高速公路养护施工标准化技术指南全文

'高速公路养护施工标准化技术指南GaosuGongluYanghuShigongBiaozhunhuaJishuZhinan安徽省交通集团道路养护管理公司 养护中心编目录1总则2施工准备2.1一般规定2.2技术准备2.3机械准备2.4试验检测仪器准备2.5料场及材料准备3石料开采、机制砂加工与储运3.1一般规定3.2石料开采3.3机制砂加工3.4机制砂储运3.5质量控制4基层4.1沥青排水碎石混凝土（LSPM）4.2密级配沥青混凝土5透层、下封层、粘层5.1桥面防水层5.2透层5.3下封层5.4粘层5.5聚酯玻纤布铺设6沥青混合料6.1一般规定6.2施工准备6.3材料要求6.4混合料配合比设计6.5试铺段施工6.6施工要点 6.7质量控制7水泥混凝土桥面沥青铺装层7.1一般规定7.2桥面板处理7.3桥面防水粘结层施工7.4桥面沥青铺装层施工7.5环氧树脂在沥青桥面缺陷处理中的应用8安全生产与文明施工8.1一般规定8.2安全生产8.3文明施工9ECA-10施工9.1材料9.2矿料级配及技术要求9.3沥青混合料配合比设计9.4ECA-10沥青混合料施工9.5施工质量控制9.6相关说明与注意事项 1总则1.0.1为规范高速公路路面养护施工管理，提高路面工程质量和施工安全，促进路面养护工程施工管理的标准化、规范化、精细化，全面提升高速公路建设管理水平和行业文明形象，特制定本指南。1.0.2编制依据（1）JTGD50-2006《公路沥青路面设计规范》（2）JTG030-2000《公路路面基层施工技术规范》（3）JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》（4）JTGF80/1-2004《公路工程质量检测评定标准》（5）国家、交通运输部、工程建设标准化协会等工程建设主管部门颁布的相关标准和规范，以及先进的施工方法。（6）高速公路成熟的建设经验、养护经验、行业内经实践证明有效的新材料、新技术、新工艺和先进的管理方法。1.0.3主要内容包括养护施工准备，石料开采、机制砂加工与储运，基层，透层、下封层、粘层，沥青混合料，水泥混凝土桥面沥青铺装层，安全生产与文明施工等。 1.0.4本指南涵盖目前国内高速公路路面常用的结构类型，提出各分项工程的一般规定、施工准备、材料要求、配合比设计、试铺段施工、施工要点与质量控制等方面的要求。1.0.5路面养护施工除应符合本指南外，尚应符合国家颁布的先行有关标准、规范的规定。1.0.6本指南适用于新建、改扩建高速公路建设项目路面工程。1.0.7本指南所采用的严格程度用词、术语、单位等，都按照现行设计、施工、养护等规范执行。1.0.8本指南坚持以人为本，以车为本，安全第一，公路养护工作应注重养护生产作业安全，严格执行《公路养护安全作业规程》。1.0.9为确保路面养护施工质量，所采用的主要原材料（如沥青、集料、聚酯玻纤布等）实行市场准入制。 2施工准备2.1一般规定2.1.1承包人进场后，应结合工程的主要特点，调查沿线料源分布和交通条件，落实项目经理部、混合料拌和场的具体位置以及平面布置等工作，经批准后，开展场地建设。2.1.2项目经理部、料场、拌和场建设标准应符合招标文件和本系列指南《工地与驻地建设》分册要求。2.1.3承包人应按合同文件要求组织人员、设备进场，以满足养护施工要求。2.1.4承包人必须建立施工质量保证体系，推行全面质量管理、ISO9002质量管理体系，制定和完善质量要求，明确质量责任及考核办法，建立质量责任人档案，落实质量责任制。 2.1.5路面工程施工前，应做好路基、桥梁及隧道工程等的验收和移交工作，并办理相关书面手续；路面养护工程施工期间，每一结构层施工前，都应对其下结构层和路基进行检查，合格后方可进行该结构层施工。2.2技术准备2.2.1路面养护工程开工前，应做好设计文件交底工作，监理单位、承包人应对设计文件进行审核。对设计中存在的问题及建议，应及时以书面形式提请设计单位答复。2.2.2建立符合要求的工地试验室，工地试验室建成后应向有关部门履行备案的手续。在正式开工前，应与相关试验检测机构，做好沥青、集料、混合料等原材料、成品料的试验比对工作。2.2.3承包人进驻工地后，应按规定对路线的导线点及水准点进行复测，并根据需要进行相应测点的加密。2.2.4编制详细的施工组织设计。承包人应在签订合同协议书后28d内完成施工组织设计的编制工作，主要内容包括：工程概况、编制依据、场地布置、主要施工方案、质量控制、安全生产、环境保护等设计内容。2.2.5承包人应在开工准备工作就绪后，编制完整的《总体开工报告》，内容应包括：施工准备、施工组织设计、试验室建设、进度计划（含人员、材料、机械及试验检测仪器进场情况）、质保体系、安全体系的建立情况等。各分项工程开工前，也须编制《分项开工报告》。 2.2.6在养护作业正式施工前，承包人应对所有参加施工人员分层次组织技术培训。培训内容应包括：施工工艺、质量控制、安全措施、环境保护等方面。2.3机械准备2.3.1工程施工机械设备，必须类型齐全、配套完整，并满足施工质量、进度、安全等要求。2.3.2承包人在投标文件中承诺的施工机械设备进场计划，必须严格执行。2.3.3设备配备要求不低于表2.3.3-1的要求。表2.3.3-1机械设备配置机械名称规格数量状况备注沥青混合料拌和楼LB-30001套良好沥青混合料摊铺机Super2100-21台全新智能型沥青洒布车CZL5210GLQ1台良好铣刨机W-2000轮胎压路机XP3053台良好双钢轮压路机volvoDD-1303台良好热管热油洒布车CR/CRT-5.01台良好自卸车斯达-斯太尔ZZ3256M3246B10辆良好滑移清扫车cs1台良好强力清扫机JYJ5231GSSC1台良好保温车路太-5 洒水车YGT5250GSS1台良好装载机XG918-T2台良好森林鼓风机4台良好2.4试验检测仪器准备2.4.1路面养护工程承包人在正式开工前，须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并具备足够的易损部件。2.4.2试验仪器的配置不低于规范要求。应满足下表2.4.2-1的要求。表2.4.2-1实验仪器配置序号仪器名称型号单位数量备注1标准方孔筛　套1　2集料压碎值试验仪　台1　3砂当量仪　套1　4电子天平不同量程、精度台4　5烘箱800×800×1000台2　6沥青控温延度仪（变温）最大延伸度1.5m台1　7沥青针入度仪　台1　8沥青粘度仪　台1　9沥青软化点测定仪　台1　10全自动沥青混合料抽提仪　台1　11马歇尔稳定度试验仪　台1　12全自动沥青混合料拌和机（20升）　台1　13沥青混合料试模　台9　14不锈钢恒温箱　台1　15沥青旋转薄膜烘箱82型台1　 16红外线测温仪　台2　17摆式摩擦系数测定仪　台1　18连续式平整度仪　台1　19理论密度测定仪进口台1　20路面渗水仪　台1　21路面构造深度测定仪　台1　22车辙试验仪（包括成型设备）　套1　23路面取芯机　台1　24自动安平水准仪　台2　25压力机200t台1　26燃烧炉　台1　2.5料场及材料准备2.5.1料场、拌和场建设标准按照本系列指南《工地与驻地建设》分册执行。2.5.2路面养护施工前，应做好石灰、粉煤灰、水泥、沥青、集料、填料、抗剥落剂、木质素纤维等各项材料的采购，并根据工程的进度，保证材料供应。2.5.3路面养护正式施工前，材料储量应满足连续施工需要，其中基层集料满足5d-7d的用量要求，面层集料应达到总量的30%以上。2.6养护施工作业面准备2.6.1路面工程作业面准备（1）基层作业面准备底基层外形检查：底基层外形检查内容包括高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度；底基层缺陷检查和修复。 （2）透层、下封层作业面准备基层外形检查：基层外形检查内容包括高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度；基层缺陷检查和修复：水泥稳定碎（砾）石和二灰碎石基层分别在7d-10d和20d-28d龄期内应能取出完整的芯样，如果取不出完整芯样，应进行返工处理。（3）粘层作业准备按相关规定对中、下面层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷（如严重离析和开裂、油污染等）进行修复；对中、下面层表面的污染物必须清扫干净，必要时用水冲刷，对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，应用人工将表面水泥砂浆凿除。（4）沥青面层作业准备检查下封层完整性。对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格。下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物应清扫干净；在进行中、上面层施工前，应检查粘层洒布情况，如出现多洒、少洒和漏洒等缺陷，应进行处理；检查桥面防水粘结层。对局部外露和两侧宽度不足部分应按施工要求进行补洒。（5）桥面防水粘结层作业面准备桥梁工程表面应平整、清洁，采用凿毛设备或人工凿除水泥混凝土浮浆、砂浆残留物等，用硬扫帚和鼓风机将下承层浮灰及杂物清理干净。 3石料开采、集料加工与储运3.1一般规定3.1.1本章适用于自行开采石料与集料加工，若直接采购成品集料，可按本章要求对史料开采、集料加工过程进行检查与验收。3.1.2石料开采、集料加工与储运等过程应符合国家环境保护、安全等规定；石料开采应取得相关主管部门的行政许可。 3.1.3不同岩性、不同料源的石料不得混杂开采、加工；不同宕口、不同岩性、不同规格的集料不得混杂混堆、混运。3.1.4雨雪天不得进行集料加工。3.2石料开采3.2.1根据岩石性能、储量、允许年开采量、运输条件，选择满足工程需求的宕口。3.2.2石料的岩性（密度）、强度、吸水率等应符合路面养护施工的技术要求。3.2.3爆破作业应取得当地相关部门的批准，特殊工种人员应持证上岗。炸药运输、储存和使用方法应符合GB6722-2011《爆破安全规程》及危险品管理的相关规定。3.2.4对于岩体断面上存在的表层植被、覆盖土、软弱夹层、风化石层等应及时的清理。3.2.5石料装运过程中，严禁泥土、风化石、树皮、草根等杂物混入。3.2.6宜建立专门的石料分拣堆放场地，并进行场地硬化处理。3.3集料加工3.3.1集料加工生产能力应满足工程需要。集料生产设备包括二次或二次以上破碎方式的碎石生产线（其中至少有一次采用反击或圆锥式破碎方式）、除尘设备、振动喂料机和三层以上的振动筛。 3.3.2集料首次破碎宜采用颚式破碎机，二次破碎宜采用反击式破碎机，如集料针片状含量偏高，可采用冲击式破碎机整形。3.3.3采用振动喂料机对进入破碎机的石料进行最后一次筛选，筛除石料中泥土等不适宜材料。3.3.4集料加工的规格应满足路面结构层的要求。振动筛的筛网尺寸应根据生产需要进行确定。3.3.5沥青面层用集料，应严格控制各规格料中的粉尘含量，在二破、振动筛上均应安装除尘设置。如采用水洗法除尘，应在适当位置设置沉淀池。3.3.6在集料加工过程中，应采用洒水设备洒水作业，保护环境，减少扬尘和集料的二次污染。3.3.7成品料的下料口处各规格集料必须分开堆放，相互之间采用隔墙分离，严禁不同规格集料之间相互串料。3.4集料储运3.4.1集料堆放场地应进行硬化，场内运输道路应采用水泥混凝土路面。建设标准应符合项目驻地建设标准化中的规定。3.4.2各规格集料应分开堆放，相互之间采用隔墙分离，严禁出现串料和混料的现象。 3.4.3在粗集料堆放时，宜按100-150的倾角分层堆放。运料车在坡角处紧密卸料，然后由堆土机向高处推平，减少集料离析，禁止汽车自料堆顶部向下卸料。3.4.4成品集料运输过程中，应采取覆盖措施，防止二次污染。3.5质量控制3.5.1在石料开采和集料加工过程中，应有专人进行检查，防止风化石、泥块、杂草等不合适材料进入集料生产线。3.5.2集料加工过程中，在每次开机前对破碎机、振动筛、除尘器、皮带运输机等设备进行检查，对筛面的磨损、成品集料的粉尘含量进行控制，发现问题及时处理。3.5.3集料加工过程中，应按要求检查各规格集料的质量，如发现集料质量波动较大时，应停止生产，并检查排除生产设备、工艺等环节存在的问题。3.5.4集料加工质量标准按本指南中相关规定执行。4基层4.1沥青排水碎石混凝土（LSPM）4.1.1若 基层顶面出现大面积松散、唧浆等病害，则需根据病害的数量，如数量较少可挖除病害位置基层后回填下面层混合料，之后在修补位置处采取聚酯玻纤布贴补，防止应力集中，阻止病害的重复产生；如数量较大可进行铣刨17cm厚基层后重铺沥青排水碎石混凝土(LSPM)。4.1.2LSPM沥青混合料的设计（1）大粒径沥青混合料柔性基层沥青混合料LSPM-30配合比设计须由承包人委托经业主同意的具有相关资质单位完成，并出具配合比设计报告，其级配范围宜根据当地气候及交通条件按《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40—2004)确定。（2）大粒径透水性沥青混合料没有固定级配曲线，其级配与原材料的性能有关，不同的原材料其级配曲线是不一样的。结合相关的研究成果和以往施工经验，其级配范围宜根据当地气候及交通条件参考下表推荐级配范围。最终设计级配需经过混合料体积设计、功能（渗水）及性能检验确定。