crts－ii型板式无砟轨道施工工艺标准

'第一部分　CRTS－II型板式无砟轨道施工工艺标准８２ 目录1一般规定１９2原材料技术要求２０2.1HGT材料２０2.2混凝土材料２０2.3钢筋２４2.4乳化沥青水泥砂浆及其原材料２５2.5滑动层材料及粘结剂２６2.6限位块材料２９2.7锚固销钉及锚固剂材料３０2.8泡沫塑料板３１2.9圆锥体及材料３２2.10板间张拉锁件和螺母３２3路基上混凝土支承层施工３３3.1路基上的砼支承层施工工艺流程３３3.2普通路基上的砼支承层施工３３3.3摩擦板、摩擦板上底座板施工３５3.4桩板结构上的底座板施工３６4桥上混凝土底座施工３８4.1混凝土底座施工工艺流程图３８4.2滑动层（两布一膜）、硬泡沫塑料板施工３８4.3钢筋工程４０4.4模板支立４１4.5钢筋及模板工程的综合检查验收。４２4.6底座板混凝土施工４２5桥头端刺及桥上临时端刺４４6轨道板粗放及精调４６6.1轨道板的检查（外观及扣配件）４６6.2底座板检查验收４６6.3轨道板铺设的部位、顺序、方式要求４７6.4GRP点的测量放样，基标及锚杆等的安设４７6.5轨道板铺设时的平面定位方式及要求４８6.6轨道板测量点的的放样、精调方式及精度要求４９6.7轨道板精调后的相邻轨道板位置的要求４９８２ 7砂浆垫层施工５０7.1水泥沥青砂浆的厚度检查及指标要求５０7.2轨道板的封边技术要求５０7.3水泥沥青砂浆的各组成成份的性能指标及检测方式５１7.4水泥沥青砂浆性能指标及其检验检测５２7.5水泥沥青砂浆灌注前的预浇湿要求５２7.6水泥沥青砂浆的拌合技术要求５３7.7灌注的操作要求５５7.8灌注完成的检验检查方法５５8轨道板纵向连接５６8.1轨道板纵向连接时满足的各项要求５６8.2轨道板纵向张拉连接时扭矩要求５６8.3张拉锁件的要求５６8.4张拉机具、纵向连接施工方法、顺序要求５６8.5纵向连接钢筋原材料的要求５７8.6钢筋的加工及安装要求５７8.7钢筋绝缘、检测设备及方法要求５７8.8宽缝砼原材料、配合比设计要求５７8.9宽缝砼施工技术要求５８8.10宽缝模板的安装、拆除５８8.11拆模时宽缝砼的强度及温度要求５８9侧向档块５９9.1侧向档块位置的设置要求５９9.2侧向档块钢筋原材料的要求６０9.3侧向档块钢筋的加工及制作要求６１9.4侧向档块限位板要求６１9.5限位板的安装方法及要求６２9.6砼原材料、配合比设计要求６２9.7砼施工技术要求６２10轨道板锚固和剪切连接６３10.1轨道板剪切连接的条件、工具６３10.2剪力筋的原材料要求及加工技术要求６３10.3植筋锚固胶的原材料要求及锚固时技术要求６３10.4轨道钻孔孔位、深度、孔径的施工方法及技术要求６４８２ 11长枕埋入式无砟道岔施工６７11.1施工工艺流程图６７11.2原材料要求６７11.3底座混凝土６９11.4道岔的主要参数７０11.5测量定位７０11.6道床板钢筋工程和模板施工７１11.7道岔的运输、吊装和粗调７１11.8道岔精调定位７１11.9电务转辙装置安装调试７２11.10岔区道床板混凝土施工７３11.11应力放散与焊接７４11.12安装核心部件７５12板式无砟道岔施工７７12.1施工工艺流程及操作要点７７12.2找平层混凝土浇筑７７12.3钢筋绑扎及垫块安装７７12.4铺板基标测量７８12.5道岔板运输及粗铺７８12.6道岔板精调及固定７９12.7底座混凝土灌注７９12.8道岔钢轨安装及精调７９12.9道岔钢轨焊接、应力放散及核心部件安装８１13　500米长钢轨工厂焊接８２13.1焊接工艺流程８２13.2轨基地设置要求８２13.3主要工序的技术要求８３13.4长钢轨的检验８６14CRTSⅡ型板式轨道无缝线路施工８８14.1500m长钢轨运输及铺设施工８８14.2无缝线路焊接与锁定施工８８14.3特殊气候条件下的无缝线路施工。８９14.4轨道整理９０８２ 1一般规定CRTSⅡ型板式无碴轨道施工应遵循以下原则：（1）CRTSⅡ型无碴轨道板（构件产品）应在工厂预制，在工厂对产品进行合格检验，并出具成品合格证。（2）CRTSⅡ型无碴轨道板（构件产品）应按成品进行保护，无论存放、运输、吊装都不得损坏，进入工地只进行外观检查。（3）CRTSⅡ型无碴轨道道床施工前应配备满足施工要求的机械设备以及测量、测试仪器，并按规定进行检测。（4）CRTSⅡ型板式无碴道床施工应建立与轨道平顺性匹配的高精度测量控制网。（5）CRTSⅡ型板式无碴道床施工人员须进行专业培训方可进行作业施工，特殊工种的工人如：电焊工、机械工、钢筋工、混凝土工等须持证上岗。（6）CRTSⅡ型板式无碴道床施工应满足设计要求。（7）CRTSⅡ型板式无碴道床施工应符合国家现行有关强制性标准的规定。（8）CRTSⅡ型板式无碴道床施工前，应与线下施工单位进行现场工程项目及施工资料核对并交接。（9）CRTSⅡ型板式无碴道床施工前，应核查路基及桥梁沉降指标，在满足设计要求时方可进行道床施工。（10）CRTSⅡ型板式无碴道床施工所用原材料应满足相关技术标准和规范的要求。（11）CRTSⅡ型板式无碴道床的钢筋绝缘都应满足ZPW-2000轨道电路相应的绝缘电阻1010～1012Ω的要求。（12）每道工序施工前，首先对各施工接口进行检查核对，确信无误后，方可进行下道工序施工。（13）施工现场必须有严密的安全防护措施，各工种施工人员严格按操作规程作业，避免安全事故的发生。（14）施工现场应保持整齐清洁，并制定专门的环水保防护措施，防止环境污染，做到文明施工。８２ （15）工前应根据施工设计图纸编制详细的无碴道床施工组织设计、方案。2原材料技术要求2.1HGT材料水硬性混凝土支承层（HGT）材料采用的原材料与高性能混凝土材料的技术参数基本相同，详见混凝土材料部分。2.2混凝土材料2.2.1水泥水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材宜为矿渣或粉煤灰。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥。不宜使用早强水泥，其技术要求见表1。表1水泥技术要求序号项目技术要求1比表面积≤350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）280µm方孔筛筛余≤10.0%（普通硅酸盐水泥）3游离氧化钙含量≤1.0%4碱含量≤0.80%5熟料中的C3A含量≤8%，氯盐环境下≤10%6氯离子含量不宜大于0.10%（钢筋混凝土）≤0.06%（预应力混凝土）注：1当骨料具有碱—硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过0.60%。2C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。水泥生产厂家为：太行水泥有限公司、鼎鑫水泥有限公司2.2.2.矿物掺合料主要有三类：（1）胶凝作用：矿渣、钢渣、高钙粉煤灰。（2）火山灰材料：天然火山灰、浮石、凝灰岩、硅藻土、低钙粉煤灰、硅灰等。（3）惰性材料：生黏土、石灰石粉、气冷矿渣。８２ 应用较为广泛的有矿渣粉、磨细粉煤灰、硅灰，这里重点介绍高性能混凝土对粉煤灰和矿渣粉的技术要求，见表2，表3。2.2.3细骨料（1）细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂。采用河砂时，砂的有害物质含量应符合表4的规定；采用人工砂或混合砂时，其压碎指标应小于25%，石粉含量应符合表5的规定。表2粉煤灰技术要求序号名称技术要求C50以下混凝土C50及以上混凝土1细度，%≤20≤122氯离子含量，%不宜大于0.023需水量比，%≤105≤1004烧失量，%≤5.0≤3.05含水量，%≤1.0（干排灰）6SO3含量，%≤3.07CaO含量，%≤10（对于硫酸盐侵蚀环境）粉煤灰生产厂家为：山东聊城热电股份有限公司表3矿渣粉技术要求序号名称技术要求1MgO含量，%≤142SO3含量，%≤4.03氯离子含量，%≤0.024烧失量，%≤3.05比表面积，m2/kg350～5006需水量比，%≤1007含水率，%≤1.08活性指数，%，28d≥95矿渣粉生产厂家为：首钢嘉华建材有限公司表4砂中有害物质含量８２ 项目质量指标＜C30C30～C45≥C50含泥量，%≤3.0≤2.5≤2.0泥块含量，%≤0.5云母含量，%≤0.5轻物质含量，%≤0.5氯离子含量，%＜0.02SO3含量，%≤0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。表5人工砂及混合砂中石粉含量混凝土强度等级＜C30C30～C45≥C50石粉含量（%）MB＜1.40≤10.0≤7.0≤5.0MB≥1.40≤5.0≤3.0≤2.0（2）配制混凝土时宜优先选用中砂。当采用粗砂时应提高砂率，并保持足够的胶凝材料用量，以满足混凝土的工作性；当采用细砂时宜适当降低砂率。（3）坚固性：不大于8%；吸水率：不大于2%；优先使用非碱活性骨料，如碱活性检验中砂浆棒膨胀率大于0.10%时，应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。细骨料产地：河北涿州2.2.4粗骨料（1）粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。优先采用非活性骨料，如碱活性检验中砂浆棒膨胀率大于0.10%时，应采取抑制碱—骨料反应的技术措施，不得使用具有碱—碳酸盐反应活性的骨料。（2）最大粒径：保护层厚度的2/3，钢筋最小间距的3/4。C50以上时，不应大于25mm。（3）骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）。（4）粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表6的规定。表6粗骨料的压碎指标（%）８２ 混凝土强度等级＜C30≥C30岩石种类水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩水成岩变质岩或深的火成岩火成岩碎石≤16≤20≤30≤10≤12≤13碎卵石≤16≤12（5）粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液浸泡法进行检验，试样经5次循环后，其质量损失率在普通混凝土结构中不大于8%，在预应力结构中不大于5%。（6）粗骨料中的有有害物质含量应符合表7的规定。