高速公路TJ-13标路基施工方案.doc

'目录1、工程概况21.1工程地质、水文概况21.2设计情况21.3涵洞32、路基土方工程32.1土方施工的放样测量32.2清表、填前碾压和台阶开挖32.3路基工程施工前的试验工作42.4路堤填方压实42.5路床灰土施工103、特殊路基处理133.1涵洞基底处理133.2灰土挤密桩施工143.3土工合成材料173.4冲击碾压施工173.5强夯施工194、排水工程214.1施工准备214.2路侧边沟224.3边沟涵225、涵洞工程235.1施工方案235.2主要注意事项256、质量保证措施286.1路基填方质量保证措施286.2台背及涵背填筑质量控制措施286.3灰土挤密桩处理地基质量保证措施296.4路床平整度控制措施296.5涵洞基础施工质量保证措施296.6砼外观质量控制措施307、安全文明施工30 连霍高速公路洛阳至三门峡（豫陕界）段改扩建工程TJ-13标路基施工方案1、工程概况1.1工程地质、水文概况本项目起点桩号为RK99+300,终点桩号为RK104+800，全长5.5km。本段区域大部分被上更新统及中更新统黄土覆盖。局部有基岩出露。主要为第三系泥质砂岩、泥岩等极软岩；三叠系泥质粉砂岩与泥岩互层的软质石；寒武系石灰岩、二叠系震旦系石英砂岩、安山岩，均为硬质岩石。本段存在湿陷性黄土,对路基稳定存在影响的不良地质现象,工程性质较差。本路段沿线属于黄河流域黄河水系、伊洛河水系,主要有金水河、洪阳河、涧河、青龙涧河、苍龙涧河等。路区水文地质条件受地质构造条件所控制，并和地形、地貌、水文等条件密切相关。项目沿线黄土工程地质区地下水位松散岩类孔隙潜水,主要由大气降水和地表水体渗入补给,其自然动态为渗入-径流-蒸发型。含水层主要为Q底部钙质岩以下棕红色含钙核低液限粘土及N钙质泥岩。由于补给条件的差异，沿线静水位有一定的起伏，地下水埋深深浅不一。基岩工程地质区地下水位主要为上层滞水，多分布在河谷和较大的冲沟内，含水层为砂、卵石层和冲积土层。其补给来源主要靠上游地下水径流，黄河及其支流、大气降水入渗等，动态变化大，地下水位差异也很大。1.2设计情况路基清表10-30cm厚。路床采用40cm4%石灰土和40cm5%石灰土进行处治。 对填高小于3.5m的路段仅对原地面进行冲压，冲压范围在坡脚以外2m；在填高大于3.5m的路段每填高2m进行冲击补强，最后一层冲击压实厚度控制在1-2m。土质挖方路段应对路床80cm以进行冲压补强，其处理宽度止于边沟外侧边缘。1.3涵洞本标段共有涵洞1道。2、路基土方工程2.1土方施工的放样测量清理崛除地表之前，根据合同文件要求和设计图纸提供的路线资料及有关数据，组织测量人员对所有的GPS控制点坐标、水准等进行检测、补点及复测，并与前后标段相邻的控制点进行联测复核，确认无误后，在采用施工图所出的逐点坐标（含控制点、导线点）时，首先应对其计算结果进行复核，然后按部颁规范要求作好开工准备，即对本合同段所给出的所有控制点（交点、水准点等）进行复测与增设，完成恢复定线的施工放样，并对所有计算、实测结果整理。根据实测资料，精确放出路基边线、坡脚线、截水沟、边沟、护坡道、纵断面高程，每50米及特殊断面的横断面，施工便道、弃土坑等的具体位置。放样过程全部使用全站仪，按坐标放线、定位路基坡脚线及桥涵构造物位置。测量的精度应符合交通部颁布实施的《公路桥涵施工技术规范》和《公路路基施工技术规范》。 2.2清表、填前碾压和台阶开挖在原地面复测并经监理复核后，可以进行路基清表施工。原地面清表厚度10-30cm，边坡清表按照挖台阶进度逐步进行。清理掘除，填前碾压是保证路基稳定、减少路基沉降的关键，所以必须引起重视，要求如下：2.2.1路基用地范围的树木、灌木丛等均应在施工前砍伐或移植。并对路基用地范围及取土范围内的树根全部挖除。2.2.2路基用地范围内的垃圾、有机物和腐质土都应予以清理掘除。2.2.3填前碾压合格后，将挖出的土方按正常路基填筑施工，进行分层回填碾压，压实度达到规范要求。路基回填至清表前地面标高以上20cm，实施冲击碾压。开挖台阶根据路基填高确定挖台阶个数及最底层台阶的高度，再根据最上层台阶位置确定最底层台阶的宽度及具体位置，然后自下而上逐层开挖。台阶高度为1米左右，宽度控制在不小于1.5米，按4%的横坡向内倾斜。2.3路基工程施工前的试验工作在路基填筑前，按JTGE40-2007标准方法进行相关试验。2.4路堤填方压实2.4.1填筑试验路段确定路基压实的最佳方案为保证路基填筑质量，大范围路堤填筑展开前，应先进行试验段填筑，选择不同类型的压实设备及压实工艺，作对比试验，取得最有效、最经济合理的数据，以供指导后续施工。试验路段的位置应选择在地质条件、断面形式均具有代表性的地段，路段长度100～200m。具体实施拟按以下步骤进行：2.4.1.1取代表性土样做重型击实试验，确定土的最佳含水量和最大干密度，并绘制干密度与含水量的关系曲线。2.4.1.2根据土的干密度与含水量的关系曲线控制土的含水量。 2.4.1.3确定铺层厚度和碾压遍数，根据压路机机械的功能及土质情况确定铺层厚度，根据以往施工经验拟按松铺厚度30cm进行试验，以确保压实层的匀质性。通过试验段的铺筑及有关数据的检测，总结试验报告，最后确定土的适宜铺筑厚度、所需压实遍数及填土的实际含水量，以利施工中掌握控制。2.4.2根据土壤性质，选择确定压实机械土壤的性质不同，有效的压实机械也不同，根据试验段确定的碾压遍数、最佳含水量、松铺厚度及本工程实际，路基填土压实拟采用重型振动压路机。2.4.3含水量的检测与控制对取土土样进行含水率测定，若土的含水量超过最佳含水量时，须进行晾晒，然后方能碾压；若土的含水量低于最佳含水量，需要加的水宜在取土的前一天浇洒在取土坑内的表面，使其均匀渗透入土中。2.4.4压实施工当对土进行压实时，土的三相体中的固体颗粒在压实机具的压实功能的作用下重新排列，使单位体积的土颗粒质量增大，即土的密实度增大，当路基土经过压实达到要求的密实度，可以减少后期路基的变形，增加强度及稳定性，防止透水。