公路桥梁施工组织设计.doc

'长葛市产业集聚区桥梁工程第五合同段纬三路跨小洪河桥施工组织设计河南省交通建设工程有限公司2012年8月 目录第一章编制说明及编制依据第一节编制说明第二节编制依据第二章工程概况第一节工程简介第二节工程施工地理环境第三章施工总平面布置及说明第一节施工总平面布置原则第二节施工临时设施布置及说明第三节施工总平面布置图第四章施工总进度计划及工期保证措施第一节进度计划编制说明第二节施工进度计划横道图第三节施工进度计划网络图第四节工期保证措施第五章施工方案及施工组织第一节基础施工第二节墩柱(桥台)﹑盖梁施工第三节预制梁施工第四节桥面系施工 第五节关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案第六章资源需要量计划第一节劳动力需要量计划第二节施工机械设备使用计划第三节主要材料进场计划第四节投入的试验及质检设备第七章保证质量的措施第一节质量目标第二节保证体系第三节质量保证措施第四节质量奖惩措施第八章环境保护措施和节能施工方法第九章施工安全保证措施第十章确保文明施工的技术组织措施第十一章确保报价完成工程建设的技术和管理措施第十二章本工程施工组织机构及人员（附人员证明材料） 第一章编制说明及编制依据第一节编制说明本着我公司一贯“高效集约、诚信服务、建造精品、奉献社会”的经营宗旨，本施工组织设计是由我司投标部门组织具有丰富施工经验和管理经验的工程技术人员，在透彻理解招标文件、熟悉设计图纸、细致踏勘施工现场的基础上，充分结合我司实际编制而成。本施工组织方案编写的内容是根据招标文件要求，设计图纸，并根据我公司的实际情况和以往类似工程的施工经验，积极响应招标文件中的各项要求，进行科学、合理的安排和组织。本施工组织及设计方案主要内容包括：工程概况，施工总平面布置，施工进度计划，施工方案及施工组织，劳动力、机械、材料进场计划，质量及安全保证措施，施工组织架构等。第二节编制依据本施工组织设计的编写，主要是以下列信息和文件资料作为依据。1、纬三路跨小洪河桥桥梁工程设计图纸2、长葛市产业集聚区桥梁工程招标文件。3、JTG_T_F50-2011《公路桥涵施工技术规范》。6、桥梁施工技术规程、操作规程。 第二章工程概况第一节工程简介本工程位于长葛市产业集聚区。桥梁中线与河道中线交角为80°，桥梁采用预制拼装板结构。桥梁全长25延米，桥梁全宽28米，行车道22米，人行道各3米。1、设计荷载公路一级2、下部结构基础：基础为φ1.5m钻孔桩，共8根，根据地质情况，桩基施工安排1台反循环汽车钻进行钻孔作业。全部钻孔桩半月完成。墩台身：实心混凝土墩柱的施工采用整体拼装式钢模板，螺栓联结,脚手架围护作业，16吊车和提升塔架配合施工。盖梁：施工采用整体拼装式钢模板，螺栓联结,脚手架围护作业，盖梁混凝土均采用混凝土泵输送和浇注。3、上部结构上部工程有先张20米预应力空心板梁28片，在梁场预制。预制后达到设计要求采用双吊机法吊装。 第二节工程施工地理环境一、道路交通等情况本工程位于长葛市产业集聚区，交通非常方便，原材料及施工机械可以随时进入现场。施工期须做好施工安全技术交底工作。二、工程地质水文情况长葛市地理坐标东经113°34′-114°08′，北纬34°09′-34°20′。北距郑州60公里，南距许昌25公里。地处季风暖温带，日光充足，地热丰富，四季分明，年均气温14.3℃，年均降雨量711.1mm，无霜期217天。 第三章施工总平面布置及说明第一节施工总平面布置原则施工总平面布置时，结合现场的具体情况按以下原则进行布置：1、场地布置遵循节约用地、紧凑的原则；2、充分考虑现有的交通状况，不阻碍原有道路交通；3、交通运输畅顺，尽易减少材料的二次搬运，降低生产成本；尤其应注意预制场地的布置，既要方便吊装又要做到对周围的影响最小；4、尽量避免或减少对周围环境及市政交通的干扰和影响；5、场地布置与施工总部署、施工进度、施工方法、工艺流程和机械设备相适应；6、符合安全生产、文明施工的要求，利于防火、防洪，利于创造一个文明施工的环境条件。