石壁下1号分离立交桥施工组织设计1

'石壁下1号分离立交桥施工组织设计一、工程概况本桥基础为3个U型台片石砌体、17根挖孔桩，左幅10根，右幅7根，桩顶系梁3座，立柱15个，盖梁及台帽12座，30米箱梁预制安装40片，桥面系150米。二、施工方案（一）、质量控制方法和手段目前，项目部质量保证体系已建立，并已落实到位，确保正常运行。质量是生命——是我单位生存、发展之本，更是我公司全体员工各自工作岗位上，始终坚守的信念，并在实施全过程中落实，确保该合同的顺利实施，确保高质量管理体系的实施。1、质量目标：根据招标文件及我们公司ISO9002质量体系的要求，本工程的质量目标为：分项工程合格率100%，单位工程交、竣工验收优良频率：85%，重大质量责任事故（案次）：0次。创“三个一流”，即施工一流、管理一流、质量一流，其核心是质量一流。在工程中争创全国精品工程、优良工程。2.质量方针：我们对本工程的质量方针是“科学决策，规范管理，创一流质量，铸精品工程”。3.质量控制标准：（1）桥梁总体质量标准 a.任何结构物表面、纹理和颜色必须均匀一致，线型必须自然、顺直、坡度均匀，外表美观。b.结构物外露的表面应密实光滑、平整、外观整齐，没有蜂窝、露筋及空洞现象。c.结构物的构造按照设计图纸布置、骨架牢固，稳定安全。d.支座平整，地脚螺栓位置准确，支承面与梁板接触严密、无空隙。伸缩缝和泄水管不漏水，伸缩缝全部贯通，不得堵塞或变形。e.桥面防水砼表面无麻面、蜂窝和裂纹，施工缝处不得有裂缝.（2）测量定位a.测量仪器必须经校核满足精度要求后方可使用。b.对所提供的测量基准点进行复核性测量。c.测量定位前，提出书面的计算坐标，经监理复核后方可进行定位测量。d.测量复核工作经报监理工程师，并及时做好测量复核记录，验收合格后方可进行下道工序施工。4.质量组织机构和创优规划：质量管理领导小组是整个工程质量管理的最高领导机构，由项目经理、总工程师、质检工程师、结构工程师等人员组成，制定整个合同段工程质量创优规划、方针和措施。各施工队分别设质量管理现场领导小组。质检工程师、试验室专职抓现场质量管理。施工队在项目经理部质量管理领导小组的领导下，制定本施工队、本工序的创优措施，并着重现场落实。施工队所属各班组根据自己的创优任务，拟定具体的分项实施计划，责任到人，严格要求，全员、全过程实施质量控制。5.质量保证措施：（1）对工程质量的控制“以人为本” ，狠抓人的工作质量，避免人的失误，充分调动人的积极性，发挥人的主导作用，增强人的质量观和责任感。对技术复杂、难度大、精度高的工序或操作，由技术熟练、经验丰富的工人来完成，严格禁止无技术资质的人员上岗操作。每月开展一次内部质量评比活动，对优良工程给予表彰、奖励，对存缺陷的工程给予批评、处罚。（2）推行项目法施工，实行目标管理。（3）严格按ISO9002质量标准进行全面质量管理，建立健全各项规章制度。（4）建立完善的质量保证体系。项目经理部设立独立的质量管理领导小组，代表项目经理对分部、分项工程进行质检。各作业队、分别配备专职质检工程师，并在具体施工项目中设置质量检查员，形成上下相连的质量体系。（详见质量保证领导小组）（5）强化质量意识，严格岗位培训，在参施各级人员树立质量是企业生命的思想；把各主要技术工种工人，施工管理层的队长、班组长、技术员、质量员、材料员作为质量技术教育重点，实行严格的岗位培训，主要岗位持证上岗。（6）项目经理部建立项目质量责任制和考核评价体系。项目经理是施工阶段质量控制的第一责任人。过程质量控制责任落实到每一道工序和岗位。各分项工程，各道工序，定人、定岗、定责。验工计价，必须有质检人员签字，建立定期质量评比制度。（7）坚持实行“三工”、“三检”制度，使工程质量始终处于受控状态。“三工”指工前技术交底、工中检查指导、工后总结评比，“三检” 指自检、互检、交接检，分项工程未经检验或已经检验评为不合格的，严禁转入下道工序，做到一次性100%的合格。（8）质量控制按以下程序实施：a，施工准备阶段质量控制的程序是：索取设计图纸，设计图纸会审，控制桩复测，组织人员编制施工组织设计，编制作业指导书，提出开工报告。b，施工阶段质量控制的程序是：依据施工组织设计编制施工作业指导书，技术交底，测量、材料、设备、计量、变更设计、环境保护控制，项目质量计划验证，持续改进，综合评价。c，交工阶段控制的程序是：最终检验和试验，质量缺陷处理，整理质量记录，编制交工文件，承包人自检，发包人验收，交工验收报告。（9）实行旁站制度，所有工序质量均在控制范围内。（10）充分发挥政府监督、社会监理的作用，对他们提出的质量问题和质量隐患及时纠正、整改，确保所有成品或半成品均为优良。6.技术保证措施：（1）施工中所用主要材料必须使用业主指定厂家产品或交通部定点厂家产品。（2）建立标准的工地试验室，配备现代化的检测仪器，加强检测手段，应用新技术，推广新工艺，不断提高产品质量，实现工程“质量一流”的目标。（3）加强测量工作，组织测量人员运用先进的测量仪器，科学的测量手段，作好全线测量工作，保证各项工程位置尺寸准确，符合设计要求。(4)备足够量的现代化施工机械。7.专职质检员职责：(1)在项目总工程师的领导下，全面负责项目质量监督检查工作。 (2)协助总工程师主持项目质量管理和质量保证体系的正常运行和日常工作。(3)负责施工全过程的工程质量监督、检查及各工序交接的质量验收工作。(4)督促、检查作业班组、试验室、测量队的有关施工技术资料的整理工作。对测量原始记录、试验检测报告及送交监理工程师的签证资料是否齐全，数据是否准确，内容是否正确等进行认真审查，履行签证手续。对监理工程师提出的有关工程质量方面存在的问题提出具体处理意见。(5)审查试验室所做的各种原材料的分析鉴定和配合比、砼强度及其他技术指标，未经监理工程师签认的材料不能批量进货，经检验不合格的材料不准使用。(6)参加项目部组织的工程质量检查及有关工程质量方面的会议。对项目采用的新技术、新工艺在实施过程中对其关键工序进行检查。组织项目部人员定期进行工程质量的检查。8.不合格品处理：标识和可追溯性控制a、相关部门参与对主要物质或需要复试的材料进行进场入库，分类区域堆放，材料员必须及时设置标牌于明显位置，其他材料可用标签方式来标识，防止误用、混用或使用过期失效产品。b、对半成品的标识，用油漆或标签编号，编号应能体现：产品的位置、生产日期、责任人及质检情况，并在施工日志上记录。c、项目工程的试验人员应对所试验的试件、试块、取样进行标识，标识应用油漆写在试件、试块显著位置，并将有关信息、试验数据填写在试验记录中。 d、质检科以隐蔽工程记录、检查验评试验记录，施工日志等方式进行标识和可追溯性记录，对施工过程中出现质量通病、质量问题及各环节中的争议和疑问应详细记录，必要时用图示方法进行描述。e、当工程出现质量问题需要追溯时，由项目总工召集有关人员查阅施工日志等有关资料。当需要进行材料追溯时，材料人员应提供收（发）料单、材料质保书、试验报告、使用部位等有关资料。不合格品控制：工序不合格；在检验和试验中发现不合格品，质检员应负责做好标识，提供客观依据，报告工程负责人，根据不合格的严重程度分别由鲜明总工、工程负责人主持进行评审，必要时邀请设计单位和业主参与。根据评审结果作出处置方法：返工或返修。返工或返修按照设计文件要求或程序要求重新进行检验和试验。由监理工程师验收合格后才可转入下道工序施工。材料不合格；一般不合格物质由材料员和技术员提出降级使用等处置意见，报监理工程师批准，并做好记录。严重不合格物质由项目总工和材料负责人组织有关人员进行验证、评审，确定后立即退货。纠正措施；由项目总工组织制定出纠正措施及其实施计划，质检科负责验证实施的效果。（二）、重要工程施工技术措施1、挖孔桩施工（1）、主要工程数量:挖孔桩基础，全桥17根，桩长合计228米，均为嵌岩桩。（2）、施工方法:成孔施工方案1、施工准备： 平整场地，铲除松软土层并夯实，施测桩孔准确位置，设置护桩并经常检查复核，孔口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水，桩位顶上搭雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路及弃渣地点，合理堆放材料和机具，以免增加孔壁压力和影响施工。