表7粗骨料的有害物质含量（%）强度等级项目＜C30C30～C45≥C50含泥量，%≤1.0≤1.0≤0.5泥块含量，%≤0.25针、片状颗粒总含量，%≤10≤10≤8硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%≤0.5氯离子含量，%＜0.02碎卵石中有机质含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。粗骨料产地：天津蓟县2.2.5外加剂外加剂应采用减水率高、坍落度经时损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性，性能应满足表8的要求。表8外加剂的性能序号项目指标备注1水泥净浆流动度，mm≥2402硫酸钠含量，%≤10.03氯离子含量，%≤0.24碱含量(Na2O+0.658K2O),%≤10.05减水率，%≥206含气量，%≥3.0用于配制非抗冻混凝土时≥4.5用于配制抗冻混凝土时7坍落度保留值，mm30min≥180用于泵送混凝土时60min≥150用于泵送混凝土时8常压泌水率比，%≤20８２ 9压力泌水率比，%≤90用于泵送混凝土时10抗压强度比，%3d≥1307d≥12528d≥12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比，%≤13513相对耐久性指标，%，200次≥80外加剂生产厂家：山西凯迪建材有限公司2.2.6拌合用水（1）拌合用水可采用饮用水。当采用其他来源的水时，水的品质应符合表9的要求表9拌合用水的品质指标项目预应力混凝土钢筋混凝土素混凝土PH值＞4.5＞4.5＞4.5不溶物，mg/L＜2000＜2000＜5000可溶物，mg/L＜2000＜5000＜10000氯化物（以Cl-计），mg/L＜500＜1000＜3500硫酸盐（以SO42-计），mg/L＜600＜2000＜2700碱含量（以当量Na2O计），mg/L＜1500＜1500＜1500（2）用拌合用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定（3）用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%（4）拌合用水不得采用海水。当混凝土处于氯盐环境时，拌合水氯离子含量应不大于200mg/L。对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌合水氯离子含量不得超过350mg/L2.3钢筋本工程钢筋采用HRB500型钢筋，具体技术参数如表10。表10HRB500力学性能要求σs(σp0.2)MPaσbMPaδ5%８２ 50063012HRB500工艺性能要求公称直径amm弯曲试验弯心直径6～256a28～507a按该表规定的弯心直径弯曲180后，钢筋受弯曲部位表面不得产生裂纹。HRB500型钢筋生产厂家为：承德钢铁有限公司2.4乳化沥青水泥砂浆及其原材料2.4.1水泥沥青砂浆的技术指标表11高性能沥青水泥砂浆的各项性能指标项目标准值采用标准流动性(1.0L)（s）100±20DINEN445扩散度a5≥300mm和t300≤18s；a30≥280mm和t280≤22sDINEN1015-3可工作时间(s)≥40　密度(kg/L)≥1.8DINEN1015-6含气量(%)＜10DINEN1015-7砂浆温度(℃)5～35　膨胀率(%)0～2DINEN445水灰比＜0.58DIN1045-2水泥含量≥400kg/m3　泌水率(%)0　抗压强度(Mpa)1d2DINEN1015-117d1028d15抗折强度(Mpa)1d17d228d3弹性模量(Mpa)7000～10000DINEN1048-5抗冻性56次冻融循环后,风化值低于2000g/m2DINEN12390-9耐候性10000次荷载循环后，不容许出现断裂模拟《TPA-StB道路工程沥青技术检验规定，单轴压力循环试验》进行８２ 2.4.2水泥砂浆原材料的技术指标⑴干料（TK）的技术指标⑵干粉生产厂家——唐山盾石干粉建材有限责任公司⑶液料（FK）的技术指标⑷乳化沥青生产厂家——株洲时代电器绝缘材料有限公司表12干料(TK)的技术标准项目标准值采用标准水泥型号纯硅酸盐水泥DINEN197-1需水量尽可能的低骨料密度＜2.8kg/dm3　最大粒径≤1.0mm　轻有机杂质含量≤0.25%　添加料粉煤灰　DINEN450惰性岩粉　DIN4226干料新拌砂浆特性水灰比＜0.58DIN1045-2扩散度5min后≥160mmDINEN1015-330min后≥150mm凝固时间初凝＞120minDINEN196-3终凝＞180min膨胀量（%）　1～3DINEN445抗压强度(Mpa)1d≥12DINEN1015-117d≥3028d≥35表13液料（FK）的技术指标项目标准值采用标准添加水达到饮用水标准乳化沥青含水量≤40%DINEN1428颗粒极性阴离子DINEN1430动态粘性40℃时低于1000mPasEN14896颗粒级配模式值≤5um平均值≤7um水泥稳定性0NORMC9239８２ 温度＜30℃沥青种类B70/100EN12591环与球软化点温度大于43℃时应该达到规定值EN1427硬度针入度≤100mmEN14262.5滑动层材料及粘结剂2.5.1滑动层薄膜2.5.1.1主要技术指标及引用标准滑动层薄膜的原材料应为高密度聚乙烯。具体进场(采购前)检验技术指标要求及引用标准如表14。表14滑动层薄膜的主要技术指标检验项目名称标准值单位引用标准备注单位面积的质量³945g/m²DINEN965层厚1.0-1.1mm屈服强度³16MPaDINENISO5271-3屈服伸长率³9%DINENISO5271-3断裂抗拉强度³27MPaDINENISO5271-3断裂伸长率³750%DINENISO5271-3撕裂强度³130N/mmDIN53515(mitEinschnitt)带切口应力作用下的抗裂性能³1200hASTMD1693应力作用下的抗裂性能³1150hASTMD53977天后的吸水率£0.1%DINISO1752.5.1.2现场检验（1）现场“物理”检查。对每批进场的薄膜材料实施下列项目检查。A、几何尺寸检验/薄膜的厚度。B、单位面积重量检验。C、根据产品要求，比较厂家提供的证明与样品的符合性。（2）试验抽查。每3000m²进行一次抽查试验，主控抽查项目及试验方法按表15规定执行。表15滑动层薄膜的现场检验检验内容单位检验指标试验方法ISO、EN、DIN、ASTMGB密度g/m²≥945ISO1183GB/T1033８２ 厚度（平均偏差）mm(%)1~1.1(±5)ASTMD5199GB/T6672-2001拉伸屈服强度MPa≥16ISO527GB/T1040拉伸断裂强度MPa≥27ISO527GB/T1040撕裂强度N/mm≥130ASTMD1004、DIN53515注：国家化学建筑材料测试中心可以进行ISO、EN、DIN、ASTM标准的各种试验。滑动层薄膜供应商：北京华盾雪花塑料集团有限责任公司2.5.2滑动层土工布2.5.2.1主要技术指标及引用标准土工布的材质要求为聚丙烯(PP-丙纶)，应满足2mm层厚及单位面积质量200g/m2(左右)要求。除力学性能满足表3外，土工布还应有一定的水平及垂直渗水功能。具体进场(采购前)检验技术指标要求及引用标准如表16。表16滑动层土工布的主要技术指标检验项目名称标准值单位引用标准备注单位面积的质量³200g/m²DINENISO9864层厚2.0-2.5mm最大拉应力编织方向/垂直于编织方向7.5/14.0kN/mDINENISO10319最大拉力延伸60/40%DINENISO10319等效孔径£0.12mmDINENISO12956渗水性VlH50-Index1.00E-01m/sDINENISO11058透水率H50100l/sm²DINENISO110582.5.2.2现场检验（1）现场“物理”检查。对每批进场的土工布实施下列项目检查。A、几何尺寸检验/土工布的厚度。B、单位面积重量检验。C、根据产品要求，比较厂家提供的证明与样品的符合性。（2）试验抽查。每6000m²进行一次抽查试验，主控抽查项目及试验方法按表17规定执行。表17滑动层土工布的现场检验检验内容单位检验指标试验方法ISOGB单位面积质量g/m²≥200ISO9864GB/T13762-92厚度mm2.0~2.5ISO9863GB/T13761-92拉伸强度（双向平均值）kN/m≥10ISO10319GB/T15788-1995拉伸强度（单向最小值）kN/m≥7.5ISO10319GB/T15788-1995注：国家化学建筑材料测试中心可以进行ISO、EN、DIN、ASTM标准的各种试验。８２ 滑动层土工布供应商：北京中兰环境工程有限公司2.5.3粘合剂2.5.3.1主要技术指标及引用标准粘合剂用于土工布及硬质泡沫塑料板与桥面的粘贴，其原材料须为聚氨酯，且应与桥面防水层有良好的兼容性(不发生化学反应)，具体进场(采购前)检验技术指标要求如表18。2.5.3.2现场检验（1）现场“物理”检查。对每批进场的粘合剂应根据产品要求，比较厂家提供的证明与样品的符合性。（2）试验抽查。每批号产品进行一次抽查试验，主控抽查项目及试验方法按表19规定执行。表18粘合剂主要技术指标检验项目名称标准值单位引用标准备注适用温度0－40℃粘合聚脲（喷涂防水层）应与聚脲喷涂防水层兼容硬化不受湿度影响180°剥离强度N/mm≥2GB16776-2005表19土工布粘结剂现场检验检验内容单位检验指标试验方法180°剥离强度N/mm≥2GB16776-2005粘合剂供应商：广州西卡建筑材料有限公司2.6限位块材料2.6.1主要技术指标及引用标准侧向挡块橡胶支座(限位板)的基本结构为外表两片钢板内夹一层橡胶板。其中，与底座砼板接壤的钢板应选用0Cr17Ni12Mo2N(TB/T2331-2004)不锈钢材质，厚度表20侧向挡块橡胶支座(限位板)主要技术指标检验项目名称标准值单位引用标准备注橡胶板硬度（邵尔A）70±5Shore-AGB/T6031低温硬度（邵尔A）1h/-30℃£85Shore-A抗断强度³15N/mm2断裂伸长率³230%压缩永久变形（24h/70℃）£20%８２ 残余抗断强度³4.0N/mm2橡胶与钢板的剥离强度KN/m10≥1mm；与挡块砼接壤的钢板采用热镀锌(镀锌层厚度≥60µm)钢板，板厚为5mm；两钢板间的内置橡胶板厚度为11mm。