影响路基能达到的压实度的主要因素有：土的含水量、碾压层的厚度、压实机械的类型和功能、碾压遍数、土的类型以及地基的强度。通过上述的准备工作，在确定了所采用压实机械、松铺厚度、需要的压实遍数、最佳含水量后，即可对路基进行压实施工。碾压前，检查土的含水量是否合适，如不合适，要先行处理。碾压时，压路机行驶的速度过慢影响生产效率，行驶过快则对土的接触时间过短，压实效果较差。一般光轮静碾压路机的最佳速度为2～5km/h，振动压路机为3～6km/h。压实度要求高时，行驶速度应 更慢些。碾压开始宜用慢速，随着土层的逐步压实，速度逐步提高。开始时土体较疏松，强度低，故宜先轻压，随着土体密度的增加，再逐步提高压强。所以，推运摊铺土料时，应力求机械车辆分布行驶在整个路堤宽度内，以便填土得到均匀预压。否则，要采用轻型光轮压路机（6～8吨）进行预压。正式碾压时，若为振动压路机，第一遍应静压，然后由弱振到强振。碾压时直线段由外侧向内侧，小半径曲线地段由于有较大的超高，宜由低侧向高侧，纵向进行；横向接头对振动压路机一般重叠后轮宽的1/2，，前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0～1.5m。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。2.4.5压实检验采用灌砂法检测压实度，取土样的底面位置为每一压实层底部。压实度标准见下图：高速公路土质路堤压实度标准填挖类型路床顶面以下深度(m)压实度（%）填方路堤上路床0～0.3≥96下路床0.3～0.8≥96上路堤0.8～1.5≥94下路堤>1.5≥93零填及挖方路基0～0.3≥960.3～0.8≥96土质路堤施工质量标准见下图：高速公路土质路堤施工质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1压实度符合规定施工记录2弯沉不大于设计值-3纵断高程(㎜)+10,-15每200米测4个断面4中线偏位(㎜)50每200米测4点，弯道加HY、YH两点5宽度(㎜)不小于设计值每200米测4处6平整度153米直尺：每200米测2处×10尺7横坡(%)±0.3每200米测4个断面 8边坡坡度不陡于设计值每200米抽查4处2.4.6台背和结构物过渡段路堤填筑2.4.6.1桥梁台背回填a、回填土采用5%石灰土或碎石土，严格按照分层压实的原则进行压实，原地面及其以上压实度应不小于96%。b、在回填压实施工中，应做到对称回填压实。距台背50cm以外可采用压路机直接碾压，50cm以内采用小型机具夯实。c、桥梁台背及锥坡回填土应同步进行，锥坡填土压实度应不小于90%。并应在桥台盖梁施工前完成。回填时结构物强度需符合设计要求。d、回填区边坡处要留够富裕宽度，以保证压实质量。e、回填土施工的长度、宽度、分层厚度、压实度均需同时符合设计和施工技术规范规定，施工中明显标示、严格控制。f、各种施工方法必须解决好接头和边角区域的压实问题，确保搭接处路基与台背的完整性，形成整体板块效应。2.4.6.2涵洞通道墙背填土台背填土，应在砌体的砂浆标号强度达到80%以上时且涵底铺砌完成和安装盖板后方可进行，对称分层夯实，压实度达到96%以上。具体施工方案如下：a、涵洞台背填土选用5%石灰土作为填料并和路基填土同时施工，以保证填土的均匀性和碾压的整体性，但在压实标准上应区别对待，涵台填土没有“90区”和“94区”，从填前碾压一直到最后一层，压实度均要求达到96%。b、在涵洞台背的填土区域，控制填石灰土厚度，每层应不超过15cm，并在涵洞背上做出明显标记，填土高度与路基填土高度的高差不得大于1米。c、涵洞台身处用重型压路机压实，层层抽检，压实度合格后方可上土。涵洞台背边坡处要留够富裕宽度，以保证压实质量。 d、涵洞背处重型压路机无法压到的地方，采用人工处理。用冲击夯或蛙式夯压实，人工整平。e、涵洞台背填土应超过搭板的底部标高，在进行搭板施工时再人工开挖至设计标高，未达到设计标高时，不得进行搭板的施工。f、在涵洞台背处做好临时排水设施，防止雨水浸泡涵背填土，影响压实质量。2.4.6.3横向结构物过渡段填土横向结构物的两侧过渡段的填土应选择优质的填料，其填筑方法与台后过渡段施工基本相同，横向结构物两侧填土应对称分层填筑。横向结构物顶部填筑厚度大于50cm时，方可通过重型施工机械和汽车。压实度要求大于96%。2.4.6.4台后土工格栅布置为防止台背填土较高处桥头差异沉降出现跳车，在台背墙面增设角钢将土工格栅固定。处理方法为加铺土工格栅。土工格栅要求水平铺设，采用纵铺，横桥向网片间采用搭接（搭接长度大于20cm），用细铁丝绑扎结实，最后一块土工隔网用木桩固定。2.4.7施工期间防水、排水施工临时排水设施。沿红线内侧50㎝开挖临时排水沟，宽50cm，深50cm，临时排水沟和灌溉渠不能共用和互通。填方路堤应根据土质情况和施工时气候状况，做成2%～4%的排水横坡，挖方施工中路基各层顶面的纵、横坡，应根据路基横断面形状，路线纵坡的大小，路基施工断面长度和施工方法等因素确定，确保在施工过程中，能及时使雨水排走。不论挖方和填方，均应做到各施工层表面不积水。雨季施工或因故中断施工时，必须将施工层表面及时修理平整并压实。当地下水位较高而设计未做出具体方案时，应采取疏导、堵截、隔离等工程措施。2.4.8路基填筑应符合下列规定：2.4.8.1做好原地面临时排水设施，开挖路基两侧临时排水沟，并于永久排水设施相结合，排除的雨水不得流入农田、耕地，也不得引起水沟淤积和路基冲刷。 2.4.8.2路基填筑前应对场地耕植土进行清除，路基边坡边坡清表后要挖台阶，原地面清表及压实补偿共计厚度10-30cm，压实度不低于93％。2.4.8.3压占鱼塘、河沟地段，应清淤彻底干净，塘底清淤后土质同塘周围土质。2.4.8.4路基填筑，必须根据设计断面，分层填筑，分层压实，同一水平层路基的全宽应采用同一种填料，不得混合填筑，以防内部形成水囊或薄弱面，影响路基稳定。每种填料的填筑层压实后的连续厚度不宜小于50㎝。