适当加深。成孔后应立即安装井管，以防塌方。4．深井井管沉放前应清孔，一般用压缩空气洗井或用吊筒反复上下取出泥渣洗井，或用压缩空气(压力为0．8MPa，排气量为12m3／min)与潜水泵联合洗井。5．井管下设时，将预先制作好的井管用吊车或三木搭借卷扬机分段—下设，分段焊接牢固，直下到井底。井管安放应力求垂直，并位于井孔中间；管顶部比自然地面高500mm左右。当采用无砂混凝土管作井管，可在成孔完孔后，逐节沉入无砂混凝土管，外壁绑长竹片导向，使接头对正。井管过滤部分应放置在含水层适当的范围内，井管下入后，及时在井管与土壁间用铁锹分层填充砂砾滤料。粒径应大于滤网的孔径，一般为3～8mm细砾石。填滤料要—次连续完成，从底填到井口下lm左右，上部采用不含砂石的粘土封口。管周围填砂滤料后，安设水泵前应按规定先清洗滤井，冲除沉渣。一般采用压缩空气洗井，洗井应在下完井管、填好滤料、封口后8h内进行，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化难以破坏，影响渗水效果。6．潜水泵在安装前，应对水泵本身和控制系统作一次全面细致的检查。如无问题，始可放入井中使用。深井内安设潜水电泵，可用绳索吊人滤水层部位，带吸水钢管的应用吊车放人，上部应与井管口固定。设置深井泵的电动机座应安设平稳，转向严禁逆转(宜有止回阀)。潜水电动机、电缆及接头应有可靠绝缘，每台泵应配置一个控制开关。主电源线路沿深井排水管路设置。安装完毕应进行试抽水，满足要求后始转入正常工作。 7．井管使用完毕，用吊车或用三木搭借助钢丝绳、倒链，将井管口套紧徐徐拔出，滤水管拔出洗净后再用，拔出后所留的孔洞用砂砾填充、捣实。四、质量标准与“管井井点降水”一节质量标准相同。五、安全措施见“轻型井点降水”—节安全措施的有关规定。六、施工注意事项1．井点使用时，基坑周围井点应对称、同时抽水使水位差控制在要求的限度内。2．靠近建筑物的深井，应使建筑物下及与附近水位差保持不大于1m，以免造成建筑物不均匀沉降而出现裂缝。为此，要加强水位观测，当水位差过大时，应立即采取措施补救。3．井点供电系统应采用双线路，防止中途停电或发生其他故障，影响排水。必要时设置能满足施工要求的备用发电机组，以防止突然停电，造成水淹基坑。4．潜水泵在运行时应经常观测水位变化情况，检查电缆线是否和井壁相碰，从防磨损后水沿电缆芯掺入电动机内。同时，还须定期检查密封的可靠性，以保证正常运转。第六节：锚杆及土钉墙施工锚杆支护结构是挡土结构与外拉系统相结合的一种深基坑组合式支护结构。适用于脚密实的砂土、粉土、硬塑到坚硬的黏性土层或岩层中的大小、较深、邻近有建筑物而不允许有较大变形的基坑和不允许设内支撑的基坑。存在有地下埋设物而不允许损坏的场地不宜采用。土钉墙适用于地下水位以上或经人工降低地下水位后的人工填土、黏性土和弱胶结砂土的基坑支护或边坡加固。土钉墙宜用于深度不大于12m的基坑支护或边坡加固，当土钉墙与有限放坡、预应力锚杆联合使用时，深度可增加；不宜用于含水丰富的粉细砂层、砂砾卵石层和淤泥质土；不得用于没有自稳能力的淤泥和饱和软弱土层。一、材料要求各种材料应按计划逐步进场，钢材、水泥及化学添加剂必须有相关产品合格证，锚杆及土钉所用的钢材需要焊接连接时，其接头必须经过试验，合格后方可使用。 二、主要机具设备2.1成孔机具设备根据现场土质特点和环境条件选择成孔设备，如：冲击钻机、螺旋钻机、回转钻机、洛阳铲等；在宜塌孔的土体钻孔时宜采用套管成孔或挤压成孔设备。2.2灌浆机具设备灌浆机具设备有注浆泵或灰浆搅拌机等；注浆泵的规格、压力和输浆量应满足施工要求。2.3混凝土喷射机具混凝土喷射机具有Z-5混凝土喷射机和空压机等；空压机应满足喷射机所需的工作风压和风量要求；可选用风量9m3/min以上、压力大于0.5MPa的空压机。4长拉设备用YC-60型穿心式千斤顶，配YC-60型油泵、油压表等，YC-60型穿心式千斤顶在使用前必须送当地技术监督部门或有资质的检测机构进行校验标定。5、百分表（精度不小于0.02mm，量程小于50mm）。三、作业条件3.1有齐全的技术文件和完整的施工组织设计或方案，并已进行技术交底。3.2进行场地平整，拆迁施工区域内的报废建筑物和挖除工程部位地面以下3m内的障碍物，施工现场应有可使用的水源和电源。在施工区域内已设置临时设施，修建施工便道及排水沟，各种施工机具已运到现场，并安装维修试运转正常。3.3已进行施工放线，锚杆孔位置、倾角已确定；各种备料和配合比及焊接强度经试验可满足设计要求。 3.4当设计要求必须事先做锚杆施工工艺试验时，试验工作已完成并已证明各项技术指标符合设计要求。四、施工工艺1、工艺流程1.1土层锚杆施工工艺流程：土方开挖→修整边壁→测量、放线→钻机就位→接钻杆→校正孔位→调整角度→打开水源→钻孔（接钻杆）→钻至设计深度→冲洗→插锚杆→压力灌浆→养护→裸露主筋除锈→上横梁→焊锚具→张拉（仅限于预应力锚杆）→锚头（锚具）锁定。1.2喷射混凝土面层施工工艺流程：立面平整→绑扎钢筋网→干配混凝土料→依次打开电、风、水开关→进行喷射混凝土作业→混凝土面层养护。2、操作工艺1、基坑开挖锚杆、土钉支护应按设计规定分层、分段开挖，做到随时开挖，随时支护，随时喷混凝土，在完成上层作业面的锚杆预应力张拉或土钉与喷射混凝土以前，不得进行下层土的开挖。当基坑面积较大时，允许在距离四周边坡8-10m的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。2、降、排水锚杆、土钉支护宜在排除地下水的条件下进行施工，应采取恰当的降排水措施排除地下水，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。基坑四周支护范围内应预修整，构筑排水沟和水泥砂浆或混凝土地面，防止地表水向地下渗透。靠近基坑坡顶2-4m的地面应适当垫高， 并里高外低，便于径流远离边坡。在支护面层背部应插入长度为400-600mm、直径不小于40mm的水平排水管，其外端伸出支护面层，间距可为1.5-2m，以便将喷射混凝土面层后的积水排出。应在坑底设置排水沟和集水坑宜用砖砌并用砂浆抹面以防止渗漏，排水沟应离开边壁0.5-1m。3、钻孔与锚杆制作（1）钻孔时要保持位置正确（上下左右及角度），防止高低参差不齐和相互交错。（2）钻进深度超过锚杆设计长度应不小于0.5m，以防止孔深不够。（3）锚杆应由专人制作，接长应采用对焊或帮条焊，为使锚杆至于钻孔的中心，应在锚杆上每隔1500mm设置定位器一个；钻孔完毕后应立即安插锚杆以防塌孔。4注浆（1）注浆管在使用前应检查有无破裂和堵塞，接口处要牢固，防止注浆压力加大时开裂跑浆；注浆管应随锚杆同时插入，干成孔时在灌浆前封闭孔口，湿成孔时在注浆过程中看见孔口出浆时再封闭孔口。（2）注浆前要用水引路、润湿输浆管道；管浆后要及时清洗输浆管道、灌浆设备；灌浆后自然养护不少于7d，待强度达到设计强度的70%时方可进行张拉工艺；在灌浆体硬化之前，不能承受外力或由外力引起的锚杆移动。5锚杆、土钉（1）锚杆试验1）应在锚杆锚固段浆体强度达到15MPa或达到设计强度的75%时方可进行。 2）锚杆试验应按中华人民共和国现行行业标准《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）附录E的规定，在试验前做试验方案，并经批准后执行。（2）土钉试验1）土钉支护施工必须进行现场抗拔试验，应在专门设置的非工作土钉上进行抗拔试验直至破坏，用来确定极限荷载，并据此估计土钉的界面极限黏结强度。2）每一典型土层中至少应有3个专门用于测试的非工作钉。测试钉的总长度、黏结长度和施工方法原则上应与工作钉一致。