2、施工工艺施工方法及质量控制先在井口浇注高出井口平面20～30CM的井口围护，达到一定强度后，开始进行挖孔，挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或岩层用锤、钎破碎，挖至泥岩用风镐，孔内岩石须爆破时，采用浅眼松动爆破法。挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加4厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，用小型绞车垂直运输到地面，堆积到指定地点。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。3、测量控制：测设出中心桩位及其十字控制桩。安装提升设备时，使吊桶的吊绳中心与桩孔中心线一致，以作挖掘时粗略地控制中心线用，每挖进一米时，吊线锤作中心控制用，用钢尺控制截面大小，以地面基准点量测孔深，每挖进五米时或者必要时用经纬仪和水准仪检查，以保证桩位及桩孔垂直度和截面尺寸正确。4、护壁设计挖孔时如遇流砂等特殊情况下立模浇筑砼护壁。现浇砼护壁结构形式为斜阶式，平均厚度为10~15cm,砼采用C25。采用最大孔径D=1.8m,桩深H=30m,C25砼，fc=11.5,土的天然密度r=18KN/m3,内摩擦角φ=20，孔口至桩底无地下水，安全系数为K=2。计算过程： 护壁侧压力PP=rH×tg2(45。-φ/2)=18×30×tg2350=264护壁内力NN=P×D/2=264×1.8/2=237.6护壁厚度TT=KN/fc×1000=41.32mm因护壁一般最小厚度为10cm,故取值为10cm。施工模板采用截锥形钢模板，以螺栓连接而成，使用方便，两端做弯钩，插入下层护壁大于20CM，设立钢筋笼前自下而上拆除护壁。5、排水与降水场地内多余的积水通过在孔口外挖排水沟排除。在挖孔时如遇地下水浸入影响挖桩时，在桩孔底局部挖0.6M深，0.5M直径的集水坑，孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排出，渗水量大时，可用小水泵排走，孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外，若孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水，排出的水通过水管排到沟内。若出现大量涌水情况，同时可采用井点降水或打设集水井来降低地下水位，如涌水量过大时，应改为钻孔成孔。6、孔内爆破孔内岩石须爆破时，采用浅眼松动爆破法，严禁裸露药包。对于软岩炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩炮眼深度不超过0.5米，炮眼数目、位置、斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。严格控制用药量，中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3-1/4 节，有水眼孔要用防水炸药，避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁。采用电引爆，以策安全。孔内放炮后进行排烟，采用铁桶生火放入孔底促进空气对流，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。并用小动物放入井内检查是否含有毒气体。7、终孔检查处理挖孔达到设计深度后，进行孔底处理，做到无松渣、淤泥、沉淀等；如地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，报请监理工程师，以钎探了解孔底以下地层情况是否能满足设计要求，以便采取具体处理措施。用经纬仪、水准仪、锤球、钢尺、探孔器（外径为孔桩钢筋笼直径外加10cm，且不大于孔桩直径，长度为4～6倍外径的钢筋检孔器）等检查孔径、孔深、桩位、以及孔的倾斜度是否符合图纸设计和规范要求。8、钢筋存放检验及钢筋笼的制作与安装钢筋笼存放场地用砼硬化，在场地内浇注高0.5m高砼支墩，并搭设蓬布。钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆码，且立牌标识。进场钢筋每批（同品种、同等级、同型号、同炉号、同厂家生产的每60T 为一批）内任选三根钢筋，截取一组试样，每组三个试件，一个试件用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。钢筋骨架制作采用加劲筋成型法。制作时，按设计尺寸，作出加劲筋圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作场地上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，用角尺校正加劲筋，点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后将骨架搁于支架上，套入盘条，按设计位置布置好螺旋筋并绑于主筋上。并随时用钢尺、角尺检查钢筋笼主筋、螺旋筋间距、骨架长度、直顺度是否符合规范及图纸设计要求，如不符合要求，及时调整。在骨架主筋的外侧焊接钢筋“耳朵”作骨架保护层。根据桩长和施工场地情况，钢筋骨架采用两节制作，在骨架上端第一个加劲筋上设置吊环并与主筋焊接牢靠以作吊起时用，并在钢筋笼内用8#铁丝均匀绑扎4根杉木杆及十子支架，以防止骨架吊装时变形。吊装第一节钢筋笼入孔后，用两根工字钢插入上部第一个加劲筋下面，支承在离孔口0.5M处的枕木支墩上，用线锤控制好钢筋笼垂直度。然后吊装第二节钢筋笼，同样用线锤控制好钢筋笼垂直度后，采用搭接单面焊焊接主筋，焊好后绑扎接头处螺旋筋。钢筋搭接长度不小于25CM，相邻主筋之间钢筋接头交错间距不小于1M。9、灌注砼砼采用有自动计量装置的HZ50C砼拌合站集中拌合，砼搅拌运输车进行运输，配合吊车料斗灌注；施工前，对砼原材料进行检查，在整个拌合过程中，严格控制上料顺序、拌合速度、砼水灰比、砼坍落度，确保砼质量。为预防砼灌注过程中机械故障，砼拌和采用双机作业，另外特备用一套灌注设备和备用电源。A、从孔底及孔壁渗入的地下水较小（小于6mm/min）时，认为是干桩，采用在空气中灌注砼桩的方法，除按一般砼灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：采用刚性导管灌注，砼在导管中自由坠落，导管对准孔中心，砼坍落度为7～9CM，开始灌注时，孔底积水深不超过5CM，灌注的速度尽可能加快，使砼对孔壁的压力大于渗水压力，以防止渗入孔内。桩顶8米以下灌注的砼，利用自由坠落捣实，此线以上的砼用振动器分层振捣密实。 孔内灌注砼一次连续灌注完毕。若由于施工等原因，施工接缝不可避免时，按照招标文件、《公路桥涵施工技术规范》有关规定处理。砼灌注至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净，预留5～10cm砼，待达到设计强度的50%后，用人工凿除。若孔底渗入的地下水较大时（大于6mm/min），视为水桩，采用直径30CM刚性导管法灌注水下砼，注意事项如下：灌注砼之前，孔内的水位至少应与孔外稳定地下水位保持同样高度。首批砼灌注时注意：导管底口与孔底的距离为25～40CM；首批砼方量要保证导管埋入砼中的深度不小于1米。导管在使用前进行水密承压和接头抗拉等试验，进行水密试验时，水压不小于井孔内水深1.3倍的压力，同时不小于导管壁和焊缝承受灌注砼时最大压力的1.3倍。在灌注过程中，经常用测深锤探测井孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，保持导管埋深始终为2～6M，灌注时，根据导管埋深情况，经常上下活动导管，以更有利于增加砼的密实。