分层最大松铺厚度一般不大于30cm，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度，不小于10cm。在施工过程中必须严格控制填筑速度，保证匀速施工，避免赶工或忽快忽慢的情况，以确保路基的稳定。2.4.8.5路基填筑分几个作业段施工，两段交接处，不在同一时间填筑时，则先填地段，应按1：1的坡比分层预留台阶。若两个地段同时填，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。2.4.8.6为保证路基边部的强度和压实，施工时每侧超宽30cm填土压实，严禁出现贴坡现象。2.4.8.7为了减少路基在构造物两侧产生不均匀沉降而导致路面不平整，对于构造物两侧的一定长度路基范围内的路基填料的CBR值除路床顶面以下0～30cm大于8以外，其余均要求大于5，该范围路基压实度≥96%。施工方案要求采用先填筑路基再施工桥台，其压实机具要求同一般路基；当施工方案采用先施工构造物后填路基时，对于大型压实机具压不到的地方，必须要配以小型压实机具薄层碾压，以确保路基的压实度。2.4.9路基挖方2.4.9.1可作为路基填料的土方，应分类开挖分类使用。非适用材料按设计要求处理。2.4.9.2按设计边坡坡度计算坡顶开挖桩位置，坡顶开挖桩放样时应做明显的标记或打指示桩。方便机械操作人员在操作室就能了解开挖范围，从而避免挖出界线。土方开挖应自上而下进行，不得乱挖或超挖，严禁掏底开挖。挖方作为填方用时，应边填边挖以减少土的含水量损失。雨季施工时，更应注意随挖随运走，以免挖松的土被雨水淋湿影响施工。 2.4.9.3开挖过程中，应采取措施保证边坡稳定。开挖至边坡线前，应预留一定宽度，预留的宽度应保证刷坡过程中设计边坡线外的土层不受到扰动。2.4.9.4开挖至零填、路堑路床部分后，应尽快进行路床施工；如不能及时进行，宜在设计路床顶标高以上预留30㎝厚的保护层。2.4.9.5应采取临时排水措施，确保施工作业面不积水。2.4.9.6挖方路基路床顶面终止标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值通过试验确定。2.4.9.7注意对图纸未示出的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构物的保护。开挖中一旦发现上述结构物应立即报告监理工程师，且应停止作业并保护现场听候处理。2.4.9.8开挖至路床底标高上面4㎝处，停止开挖，整平碾压，碾压后的压实度应≥94%，之后进行路床填筑。2.4.9.9当因气候条件使挖出的材料无法按照规范的要求用于填筑路基和压实时，应停止开挖，直到气候条件好转。2.5路床灰土施工施工方法：在取土场闷好的土装运至路基，掺灰在路基上进行，采用原槽拌和方法，即每30cm一层土基摊平粉碎并初步整平后按比例摊铺消解石灰，再用拌合机进行粉碎拌和，平整碾压，直至成型。若土层过湿，翻晒、粉碎视现场情况重复进行，直到颗粒直径不大于设计要求2.5cm，在接近最佳含水量时碾压，每层填土碾压前先整平，保证均匀的密实度。施工工艺流程：取土场挖土→上土→摊平→翻晒→铺灰→粉碎→拌和整平→碾压→自检→报验。a取土：清除树根、草根及不合格土层，在取土场按预定深度范围内由上而下用挖掘机挖取，然后晾晒降低含水量，对土质变化较大的土场（土的塑指变化在5以上）不能混取，应分层按施工段落挖取，确保同一施工段落土质均匀，挖土装车时应该尽量保证每车土数量一致。 b用自卸汽车将备好土运往施工现场，根据每层松铺厚度≤30cm确定单位面积上的卸土数量，具体为：每车按照4m3计算并进行装土，每车数量应计量一致，根据每车土数量划定面积，均匀卸土。用石灰划出每车土的摊铺面积方格3.5m×4m，（每车按照4m3计算装土量），自卸汽车按照方格面积卸车每格一车。c摊铺晾晒：对于含水量高于最佳含水量的土采取在路基上翻拌、晾晒的方法。按照预定的摊铺厚度均匀摊铺，并检查摊铺厚度，保证摊铺厚度基本均匀，检查土的含水量，含水量大时使用铧犁进行翻拌晾晒，晾晒时配合使用旋耕犁进行打碎土的工作，晾晒后使土达到适宜含水量（略高于最佳含水量2%~3%左右，以考虑后续施工至碾压前的含水量损失）。d上灰、摊灰：消解好的石灰在使用前通过1cm的筛孔，筛除未消解的生灰块，使用自卸车运灰，过磅称重，每车装灰量基本一致，运灰前检测石灰的含水量，在已经初整平的路基面上使用石灰划出灰格线，标出每车石灰的摊铺面积，自卸汽车按照方格卸灰，每车石灰的摊铺面积为：A=B/GG=H×ρmax×1m2×C×1.25B=B1/（1+W）式中A—铺筑石灰面积；            B—每车装干灰重量G—每平方米用灰重量；        B1—每车装湿灰重量C—灰土混合料中石灰剂量（二次掺加）H—摊铺层压实厚度；          ρmax--灰土最大干容重W—石灰含水量消石灰用人工均匀摊铺，并随时检查摊铺厚度，为保证石灰剂量均匀，石灰摊铺厚度应基本一致。 e灰土拌合：石灰摊铺均匀后人工拣出石灰中的石块及少量成团消石灰（如消石灰含水量大会存在较多湿团，应将消石灰进行晾晒至含水量适中时再进行拌合，避免拌合与碾压后存在较多小石灰颗粒，石灰与土不能拌合均匀将影响到石灰土的质量），拌合一遍后检查石灰剂量及含水量，如含水量及灰剂量均满足要求，再进行第二次拌合，再次拌合超深1~2cm以消除素土夹层,拌合中继续用人工配合挖坑检查,最终拌合后灰土混合料均匀,颜色一致,无灰土、夹层。如经检测灰剂量不满足要求，要重复上灰，摊灰补足所石灰后再次拌合，如拌合一遍后检查含水量偏小，计算所需加水量，用洒水车进行洒水，然后再次进行拌合；如拌合一遍经检查后发现含水量遍大，灰土经过适当晾晒后再进行拌合施工。最终经检查含水量、灰剂量、拌合均匀性均合格后进入下道工序施工。f再次整型（灰土整型）：拌合好检测合格，含水量适中的灰土先用履带式推土机稳压一遍，使之形成凸凹不平的较密实表面，凸凹不平的较密实表面使低洼处找补的灰土不容易起皮，在稳压后的灰土上放出20m路基中桩、边桩并测量高程，拉线检查高程，局部低洼处将表面的8cm深度内耙松，用灰土找补平整，人工拉线检查，仔细刮平到设计高程、平整度符合标准为止，注意最后一遍整平时遵循高刮低不补的原则。