大粒径沥青混合料推荐级配（参考）筛孔5237.531.526.51913.29.54.752.361.180.60.30.150.075LSPM-2510010010070-9850-8532-6220-456-296-183-152-101-71-61-4LSPM-3010010090-10070-9540-7628-5819-396-296-183-152-101-71-61-4LSPM-3510075-9867-9650-8025-6015-4010-356-256-183-152-101-71-61-4（3）大粒径透水性沥青混合料（LSPM）可采用大型马歇尔试验方法或旋转压实法进行配合比设计，其设计采用体积指标、沥青膜厚度以及混合料性能指标来控制。最佳沥青含量的确定应采用沥青膜厚度、设计空隙率并综合析漏与飞散试验方法确定。（2）混合料大马歇尔试验配合比设计技术指标满足下表要求。大马歇尔试验配合比设计技术标准试验指标单位大粒径透水性沥青混合料（LSPM）公称最大粒径mm等于或大于26.5mm马歇尔试件尺寸mmφ152.4mm×95.3mm击实次数（双面）次112空隙率VV%13～18沥青膜厚度μm>12 谢伦堡沥青析漏试验的结合料损失%不大于0.2肯塔堡飞散试验的混合料损失或浸水飞散试验%不大于20参考沥青用量%3-3.5（5）沥青混合料配合比设计应完成以下性能验证：高温稳定性、渗透性能、肯塔堡飞散试验。其中高温稳定性试验用8cm厚车辙试件，进行车辙试验，或用汉堡轮辙试验进行检测，技术指标要求参考相关标准。渗水试验按照ASTMPS-129规范标准，不小于0.01cm/s。（6）当料源发生变化时，需重新进行配合比设计。4.2密级配沥青混凝土4.2.1当基层顶面只有局部面积松散、唧浆等病害情况时，可采取挖除局部面积病害位置基层后回填密级配沥青混凝土AC-25或者AC-20进行修复，然后再采用聚酯玻纤布进行贴缝处理，再进行沥青面层的重铺，以减缓裂缝等病害的反射。4.3施工要点4.3.1拌和（1）严格控制沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出场温度，集料温度应比沥青温度高100C-150C。（2）施工温度宜根据测定的粘度--温度曲线确定，条件不具备时，按JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》进行。（3）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，随时在线检查矿料级配和油石比，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。（4）每盘拌和周期一般不少于45s，其中干拌时间一般不少于5s，具体拌和时间由试拌确定，必须使集料颗粒全部裹覆沥青结合料。目测混合料有无花白、冒青烟和离析等异常现象。若有异常，应查明原因，及时调整。 （5）每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混合料性质。（6）每天施工结束后，根据拌和楼打印的各料数量，进行总量控制，以各仓用量及各仓集料和矿粉筛分结果计算平均施工级配、油石比，与生产配合比设计结果进行校核，以每天产量计算平均厚度，与设计厚度进行校核。4.3.2运输（1）宜采用大吨位的运输车辆运输，一般应不小于20t，车辆数量应根据运输距离、摊铺速度确定，适当留有富余，摊铺机前方应有不少于5辆运料车等候卸料为宜，以确保现场连续摊铺的需要。（2）运输车辆在每天使用前后，要检查其完好性，装料前应将车厢清洗干净，涂抹适量的隔离剂。（3）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm。测试方法应符合JTGE60-2008《公路路基路面现场测试规程》的规定。（4）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等可能污染路面的赃物，必要时应用水洗净轮胎后方可进入施工现场。（5）拌和机或储料仓向运料车放料时，料车应“前、后、中”移动，分几次装料。（6）运料车应采用厚苫布覆盖严密，苫布至少应下挂到车厢板的一半，卸料过程中仍应继续覆盖直到卸料结束，确保混合料温度稳定。（7）卸料过程中，运料车不得撞击摊铺机，应在摊铺机前10cm-30cm处停住，挂空档靠摊铺机推动前进。4.3.3摊铺（1）选用两台摊铺机梯队作业时，摊铺机必须为同一机型，新旧程度相同，以保证厚度一致，平整度好。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械 配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按1m/min-2m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。做到每天收工停机一次。（2）混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不得人工整修，只有在特殊情况下（如局部离析），才可在现场主管人员指导下人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺机工艺。（3）摊铺机应配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过外面的参考线探出纵坡和整平板的横坡，并能自动发出信号操纵整平板，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。（4）摊铺机应调整到最佳工作状态。摊铺前熨平板应预热至规定温度。熨平板必须拼接紧密，不应存有缝隙。熨平板和夯锤振级应适中，使铺面达到85%左右的压实度，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3高度为度，熨平板挡板前混合料的高度应在全宽范围内保持一致，以减少离析现象。（5）随时检查松铺厚度是否符合规定，发现异常应立即调整。（6）摊铺混合料前应将中央分隔带路缘石设置好，路肩侧可设置钢模版。靠近中央分隔带路缘石处应适量多摊些混合料，加强路缘石边缘处沥青混合料的压实。（7）摊铺时尽量缩短料车更换的间隔时间，保证摊铺机料斗在此期间内不脱料，尽量避免摊铺机料斗在摊铺过程中拢料。（8）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实及成型的混合料。料车上遭受雨淋的混合料应废弃，不得摊铺。4.3.4压实（1）沥青混合料的压实应尽可能采用重型压路机，并选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在较高温度下进行。初压使用钢轮压路机，复压采用轮胎式压路机，终压采用钢轮压路机。（2）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，按下表选用： 压路机碾压速度（km/h）压路机类型初压（km/h）复压（km/h）终压（km/h）适宜最大适宜最大适宜最大钢轮压路机2～343～563～66轮胎压路机2～343～564～68振动压路机2～3（静压）3（静压）3～4.5（振动）5（振动）3～6（静压）6（静压）（3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机启动、停止必须减速缓行，不得刹车制动。压路机折回应呈阶梯状，不应处在同一横断面上。（4）路面的碾压温度、碾压方式、碾压程序和碾压遍数由试铺确定，一般不少于6遍，并根据施工气温变化进行必要调整。（5）在当天压实的层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落。（6）初压、复压、终压段落应设置明显标志。对松铺厚度、碾压工艺应设专岗管理和检查，做到不漏压、不超压。（7）禁止使用柴油、机油等作为压路机隔离剂，宜用沾有隔离剂的拖布擦涂轮胎，防止沥青混合料粘轮。（8）钢轮压路机碾压过程中，喷水量不宜过大，使钢轮表面湿润不粘轮即可，以确保碾压温度。4.3.5质量控制4.3.5.1所用原材料必须进行留样备查。 4.3.5.2原材料进场、生产过程中，必须对各种原材料进行检测。4.3.5.3铺筑过程中必须随时对铺筑混合料质量进行检测，质量检测项目、频率按本指南热拌沥青混合料要求执行。4.3.5.4施工过程中随时进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙）检查，发现渗水、严重离析时，必须采取补救措施。4.3.5.5施工过程中应利用计算机实行动态质量管理方法，计算最大理论密度压实度、试件空隙率、油石比、关键筛孔通过率等指标的算术平均值、极差、标准偏差、变异系数以及各项指标的合格率。5透层、下封层、粘层5.1桥面防水层5.1.1一般定义 5.1.1.1桥面防水层是指为了防止雨水进入桥面，雨水、雪水下水渗入桥体、桥梁，以及其他用水对桥体破坏等而设的材料层。5.1.2施工5.1.2.1防水涂料施工（1）基层处理：新建混凝土达到设计强度，表面温度裂缝及自然收缩裂缝基本完成，基层表面不得有浮尘、污物、油脂、积水等，达到清洁干燥。　　（2）施工必需设备齐全、性能良好。　　（3）涂刷前将涂料搅拌均匀，施工过程中应保持间断性搅拌以防沉淀。（4）大面积涂刷前，先用小刷对经过处理的基层上进行涂刷2-3遍，然后可以进行大面积涂刷第一遍涂料，一般3-6小时（但不超过24小时）可视温度而定，涂料实干后即可涂第二遍、第三遍，直到达到理想厚度。　　（5）养护：自然养护24小时，避免行人车辆通过。　　（6）施工温度：在5℃一35℃为宜，若夏天超过35℃以上，可适当洒些冷水降温，干后即可施工。　　（7）理论用量：当干膜厚度为1mm时，其用量为1.9kg/m2，桥面涂膜厚度一般为0.5mm-0.7mm左右，其用量为1.6kg/m2。5.1.2.2防水卷材施工（1）基层处理：桥面基层应平整、干燥、清洁、不得有疏松、起沙、起皮现象，若达到上述要求即可将基层涂刷一层底料，并注意保护。　　（2）查验施工工具是否齐全、性能完好。主要有：喷灯、滚刷、压子、鬃刷、剪刀等。　　 （3）防水层应干净、干燥、含水率必须在9%以下才能施工，如施工中没有测含水率的仪器，可以在基层表面放一卷卷材，3个小时后观看，若无水印即可施工。　　（4）搭接：卷材长边搭接宽边不小于70mm,短边搭接宽度不小于l00mm,搭接部位宜以溢出热熔的改性沥青为度，并应立即刮封接口。　　（5）铺贴时，展开并按要求排好第一卷卷材，按准确尺寸裁剪后，每卷卷材应从端头回卷到中间，用火焰熔化隔离薄膜，立即向前滚铺，使卷材完全粘接在基层上，然后重复地做另一半的卷材。随后的卷材在端头搭接处交错排列。　　（6）大风天气、雨、雪天气不得施工。　　（7）施工应注意防火。5.2透层5.2.1一般规定5.2.1.1半刚性基层表面宜喷洒透层油，在透层油渗透入基层后方可开展下一道工序。5.2.1.2透层应在基层检测合格后洒布施工。5.2.1.3透层应在干燥和较热的天气条件下施工。气温低于100C或大风，不得喷洒透层油。5.2.1.4透层施工宜采用智能型沥青洒布车一次均匀喷洒。5.2.1.5透层施工结束后，立即进行封闭管理，防止后期污染。5.2.2施工准备 5.2.2.1透层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备分别按本指南第2.2、2.3、2.4、2.5和2.6节执行。5.2.2.2透层施工前，需对基层进行全面检查，及时处理相关缺陷。5.2.3材料要求5.2.3.1透层油宜采用渗水性好的乳化沥青，质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》相关规定。5.2.3.2透层油的粘度可通过乳化沥青的浓度适当调节。5.2.4施工要点5.2.4.1在基层碾压成型、表面稍变干燥、但尚未硬化的情况下喷洒透层油。5.2.4.2透层每次施工段落长度根据洒布车装油的数量决定，确保每车油喷洒完毕。5.2.4.3透层油采用智能洒布车喷洒，喷洒数量通过试验确定，一般为0.6L/m2-1.0L/m2。透层油喷洒后，基层表面不得有漏洒及浮油现象，在后期施工车辆作用下不得粘起油皮。5.2.4.4沥青洒布车喷嘴的轴线应与路面垂直，并保证所有喷嘴的角度一致，同时保证洒布管的高度，尽量使同一地点能够接受到两个或三个喷洒嘴喷洒的沥青。 5.2.4.5透层油宜用沥青洒布车一次喷洒均匀，注意起步、终止以及纵向搭接处的洒布量。5.2.4.6透层油洒布后，如有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或米砂，必要时作适当碾压。5.2.4.7洒布完成后应及时封闭交通，不得有车辆通行等损害透层的现象发生。水分蒸发后应尽早施工下封层。5.2.5质量控制5.2.5.1透层油的质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》相关规定。5.2.5.2施工过程中随时进行外观检查，确保透层油洒布均匀，数量符合规定。5.2.5.3采用钻孔或挖掘检查透层油渗透入基层的深度，宜不小于5mm，对于级配碎石基层透层深度应通过试验确定。5.3下封层5.3.1一般规定5.3.1.1在使用无机结合料铺筑的基层上应铺筑下封层。下封层宜采用单层式层铺法表面处治施工。下封层的厚度不宜小于6mm，且做到完全密水。 5.3.1.2下封层在正式施工前应按要求做试铺路段，质量检查合格并进行试铺总结后，方可正式施工。