第二节施工临时设施布置及说明一、生产、生活及办公设施布置在桥位附近搭建一临时驻地。面积约200平方米，我公司将考虑将该位置作为施工临时生活及办公设施搭建处（见_LBA----01_图）。办公设施主要为项目经理部办公室，内设项目经理办公室、总工室和工程技术部、测量部、质量部、材料设备部、监理办公室、监理休息室等。临设驻地见_LBA----02图。钢筋加工场地设置在魏武路慢车道，采用钢彩瓦拦挡。二、施工用水、用电在施工范围内，施工用电我公司采用TN-S系统（三相五线）供电，主杆采用标准的水泥杆架安设，分支线采用YZA型五芯电缆，在变电器出口处设总动力箱，根据工程的进展情况在工地施工作业面设分动力箱，为防止意外停电对对工程正常施工造成影响，施工现场配备1台200kVA发电机。通过电源切换箱以解决停电时施工和生活用电。我司自行与供水、供电有关部门报装，根据工程的进展情况驳接到施工作业面。 第三节施工总平面布置图 第四章施工总进度计划及工期保证措施第一节进度计划编制说明本工程业主要求的总控制工期为3个月。考虑到施工过程中不可预见因素的影响，我公司拟紧凑、合理组织施工，将本工程的开工工期拟定为2012年8月15日，完工时间拟定为2012年11月15日，具体开工日期以业主的开工报告为准。我公司的计划施工工期为：2012年8月15日。一、因本工程工期较为紧张，在本进度计划的编制中，我公司考虑星期六、日安排施工，节假日均安排施工。二、本工程中，施工进度的安排受汛期雨水的影响较大，同时，桥梁施工还受地质条件、天气等不可遇见的因素影响。因此，为减少施工期间对原有水流的影响及确保工程按期完成，我公司除投入足够的施工机械、设备和周转材料外，考虑分边筑岛，分边施工的方案。三、项目经理部和公司工程部作为进度控制的归口管理部门。 第二节施工进度计划横道图见附图。分项工程名称8月份9月份10月份11月份中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬施工准备基桩工程盖梁预制梁板桥面系竣工验收第四节工期保证措施技术人员及施工力量，拥有大量先进的施工机械和设备。本工程质量标准为合格工程，我公司质量目标为力争优良工程。在业主要求的工期内确保工程的结构、外观质量及技术资料达到优良工程的标准。为确保该工程能如期、优质地完成特制定如下措施：一、我公司具有多年大型工程建设的经验，具有很强的施工能力与良好的社会关系和社会信誉。我公司进场后，将严格按合同施工，保证工程按合同规定的工期和质量完成。二、开工后将立即组织施工机械及人员进场，及时建立生产设施和生活设施，保证按期开工。同时为保证整个施工工期，我公司将在施工中灵活调整网络计划和增投足量的施工队伍与机械。三、材料供应也是该工程能否按期完成之关键，要求材料供应部门的人员要切实做到:三勤(勤到施工现场察看、勤问、勤跑)和一先(每工序施工前相应的材料先到位)，及时作好材料供应计划和材料进场验收工作，质量不合格的材料坚决不放行。本工程甲供料较多，对于业主供应的材料，应作好计划安排提前与业主协调、联系。 四、各施工机械、机具在工程施工中具有“事半功倍”的作用。因此在本工程施工过程中，我司要求机械部门和施工人员紧密配合，务求施工机械、机具统筹安排、统一调配以达到机尽其用。要求施工人员一定要做到：二勤(勤查、勤保养)，保证施工机械、机具在任何情况都能正常运转，机修及机械完好90%以上。针对本工程，为保证工期及维持原有交通，我公司将整个工程划分为多个施工段，机械投入量较大，各个施工段之间调配频繁，因此，制定机械设备使用计划、机械设备一览表等计划表格，是提高机械设备使用效率的必要条件。五、资金对该工程的顺利进展有举足轻重的作用。因而我司将想方设法配备足够的生产所需的资金。除保证该工程的资金专款专用外，还将调动公司一切可以调动的资金，为该工程服务。六、质量是企业的生命、工期的保证。