防止薄层贴补造成的表面起皮现象。整平结束后碾压前测量特征点高程，计算松铺系数，以后根据此系数进行施工控制。g恢复中线、边线：整平结束恢复路基中心线，按照碾压范围（路基设计宽度+0.5m）确定边线撒成石灰线。 h对施工面交会处分层留台阶，当两段同时施工，则分层交插衔接，搭接长度不小于2m。碾压顺序：先用推土机初压一遍，再用20T光轮压路机进行压实，在松铺厚度、含水量、平整度均符合要求后，重型压路机碾压4-6遍，再用20T振动压路机由弱振至强振进行加强压实到最佳效果。压路机要慢速行驶，曲线处内侧向外侧纵向进退式进行，振动压路机横向接头重叠0.5m ，光轮压路机重叠后轮宽1/2，前后相邻两区段纵向重叠2m，做到无漏压、无死角，确保碾压均匀。每层压实后，其压实度、纵横坡、表面平整度、平面尽寸均符合设计要求。i碾压刮平整型完成后及时进行碾压，首先使用振动压路机静压两遍，碾压速度控制在1.5km/小时，再使用振动压路机振动压实，头两遍碾压速度控制在1.5~1.7km/h，后几遍控制在2~2.5km/h，横向错轮0.4~0.5m，直至压实度合格为止，（其间每碾压一遍检测一次压实度，确定碾压遍数与压实度间的关系曲线）。碾压顺序按照先外侧后中间，纵向进退进行，同时压路机主轮在前，错轮位置选在碾压段外，禁止快速起动、急刹车和调头。碾压过程中，路基表面应始终保持湿润，表面缺水应及时、少量、均匀、洒水。碾压原则是先静压后振动，先弱振后强振，最后静压。路基灰土施工重点控制压实度及灰剂量。3、特殊路基处理我标段特殊路基处理有涵洞基底处理、路基灰土挤密桩地基处理、土工合成材料、强夯和冲击碾。3.1涵洞基底处理3.1.1涵洞为减少涵洞地基不均匀沉降，减轻台背跳车影响，提高行车舒适性，对涵洞基底进行换填处理，在基底范围内，换填0.5m厚碎石垫层。回填应分层填筑，分层压实，确保回填的压实度，减少填料的下沉变形，避免跳车。选择好的填料分层压实到设计要求的压实度。 3.2灰土挤密桩施工3.2.1平整场地、测量放样进行现场测量放样，确定挤密桩的打设范围，并对打设范围内的基底进行清理，清除表层土10-30cm，并初步进行填前碾压，然后回填土分层压实超过周围原地表，精平后向外做成路拱，以利排水，横坡以2～4%为宜。测量人员在整平后的场地复测路基横断面，确定挤密桩桩顶高程，然后根据设计图纸要求放样出挤密桩桩位，并用石灰作标记。3.2.2材料要求⑴、土料：可采用素黄土及塑性指数大于4的粉土，有机质含量小于5%，不得使用耕植土；土料应过筛，土块粒径不应大于15mm。⑵、石灰：选用Ⅲ级以上新鲜块灰，活性Ca+MgO的含量不少于50%，使用前7天消解并过筛，颗粒直径不应大于5mm，不含未熟化生石灰块。⑶、对选定的石灰和土进行原材料和土工试验。配制时确保充分拌合及颜色均匀一致，灰土的夯实最佳含水量宜控制在15%～19%之间，边拌合边加水，确保灰土的含水量为最优含水量。 ⑷、石灰土拌制根据回填需求随用随拌，已办成的灰土不得超过24小时隔夜使用。被水浸湿、浸泡的石灰土严禁使用。3.2.3操作工艺(1)、成孔施工a、根据设计桩长，施工前在桩架或钢管上标出控制深度的标记b、沉管机就位后，使沉管尖对准桩位，调平扩桩机架，使桩管保持垂直，用线锤吊线检查桩管垂直度（垂直度偏差不大于1.5%）。c、沉管机将与桩孔同直径钢管打入土中拔管成孔，桩管顶设桩帽，下端作成60°角度锥形活动尖桩。d、成孔后清底夯实、夯平，夯实次数不少于8击，成孔后进行孔中心位移、垂直度、孔径、孔深检查，合格后进行下道工序施工或用盖板盖住孔口防止杂物落入。(2)、灰土拌和 灰土要求采用厂拌，首先对土和消解后的石灰分别过筛，灰土桩石灰与土的体积配合比为3:7进行配料拌和，灰土拌合料外观颜色均一。采用运输车覆盖运输。灰土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成灰土不得超过6小时或隔夜使用，被雨水淋湿、浸泡灰土严禁使用按作废处理。下雨期间不进行灰土拌制。(3)、夯填灰土a、成孔后及时夯填，在向孔内填灰土前先夯实孔底3～4锤，灰土分层回填夯实，逐层以量斗定量向桩孔内下料，每层回填厚度10cm～20cm，采用电动卷扬机提升式夯实机分层夯实。在成桩试验中，现场工程师应针对施工机具（锤重、落距），记录每层填筑厚度及击实次数，获得实际施工参考依据。b、灰土桩夯实按照试验确定的工艺参数连续施工，分层夯实至设计标高。不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。c、灰土挤密桩施工完成后应挖除桩顶松动层后开始施工灰土垫层。3.2.3质量检验及标准a、主控项目灰土挤密桩的桩数、排列尺寸、孔径、深度、填料质量及配合比，必须符合设计要求或施工规范的规定。b一般项目⑴、施工前应对土及灰土的质量、桩孔放样位置等做检查。⑵、施工中应对桩孔直径、桩孔深度、夯击次数、填料的含水量等做检查。⑶、施工结束后，应检查成桩的质量及复合地基承载力。⑷、土和灰土挤密桩地基质量检验标准应符合下表规定。土挤密桩工程质量检验标准 项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩长mm±50测桩管长度或重球测孔深2地基承载力设计要求按规范方法3桩体及桩间土干密度设计要求现场取样检查4桩径mm-20用钢尺量一般项目1土料有机质含量%≤5试验室焙烧法2石灰粒径mm≤5筛分法3桩位偏差≤0.4d用钢尺量4垂直度%＜1.5用经纬仪测桩管5桩径mm-20用钢尺量注：桩径允许偏差是指个别断面3、特殊工艺关键控制点控制特殊工艺关键控制点控制表序号关键控制点控制措施1施工顺序分段施工2灰土拌制土料、石灰过筛、计量、拌制均匀3桩孔夯填石灰桩应打一孔填一孔，若土质较差，夯填速度较慢，宜采用间隔打法，以免因振动、挤压，造成相邻桩孔出现颈缩或塌孔4管理施工中应加强管理，进行认真的技术交底和检查；桩孔要防止漏钻或漏填；灰土计量要拌匀；干湿要适度，厚度和落锤高度、锤击数要按规定，以免桩出现漏填灰、夹层、松散等情况，造成严重质量事故。 