产品外观的钢板切边、切角处应磨圆处理，切割边和焊接接头处应无明显回火色。钢板焊缝高度≥3mm。在满足上述基本要求的基础上，具体进场(采购前)检验技术指标要求及引用标准如表20。2.6.2现场检验2.6.2.1现场“物理”检查对每批进场的挡块橡胶支座(限位板)实施下列项目检查。A、几何尺寸检验/橡胶支座/钢板厚度。B、根据产品要求，比较厂家提供的证明与样品的符合性。2.6.2.2试验抽查。每施工700块挡块橡胶支座(限位板)进行一次抽查试验，主控抽查项目及试验方法按表21规定执行。表21侧向挡块橡胶支座(限位板)现场检验检验内容单位检验指标试验方法底板（热镀锌）厚度mm5JT/T4-2004焊缝高度mm≥3镀锌层厚度µm≥60面板0Cr17Ni12Mo2mm≥1GB/T3280橡胶厚度mm11JT/T4-2004橡胶板硬度邵A70±5GB/T6031橡胶与钢板的剥离强度KN/m10GB/T7760侧向挡块橡胶支座(限位板)生产厂家：衡水百威工程橡胶有限公司2.7锚固销钉及锚固剂材料2.7.1主要技术指标及引用标准植筋锚固胶原材料应为改性环氧树脂或改性乙烯基酯类材料，选用的产品应通过安全性统一检测并被列入有关结构胶粘剂名录之中，同时还应通过无碴轨道结构功能及系统功能需要的“组装疲劳试验”及“绝缘性能试验”。具体进场(采购前)检验技术指标要求及引用标准如表22。表22植筋锚固胶主要技术指标８２ 检验项目名称标准值单位引用标准备注劈裂抗拉强度MPa≥8.5GB50367-2006拉伸抗剪强度（钢套筒发）Mpa≥16GB50367-2006带肋钢筋与混凝土的粘结强度C30/Ø25Mpa≥11GB50367-2006组装疲劳试验按铁道部有关标准要求绝缘性能试验按铁道部有关标准要求注：铁道部质检中心可按有关标准进行“组装疲劳试验”及“绝缘性能试验”。2.7.2现场检验2.7.2.1现场“物理”检查。每批进场的植筋锚固胶应根据产品要求，比较厂家提供的证明与样品的符合性2.7.2.2试验抽查每锚固500根螺栓进行一次抽查试验，主控抽查项目及试验方法按表23执行。表23植筋锚固胶的现场检验检验项目名称标准值单位标准备注劈裂抗拉强度MPa≥8.5GB50367-2006拉伸抗剪强度（钢套筒法）MPa≥16GB50367-2006带肋钢筋与混凝土的粘结强度C30/Ø25MPa≥11GB50367-2006植筋锚固胶生产厂家：北京喜利德建筑材料有限公司2.8泡沫塑料板2.8.1主要技术指标及引用标准　硬质泡沫塑料板的材质要求为挤塑聚苯乙烯泡沫塑料XPS，应满足体积密度、抗压强度及长期性能等指标要求。具体进场(采购前)检验技术指标要求及引用标准如表24。表24硬质泡沫塑料板主要技术指标检验项目名称标准值单位引用标准备注体积密度³45kg/m³DINEN1602厚度50mm　在10%压应变时的抗压强度或者抗压应力³700kPaDINEN826受荷使用寿命为50年并且2%压应变时的容许压应力³250kPaDINEN1606　抗剪强度³300kPaDINEN12090　弹性模量38000-42000kPaDINEN826　量纲稳定性70°C90%r.F£5%DINEN1604荷载20kPa，80°C下的变形特征£5%DINEN1605　荷载40kPa，70°C下的变形特征£5%DINEN1605　８２ 扩散试验的吸水率2-4Vol.-%DINEN12088　冻融循环下的吸水率£1　Vol.-%DINEN12091　2.8.2现场检验2.8.2.1现场“物理”检查对每批进场的硬质泡沫塑料板实施下列项目检查：A、几何尺寸检验/塑料板的厚度。B、单位面积重量检验。C、根据产品要求，比较厂家提供的证明与样品的符合性。2.8.2.2试验抽查每1000m²进行一次抽查试验，主控抽查项目及试验方法按表25规定执行。表25硬质泡沫塑料板现场检验检验内容单位检验指标试验方法ENGB体积密度kg/m³≥45EN1602GB/T6343-1995厚度mm50GB/T6342-1996相对变形10%的压缩强度kPa≥700EN826GB/T8813-1988注：国家化学建筑材料测试中心可以进行ISO、EN、DIN、ASTM标准的各种试验。硬质泡沫塑料板生产厂家：洛阳船舶材料研究所佛山科技开发中心2.9圆锥体及材料圆锥体是用硬塑料制成，高约120mm，最大直径约为130mm，有一中心孔，直径为24mm。2.10板间张拉锁件和螺母2.10.1主要技术指标及引用标准用于轨道板纵向连接用张拉锁原材料应为球墨铸铁(标准为EN-GJS500-7)。要求应有相应的硬度及抗拉能力，具体进场(采购前)检验技术指标要求及引用标准如表9。表26张拉锁主要技术指标检验项目名称标准值单位引用标准备注布氏（压球）硬度170－230HBEN-1563８２ 最小拉力15555kN5个试件2.10.2现场检验2.10.2.1现场“物理”检查对每批进场的张拉锁实施下列项目检查：A、几何尺寸检验；B、根据产品要求，比较厂家提供的证明与样品的符合性2.10.2.2试验抽查每2000件进行一次抽查试验，主控抽查项目及试验方法按表27规定执行。表27张拉锁主要技术指标检验内容要求最小拉力³155kN3试件组张拉锁生产厂家：河北定方机械制造有限公司８２ 3路基上混凝土支承层施工路基上无碴轨道根据所处位置不同主要分3种结构形式，即普通路基上、摩擦板上、桩板上的无碴轨道结构。三种结构混凝土支承层的施工工艺流程基本类同。3.1路基上的砼支承层施工工艺流程图3.1砼支承层施工工艺流程3.2普通路基上的砼支承层施工3.2.1防冻层（级配碎石）应在砼支承层施工前进行专门验收整修，合格后方可进行砼支承层施工。防冻层表面平整度、高程及压实密度要求：（1）表面平整度。20mm/4m，纵向测量，30m检验一次。表面应无沟痕或压痕。（2）表面横向坡度。不出现负误差（即至少为设计的5%），允许最大误差5%，至少每30m抽检一个断面。（3）表面高程。设计与实际误差不超过±20mm，至少30m检验一次。（4）压实密度。按K30≥190MPa及孔隙率n＜0.18双控。也可按DPr≥1.0控制（RIL836.0501中的普氏密度）。3.2.2砼支承层的施工。按有关设计要求，砼支承层可以按原设计进行混合料采用摊铺机施工，也可以采用C12/15砼材料灌注施工。施工配合比应进行施工前的适应性试验。８２ 3.2.3砼支承层模板工程。采用混合料摊铺施工时，砼支承层由摊铺机直接摊铺成型。采用C12/15砼材料灌注施工时应立模施工。两侧模板可按设计断面斜立，也可按直立设置，但直立设置模板时，砼支承层的宽度应按设计值控制（一为3.25m）。推荐采用砼材料灌注并按直立模型灌注施工。模板支立操作类同桥上底座板施工部分，应按砼施工时模板顶部设置振捣梁要求进行模板设计及施工。砼支承层模板支立设计及施工时，应特别控制支撑模板销钉的安装位置，支撑销钉禁止直接钉于砼支承层边缘，销钉安装位置距离砼支承层边缘不得小于0.5m，以防止砼支承层边缘下部结构遭到破坏。3.2.4砼支承层的灌注（或摊铺）施工（1）采用砼材料灌注施工时：砼要求采用集中拌合，罐车运输，泵送灌注的方式进行。捣固整平作业要求按前方人工插入振捣、后方振捣梁振捣整平的方式组织，砼表面拉毛处理。具体砼灌注施工要求类同桥上底座板施工部分。（2）采用混合料摊铺施工时：采用混合料摊铺砼支承层前，应进行适用性试验，确认工程材料经配比混合后的适用性能。在适用性试验中，应得出抗弯曲拉伸强度、压实度－抗压强度－抗弯曲拉伸强度之关系。A、混合料采用拌合站集中搅拌，普通翻斗车运输。施工时，混合料倾卸高度不可大于1m，防离析。混合料摊铺前，可用轮式挖掘机等在滑移模板整平机前初步摊平。B、砼支承层材料的铺设和压实只能用整平机。0.3m厚的铺层应一次铺成。硬化前的压实度不低于98%（每500m检查一次）。C、养护。承载层施工时的环境温度不低于+5℃，完成压实的砼支承层用不透水薄膜覆盖，时间不少于4天。承载层完成后的前7天内如果有霜冻，必须采取防护措施。3.2.5砼支承层的横向切缝。砼支承层（采用混合料或砼）施工过程中或施工完成后，应按设计进行横向切缝，切口之间的距离不超过5m。切口位置应与板块施工接缝位置尽量一致，每天施工结束时接缝应安排在切口位置或距切口2.5m处。切口深度为不小于厚度（30cm）的35%，即10.5cm。施工时未进行切口的，可事后补切。3.2.6砼支承层的验收。砼支承层施工完成后，应尽早进行验收，有关要求如下：８２ （1）平面位置偏差。不超过20mm。（2）顶面高程偏差。不允许超过±5mm。超过部分应铣削，以确保轨道板下CA砂浆垫层厚度至少为20mm。（3）表面平整度。7mm/4m。（4）铺设厚度。设计厚度30cm，任何情况造成的欠缺量应不大于设计厚度的10%（即30mm）。底座外形尺寸允许偏差应符合表3.1的规定。表3.1底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差1顶面高程+3mm,-10mm2宽度±10mm3中线位置3mm4平整度10mm/3m检验数量：施工单位每项每5m检查1处。检验方法：测量。3.2.7砼支承层喷涂乳化沥青施工（仅针对采用混合料成型的砼支承层，采用砼灌注施工的砼支承层不存在此工序）。施做范围应为承载层两侧（即轨道板以外部分）及部分路肩（按设计），对有线间及两侧堆碴的部分，轨道板侧面与承载层延伸部分一同施做。在规定范围内要求喷涂一层无溶剂的乳化沥青U70K（阳离子乳化沥青，胶凝剂含量为70%），以形成一层封闭薄膜。3.3摩擦板、摩擦板上底座板施工3.3.1摩擦板施工摩擦板设于桥台与端刺固定点之间，一般设计厚40cm，与桥台相接处设有软纤维垫层和滤水层（与下部路基软纤维垫层一同设置），与端刺固定点进行固定连接。摩擦板表面设有4面排水坡，砼表面喷丸处理。（1）摩擦板施工前，应对路基防冻层表层的平面、高程及密实度等进行验收检查。验收标准按前述“普通路基上的砼支承层施工”中的有关要求执行。其中，桥台后填土表面应进行3次平板压力试验。（2）８２ 摩擦板模板工程及砼灌注施工。有关要求类同底座板施工，其中摩擦板平面整平须使用专门制做的振捣梁施工操作，以确保4面排水坡及平整度的规范性。（3）摩擦板表面处理及预裂缝的设置。摩擦板施工完成并经工序质量验收后可进行砼表面处理及预裂缝设置施工。为减少工作难度，可选择在砼强度相对较低时段组织施工。其中，砼表面喷丸打糙施工应采用专用工具进行。预裂缝按设计位置采用切缝工具施工，预裂缝位置确定时应避开侧向挡块设计位置，切缝完成后应按设计将切缝用弹性材料灌注处理。