5.3.1.3下封层宜选择干燥和较热的天气施工。气温低于100C或大风，或即将降雨时，不得进行下封层施工。5.3.1.4下封层施工结束后，立即进行封闭管理，防止后期污染。5.3.2施工准备5.3.2.1下封层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备分别按本指南第2.2、2.3、2.4、2.5和2.6节执行。5.3.2.2下封层施工前，需对下卧层进行全面检查，缺陷路段需及时处理。5.3.3材料要求5.3.3.1下封层常用的沥青材料有：乳化沥青、改性乳化沥青、道路石油沥青、改性沥青、橡胶沥青等，质量要求应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的相关规定。5.3.3.2下封层所用集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的碎石。宜选用反击式破碎机轧制的石灰岩碎石，公称粒径2.36mm-4.75mm、或4.75mm-9.5mm、或9.5mm-13.2mm，不得采用料场的下脚料。质量要求应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》相关规定。5.3.3.3下封层材料宜采用乳化沥青+碎石、改性乳化沥青+碎石、道路石油沥青+碎石、改性沥青+碎石、橡胶沥青+碎石等。 5.3.4试铺段施工5.3.4.1正式开工之前，应进行试铺段施工。试铺段应选择在经验收合格的主线下卧层上进行，长度为100m-200m。试铺段的沥青洒布、集料撒布、碾压等各道工序按JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》执行。5.3.4.2通过试铺确定沥青洒布方式和洒布量、集料撒布方式和撒布量、碾压工艺及质量控制方法。5.3.4.3试铺段的质量检测频率应是正常路段的2倍。5.3.4.4当使用的原材料、施工机械、施工方法符合要求，试铺段各项检测结果符合规定后，编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。5.3.4.5试铺段经检验合格，作为正常路段的一部分，若不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺。5.3.5施工要点5.3.5.1下封层施工前，应将下卧层表面清扫干净，再用2台-3台森林灭火鼓风机将浮灰吹净，使表面集料颗粒部分外露，必要时用水冲洗，雨后或用水清洗的表面，水分必须蒸发干净、晒干。5.3.5.2沥青喷洒、集料撒布应均匀，多洒的沥青应铲除，多撒的集料应在铺筑沥青路面下面层前清扫完毕，漏洒的部分应该补洒。5.3.5.3乳化沥青、改性乳化沥青下封层，集料撒布应在乳化沥青破乳前完成。 5.3.5.4沥青喷洒（1）道路石油沥青宜在温度1550C-1650C、改性沥青宜在温度1650C-1750C、橡胶沥青宜在温度1800C-1900C条件下，用智能沥青洒布车均匀喷洒在经过处理且干燥的下卧层上。乳化沥青、改性乳化沥青在常温下喷洒。（2）沥青洒布车喷嘴的轴线应与路面垂直，并保证所有喷嘴的角度一致，同时调整洒布管的高度，尽量使同一地点能够接受到两个或三个喷嘴喷洒的沥青。（3）在下卧层上放置固定面积的搪瓷盘，沥青喷洒后测定盘中洒入沥青数量，测定沥青洒布量。5.3.5.5集料撒布（1）沥青洒布后应立即用集料撒布机按规定撒布集料。集料应撒布均匀，搭接处不应漏撒，也不应多撒。（2）一个施工段施工完成后，根据撒布总量检查集料的平均撒布量。（3）下封层施工也可采用一体化联合撒布车进行。5.3.5.6碾压集料撒布后立即用轻型轮胎压路机均匀碾压3遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压应做到两侧到边，确保有效压实宽度。5.3.6质量控制5.3.6.1施工过程中应随时进行外观检查，确保材料洒（撒）布均匀，数量符合规定。发现不满足要求时应立即停止施工，采取措施后再恢复施工，对不符合要求的部分应及时地处理。5.4粘层5.4.1一般规定 5.4.1.1沥青面层之间如不是连续施工则必须喷洒粘层油，如连续施工且无污染建议可不喷洒粘层油。5.4.1.2粘层应在上覆层施工前1d-2d进行，不宜过早施工。5.4.1.3结构层与沥青层接触部位，必须均匀涂刷粘层油，同时还应注意保护桥头、涵顶及路面两侧的结构物不受污染。5.4.1.4粘层宜选择干燥和较热的天气施工。气温低于100C或大风，或即将降雨时，不得进行粘层施工。5.4.1.5粘层施工结束后，立即进行封闭管理，避免后期污染。5.4.2施工准备5.4.2.1粘层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备分别按本指南第2.2、2.3、2.4、2.5和2.6节执行。5.4.2.2下卧层表面污染物应清除干净，必要时可用水冲刷洗净，待表面干燥后施工粘层。5.4.2.3宜采用智能型沥青洒布车一次均匀洒布。5.4.3材料要求5.4.3.1粘层材料应采用改性乳化沥青。 5.4.3.2粘层用改性乳化沥青，质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》相关规定。5.4.4施工要点5.4.4.1粘层油喷洒（1）洒布数量宜通过试验确定，一般宜为0.3L/m2-0.6L/m2。喷洒应均匀，注意起步或终止和接缝处的洒布量。（2）喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。对于局部喷量过多的段落应刮除，对于漏洒的应人工补洒。在路缘石、雨水进水口、检查井等局部位置采用人工涂刷。（3）沥青洒布车喷嘴的轴线应与路面垂直，并保证所有喷嘴的角度一致，同时保证洒布管的高度，尽量使同一地点能够接受到两个或三个喷嘴喷洒的沥青。5.4.4.2喷洒粘层油后，应封闭交通、养护管理。5.4.5质量控制5.4.5.1粘层油的质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》相关规定。5.4.5.2施工过程中随时进行外观检查，确保粘层油洒布均匀。5.5聚酯玻纤布铺设5.5.1设备要求 5.5.1.1施工前应配备齐全的施工设备和器具，并做好检查、调试和日常保养工作，以保证设备和器具处于良好的技术状况。施工设备主要有：热沥青洒布车（有加热装置，喷头经专业加工，喷洒时必须保证雾状，且喷洒量可以控制）、聚酯玻纤布铺设设备（采用聚酯玻纤布铺设设备施工，保证铺设后聚酯玻纤布平直、无褶皱）。施工器具主要有：鼓风机、铁碾子、涂刷等（用以清除浮土、碎渣，将聚酯玻纤布压实粘覆在粘结料上）。5.5.2施工工艺及方法5.5.2.1聚酯玻纤布施工工序为：底层表面清扫—洒布粘层油—测量划线—喷洒粘结料—铺设聚酯玻纤布—胶轮碾压—保养维护—铺筑新路面。（1）底层表面清扫在喷洒粘结料钱，应将底层表面清扫干净。保持工作面无水分，雨后必须待路面干燥后方可施工。（2）测量、划线在经监理工程师验收合格的底面上，对照拼接缝或裂缝标识确定拼接缝或裂缝位置。按拟铺设的聚酯玻纤布宽度在拼接缝或裂缝两侧定好基准线，并用石灰或粉笔划线作为铺设聚酯玻纤布的依据。对于横向裂缝和路面接缝，保证裂缝两侧的布宽≥0.5m，接缝或裂缝居中。（3）喷洒粘结料工序及要求应遵循本章5.4节内容。（4）聚酯玻纤布的铺设粘结料洒布结束，并修整均匀后，立即进行聚酯玻纤布铺设施工，不得使沥青喷洒车与聚酯玻纤布铺设设备距离过远。人工铺设聚酯玻纤布过程中，现场负责人员必须及时发现可能褶皱的情况，指挥工人揭起聚酯玻纤布，在确保不褶皱时在放下，并采用竹扫把初碾一遍。 聚酯玻纤布贴上后，要人工检查，通过脚踩和铁碾子碾压等措施确保聚酯玻纤布的下结构层的服帖，特别要重视四周的服帖。若铺设时发生褶皱或打折现象，应当及时用工具刀切开褶皱部位，然后在铺设方向上在搭接起来，用粘结料胶结并压实，以保证聚酯玻纤布与粘结料的良好粘结。由于施工的需要，聚酯玻纤布不能连续铺设时，聚酯玻纤布接缝处采用不搭接原则，接缝处离路面裂缝间距宜≥0.75m。在进行聚酯玻纤布的施工时，现场操作人员应戴好防护手套，以避免被聚酯玻纤布刺伤手指。（5）胶轮碾压玻纤布施工结束后在沥青混合料摊铺前，采用胶轮压路机进行玻纤布的碾压，如发生粘轮现象，胶轮的轮胎上涂抹隔离剂等隔离措施。（6）保养维护聚酯玻纤布铺设施工完成后，在热粘结料未冷却至常温前用胶轮压路机或自卸车（对车轮进行清洁）进行适当碾压，并禁止行人或其他车辆进入，以防止由于车轮粘油将聚酯玻纤布带起或破坏。禁止任何车辆在聚酯玻纤布上行驶时突然刹车或急转弯，以免对聚酯玻纤布造成极大破坏。5.5.3质量检查与验收5.5.3.1聚酯玻纤布铺设施工质量检查及验收标准详见下表。聚酯玻纤布铺设施工质量检查与验收标准检查项目质量要求检查规定备注要求值或允许偏差质量要求检查频率检查方法1、沥青洒布规定范围内随时目测-2、玻纤布宽度（m）≥规定值符合规定要求抽查10%皮尺测量 3、外观要求不允许空鼓、褶皱和污染目测-5.5.3.2摊铺沥青混凝土前，必须对铺设聚酯玻纤布后的路面进行检查，发现路面上或聚酯玻纤布上有成团的沥青时，并及时清理。5.5.3.3工前应配备齐全的施工设备和器具，并做好检查、调试和日常保养工作，以保证设备和器具处于良好的技术状况。施工设备主要有：热沥青喷洒车（有加热装置，喷头经专业加工，喷洒时必须保证雾状，且喷洒量可以控制）、聚酯玻纤布铺设设备（采用聚酯玻纤布铺设设备施工，保证铺设后聚酯玻纤布平直、无褶皱）。施工器具主要有：鼓风机、铁碾子、涂刷等（用以清除浮土、碎碴，将聚酯玻纤布压实粘覆在粘结料上）。 6沥青混合料6.1一般规定6.1.1混合料公称最大粒径应与层厚相适应，各层的压实厚度宜不小于集料公称最大粒径的3倍。6.1.2热拌沥青混合料面层施工前，应对混合料进行配合比设计，配合比设计分为：目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证三个阶段。在养护施工过程中，不得随意变更经设计确定的标准配合比。6.1.3对同一拌和场两台拌和机，如果使用相同品种的矿料和沥青，可使用同一目标配合比，但每台拌和机必须独立进行生产配合比设计。如果矿料和沥青产地、品种等发生变化，必须重新进行目标配合比及生产配合比设计。6.1.4热拌沥青混合料面层养护施工，应采用集中厂拌混合料、摊铺机摊铺、压路机碾压的施工工艺。6.1.5在正式施工前，应铺筑试铺段，对试铺段进行总结。 6.1.6各层沥青混合料应满足所在层位的功能性要求，便于施工，减少离析。6.1.7各沥青层之间应设置粘层，施工间隔应尽量缩短，做到连续施工并粘结成为整体。6.1.8沥青面层应在不低于10℃气温下进行施工，同时严禁雨天、路面潮湿的情况下进行施工。施工期间，应注意天气变化，已摊铺的沥青层因遇雨未进行压实的应予以铲除。雨天过后，等下卧层完全干燥后方可进行沥青面层的施工。6.2施工准备6.2.1沥青混合料面层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备分别按2.2、2.3、2.4、2.5和2.6节执行。6.2.2应对沥青混合料拌和机、摊铺机、压路机等各项施工机械和设备进行调试，对机械设备的配套情况、技术技能、计量设备等进行检查和标定。6.2.3应准备施工过程中所需要的各种记录表格和现场温度、厚度检测设备，根据摊铺长度估算当日生产吨位，明确拌和场、施工现场、试验室责任联系人，实现拌和场与施工现场畅通联系、动态控制。6.2.4铺筑沥青面层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，不符合要求的不得铺筑沥青面层。下卧层已被污染时，必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料。6.3材料要求6.3.1粗集料 6.3.1.1粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm。一般采用反击式破碎机轧制的碎石，必要时采用冲击式或圆锥式破碎机整形，严格控制针片状颗粒含量。6.3.1.2沥青中、下面层粗集料宜采用石灰岩等碱性石料，沥青上面层粗集料宜采用玄武岩碎石。条件受限时，可不考虑岩性，但所用集料的各项指标应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》。6.3.1.3粗集料分为3档或3档以上规格。6.3.1.4粗集料质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。6.3.2细集料6.3.2.1细集料宜采用机制砂或石屑，应洁净、干燥、无风化、无杂质；如掺加天然砂，可采用河砂或海砂，通常宜采用粗、中砂。6.3.2.2生产细集料必须采用干燥除尘设备（如布袋除尘器），机制砂宜采用专用的制砂设备单独生产，并选用优质的石料生产。6.3.2.3细集料规格为0-2.36mm，质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。6.3.3填料6.3.3.1填料一般采用矿粉，矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到，原石料中的泥土杂质应清除。矿粉应干燥、洁净。 6.3.3.2矿粉质量要求应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。