灌注的桩顶标高比设计高出0.5~1.0M；预加高度在基坑开挖时凿除，凿除时防止损毁桩身。10、挖孔遇到特殊情况的处理塌方：遇到塌方时，要待孔壁稳定后将土挖走，然后对此段用钢筋混凝土加强支护；空洞：遇到空洞时，用与桩基同等级的砼浇灌；承压水：挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层承压水，采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。封闭处理如下： 首先用水泵将孔内水排尽，然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安装5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为（另一根堵塞时的）备用。压浆管埋入砼顶盖处焊一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求40%左右。为了省工、省料，便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包），要求填塞密实，减少孔隙。灌注水下砼顶盖，标号C10号，厚50CM。压浆：同一压浆管先压泥浆，将钢板圈内的空隙用泥浆填充，以节省水泥，次压纯水泥浆，因其流动性好，裂缝很小亦可压浆。最后压进水泥砂浆。其配合重量比为1：1。砂浆中可掺入早强剂。各种压浆均以稠度来控制。稠度用砂浆流动度测定器来测定，以秒表示。泥浆稠度要求2~10秒。压浆机具可用灰浆泵，压力3~4千克/平方厘米即可。封闭完成继续开挖：封闭完成48小时后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将砼顶盖按孔径要求开挖，并吊出泥装麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔工作。11、安全保证体系及措施建立健全安全保证体系，制定安全生产目标，设专职安全长及安全员，成立安全委员会，专职检查挖孔工地的施工安全,定期或不定期召开安全生产会议及对工人进行安全生产教育，提高全员安全意识，消灭事故隐患。为确保安全施工，对挖孔桩除遵守一般常规安全规定外，特别强调以下各点：对下井孔作业人员，进行体格检查; 下井孔作业人员，戴安全帽、防护面罩和手套、耳套等；井口四周近处严禁堆放料具，以防掉入孔内伤人，孔口四周设置围栏及醒目标志，3m之内不许有重车通过；孔内设置绳梯或钢筋梯，供施工人员上下出入，不准借出渣料斗升降；孔口或孔内设置安全盖板，起吊出渣时，施工人员要站在盖板下；每次交接班时，认真检查起吊设备和架子是否安全可靠，采用风镐凿岩时，要注意气管的通畅；下一班下井前，先进行通气排气，并要检查孔下是否含有有毒气体；对井下的电气设备，如水泵、风扇、照明灯（加设防护罩）等，要保证线路绝缘良好并充分接地；在施工现场由项目经理部安全长孔凡如负责安全工作，经常巡视检查施工中的井下情况，保证井上井下人员的联系；工地配备安全带、救生绳索和简单可靠的吸氧设备，作好安全记录；如遇特殊情况，停止开挖，由施工单位、设计人员及监理工程师共同研究处理办法。12、质量保证体系及措施在挖孔桩施工中，加大人、财、物的投入力度，以最优的施工方案、一流的管理、一流的质量完成本工程施工，确保工程质量。目前，我单位已通过ISO9002国际质量体系认证，根据GBT19002-1994idtISO9002：1994质量保证模式建立了自己的质量保证体系，对施工全过程的质量活动作了具体的描述，提出了具体的质量控制规定和要求，能保证我们质量目标的实现。1、建立健全质量保证体系 对本工程实行全过程质量控制，项目部设质量管理小组，由项目经理任领导小组组长，项目部设质量检查工程师，班组设质量检查员。见施工组织机构框图、项目部质量保证体系框图。每周召开质量分析会议，对发现的问题，及时研究制定改进措施，并虚心倾听工程师意见，以推进和改进质量管理工作。2、提高全员质量意识每月组织质量教育，牢固树立“质量第一”的观念，在施工中坚持“谁施工谁负责”的原则，在每道工序施工前，主管工程师必须向有关方面做好技术交底并向施工人员明确工序操作规程的质量要求和标准，使施工和管理人员明确工序操作规程的质量要求和操作工艺，否则严禁上岗。3、狠抓工序，确保整体实施针对工程全面质量管理，严格按体系中规定的责权利要求运作，把质量管理的每项工作具体落实到每个部门、每个人身上，使质量工作事事有人管，人人有专职，办事有标准，工作有检查，使经理部的每个人都担负起质量责任。4、具体措施①对所有用于桩基的材料进行检测，钢筋、水泥、等厂供材料必须有合格证书，不同来源的细集料，采取分类堆放，并做好标记，不得混合堆放。工程用水在使用前须进行水质化学分析确定能否使用。②严格把好模板质量关，模板要安装牢固紧密。砼拌合按照配合比施工，严格计量标准，拌和采用有自动计量装置的拌合站完成，输送砼时，经常做坍落度试验，以确定调整使用的水灰比，一般砼浇筑控制在非雨天进行，实行分层浇筑，振捣厚度不超过30cm（插入式振动器可至45cm），严格按照技术规范做好各种试验，并做好砼养生工作。③ 坚持施工过程中的试验制度，在砼拌合站出料时及砼浇筑现场对每批砼进行坍落度实验，并记入施工记录，控制坍落度误差，保证砼实验的频率，试件组数达到规范要求，每桩基取三组试件，发现不合格的砼拌合物立即废弃。④严格执行“三检制”。工序交接有班组间的交接检查，上道工序不合格不能进入下道工序的施工，否则由下道工序施工班组长负责质量问题。班组自检后，方能进行专检并写质检评定表。在内部检查合格后，再请监理工程师检查，同意并签字后方可实施，对工程监理及设计人员提出的问题，立即组织整改。⑤质量检查员具有质量否决权。质检员发现违背施工程序不按设计图纸、规程、规范及技术交底施工，使用材料、半成品及机械设备不符合质量要求者，有权制止，必要时下暂时停工令，限期整改。对危害工程质量的行为，所有施工人员均有权越级上报，以利及时处理，质检员按规定开出“质量问题罚款单”。⑥完善内部承包责任制，制定质量奖惩办法，将工程质量与个人的效益挂钩。⑦对砼灌注作业实行技术员跟班作业，指导、监督质量的实施。⑧测量严格执行三级复核制度，并接受监理检查，保证桩位正确。施工中做好各种原始资料收集、做好钻孔记录。根据设计图纸给定的测量基线和坐标，利用全站仪、经纬仪进行定位和施工放样，利用水准仪进行标高控制，坚持测量复核制度，不经换手复核的测量无效。⑨试验:a.水泥:水泥必须有出厂合格证及出厂日期，并以同厂、同品种、同标号的水泥不超过50吨为取样单位进行抽检，利用水泥净浆标准稠度与凝结时间测定仪做标准稠度用水量、凝结时间和安定性试验。b.砼: 根据设计强度，通过试验确定配合比，利用砼贯入仪根据阻力法测砼凝结时间，现场施工用坍落度筒检测坍落度；按规定制作试件，用压力试验机进行强度试验。c.钢材:按试验规程和合同技术规范要求取样，用洛氏硬度计检测钢材硬度，用万能材料试验机对钢材做拉伸和冷弯试验。d.砂、碎石:按批取样，以砂筛和石筛做筛分试验，用烘干机、天平测其含水量、干容重等。2、系梁施工方案桩基检测合格并中间交工后方可进行系梁施工。1、施工准备⑴基坑开挖：系梁施工前先开挖基坑，在基坑周围挖排水沟，引开地表水，根据不同的地质采用不同的坡度进行开挖，同时注意对坡壁的防护。如地下水较高时，基底四周设排水沟，然后设一集水井，用潜水泵将水排出，保持基坑无积水。基底应超挖深10cm，人工夯实后用10cm厚M10#砂浆进行封底处理、找平，同时对桩头进行凿毛处理。待砂浆凝结后方可绑扎钢筋。⑵根据设计图纸进行施工测量放样，确定系梁的平面位置及墩柱的中心位置。经现场监理工程师核准无误后，方可据此施工。在工程开工前，组织试验人员按设计及规范要求做好混凝土配合比试验。进场原材料检测合格并经监理工程师批准后方可使用，不合格的材料运离施工现场。2、钢筋加工及安装调整好桩头钢筋后，安装系梁钢筋，钢筋预先在钢筋加工场地配料，弯制后运到现场一次绑扎成型。钢筋制作及安装严格按施工图纸及技术规范进行，确保焊接质量。