3.3土工合成材料土工格栅材料质量应符合设计要求（即每延米纵横向抗拉强度不小于80KN/m，屈服伸长率≤3%，节点极限剥离力≥400N），无老化，外观无破损，无污染。铺设土工格栅时，土工格栅的纵向或强度高的方向应垂直于路线方向铺放，并用U型钢钉固定，钢钉用φ6钢筋制作。铺设土工格栅应平整，不得有片块石等坚硬突出物，钢塑格栅纵向搭接长度不小于20cm，并用细铁丝绑扎牢固，铺设后应即时填筑填料，防止长时间暴晒。施工时设法避免运料车及其它施工机械在土工格栅中直接碾压，以免车轮对土工格栅产生推移或损坏。3.4冲击碾压施工3.4.1冲击压路机的技术特性决定较现行常规压路机不同的压实工艺，不采用现有压路机压半轮或部分重叠碾压的施工方法，而是以冲击力向土体深层扩散分布的性状，提出新的冲击碾压方法和施工工艺。冲击压路机双轮各宽0.9m，两轮内边距1.17m，行驶两次为一遍，其冲碾宽度4m。每次冲击力按冲碾轮触地面积边缘与地表以45°—φ/2夹角向土体内分布土压力。每遍第二次的单轮由第一次两轮内边距中央通过，形成的理论冲碾间隙双边各0.13m，当第二遍的第一次向内移动0.2m冲碾后，即将第一遍的间隙全部碾压。第三遍再回复到第一遍的位置冲碾，依次进行至最终遍数。冲击压路机向前行驶在纵向冲碾地面所形成的峰谷状态，应以单双两遍为一冲压单元，当双数遍冲压时，调整转弯半径，达到对形成的波峰与波谷进行交替冲碾，使地面峰谷减小，表面接近平整。冲击压路机一般行驶按顺时针与逆时针方向每隔几遍进行交换作业。3.4.2双轮冲击压路机碾压一次的计算宽度是2米，经错一个轮宽碾压，冲压一个来回后，计算碾压宽度是4米，按此方法计算，全部场地面积均碾压一次算一遍。 3.4.3冲击压实机的工作速度严格按照试验要求，现场工作人员认真填写现场记录表，以“正”方法记录圈数，来保证冲压遍数。冲压施工时，应采用大小圈、正反圈的方法错开冲压轮辄，以增加场地的平整性。当场地出现凹凸不平、产生大量扬尘时，影响机械速度和冲压操作人员视线时，应整平场地并降尘。3.4.4施工场地宽度大于冲击压路机最小转弯直径的两倍时以道路中心线对称的将场地分成两半，压实道线如附图1所示；施工场地宽度小于冲击压路机最小转弯直径的两倍时可按附图2的冲压方式进行。3.4.5实验段应在常规碾压达到设计要求时安排平地机进行整平，并每10遍整平一次，也可视现场工作面情况进行整平作业。沉降量的检测项目要求与频数：每个断面布置五个点进行检测，包括冲碾前及每冲压10遍后的绝对高程。3.4.6试验注意事项(a)行驶速度宜在9～12km/h。若工作面起伏过大，应停止冲压，用平地机刮平后再继续施工。扬尘情况严重时应洒水。当土的含水量较低时，宜于前一天洒水浸润。碾压时冲击波峰，实施错峰压实，每碾压5遍后应调整为反方向冲击碾压。(b)冲击压路机两冲击轮之间的外部宽度为296cm，轮宽90cm，轮隙宽度116cm。碾压方式采用来回错轮的方式，轮迹之间不重叠，冲击压力呈（45°-φ/2）的角度扩散，表层下面的压实效果相互交叉重叠，不会受到影响。对于此种碾压轮的冲击压路机一个来回的碾压宽度按4m计，按此方式计算全部场地通过一次算一遍。此种计算方法不同于普通压路机采用轮迹重叠的计算方法。(c)冲击碾压施工单位须加强对员工的安全生产教育，树立安全第一的观点。操作机手在上机前必须经严格的培训，不合格者不得上机。(d) 使用前应查明冲压范围内的地下管线及附近各种构造物，并应根据构筑物的类型采取相应的保护措施；使用前应查明冲压范围内的地下管线及附近各种构造物，并应根据构筑物的类型采取相应的保护措施。一般情况下可按下表确定保护距离。对于有河沟等对隔震有明显效果的情况下确认不会造成影响后可适当减少安全距离。施工前对于拟保护的构筑物在保护范围的外围应设置明显的标记物。(e)冲击碾压范围内的出入口应有醒目的安全标记，禁止无关车辆与闲杂人员出入。(f)夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备，对于需要保护的结构物、施工中的小型桥涵、两侧穿越路基的管线等临时工程应设置围栏，并悬挂红灯警示标志；对于路堤边坡等必须有夜间警示标志。(g)控制构造物的安全距离。冲击压路机的轮边与构造物应有1m的安全距离。桥涵构造物上填土厚度不少于2.5m。(h)施工中若出现“弹簧”现象，可暂停施工，待含水量降低强度恢复后再施工。(i)冲击碾压施工过程中须有施工、监理人员现场专人负责记录，记录资料备案。3.5强夯施工3.5.1强夯施工机械采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，第一遍夯采用锤重26t，落距11.5m，夯击能量为3000kN.m；第二遍夯采用锤重26t，落距9.6m，夯击能量为2500KN.m；第三遍夯采用锤重26t，落距7.7m，夯击能量为2000KN.m。夯锤底面积4.91m2，并设通气孔。现场夯锤重量不符时，需按实际锤重和底面积计算落距，确保达到设计夯击能量。待在RK99+410-RK99+478段试夯后,以取得相应的技术参数以指导大面积施工，每遍每点夯击数主要通过现场代表性区段进行试夯确定，本标段初定每遍每点6击。3.5.2恢复路基中线并用灰线撒出强夯范围，然后标出夯点的准确位置，并测量地面高程，强夯处理宽度为路基两侧边坡坡脚外3m范围内，夯点布设为等边三角形布置，间距为4m，满夯时彼此搭接1/2D（D为夯锤直径）。 夯点布置详见下图：3.5.3在处理大致平整的地表处，按土质分段取样作标准重型击实、土的液塑限、颗粒分析、天然含水量试验。3.5.4起重机就位，使夯锤对准夯点位置。3.5.5将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶定点位置的高程，如锤顶倾斜，应及时将坑底整平。3.5.6重复步骤5，按设计规定的夯实次数及控制标准，完成一个夯点夯实。