6.3.3.3沥青面层填料可采用水泥或消石灰替代部分矿粉。水泥质量应符合GB175-2007《通用硅酸盐水泥》的规定，消石灰宜为Ⅲ级或Ⅲ级以上，质量应符合JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》的规定。6.3.4道路石油沥青6.3.4.1宜满足规范要求的A级道路石油沥青，根据项目所在地的气候环境特点及道路的功能性要求选择沥青标号，质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。6.3.4.2沥青必须按品种、标号分开存放，桶装沥青应直立堆放，加盖苫布。沥青在储罐中的贮存温度应控制在130℃-170℃之间。暂不使用的沥青可在常温下长期储存。6.3.5改性沥青6.3.5.1改性沥青可单独或复合采用高分子聚合物、天然沥青及其他改性材料生产。6.3.5.2生产改性沥青的基质沥青应与改性剂有良好的配伍性。供应商在提供改性沥青的质量报告时应提供基质沥青的质量检验报告或沥青样品。6.3.5.3改性沥青宜在固定式工厂或现场设厂集中生产，也可在拌和场现场边生产边使用，改性沥青的加热温度不宜超过180℃。 6.3.5.4现场生产的改性沥青宜随配随用，若需短时间保存，在使用前必须搅拌均匀，确保不发生离析现象。改性沥青生产设备应设置采样口，以便随机采集样品。6.3.5.5成品改性沥青到达施工现场后，应存贮在沥青罐中，沥青罐中必须设置搅拌设备，使用前改性沥青必须搅拌均匀。在施工过程中应定期取样检验产品质量，质量不符合要求的改性沥青不得使用。6.3.5.6改性沥青质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。6.3.6纤维稳定剂6.3.6.1SMA的纤维稳定剂宜采用木质素纤维，木质素纤维按沥青混合料总质量的0.3%-0.4%掺入混合料中。6.3.6.2木质素纤维质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。6.3.7抗剥落剂6.3.7.1抗剥落剂宜采用非胺类化合物，应选用有较强抗老化性能、与沥青配伍性能良好、符合环保要求的产品。6.4混合料配合比设计 6.4.1混合料技术要求6.4.1.1沥青面层所选定的各种类型沥青混合料均采用热拌热铺工艺。AC、OGFC及SMA沥青混合料的技术要求应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。6.4.2目标配合比设计6.4.2.1AC、OGFC、SMA热拌沥青混合料配合比设计由马歇尔试验设计和沥青混合料性能检验两部门组成。各结构层混合料配合比设计宜采用“骨架、嵌挤、密实”型结构，级配呈“S”型曲线。6.4.2.2AC、OGFC、SMA热拌沥青混合料的矿料级配应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》规定的设计级配范围要求。6.4.2.3根据确定的最佳沥青用量（或油石比）、设计级配，室内拌制沥青混合料，进行沥青混合料的相关性能检验，所设计的沥青混合料须满足JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的技术要求。6.4.3生产配合比设计6.4.3.1拌和机热料筛分用的振动筛应根据混合料的规格选用。筛网的筛分能力（即每小时通过的集料量）与混合料级配、集料品种、类型、集料的洁净程度、筛孔尺寸、筛子的倾角和振荡力有关。6.4.3.2原材料复核与拌和机冷料流量确定（1）对进场的原材料进行原材料筛分试验复核工作，并与目标配合比设计所用原材料进行对比。 （1）对沥青拌和机冷料仓的送料速度与电机转速的关系应进行标定，并根据形成的关系曲线，选定相应的电机转速进行送料。6.4.3.3确定各热料仓集料和矿粉的用量必须从二次筛分后进入各热料仓的集料取样进行筛分，通过计算，使合成矿质混合料的级配与目标配合比相接近，以确定各热料仓集料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。6.4.3.4确定最佳油石比（最佳沥青用量）（1）AC型混合料取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC+0.3%和OAC+0.6%等5个油石比，SMA、Superpave、OGFC混合料取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC+0.3%等3个油石比，根据计算的矿料配合比例，用试验室小型拌和机拌制沥青混合料进行试验，按目标配合比设计方法选定最佳油石比。（2）生产配合比确定的最佳油石比与目标配合比确定的最佳油石比之差应不超过+0.2%，且生产配合比与目标配合比设计的空隙率之差应不超过+0.2%，如超出此规定，应分析其原因，重新进行生产配合比设计，并进行混合料性能检验。6.4.3.5沥青混合料性能检验按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，制备试件，进行水稳定检验。6.4.4生产配合比设计验证6.4.4.1生产采用拌和机对生产配合比进行试拌，试拌时，拌和机各项参数（矿料加热温度、沥青加热温度、冷料仓进料比例及进料速度）须按正常生产状态进行设置。 6.4.4.2试拌后的沥青混合料应进行马歇尔试验或旋转压实试验，并进行沥青含量、筛分试验，混合料级配与生产配合比之差应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。6.4.4.3试拌后的沥青混合料各项技术指标经检验合格后，方可铺筑试铺路段。否则，应分析原因改正后再次进行拌和机试拌，直至试拌沥青混合料满足相关技术要求。6.5试验段施工6.5.1试验段应选在具有代表性的主线直线段，采用两种或两种以上的试铺碾压方案，每种方案长度不得少于150m。6.5.2试验段施工包括试拌和和试铺两个阶段，需要决定以下内容：（1）根据与各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。（2）通过试拌决定拌和机的控制参数：拌和数量、时间、温度及上料速度等；验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。（1）通过试铺决定检验沥青混合料施工性能，评价是否利于摊铺和压实，要求混合料均匀不离析、不结块；摊铺机的操作方式、摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等；压路机的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度和遍数；施工缝处理方法； 松铺系数；（1）确定施工产量及作业段的长度。（2）全面检查材料及施工质量是否符合要求。（3）修订施工组织计划，确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及组织方式。6.5.3试验段的铺筑，执行JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》等相关规定。在铺筑过程中，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，并记录试验与检测结果。6.5.4试验段的质量检测频率应是正常施工路段的两倍。6.5.5当使用的原材料和混合料，施工机械、施工方法均符合要求，试验段各检测结果符合规定后，按要求编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。6.5.6试验段经检验合格，作为正常路段的一部分，若不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺。6.6施工要点6.6.1沥青混合料的拌和6.6.1.1沥青混合料应采用间歇式拌和机，在施工过程中，应安排专人对沥青拌和机进行日常检查维护，确保拌和机运转正常。6.6.1.2集料上料过程中，装载机从底部按顺序竖直装料，减小集料离析。6.6.1.3拌和机须配备计算机设备，拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数 ，随时在线检查矿料级配和油石比，并定期对拌和机的计量和测温进行校核。每个台班结束时打印出一个台班的统计量，按JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》规定的方法进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。6.6.1.4道路石油沥青混合料每盘的拌和周期一般不少45s，其中干拌时间一般不少于5s；改性沥青混合料拌和时间适当延长，改性沥青SMA混合料拌和周期一般为60s-70s。拌和时间应根据具体情况自试拌确定，保证沥青均匀裹覆。6.6.1.5严格控制沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度，集料温度应比沥青温度高100C-150C。（1）道路石油沥青混合料的拌和施工温度宜根据1350C及1750C条件下测定的粘度—温度曲线确定；改性沥青混合料的施工温度参考沥青供应商的技术说明。条件不具备时，可按JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定执行，并根据实际情况适当调整。（2）烘干集料的残余含水量不得大于1%，每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。6.6.1.6拌和机的矿粉仓应配备振动装置以防止矿粉起拱。添加消石灰、水泥等外掺剂时，宜增加粉料仓，也可由专用管线和螺旋升送器直接加入拌和锅，若与矿粉混合使用时应注意二者因密度不同发生离析。6.6.1.7拌和机必须二级除尘装置，经一级除尘的粉尘可直接回收使用，二级除尘的粉尘严禁使用，直接湿排处理。6.6.1.8拌和机宜备有保温性能好的成品储料仓，贮存过程中混合料降温不得大于100C、且不能有沥青滴漏，道路石油沥青混合料的贮存时间不得超过72h，改性沥青混合料的贮存时间不宜超过24h，SMA混合料只限当天使用，OGFC混合料宜随拌随用。 6.6.1.9目测检查混合料有无异常，如混合料有花白、冒青烟和离析等现象。若有异常，应查明原因，及时调整。6.6.1.10沥青混合料试件制备前，应在达到击实成型温度的烘箱中短期老化2h。对于在储存仓中存储时间超过2h的混合料，可不再进行短期老化处理。6.6.1.11每台拌和机应定期检查拌和机热料仓矿料组成情况，以l次/天为宜。6.6.1.12生产添加纤维的沥青混合料时，纤维必须在混合料中充分分散，拌和均匀。拌和机应配备同步投料装置。松散的絮状纤维可与沥青同时或稍后喷入拌和锅，拌和时间宜延长5s以土。颗粒纤维可与粗集料同时加入，干拌5s-10s。工程量很小时也可分装成塑料小包白人工直接投入拌和锅。6.6.1.13使用改性沥青时应随时检查沥青泵、管道、计量器是否受堵，堵塞时应及时清洗。6.6.1.14沥青混合中斗出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。6.6.2沥青混合料运输6.6.2.1热拌沥青混合料宜采用大吨位的车辆运输，一般应不小于15t，车辆数量应根据运输距离、摊铺速度确定，适当留有富余，摊铺机前方应有不少于5辆运料车等候卸料为宜，以确保现场连续摊铺的需要。 6.6.2.2运输车辆在每天使用前后，要检验其完好性，装料前应将车厢清洗干净，涂抹适量的隔离剂。6.6.2.3采用数字显示插入式热电偶油度计检测沥青混合料的出厂油度和运到现场温度，插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。测试方法应符合JTGE60-2008《公路路基路面现场测试规程》的规定。6.6.2.4拌和机或储料仓向运料辜放料时，料车应"前、后、中"移动，分几次装料。6.6.2.5运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等可能污染路面的脏物，否则应将轮胎清洁后方可进入施工现场。6.6.2.6运料车应采用厚苫布覆盖严密，苫布至少应下挂到车厢板的一半，卸料过程中宜继续覆盖直到卸料结束，在气温较低时，运料车车厢侧面应加装保温层，确保混合料温度度稳定。6.6.2.7卸料过程中，运料车在摊铺机前10cm-30cm处停住，运料车不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。6.6.2.8运输到摊铺现场的混合料，如温度不符合要求或遭雨淋，应作废弃处理。6.6.3沥青混合料摊铺6.6.3.1摊铺机开工前应提前0.5h-1h预热熨平板，使其温度不低于1000 C。铺筑过程中，应使熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以保证面层的初始压实度达85%左右。熨平板连接应紧密，避免摊铺的混合料出现划痕。6.6.3.2连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要的措施。摊铺机摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等一下料。