为保证工程质量，防止因施工质量问题而延误工期，我司将严格执行有关质量保证体系及措施。七、员工素质是整个工程得以按时优质完成的决定因素。我公司将尽力发挥员工的主观能动性，激励员工发扬市政工人的优良传统及市政企业的精神，群策群力，人尽其才地完成该工程任务。同时公司将进一步加大此方面的投入，分批、分级地对员工进行技术培训及职业责任心的培训。针对本工程，我公司将投入大量的施工人力和优质的技术队伍。八、我公司有丰富的市区施工经验，为确保本工程的施工工期，我公司将协助业主共同作好施工范围内的拆迁工作及管线迁移工作。十、下雨将是影响工期的最不利自然因素。在施工安排上，尽量将下部结构的施工时间缩短，投入足够的机械施工，争取尽早完成该部分施工，对于雨中施工，我公司有丰富的施工经验，施工时将采取一系列措施确保雨中施工时的工程质量及工程的进度。 第五章施工方案及施工组织第一节基础施工本标段有8根钻孔灌注桩，全长256米，根据地质条件，我公司计划使用一台反循环汽车钻、一台25T吊车配合进行基桩施工。1.施工程序钻孔灌注桩钻孔的主要施工程序为：测量放样→埋设护筒→钻机就位→泥浆制备→钻进→检孔→制作安装钢筋骨架→清孔→检查验收等。将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用黏土回填，分层夯实，并随即观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。倾斜度不大于1%。2.工艺流程2.1反循环钻施工工艺及质量控制流程详见图2.1。2.2钻孔灌注桩质量检验控制流程详图见图2.2。3施工要求3.1施工准备3.1.1场地准备1开工前先对桩位进行定位测量，埋设护桩。2整平场地，场地为旱地时，清除地表杂物，换除软土，整平夯实，以保证钻机稳定。3场地为陡坡时。用枕木或型钢搭设作业平台。4场地为浅水时，采用截流、改河或筑岛方案，变水中钻孔为旱地钻孔。筑岛面积根据钻孔方法，设备规格决定。5场地为深水或淤泥层较厚时，可搭水上工作平台。平台座能支撑钻孔机械、护筒加压、钻机操作以及浇筑水下混凝土时可能发生的全部重力。6如场地为深水，但水流平稳，水位升降缓慢，钻机可设在组合船舶或浮箱上，但必须锚固稳定，以免造成偏位、斜孔或其他事故。7当场地为深水、流速较大时，可采用双壁钢围堰，就位后灌水、下沉、落床，然后在其顶面搭设工作平台。 8挖好泥浆池和沉淀池，布置好场地内便道、输电线路、孔外排水系统及其他附属设施。2.1反循环钻施工工艺及质量控制流程图开始准备施工埋设护筒钻机就位泥浆制备泥浆质量检查钻孔抽渣补浆检孔清孔成孔检查结束合格合格合格不合格不合格不合格 2.2钻孔灌注桩质量检验控制流程表平整场地、搭设平台测量放线填写测量放线记录，报监理审核签认钢护筒埋设钻机就位填写：（1）钢护筒制造质量检验记录（2）护筒安装质量检验记录（3）施工护筒埋设表，报监理审核签认钻进控制填写钻孔桩记录及泥浆检测记录，报监理审核签认清孔填写成孔验孔记录和相关试验资料，报监理审核签认成孔质量检验进入下一道工序 3.1.2测量放线采用全站仪或GPS全球定位系统与钢尺相结合的方法进行桩位放样，根据设计桩位图，用全站仪或GPS全球定位系统将桥墩台位置每一根桩的中心测出并用水泥包裹，然后在中心桩的前后左右设置护桩，测量人员、技术人员、钻机长应根据桩位图及桩间距逐桩复核，并形成测量交接桩记录，符合要求后有技术人员报监理单位复核。3.2护筒制作及埋设3.2.1护筒采用厚味6~10mm的钢板，护筒内径比钻头直径大100~150mm；护筒的顶部应开设1~2个溢浆口，并高出地面250~350mm。护筒顶高程应高出地下水位2.0m。3.2.2护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要左右。所以护筒中心与桩位中心应重合，周边用黏土夯实。