单点夯击次数一般按最后两击平均夯沉量不大于5cm控制，夯坑周围地面隆起小于10cm,每点夯击不小于6次。3.5.7重复4）～6）步完成一遍全部夯点的夯击。3.5.8第一遍夯完成后，用推土机将夯坑整平，测量夯后的地面高程。3.5.9重新放线定位，按第一遍夯击的施工步骤4－6进行第二遍夯击施工，夯击能量为2500kN.m。第二遍夯后，用推土机平整场地，测量夯后标高。3.5.10第二遍夯击完成后，用推土机将夯坑填平，进行第三遍夯击，第三遍为低能量满夯，夯击能量为2000kN.m。互相达夯夯痕以1/2D搭接，夯平后测量场地标高。 3.5.11施工过程控制强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作：(a)开夯前检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。(b)在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。(c)按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。(d)施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录，有专人查看现场，设专人做好记录。在纵向每打完10米左右，用水准仪检查一次锤击深度，以检查与记录是否相符，并根据每次的锤击变化，了解填土高度及地基强度，认真做好强夯记录。3.5.12施工注意事项(a)强夯施工前，应查明场地范围内的地下构造物和各种地下管线（尤其是通讯电缆）的位置及标高，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成损坏。(d)强夯过程中，当发生严重弹簧现象时立即停止施工，报监理工程师后，再做处理。4、排水工程路基排水系统由排水沟、边沟天然河流，沟渠等组成。边沟内的水一般通过排水设施排入河道、废弃沟渠。4.1施工准备排水工程开工之前，按照图纸确定的排水构造物的位置和标高，进行施工放样测量，并报监理工程师核准。在需要施工的区域，先由项目部测量组放出排水结构物的中心线以及开挖线，直线段每30m一个点，对于曲线段相应的适当增加控制点的数量，反复复测、多次校正，以确保结构物线形平顺流畅为准。 测量出各控制点的高程，依据设计图纸确定排水构造物的基础开挖尺寸，然后进行基槽开挖，开挖后的基槽底及两侧面应平整、清洁。表面浮土及杂物应清理干净。基础开挖的同时，应设置临时排水设施，把雨水引出施工现场，严禁雨水汇集到基坑，浸泡基底。对于基底的积水，及时派人抽干排净，以免损坏基底。也可以采用覆盖的方法保护已开挖的基坑。对开挖后的基槽底面进行夯实处理，达到图纸要求的地基承载力，若基槽底的地质情况与图纸不符，及时提出处理方案和加固措施，经监理工程师批准后进行地基处理。4.2路侧边沟填方段路堤坡脚护坡道外设置沟深0.6m，沟底宽0.8m，两侧坡比为1：1的植草倒梯形边沟，对于路基超高排水设急流槽或有防冲刷要求的路段，设置M7.5水泥砂浆砌片石梯形边沟；路堑段在土路肩外侧设置底x高=0.8×1m的M7.5水泥砂浆砌片石矩形边沟，边沟上加盖板。为美观起见，路堑矩形边沟顶盖板标高适当降低，且正常段为实心盖板，上覆土层植草皮，每隔10m左右设一个预制篦型盖板用以排水路表面径流水，边沟外的碎落台进行绿化。4.3边沟涵边沟盖板涵预制盖板涵所用盖板时，必须在混凝土达到设计强度的70%以上时，方可脱底模，进行堆放时必须在块件端点用两点搁支，不得把上下面倒置，盖板块件采用钢丝绳捆绑起吊安装。 5、涵洞工程5.1施工方案5.1.1清理施工现场，熟悉施工设计图，做好施工放样工作，开工前用全站仪进行放样，校核，并设置固定控制桩，便于施工中检查。精度满足施工规范要求时，再报驻地监理，进行复测、校核。经监理工程师认可后，方可进行基础开挖。5.1.2基础开挖基坑开挖采用明挖的方法进行。先采用挖掘机开挖，测量人员在现场配合指导施工，控制开挖。开挖至基础底上30cm时停止机械开挖，再采用人工开挖。开挖时注意不得挠动条形基础两侧之间的原状土，挖土方离基底设计标高6cm时，用汽夯进行夯实，然后由试验人员利用触探法测定地基承载力，基坑的几何尺寸、轴线桩高及基底地质情况，经监理工程师签认后方可进行下道工序。5.1.3模板为减少拼缝，要求涵洞的墙身模板应采用大块钢模板（面积≥2.0㎡），模板与混凝土接触表面应平整光滑,模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇灌混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载，保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸准确。模板安装前表面应涂刷脱模剂，模板按沉降缝位置分块安装，按照图纸设计，每4～6米设置一道沉降缝，施工时根据各涵洞（通道）的加宽宽度进行设置，适当调整。缝内填塞硬泡沫塑料和沥青麻絮。每两个沉降缝之间为一个单元，先安装两侧模板，模板用支撑杆、对拉杆和斜楔进行固定，两侧安装好后，安装端头模，模板安装结束后，对其位置、稳定性、抗倾覆性、接缝严密性进行细致检查，防止在浇灌混凝土或振捣混凝土时产生模板位置移动、跑模、漏浆等现象，检查完毕报请监理工程师验收，合格后，方可进行基础浇筑。5.1.4 混凝土基础为C20混凝土，混凝土由拌和站拌制，用混凝土运输车运到现场进行浇筑，拌和过程中，严格按照施工配合比计量，用自动布料机配料拌制，保证充分的拌和时间，基础按沉降缝位置分开单独浇筑，浇筑混凝土必须连续进行，在每个单元块施工时不能中断，浇筑过程中应水平分三层浇筑，一次浇筑完成,每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇筑或振捣,且振入前层砼5～10cm进行搭接振捣，保证各层砼结合良好。浇筑过程中，派专人观看模板是否有松动现象。