午饭应分批轮换交替进行，做到停人不停机，切忌停铺用餐。必须做到每天收工停机一次（除特殊情况以外，每天只允许收工停机一次，每天最小摊铺长度应不小于1km，中面层不小于2km）。6.6.3.3混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场监理允许和旁站的情况下，在现场技术人员指导下，方允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。6.6.3.4调平层、中、上面层以及桥面上摊铺的沥青混凝土面层应采用非接触式的平衡梁摊铺厚度控制方式。6.6.3.5摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器为度，即以看不到螺旋布料器为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。6.6.3.6摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料必须废弃，不得卸入摊铺机摊铺。6.6.3.7摊铺过程中，应随时检测松铺厚度，发现异常应立即调整。 6.6.3.8摊铺机应配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过外面的参考线探出纵坡和整平板的横坡，并能自动发出信号操纵整平板，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。6.6.4沥青混合料压实6.6.4.1沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。以确保面层横向平整度。密级配沥青混凝土的复压宜优先采用重型轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性。6.6.4.2压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，按下表选用：压路机碾压速度（km/h）压路机类型初压（km/h）复压（km/h）终压（km/h）适宜最大适宜最大适宜最大钢轮压路机2～343～563～66轮胎压路机2～343～564～68振动压路机2～3（静压）3（静压）3～4.5（振动）5（振动）3～6（静压）6（静压）6.6.4.3为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。碾压区长度基本为40—50米并应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而前进，横向不应处在同一断面上。6.6.4.4初压应紧跟在摊铺机后碾压（宜采用两台重型轮胎压路机进行），并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实。 6.6.4.5当天碾压尚未冷却的沥青混凝土面层上，不得停放压路机和其他车辆，防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。6.6.4.6对初压、复压、终压段落设置明显标志，竖牌便于司机辨认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。6.6.4.7应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。严禁喷洒纯柴油或柴油、机油混合水溶液，统一使用90%的色拉油+10%的泡沫剂和水的混合液。6.6.4.8热拌沥青混合料路面应待混合料表面温度低于50℃后，方能允许施工车辆通行。6.6.4.9中分带开口摊铺沥青混合料应配备自动伸缩摊铺机一台，上下层的搭接位置宜错开20cm以上。6.6.4.10压路机出现故障或临时加油时，应停留在次日工作面。6.6.4.11SMA路面的压实应符合以下要求：（1）SMA沥青混合料初压和复压禁止采用轮胎压路机碾压，终压可以采用胶轮压路机，以防止沥青混合料沥青马蹄脂搓揉挤压上浮。（2）SMA路面采用的双钢轮振动压路机碾压。振动压路机应遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则，即紧跟摊铺机后面，采用高频率、低振幅的方式慢速碾压。碾压过程均衡、连续，速度慢，不超过4-5km/h，掉头倒退时关闭振动。（3）采用高频低幅振动碾压，严格控制碾压遍数，密切注意粗集料的压碎、棱角、嵌挤、泛油等情况，防止出现过碾压现象。 （4）压路机不允许在新铺混合料上转向、掉头、左右移动位置、突然刹车或休息，其他机械禁止在未冷却结硬的路面上停留。（5）在桥涵、通道等构造物的接头，匝道以及港湾式紧急停车带处等摊铺机和压路机难以按正常施工工艺操作的部位，辅以小型机械或人工施工。6.6.5施工接缝处理6.6.5.1纵向施工缝。当采用两台摊铺机梯队摊铺产生的纵向接缝，应采用松铺斜接缝，以热接缝形式做一次跨接缝碾压。如果两台摊铺机相隔距离较长，先摊铺层应留下10cm-20cm宽暂不碾压，作为后续摊铺的基准面，并跨缝一次碾压密实。对于路面将产生的纵向冷接缝，应在混合料尚未完全冷却前用铺刨除边缘留下毛茬的方式，不宜在冷却后用切割机切割作纵向接缝。碾压时，对重叠在己铺层上的50-100mm混合料，推向新铺混合料，将压路机的大部分行驶在新铺层上，压路机小部分100-150mm行驶在已铺层上行走，或者碾压时由热铺面向冷铺面碾压，直至留下100-150mm，再跨缝压实。如图6.6.5-1所示。上、下层纵缝位置应横向错开15cm(热接缝)以上或30cm-40cm(冷接缝)以上。图6.6.5-1纵向冷接缝的碾压6.6.5.2横向施工缝 。全部采用平接缝。在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时，用三米直尺沿纵向放置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用凿岩机或人工用铺垂直刨除端部层后不足的部分，使接缝能成直角连接，并涂抹改性乳化沥青；继续摊铺时，铣除的断面应保持干燥，摊铺机度平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢轮压路机进行横向压实，从先铺面层上跨缝逐渐移向新铺面层。接缝碾压完毕再纵向碾压新铺面层。上、下层横缝应错开1m以上。6.6.5.3当天碾压完毕应将压路机开向未铺新面层的下卧层上过夜，第二天压路机开回新施工面层上后，再按本指南6.6.5.2条要求铲除接缝处斜坡层继续摊铺沥青混合料。6.6.5.4中、上面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以外，以确保伸缩缝两边铺装层表面的平顺。6.7质量控制与检查验收6.7.1沥青路面施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定，达到规定的质量标准，确保施工质量的稳定性。对施工过程质量控制，实行动态质量管理。6.7.2原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料。6.7.3混合料的检查质量：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、残留稳定度;混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度。6.7.4面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、渗水系数。混合料和质量要求调平层见表1，中面层见表2，上面层见表3。表所列为施工阶段的质量检验标准。6.7.5 压实度采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98％，最大理论密度压实度宜控制在95％～97％，下面层实测空隙率应在3％～5％范围内，中面层实测空隙率应在3％～6％范围内，上面层实测空隙率应在3％～5％范围内。不符合要求的必须采用返工等处理措施。6.7.6面层平整度是路面质量的主要指标，要求连续平整度仪100m标准差的合格标准下面层不大于1.2mm，中面层不大于1.0mm，上面层0.78mm。6.7.7渗水系数应作为常规试验进行检测，应使用改进型渗水仪。渗透系数的标准中面层和调平层宜不大于70ml/min，上面层不大于60ml/min。6.7.8拌和楼应每日逐盘打印数据，以控制矿料级配及沥青用量做为质量检验资料归档。表1调平层（下面层）沥青混凝土施工阶段的质量检验标准项目检查频率质量要求或允许偏差试验方法施工温度：混合料出厂温度每车料一次170℃～185℃温度计测定运输到现场温度不低于165℃初压温度不低于160℃碾压终了温度钢轮压路机不低于110℃矿料级配：与生产设计标准级配的差（％）0.075mm每日每机上、下午各1次±2用抽取后的矿料筛分≤2.36mm±3≥4.75mm±2沥青含量（油石比）每日每机2次（上下午各1次）－0.1％,＋0.2％离心法抽提或燃烧法马歇尔试验稳定度（kN）每日每机上、下午各1次＞8.0室内成型试验流值（0.1mm）15～40空隙率（％）3.0～4.5压实度（％）每层1次/200m/车道不小于98（马歇尔密度）,95～97（最大理论密度）现场钻孔试验厚度1次/200m/车道不大于－4mm钻孔检查并铺筑时随时插入量取，每日用混合料数量校核 平整度每车道连续检测不大于1.2mm用连续式平整度仪检测宽度2处/100m不小于设计宽用尺量纵断面高度3处/100m±15mm用水准仪或全站仪横坡度3处/100m±0.3％用水准仪检测渗水系数4处/200m，每处3点≤70ml/min改进型渗透仪表2中面层沥青混凝土中面层施工阶段的质量检验标准项目检查频率质量要求或允许偏差试验方法施工温度：沥青混合料出厂温度每车料一次170℃～185℃温度计测定运输到现场温度不低于165℃初压温度不低于160℃碾压终了温度钢轮压路机不低于110℃矿料级配：与生产设计标准级配的差（％）0.075mm每日每机上、下午各1次±2用抽取后的矿料筛分≤2.36mm±3≥4.75mm±2沥青含量（油石比）每日每机2次（上、下午各1次）－0.1％，＋0.2％离心法抽提或燃烧法马歇尔试验：稳定度（kN）每日每机上、下午各1次＞8.0室内成型试验流值（0.1mm）20～50空隙率（％）3.5～4.5压实度（％）每层1次/200m/车道不小于98（马歇尔密度）现场钻孔试验 94～97（最大理论密度）厚度1次/200m/车道不大于－4mm钻孔检查并铺筑时随时插入量取，每日用混合料数量校核平整度每车道连续检测不小于1.0mm用连续式平整度仪检测宽度2处/100m不小于设计宽用尺量纵断面高度3处/100m±15mm用水准仪或全站仪横坡度3处/100m±0.3％用水准仪检测渗水系数4处/200m，每处3点≤70ml/min改进型渗透仪表3上面层沥青混凝土中面层施工阶段的质量检验标准项目检查频率质量要求或允许偏差试验方法施工温度：沥青混合料出厂温度每车料一次170℃～185℃温度计测定运输到现场温度不低于165℃初压温度不低于160℃碾压终了温度钢轮压路机不低于110℃矿料级配：与生产设计标准级配的差（％）0.075mm逐盘在线检查±2计算机采集数据计算≤2.36mm±3≥4.75mm±20.075mm逐机检查，每天汇总一次，取平均值评定±1按JTGF40-2004附录G的方法进行沥青混合料生产质量及摊铺厚度的总量检验≤2.36mm±2≥4.75mm±20.075mm每日每机上、下午各1次±2离心法抽提或燃烧法≤2.36mm±3≥4.75mm±2沥青含量（油石比）逐盘在线检查±0.3计算机采集数据计算±0.1按JTG 逐机检查，每天汇总1次，取平均值评定F40-2004附录G的方法进行沥青混合料生产质量及摊铺厚度的总量检验每日每机上、下午各1次－0.1，＋0.2离心法抽提或燃烧法马歇尔试验：稳定度（kN）每日每机上、下午各1次＞8.0室内成型试验流值（0.1mm）20～50空隙率（％）3.5～4.5压实度（％）每层1次/200m/车道不小于98（马歇尔密度）94～97（最大理论密度）现场钻孔试验厚度1次/200m/车道不大于－4mm钻孔检查并铺筑时随时插入量取，每日用混合料数量校核平整度每车道连续检测不小于0.8mm用连续式平整度仪检测宽度2处/100m不小于设计宽用尺量纵断面高度3处/100m±15mm用水准仪或全站仪横坡度3处/100m±0.3％用水准仪检测中线平面偏位4点/200m20mm用全站仪检测渗水系数4处/200m，每处3点≤60ml/min改进型渗透仪摩擦系数1处/200m符合设计要求摆式仪构造深度铺砂法 7水泥混凝土桥面沥青铺装层7.1一般规定7.1.1水泥混凝土桥面防水粘结层宜采用结构性防水粘结层，见图7.1.1-1。沥青铺装层结构性防水粘结层水泥混凝土桥面板图7.1.1-1桥面沥青铺装结构示意图7.1.2水泥混凝土桥面在防水粘结层施工前，应进行桥面板处理，并应经过验收合格。7.1.3桥头搭板粘结层应与桥面防水粘结层同步施工，技术要求与桥面防水粘结层相同。 7.1.4桥面防水粘结层宜在干燥和气温较高的天气施工，应避免雨、雾等影响。气温低于100C时，不得进行施工。7.1.5为避免桥梁结构其它部位遭受污染，应采用塑料薄膜和胶粘带事先覆盖。