3）土钉的现场抗拔试验时，土钉、千斤顶、测力杆三者应在同一轴线上，千斤顶的反力架应置于混凝土面层或土钉上、下部，安设两道工字钢或槽钢作横梁，并与护坡墙紧贴；当张拉到设计荷载时，拧紧锁定螺母完成锚定工作；张拉时宜采用跳拉法或往复式拉法，以保证土钉和钢梁受力均匀；张拉链的设定应根据实际所需的优秀张拉力和张拉力的可能松弛程度而定，一般按设计张拉力的75%-85%进行控制。4）测试钉进行抗拔试验时的注浆抗压强度不应低于6MPa。试验应采用连续分级加载，首先施加少量初始荷载（不大于土钉设计荷载的20%）使加载装置保持稳定，以后的每级荷载增量不超过设计荷载的20%。每级荷载施加完毕后应立即记下位移读数并保持荷载稳定不变，继续记录以后1min、6min、10min的位移读数。若同级荷载下10min与1min的位移增量小于1mm，即可施加下级荷载，否则应保持荷载不变继续测读15min、30min、60min时的位移。此时若60min与6min的位移增量小于2mm，可进行下级加载，否则即认为达到极限荷载。根据试验得出的极限荷载必须大于设计荷载得1.25倍，否则应反馈修改设计。 6喷射混凝土（1）在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片牢固固定在变破壁伤病符合规定的保护层厚度的要求。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射时应不出现移动。（2）钢筋网片可用焊接或绑扎而成，网片允许偏差为10mm；钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于一个网格的边长或200米慢，如为焊接则焊接长度不小于网筋直径的10倍。（3）喷射混凝土的配合比应按设计要求通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于12mm；喷射混凝土作业，应事先对操作手进行培训，以保证喷射混凝土的水灰比和质量能达到要求；喷射混凝土前，应对机械设备、风、水和电路进行全面检查及试运转；喷射混凝土的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8-1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，但在钢筋应先喷填钢筋一方后再侧向喷填钢筋的另一方，防止钢筋背面出现空隙；为保证喷射混凝土厚度达到规定值，可在边壁上垂直插入短的钢筋段作为标志。（4）为加强支护效果，在喷射混凝土时可加入3%-5%的早强剂；在喷射混凝土初凝2h后方可进行下一道工序，此后应连续喷水养护5-7h。（5）喷射混凝土强度可用边长100mm立方体试块进行测定，制作试块时应将试模底面紧贴边壁，从侧向喷射混凝土，每批至少留取3组（每组3块）试件。7、施工监测（1）锚杆、土钉支护的施工监测应包括下列内容： 支护位移、沉降的测量；地表开裂状态的观察；附近建筑物和重要管线等设施的变形测量和裂缝观察；基坑渗漏水和基坑内外的地下水位变化。在支护施工阶段，每天监测不少于3次；在支护施工完成后、变形趋于稳定的情况下每天1次。监测过程应持续至整个基坑回填结束为止。（2）观测点的设置观测点的总数不宜少于3个，间距不宜大于30m。其位置应选在变形量最大或局部条件最为不利的地段。观测仪器宜用精密水准仪和精密经纬仪。（3）应特别加强雨天和雨后的监测，以及对各种可能危及支护安全的水害来源进行仔细观察。（4）在施工开挖过程中，基坑顶部的侧向位移与当时的开挖深度之比超过3‰（砂土中）和3‰-5‰（一般黏土中）时应密切加强观察、分析原因并及时对只好采取加固措施，必要时增用其他支护方法。五、质量标准锚杆及土钉墙支护工程质量检验应符合下表规定：锚杆及土钉墙支护工程质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检验方法单位数值主控项目1锚杆土钉长度mm±30用钢尺量2锚杆的锁定力设计要求现场实测一般项目1锚杆或土钉位置mm±100用钢尺量2钻孔倾斜度°±1测钻机倾角3浆体强度设计要求试样送检4注浆量大于理论计算量检查计量数据5土钉墙面厚度mm±10用钢尺量6墙体强度设计要求试件送检六、成品保护1、锚杆的非锚固段及锚头部分应及时作防腐处理。 2、成孔后立即及时安插锚杆，立即注浆，防止塌孔。3、锚杆施工应合理安排施工顺序，夜间作业应有足够的照明设施，防止砂浆配合比不准确。4、施工过程中，应注意保护定位控制桩、水准基点桩，防止碰撞产生位移。七、安全环保措施1、施工人员进入现场应戴安全帽，高空作业应挂安全带，操作人员应精神集中，遵守有关安全规程。2、各种设备应处于完好状态，机械设备的运转部位应有安全防护装置。3、锚杆钻机应安设安全可靠的反力装置，在有地下承压水地层中钻进时，孔口应安设可靠的防喷装置，以便突然发生漏水涌砂时能及时封住孔口。4锚杆外端部的连接应牢靠，以防在张拉时发生脱扣现象。5张拉设备应经检验可靠，并有防范措施，防止夹具飞出伤人。6注浆管路应畅通，防止塞管、堵泵，造成爆管。7电气设备应可靠接地、接零，并由持证人员安全操作。电缆、电线应架空设置。第七节钢及混凝土支撑系统第八节地下连续墙适用范围：地下连续墙适用于深基坑开挖和地下建筑的临时性和永久性的挡土围护结构；地下水位以下的截水、防渗；还可作为承受上部建筑的永久性荷载兼有挡土墙和承重基础的作用。 地下连续墙：地下连续墙是通过专用的挖（冲）槽设备，沿着地下建筑物或构筑物的周边，按预定的位置，开挖出或冲钻出具有一定宽度与深度的沟槽，用泥浆护壁，并在槽内设置具有一定刚度的钢筋笼，然后用导管浇注水下混凝土，分段施工，用特殊方法接头，使之连成地下连续的钢筋混凝土墙体。导墙：为了控制地下连续墙的平面位置和尺寸准确、保护槽口、防止槽壁顶部坍塌，支撑施工设备和钢筋笼焊接接长时的荷载，蓄浆并调节液面，在地下连续墙成槽前，在连续墙两侧预先制作的钢筋混凝土或砖砌墙体。一、施工准备二、施工工艺1、工艺流程沉淀物清理旋流器振动筛储浆池沉淀池储浆池泥浆制备吊放混凝土导管浇灌架就位浇灌水下混凝土拔接头管吊放钢筋笼清槽刷接头吊放接头管挖槽铺轨钻机就位挖导沟筑导墙拌制运输混凝土组装混凝土导管钢筋笼制作组装接头管连续墙施工工艺流程2、导墙施工 （1）导墙的作用是作为挖槽机的导向，容蓄泥浆及防止地表土的坍塌。（2）导墙一般用钢筋混凝土浇筑而成，导墙断面一般为┍形、┙形或[形，厚度一般为150-250mm，深度为1.5-2.0m，底部应坐落在原土层上，其顶面高出施工地面50-100mm，并应高出地下水位1.5m以上。两侧墙净据中心线与地下连续墙中心线重合。每槽段内的导墙应设一个以上的溢浆孔。（3）导墙宜建在密实的粘性土地基上，如果遇特殊情况应妥善处理，导墙背后应使用粘性土分层回填并夯实，以防漏浆。（4）现浇钢筋混凝土导墙拆模后，应立即在两片导墙间加支撑，其水平间距为2.0-2.5m，在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在附近行走、停置或作业。（5）采用预制导墙时应确保连接部分的质量。（6）导墙的施工允许偏差为：两片导墙的中心线应与地下墙纵向轴线相重合，允许偏差应为±10mm。导墙内壁面垂直度允许偏差为0.5%。两导墙间间距应比地下墙设计厚度加宽30-50mm，其允许偏差为±10mm。导墙顶面应平整。3、槽段开挖（1）应根据成草地大的工程地质和水文地质条件、施工环境、设备能力、地下墙的结构尺寸及质量要求等选用挖槽机械。通常，对于软弱地基，宜选用抓斗式挖槽机械；对于硬质地基，宜选用回转式或冲击式挖槽机械。（2）挖槽前，应预先将地下墙划分为若干个施工槽段，其平面形状可为一字形、L形、T形等。槽段长度应根据设计要求、土层性质、地下水情况、钢筋笼的轻重、设备起吊能力、混凝土供应能力等条件确定，一般槽段长度为3-7m。 （3）挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，泥浆的使用方式，应根据挖槽方式的不同而定，使用抓斗挖槽时，应采用泥浆静止方式，随着挖槽深度的增大，不断向槽内补充新鲜泥浆，使槽壁保持稳定；使用钻头或切削刀具挖槽时，应采用泥浆循环方式，用泵把泥浆通过管道压送到槽底，土渣随泥浆上浮至槽顶面排出称为正循环；泥浆自然流入槽内，土渣被泵管抽吸到地面上称为反循环。反循环排渣效率高，宜用于容积大的槽段开挖。（5）槽段的终槽深度应符合下列要求：即非承重墙的终槽深度必须保证设计深度，同一槽段内，槽底深度必须一致且保持平整。承重墙的槽段深度应根据设计入岩深度要求，参照地质剖面图及槽底岩屑样品等综合确定，同一槽段开挖深度宜一致。遇有特殊情况应会同设计单位研究处理。（6）槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后应尽快清底换浆及安装钢筋笼灌注槽段混凝土。4、泥浆制备与使用（1）泥浆的作用在于维护槽壁的稳定、防止槽壁坍塌、悬浮岩屑和冷却、润滑钻头。泥浆质量的优劣直接关系着成槽速度的快慢，也直接关系着墙体质量、墙底与基岩接合质量以及墙段间接缝的质量。（2）施工前应对造浆粘土进行认真选择，一般应选用膨润土造浆，并在施工前进行造浆率和造浆性能试验。（3）配制泥浆前，应根据地质条件、成槽方法和用途等进行泥浆配合比设计，试验合格后方可使用。其性能指标应符合下表规定。新拌制的泥浆应存放24h或加分散剂，使膨润土充分水化后方可使用。 项目性能指标检验方法备注相对密度1.1-1.3泥浆比重计黏度18-25s500/700ml野外黏度计含砂量<5%含砂量仪胶体率>95%试管法失水量<30ml/30min失水量仪泥皮厚度1-3mm/30min失水量仪静切力1min2-3N/m210min5-10N/m2静切力仪稳定性<0.00430g/mm3比重计pH值7-9pH试纸（4）施工场地应设置足够施工使用的泥浆、循环和净化系统场地。泥浆池应加设防雨棚，施工场地应设集水井和排水沟，防止雨水和地表水污染泥浆，同时防止泥浆污染场地，做到文明生产。（5）不同施工阶段的泥浆性能指标的测定项目应按下列要求进行：1）在鉴定粘土的造浆性能和确定泥浆配合比时，均应测定泥浆的黏度、相对密度、含砂量、稳定性、胶体率、静切力、失水量、泥皮厚度和pH值；2）清槽后，测定槽底以上0.2-1.0m处泥浆的相对密度、含砂率和黏度。（6）施工期间，槽内泥浆面必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于导墙顶面0.5m。（7）施工过程中，应经常测定和调节泥浆性能，使其适应不同地层的钻进要求。1）对于覆盖层即人工填土部分泥浆黏度适当大些，可达25-30s甚至更大，失水量和泥皮厚度要小一些。2） 对于黏土层，泥浆黏度可小一些，浓度也可稀一些。当黏度过高时，可用分散剂和加水稀释，但禁止直接向槽内加清水，而应将水加进池内，经充分搅拌后再用。3）对于砂层，泥浆黏度应大些，深度也可大些，失水量和泥皮厚度要小一些，在地下水特别丰富的地层中要采用高黏度高浓度的泥浆。4）对于渗透性极高的地层，泥浆可能漏失，可用高黏度泥浆，或在泥浆中添加堵漏材料，如锯末和其他纤维物质，也可以直接往槽内投黏土，在制作黏土球时，可往土中加适量的Na-CMC。（8）当泥浆受水泥污染时，黏度会急剧升高，可用Na2co3和FCL（铁铬盐）进行稀释。如果泥浆过分凝胶时，应将泥浆废弃。（9）施工现场应有足够的泥浆储备量，以满足成槽、清槽的需要以及失浆时的应急需要。泥浆池的数量至少要放置4个，总容量应能满足1-2d挖槽和清槽用浆量。（10）在清槽过程中应不断置换泥浆。清槽后，槽底以上0.2-1.0m处的泥浆相对密度应小于1.2，含砂量不大于8%，黏度不大于28s。（11）泥浆应进行净化回收重复使用。泥浆净化回收可采用振动筛、旋流器、流槽、沉淀池或强制脱水等办法。5、清底换浆（1）在槽段开挖结束后，灌注槽段混凝土前，应进行槽段的清底换浆工作，以清除槽底沉渣，直至沉渣厚度符合设计要求为止。（2）清底换浆作业可在挖槽结束后立即进行，也可在灌注槽段混凝土之前进行，不管在什么时间进行，均应在浇注槽段混凝土之前，测定槽内泥浆的指标及沉渣厚度，达到设计要求后，才允许灌注槽段混凝土。 （3）清底换浆时，应注意保持槽内始终充满泥浆，以维持槽壁的稳定。6、钢筋笼的制作与安放（1）地下墙的钢筋笼规格尺寸应考虑结构要求、单元槽段、接头形式、加工场地、现场起吊能力等因素分节制作而成，每节钢筋笼主筋的连接可用电焊接头，压接接头或套筒接头。（2）钢筋笼应具有必要的刚度，以确保在吊装和插入时不致于变形或破坏，如有必要，须加设斜撑或横撑补强。钢筋笼的吊点位置、起吊方式和固定方法应符合设计和施工要求。在吊放钢筋笼时，应对准槽段中心，并应注意不要碰伤槽壁壁面，不应强行插入钢筋笼，以免钢筋笼变形或导致槽壁坍塌。（3）钢筋的净距应大于3倍粗骨料粒径，并应在现场制作成型和预留插放混凝土导管的位置。分节制作的钢筋笼，应在制作台上试装配，接头处纵向钢筋的预留搭接长度应符合设计要求。（4）为了确保混凝土保护层厚度，可用钢筋或钢板定位垫块或预制混凝土垫块焊接在钢筋笼上，设置垫块位置时，在每个槽段前后两个面应各设两块以上，其竖向间距约为5m。（5）为了防止在灌注混凝土时钢筋笼上浮，应在导墙上埋设钢板，与钢筋笼焊接在一起做临时锚固。7、施工接头（1）地下墙的接头施工质量直接关系到其受力性能和抗渗能力，应在结构设计和施工中予以高度重视。（2）施工接头应能承受混凝土的侧压力，倾斜度应不大于0.4%，不致于妨碍下一槽段的开挖，且能有效地防止混凝土绕过接头外流。 （3）施工接头可用钢管、钢板、型钢、预制混凝土、化纤、气囊、橡胶等材料制成，其结构形式应便于施工。（4）单元槽段挖槽作业完毕，应使用清扫工具或高压射水清除附于接头表面上的沉渣或凝胶体，以保证混凝土的灌注质量，防止接头漏水。（5）使用接头管接头时，要把接头管打入到沟槽底部，完全插入槽底。接头管宜用起重机吊放就位。起拔接头管时，宜用起重机或起拔千斤顶。接头管的拔出，应根据混凝土的硬化速度，依次适时地拔动，待混凝土浇注完毕经2-3h后完全拔出。过早拔出接头管会使混凝土坍塌或开裂；过晚拔出接头管，会使拔出困难或不能拔出。7、水下混凝土灌注（1）地下连续墙的混凝土是在护壁泥浆下灌注，需按水下混凝土的方法配制和灌注。（2）混凝土配合比应通过试验确定，并应符合下列规定：1）满足设计要求和抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标，水灰比不应大于0.6。2）用导管法灌注的水下混凝土应有良好的和易性，坍落度宜为180-220mm，扩散度宜为340-380mm，每立方米水泥用量不小于370kg，粗骨料最大粒径不应大于25mm，宜选用中、粗砂，混凝土拌合物中的含砂率不小于45%。3）水泥宜选用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并可根据需要掺加外加剂，其品种和数量应通过试验确定。（3）导管的构造和使用应符合下列要求：1）导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200-250mm 。直径制作偏差不得超过2mm。导管必须顺直、密封、装拆方便。导管总长度应大于槽深加槽孔上升高度。导管的分节长度应按工艺要求确定。底管长度不宜小于4m。2）导管使用前应试拼试压，试压压力一般为0.6-1.0MPa。（4）灌注混凝土的隔水栓宜用预制混凝土塞、钢板塞、泡沫塑料等材料制成。