当砼浇注达到基础顶面设计标高时，应有人工使用钢抹子对洞身内的基础顶面进行收面，而与洞身接触的基础顶面应采取拉毛措施，以便使墙身砼与基础紧密结合。5.1.5洞身在基础砼达到2.5Mpa以后，将其与台身结合处人工凿毛，并清理干净，及时在其顶面弹墨线后立模，洞身浇筑采用组合钢模板和木模板（内钉铁皮）配合使用，涂刷隔离剂，支撑必须牢固，浇筑期不得有任何变形，保证几何尺寸达到设计要求。浇筑前作好沉降缝的设置工作，新建洞身和已建洞身设沉降缝一道，洞身每4～6米设置沉降缝一道，缝内填塞同基础。根据试验室提供的砼配比，经现场实测各种材料含水量，由试验人员调整配合比，进行浇筑。振捣采取紧插慢拔的方法振捣，不漏振。以砼表面泛浆无明显气泡冒出，砼表面不下陷为宜。同时振捣时间不易过长，以免砼产生离析现象。上层砼必须在下层砼初凝前完成，振捣深度进入下层5～10cm，移动距离不大于作用半径的1.5倍，每层砼厚不小于30cm。振捣棒应与侧模保持1/2影响半径的距离，并避免碰撞模板。砼浇筑后，要进行覆盖洒水养护，以利砼强度增长，根据天气情况和部件的不同，分别采用土工布加塑料薄膜等方法进行覆盖养护，温度在5℃以下要停止洒水养护。砼洞身养生7天后，开始台帽砼的施工。台帽钢筋下料及绑扎成型后，放置在墙身顶面上进行段与段间搭接绑扎，但在沉降缝处必须断开，钢筋绑扎完成后即可着手模板安装；模板采用定型钢模板。先用钢管搭好支撑排架，然后按图纸设计尺寸安装钢模板，台帽背墙部分模板安装采用吊模的方法，用钢管把钢模板吊到图纸要求位置后卡牢、固定，对沉降缝处用浸油松木板卡牢、隔断，并保证台帽浇筑时不移动、不变形。模板安装后，经监理检验合格后再浇筑。台帽砼一次浇筑成形。采用C25混凝土。台帽顶端必须平整，板与台帽间垫1cm厚的中压石棉板。5.1.6现浇盖板 涵洞盖板支架前先应进行支架地基处理，盖板涵设计均设置有人、车行道混凝土铺装或涵洞流水面浆砌片石铺砌，在涵洞台身浇注完成后立即进行人、车行道铺装或涵洞流水面铺砌，待铺装、铺砌强度满足支架要求的强度后即可进行支架搭设。盖板支承面的测量复核、调整；支架、模板施工前进行涵台高程复测，算出支承面高程，然后根据测量成果用墨斗在涵台身弹出支承面整体高度墨线，此墨线即为涵洞盖板底部高程控制线，对高出墨线的部分采用手砂轮机切除后钢凿凿平。盖板底模均采用1.2㎝厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。肋木采用5×10cm方木做横向肋骨，横向肋骨间距为25cm，纵向设置一层钢管肋骨，保证模板具有足够的刚度和稳定性。采用钢管支架方式。支架按1×1(长×宽×高)的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。安装支架前，对底模上的垫木详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预留一定的预拱度。支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装模板，模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，缝宽不大于2mm，相邻模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。模板尺寸正确无误，其误差控制在规范允许范围之内。经监理工程师验收合格后安装盖板钢筋。5.2主要注意事项5.2.1钢筋加工及安装盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌，标明材料来源，是否自检（包括见证），自检时间，申报情况，拟使用部位以及材料产地、规格、数量。钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。钢筋调直和清除污锈应符合下列要求： 1）、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。2）、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。3）、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，接头长度（1.3倍的搭接长度）区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于50%。钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。钢筋制作安装工艺1、钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。2、加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。3、涵洞盖板底模铺设完成经监理工程师验收合格后进行钢筋焊接和绑扎，在钢筋绑扎前应注意在台帽和盖板接触面垫1cm厚橡胶板，在端份处填塞沥青砂，板份处填塞浸沥青木板，以避免盖板与涵台身粘连。然后进行盖板分段、分仓，定出每块盖板的具体位置，并确保盖板沉降缝和台身沉降缝垂直、对齐。钢筋绑扎时应先安纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋，内外钢筋网体之间的拉筋。钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于5mm，箍筋间距偏差不大于10mm。4、盖板钢筋设置5cm×5cm×5cm的混凝土梯形保护层垫块，保护层垫块的强度不得低于盖板混凝土强度，垫块梅花型布置，间距1m×1m。垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。5、钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序侧模安装施工。5.2.2侧模 分仓侧模采用小片建筑钢模，背面采用钢管加固支撑，上口用丝杆对拉。