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，3.2.3护筒埋设深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。3.3泥浆制备钻孔泥浆由水、黏土（或膨润土）和添加剂组成。开工前应准备数量充足和性能合格的黏土或膨润土。3.3.1灌注桩钻孔施工中泥浆的作用1护壁作用，防渗、防水帷幕。以孔内高于地下水位的泥浆的侧压力平衡孔壁土压力和孔周水压力，抵抗口周水渗入孔内，维持孔壁稳定。2悬浮土渣，携带土渣出桩孔。不使土渣沉入孔底造成钻孔困难、影响桩底沉渣厚度。3.3.2泥浆必须具备的条件1物理稳定性，静置相当时间其性质不变化，不因重力而沉淀。2化学稳定性，不因水泥、海水等异物混入而污染。3 适当的比重。比重大对护壁、浮渣有利，但比重太大会使泵的能力不足，或妨碍混凝土灌注。4良好的触变性。要求你将在流动时，阻力很小，以便泵送。当停止钻孔时，泥浆能很快凝聚成凝胶状，避免浆中砂粒迅速下沉；而渗入孔内的泥浆能快速固结，以维持孔壁稳定。钻孔用泥浆性能指标见表5.3.2.5形成薄而韧的泥皮，黏附于孔壁上，不透水。6能够容易从沉淀池、旋转器中分离出来。7不产生过多气泡。表3.2钻孔用泥浆性能指标钻孔方法地层情况泥浆性能指标要求相对密度黏度（s）静切力（MPa）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）酸碱度（ph值）反循环回转粘性土1.02~1.2016~201~2.5<4>95<208~10砂土1.06~1.1019~281~2.5<4>95<208~10碎石土1.10~1.1520~351~2.5<4>95<208~10测定方法泥浆相对密度漏斗黏度计静切力计含砂率计量杯法率失水量仪Ph试纸膨润土泥浆具有相对密度低、黏度好、含沙量小、失水量小、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点，是钻孔施工的优质泥浆。3.3.3泥浆的基本配比泥浆的配比应视地质情况、施工机械等条件，选定基本配比后，经过配置试验并修正后雀帝你个泥浆配合比。表3.3.3是泥浆配合比实例，供选择基本配合比是参考。表3.3.3泥浆配比实例地质情况膨润土（%）CMC(%)分散剂（%）其他黏性土6~80~0.020~0.5防腐剂砂6~80~0.050~0.5砂砾6~12高程应比护筒低0.05~0.10~0.53.3.4泥浆净化与再生反循环钻孔一般采用泥浆悬浮钻渣护壁，因施工中水泥、土粒等混入及泥浆渗入孔壁等原因使泥浆性能改变，以及为了回收泥浆原材料和减少环境污染，可使机械、物理、化学等方法使泥浆净化与再生，可在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。 泥浆池、沉淀池的池面0.5~1m，以利泥浆回流畅顺，位置布置合理，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量，沉淀池的内容量应为每桩位排渣量的1.5倍~2倍。3.4钻机就位钻机就位前，要保证钻机座落处的平整与坚固，防止在钻进和运行过程中产生位移和沉降，同时保证钻机顶部的起吊滑轮缘、钻孔中心应在同一铅垂线上。3.5钻孔3.5.1钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。3.5.2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力钻进速度及适当的泥浆比重。3.5.3开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒一下1m后再以正常速度钻进。反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20cm。待泥浆循环通畅后方可开钻。