（4）摩擦板上预埋件的设置。摩擦板上需预埋侧向挡块所需钢筋套筒等构件，具体按设计执行。工艺要求类同桥上同类型施工。3.3.2过渡板施工过渡板设计厚度一般为30cm，为钢筋砼结构。一端与端刺固定点相连，另一端与路基上的砼支承层相接，长度为5m，板下自与砼支承层接壤处开始（向桥台方向）分别设有50mm、30mm、15mm厚的硬泡沫板，每种厚度硬泡沫板的长度（沿纵向）为1.5m。（1）过渡板施工前防冻层的验收。同摩擦板施工前验收部分。（2）过渡板模板设置及砼灌注施工。类同底座板施工要求。3.3.3摩擦板上底座板施工。类同桥上底座板施工要求，区别是摩擦板与底座板间不设滑动层，但存在底座板连接（应有一处后浇带）施工。3.4桩板结构上的底座板施工桩板结构上的底座板直接设于桩板之上，通过桩板上的预埋钢筋实现底座板与桩板之间的连接。其底座板施工要求类同桥上底座板施工。区别主要反映在结构上，一是桩板上的底座板每9m设置一道伸缩缝，且要求伸缩缝每隔一处与桩板缝重合，同时每道底座板伸缩缝（包括底座板与砼支承层交界处）顶面设一层厚0.3mm、纵向1m长的滑动膜；二是与路基交界点处的桩板上（底座板下）设置厚度为50mm，长度为3.5m的硬泡沫塑料板；三是桩板上的底座板不设滑动层，而设钢筋连接（与桩板间）；四是不存在底座板连接施工工序。针对结构特点，主要施工要求如下：（1）８２ 桩板结构顶面几何尺寸验收。底座板施工前应对桩板顶面进行平面、高程测量及平整度量测验收，验收标准同桥面有关技术要求。特别注意，桩板结构顶面与路基交界处的桩板平整度，应满足硬泡沫塑料板安装需要。（2）桩板上的底座板下硬泡沫塑料板安装施工。类同桥上底座板下硬泡沫塑料板安装施工要求。（3）桩板上底座板与路基砼支承层交界处的端面施工。应保证两类结构的整齐对接，原则上，应先施工桩板上的底座板，此部位底座板立模及砼灌注施工时应确保底座板端面光滑整齐，相邻的砼支承层在此处与其对接施工。砼支承层采用砼材料灌注施工时，砼支承层与桩板上底座板的接缝应按伸缩缝处理。（4）底座板伸缩缝的布置。桩板上的伸缩缝布置应统筹安排，确保底座板伸缩缝与桩板结构伸缩缝相遇时对齐（底座板每9m设一处，桩板上每18m设一处），伸缩缝宽20mm，用沥青板填充。８２ 4桥上混凝土底座施工4.1混凝土底座施工工艺流程图图4.1底座板施工工艺流程图4.2滑动层（两布一膜）、硬泡沫塑料板施工每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层的铺设。4.2.1施工前准备。两布一膜滑动层铺设前，应对桥面进行铺板前的验收评估，测量放样底座板边线，布置固定螺栓连接，并对桥面进行彻底清理，特别是对油污等污染应特别清理，确保桥面清洁。4.2.2两布一膜铺设。８２ 应根据桥面上测量标记点确定滑动层铺设位置并弹出墨线，依此控制滑动层铺设。铺设宽度应为3.05m，保证每侧宽出底座板5cm（底座板施工完成后切除宽出部分），确保底座板模板与桥面间保持密封状态。（1）直线或大半径曲线地段A、第一层土工布采用胶合剂粘贴于桥梁防水层上，沿桥梁纵向设3条粘贴带（土工布两侧及中间），每粘贴带宽30cm。土工布应连续整块铺设，非特殊情况（如小半径曲线段）下，土工布不宜采取搭接（或对接）方式。胶合剂涂刷与土工布铺设工序间应紧密相连。B、聚乙烯薄膜在第一层土工布上铺设。原则应整块铺设。特殊情况下（如小半径曲线段）必须分块铺设时，其接缝采用热熔对接。禁止采用搭接（或对接）方式。C、第二层土工布铺于聚乙烯薄膜上，应连续整块铺设。此层土工布铺设完成后应随即用钢筋笼垫块压上。（2）小曲线地段在R-400m小半径曲线地段，滑动层的铺设需适应平面曲线状态，其两布一膜材料应在梁跨中部断开并重新连接。其接头有关施工要求如下：A、第一层土工布可拼接并与梁面粘结；聚乙烯薄膜按规定热熔对接。土工布粘接点与聚乙烯薄膜焊接点间距离不小于1m。B、第二层土工布采取搭接（粘贴）方式处理，曲线外侧的最小搭接长度为20cm。该层土工布粘贴点与第一层土工布及聚乙烯薄膜连接点距离不小于1m。铺设后的滑动层（包括分层铺设两布一膜滑动层时）禁止人员踩踏。4.2.3硬泡沫塑料板的铺设。硬泡沫塑料板（弹簧板）设于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板规格尺寸按桥面拼接需要确定，应专门加工制做，每块板规格推荐采用1500mm×736mm定尺。硬泡沫塑料板的拼接应满足以下相关要求：（1）沿桥梁伸缩缝中心方向设板块拼接通缝（沿伸缩缝方向）。（2）板块沿桥梁横向的拼接应与桥面六面坡相适应。（3）桥梁固定支座侧的板块应采用胶合剂与梁顶面粘贴（活动支座端上方板块不粘贴）。（4）板块组上方于底座板砼施工前覆盖一层薄膜，防止底座砼灌注时渗入。８２ 4.3钢筋工程推荐采用钢筋笼预制、运输、吊装至桥面组装联接的方案。钢筋笼预绑扎依托胎具操作。4.3.1钢筋笼的吊装与运输。钢筋笼的吊装应采用专用吊具进行，确保吊装过程中钢筋笼不松动、不变形；钢筋笼的运输车辆长度应与钢筋笼长度匹配。为避免吊装过程中钢筋笼松动，对部分钢筋交叉点除采用钢筋绝缘卡外，另采用强度高、耐久性好的有机合成材料绑扎。4.3.2剪力筋的安装。剪力筋必须与预埋套筒是配套产品，螺纹为辊轧形成。剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒实际情况（高低情况）“量身定做”，以避免安装后过高或过低问题。安装时应确保剪力筋拧进到位。现场施工时，每作业面应专门指定1人负责检查，确保剪力筋的安装质量。4.3.3钢筋笼的安装。可分五步进行。（1）安放钢筋笼。应坚持先粗放、后精调，根据桥面测量标记点平面位置及高程调平、调直后再进行钢筋笼的连接。（2）钢筋笼的连接。应事先设计好钢筋连接顺序，防止钢筋安装不到位或安装困难。钢筋间距控制是此步工作的重点。（3）检查补充钢筋节点绝缘卡及各类钢构件间的绝缘情况。现场应准备部分绝缘橡胶板块，以备剪力筋与钢筋间的绝缘之用。（4）用专用电阻检测仪逐钢筋节点测量，检查钢筋笼的绝缘情况。（5）清理底座板范围内各类杂物。钢筋笼下部用砼垫块支撑，施工前，应备有20～50mm各类规格厚度垫块，以应对可能的桥面局部不平整并保证砼保护层。每孔梁上应至少设置1人专门负责检查及工序过程管理。4.3.4测温电偶的安装。在每个底座板浇筑段（距梁缝10m处）安装温差电偶（Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍），用于结构的温度测量。4.3.5钢筋连接器的安装。提前测量精确定位后浇带位置，钢板的一侧HRB500钢筋穿过钢板的预留孔与钢板焊接（焊缝要求为0.4d=10mm８２ ），整体吊装上桥；另一侧的精轧螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两侧的螺母与钢板连接（在后浇带位置安装完成）。在钢筋笼安装时初期安放到位。必须注意，连接用螺母的尺寸应严格执行T2002要求，避免后续连接施工时拧紧困难。连接器制做前，应对采用的焊接工艺、焊条、焊接参数等进行适用性验证，同时制做焊接试件送检。焊接工艺及检验资料应提交监理单位审查后方可正式组织连接器制做施工。连接器应由监理单位验收后方可使用。钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处（以保证连接时螺母可拧紧），连接器锚固螺母应完全拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过2cm，以此确定连接器安装的符合性。经确认后再将螺母松开（至少施工砼底座板前松开）。连接前，锚固螺母应抹涂油脂同时清刷螺纹钢筋。钢筋的绑扎安装允许偏差应符合表4.3的规定。表4.3钢筋的绑扎安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度+10,-5检验数量：施工单位每施工段至少抽检10处。检验方法：观察、尺量。4.4模板支立（1）模板制做。模板应采用组合钢模，并应满足普通地段及超高设置地段的模板拼装需要，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度（一般20mm左右），以适应梁面平整度情况。（2）模板安装。根据底座板两侧测量标记点位置及高程，确定模板安装几何位置，并依此挂线立模。模板安装精度为平面（中线位置）5mm，高程±3mm。模型采用螺栓支垫调平，模板与梁面间的缝隙推荐采用L型附加模板（1～2mm薄铁板或薄钢板制成）封堵，此附加模板安于侧模内侧，以防止底座板砼“烂根”现象的出现。（3）底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密。（4）后浇带端模采用木板（推荐竹胶板）开槽，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，开口应封堵严实，制作尺寸不同的端模板以适应不同超高地段。后浇带预留缺口宽度要严格执行设计规定。过宽会造成钢筋连接后，后浇带砼施工前的底座板稳定问题，过窄会造成钢筋连接器的连接拧紧施工困难。８２ 4.5钢筋及模板工程的综合检查验收。钢筋及模板工程的综合检查验收包括以下项目：（1）钢筋保护层厚度；（2）检查模板水平位置及高程的符合性，使用测量仪器逐标记点检查；（3）模板安装的稳固性，应满足摊铺整平振捣机操作需要；（4）后浇带预留缺口宽度与设计的符合性；（5）钢筋连接器安装符合性。综合检查验收后，应对底座板施工范围进行杂物清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。底座模板安装允许偏差应符合表4.5的规定。表4.5底座模板安装允许偏差及检验数量序号项目允许偏差（mm）检验数量1顶面高程0～5每5m检查1处2宽度±5每5m检查3处3中线位置2每5m检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查一次检验方法：施工单位测量。4.6底座板混凝土施工4.6.1施工准备（1）砼配合比设计由试验确定，并按相关程序报监理和建设方审核确认。（2）底座浇灌混凝土前，所有后浇带螺母全部松开距钢板不小于30mm；砼采用拌合站集中拌合，罐车运输。拌合施工前应由专业人员对配合比及拌合料进行检查确认，并提出施工配合比。砼坍落度宜控制在180mm—200mm左右，以满足泵送施工需要。