（5）为保证水下混凝土的灌注顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，内容包括槽孔纵剖面土、计划灌注量、混凝土供应能力、终灌高低、导管位置、导管组合方式、灌注方法即顺序、主要材料用量等。（6）灌注水下混凝土应遵守下列规定：1）开始灌注时，吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3-.5m。2）开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。3）混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每个单元槽段的灌注时间不得超过下列规定：a.灌注量为10-20m3，≤3h；b.灌注量为20-30m3，≤4h；c.灌注量为30-40m3，≤5h；d.灌注量为>40m3，≤6h；4）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2-4m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁将导管底端提出混凝土面。 5）在水下混凝土灌注过程中，应有专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，每2h测量一次导管内混凝土面高度。混凝土应连续灌注不得中断，不得横移导管，提升导管时应避免碰挂钢筋笼。（7）在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于3m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，混凝土面应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，混凝土应在终凝前灌注完毕，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m。（8）灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞、进水事故时，应采取有效措施，并同时作好记录。（9）灌注过程中槽段口宜设盖板，以免混凝土散落槽内污染泥浆；所置换出来的泥浆应送人沉淀池处理，不得让泥浆溢出地面。不能重复使用的泥浆应直接废弃出来。（10）单元槽段街头不良造成接头处漏水：接头处漏水是由于灌注混凝土时接头处有泥渣存在，使混凝土无法充填接头处缝隙所致。为此，应在设计中采用合理的结构形式，在施工中注意清除接头处沉淀物，才能防止接头处漏水的发生。（11）墙体壁面不够平直：墙体壁面不平直往往是因挖槽机械选用不当，或因壁面局部坍塌所致。（12）墙体混凝土质量欠佳：挖槽时，护壁泥浆质量不合格，清底时，清除沉渣及换浆不彻底，灌注混凝土时，导管布置不合理，导管埋入深度不够，混凝土的浇灌不够连续等原因，均可导致墙体混凝土的质量缺陷。为此，应注意保证护壁泥浆的质量，彻底进行清底换浆，严格按规定灌注水下混凝土。 （13）槽底沉渣过厚：护壁泥浆不合格，或清底换浆不彻底，均可导致沉渣过厚，在灌注水下混凝土前，应测定沉渣厚度，符合要求后，才能灌注水下混凝土。（14）施工准备时，应做好施工调查，挖槽开始之前，应清除一切地下障碍物。（15）防止导墙破坏或变形：在挖槽过程中，导墙的强度及刚度不足、导墙的地基坍塌、导墙内侧没有支撑、作用在导墙上的荷载过大等原因都可导止导墙破坏或变形。（16）防止槽壁坍塌：护壁泥浆不合格，漏浆或泥浆液面下降、地下水位上升、地下水位流速大、挖槽穿过极弱的粉砂层或送砂层，地面荷载过大或承受偏大土压力等因素，均可导致槽壁坍塌，应针对施工现场的条件，采取相应措施。（17）防止挖槽机具卡在槽内：槽壁坍塌，挖槽机具停留在槽内太久，在黏土层中挖槽，挖槽方向偏差过大，挖槽中遇有地下障碍物等原因，都可能造成挖槽机具卡在槽内的事故，为此，应在施工中加强观测，密切注意地质条件的变化，改善护壁泥浆的质量，以防止这类事故的发生。三、质量标准1、地下连续墙的钢筋笼检验标准应符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》的规定。2、地下连续墙的质量检验标准应符合下表规定：地下连续墙质量检验标准项序项目允许偏差检查方法 单位数值主控项目1墙体结构设计要求查试件记录或取芯试压2垂直度：永久结构临时结构1/3001/150超声波测槽仪或成槽机上的监测系统一般项目1导墙尺寸宽度墙面平整度导墙平面位置mmmmmmW+40<5±10钢尺量，w墙设计厚度钢尺量钢尺量2沉渣厚度：永久结构临时结构mmmm≤100≤200重锤测或沉积物测定仪测3槽深mm+100重锤测4混凝土坍落度mm180-220坍落度测定仪5钢筋笼尺寸见《建筑地基基础工程施工质量验收规范》6地下墙表面平整度永久结构临时结构插入式结构mmmmmm<100<150<20此为均匀黏土层，松散及易坍土层由设计决定7永久结构时的预埋件位置水平向垂直向mmmm≤10≤20用钢尺量水准仪四成品保护1、施工过程中，应注意保护现场的轴线桩和高程桩。2、在钢筋笼制作、运输和吊装过程中，应采取措施防止钢筋笼变形。3、钢筋笼在吊放入槽时，不得碰伤槽壁。4、钢筋笼入槽后，应在4h内灌注混凝土，在灌注过程中，应固定导管位置，并采取措施防止泥浆污染。5、注意保护外露的主筋和预埋件不受损坏。五安全环保措施 1、施工现场内一切电源、电路的安装和拆除，应由持证电工专管，电器必须严格接地接零和设置漏电保护器，现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉、乱搭。2、所有机器操作人员必须持证上岗。3、施工场地必须做到场地平整、无积水，挖好排浆沟。4、水泥堆放必须有防雨、防潮措施，砂子要有专用场地，不得有污染。5、施工机械、电气设备、仪表仪器等在确认完好后方准使用。并由专人负责使用。第九节灰土工程（ＺＭ68－QJB－201－２００4）灰土工程是将基础底面下要求范围内的软弱土层挖去，用一定比例的石灰与土，在最优含水量情况下，充分拌合，分层回填夯实或压实而成。灰土具有一定的强度、水稳性和抗渗性，施工工艺简单，取材容易，费用较低，是一种应用广泛、经济、实用的地基加固方法。本工艺标准适用于基坑(槽)、管沟、室内地坪、室外散水等基础、垫层或防渗层的灰土工程。一、材料要求1．土料 采用就地挖出的粘性土及塑性指数大于4的粉土，不得含有有机杂质或使用耕植土；土料应过筛，其颗粒不应大于15mm。2．石灰应用Ⅲ级以上新鲜的块灰，使用前1～2d消解并过筛．其颗粒不得大于5mm，不得夹有未熟化的生石灰块粒及其他杂质，也不得含有过多的水分。二、主要机具设备1．机械设备蛙式打夯机、压路机；运输设备有：翻斗汽车、1．5t机动翻斗车。2．主要工具铁锹、铁耙、量斗、水桶、胶管、喷壶、铁筛(孔径为5mm、15mm)以及手推胶轮车等。三、作业条件1．铺灰前，应先行钎探．并按设计要求处理完地基，办完验槽隐蔽检查手续。基础外侧打灰土，应对基础或地下防水层、保护层进行检查，并办完隐蔽检查验收手续。2．基础砌筑砂浆和现浇混凝土应达到规定的强度。3．当有地下水时，应采取排水或降低地下水位的措施，使水位低于灰土垫层以下500mm左右。4．施工前，应根据工程特点、填料种类、设计要求的压实系数、施工条件，进行必要的压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度、夯实或碾压遍数等参数。5．房心和管沟铺夯灰土前，应先完成上下水管道的安装或墙间的加固措施。6．做好测量放线工作，在基坑(槽)、管沟的边坡上钉好水平木桩；在室内和散水的边墙上弹上水平线，或在地坪上钉好标准水平高程木桩。