7.1.6桥面防水粘结层应在桥面沥青铺装层施工前1-2d内进行施工，不宜过早。7.1.7桥面防水粘结层施工结束后，立即进行封闭管理，杜绝后期污染。7.2桥面板处理7.2.1施工准备7.2.1.1桥面板处理施工前的技术、机械、试验检测仪器及作业面准备，分别按本指南第2.2、2.3、2.4、2.5和2.6节执行。7.2.1.2按不同的工艺配备相应的机械设备。喷砂抛丸工艺应配备抛丸机，精铣刨工艺应配备铣刨机、自卸车等。7.2.1.3桥面板处理施工前应对水泥混凝土桥面进行检查与验收，如有脱空、破损、开裂等问题，应及时处理。7.2.1.4正式施工前，应选择一段桥面进行试验段施工，确定相应的处理工艺。7.2.2施工要点 7.2.2.1桥面板处理推荐采用抛丸、精铣刨两种方式，也可采用人工凿毛的方式，处理后应满足水泥混凝土桥面处理质量控制标准。如原桥面板提浆过多无法满足抛丸露骨率要求时，应采用精铣刨进行处理。7.2.2.2喷砂抛丸施工（1）抛丸机按照试验段确定的行走速度匀速行驶。（2）多台抛丸机作业采用并行直线连续抛丸方式，两台机械作业宽度重叠1cm-5cm，使搭接的部位保持平整。（3）抛丸露骨率应不小于20%，若达不到规定的露骨率时应进行二次抛丸，抛丸后的效果见图7.2.2-1。图7.2.2-1抛丸后处理的桥面（4）抛丸处置后的表面应有均匀的粗糙度和良好的清洁度。（5）抛丸无法处置的边角等部位，可采用手推式打磨机补充处置。（6）抛丸处置后应尽快进行防水粘结层的施工，减少二次污染。（7）桥面应平整，钢筋头突起物应凿除，以免影响抛丸设备出现漏砂等现象。（8）油污、锈迹、杂物、尘土应清理、清扫干净，防止施工过程中污染。（9）对抛丸处置后，桥面暴露出来的裂缝、孔洞等缺陷，应采用水泥浆或环氧树脂等修复。若桥面出现严重龟裂，应返工处理。7.2.2.3精铣刨施工 （1）按照设备型号确定适宜的工作宽度，铣刨机行走速度按试验段确定的方案执行。（2）一般铣刨深度3mm-5mm。（3）作业面重叠宽度10cm-20cm，搭接部分应保持平整，见图7.2.2-2。图7.2.2-2精铣刨法处理的桥面（4）由于桥面不平整造成露白部分直采用窄幅铣刨机补铣刨，或用抛丸机进行处置。（5）铣刨渣清扫，自卸车随铣刨机行驶，同步进行接料清理，等铣刨面干燥后，用小型清扫机和人工进行清扫，用空压机强风吹净，保证界面清洁、干净。（6）桥面应平整，突出物应凿除，不使铣刨机发生空刀。（7）油污、锈迹、养护剂、尘土应清理干净，防止施工过程中二次污染。（8）对铣刨处置后所暴露出来的裂缝、孔洞等缺陷，应采用水泥浆或环氧树脂等修复。若桥装出现严重龟裂，应返工处理。7.2.3质量控制经处理后的混凝土桥面应洁净、干燥并具有一定粗糙度，满足表7.2.3-1规定。表7.2.3-1水泥混凝土桥面处理质量控制标准检查项目质量控制标准检查方法和频率平整度(mm)没有明显突起或下凹，三米直尺最大间隙不大于5、高程偏差不大于15需要时清洁度指触无明显灰尘目测 露骨率(限喷砂)(%)大于20随机检测，露骨率采用标准板法7.3桥面防水粘结层施工7.3.1材料要求7.3.1.1桥面防水粘结层类型主要有：热喷改性沥青+碎石、改性乳化沥青+米砂、橡胶沥青+碎石等。可根据气候条件、材料供应、施工机具等选择一种施工类型。7.3.1.2防水粘结材料直采用热喷改性沥青、改性乳化沥青、橡胶沥青等材料。7.3.1.3桥面防水粘结层用粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，应选用反击式破碎机轧制的碎石，宜采用玄武岩集料，质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的相关规定。7.3.2施工准备7.3.2.1桥面防水粘结层施工前的技术准备、机械准备、试验检测仪器准备、料场与材料准备及作业面准备分别按本指南第2.2、2.3、2.4、2.5和2.6节执行。7.3.2.2桥面板表面应平整，凹凸高差直不大于5mm。 7.3.2.3桥面板表面应密实、无浮浆、干燥，不能有钢筋、骨料等尖锐突出物，桥面板处理符合规定。7.3.2.4防水粘结层正式施工前，应做长度20m-50m的试验段，检验总结施工机械性能、材料洒(撒)布方法、碾压方案和养生措施以及质量检查等内容。7.3.3施工要点7.3.3.1沥青喷洒（1）改性乳化沥青在常喝下喷洒，热喷改性沥青宜在酒度1650C-1750C、橡胶沥青宜在唱度1800C-1900C条件下，用沥青洒布车均匀喷洒在经过处理且干燥的桥面上。喷洒时应注意洒布车起步和停车以及搭接处的喷洒数量，既不漏喷也不多喷。喷洒数量应符合表7.3.3-1的规定。（2）沥青喷洒前在桥面上放置固定面积的搪瓷盘，喷洒后测定盘中洒入沥青数量，测定沥青洒布量。测点处应做好补洒工作。表7.3.3-1桥面防水粘结层材料规格及用量防水粘结层类型防水材料集料名称洒布量(kg/m2)规格(mm)撒布量热琐改性拥膏+碎石改性拥青1.3-1.64.75-9.5覆盖70%-80%改性乳化拥青+碎石改性乳化沥青0.4-0.52.36-4.75(2-3)m3/1000m2橡胶、沥青+碎石橡胶沥青1.5-2.09.5-13.2覆盖70%-80%7.3.3.2集料撒布 （1）沥青洒布后应立即用集料撒布车按表7.3.3-1规定的数量撒布集料。集料应撤布均匀，搭接处不漏撒也不多撤。（2）热喷改性沥青和橡胶沥青防水粘结层用集料，可用集料质量0.2%-0.3%的沥青预裹覆处理。（3）当桥面防水层采用改性乳化沥青材料时，为防止铺装层施工时运输车辆与摊铺机械破坏防水层，沥青喷洒后应立即在桥面防水层表面均匀撒布碎石保护层，碎石规格、集料撒布量见表7.3.3-1的规定。（4）一个施工段施工完成后，根据撒布总量检查集料的平均撒布量。（5）防水粘结层施工也可采用一体化联合撒布车进行，具体用量满足表7.3.3-1要求。7.3.3.3碾压。集料撒布后立即用轮胎压路机均匀碾压3遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压要求两侧到边，确保有效压实宽度。单组分环氧沥青防水粘结层不需要碾压。7.3.3.4养生。桥面防水粘结层施工完毕后要养护24h以上，经检查防水粘结层实干后，方可进行沥青混合料铺装层的施工，见图7.3.3-1。在铺筑桥面铺装层前应控制机动车通行，禁止人员踩踏。图7.3.3-1桥面防水粘结层施工效果 7.3.4质量控制7.3.4.1施工过程中应随时进行外观检查，发现不满足要求时应立即停止施工，查找原因、采取措施后再恢复施工，对不符合要求部分应及时修补。7.3.4.2桥面防水粘结层施工过程中检查标准、试验方法及检查频率应符合JTGF80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》(士建工程)和表7.3.4-1的规定。表7.3.4-1桥面防水粘结层施工过程中检验标准检查项目检查频率技术标准试验方法外观检查随时检查外观均匀一致，与桥面板表面牢固粘结，不起皮目测为主沥青每批检查1次符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》规定按JTGE20-2011《公路工程明青及沥青混合料试验规程》进行沥青洒布量1000rn2一组满足设计要求酒布时固定容器收集集料撒布量每施工段一次满足设计要求每施工段总量检查7.4桥面沥青铺装层施工7.4.1材料要求桥面沥青铺装层施工材料要求满足热拌沥青混合料相关规定。7.4.2施工准备桥面沥青铺装层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面准备分别按本指南2.2、2.3、2.4、2.5和2.6节执行。7.4.3施工要点 7.4.3.1桥面沥青铺装层施工工艺与同一路段沥青面层基本相同。为确保桥面沥青铺装层的压实度及密水效果，摊铺速度以正常路面段的80%为宜。7.4.3.2桥面伸缩缝预留槽下部应采用碎石填塞、上部采用沥青混合料进行摊铺压实，标高应与桥面板一致。7.4.3.3桥面沥青铺装下层施工，应按设计做好桥面碎石盲沟的预留，保证桥面排水系统的完善。7.4.3.4桥面铺装的复压宜采用轮胎压路机或钢轮压路机进行，经试验或经验证明不致损坏桥梁结构时，也可采用振动压路机碾压。压实度应满足JTGF40-2004《沥青路面施工技术规范》要求。7.4.3.5桥面沥青铺装层施工时，严禁运输车辆在桥面上掉头、紧急制动，避免破坏桥面防水粘结层。7.4.4质量控制7.4.4.1桥面沥青铺装层原材料、混合料、施工质量控制应按本指南6.7节执行。7.4.4.2施工过程中随时进行外观(色泽、油膜厚度、表面空隙等)检查，发现铺装层局部渗水、严重离析时，必须采取补救措施。7.4.4.3桥面沥青铺装层施工过程中如发现"油斑"或局部光面时，应检查油石比、矿料级配是否偏离设计，拌和是否均匀，有无纤维、矿粉结团和用量偏离设计等情况，严重者应予铲除，并调整配合比。 7.4.4.4重点对桥面沥青铺装层压实度和渗水系数进行检查，其中渗水系数检测频率应为正常路面段的两倍。7.4.4.5在铺筑桥面沥青铺装层过程中需对桥面防水粘结层的效果进行评定，确认防水粘结层完整不透水，与桥面板粘结良好。7.4.4.6桥面沥青铺装层与路面连接部位，应连接平顺。7.5环氧树脂在沥青桥面缺陷处理中的应用7.5.1环氧树脂胶的适用范围：一般可在-60～100°C使用，采用新型树脂、特殊固化剂和填料可配制出耐超低温胶(-196°C)、耐高温胶(350°C)、导电、导磁、导热、点焊、应变、光敏、阻燃、水下胶等特种胶黏剂。毒性较低，无生理副作用，对人体无害，可配制出气味小、无毒性的环保型胶黏剂。韧性不佳，脆性较大，通常要进行增韧改性。7.5.2其施工工艺：（1）起壳：若整个面层都剥离的话，要把沥青混凝土全部清除后重新抹面，如只是一部分剥离，可以用树脂注浆的办法来修补。（1）裂缝：修补时沿着裂缝部分用电动切割机开1cm左右宽度的“U”字行槽，用树脂砂浆来填补槽。（2）缺口：把粉尘等赃物吸扫干净，用树脂胶泥抹平。7.5.3底层涂装：底层涂装的目的是为了封闭基面，增强附着力。一般应养护12h以上，确认固化后，可进行下一道工序施工。7.5.4中途涂装（打磨、吸尘） 7.5.4.1中途涂装应养护24h以上（夏季），冬季应更长，待完全固化后，进行打磨、吸尘。用环氧砂浆腻子（加粗粉、细粉、稍厚）补平基面低凹缺陷：用环氧砂浆腻子（加细粉、较稀、流平性较好）用流平法整体抹平基面，目的是调正基面平整度。7.5.5环氧无溶剂自流坪面涂（环氧平涂）（1）平涂：先涂刷环氧地坪面漆一遍，24h后用金刚砂皮表面砂毛，修补缺陷后再局部涂刷第二遍面涂。（2）自流：将混合好的环氧自流坪桥面涂料倒在已吸尘的工作面上，用带锯齿的刮板仔细镘刮，再用排泡辊消泡。7.5.6养护（打蜡抛光）7.5.6.1面层施工24h内任何人不得进入施工现场，等确认硬化状态及是否满足其他质量管理要求，再涂一道养护蜡，保护涂膜表面。等干燥后用抛光机打磨抛光。自然养护不少于7天，方可通车使用。8安全生产与文明施工8.1一般规定8.1.1参与路面养护施工与管理的单位，均应设置安全生产管理机构，并配备专职安全员。项目经理、副经理、项目总工及专职安全员须取得相应安全生产考核合格证书，持证上岗。 8.1.2在施工准备过程中，应建立安全管理、文明施工制度，明确安全、文明施工管理措施和要求。8.1.3施工区域应封闭管理，在进出口处设置禁行标识，禁止与施工无关人员进入施工作业区。在挖方、取土坑、电力设备等危险区域，应设置危险警示标志，必要时采取围挡措施。8.1.4路面养护施工过程中，应采取措施，避免对己完成的桥梁、隧道等工程造成损坏，引发安全事故。8.1.5专职安全员应参与工程施工组织设计和重大方案的决策，应对施工各环节、安全措施进行验收和日常检查，建立健全安全管理档案。8.2安全生产8.2.1路面养护施工应贯彻"安全第一、预防为主、综合治理"的方针。施工前应对各种安全危险源进行辨识和评估，并应在施工过程中有针对性地采取各种有效措施，预防事故发生；对危险性较大的工程应编制专项方案；对存在重大安全事故危险源的工程，应预先建立重大事故应急预案，开展应急预案的演练。8.2.2正式施工前，应对所有参与拌和、运输、摊铺、碾压、检测等施工作业人员，进行安全培训。每日须进行工前安全交底，使作业人员掌握安全操作规程。作业过程中，专职安全员应检查监督，严禁违规作业。8.2.3路面养护施工期间，为利于施工安全与污染控制，承包人应对负责的施工断面采取封闭措施并安排专人进行管理，必须对通行车辆建立发卡、登记制度。 8.2.4路面工程施工场地的规划和临时设施的设置应满足安全施工的要求，并应符合下列规定：（1）拌和场地、临时驻地、临时道路等的选址，应避开容易发生自然灾害或易受施工影响诱发地质灾害的地点。（2）在炸药库、燃料库、沥青储存罐等危险源附近，应按规定设置安全警告标志牌，并配备相应的灭火器材。（3）施工区域内的临时道路应保持畅通，临时码头、栈桥和便桥的位置应按批准的设计选址，并应设置相应的交通安全标志。出入口处应有专人管理，并应设置相应的交通安全标志。边通车边施工的路段，应进行交通导流方案设计，并应设置交通防护、警示和引导的标志:必要时，应取得交警部门支持实施交通管制。（4）专职安全员应按安全生产规定，对炸药、燃料等易燃易爆物品的存放和使用进行管理，并定期进行安全检查，并做好检查记录，确保施工安全。8.2.5施工现场的临时用电安全应符合下列规定：（1）应编制临时用电施工组织设计，内容包括确定电源进线、总配电箱、分配电箱的位置及线路定向，负荷计算，选择变压器容量和导线截面，制定安全用电技术措施和电气防火措施等。