（3）将小型摊铺整平振捣机采用吊车或人工摆放至底座板侧模上，调整位置并确认机械状态。4.6.2砼灌注施工底座板砼灌注施工采用泵车泵送入模。砼入模后，前方砼振捣采用人工插入式振捣器捣固，后方采用砼摊铺整平机摊铺并整平砼面。（1）砼的振捣及整平。砼灌注时，应保证砼高出模板顶面少许（一般为2cm左右），用振捣棒振捣施工时应以没有气泡冒出和表面泛浆为止，然后将振动棒缓慢的沿垂直方向从混凝土中拔出，其插入孔必须自己封闭。采用50８２ 捣固棒，插入间距不大于50cm（必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋和绝缘卡），振动棒的作用范围必须交叉重叠。振动棒不能碰动模板，也不得碰触梁面滑动层，整个底座板范围不得漏振。（2）砼灌注工序衔接。砼振捣及整平能力应与砼灌注施工能力相匹配，砼振捣及整平与砼灌注工序间不可拉开过长时间，在风天或炎热季节施工时，两工序必须前、后紧跟，防止砼表层假凝后再进行振捣及整平施工。（3）超高地段底座板施工。此类地段底座板横坡较大，在砼坍落度较大的情况下，砼摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围砼，最后用摊铺机来回两遍整平压实，待砼表面出现晶莹光泽时开始收面。（4）砼表面平整度检查。此工序紧跟于砼整平之后，用水平尺检查。在检查合格基础上，采用特制刮尺在底座板两侧做出20cm宽2%的横向排水坡（对超高地带，仅超高一侧设置），最后进行表面拉毛处理。底座板顶面的高程控制原则为宜低不宜高。施工完成的底座板应满足验标相关要求，即中线位置允许偏差为10mm；顶面高程允许偏差为±5mm；宽度允许偏差为+15mm；平整度允许偏差为7mm/4m。4.6.3砼的养护砼的养护须紧跟底座板施工，在风天或炎热天气条件下，当底座板施工时间较长时，砼养护工作不应等施工结束后再进行，而应在砼表面初凝（包括假凝）后随即进行薄膜覆盖养生（防止干裂），施工段砼完成后再正式进行薄膜上覆盖土工布洒水保湿养护，时间至少7天。养护期间薄膜土工布必须严密包住混凝土的表面，设专人养护。4.6.4底座板的检查验收底座板施工完成后应进行砼施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处置。其中，对高程误差＞8mm的底座板区域表面要进行削切（宜使用砼削切机，如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作），以确保CA砂浆层厚度满足至少20mm要求。８２ 5桥头端刺及桥上临时端刺在台后回填区域距离桥台最少5m，最多10m处建造一个配筋的端刺，端刺与上部结构紧密连结。它可使桥梁至路基过渡段的层段保持稳定，此外，它还可以作为固定端承受无碴轨道从分离缝到上部结构未端由温度引起的伸缩。通过分离缝距离的限制可减小由温度变化在分离缝侧纵向位移（钢轨的伸缩）；另外端刺还可以承受由于桥梁维护工作（如替换支座）将轨分离而引起的钢轨附加纵向力。为了使无碴轨道下持力层与端刺区域的相同，在端刺下铺设最少20mm厚的一个弹—塑性板。具体布置如图5.1。图5.1桥头端刺及桥上临时端刺（1）回填段过渡段区域的地基要满足其沉降关系和允许值。为了减少过渡段的沉降，桥台和路基侧铺设的层段（如平面过滤层）要有足够抗弯性和刚度。（2）为避免在桥台后部产生个体沉降，应在回填区用契型水泥改良土或其它减少变形的措施。（3）对于有倾角的交叉道应将斜坡的上边缘和斜坡的高位线与中心线垂直。（4）８２ 回填区应尽可能早地在人工建筑物施工后路基施工前回填，以使轨道上部结构施工前大部分固结沉降已完成。如在路基和人工建筑物施工后再在填充区域进行回填，就会在铁路运行后产生不良的沉降凹陷区。（5）对回填土的辗压，根据不同的施工路基料采用不同的啮合形式对路基进行施工，以达到要求的密实度，减少沉降。８２ 6轨道板粗放及精调6.1轨道板的检查（外观及扣配件）轨道板及其配件品种、规格、性能、外观、标识等必须符合相关技术条件和验收标准的规定和设计要求。轨道板应有标识（编号），扣件完整，预埋件齐全，纵向连接螺纹钢筋无弯曲。Ⅱ型轨道板现场检验单见表6.1。表6.1　Ⅱ型轨道板现场检验单工程名称单位工程名称目检日期制造商轨道板号检查项目检查记录备　注标记（有/没有）损坏部位1表面边缘损坏，混凝土剥落，深度>5mm、＞50cm22混凝土结构松散3轨道板底面边缘损坏，混凝土剥落，在灌注范围内并发生在边缘长>15mm，长度100mm的灌注范围内4轨道板有裂纹5承轨台有裂纹6扣件有无缺失表面接地（2处）承轨台完整且呈直线排列，特别是螺栓连接装置的预埋件与模板边缘相符合螺纹钢筋无弯曲（如果有）2×6根备注：有偏差时立即报告现场施工负责人6.2底座板检查验收在混凝土支承层和混凝土底座施工完成后，检查其面层标高、坡度、宽度是否符合设计和验标要求，不符合要求的及时整改。铺设前首先清理混凝土支承层和混凝土底座，不得残留石子或砂粒等的磨损性颗粒。底座板检查验收标准及方法如表6.2.1和表6.2.2：８２ 表6.2.1混凝土支承层外形尺寸允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1厚度±10%设计厚度尺测2中线位置10全站仪3宽度+15，0尺测4顶面高程±5水准仪5平整度74m直尺表6.2.2混凝土底座（临时端刺）外形尺寸允许偏差和检验数量及方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法及数量1中线位置10全站仪：1处/40m2宽度+15，0尺量：1处/20m3顶面高程±5水准仪：1处/20m4平整度74m直尺：1处/20m6.3轨道板铺设的部位、顺序、方式要求轨道板铺设应按布板图给定的编号、位置分左右线对号入座进行铺设。其铺设部位、方式、顺序、细部做法等必须符合相关规定和设计要求。为加快施工进度，需在长大桥梁上增设临时端刺，建立多个作业面。临时端刺上的铺板规定必须符合其设计要求。6.4GRP点的测量放样，基标及锚杆等的安设（1）圆锥体用途:圆锥体是CRTSII型板粗放定位的辅助装置，它可使轨道板铺设精度达到10mm，减少随后的精调位移量。（2）圆锥体构成：圆锥体用硬塑料制成，高约120mm，最大直径约为130mm。圆锥体有一中心孔，直径为24mm，如图5.4所示。（3）圆锥体放样定位在轨道板铺设前，先进行轨道板铺设位置测量放样。依据布设在防撞墙及接触网杆上的一对/60m的轨道设标网（平面精度1mm，高程精度0.5mm），测设每块轨道板的基准点GRP和圆锥体安放点，用墨线将轨道板边线弹在底座砼面上。基准点GRP和圆锥体安放点放样之前，应将底座混凝土表面清洗干净。８２ 图5.4　圆锥体外型尺寸图（4）圆锥体的安装用一台钻孔机在圆锥体安放点钻锚孔，然后用合成树脂胶泥（如喜力得或类似的胶泥）来胶结锚杆。钻孔孔径为20mm，直线上或超高小于等于45mm时钻孔深度为15cm，超高大于45mm时钻孔深度为20cm。为确保正确的孔位和垂直度，钻孔时可根据需要采用合适的辅助工具：300×200×10mm的钢板，中间钻φ21mm孔，孔口焊一高50mm的导向角钢，在钻孔时将铁板模型孔中心对正测点中心并用脚压住铁板，钻杆平行于导向角钢的两个边。锚杆采用φ17mm精扎螺纹钢，螺距为10mm，锚杆全长550mm。充填的合成树脂胶泥达到强度后，锚杆就固定胶结在混凝土底座板内，然后将圆锥体套在锚杆上。轨道板粗铺后即可拆除圆锥体，轨道板垫层灌浆达一定强度以后，在拆除压紧装置的同时拆除锚杆。需要设置轨道板提升站的地段根据汽车吊走行通道，暂缓锚固钢筋和安装圆锥体，待吊车移至下一提板站位置时再行安装。6.5轨道板铺设时的平面定位方式及要求轨道板安装前要在精调装置的安设部位先放上泡沫板，用双面胶固定。垫层灌浆时作密封用，以防垫层砂浆溢出。在混凝土底座板上放置6块2.8㎝厚的垫木，垫木靠近吊具夹爪突出点。在精调轨道板时，撤出垫木并倒运到下一个铺设地点。８２ 轨道板按规定挂上吊钩以后，转到要铺设地点的正上方并下降，放在已安放好的垫木上，接近混凝土承载层时必须缓慢下降，防止放置时损坏轨道板。在放下轨道板时，轨道板端面上的两个圆柱形凹槽直接对准圆锥体上方。特别注意侧向位置，应对齐底座砼面上的安装边线。为保证铺板的连续性及减少与灌浆的干扰，轨道板的上桥方向始终在铺板龙门吊的前方（铺板方向的前方）。6.6轨道板测量点的的放样、精调方式及精度要求（1）测量仪器的要求测量仪器必须达到以下要求：电子速测仪：测角精度<1〃，测距精度1mm+1ppm（如：徕卡的TCA1800），测距标准偏差<1cm/20m（500ppm），并含精密水准配件（如：徕卡的Na3003）。电子数字水准仪：高程测量标准偏差每公里往返水准测量，使用因瓦水准尺<0.9mm，使用标准水准尺<1.5mm。配备铺设轨道板精调专用计算软件。（2）施工条件铺板前，混凝土底座板/支承层应验收合格，其断面尺寸、表面平整度及最大允许偏差应符合设计要求。铺设轨道板必须有一个基本网（控制点FP），还要有依其平面高程值测定并加以平差的轨道基准点GVP。相邻控制点FP的精度平面为±5mm、高程精度为±1mm。轨道基准点GVP的平面精度为1mm，高程精度为±0.5mm。从轨道基准点GVP引出轨道基准点GRP，并设置护桩点GSP。轨道基准点GRP的平面精度为±0.2mm，高程精度为±0.1mm。6.7轨道板精调后的相邻轨道板位置的要求根据测量结果，对轨道板进行竖向和横向移动。经过调整，四角均达到设计位置后，对轨道板中间的高程进行补调。直到平面精度达到0.5mm，相邻板过渡段高差0.3mm。轨道板精调后长时间不灌浆时，在灌浆前需对两板端高差进行复核，高差大于1mm时，必须重新进行精调。８２ 7砂浆垫层施工7.1水泥沥青砂浆的厚度检查及指标要求水泥沥青砂浆层的厚度应符合设计值30mm，在实际施工中规定，其灌浆厚度不得小于20mm，不宜超过40mm。7.2轨道板的封边技术要求（1）一般要求在轨道板精调工作完成并满足精度要求以后，轨道板和混凝土承载层之间会存在2-4cm宽的缝隙。用垫层砂浆对轨道板下的灌注填充是逐块进行的，为了防止在灌浆垫层砂浆时砂浆从轨道板边缘的边缝溢出，必须将混凝土承载层和轨道板之间的边缝进行密封。在密封工作开始前，混凝土承载层的表面，包括轨道板以外的部分应清扫干净，在气候很干燥时还必须浇水湿润。（2）轨道板纵向的密封混凝土支承层或底座混凝土预制轨道板轨道板纵向密封采用密封砂浆。