四、施工操作工艺1．对基槽(坑)应先验槽，清除松土，并打两遍底夯，要求平整干净。如有积水、淤泥，应晾干；局部有软弱土层或孔洞，应及时挖除后用灰土分层回填夯实。2．灰土配合比应符合设计规定，一般用3：7或2：8(石灰：土，体积比)。多用人工翻拌，不少于三遍．使达到均匀．颜色一致，并适当控制含水量．现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，一般最优含水量为14%～18%；如含水分过多或过少时，应稍晾干或洒水湿润，如有球团应打碎，要求随拌随用。3．铺灰应分段分层夯筑，夯实机具可根据工程大小和现场机具条件用人力或机械。夯打或碾压遍数，按设计要求的干密度由试夯(或碾压)确定，一般不少于4遍。4．灰土分段施工时，不得在墙角、桩基及承重窗间墙下接缝，上下两层的接缝距不得小于500mm，接缝处应夯压密实．并作为直搓。当灰土地基高度不同时，应作成阶梯形，每阶宽不少于500mm ；对作辅助防渗层的灰土，应将水位以下结构包围，并处理好接缝；同时注意接缝质量，每层虚土应从留缝处往前延伸500mm，夯实时应夯过接缝300mm以上；接缝时．用铁锹在留缝处垂直切齐，再铺下段夯实。5．灰土应当日铺填夯压，入槽(坑)灰土不得隔日夯打。夯实后的灰土3d内不得受水浸泡，并及时进行基础施工与基坑回填，或在灰土表面作临时性覆盖，避免日晒雨淋。雨季施工时．应采取适当防雨、排水措施，以保证灰土基槽(坑)在无积水的状态下进行。刚打完的灰土，如突然遇雨，应将松软灰土除去，并补填夯实；稍受湿的灰土可在晾干后补夯。6．冬季施工，必须在基层不冻的状态下进行，土料应覆盖保湿。冻土及夹有冻块的土料不得使用；已熟化的石灰应在次日用完。以充分利用石灰熟化时的热量，当日拌合灰土应当日铺填夯完。表面应用塑料布及草袋覆盖保温，以防灰土垫层早期受冻降低强度。五、质量标准(一)主控项目1．灰土的土料、石灰或水泥（当水泥代替灰土中的石灰时）等材料及配合比应符合设计要求，灰土应搅拌均匀。2．施工过程中应检查分层铺设的厚度、分段施工时上下两层的搭接长度、夯实时加水量、夯压遍数、压实系数。3．施工结束后，应检验灰土的承载力。4．灰土地基的质量验收标准应符合表2-1的规定。表2-1灰土地基质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1地基承载力设计要求按规定方法2配合比设计要求按拌和时的体积比3压实系数设计要求现场实测一般项目1石灰的粒径Mm≤5筛分法2土料有机质含量%≤5试验室焙烧法3土颗粒粒径mm≤15筛分法4含水量（与要求的最优含水量比较）%±2烘干法5分层厚度偏差（与设计要求比较）mm±50水准仪六、成品保护1．施工时应注章保护测量定位桩、轴线桩和水准基点桩．防止碰撞位移。 2．夜间作业，现场应有足够的照明；合理安排施工顺序．防止配合比不准确和铺填超厚。3．灰土夯实后应及时修建基础和回填基坑(槽)，或作临时遮盖，防止日晒雨淋；四周应作好排水设施．防止受水浸泡。4．冬季应采取保温措施．防止受冻。七、安全措施1．灰土施工，粉化石灰和石灰过筛．必须戴口罩、风镜、手套、套袖等防护用品．并站在上风头处操作。2．向基坑(槽)、管沟内夯填灰土前，应先检查电线绝缘是否良好，接地线、开关应符合要求，夯土时严禁夯击电线。3．使用蛙式打夯机要两人操作，其中一人负责移动胶皮线。操作夯机人员，必须戴胶皮手套，以防触电。两台打夯机在同—作业面夯实．前后距离不得小于5m。八、施工注意事项1．灰土施工使用块灰．必须充分熟化，按要求过筛，以免颗粒过大，导致熟化时体积膨胀，将已夯实的垫层胀裂，造成返工。2．灰土铺设时应逐层测定夯实后的干密度，检验其压实系数和压实范围，符合设计要求后，才能施工上层灰土。试验报告应注明土料种类、配合比、试验日期、试验结果。未达到设计要求的部位，应有处理方法和交验结果。3．采用灰土作铺助防渗层时，应注意错缝搭接质量．以做到整体防水；接缝表面应打毛，并适当洒水润湿，使接合紧密不渗水；立面灰土先支侧模．打好灰土再回填外侧土方。第十节砂和砂石垫层（地基）（ＺＭ68－QJB－202－２００4）砂垫层和砂石垫层（地基）系用砂或砂砾石(或碎石)混合物，经分层夯实．作为地基的持力层。其特点是：可提高基础下部地基强度，减少变形量，可加速下部土层的沉降和固结，同时施工工艺筒单，可缩短工期，降低工程造价等。本工艺标准适用于工业及民用建筑中的砂和砂石地基、地基处理和基础垫层工程。一、材料要求1．砂宜用颗粒级配良好、质地坚硬的中砂或粗砂，当用细砂、粉砂时，应掺加粒径20～50mm的卵石(或碎石)．但要分布均匀。砂中不得含有杂草、树根等有机杂质，含泥量应小于5%，兼作排水垫层时．含泥量不得超过3%。 2．砂砾石自然级配的砂砾石(或卵石、碎石)混合物，粒级应在50mm以下，其含量应在50%以内，不得含有植物残体、垃圾等杂物，含泥量小于5%。二、主要机具设备1．机械设备插入式振动嚣、平板式振动嚣、6～10t压路机、翻斗汽车、机动翻斗车等。2．主要工具铁锹、铁耙、胶管、喷壶、铁筛、手推胶轮车等。三、作业条件1．对级配砂石进行检验，人工级配砂石应通过试验确定配合比例，并符合设计要求。2．对基坑(槽)和基底土质、地基处理进行检验；并检查轴线尺寸、水平标高以及有无积水等情况，办完验槽隐蔽验收手续。3．在边坡及适当部位设置控制铺填厚度的水平木桩或标高桩，在边墙上弹好水平控制线。四、施工操作工艺1．铺设垫层前应将基底表面浮土、淤泥、杂物清除干净，原有地基应进行平整。2．垫层底面标高不同时，土面应挖成阶梯形或斜坡搭接．并按先深后浅的顺序施工，搭接处应夯压密实。分层铺设时．接头应作成斜坡或阶梯形搭接，每层错开0．5～1．0m，并注意充分捣实。3．人工级配的砂砾石，应先将砂、卵石拌合均匀，再铺夯压实。铺筑级配砂石．在夯实、碾压前，应根据其干湿程度和气候情况，适当洒水，使达到最优含水量，以利夯压实。4．垫层铺设时，严禁扰动垫层下卧层及侧壁的软弱土层，防止被践踏、受冻或受浸泡而降低其强度。5．垫层应分层铺设，分层夯或压实。基坑内预先安好5mx5m网格标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。6．垫层振夯压要作到交叉重叠1/3，防止漏振、漏压。夯实、碾压遍数、振实时间应通过试验确定。用细砂作垫层材料时，不宜使用振捣法或水撼法，以免产生液化现象。排水砂垫层可用人工铺设，也可用推土机来铺设。7．当地下水位较高或在饱和的软弱地基上铺设垫层时．应加强基坑内及外侧四周的排水工作，防止砂垫层泡水引起砂的流失，保持基坑边坡稳定；或采取降低地下水位措施，使地下水位降低到基坑底500mm以下。8．当采用水撼法或插振法施工时，以撮捣棒振幅半径的1．75倍为间距(一般为400～500mm)插入振捣，依次振实，以不再冒气泡为准，直至完成；同时应采取措施有控制地注水和排水。垫层接头应重复振捣，插入式振动棒振完所留孔洞，应用砂填实；在振动首层到垫层时，不得将振动棒插入原土层或基槽边部．以避免使软土混入砂垫层而降低砂垫层的强度。9．砂和砂石垫层每层夯(振)实后，经贯入测试或设纯砂检查点，用200cm3的环刀取样，测定砂的干密度。在下层密实度经检验合格后，方可进行上层施工。五、质量标准1．砂石等原材料质量、配合比应符合设计要求，砂、石应搅拌均匀。 1．施工过程中必须检查分层厚度、分段施工时搭接部分的压实情况、加水量、遍数、压实系数。2．施工结束后，应检验砂石地基的承载力。3．砂和石地基的质量验收标准应符合表2-2的规定。