系梁 钢筋地面和侧面保护层用混凝土预制块来保证；顶层钢筋用轻型轨道钢或钢管担于边模吊起，待混凝土浇至面层钢筋后拆除。钢筋在混凝土浇筑前预埋好，并用钢管支架固定好。系梁钢筋安装前应先保证钢筋表面洁净并除锈后方可使用。钢筋按设计间距错开布置。保证保护层厚度及钢筋长度、规格、数量、间距符合设计及规范要求。钢筋安装完成并报监理工程师验收合格后方可进行下一工序施工。3、模板安装系梁模板采用大面积钢模板，其竖接头采用企口联结。模板接缝应顺直、严密、平整、不漏浆。立模前在系梁素砼底板上放出纵横轴线，并弹出模板边线，作为立模的标线。模板采用现场拼接成形，采用对拉罗丝外加钢管支架紧密拼接，加入方木外撑防止涨模并用葫芦拉紧防止模板缩小及移位。钢管支架应具有足够的强度、刚度、稳定性。4、浇注混凝土系梁混凝土浇注前应经监理工程师检验合格后方可进行施工。采用经监理工程师所批复的配合比并结合现场原材料含水量调置配合比，严格按施工配合比拌和施工。混凝土的最短连续搅拌时间，从所有材料进入搅拌筒排出，最短拌和时间≮1.5min。混凝土由拌和场集中拌和，采用搅拌运输车运输，吊车配吊斗浇注。砼拌和物运至浇注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行二次拌和，二次拌和仍达不到要求，则废弃。砼从加水拌和到入模,根据气温情况最长时间不超过60-90min。砼浇注前应对模板及钢筋进行检查，符合要求后方可浇注，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，模板如有缝隙，就填塞严密。砼浇注按一定厚度、顺序和方向分层浇注，分层厚度一般控制在25-30cm。采用插入式振动棒分层捣实，振捣时震动捧严禁触及模板、钢筋，振动捧与模板应保持5-10cm 的距离，插点应均匀，上层砼振捣时振动棒应插入下层砼5-10cm，以保证砼结合良好，同时防止过振和漏振现象。振动捧移动间距不应超过振动半经的1.5倍，每处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，确保砼振捣密实。砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆，则砼已振捣密实。保证砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑，无气泡、水泡或蜂窝、麻面现象。对墩柱位置表面浮浆予以清除，并在混初凝前进行拉毛处理，以利于台身连接。5、拆模及养生砼浇注完成后，待表面收浆后尽快对砼进行洒水养生，至少应养生7天，洒水养生应不间断，不得开面干湿循环，并采用监理工程师认可的土工布对系梁砼表面加以覆盖。洒水时根据气温情况，掌握适当的时间间隔。养生期间砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人，模板支架及脚手架等荷载。当砼抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除模板，保证拆除时不损坏砼表面及棱角。拆模采用吊车配合进行，做到轻拆、轻卸，不允许猛烈敲打和强扭，防止损坏模板和损伤砼表面。3、墩身施工（1）、主要工程数量：墩身立柱采用圆柱墩，共15根。（2）、施工方法：①、测量放样：在系梁、桩基顶面准确放出墩中线和边线，标出模板边线位置。并用墨线弹出其轴线。②、钢筋制作、安装：将加工好的钢筋骨架运至工地现场绑扎，在配置主筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面钢筋接头不超过50% 的规定。用吊车吊装,作好钢筋网片的支撑并绑扎好保护层垫块。钢筋焊接时要严格按照施工规范要求，保证焊缝长度和焊缝厚度。把预埋件进行准确定位，并固定在主筋上。③、模板制作、安装：模板采用大块定型钢模，由厂家统一定做。模板在使用前要先用除锈机打磨干净、清除锈迹，然后均匀地涂上一层脱模剂。钢筋、模板经监理检查合格后即进行模板安装，模板安装前应先将模板内杂物、已浇砼面上泥土清理干净，模板在地面拼装好后，整体吊装，为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性。模板接缝要严密，接缝处用双面胶封死，连接要牢固，并用缆风、斜支撑进行加固，防止跑模、漏浆。确保砼的外观质量。④、混凝土的浇筑：原材料质量、砼施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。用砼输送泵把砼直接输送到位。由于墩身较高砼输送泵管要接入模板里面，保证砼自由下落高度不超过2米。砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形，发现问题要及时采取补救措施。拆模后用薄膜覆盖养生。4、盖梁及台帽施工（1）、主要工程数量全桥共盖梁及台帽12座。（2）、施工方法：盖梁施工方案墩柱经监理工程师检测各项指标均符合设计及规范要求，且砼强度达到设计强度的80%后方可进行盖梁施工。1、施工准备 根据设计图纸进行施工测量放样，准确放出盖梁位置及尺寸。经现场监理工程师核准无误后，方可据此施工。在工程开工前，组织试验人员按设计及规范要求做好混凝土配合比试验。进场原材料检测合格并经监理工程师批准后方可使用，不合格的材料运离施工现场。2、模板安装及钢筋加工安装（1）底模安装底模的支架采用抱箍支撑：每个抱箍用两片宽为40cm，厚度为1.0cm的钢板作成，拉翼板采用厚度为1.4cm的钢板，翼板与箍片搭接焊后再用三块1.0cm的钢板（分上、中、下）将两者焊接作为加强筋。每对翼板用18个Φ22mm螺栓对拉。计算出抱箍定位高度，将两墩柱上的两个抱箍定位后，在抱箍两边翼板上放置两道I36工字钢作为承重横梁。再在横梁上纵向铺设底模方木（8×10cm），间距20cm。铺好方木后在其上铺底模，底模采用1.5cm厚竹胶板，两端斜坡部分用Φ22mm钢筋做成定型支托放好后，在支托上铺方木（同平面部分）、铺底模。用钉子将竹胶板和方木钉在一起，底模铺设时要求拼缝严密，平整。对拼缝稍大处用汽车蜡进行堵缝，以防砼浇注过程中不漏浆，杜绝砂线的产生。（2）钢筋加工安装盖梁钢筋加工前钢筋工认真熟悉图纸，对图纸中的工程数量、钢筋型号、根数以及长度进行复核，详细计算出每一根钢筋的位置、数量，并增加一定的调整值，钢筋加工前应除锈。所有钢筋应准确安设，钢筋骨架应有强劲的内撑架，双面焊焊缝长度不小于5d，单面焊焊缝长度不小于10d。保证保护层厚度及钢筋长度、规格、数量、间距符合设计及规范要求。钢筋安装完成并报监理工程师验收合格后方可进行下一工序施工。（3）立侧模、端模 侧模采用吊车安装，端头模用竹胶板。安装时注意模板与钢筋距离，并确保模板稳定、牢固。在模板上标出混凝土浇筑标高。模板安装完成后报监理工程验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑。3、混凝土浇筑混凝土在拌和站集中拌和，盖梁采用经监理工程师所批复的C35混凝土配合比，并结合现场原材料含水量调置拌和，严格按施工配合比拌和施工。混凝土的最短连续搅拌时间，从所有材料进入搅拌筒排出，最短拌和时间≮1.5min。混凝土由拌和场集中拌和，采用搅拌运输车运输，吊车配吊斗浇注。砼拌和物运至浇注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行二次拌和，二次拌和仍达不到要求，则废弃。砼从加水拌和到入模,根据气温情况最长时间不超过60-90min。砼浇注前应对模板及钢筋进行检查，符合要求后方可浇注，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，模板如有缝隙，就填塞严密。砼浇注按一定厚度、顺序和方向分层浇注，分层厚度一般控制在25-30cm。采用插入式振动棒分层捣实，振捣时震动捧严禁触及模板、钢筋及波纹管道，振动捧与模板应保持5-10cm的距离，插点应均匀，上层砼振捣时振动棒应插入下层砼5-10cm，以保证砼结合良好，同时防止过振和漏振现象。