（2）应严格按照临时用电施工组织设计与拌和场平面布置图进行电力线架设和管理，且动力和照明线必须分开架设。（3）配电房(室)、变压器等固定电力设备均设置安全防护屏障或网栅围栏，高度不低于2.5m，应设置明显的禁止、警告标志。（4）施工现场临时用电应符合现行《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)的规定。工程专用的电源中性点、直接接地的220/380V低压电力系统等，必须采用TN-S接零保护系统，并做到三级配电两级保护和"一机一箱一闸一漏"。（5）电力作业人员必须持证上岗，按规定正确穿戴、使用劳动防护用品。 （6）配电箱内多路配电应有标记，配电箱应有门、锁和防雨措施，铁壳开关箱必须接地。所有电器设备必须完整、无破损，性能良好。必须使用安装带有漏电保护器的插座。漏电保护器应定期试验，确保性能可靠。严禁使用铜丝、铁丝等金属代替保险丝。严禁在一个开关上连接多台电动设备。（7）夜间施工时，现场应设有满足施工安全要求的照明设施，且照明设施应加设网罩防护，严禁使用简易碘钨灯。（8）水泥罐、沥青罐、拌和楼等独立、突出设施应有避雷设施。8.2.6石灰消解、拌和作业的施工安全应符合下列规定：（1）石灰场应选择远离居民区、庄稼和易燃物的空旷场地，周围应设护栏，不得堆放在道路上，并应注意洒水防尘。（2）消解石灰时，不得在浸水的同时投料、翻拌。从事石灰消解的作业人员必须穿戴规定的防护服装及设备。（3）石灰消解和拌和时，作业人员应在上风向操作，并应采取防尘措施。（4）拌和石灰时应轻拌、轻翻，严禁扬撤。8.2.7混合料拌和作业时的施工安全应符合下列规定：（1）拌和机的各种机电(包括微电脑控制进料)设备，在运转前均需由机工、电工、电脑操作人员进行全面检查。（2）拌和机运行中，严禁进行保养和调试工作。拌和设备内需要清理时，必须停机，人员进入工作时，设备外应有专人监护。（3）拌和机生产过程中，严禁人员靠近沥青及加热管道，或在料斗下工作、通行。（4）油罐区应远离生活区，油罐区内禁止存放危险品、爆炸品和其他易燃物资。8.2.8运输作业时的施工安全应符合下列规定：（1）运输车辆驾驶人员须持照上岗，并应通过相关运输作业培训。严禁驾驶人员疲劳作业。 （2）运输车辆进入施工现场前应检查其车况，尤其应对刹车、自卸系统进行检查，保证车斗密封，后挡板牢固等。确保其在运输及卸料过程中不出现故障及漏油现象。（3）运输过程中，车辆不得超载、超速行驶，应遵守交通法规。8.2.9混合料摊铺作业的施工安全应符合下列规定：（1）摊铺机驾驶台及作业现场应视野开阔，清除一切有碍工作的障碍物。作业时无关人员不得在驾驶台上停留。驾驶员不得擅离岗位。（2）运料车向摊铺机卸料时，应有专人指挥协调，同步进行，防止互撞。（3）驾驶应尽量平稳，不得急剧转向。弯道作业时，熨平装置的端头与路缘石的间距不得小于10cm，以免发生碰撞。（4）用柴油清洗摊铺机时，不得接近明火。8.2.10路面碾压作业的施工安全应符合下列规定：（1）压路机作业前，应检查所有操作部件、仪表、制动器及转向机构，确保一切正常后方可进行操作。压路机开动前应确认压路机前后无障碍或人员后，方可启动。（2）压路机在各种路段上作业时应与路基边缘保持一定的安全距离。（3）碾压作业时，应严格按照安全操作规定执行，听从施工人员的统一指挥。（4）压路机因故临时停车时，应立即将压路机置于制动状态。作业后，应集中停放在平坦坚实的地方，使压路机处于制动状态，不得停放在路边缘及斜坡上，也不应停放在妨碍交通的地方。8.3文明施工8.3.1在正式施工前，对所有进场工作人员进行环保教育，增强环保意识。 8.3.2为推行路面施工"零"污染目标，路面工程施工中，应处理好与机电、房建、绿化、安全设施、防护等工程交叉施工的协调，减少对路面和其他已完工程的污染。8.3.3当房建、绿化等工程的施工车辆无法避免与路面工程交叉施工时，必须在进出口处设置轮胎冲洗设施。8.3.4严禁在路面结构层上堆放砂石、拌和砂浆，必须要堆放时，应采取隔离措施。8.3.5施工材料运输军辆应采取有效的封闭措施，防止材料沿途泄漏和扬尘。施工便道、场区道路应洒水，保持湿润，避免扬尘。8.3.6施工废料、废水和生活垃圾应指定地点堆放、排放，避免污染环境。8.3.7严格控制机械设备废气、粉尘的排放，使其符合国家规定的环保标准。8.3.8对环境有污染的设施和材料应设置在远离人员居住的较为空旷的地点。在临近村镇、居民区的施工区域，应减少夜间施工。8.3.9各种机械设备应停放整齐；砂石料分类堆放整齐。8.3.10应处理好与当地群众的关系，树立施工企业和工程项目的良好形象。 9ECA-10施工9.1材料9.1.1沥青9.1.1.1根据已有的研究成果，综合考虑经济合理性，工程中ECA-10采用PG76-22的SBS改性沥青作为胶结料，这种沥青采用的各项指标要求见表1。表1SBS改性沥青技术要求试验指标技术要求检测方法 针入度（25℃，100g，5s）(0.1mm)50~70T0604-2000针入度指数PI≥-0.2延度（5cm/min,5℃）(cm)≥30T0605-1993软化点（环球法）（℃）≥70T0606-2000运动粘度135℃(Pa.s)≤3T0625-2000闪点（COC）(℃)≥230T0611-1993溶解度（三氯乙烯）(%)≥99T0607-1993弹性恢复(25℃)(%)≥75T0662-2000贮存稳定性离析，48h软化点差≤2.0T0661-2000旋转薄膜加热残留物（163℃，5h）质量损失(%)≤0.8T0609-1993针入度比25℃(%)≥65T0604-2000延度（5℃）（cm）≥15T0605-1993密度（15℃）（g/cm3）≥1.0T0603-1993动力粘度60℃(Pa.s)≥5000T0620-2000SHRP性能等级PG76-22AASHTOM320-039.1.2粗集料9.1.2.1粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近似立方体颗粒的碎石，粒径大于4.75mm。宜采用玄武岩集料，粗集料技术要求见表2。集料质量应从源头抓起，派专人进驻集料加工厂，对不合格的集料不得装车、装船。表2粗集料技术要求检测项目技术要求试验方法石料压碎值(%)≤20T0316-2005洛杉矶磨耗损失(%)≤28T0317-2005视密度(g/cm3)≥2.60T0304-2005吸水率(%)≤2.0T0304-2005对沥青的粘附性≥4级T0616-2005针片状含量(%)≤12T0312-2005软石含量(%)≤3T0320-2000 坚固性(%)≤12T0314-2000水洗法<0.075mm颗粒含量≤0.8T0310-2005磨光值≥42T0321-20059.1.3细集料9.1.3.1细集料应采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的石灰岩细集料，不能采用山场的下脚料，应能满足表3的技术要求。表3细集料技术要求检测项目技术要求试验方法表观密度(g/cm3)≥2.50T0328-2005砂当量(%)≥60T0334-2005含泥量(小于0.075mm的含量)(%)≤3T0333-20009.1.4矿粉9.1.4.1矿粉宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉，矿粉必须干燥、清洁，矿粉质量技术要求见表4，拌和机回收的粉料不得用于拌制沥青混合料。表4矿粉技术要求检测项目技术要求试验方法视密度(g/cm3)≥2.50T0352-2000含水量(%)≤1T0103-1993粒度范围(%)<0.6mm100T0351-2000<0.15mm90～100<0.075mm75～100 外观无团粒结块亲水系数<1T0353-20009.1.5聚酯纤维9.1.5.1为了提高EAC-10的韧性，ECA-10沥青混合料中需掺加2.0‰的聚酯纤维，其主要技术参数要求见表5所示：表5聚酯纤维的主要技术要求试验项目技术要求抗拉强度(MPa)≥550断裂伸长率(%)309颜色白色熔点(℃)≥230直径()204比重(g/cm3)1.36~1.409.1.6易密实添加剂（ECA-201）9.1.6.1为了确保填补料和超薄沥青混合料的压实效果的同时，节约能量，改善施工环境，在沥青混合料中添加了易密实添加剂（ECA-201），ECA-201技术要求见表6所示：表6ECA-201技术要求检测项目技术要求胺值100～140 固含量（%）≥9.0PH值6.5～8.59.2矿料级配及技术要求9.2.1ECA-10的目标级配9.2.1.1ECA-10超薄沥青混合料的级配范围如表7所示：表7ECA-10级配各筛孔通过率（%）筛孔孔径（mm）13.29.56.74.752.361.180.60.30.150.075级配上限100100504036302520128级配中值1009040302722181396级配下限1008030201814107649.2.2ECA-10沥青混合料的技术要求9.2.2.1ECA-10的配合比设计采用马歇尔试验方法，并采用旋转压实成型进行验证，马歇尔试验的技术要求见表8，配合比检验指标及其技术要求见表9。表8马歇尔试验配合比设计技术要求马歇尔试件击实次数双面75次空隙率(%)3.5～5.0矿料间隙率(%)≥15沥青饱和度(%)70～85 稳定度(kN)≥8.0流值(0.1mm)20～50表9配合比设计检验指标技术要求检验项目技术要求试验方法析漏损失(%)≤0.2T0732-2000飞散损失(%)≤15T0733-2000残留马歇尔稳定度(%)≥85T0709-2000冻融劈裂试验残留强度比(%)≥80T0729-2000动稳定度(次/mm)≥3000T0719-1993渗水系数(mL/min)≤20T0730-20009.3沥青混合料配合比设计9.3.1目标配合比设计（1）确定各矿料的组成比例。从施工现场分别取各类矿料进行筛分，用计算机或图解计算各矿料的用量，使合成的矿质混合料级配符合表8的要求的范围。本计算应反复进行，使矿质混合料级配曲线应接近一条顺滑的曲线，其中特别注意使0.075mm、2.36mm、4.75mm、6.7mm的筛孔通过量控制接近级配中值。（2）确定沥青的最佳油石比。用计算确定的矿料组成，以5.5%为中间油石比按0.5%间隔变化，取五个不同的油石比，用实验室小型拌和机伴制沥青混合料，制备五组马歇尔试件。测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值，分别绘制各项指标的曲线。取相应于密度最大值的油石比a1、稳定度最大值的油石比a2和空隙率范围中值的油石比a3，按下式取三者的平均值作为最佳油石比初始值OAC1。OAC1=(a1+a2+a3)/3 求出能满足沥青混凝土各项标准的最大油石比OACmax和最小油石比OACmin，按下式取中值OAC2。OAC2=(OACmax+OACmin)/2如果最佳油石比的初始值OAC1在OACmax和OACmin之间，则认为设计结果是可行的，可取OAC1和OAC2的中值作为目标配合比最佳油石比OAC，并结合江苏省气候特点论证地取用，其对应的试件空隙率在3.5%～5.0%范围内。如OAC1处在上述范围之外，应调整级配，重新进行配合比设计。（3）配合比检验。按以上配合比制备沥青混凝土马歇尔试件，各项检测指标必须满足表9的规定，做浸水48小时马歇尔试验、冻融劈裂试验及车辙试验，各项检测指标也必须满足表9的规定。9.3.2生产配合比设计（1）确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合表8或表9的规定，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。（2）确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比。如果三组沥青混凝土各项技术指标均符合表8的规定，则取中间值OAC为生产配合比的最佳油石比；否则应再补做增减油石比的沥青混凝土试验，以选定适宜的最佳油石比。或以OAC为中值，制备五组不同油石比的沥青混合料按目标配合比设计方法选定最佳油石比。（3）配合比检验。按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，各项指标必须满足表8的规定，做浸水48小时马歇尔试验，残留稳定度必须满足表9的规定。 9.3.3生产配合比验证9.3.3.1用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试铺段。取试铺用的沥青混合料进行马歇尔检验试验和沥青含量、筛分试验，检验标准配合比矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm、6.7mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近表8级配中值，并避免在0.3mm~0.6mm处出现驼峰，由此确定正常生产用的标准配合比。9.4ECA-10沥青混合料施工9.4.1施工机械与质量检测仪器9.4.1.1施工机械必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进展和质量的故障。沥青面层应实施两台摊铺机梯队作业，以确保铺面的质量，因此，必须配备以下主要施工机械：（1）间歇式沥青混合料拌和机：全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的打印装置，拌和机应配备良好的二级除尘装置。