项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1地基承载力设计要求按规定方法2配合比设计要求检查拌和时的体积比或重量比3压实系数设计要求现场实测一般项目1砂石料有机质含量Mm≤5焙烧法2砂石料含泥量%≤5水洗法3石粒粒径mm≤15筛分法4含水量（与最优含水量比较）%±2烘干法5分层厚度（与设计要求比较）mm±50水准仪表2-2砂及石地基质量检验标准六．成品保护1．铺设垫层时．应注意保护好现场的轴线桩、水准基点桩，并应经常复测。2．垫层铺设完毕，应即进行下道工序施工，严禁手推车及人在砂垫层上行走，必要时应在垫层上铺脚手板作通行道。3．施工中应保证边坡稳定，防止塌方。完工后．不得在影响垫层稳定的部位进行挖掘工程。4．做好垫层周围排水设施，防止施工期间垫层被水浸泡。七．安全措施1．施工中应使边坡有一定坡度，保持稳定；不得直接在坡顶用汽车卸料．以防失稳。2．其他同“灰土工程”一节的有关规定。八、施工注意事项1．施工前应处理好基底土层，先用打夯机打一遍使其密实；当有地下水时，应将地下水位降低到基底500mm以下，铺设下层砂或砂石垫层厚度应比上层加厚50mm。2．垫层铺设必须严格控制材料含水量，每层厚度、碾压遍数，边缘和转角、接槎，按规定搭接和夯实．防止局部或大面积下沉。3．砂石垫层铺设．应配专人及时处理砂窝、石堆问题，保证级配良好。4．坚持分层检查砂石地基的质量．每层砂或砂石的干密度必须符合设计规定，不合要求的部位应经处理，方可进行上层铺设。 第十一节强夯地基一、总则第十二节深层搅拌桩第十三节喷粉桩施工第十四节钻孔灌注桩施工（ＺＭ68－QJB）一、材料要求二、主要机具设备类别代号主要特点适用范围长螺旋钻孔机ZKL（螺）长螺旋钻杆时，其切削刃使土沿钻杆上螺旋叶片上升把土排在地面上，因此可连续切土，但成孔深度受钻杆限制适用于灌注桩施工，对于穿透层比锤击沉桩和振动沉桩效果好，并能避免沉桩时对地基挤压而产生对附近建筑物的不良影响短螺旋钻孔机ZKD（短）一般装置在汽车底盘上，移动方便。短螺旋仅在钻杆底部设置一小段螺旋叶片，因而不能将土直接输送到地面而是采取继续工作方法，需要提出钻杆卸土，使用加长钻杆可增加钻孔深度潜水钻孔机ZKQ（潜）能深入到水中施钻成孔。钻孔时电动机能潜在孔底，耗用动力少，采用正反循环方式排渣，钻孔效率高，适应性强适用于地下水位高的粘土、砂层、淤泥等软地基进行灌注桩成孔 转盘钻孔机ZKP（盘）是湿法成孔的钻机，由转盘带动钻具旋转钻进，采用全液压驱动，不仅起重量大，而且速度快，沉降平稳，必要时还可加压钻进，具有钻孔直径大、操作简单、功效高等特点适用于孔径3.5-8m，深80-120m的一般土壤及岩石强度180Mpa左右的岩盘上进行钻孔三、作业条件1.地质资料、施工图纸、施工组织设计已齐全。2.施工场地范围内的地面、地下障碍物均已排除或处理。场地已平整，对影响施工机械运行的松软场地已进行适当处理，并有排水措施。3.施工用水、用电、道路及临时设施均已就绪。4.现场已设置测量基准线、水准基点，并妥加保护。施工前已复核桩位。5.在复杂土层中施工时，应事先进行成孔试验，数量不少于2个。6.制作好钢筋笼四、控制要点1.钻进过程中每1-2m要检查一次成孔的垂直度情况。2.钻进速度应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。3.清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。四、施工操作工艺1.主要工序为：场地平整→桩位放线，开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位，孔位校正→钻孔、第一次清孔、终孔→终孔验收→吊放钢筋笼、导管→灌注混凝土→成孔养护2.钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固，在桩位埋设6-8mm厚钢板护筒，内径比孔口大100-200mm，在粘性土中不宜小于1m，在沙土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm 。同时挖好水源坑、排泥槽、泥浆池等。3.钻机就位：复核桩孔中心坐标，吊线检验转盘中心与孔中心是否在一条垂直线上，用水平仪测试转盘是否水平，钻机坐垫安装是否牢固、平稳。4.在粘土和粉质粘土中成孔时，可采取清水钻进，自然造浆护壁，泥浆密度宜控制在1.1-1.2之间。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1-1.3；在穿过砂夹卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3-1.5。5.在提升钻头前，可空转供浆排渣，是为首次清孔；安装导管后加压清孔，应经常测试泥浆相对密度和沉渣厚度，清孔合格的泥浆相对密度应为：1.1～1.2，使用测绳测定沉渣的厚度，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。6.吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放前要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼吊放主要控制好标高，到位后一定要立即固定。在钢筋笼吊放过程中，逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。其接头应环向并列，焊缝长度不小于10d(单面焊)或5d（双面焊）。7.混凝土灌注现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。砼浇注应连续施工，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m～4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。在施工过程中，控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大。 8.混凝土浇注标高达到应浇注标高后，拔出导管。五、质量标准钻孔灌注桩的钢筋笼质量、灌注桩质量、灌注桩的平面位置和垂直度见下各表。桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m。每浇注50m3必须留1组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试件。混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）项序检查项目允许偏差项目检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽检送检2箍筋间距±20用钢尺量3直径±10用钢尺量混凝土灌注桩质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目单位数值1桩位见桩位偏差表基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩长度3桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范1垂直度见表测套管或钻杆，或用超声波检测，干施工时吊垂球 一般项目2桩径见表井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆比重（粘土或砂性土中）1.15-1.20用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高（高于地下水位）m0.5-1.0目测5沉渣厚度：端承桩摩擦桩Mmmm≦50≦150用沉渣仪或重锤测量6砼坍落度：水下灌桩干施工Mmmm160-22070-100坍落度仪7钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量8砼充盈系数﹥1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差序号成孔方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中心桩1泥浆护壁钻孔桩D≦1000mm±50﹤1D/6，且不大于100D/4，且不大于150D﹥1000mm±50100+0.01H150+0.01H2套管成孔灌注桩D≦500mm-20﹤170150D﹥500mm1001503干成孔灌注桩-20﹤1701504人工挖孔桩混凝土护壁+50﹤0.550150钢套管护壁+50﹤1100200注：1.