振动捧移动间距不应超过振动半经的1.5倍，每处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，确保砼振捣密实。砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泠浆，则砼已振捣密实。保证砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑，无气泡、水泡或蜂窝、麻面现象。严格控制砼标高与盖梁顶设计标高相等。4、拆模及养生砼浇注完成后，待表面收浆后尽快对砼进行洒水养生，至少应养生 7天，洒水养生应不间断，不得开面干湿循环，并采用监理工程师认可的土工布对系梁砼表面加以覆盖。洒水时根据气温情况，掌握适当的时间间隔。养生期间砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人，模板支架及脚手架等荷载。当砼抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除模板，保证拆除时不损坏砼表面及棱角。拆模采用吊车配合进行，做到轻拆、轻卸，不允许猛烈敲打和强扭，防止损坏模板和损伤砼表面。5.箱梁预制及安装施工梁片在预制场集中预制。预制场按照“安全、紧凑、通畅”的原则进行布置。后张法预应力混凝土预制梁施工工艺见后张法预应力混凝土预制梁施工工艺框图。5.1预制台座及底模清理、上脱模剂预制台座应坚固、无沉陷，并考虑利于排水，防止由于排水不畅造成地基下沉。梁箱台座须设反拱度，反拱值参照设计文件25m箱梁设置1.4cm，30m箱梁设置1.7cm，预拱度采用抛物线设定。25m箱梁抛物线函数方程为：y=8.96×10-7×x2，30m箱梁抛物线函数方程为：y=7.56×10-7×x2，浇筑台座每隔1m设模板拉杆预留孔、两端设箱梁吊装预留孔。5.2预制台座的受力分析(1)预制时受力分析：30m箱梁预制最大重量为915KN，预制长度为29.64m，梁底宽度为1m，台座受压强为915KN/29.5m×1m=31.02KPa；(2)张拉后台座受力分析：台座张拉端做成2×1.8扩大基础，经过张拉箱梁起拱后箱梁的重量落在台座的两端，台座受力为915KN/（2m×1.8m×2）=127.08KPa，720KN/(2m×1.8m×2)=100KPa 。因地基承载力存在不均匀性，为防止地基局部下沉，我们在台座区范围内将场地硬化，其方法是在场地填土整平压实后再用强度为C20的混凝土约厚15cm进行硬化，以提高地基承载力，确保预制箱梁的安全。①制作台座台座采用C25混凝土现浇，边缘镶角钢，上铺10mm厚钢板。②模板制作、安装、拆卸箱梁模板设计方案箱粱外模采取分段整体装拆式，以5m长为一个整体，内模采取“分片装拆式”，在场外5m拼成一个整体，整体吊装就位。箱梁模板主要有外模、内模两种，外模、内模面板均采用厚4mm的钢板。为有效抵抗箱梁腹板的侧压力及施工方便，外模与外模骨架形成整体式的桁架式结构。内模为施工方便，一个断面由7节组成，每节之间用U形卡连接，同时每节模板加工成上窄下宽的八字形，利于拆模。5.3模板加工制作 每套模板加工完毕后，先在空地按整片梁试拼装，对不合适之处及时进行修理、校正，然后编号，确保模扳支立时不混淆，模板与混凝土接触面刷脱模剂；其余面刷防锈漆。箱梁内、外模按标准段5m长设计，整体运输、吊装，按号就位。为防止模板间漏浆，外模板与台座之间用海绵条止浆，模板之间用胶条止浆。外模采用吊车吊运使模板初步到位，与混凝土接触面的外模底端的固定用拉杆拉紧。通过外侧可调钢支腿的升降微调模板的垂直度、水平度及高度位置，模板骨架上口用2根槽钢组合成方钢作为水平拉杆，达到加强整体刚度及混凝土浇筑时模板移位的作用。箱梁内模待钢筋绑扎、波纹管铺设验收合格后安装，内模在台座外先安装成5m一个整体，用吊车吊运到相应位置，内模下口搁置在混凝土垫块上，内外模之间用钢筋固定，保证箱梁腹板厚度。箱梁内底模采用人力安装，待箱梁底板混凝土浇注结束后即用底模盖上，使用可调钢支腿升降，底脚支设在盖模上，防止浇筑箱梁腹板混凝上时内底模上浮。模板的拆除原则是先装后拆、后装先拆。箱梁外模拆除时，先松动并拆除上部方钢拉杆，再下降可调钢支褪以及松动混凝土台座拉杆螺栓，利用模板与骨架的自身重量脱离顶板及腹板混凝土，然后卸除混凝土台座拉杆螺栓，利用吊车进行模板的起吊和倒运。箱梁内模拆除时，分节卸除，内模板人力搬出。模板拆除后将模板水泥浆清理干净，涂好脱模剂待用5.4底腹板钢筋及预应力孔道安装（1）底腹板钢筋安装钢筋必须使用经检验合格的原材，钢筋表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋加工其形状和尺寸严格按设计图纸制作，成盘的钢筋和弯曲钢筋必须调直。钢筋的接头如设计图纸未说明，当钢筋直径≥12mm时，采用双面搭接焊；当钢筋直径＜12mm时，采用绑扎。双面搭接焊焊接的长度不小5d，焊条采用E506 电焊条焊接，保证接头处钢筋轴线一致，焊缝饱满，焊接完成后应将焊渣清除。绑扎接头的搭接长度应不小于35d，绑扎接头应牢固。钢筋的配筋数量、位置、间距等技术参数严格按设计图纸施工。箱梁腹板外侧钢筋保护层使用厂家订做的截面为三角形的橡胶垫块，内侧钢筋保护层使用截面为三角形的与箱梁混凝土同标号的混凝土垫块，垫块须用扎线牢固地绑定在钢筋骨架上，注意保护层的厚度须符合设计要求。底腹板钢筋在场地制作绑扎完成后，用支架将底腹板钢筋绑好，吊装钢筋入模就位。允许偏差见表5-3加工钢筋的允许偏差表，表5-4钢筋位置允许偏差表表5-3加工钢筋的允许偏差表检查项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5表5-4钢筋位置允许偏差表检查项目允许偏差受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁±10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度梁±5（2）预应力孔道安装 预应力孔道的成型采用安装预制波纹管，波纹管的孔径按设计图规定的孔径预制。波纹管的安装必须位置准确、接头严密、固定良好，线条平顺，不得有漏浆、松动、曲折等现象。安装严格按设计图给定的管道坐标安装，安装时先在台座侧面每隔1m用粉笔或油漆标出x坐标，然后在钢筋骨架上用粉笔标出y坐标，然后根据y坐标的标志在钢筋骨架上焊一根水平的Ф8钢筋作底部定位筋以托住波纹管，焊完底部定位筋后可以穿波纹管，最后在底部定位筋上焊接倒U型定位筋以固定波纹管。焊接定位筋时须注意防止烧穿波纹管，安装完毕必须仔细检查管道的安装位置及是否有漏浆现象。为防止接头处漏浆，接头用大一个直径级别的同类型波纹管套在接头处，其长度为被连接管道内径的5～7倍，大小波纹管接缝处用透明胶带缠绕3层。孔道锚固端的预埋锚垫板预埋位置必须准确，且垂直于孔道中心线，同时用螺栓将锚垫板连接在钢模上用以定位。预应力孔道安装检查标准见表5-5后张预应力筋制作安装允许偏差表。表5-5后张预应力筋制作安装允许偏差表项目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层10波纹管安装完成后经监理工程师验收合格后方可进入下一道工序。5.5侧模及内模安装箱梁模板侧模及内模均采用厂家定做的钢板厚度为6mm 定型钢模，模板在使用前必须清理模板上的铁锈及其他附着物并均匀、适量地涂上脱模剂。采用同一类别的脱模剂，脱模剂不得用废机柴油，也不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。侧模长度为4m一节，安装时在模板外则设置支撑台固定。梁端模板应考虑封锚砼的预埋钢筋从模内伸出。模板的安装必须线条平顺、接缝严密且支撑牢固，防止漏浆、爆模现象，保证制作出的箱梁美观、外型尺寸符合设计要求。模板安装完毕报监理工程师验收合格后方可进入下一道工序。5.6顶板筋的安装顶板筋安装采用在场内制作好顶板钢筋用支架吊装就位，就位后再作预埋钢筋，要注意防撞栏、伸缩缝、泄水孔的预埋、预留。