具体操作以5米段为例，按板宽1米分仓，则盖板5块，先进行1、3、5仓侧模安装、加固，模板安装前用磨光机进行打磨处理，做到光洁、平整，并应涂刷脱模剂，脱模剂使用新鲜油，且不得污染混凝土。安装模板，用钢管作肋，采用φ10对拉螺杆，外侧用钢管支撑固定；模板板面之间应平整，接缝严密，以确保砼墙及实体工程外露面美观，线条流畅。模板拼装时严格按设计图纸尺寸进行作业，其垂直度、轴线偏位、标高、内部尺寸等必须满足施工技术规范要求，模板内应无污物、砂浆及其他杂物。盖板沉降缝与台身沉降缝的对齐情况等均满足规范要求后，报监理工程师验收合格，即可进行5.2.3盖板混凝土浇筑混凝土采用拌和站集中拌和，拌和时控制好混凝土的水灰比、塌落度，拌和时间不得小于3min，混凝土输送车运送作业点。汽车吊吊入模内，混凝土应分层浇筑，用插入式振动器进行振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，振捣时快插慢拔，振捣棒插入深度距底模5cm，不得漏振和重捣。振捣时间不能过长，当混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生空洞。当混凝土初凝后，及时用土工布覆盖，根据气温变化，专人浇水养护。盖板砼强度达到2.5Mpa时，方可拆除侧模。5.2.4养护在盖板每一段混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖土工布进行浇水保湿养护，养护时间一般为7天左右，视天气和气温酌情调整。养护用水按就近取材为原则。可利用当地村民饮用水，也可利用就近符合规范要求的溪水。现场质检人员如对用于养护用水水质有异议时，要组织项目实验室对现场养护用水，进行实验检测。5.2.5拆模底部模板在砼强度达到设计强度的85%以上，方可拆除。拆模时自上而下，左右对称进行，拆模中要注意安全，由专人负责，统一指挥。 6、质量保证措施6.1路基填方质量保证措施1）填筑之前，原地面按照设计进行处理，压实度达到规定的压实标准。2）施工过程中，路堤顶面应做成2～4％的横坡。采取适当措施对排水系统给予保护，以防路基范围集水，影响填筑质量。3）施工期间，现场提供足够的、合适的、性能良好的压实设备。4）严格按试验段所批准的压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层的松铺厚度、最佳含水量等作认真施工。6.2台背及涵背填筑质量控制措施1）涵洞台背回填施工应安排在洞身强度达到设计强度及涵洞、通道盖板安装之后进行；桥台台背回填均应在桥台肋板与桥台立柱施工完成且砼强度达到设计强度之后进行。2）台背回填料中的石灰含量必须满足设计图纸要求，分层填筑，填筑前台背基底应充分压实，控制松铺厚度，确保压实厚度不超过15cm。3）涵背回填必须左右对称进行施工。4）当台背回填晚于路基填筑时，路基与台背回填料接触处应挖宽度不小于1m的台阶，以便之间紧密咬合。5）桥台锥坡处和边坡处以及涵台边坡处要超宽50cm，以保证边部的压实。6）桥台填土应超过盖梁底标高10cm左右，明涵台背填土应超过搭板底标高10cm左右，在进行桥台盖梁或搭板施工时再开挖至设计标高。7）在桥台和涵背处做好临时排水设施，防止雨水浸泡桥台和涵背填土，影响压实质量。 6.3灰土挤密桩处理地基质量保证措施1、施工前应先进行工艺试验性施工，确定施工控制参数，同时要严格操作工艺，确保灰土在初凝时间内完成拌和及回填。严禁使用过时、过夜灰土。对已成好的孔要及时回填夯实，不得长时间空孔放置。2、施工过程中，设专人监理成孔及回填夯实的质量。如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，查明情况，待设计人员确认及采取有效措施（或变更设计）后，方可继续施工，并详细记录锤击次数和振动沉入时间、出现的问题和处理方法。3、在成桩过程中，随时观察地面升降和桩顶上升，桩顶上升过大就意味着断桩，要调整成桩施工工艺。4、雨季或低温季节施工，应采取防雨或防冻措施，防止灰土和土料淋湿后冻结。5、灰土挤密桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。6.4路床平整度控制措施路床平整度以预控为主，因此在施工时，对其平整度应采取如下控制措施：在进行路床处理时，计划将松铺厚度提高3cm左右，经第一遍碾压后（振动压路机不挂振），再使用平地机刮除多余土方，以减小因松铺密度大面不均匀而引起的平整度误差。6.5涵洞基础施工质量保证措施6.5.1基坑开挖之后，坑底必须平整密实。6.5.2取样检测涵洞及通道地基土的承载力，不符合设计要求时，应及时通知设计部门进行补充设计。6.5.3在砼搅拌运输车将砼卸入基坑后人工摊铺前，应首先由人工进行二次翻拌，以防砼离析影响砼基础砼施工质量。 6.5.4砼的振捣除采用插入式振捣器外，每层施工完毕后还应使用平板振动器振捣2-3遍。6.6砼外观质量控制措施6.6.1外露砼工程模板全部采用钢模板，模板接缝处使用橡胶皮堵塞。6.6.2严格控制砼配合比与坍落度，对模板周边采取逐点移动，不漏振。6.6.3砼浇筑完成后应加强收面工作与养护工作，以防产生收缩裂缝。控制拆模时间，禁止在凝固早期拆模，破坏砼表面。7、安全文明施工1）各施工队负责人应对各自工人加强安全教育，增强安全施工意识，确保安全文明施工。2）所有施工人员进入施工现场必须戴安全帽，严禁穿拖鞋及酒后进入施工现场。3）施工人员必须规范用电，严格按照用电操作规程用电，用电机械的电线电缆必须保证绝缘并定期检查。4）保证施工现场材料堆放整齐有序，按不同类别，不同型号堆放。5）发现安全隐患，立即停工整改，符合施工安全要求后方可继续施工。6）筑路机械在施工过程中，由专人指挥，严禁违章作业。在施工作业区两端设置明显的标志，非施工人员谢绝入内。在挖掘机施工过程中，回转半径内严禁站人。施工机械后退时，必须确保后方无人。夜间施工，现场设置足够的照明装置。7）工地安全员均持证上岗，认真负责。 '