桩径允许偏差的负值时指个别断面。2.采用复打、反插法施工的桩、其桩径允许偏差不受上表限制。 3.H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。D为设计桩径。六、成品保护1.钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取防止变形措施。放入桩孔时，应绑保护垫块或垫管和垫板。2.钢筋笼吊入桩孔时，应防止碰撞孔壁。已下入孔内的钢筋笼应有固定措施，防止移位或浇注混凝土时上浮。钢筋笼放入孔内后，应在4h内浇注混凝土。3.安装钻孔机、运钢筋笼以及浇注混凝土时，均应注意保护好现场的轴线控制和水准点桩。4、桩头预留的主筋插筋，应妥善保护，不得任意弯折或压断。5.已完桩的软土基坑开挖，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止造成桩位移和倾斜，并应检查每根桩的纵横水平偏差，采取纠正措施。七、安全措施1.根据设备情况、地质条件和成孔情况，认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔。2.已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故。3.所有成孔设备电路要架空设置，不得使用不防水的电线或绝缘层有损伤的电线。4.混凝土灌注时，装拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳等掉入桩孔；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业。八、施工注意事项1.回转钻成孔时，为保持孔壁稳定，防止塌孔，应注意选好护壁泥浆，粘度和密度必须符合要求；护筒要埋深、埋牢、埋正，护筒底部与周围要用粘土夯实，防止外部水渗入孔内；开孔时保持钻具和护筒同心，防止钻具撞击护筒；在松散的粉砂土层钻进时应适当控制钻进速度，不宜过快；终孔后，清孔和作灌注砼的准备工作时，仍应保持足够的补水量，保持孔内的水位，并应尽量缩短成孔后间歇和浇注时间等。 2.成孔时为防止偏孔，施工前要注意做好场地平整、碾实工作；钻机安置就位要平整、稳固，钻架要垂直；钻具要保持垂直度、刚度、同心度，防止钻机跳动、钻杆晃动等。3.桩混凝土灌注应注意选用合适的坍落度，下部可利用混凝土的大坍落度与下冲力和导管的上下抽动插捣使混凝土密实；上部必须用接长的插入式振捣器振捣密实，以保证桩体的密实度和强度。第十五节筏板基础施工（ＺＭ68－QJB－206－２００4）筏板基础由整块钢筋混凝土平扳或板与梁等组成。这类基础，整体性好．抗弯刚度大，可调整和避免结构局部发生显著的不均匀沉降。本工艺标准适用于民用建筑七层或七层以下横墙较密集的筏板基础工程。一、材料要求1．水泥用32．5或42．5硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。2．砂子用中砂或粗砂．混凝土低于C30时，含泥量不大于5%；高于C30时，含泥量不大于3%。3．石子卵石或碎石，粒径5～40mm，混凝土低于C30时，含泥量不大于2%；高于C30时，含泥量不大于1%4．掺合料采用Ⅱ级粉煤灰，其掺量应通过试验确定。5．减水剂、早强剂应符合有关标准的规定，其品种和掺量应根据施工需要通过试验确定。6．钢筋品种和规格应符合设计要求。有出厂质量证明书及试验报告，并应取样作机械性能试验，合格后方可使用。7．火烧丝、垫块火烧丝规格18～22号；垫块用1：3水泥砂浆埋22号火烧丝预制成。二、主要机具设备1．机械设备混凝土搅拌机、皮带输送机、插人式振动器、平板式振动器、自卸翻斗汽车、机动翻斗、混凝土搅拌运输车和输送泵车(泵送混凝土用)等。2．主要工具 大小平锹、串筒、溜槽、胶皮管、混凝土卸料槽、吊斗、手推胶轮车、抹子。三、作业条件1．已编制施工组织设计或施工方案，包括土方开挖、地基处理、深基坑降水和支护、支模和混凝土浇灌程序方法以及对邻近建筑物的保护等。2．基底土质情况和标高、基础轴线尺寸，已经过鉴定和检查．并办理隐蔽检查手续。3．模扳已经过检查，符合设计要求．并办完预检手续。4．在槽帮、墙面或模板上划或弹好混凝土浇筑高度标志．每隔3m左右钉上水平桩。5．埋设在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、暖卫、电气等各种管线均已安装完毕，各专业已经汇鉴，并经质检部门验收．办完隐检手续。6．混凝土配合比已由试验室确定，并根据现场材料调整复核；后台磅秤已经检查；并进行开盘交底，准备好试模。7．施工临水供水、供电线路已设置。施工机具设备已进行安装就位，并试运转正常。8．混凝土的浇筑程序、方法、质量要求已进行详细的层层技术交底。四、施工操作工艺1．地坑开挖，如有地下水，应采用人工降低地下水位至基坑底50cm以下部位，保持在无水的情况下进行土方开挖和基础结构施工。2．基坑土方开挖应注意保持基坑底土的原状结构，如采用机械开挖时，基坑底面以上20～40cm厚的土层．应采用人工清除．避免超挖或破坏基土。如局部有软弱土层或超挖，应进行换填，并夯实。基坑开挖应连续进行，如基坑挖好后不能立即进行下一道工序．应在基底以上留置150～200mm一层不挖，待下道工序施工时再挖至设计基坑底标高，以免基土被扰动。3．筏板基础施工．可根据结构情况和施工具体条件及要求．采用以下两种方法之一：(1)先在垫层上绑扎底板、梁的钢筋和上部柱钢筋，先浇筑底板混凝土，待达到25%以上强度后，再在底板上支梁侧模板．浇筑完梁部分混凝土；(2)采取底板和粱钢筋、模板—次同时支好，梁侧模板用混凝土支墩或钢支脚支撑，并固定牢固，混凝土一次连续浇筑完成。4．当筏板基础长度很长(40m以上)时．应考虑在中部适当部位暂设贯通后浇缝带，以免出理温度收缩裂缝和便于进行施工分段流水作业；对超厚的筏形基础．应考虑采取降低水泥水化热和浇筑入模量度的措施．以避免出现过大温度收缩应力，导致基础底板裂缝。5．混凝土浇筑．应先清除地基或垫层上淤泥和垃圾，基坑内不得有水；木模应浇水湿润，板缝和孔洞应予堵产。6．浇筑高度超过2m时，应使用串筒、溜槽(管)，以防离析，混凝土应分层连续进行，每层厚度为250～300mm。7．浇筑混凝土时．应经常注意观察模板、钢筋、预埋铁件、预留孔洞和管道有无走动情况，发现变形或位移对，应停止浇筑，在混凝土初凝前处理完后，再继续浇筑。8．混凝土浇筑振捣密实后，应用木抹子搓平或用铁抹子压光。 9．基础浇筑完毕，表面应覆盖和洒水养护，时间不少于7d．必要对应采取保温养护措施，并防止浸泡地基。10．在基础底板上埋设好沉降观测点，定期进行观测、分析，作好记录。五、质量标准见混凝土工程质量工程。六、安全措施1．基础施工时．