顶板束波纹管及锚垫板安装的位置必须准确并垂直孔道中心线；预制端跨箱梁时，靠非连续端约6m处在顶板上设预留天窗以便于拆内模，天窗的尺寸为100cm×100cm，内模制作时要考虑其各单块模板的大小能够从预留天窗中拆出。连续端及中跨箱梁梁端是不封闭的，内模可从梁端拆出，因此不须设置预留天窗。安装完成后报监理工程师验收合格后方可浇筑箱梁砼。5.7砼的浇筑1）砼搅拌前的准备砂石料水泥、外加剂等材料必须经试验合格后方可使用。搅拌前根据材料的含水量及每盘用量计算出施工配合比。拌和站的电子计量系统须经计量检测单位标定合格(拌和站标定报告另报)。通知试验人员，准备试压块模具及坍落度筒等试验工具。在监理的监督见证下将配合比输入电子计量微电脑控制系统。2）砼的搅拌和运输 拌制混凝土应按批准的配合比进行施工，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常进行检测，据以调整骨料和水的用量；混凝土应保证充分的机械搅拌时间；砼的搅拌要严格控制砼的坍落度，选择有代表性的砼料制作试压件，试压件除按规定的试验组数外另须多做一组，在梁体养护时试块与梁体同等条件养护然后试压以确定梁体混凝土达到张拉强度的时间。搅拌好的砼用混凝土搅拌运输车配合龙门吊及时送至浇筑现场，混凝土的运输应满足浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍能保持均匀性及规定的坍落度。①腹板砼的浇筑箱梁砼的浇筑按先两头后中间的顺序浇筑，根据砼的自然流动性分层浇筑、振捣密实，每层浇筑厚度约30cm。将梁腹板自梁端起约每2m为一段，砼施工时，先从梁端第一段注入混凝土约30cm厚，振捣密实后再施工第二段的第一层及第一段的第二层级，依此类推，直至整个腹板施工完成。②砼的振捣砼的振捣以插入式振动器振捣为主，振捣新层时，振动棒应插入老层混凝土约5cm，以保证前后浇筑的两层混凝土接合严密。箱梁的两端由于波纹管的影响，部分粗骨料难以进入，易出现蜂窝、空洞等振捣不密实现象，宜采用直钢筋人工插捣及用小铁锤轻敲内模等人工辅助振捣，以确保混凝土振捣密实，同时也要防止过振导致混凝土离析影响强度。当混凝土不再下沉和冒出气泡、表面泛浆时可认为混凝土已振捣密实。为提高砼的浇筑质量、保证砼振捣密实，我们购进一套采用新型振捣技术的TLDE150型高频附着式振动器，它由一台微电脑控制主机和8 台高频附着式振动器组成，它和普通附着式振动器相比有能快速将混凝土振捣密实、可防止过振的优点。因高频振动器成本高、台数少，在附着式振动器的布置上，我们采用可移动式布置，其方法是在箱梁腹板侧模上距底板40cm处用槽钢焊制挂架，沿箱梁纵向约每隔1.6m布设一个，附着式振动器随着混凝土浇筑进度可方便地移动跟进振捣。③底板砼的浇筑底板混凝土主要是在浇筑腹板底层时通过振捣流入，并依此检查腹板底层是否浇筑饱满。箱梁底板模板上口不是封闭的，而是做成上开口式，从上开口可以观察腹板底部是否已浇筑饱满，并从此开口振捣和整平底板混凝土。由于箱梁断面一次成形，底板易出现浇筑不饱满、振捣不密实现象，必要时从梁端或预留天窗输送混凝土进行人工补料及补振，补料补振要注意掌握时间，此项工作应在底板混凝土初凝前完成。④顶板砼的浇筑顶板砼从一端往另一端顺序浇筑，砼的振捣采用振动棒配合平板式振动器振捣，先用振动棒将砼振捣密实，人工用砂铲将砼表面整平再用平板式振动器拖振一遍以保证混凝土表层密料及平整，注意将模板边角填满充实。在顶板砼浇筑后及时将顶板表面拖毛，以利于箱梁顶板混凝土与桥面铺将层混凝土的接合。⑤浇砼时预应力管道的保护为防止浇筑混凝土时振动棒破坏波纹管造成漏浆堵塞，浇筑混凝土前在波纹管中插入芯棒，并在浇筑完混凝土后在混凝土初凝前来回抽动芯棒以保证波纹管孔道畅通。⑥混凝土施工过程中的试验工作 混凝土的坍落度必须用坍落度筒实际测定，以保证混凝土按规定的坍落度施工，坍落度过小则不利于混凝土浇筑，过大则会影响混凝土的强度。混凝土施工应做好混凝土试压件，每片箱梁的试压件应至少做4组，2组与箱梁同等条件养护以测定箱梁砼达到张拉强度的时间,另2组分别用于试验测定混凝土7d和28d的强度。5.8拆模当砼达到一定强度时征得监理工程师同意后可拆卸模板。拆腹板内模后要从梁腹内检查腹板是否存在蜂窝麻面现象，若有，须提出处理方案报监理工程师审批后方可实施，严禁擅自修补。模板拆除后要及时整修模板，清除模板上的附着物及上脱模剂，用龙门吊将模板转移至需要的台座安装。5.9养护箱梁混凝土浇筑完成后及时养护。养护采用土工布铺盖在箱梁顶板上浇水养护。养护时要有专人洒水养护，保持麻袋湿润，不得干湿交替。在养护时同时将该片箱梁的2组试压件放在梁的旁边与该箱梁同等条件养护，以此保证该组试压件试验得出准确的数据来确定该箱梁混凝土是否达到可以施加预应力的强度，养护时间应不少于7天。5.10施加预应力1)张拉准备①已在法定的计量技术机构配套检验张拉用的千斤顶与压力表，确定张拉应力与压力表之间的关系曲线，一个千斤顶必须配用两个压力表，以便备用。②主梁混凝土达到设计强度的90%。③现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员和安全的预防措施。2)预应力筋的制作及安装预应力筋采用低松弛高强度预应力钢绞线，单根钢绞线的直径Φ15.24mm，截面面积140mm2，标准强度Rby=1860Mpa弹性模量Ey=1.95×105 。钢绞线下料时应用钢尺丈量其长度，长度应符合设计要求并保证设计规定的工作长度。钢绞线的截断用砂轮机切断，不得使用电弧焊或氧焊。钢绞线下料后应用扎丝将钢绞线端头捆绑，以防止钢绞线端头出现散丝现象。钢绞线穿安时采用卷扬机，同一管道内的钢绞线束一次性穿安，即将多束钢绞线的端头捆绑在一起，端头用布料或皮料包扎以利于钢绞线在波纹管中滑动并防止钢绞线端头出现散丝现象，从管道的一端向另一端穿安。3)理论伸长量的计算预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长量进行校核。图纸中已计算出30米梁引伸量N1=209mm,N2=208mm，N3=208mm，N4=208mm。4)预应力张拉当主梁混凝土达到设计强度的90%后可实施张拉，钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为N1，N3，N2，N4。在安装千斤顶时应注意油压表是否与千斤顶配套，并检查千斤顶的张拉力作用线是否与预应力筋的轴线重合一致。钢束张拉采用双控，张拉应力用油压表与千斤顶的关系曲线反算读数来控制，同时以伸长量作校核，实测的伸长量与计算的理论伸长量偏差不应大于±6%，如出现异常情况应立即停止张拉，查明原因并提出处理方案报监理工程师批准后方可继续。预应力施加程序为：0→10%δk→20%δk→100%δk持荷5min(锚固)，锚下控制应力δk=0.75Rby=1395Mpa。张拉过程中做到专人指挥两端同时加载，同时卸载，做好张拉记录。钢绞线伸长量的量测时应注意：0→10%δk的伸长量不宜直接量测，而应采用推算的方法，即以10%δk张拉到20%δk的钢绞线伸长量作为0→10%δk的伸长量。5.11孔道压浆 1)配合比配合比经监理工程师验证批复后方可使用。2)压浆设备检查压浆采用专用的压浆机，压浆机必须带有压力表，以压力表读数控制压浆压力，压力前压浆机必须进行压水试验，检查压浆机是否能正常运转、压力表是否能正常显示压浆压力。3)水泥浆的准备水泥浆采用砂浆搅拌机搅拌，搅拌前须将搅拌机清理干净。搅拌前先根据配合比计算出施工配合比确定每盘的水泥用量，灌浆剂的称量应用天秤准确称量，水的确定亦应据其重量根据配合比的用水量准确加入。水泥浆的确搅拌需保证充分的搅拌时间将水泥浆搅拌均匀。水泥浆出料时，要用两层砂网过滤，防止有未搅拌均匀的水泥颗粒。水泥浆的稠度应控制在14～18s之间。配浆后用70.7mm的试模做三组试压件以确定压浆质量及水泥浆何时能达到箱梁吊装强度。(4)压浆预应力筋张拉完毕后应尽早进行孔道压浆。压浆前用皂液对管道进行冲洗，并用不含油的空压机将孔道内的所有积水吹出。