密封砂浆采用60L砂浆搅拌机现场搅拌，干料袋装，通过汽车吊吊装上桥、人工转运到位，搅拌用水采用自来水，桶装运输。密封砂浆按试验配合比及工艺搅拌。搅拌好的砂浆用人工涂抹，在线路纵向沿着混凝土承载层和轨道板之间的缝隙形成一条三角形密封带，封边三角形长度和宽度均为8cm。图7.2-1纵向封边图封边过程中，应注意不要使砂浆进到轨道板的下面。８２ 精调装置（夹爪）范围内，在轨道板下面放置梯形不吸水的泡沫板。以防止在垫层灌浆时砂浆溢出和污染校正夹爪。轨道板下面的泡沫板可以保留，用于后继修理时安装精调装置。为了能使轨道板与混凝土承载层之间填满垫层砂浆，必须在密封层中有预留相应的排气孔，排气孔同时用作灌浆的检查孔。排气孔布置在轨道板下四角和轨道板两侧中部，紧靠轨道板的下表面。排气孔在密封砂浆硬化前设置，向正在硬化中的砂浆插入一个φ20mm圆型木条，再拔出木条，形成排气孔。垫层灌浆时垫层砂浆一旦从各排气孔溢出，则用专用的塑料盖或软木塞将排气孔封闭。（3）横向接缝的密封轨道板对接处横向接缝，采用刮抹的稠度较大的垫层砂浆密封。刮抹砂浆时应保证各标志点不被覆盖，可使用一段短管，将标志点围着，用手工操作刮抹垫层砂浆，垫层砂浆的刮抹高度应超出轨道板底边至少2cm，等砂浆达到所需要的稠度后进行压实并抹平。GTPGTP2cm轨道板轨道板垫层砂浆图7.2-2横向封边图7.3水泥沥青砂浆的各组成成份的性能指标及检测方式表7.3原材料名称检验项目试验指标试验标准一、干料1．水泥水泥含量≥400kg/m³DINEN197-12．骨料骨料粗密度≤2.8kg/cm³DIN4226-1最大的骨粒≤1.0mm≤0.125mm骨料的成分占40-50%二、添加料膨胀剂消泡剂三、乳化沥青与水泥的稳定性试验详见附录B四、水需水量详见附录A水灰比W/C-数值<0.58８２ CA砂浆中必须使用天然的或打碎的骨料，每次进料时，按批量进行检验，其原材料主要性能应满足下表7.3要求：7.4水泥沥青砂浆性能指标及其检验检测水泥沥青砂浆主要性能指标应满足表7.4的要求：表7.4项目指标试验标准试验时间/频率砂浆温度5～35℃灌注前/每盘流动性流体静压力下坡高25cm，流动3.5cm详见附录C灌注前/每盘扩散量a5≥300mm和t300≤18sa30≥280mm和t280≤22s且无沉淀现象详见附录D灌注前/每盘含气量<10%详见附录E灌注前/每盘新拌砂浆密度>1.80g/cm3第一次灌注时/1日1次膨胀量<2%详见附录F第一次灌注时/1日1次抗折强度1天之后：≥1.0MPa7天之后：≥2.0MPa28天之后：≥3.0MPa详见附录G第一次灌注时/1日、7日、28日，每100m3一次抗压强度1天之后：≥2.0MPa7天之后：≥10.0MPa28天之后：≥15.0MPa详见附录G第一次灌注时/1日、7日、28日，每100m3一次弹性模量7000～10000MPa详见附录HGB/T50081-2002第一次灌注时/1000m3一次抗冻性经过56次冻融循环之后，只允许出现极微小内部损伤，质量损失量应该低于2000g/m2。CIF冻融试验方法，详见附录I第一次灌注时/1000m3一次可工作时间不少于45分钟每次灌注7.5水泥沥青砂浆灌注前的预浇湿要求水泥沥青砂浆灌注时，混凝土承载层和轨道板底面必须是潮湿的，应根据不同的气候条件对混凝土承载层和轨道板底面进行预先浇湿。预浇湿用专用的旋转喷嘴与软管装在移动式搅拌设备的高压清洗设备上，用手枪式手柄控制输送时间或输气量。天气越热越干燥则预浇湿时间越晚，必要时可以多次预浇湿。８２ 天气越冷越潮湿则预浇湿时间越早，也可不进行预浇湿。具体的浇湿时间还取决于表面的吸水性，由垫层灌浆人员根据气候条件来确定。空气温度>20℃时从预浇湿到垫层砂浆灌注期间所有的灌注孔都要盖上，这样可以将预浇湿形成的潮湿空气封闭在轨道板下面。7.6水泥沥青砂浆的拌合技术要求（1）干配料：干配料在保存、运输过程中必须保持干燥状态。干配料不允许处于太阳直射或者高温之下，运输时最高温度为30°C，临时存放时的温度保持在2°C到30°C之间，在任何情况下必须防冻，其运输和存储时间不得超过6周。（2）液体配料：液体配料在运输和存储过程中必须保持干净，防止被油脂或者清洁剂等污染。沥青乳化剂不允许处于太阳直射或者高温之下，运输时最高温度为30°C，临时存放的允许温度为5°C到30°C之间，在任何情况下必须防冻。为了避免沥青的沉淀，乳化剂必须每天搅动或者回泵。只允许采用符合相关技术要求的泵泵送沥青乳化剂。砂浆的拌合过程及要求见垫层砂浆制造流程图7.6。８２ 图7.6砂浆制造流程图８２ 7.7灌注的操作要求垫层砂浆灌注流程图如下。一般情况下灌浆通过三个灌浆孔的中间孔进行，在灌浆孔中插入聚氯乙烯管，垫层砂浆从管中注入，通过其他两个孔和排气孔观察灌浆过程，当排气孔处冒出垫层砂浆，用木塞塞住排气孔，灌浆过程即告结束。7.8灌注完成的检验检查方法通过其他两个孔和排气孔观察灌浆过程，当排气孔处冒出垫层砂浆，用木塞塞住排气孔，必须是所有排气孔冒出砂浆，将排气孔全部堵塞。灌浆孔内垫层砂浆表面高度至少应达到轨道板的底边，而不能回落到底边以下。８２ 8轨道板纵向连接8.1轨道板纵向连接时满足的各项要求当垫层砂浆的强度达到9MPa或者在横向接缝处的封边砂浆强度达到20MPa后，对轨道板进行张拉。8.2轨道板纵向张拉连接时扭矩要求涂有润滑脂的螺纹钢筋预张力按450N-m的扭矩拧紧。每天应检查一次可调扭力扳手的扭矩调整值是否正确。8.3张拉锁件的要求8.3.1张拉锁主要技术指标及引用标准用于轨道板纵向连接用张拉锁原材料应为球墨铸铁（标准为EN-GJS500-7）。要求应有相应的硬度及抗拉能力，采购进场前检验技术指标要求及引用标准如下表。张拉锁主要技术指标检验项目名称标准值单位引用标准备注布氏（压球）硬度170～230HBEN-1563最小拉力≥155kN　按设计要求　5个试件8.3.2张拉锁的现场检验（1）现场“物理”检查。对每批进场的张拉锁实施下列项目检查。A、几何尺寸检验按设计要求进行。B、根据产品要求，比较产品证明材料与样品的符合性（2）试验抽查。每2000件进行一次抽查试验，主控抽查项目及试验方法按下表规定执行。检验内容要求试验方法最小拉力³155kN3试件组按设计要求8.4张拉机具、纵向连接施工方法、顺序要求（1）张拉装置的安装８２ 安装张拉装置前先将螺杆上的紧固螺母拧松，直到能够安装张拉装置，将绝缘垫片置于紧固螺母和张拉装置之间，然后用手工拧紧螺母。（2）连接钢筋的张拉张拉顺序：为避免张拉应力过度集中，首先张拉中间两根钢筋，依次由内向外张拉对称的一对钢筋，保持2～3块板的梯度。如图8.4图8.4轨道板张拉顺序图涂有润滑脂的螺纹钢筋预张力按450N-m的扭矩拧紧。8.5纵向连接钢筋原材料的要求钢筋原材料应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）第5.2.1～5.2.2条的规定。8.6钢筋的加工及安装要求钢筋加工、安装应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）第5.3.1、5.5.1～5.5.2条的规定8.7钢筋绝缘、检测设备及方法要求采用绝缘电阻表检测纵、横向钢筋节点的绝缘电阻值，要求所测电阻值不得小于104MΩ8.8宽缝砼原材料、配合比设计要求（1）８２ 混凝土原材料检验应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）第6.2.1～6.2.6条的规定。（2）混凝土配合比设计检验应符合现行《铁路混凝土工程质量验收标准》（铁建设[2005]160号）第6.3.1～6.3.4条的规定。（3）最大碎石粒径为20mm8.9宽缝砼施工技术要求环境温度高于25℃时不应施工，砼入模温度不得超过+30℃。环境温度在+5℃到-3℃之间时，砼入模温度不得低于+5℃。环境温度在-3℃以下时，入模温度不得低于+10℃。砼强达到5MPa之前不得受冻。施工时应灌注稠度较大的砼，以避免有超高的区域出现“自动找平”现象。施工时，灌入的砼用插入式震动器捣实，待砼泛浆时将捣鼓棒慢慢抽出（捣鼓时不能损坏预埋到宽拉缝中的钢筋笼）。砼表面应与轨道板表面找平，新填充的砼表面应养护，用湿毛毡覆盖并防止脱落，保证毛毡随时湿润，养护时间为7天，并有完整的养护记录。灌注砼初凝结束后，对砼表面进行抹面处理，达到光滑、平整的要求，再涂抹养护剂。8.10宽缝模板的安装、拆除（1）模板及支架的材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密不得漏浆。模板与砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑砼前模型内的积水和杂物应清理干净。（2）模板拆除后，混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。8.11拆模时宽缝砼的强度及温度要求强度：应在宽缝砼初凝后24小时或砼强度达到5MPa以上拆模，且能保证棱角完整。温度：拆模时砼表层与环境温差不应大于15℃；气温急剧变化时不宜拆模。８２ 9侧向档块9.1侧向档块位置的设置要求侧向挡块设计分两种形式，其中，C型挡块为侧挡型，D型挡块为扣压型（压住底座板）。一般在每孔简支梁上设2对D型挡块，其余为C型挡块，C型与D型挡块设置如图9.1-1所示。根据梁跨不同，挡块设置间距有所区别，一般地段32m梁上为5.74m，24m梁上为5.18m，20m梁上为5.57m，连续梁上的挡块布置视结构不同而不同。摩擦板地段挡块间距一般为8m（C、D型交替布置）。图9.1简支梁（以32m为例）上侧向挡块布置示意图图9.1-1简支梁（以32m为例）上侧向挡块布置示意图图9.1-2桥上侧向挡块一般结构示意图（实际尺寸以设计为准）结合无碴轨道铺轨施组特点，常规区段的侧向挡块可安排在轨道板安装完成后施工。临时端刺范围内的侧向挡块应在早期安排（因与桥面无任何连接，易产生横向移位）。其中，曲线地段的临时端刺挡块应在底座板连接前设置临时（或过渡）侧向挡块。其中，C型挡块可直接按设计施工（先施工底座侧面部分），D型挡块需设过渡型（以保证铺轨机械的通行需要），如图16所示。侧向挡块设置间距要求为：400m曲线半径段，≤3.26m。1000m曲线半径段，≤8.15m。1500m曲线半径段，≤12.23m。2500m曲线半径段，≤20.39m。4500m以曲线半径段，≤32m。８２ 结合无碴轨道铺轨施组特点，常规区段的侧向挡块可安排在轨道板安装完成后施工。临时端刺范围内的侧向挡块应在早期安排（因与桥面无任何连接，易产生横向移位）。