应先检查基坑、槽帮土质、边坡坡度．如发现裂缝、滑移等情况，应及时加固，堆放材料应离开坑边1m以上，深基坑上下应设梯子或坡道。不得踩踏模板或支撑上下。2．片筏(箱型)基础浇灌，应搭设牢固的脚手平台、马道．脚手板铺设要严密，以防石子掉下；采用手推车、机动翻斗车、吊斗等浇灌，要有专人统—指挥、调度和下料，以保证不发生撞车事故，用串筒下料，要防堵塞，以免发生脱钩事故；泵送混凝土浇灌应采取措施，防堵塞和爆管。3．操纵振动器的操作人员，必须穿胶鞋，接电要安全可靠，并设专门保护性接地导线，避免火线跑电发生危险。如出现故障，应立即切断电源修理；使用电线如已有磨损，应及时更换。4．施工人员应戴安全帽、穿软底鞋；工具应放入工具袋内；向基坑内运送混凝土，传递物件，不得抛掷。5．雨、雪、冰冻天施工，架子上应有防滑措施，并在施工前清扫冰、霜、积雪后才能上架子；五级以上大风应停止作业。6．现场机械设备及电动工具应设置漏电保护器，每机应单独设置，不得共用，以保证用电安全；夜间施工，应装设足够的照明。七、施工注意事项1．混凝土应分层浇灌，分层振捣密实，防止出现蜂窝麻面和混凝土不密实；在吊帮(模、板)根部应待梁下底板浇筑完毕。停0．5～1．0h．待沉实后，再浇上部梁，以免在根部出现烂脖子现象。2．在混凝土浇捣中应防止垫块位移，钢筋紧贴模板．或振捣不实造成露筋。3．为严格保持混凝土表面标高正确，要注意避免水平桩移动．或混凝土多铺过厚，少铺过薄；操作时要认真找平，模板要支撑牢固等。4．对厚度较大的筏板浇筑，应采取预防温度收缩裂缝措施，并加强养护，防止出现裂缝。第十六节箱形基础施工（ＺＭ68－QJB－208－２００4） 箱形基础是由钢筋混凝土底板、顶板、外墙和—定数量的内隔墙构成—封闭空间的整体箱体，基础中空部分可在内隔墙开门洞作地下室。这种基础具有整体性好，刚度大，承受不均匀沉障能力及抗震能力强。可减少基低原有地基自重应力，降低总沉降量等特点。本工艺标准适用于民用建筑软弱地基上面积较大，平面形状简单，荷载较大或上部结构分布不均的高层建筑的箱形基础工程。一、材料要求对水泥、砂、石子、钢材、外加剂、掺合料等材料要求与“筏板基础施工”同。二、主要机具设备主要机具设备与“筏板基础施工”相同。三、作业条件作业条件与“筏板基础施工”相同。四、施工操作工艺1．开挖基坑应注意保持基坑底土的原状结构，当采用机械开挖基坑时．在基坑底面设计标高以上20～40mm，应用人工挖，如不能立即进行，应在下道工序施工进行前挖以防止地基被扰动。2．箱形基础底板、内外墙和顶板的支模、钢筋绑扎和混凝土浇筑，可采取分块进行，其施工缝的留设为，外墙水平施工缝应在底板面上部300～500mm范围内和无梁顶板下部300～500mm处，并应作成企口型式；有严格防水要求时，应在企口中部设镀锌钢板(或塑料)止水带，外墙的垂直施工缝宜用凹缝，内墙的水平和垂直施工缝多采用平缝，内墙与外墙之间可留垂直缝。在继续浇筑混凝土前必须除杂物，将表面冲洗洁净，注意接浆质量，然后浇筑混凝土。3．当箱形基础长度超过40m时，为避免出现温度收缩裂缝或减轻浇灌强度，宜在中部设置贯通后浇缝带，缝带宽度不宜小于800mm，并从两侧混凝土内伸出贯通主筋，主筋按原设计连续安装而不切断，经2～4周，再在预留的中间缝带用高一强度等级的半干硬性混凝土或微膨胀混凝土(掺水泥用量12%的U型膨胀剂，灌筑密实，使连成整体并加强养护。4．钢筋绑扎应注意形状和位置准确，接头部位用闪光接触对焊或套管挤压接，严格控制接头位置及数量，混凝土浇筑前须经验收。5．外部模板宜采用大块模板组装，内壁用定型模板；墙间距采用直径12mm穿墙对接螺栓控制墙体截面尺寸，埋设件位置应准确固定。箱顶板应适当预留施工洞口，以便内墙模板拆除取出。6．混凝土浇筑要根据每次浇筑量，确定搅拌、运输、振捣能力，配备机械人员，确保混凝土浇筑均匀、连续，避免出现过多的施工缝和薄弱层面。7．底板混凝土浇筑，一般应在底板钢筋和墙壁钢筋全部绑扎完毕，柱子插筋就位后进行，可沿长方向分2～3个区，由一端向另一端分层推进，分层均匀下料。当底面积大或底板呈正方形，宜分段分组浇筑，当底板厚度小于50cm ，可不分层，采用斜面赶浆法浇筑，表面及时整平；当底板厚度等于或大于50cm，宜水平分层和斜面分层浇筑，每层厚25～30cm，分层用插入式或平板式振动器捣固密实，同时应注意各区、组搭接处的振捣，防止漏振，每层应在水泥初凝时间内浇筑完成，以保证混凝土的整体性和强度，提高抗裂性。8．墙体浇筑应在墙全部钢筋绑扎完，包括顶板插筋、预埋铁件、各种穿墙管道敷设完毕，模板尺寸正确，支撑牢固安全，经检查无误后进行。一般先浇外墙，后浇内墙，或内外墙同时浇筑，分支流向轴线前进，各组兼顾横墙左右宽度各半范围。外墙浇筑可采取分层分段循环浇筑法，即将外墙沿周边分成若干段，一般分3～4个小组，绕周长循环转圈进行，周而复始，直至外墙体浇筑完成。当周边较长，工程量较大，亦可采取分层分段一次浇筑法，即由2～6个浇筑小组从一点开始，混凝土分层浇筑，每两组相对应向后延伸浇筑，直至同边闭合。箱形基础顶板(带梁)混凝土浇筑方法与基础底板浇筑基本相同。9．对特厚、超长的钢筋混凝土箱形基础底板，由于基础体积及截面大，水泥用量多，混凝土浇筑后，在混凝土内部产生的水化热升温。在降温期间，当受到外部地基的约束作用时，会产生较大的温度收缩应力，有可能导致箱形基础产生深进或贯穿性裂缝，影响基础结构的整体性、持久强度和防水性能。因此，对特厚、超长箱形基础底板，在混凝土浇筑时应采取有效的技术措施，如减少水泥水化热温度，降低混凝土浇灌人模温度，改善约束条件，提高混凝土的极限拉伸强度，加强施工的温度控制与管理等等，来预防出现温度收缩裂缝，保证基础混凝土的工程质量。10．箱形基础混凝土浇筑完后，要加强覆盖，并浇水养护；冬期要保温，防止温差过大出现裂缝，以保证结构的使用性能和防水性能。11．箱形基础施工完毕后，应防止长期暴露，要抓紧基坑的回填土。回填时要在相对的两侧或四周同时均匀进行，分层夯实；停止降水时，应验算箱形基础的抗浮稳定性；如不能满足时，必须采取有效的措施，防止基础上浮或倾斜。地下室施工完成后，始可停止降水。五、质量标准质量标准与“筏板基础施工”相同。六、成品保护成品保护与“筏板基础施工”相同。七、安全措施安全措施与“筏板基础施工”相同。八、施工注意事项1．箱形基础施工前应查明建筑物荷载影响范围内地基土的组成、分布及性质和水文情况，判明深基坑开挖时坑壁的稳定性及对相邻建筑物的影响；编制施工组织设计，包括土方开挖、地基处理、深基坑降水和支护以及对邻近建筑物的保护等方面的具体施工方案，以指导施工和保证工程顺利地进行。2．基坑开挖，如地下水位较高，应采取措施降低地下水位至基坑底以下50cm 处；当地下水位较高，土质为粉土、粉砂或细砂时，不得采用明沟排水，以免产生流砂现象，破坏基底土体；宜采用轻型井点或深井井点方法降水措施，并应设置水位降低观测孔，井点设置应有专门设计。降水时间应持续到箱形基础施工完成，回填土完毕，以防止发生基础箱体上浮事故。3．基础开挖应验算边坡稳定性，当地基为软弱土或基坑邻近有建(构)筑物时，应有临时支护措施，如设钢筋混凝土钻孔灌注桩，桩顶浇混凝土连续梁连成整体，支护离箱形基础应不少于1．2m，上部应避免堆载、卸土。4．箱形基坑开挖深度大，挖土卸载后，土中压力减小，土的弹性效应有时会使基坑坑面土体回弹变形(回弹变形量有时占建筑物地基变形量的50%以上)，基坑开挖到设计基底标高经验收后，应随即浇筑垫层和箱形基础底板，防止地基土被破坏。冬期施工，应采取有效的措施，防止基坑底土的冻胀。5．箱形基础设置后浇缝带，应注意必须是在底板、墙壁和顶板的同一位置上部留设，使形成环形，以利释放早、中期温度应力。若只在底板和墙壁上留后浇缝带，而在顶板上不留设，将会在顶板上产生应力集中，出现裂缝，且会传递到墙壁后浇带，也会引起裂缝。'