压浆先压注下层孔道，从箱梁的一端压进水泥浆，另一端设排气孔，当排气孔有大量浓水泥浆冒出，可判断水泥浆已将整个预应力孔道充满，此时可关闭排气孔阀门，继续压浆，压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲冼通畅。当压浆机压力表读数达到控制压浆压力（0.5Mpa）时，保持约2min 的稳压期以保证管道中充满灰浆，关闭压浆嘴阀门，停机。压浆完成后必需用木塞将压浆孔及排气孔塞紧，以保证水泥浆在凝固膨胀时管内有充足的压力将管道充满，防止水泥浆从压浆孔或排气孔溢出。5.12移梁、存梁及架梁(1)移梁及存梁当主梁孔道内的水泥浆达到40MPa强度时（数据通过水泥浆试压件试验获得），用120T龙门吊将箱梁吊离台座运输、堆放或安装。若箱梁不能及时安装而需要存放时，从箱梁完成预制到浇筑完横向湿度接缝的时间不宜超过90天。箱梁的存放应先安装的在前，做好标识牌，存梁场地需整平压实并做好场地排水，防止雨水浸泡造成地基下沉。在箱梁的两端安放枕木简支存放，箱梁的叠放层数最多不得超过两层。(2)箱梁的安装施工1、箱梁的运输：当箱梁达到起吊安装要求之后，用龙门吊转运到桥台背后的运梁平车上，用卷扬机牵引运梁平车，将预制箱梁运至架桥机后跨内，固定运送平车，等待架桥机起吊安装。2、测量放线：根据实际放出的线路中心线和墩中心线，在盖梁支座垫石混凝土达到强度后测量放出支座中心位置和梁底部轮廓线，在梁端位置横线上定出各梁板底部边缘的点，为梁的安装做好准备。并对支座垫层表面、梁底面清理干净。3、安装时根据设计支座的材料的规格、尺寸，采用焊接、粘接等相应的安装方式进行，安装前认真检查支座材料规格和质量是否符合设计要求和规范规定，现场应认真清扫砼表面，精确地测量出支座安装的平面位置和高程，安装时严格按设计要求和规范规定及支座制造商要求的操作程序和手段进行安装。临时支座采用砂箱临时支座，待桥梁整体化施工完成后解除。4、架桥机、拼装和检验 （1）架桥机结构型式简述：双导梁架桥机应能吊安25m或30m箱梁,主要由导梁、横梁、行梁、行走系统、吊运系统、电控系统等部分组成，导梁、横梁、行梁、横向联系梁用贝雷片拼装。总起重能力不低于120T。（架桥机的安装及使用需经有关部门批准和标定，架桥机的标定报告另报。）（2）导梁：由承重部分和平衡部分组成，高为3m。横梁：分前、中、后横梁，主要增加架桥机横向抗扭刚度。（3）行走系统：中后支腿分别设置四部60T平车，每个平车按双轴双轨设计。轨道布置于梁肋之上，平车由型钢加工制成，由本身动力装置驱动行走。为适应架桥机能在的平曲线及竖曲线上行走，在中腿平车上设置平面转动磨盘，磨盘与平车间由轴销连接。下盘表面设两块四氟板，上盘表面镶一层不锈钢板，使磨擦系数较小。在后退平车上设置偏心连杆，与两导梁联系，以便架桥机行走时，自行调整位置。架桥机行走速度缓慢，且前后左右均有人观察。轨距铺设检查较严不会发生架桥机脱轨情况。（4）吊运系统：由纵横向行走平车、电动卷扬机、滑轮组和吊带组成。（5）电控系统：同龙门吊电控系统，将电器控制箱安装在中腿平车上。（6）架桥机拼装在桥位附近的台身背后场地上进行。（7）架桥机的安装分两部分进行，首先拼装中腿与后腿之间的平衡部分和导梁及行梁。安装时，首先在箱梁面上沿架桥机走向线每隔50cm布设一根2.5m长的枕木，然后在枕木上安设P50 钢轨，待钢轨安装完成将中腿和后腿平车吊于钢轨之上。确保中后腿之间的距离，并予以固定，然后将已拼装好的平衡部分导梁吊于中腿平车和后腿平车之上进行安装，为保险起见，可将两导梁之间的联系梁（指中、后联系梁）拼装好后，再将33m承重部分导梁安装好，最后吊安前后行梁以及安装机电设备部分。（8）为验证该架桥机可靠性，支座安装完成后，进行现场试验：即对架桥机纵向全悬臂整机行走和起吊30m箱梁纵移、横移等实际演习，并对该架桥机进行全面检验及观测，一旦发现问题，及时找出原因所在，并予以处理，以免造成严重后果。5、箱梁的安装工艺：（1）架桥机的前移就位：架桥机安装完成，并试吊合格后，进行架桥机前移就位工作。首先将前后行梁移至靠近横梁处，以增加后端平衡重量，从而提高抗倾覆安全系数。拆除前支承，使架桥机呈全悬臂状态，自动牵引卷扬机，让架桥机前移，待前移至设计位置，固定好架桥机，并将交叉拉杆收紧，以确保横向稳定性。（2）箱梁的安装①、安装顺序箱梁安装的顺序为：先两边，后中间，即应先安装架桥机和跨以外的两边箱梁，再安装跨内不需墩顶横移安装的中间部分箱梁，安装顺序不限。②、箱梁起吊箱梁起吊吊点按设计规定的位置。起吊吊具为钢吊带，在吊装过程中尽量减少停顿次数，下落应平稳，避免架桥机承受过多的冲击荷载及水平力。③、横移就位 在盖梁顶面布设轻轨道和平移小车，或布设滑道。用倒链滑车或液压千斤顶牵引箱梁横移就位。然后用倒链滑车或液压千斤顶逐端顶起，拆除平车、轨道，安装支座，最后落梁就位。待一跨安装完毕之后，将架桥机移至下一跨，进行安装工作。④、预制构件安装质量标准安装时，箱梁的位置及标高应严格按照测量放样控制的支承中心线及支座顶标高，保证箱梁安装的位置及高程符合设计要求。安装箱梁质量标准见下表所示项次检查项目允许偏差1支座中心偏位（mm）箱梁52竖直度（%）1.23梁顶面纵向高程（mm）+8，-54相邻梁顶面高差（mm）8（3）、安装技术措施①架桥机前移必须将后行梁移至后支腿附近，且行梁上的平车必须居中移动前必须清除所有障碍。移动时由专人观察行走情况，行走速度不宜太快，尽量减少时停时移的次数，在移动时发现异常情况，应及时联系，以免造成严重后果。②在平车运梁过程中，箱梁在平车中的支撑及固定应予高度重视，平车在弯道上行驶时，牵引绳尽量与运梁轴线吻合，保证运梁安全。③在吊梁过程中，应保证吊具的强度和刚度绝对满足要求。尽量做到操作连续性和平稳性，在梁用千斤顶起落就位时，应尽量降低梁的重心，以防倾倒。(3)临时支座 桥梁设计为先简支后连续组合箱梁或空心板梁，梁安装时临时支座采用砂箱临时支座，砂桶临时支座的制作、安装及解除方法如下：1、砂箱的制作砂箱箱体采用3mm钢板加工成上开口的盒子，其结构尺寸（长×宽×高）为16cm×16cm×7cm，为提高砂箱的抗压强度，可在砂箱四周用φ16mm的钢筋焊接成围箍，砂箱内根据橡胶支座顶面高程灌砂3~5cm厚，砂子采用级配良好、易灌水密实的细→中粗砂，砂顶面加砼垫块调整临时支座高度，砼垫块用15cm×15cm×15cm砼试模加工，砼垫块为C50混凝土，砼垫块制作后要注意养护，等其强度达到要求后方使用。30m预制箱梁边跨边梁最大吊装重量为915KN，砂箱临时支座的抗压强度不得小于915KN/（10×0.15m×0.15m）=40.7Mpa，砂箱临时支座必须进行抗压试验，试验合格经监理工程师批准后方可使用。进行抗压试验时同时测定砂箱在受压后的下沉量，作为在施工时调整砂箱顶面高程的依据。2、砂箱临时支座的安装在盖梁上用全站仪准确放出箱梁安装的边缘线，在线内均匀并排放置4个或5个砂箱，在砂箱内灌入适量砂子冲水使砂子密实，将砼垫块置于砂箱内，用水准仪测量砼垫块顶面高程，调整砂箱内砂量，使砼垫块顶面与永久支座顶面保持齐平（如试验测得砂箱受压后有下沉量,砂箱顶标高按试验得出的下沉量作调整）。砂箱的安装见砂箱临时支座参考图片。 砂箱临时支座（参考图片）3、砂箱临时支座的解除桥梁整体化施工完成后可以将临时支座解除。从盖梁的外侧方向用氧焊把砂箱的钢筋及钢板割开，用高压水枪或钢钎将砂箱内部分砂子清出，待砼垫块下落离开梁底时可将砂箱及砼垫块取出，清除盖梁上的砂子及其它杂物。用氧焊割除砂箱时要注意火焰切割方向，防止高温影响永久支座质量。(4)桥梁整体化施工（一）箱梁横向连接1、现浇端横梁及跨中横梁施工（1）钢筋安装先将要连接的预制横梁的预留钢筋调直，预制梁伸出的II级钢筋对应分组焊接，焊接采用单面焊，I级钢筋可用铁丝绑扎，钢筋焊接的焊缝长度不小于10d，绑扎长度不小于25d。（2）模板安装 端横梁及中横梁的现浇部分采用轻型钢模，模板的固定采用方木及螺栓拉杆，所有穿越混凝土的螺栓必须加PVC套管，模板的安装方法见下图。（3）浇砼浇砼前新老混凝土接合面必须充分凿毛并湿润，混凝土由地面拌合站集中搅拌，用提升架送至桥面后用斗车送到浇筑现场，混凝土运送过程中注意保持其均匀性和规定的坍落度，混凝土倾倒入模时不宜过快，砼分层浇筑，振捣密实。