其中，曲线地段的临时端刺挡块应在底座板连接前设置临时（或过渡）侧向挡块。其中，C型挡块可直接按设计施工（先施工底座侧面部分），D型挡块需设过渡型（以保证铺轨机械的通行需要），如图9.1-2所示。侧向挡块设置间距要求为：400m曲线半径段，≤3.26m；1000m曲线半径段，≤8.15m；1500m曲线半径段，≤12.23m；2500m曲线半径段，≤20.39m；4500m以曲线半径段，≤32m。侧向挡块施工前，应对桥上预埋套筒位置进行检查，要求内侧（靠近底座板一侧）预埋套筒中心（轴线）距底座板边缘距离为8～12cm，超过此要求范围的应进行整修。其整修基本原则是在内侧连接筋（与桥面的）设计位置（距底座板边缘10cm）钻孔并清孔（强吹风），其后注入锚固胶并植入钢筋。侧向挡块外侧钢筋可保持现状不动，在此基础上，安装其他钢筋并根据实际情况进行适当连接调整。侧向挡块应在仿真试验成功的基础上再组织规模施工，以实现外观整洁统一，并保证侧向挡块“纵、横向一条线”。侧向挡块施工推荐使用成批加工制做的组合钢模具，模具应考虑曲线地段外侧与超高变化的适应性，同时还应考虑底座板厚度及桥面高程的不一致性需要。施工时，应先安装固定橡胶垫板及硬质泡沫材料，其中，橡胶垫板可通过与挡块钢筋连接并固定（与底座板砼紧贴），硬质泡沫材料可采用胶合剂与底座板砼粘合固定（要求与橡胶垫板紧靠），硬质泡沫材料及橡胶垫板应在砼灌注面用塑料薄膜覆盖，其后再安装挡块模具。模具应成批安装并挂线作业。砼灌注施工时应按规定进行振捣，振捣作业采用微型振捣棒。灌注完成后的侧向挡块应及时养护。预埋连接钢筋的位置、长度、数量、状态以及钢筋规格应符合设计要求。钢筋表面的油渍、油漆、水泥浆和片状老锈等应清除干净。9.2侧向档块钢筋原材料的要求预埋连接钢筋的位置、长度、数量、状态以及钢筋规格应符合设计要求。为把来自轨道板和底座混凝土板水平力（离心力和偏摆力）传递到桥梁上，侧向挡块的钢筋与桥梁上的预埋的钢筋连接件相连接，所以在侧向挡块的部位上的预埋钢筋不能影响运梁和轨道板施工。侧向挡块和轨道板以及底座混凝土板通过橡胶支座进行连接。８２ 材料：混凝土C30/37，钢筋Bst500S，钢筋混凝土保护层在上表面和侧面均为4.0～4.5cm侧向挡块灌注施工：在垫层砂浆灌注完后，即可制作侧向挡块。侧向挡块的施工按立模、配筋、浇混凝土三步进行，侧向挡块完工后依据侧向挡块的不同类型嵌入相应的橡胶友座。9.3侧向档块钢筋的加工及制作要求侧向挡块预埋钢筋及套筒采用HRB335级钢筋，钢筋尺寸均按外缘尺寸计，螺纹套筒连接允许误差±0.5cm。钢筋规格应符合HALFEN公司HBS-05钢筋的相关技术要求，HRB335钢筋套筒（直径从10mm到28mm）的疲劳应力振幅值应满足在N=2×106循环荷载为△σRSK=100N/mm2，在N=107循环荷载为△σRSK=60N/mm2的要求。螺栓按照设计要求安装，施加转动力矩直至最后螺丝不可见为止。钢筋弯环直径：直径小于20mm时，弯环直径等于4倍的钢筋直径；当直径大于20mm时，弯环直径等于7倍的钢筋直径。9.4侧向档块限位板要求9.4.1侧向挡块橡胶支座（限位板）主要技术指标及引用标准侧向挡块橡胶支座（限位板）的基本结构为外表两片钢板内夹一层橡胶板。其中，与底座砼板接壤的钢板应选用0Cr17Ni12Mo2N（TB/T2331-2004）不锈钢材质，厚度≥1mm；与挡块砼接壤的钢板采用热镀锌（镀锌层厚度≥60µm）钢板，板厚为5mm；两钢板间的内置橡胶板厚度为11mm。产品外观的钢板切边、切角处应磨圆侧向挡块橡胶支座（限位板）主要技术指标检验项目名称标准值单位引用标准备注橡胶板硬度（邵尔A）70±5Shore-AGB/T6031橡胶低温硬度（邵尔A）1h/-30℃≤85Shore-ADIN4141　橡胶抗断强度≥15N/mm2DIN4141橡胶断裂伸长率≥230%DIN4141　橡胶压缩永久变形（24h/70℃）≤20%DIN4141　橡胶残余抗断强度≥4.0N/mm2DIN4141　橡胶与钢板的剥离强度≥10KN/mGB/T7760橡胶板硬度增量≤5Shore-AGB/T60317d/70℃热作用后性能扯断强度减量≤15%GB/T5287d/70℃热作用后性能８２ 扯断伸长率减量≤25%GB/T5287d/70℃热作用后性能处理，切割边和焊接接头处应无明显回火色。钢板焊缝高度≥3mm。在满足上述基本要求的基础上，进场（采购前）检验技术指标及引用标准如上表。9.4.2侧向挡块橡胶支座（限位板）的现场检验（1）现场“物理”检查。对每批进场的侧向挡块橡胶支座（限位板）实施下列项目检查。A、设计几何尺寸检验/橡胶支座/钢板厚度B、根据产品要求，比较产品证明材料与样品的符合性（2）试验抽查。每施工700块侧向挡块橡胶支座（限位板）进行一次抽查试验，抽查项目及试验方法按下表规定执行。侧向挡块橡胶支座（限位板）检验内容单位检验指标试验方法底板（热镀锌）厚度mm≥5JT/T4-2004焊缝高度mm≥3JT/T4-2004镀锌层厚度µm≥60JT/T4-2004面板0Cr17Ni12Mo2mm≥1GB/T3280橡胶厚度mm11±0.5JT/T4-2004橡胶板硬度邵氏A70±5GB/T6031橡胶与钢板的剥离强度KN/m≥10GB/T77609.5限位板的安装方法及要求 限位板橡胶层与硬泡沬层之间的过渡层以及硬泡沬之间的连接用粘性密封条密封，橡胶层通过锚固连接件与挡块内钢筋固定，但不能将连接件与螺栓焊接。 9.6砼原材料、配合比设计要求 侧向挡块采用C35混凝土现场浇注，侧向挡块混凝土保护层厚度：内侧、外侧、上部及侧表面均为4.0cm，底部为1.0cm，允许误差为-0~+0.5cm。 9.7砼施工技术要求 对无碴轨道结构宽度范围内的基础面按设计要求进行处理，凿毛时，见新面不应小于50%。浮碴、碎片、油渍等应清除干净，在灌注混凝土之前，清理干净梁面并湿润梁面。 ８２ 10轨道板锚固和剪切连接 10.1轨道板剪切连接的条件、工具 在轨道板宽接缝灌注完成并达到设计强度后，既可以开始按要求对轨道板进行剪切连接，剪切连接必须按设计位置要求进行钻孔，钻孔孔径和深度不得小于设计要求，钻完孔后及时清除孔内灰尘，泥浆。 由于板上可钻孔位置唯一确定，为确保钻孔进入底座混凝土后碰上钢筋时孔位垂直，钻孔采用高合金低速空蕊钻头，钻孔时需及时补充冷却水。 10.2剪力筋的原材料要求及加工技术要求 （1）剪切连接的连接件原材料、防腐材料应符合设计和相关规定要求，具体要求因连接位置不同而异。 （2）轨道板剪切连接的时间、位置、方式应符合设计要求。 10.3植筋锚固胶的原材料要求及锚固时技术要求 10.3.1植筋锚固胶主要技术指标及引用标准 植筋锚固胶原材料应为改性环氧树脂或改性乙烯基酯类材料，选用的产品应通过安全性统一检测并被列入有关结构胶粘剂名录之中，同时还应通过无碴轨道结构功能及系统功能需要的“组装疲劳试验”及“绝缘性能试验”。具体进场（采购前）检验技术指标要求及引用标准如下表。 表10.3.1植筋锚固胶主要技术指标 检验项目名称标准值单位引用标准备注劈裂抗拉强度MPa≥8.5GB50367-2006拉伸抗剪强度（钢套筒法）MPa≥16GB50367-2006　带肋钢筋与混凝土的粘结强度C30/Ø25MPa≥11GB50367-2006组装疲劳试验TB/T2491-94★绝缘性能试验★★★扣件组装疲劳试验方法 ★★（65）铁技会字第652号文《关于试行砼轨枕线路电气绝缘指标的决定》之附件三“铁路轨道电路区段灌注硫磺锚固式轨枕暂行技术条件”。 10.3.2植筋锚固胶的现场检验 （1）现场“物理”检查。对每批进场的植筋锚固胶应根据产品要求，比较产品证明材料与样品的符合性 （2）试验抽查。每锚固500根螺栓进行一次抽查试验，主控抽查项目及试验方法按植筋锚固胶主要技术指标规定执行。 10.4轨道钻孔孔位、深度、孔径的施工方法及技术要求 为保梁缝及路桥过渡段以及道岔过渡段轨道板与底座之间的连接，根据设计要求在相应的部位进行轨道板剪切连接施工。 端刺和路基过渡部分剪力筋布置平面图。 ８２ 具体要求：1、每块轨道板与水硬性支撑层及过渡板间设16根长度为340mm的Φ28（HRB500）剪力筋，钻孔直径35mm，钻孔深度390mm，封填砂浆使用Hilit公司生产的HIT-RE500或同性能产品； 2、按设计位置钻孔施工，其位置允许误差为±10mm； 3、施工时应适当调整钻孔位置，避免与底座钢筋相碰 梁缝剪力筋平面布置图（R＞1600m）。 具体要求： 1、本图为曲线半径大于1600m地段梁缝区域连接钢筋布置图；2、钻孔深度为350mm，要求精确控制；3、钻孔的间距在轨道纵向为650mm，由于轨道板在纵向相对于梁缝的位置是可变的，因此梁缝与钻孔之间的距离是变化的；4、连接钢筋采用直径28mm，长度为300mm的HRB500级钢筋，按设计位置钻孔施工，用喜力得HIT-RE500（或相同性能产品）灌浆和填充，其位置允许误差为±10mm；5、图中尺寸除注明外均以mm计。 梁缝剪力筋平面布置图（R≤1600m）。 ８２ 具体要求： 1、本图为曲线半径R≤1600m地段连接钢筋布置图； 2、钻孔深度为350mm，要求精确控制； 3、钻孔的间距在轨道纵向为650mm； 4、连接钢筋采用直径28mm，长度为300mm的HRB500级钢筋，按设计位置钻孔施工，用喜力得HIT-RE500（或相同性能产品）灌浆和填充，其位置允许误差为±10mm； 5、图中尺寸除注明外均以mm计。 道岔前后轨道板剪力筋平面布置图如下（18号和36.288号无碴道岔）。 具体要求： 1、钻孔深度为440mm、直径为32mm，要求精确控制； 2、钻孔的间距如图； 3、连接钢筋采用直径25mm，长度为340mm的HRB500级钢筋，按设计位置钻孔施工，用喜力得HIT-RE500（或相同性能产品）灌浆和填充，其位置允许误差为±10mm； 4、图中尺寸除注明外均以mm计。 ８２ 11长枕埋入式无砟道岔施工 京津城际轨道交通工程采用CRTSⅡ型板式无砟轨道系统，正线设计铺设大号码混凝土长枕埋入式无砟道岔，主要是18号道岔（设计过岔速度直向350km/h，侧向80km/h）和39.113号道岔（设计过岔速度直向350km/h，侧向160km/h），均采用德国BWG原装进口P60kg轨单开道岔。道岔结构自上而下由道岔部件、岔枕、20～30cm厚不等的道床板混凝土（内设钢筋网片并加设绝缘措施，以满足中国制式轨道电路传输的要求）及30cm厚的底座混凝土支承层组成。 