（2）沥青混合料摊铺机。（3）压路机：2台钢轮压路机（13～16t）、3轮胎压路机（30t）。（4）运输车：采用载重量15t以上的自卸汽车。（5）粘层油喷洒设备。9.4.1.2质量检测仪器必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件主要仪器设备如下：（1）针入度仪（2）延度仪 （3）软化点仪（4）沥青粘度仪（5）沥青脆点仪、闪点仪、燃点仪（6）沥青旋转薄膜烘箱（7）沥青混合料马歇尔试验仪（8）马歇尔试件击实仪（9）试验室用沥青混合料拌和机（10）脱模器（11）全自动进口沥青混合料抽提仪（12）标准筛（方筛孔）（13）集料压碎值试验仪（14）烘箱（15）试模（不少于20只）（16）恒温水浴（17）摆式摩擦系数仪（18）路面渗透仪（19）路面构造深度仪（20）三米直尺（21）自动安平水准仪（22）路面取芯机（23）路面弯沉仪（5.4m）（24）砂当量仪（25）红外线测温仪（26）真空法理论最大相对密度试验仪9.4.2拌和楼准备情况9.4.2.1ECA-201易密实添加剂输送设备安装。 9.4.2.2易密实添加剂由供应商负责安装调试工作。图1易密实剂添加示意图9.4.2.3拌合缸排气口的设置：（1）考虑气体的反冲力会影响到矿料的计量，需要在拌合缸中设置排气口，以消散气体，排气口直径为50～60cm，外接排气管，排气管的长度为1.5m，排气口的设置高度稍大于混合料拌合区高度，以便气体顺利排出，如图1所示。（2）投放聚酯纤维时，若拌合缸没有专门的投放口，可将排气口作为聚酯纤维的排投放口。图2排气口设置示意图9.4.2.4易密实添加剂流量标定： （1）在生产易密实混合料之前，必须对易密实添加剂流量进行标定，且严格按照规定的比例进行标定，因为过少会影响压实，过多可能对性能产生影响，易密实添加剂用量通过延时继电器设定延时的时间，控制喷洒时间，从而控制喷洒量。流量标定宜用水进行，其优点是不会产生泡沫，标定结果较准确。（2）此外，由于易密实添加剂喷洒装置每次喷洒量不可能完全一样，在ECA混合料实际生产过程，应实时关注易密实添加剂喷洒总量和生产出来的ECA混合料总量，依据总量之间的比例关系对喷洒时间进行调整。9.4.2.5热料仓配比及下料顺序确认：根据目标配合比、热料仓筛孔尺寸取热料进行热料仓配比设计，同时确认拌合楼加料程序，矿粉采用后加法，易密实添加剂在沥青开始喷洒后延时3秒开始喷入，喷入时间控制在8～10秒以内，且必须保证在沥青喷洒结束之前完成易密实添加剂的喷洒，在沥青喷洒结束后添加矿粉，避免在水蒸气排出时添加矿粉，影响矿粉计量精度、减少矿粉损失和减少矿粉堵塞概率，室内外实践证明，后添加完全不影响易密实混合料的裹覆性及质量。9.4.2.6生产配合比确认：室内取样进行抽提试验和筛分试验，马歇尔试验确认最终的生产配合比以及油石比，误差范围确认在规范范围内。9.4.3沥青混合料的拌和9.4.3.1拌料之前需确保拌合楼运转正常，易密实添加剂输送设备必须安装和调试到位，并且运转正常，排气口设置到位，热料仓比例以及加料顺序确认，确保矿粉添加。9.4.3.2施工温度： 出料温度根据不同的环境温度需要进行调整，易密实混合料ECA-10推荐的温度范围如表10所示。表10易密实沥青混合料施工温度混合料类型施工温度(℃)ECA-10沥青加热温度(℃)160℃～170℃矿料加热温度(℃)150℃～170℃沥青混合料出厂温度(℃)145℃～155℃运输时温度(℃)135℃～145℃摊铺温度(℃)120℃～140℃碾压温度(℃)90℃～140℃碾压终了温度(℃)60℃左右[注]：如果矿料温度和沥青加热温度与表中要求有偏差，可以在此基础上进行调整，但是必须以表中出料温度为准。9.4.3.3拌和过程：（1）易密实添加剂添加方式：易密实添加剂作为外加剂与沥青按规定的比例同步喷入拌缸，易密实添加剂在沥青开始喷洒后延时3秒开始喷入，喷入时间控制在10秒以内，且必需保证在沥青喷洒结束之前完成易密实添加剂的喷洒。（2）单盘料拌和周期不低于60秒，其中干拌3秒，喷沥青和易密实添加剂控制在13秒以内，然后湿拌6秒后添加矿粉，再继续湿拌30秒，应保证易密实沥青混合料无花白料。（3）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度。（4）目测检查混合料搅拌的均匀性，及时分析异常现象，如混合料有无花白或离析等现象。（5）矿料级配与生产设计标准级配的允许差值0.075mm±2%≤2.36mm±3% ≥4.75mm±4%（6）结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。9.4.4ECA-10沥青混合料的运输9.4.4.1运输应注意以下问题：（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测易密实沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。（2）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗细集料离析。（3）易密实沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，针对隧道摊铺，摊铺机前方应有至少两辆以上运料车等候卸料。（4）运料车应有良好的篷布覆盖设施。（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。9.4.5ECA-10沥青混合料的摊铺9.4.5.1易密实沥青混合料的摊铺，应在原有路面的表面进行清扫，并喷洒粘层后进行，应该注意如下几点：（1）摊铺机开工前应提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣等压实装置具有适应的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。（2）摊铺机必须缓慢﹑均匀﹑连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～2.5m/min的范围内。当发现混合料出现明显的离析，波浪，裂缝，应分析原因，予以消除。 （3）用机械摊铺的易密实沥青混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工进行大面积地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。（4）采用一台摊铺机摊铺施工，摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。（5）摊铺厚度采用非接触式平衡梁控制方式。检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。（6）由于摊铺厚度较薄，混合料颗粒较细，沥青粘度大，摊铺时混合料可能会部分地堵塞住出料口，导致出料不畅，应及时予以清理，并对混合料摊铺厚度不足之处予以人工加料。（7）每一车料摊铺即将结束时，均应收拢与展开摊铺机收料斗。9.4.6ECA-10沥青混合料的碾压9.4.6.1为保证压实度和平整度，应做到初压和复压的压路机紧跟碾压。一般情况下每幅摊铺范围（不超过6m）内需要配置1台初压钢轮压路机，1台胶轮压路机进行组合，1台终压钢轮压路机，如果采用双机梯队或者一次性摊铺宽度超过6m摊铺作业时，推荐采用1台初压钢轮、3台复压胶轮，1台终压钢轮吨位（与前面机械设备的要求符合），压路机吨位和碾压遍数要求如表11所示。表11压路机碾压组合﹑遍数压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢轮压路机（13~16t）1～2(振动压实)2(振动压实)2～3(静压)3(静压)胶轮压路机（30t）4～55 （1）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度按表12执行。表12压路机碾压速度（m/min）压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢轮振动压路机2.5～3.55----轮胎压路机--4～57--钢轮压路机----3～5(静压)6(静压)（2）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动，压路机折回不应处在同一横断面上。（3）在当天碾压的尚未冷却的易密实沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。（4）现场要对初压、复压、终压段落设置明显标志，设专人引导，以便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。（5）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮应立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水（可添加少量表面活性剂）的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防止混合料降温过快。胶轮压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷隔离剂或防粘结剂，数量以不粘轮为度，不得流淌，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水。另外，胶轮压路机外围宜加设围裙保温。（6）压实完毕摊铺机退场后，在高架道路没有超载车的情况下，可开放交通。 9.4.7施工缝的处理9.4.7.1纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝应采用热接缝。在前部机已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压作为后部机高程基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。当半幅施工或因天气原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或者加设切刀切齐。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上5-10cm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下10-15cm，再跨缝挤压密室。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层15cm左右，然后再压实新铺部分。另外，上下层纵缝应错开15cm以上。9.4.7.2横向施工缝。全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆冲洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。9.5施工质量控制9.5.1施工过程的质量控制9.5.1.1为了保证施工质量，施工过程中和施工结束后需要对沥青混合料和桥面铺装进行必要的质量检测，其质量检测标准见表13。表13质量检测标准项目检查频度质量要求或允许差试验方法施工温度环境温度每车料1次不小于10℃温度计或温度枪测定出料温度145℃～155℃摊铺温度120℃～140℃初压温度90℃～140℃ 碾压终了温度60℃左右矿料级配，与生产设计标准级配的差（%）0.075mm逐盘在线检测±2计算机采集数据计算≤2.36mm±5≥4.75mm±60.075mm每半天1次±2拌和厂取样，用抽取后的矿料筛分≤2.36mm±4≥4.75mm±5沥青用量与设计之差（%）逐盘在线检测-0.1～+0.2计算机采集数据计算每半天1次-0.1～+0.2拌和厂取样，离心法抽提空隙率（%）每半天1次3.5～5.0拌和厂取样，室内成型试验9.5.2交工验收阶段的质量检查与控制9.5.2.1为了评价施工结束后的质量情况，需对完工后的工程进行交工后的必要的质量检测，其质量检测标准表见表14。表14质量检测标准项目检查频度质量要求或允许差试验方法厚度1次/200m/车道2.5±2mm钻孔检查并铺筑时随时插入量取，每日用混合料数量校核平整度每车道连续检测不大于1.2mm用连续式平整度仪检测渗水系数不大于1次/200m/车道150mL/min改进型渗水仪摩擦系数1处/200m不小于55BPN摆式仪 构造深度不小于0.6mm铺砂法压实度1处/200m不小于96%取芯法9.6相关说明与注意事项9.6.1易密实沥青混合料与热拌沥青混合料主要区别是使用了易密实剂，降低了施工温度，其性能一定程度上达到甚至超过热拌沥青混合料的性能，其设计、生产方法和施工工艺与热拌沥青混合料大体相同。9.6.2ECA沥青混合料与常规的密级配沥青混合料级配的主要区别是增加了6.7mm的筛孔，因此在石料轧制过程和拌合楼筛网设置过程中需要考虑6.7mm的通过率，保证不同粒径范围的集料能够合成理想级配曲线的混合料。9.6.3未尽事宜可以参考《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的相关技术要求执行。'