2、箱梁湿接缝的施工（1）钢筋安装钢筋的间距及数量必须严格按照设计图纸执行,钢筋采用单面焊，搭接长度为10d。（2）模板安装现浇桥面板采用轻型竹胶板模，模板的固定用方木条及螺杆，穿越混凝土的螺杆全部加PVC套管，模板的安装方案见下图：（3 ）混凝土浇筑　　浇筑前，新老混凝土的接合面须充分凿毛并湿润，混凝土由地面拌合站集中搅拌，用混凝土车送至桥面后用手推车送至浇筑现场，混凝土运送过程中注意保持其均匀性和规定的坍落度，浇筑时先用插入式振捣器振捣密实，补充混凝土将湿接缝填满后用平板式振捣器沿湿接缝纵向振捣一遍将后补充的混凝土振捣密实，振捣时振捣器应避免碰撞固定模板的方木，以免造成模板松动。（4）拆模　　拆模时先拆除一部分螺栓，用长绳从桥面上由PVC螺栓孔垂吊至地面，在绳的下端绑上挂钩，将挂钩提升至模底后手提将模板吊住，此时可拆除模板上所有的螺栓及方木，模板脱落后将绳放松，慢慢将模板放至地面上，如图所示：（5）养生，拆模后及时在现浇桥面板上覆盖草袋浇水养生，养护7天。(二)箱梁的纵向连接施工1、连续端现浇中横梁的施工支座及底模的安装 在连续端支座垫石上用全站仪准确放出支承线弹上墨线，安装橡胶支座后先安装连续端中横梁的底模，安装时注意底模与支座上钢板的接缝要严密，调整桥梁纵坡时用环氧砂浆整平，模板安装注意位置准确，支撑稳固。（2）钢筋安装钢筋安装时注意横梁横桥向钢筋的焊接及预制梁预留钢筋纵桥向焊接，骨架采用双面焊，焊缝长不小于5d。（3）侧模的安装侧模安装时注意模板与预制梁边缘的接缝要紧密，严防漏浆。为防止浇砼时堵头板向梁腹内倾倒，可用铁丝将堵头板拉环的钢筋与钢筋骨架连接绑牢。（4）浇砼浇砼前新老混凝土接合面必须充分凿毛并湿润，混凝土由地面拌和站集中搅拌，用混凝土车至桥面后用斗车送到浇筑现场，混凝土运送过程中注意保持其均匀性和规定的坍落度，混凝土倾倒入模时不宜过快，砼分层浇筑，振捣密实。2、箱梁顶部负弯距预应力钢束的张拉连续端现浇横梁混凝土强度达到设计强度90%后可进行箱梁顶部负弯距预应力钢束的张拉，张拉施工工艺同预制梁。6、桥面铺装及附属工程(1)施工方法：桥面系施工直接影响到桥梁的美观，因此在桥面系施工过程中从模板制作、机具准备、劳力组织等方面做到合理安排，精心组织，精心施工。要特别注意其外观质量。（1 ）护栏：护栏模板采用厂家定制钢模板，接缝处整齐、平整、不漏浆。每一次立模前要对模板用电动钢丝刷除去钢模表面浮锈及水泥浆等污垢，然后刷一层薄薄脱模剂。立模要准确牢固，线条顺直流畅，模板撤除时要小心操作，以免损坏混凝土表面及边角。护栏砼所用水泥及配比要一致，确保护栏色泽一致，砼浇筑时要加强振捣质量，不得有漏浆现象，以确保护栏外观质量优良。（2）桥面铺装：桥面铺装为C50混凝土结构，钢筋采用一级钢钢筋网。通过在护栏处的标高带，桥面利用标高带一次全幅浇筑。砼铺装施工时要严格控制桥面标高和平整度，并及时养护，防止出现收缩裂缝。 安全生产规程1.安全生产目标：工伤死亡人数：0人，重大安全事故：0案次。2.施工安全措施：成立施工安全领导小组，建立健全安全保证体系。（1）严格按照施工规范和《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）施工，在作业地点挂警告示牌，严禁违章操作野蛮施工。（2）经理部内要有严密的安全监督体系，并经常对参施人员进行安全教育，提高安全意识。（3）安全人员均持证上岗，认真负责。专职安全员要认真做好安全监督工作，建立安全台帐，对进入施工现场的机械操作手及参施人员进行安全教育。（4）参加施工人员都要进行学习，积极贯彻上级颁发的安全施工文件、规范、操作规程和规章制度，各专业施工人员都要参加专业安全教育，考试合格后才能上岗，特殊工种更要经过培训合格后持证上岗。（5）施工操作人员佩带安全防护工具，现场操作人员戴安全帽。吊装作业起重臂下严禁站人，并有专人指挥。（6）技术交底单中有安全交底内容，保证施工人员安全操作。（7）施工现场设置足够的照明装置，以便施工，夜间施工设红色标志灯。3.临时用电安全防护措施：（1）工程施工中建立定期检查线路、设施制度，并把检查结果存档备查。保证用电安全。（2 ）临时配电线路按规范架设，架空线路采用绝缘导线，禁止使用素胶软线，成束架空及沿地敷设。（3）配电系统采用分级配电、三相四线制的接零保护。配电箱内保证电器可靠完好，其线形、定值要符合规定，开关标明用途，开关箱外观完整、牢固。满足防雨、防水、防尘的要求，统一编号外涂明显色标，停用必须拉闸断电，锁好开关箱。（4）各种电器设备有其电力施工机械与金属外壳，金属支架和底座采取可靠接零或接地保护，同时设两极漏电保护装置。（5）手持电动工具的电源线、插头、插座保证完好，电源线不任意接长或调换，工具的外缘线完好无缺，维修保养有专人负责。（6）220V照明电源按规定布设，装设灯具，并加装漏电保护器，行灯照明电源电压小于36V，灯体与手柄坚固绝缘好，电源线使用橡胶套电线，禁止用塑胶线，行灯有防潮防雨水设施。（7）电焊单独开关，外壳作接零保护，焊线保证双线到位，无破损。（8）处理机械故障时，使设备断电、停水，在施工设备送电前，应通知有关人员。（9）各类用电人员均掌握与安全用电有关基本知识和所用设备的性能。使用设备前按规定配备好相应的劳动防护用品，严禁设备带病运转。（10）用电人员各自保护好所用设备的负荷线、地线和开关箱，发现问题有时找电工解决。各种上岗人员持证上岗，防护用品安全有效，并服从电工的安全指导，非专业电器人员严禁乱动电器设备。4.施工机械安全防护措施：（1）现场施工机械定期检测，并做好安全使用检测、自检记录。（2）搅拌机搭防砸、防雨棚保证安装牢固，维修、保养、移动时，先切断电源，停止使用时。 （3）乙炔灭火器采用金属防爆膜，禁止使用胶皮薄膜代替。氧气瓶与乙炔瓶间距大于5m，两瓶同焊时，间距大于10m，严禁用浮筒式乙炔灭火器。（4）工程设备施工前进行性能检测，合格后才准许使用，专人操作。（5）吊装作业中操作人员要集中精力，监视被牵引物，禁止将重物在空中悬挂。构件提升后，操作人员不得离开。（6）加强对机械操作手的教育，强化安全意识。5.现场管理措施：（1）临时工程牢固整齐，在经理部设立施工标志，标明工程名称、建筑单位、施工单位、工地负责人、开、竣工日期及施工平面布置图、安全生产管理制度板、消防保卫管理制度板、场容卫生管理制度板。（2）现场运输道路平整畅通，施工现场内有排水措施。（3）料具及构件码放整齐，各种料具应按施工现场平面图指定位置存放。（4）施工现场不许随地大小便。现场内的零散碎料和垃圾应及时清理，码放，以免影响施工。（5）施工现场的机械、消防、安全、环保等都要指派专人负责，并定期检查作好记录。（6）施工现场各种标语牌，字迹书写规范，工整完美，并经常保持清洁完美。（7）施工区域和生活区域应有明确划分，并应划分责任区，设标志牌，分包到人。6.消防保卫措施：（1）实行消防保卫负责制，派专人负责。 （2）以现场施工便道为消防通道，保证消防通道的畅通。（3）现场建立门卫和巡逻场制度，护场守卫佩带值勤标志，非工作人员禁止进入现场，职工佩带出入证。（4）禁止赌博、酗酒、传播淫秽物品和打架斗殴，发生案件和灾害事故，配合公安机关查破。（5）现场布设防火宣传标志，配备足够消防设备，库房及居住房屋按防火要求搭建，保证良好的通风。（6）从事设备安装及焊接作业人员持证上岗，须有安全交底记录。（7）现场严禁使用电热器具。（8）施工材料的存放、保管符合防火要求，施工中防火器材防止丢失，如果丢失要及时配备不可耽误。（9）使用电器设备符合技术规范及操作规程，严格防火措施。7.料具管理措施：（1）现场堆料码放整齐。施工现场外临时存放施工材料，经有关部门批准，并按规定办理临时占地手续，材料码放整齐，堆放散料围挡符合要求。（2）施工现场各种料具按施工平面图指定位置进行码放。并分别码放整齐、稳固，砖、砌块材料码放高度要符合规定，砂石和其它散料堆界限分明。（3）施工现场的材料保管，应依据材料的性能采取必要的防雨、防潮、防晒、防、火、防尘、防破坏等措施，易燃、易爆、易碎的应及时入库，专库专管，并设明显标志。(4)编制材料管理及每一季度的材料消耗计划，落实材料的收发，作好台帐。并建立严格的领退料制度。保证资料完整。'