按RE2000型设计，长岔枕（＞3.3m）按分开式混凝土枕（长、短枕）由钢板联结，无需弹性铰接；道岔采用无缝结构，混凝土浇筑完成后需要与区间线路一并焊接成跨区间无缝线路；道岔前后各51m地段按过渡段设计分别与CRTSⅡ型板式无砟轨道、有碴轨道进行联结。本手册按原位拼装施工方式编写。 11.1施工工艺流程图 长枕埋入式无砟道岔施工工艺流程图见图11.1。 11.2原材料要求　 11.2.1钢轨 （1）采用原装进口道岔轨料，基本轨、配轨采用中国标准60kg/m钢轨，并满足《350km/h客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）的要求，材质保持与区间线路钢轨一致。 （2）相关尺寸技术要求 1）ZU1-60钢轨的断面形状、尺寸偏差、平直度和扭曲完全符合《客运专线60AT钢轨暂行技术条件》（铁道部科技基[2005]101号）之规定。高度为176mm，允许偏差±0.6mm;底宽150mm，允许偏差1.0mm；轨头宽度73mm，允许偏差±0.5mm钢轨的平直度水平方向≤0.6mm/2m；道岔轨底坡同区间轨道一致为1：40。 2）尖轨和可动心轨跟端压锻成中国标准60kg/m钢轨断面，过渡段长度不小于150mm、中国标准60kg/m钢轨成型段长度不小于450mm。 ８２ 轨检小车检测道岔几何形位道岔区道床板砼施工商品砼吊装道岔安装移动系统、标出轨枕位绑扎道床板底层钢筋网浇筑前线路检测调整定位调节螺栓调整横向支撑绑扎道床板上层钢筋、安装模板道岔精调、固定、联调道岔部件加防护膜、清理杂物安装横向支撑、竖向调节器进行粗调安装定位调节螺栓、拆除移动系统施工区封闭、砼人工抹面、养生产拆除支撑螺栓、模板产螺栓孔补浆产标出设计岔位、预埋件位道岔焊接放散锁定施工准备结束道岔区底座砼检测、测放施工控制基标道岔进场检查 图11.1无砟道岔施工工艺流程图 ８２ 3）基本轨、尖轨、长心轨、短心轨、叉跟尖轨、配轨、翼轨的踏面的校直压痕深度控制在不大于0.2mm/1m；其它工作面控制不多于2处且深度小于0.2mm/1m的不平顺，同时符合EN13232-5之规定。 11.2.2扣件 1、钢轨扣件系统采用SKL12扣件系统，完全满足无砟轨道扣件系统调高量为0～30mm（在施工过程中不考虑调高量的使用）。 2、该扣件系统技术符合EN13481之规定，其试验方法完全按EN13146《铁路应用－轨道－扣件系统试验方法》执行。 11.2.3轨枕 轨枕统一采用底部带钢筋网的混凝土轨枕，详细资料见图纸及相关要求。 11.2.4钢筋 底座钢筋混凝土和道床铺设钢筋采用HRB335，其标准应符合相关标准规定。 11.3底座混凝土 长枕埋入式无砟道岔底座混凝土的技术要求同桥面底座混凝土施工，其施工工艺流程及施工要点详参本手册第三部分作业指导书。 11.3.1混凝土底座外形尺寸允许偏差见表11.3.1。 表11.3.1 序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1顶面高程+10水准仪2宽度+10钢圈尺3中线位置3全站仪4平整度10/3m3m直尺5凹槽的长、宽、高+3钢尺6预留孔洞中心位置15钢尺尺寸+100钢尺7预埋件中心位置5钢尺11.3.2面层混凝土表面应密实平整、颜色均匀，不得有蜂窝、疏松和缺棱掉角等缺陷（检验数量及方法：全部观察检查）。 11.3.3伸缩缝 在伸缩缝处切割深度为75mm、宽度为8mm、长度与底座宽度同长。清理干净后浇填乳化沥青填料，以底座面平齐，并铺设一层0.3mm厚的滑动膜，长度与伸缩缝同长，宽1.0m。若滑动膜与剪力筋相冲突，可适当调整剪力筋位置。 11.4道岔的主要参数 表11.4 参数型号18号39.113号全长69m141.114m前长31.729m62.862m后长37.271m78.252m圆曲线半径1100m4000m转辙 部分基本轨长度24.596m54.6m尖轨长度22.012m51.45m导曲 部分直股外侧轨长度29.413m40.2+16.1m直股内侧轨长度29.378m40.2+16.083m曲股外侧轨长度21.577m40.202+16.095m曲股内侧轨长度29.403m40.2+16.078m辙叉 部分 直股外侧轨长度14.979m26.029m直股内侧轨长度可动辙叉部分26.048m曲股外侧轨长度26.046m曲股内侧轨长度22.762m26.028m辙叉角3-10-471-27-52.41说明：18号道岔岔枕最长3.309m，39.113号道岔岔枕最长3.286m，超出的部分采用长、短枕铰结。11.5测量定位 ８２ 11.5.1工程测量采用的平面坐标系、高程系统、测量控制网、测量记录、仪器设备、实施方案等应符合《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》的4.1.1～4.1.6及相关规定的要求。 11.5.2道岔前后各200米过渡段线路应同道岔区完成联测，以便控制线路同道岔平顺连接。 11.5.3为满足道岔区无砟轨道线路精确调整的要求，在道岔两侧的岔前、岔心、岔尾、过渡段起点、终点横向距线路中线1.65米处测放控制基标，在控制基标间间隔5米测放加密基标。 加密基标测设精度应符合下列规定： （1）加密基标垂直于线路中线方向的限差（极限误差、下同）为±1mm； （2）每相邻加密基标间距离的限差为±2mm； （3）每相邻加密基标间高差的限差为±1mm； （4）加密基标间偏差应两相邻控制基标内调整。 11.5.418号道岔加设直圆点、圆直点基标，36号道岔加设直缓点、缓圆点、圆缓点、缓直点基标。 11.6道床板钢筋工程和模板施工 道床板底层钢筋工程和模板施工精度要求同桥面底座板施工。其中，转辙机基坑模板安装允许偏差见表11.6。 表11.6 序号检查项目 允许偏差（mm）允许偏差（mm）1高度+52宽度+33轴线位置24轴线偏斜511.7道岔的运输、吊装和粗调 道岔的运输和吊装施工采用专用平移小车和吊装机具分段运输安装，以保持道岔结构的几何和力学性状（详见本手册第三部分作业指导书）。　 11.8道岔精调定位 11.8.1道岔的精调定位用莱卡GRP1000轨道轨检小车进行全面检查整修，包括位置、方向、轨距、支距、转换性能、密贴程度等。 11.8.2道岔精细调整到位后，线路几何形位指标应符合下表11.8.2的规定。 表11.8.2无砟轨道平顺度铺设精度标准(静态) 高低轨向水平轨距幅值（mm）212，无反超高±1(直股)(侧股)弦长（m）1011.8.3轨向调整 直线尖轨工作边的直线度，密贴段每米不大于0.3㎜，全长不大于2.0㎜。曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。 可动心轨辙叉，直股工作边直线度为0.3㎜/1m，全长(可动心轨尖端前500㎜至弹性可弯中心后500㎜)直线度为2.0㎜，心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线。可动心轨辙叉，曲股工作边曲线段应圆顺，不允许出现硬弯。 11.9电务转辙装置安装调试 11.9.1８２ 转辙装置的安装应符合下列要求： （1）固定长基础角钢的角形铁应与钢轨密贴(腰部除外)。 （2）长基础角钢应与单开道岔直股基本轨或对称道岔中心线垂直，其偏移不得大于20㎜。 （3）固定道岔转换设备的短基础角钢应与长基础角钢垂直。 （4）密贴调整杆、表示杆或锁闭杆、尖端杆、第一连接杆与长基础角钢之间应平行，其前后偏差各不大于20㎜。 （5）转辙设备与单开道岔直股基本轨或对称道岔中心线的平行偏差不得大于10㎜。 （6）密贴调整杆动作时，其空动距离不得小于5㎜；调整丝扣的露出螺母部分，两边长度应大致相等。 （7）各部螺栓应紧固，开口销应齐全。各部绝缘安装正确，不遗漏，不破损。各种连接杆的调整丝扣的余量，不得小于10㎜。 11.9.2各种曲线连接杆、接杆类的曲折量、曲折角应符合设计规定。 11.9.3转辙机配线，应采用截面积不小于1.5㎜2的多股铜芯塑料软线。 11.9.4安装装置的安装应符合下列要求： （1）各种基础螺栓紧固，丝扣露出螺母外的余量应为5～10㎜，螺栓底部应有防转装置。 （2）基础托板安装与钢轨垂直、平顺，道岔各部杆件安装偏移量不大于10mm，转辙外壳边缘与基本轨直股距离相差不大于5㎜。 （3）尖轨、心轨第一、二牵引点外锁闭两侧（定、反位）锁闭量，两者之差不得超过2㎜。 （4）安装装置零部件齐全，可动部分转换灵活，不卡碰，旷量符合设计要求。 （5）第一、第二牵引点外锁闭杆中心线处有4㎜及其以上间隙时，道岔不得锁闭；尖轨第一与第二牵引点之间的中心位置有10㎜及其以上间隙时，道岔不得锁闭或不得接通道岔表示。 （6）各种防护装置完好，各类零部件应有防护措施（涂防护漆或电镀）。 11.9.5外锁闭装置的安装应符合下列要求： （1）尖轨与基本轨、可动心轨与翼轨间在外锁闭牵引点处不应有密贴力（允许有小于或等于0.5㎜的间隙）。 （2）锁闭杆、锁闭铁及连接铁安装平直，可动部分在转动过程中动作平稳、灵活，无卡阻现象。 （3）主要技术指标应符合规定。 （4）各部螺栓应拧紧，丝扣露出螺母外，铁垫圈、绝缘管、垫圈、开口销等齐全。 11.10岔区道床板混凝土施工 11.10.1岔区道床板混凝土施工的一般要求同桥面底座板施工，此外还应满足岔区道床板混凝土施工的特殊要求（详见本手册第三部分作业指导书）。 表11.10.3 序号检查项目允许偏差（mm）1道床板顶面与承轨台面相对高差+52顶面宽度+103中线位置34平整度2mm/m11.10.2岔区道床板混凝土浇筑终点必须要有终端模板,浇筑终点在直线最少10米,在曲线段最少20米，在下一浇筑区段也须预留10米至20米调整区段。 11.10.3混泥土道床板允许偏差见表11.10.3 11.10.4转辙机基坑允许偏差见表11.10.4 表11.10.4 序号检查项目允许偏差（mm）1深度+102宽度+5８２ 3轴线位置24轴线偏斜55平整度2mm/m11.11应力放散与焊接 11.11.1接头焊接施工应严格执行相关操作规程（详见本手册第三部分作业指导书），保证焊接质量。 （1）钢轨铝热焊焊缝距离轨枕边缘不应小于100mm。 （2）打磨焊缝时，应在钢轨踏面上保留适量高出钢轨的焊头金属。在焊缝温度未降至350℃以下时，不得解除钢轨拉伸器和对正设备。 （3）冷打磨应在焊头温度降至50℃以下进行。打磨焊头使其平直度和轨头轮廓技术标准见表11.11.1。 表11.11.1钢轨焊接接头平直度允许偏差（mm/1m） 序 号部位旅客列车设计行车速度V（km/h）200