3.5.4钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层变化处均应捞取渣样，判断地质类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。3.5.5经常检查泥浆的各项指标。3.5.6开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。3.5.7当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。3.6清孔清孔时注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即孔内排出或抽出的泥浆手摸五2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17~20s；浇筑水下混凝土强孔底沉渣厚度不大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。不采用加大孔深的方法来代替清孔。4劳动组织4.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。4.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置，每台冲击钻配备的施工人员如表6.2. 表4.3每台钻机施工人员配备表、施工负责人1人（整座桥梁）技术负责人1人（整座桥梁）专职安全员1人（整座桥梁）机长1人副机长1人钻杆安装拆卸4人质检、测量及试验人员3人（整座桥梁）其中施工负责人、技术人员、机长、专职安全员由企业正式职工担任，并可根据现场实际情况适当增加若干劳务工人。5材料要求原材料应符合设计及施工规范要求，施工用水的水质符合工程用水的标准。6设备机具配置循环钻钻机作业施工机械设备主要有反循环钻机1台、反循环钻头2个（其中1个备用）泥浆泵1台、空压机1台、千斤顶1台、检孔器1个、测绳1根、抽渣筒1个、水准仪1台、泥浆筒1个、清水筒1个等。7.1反循环钻机常用的反循环钻机可分为：泵吸反循环钻机。气举反循环钻机。泵吸、气举反循环钻机。正、反循环两用钻机。常用反循环钻机钻头见表7.1.表7.1反循环钻机的常用钻头钻头形式适用范围特点多瓣式钻头（蒜头式钻头）一般土质（黏土、粉土、砂和沙砾层）；粒径比钻杆小10mm左右的卵石层。效率高；使用多；在N值超过40以上的硬土层中钻挖时，钻头刃口会打滑，无法钻挖。三翼式钻头N值小于50的一般土质（黏土、粉土、砂和砂砾层）钻头为带有平齿状硬质合金的三叶片四翼式钻头硬土层，特别是坚硬的砂砾层（无侧限抗压强度小于1000KPa的硬土）钻头的刃尖钻挖部分为阶梯式圆筒形，钻挖时先钻一个小圆孔，然后成阶梯形扩大抓斗式钻头用于粒径大于150mm的砾石层圆锥式行钻头无侧限抗压强度为1000~3000KPa的软岩（页岩、泥岩、砂岩） 滚轮式钻头特别硬的黏土和砂砾层及无侧限抗压强度大于2000KPa的硬岩钻挖时需要加压50~200KN的旋转连接器和扭矩为30~80KN·M的旋转盘。切削刃有齿轮型、圆盘形、钮式滚动切刀型等并用式钻头土层和岩层混合存在的地层此为钻头是在滚轮式钻头上安装耙形刀刃，无需烦琐的更换钻头，进行一贯的钻挖作业筒式捞石钻头砂砾和卵石层钻头呈筒形、底唇面齿刃呈锯齿状扩孔钻头专用于一般土层或专用于砂砾层形成扩底桩，以提高桩端阻力7.2泵吸反循环钻头7.2.1双腰带梳齿刮刀钻头该类钻头的特点是对地层的适应性强，综合钻进效果好，主要适合钻进砂土层、砂砾层、卵砾石层、少量黏土层和风化基岩层。7.2.2大八角合金齿块双腰带刮刀钻头该类钻头的特点是强度大，可承受的压力和扭矩大，适合钻进砂卵砾石层和软基岩，中硬基岩。7.2.3犁式单腰带刮刀钻头该类钻头的特点是对软土地层切削性好，排渣通畅，能有效的防止“泥包”钻头糊钻，钻进效率高，主要适合钻进软土地层、黏土层、淤泥层、砂性土层。7.3其他主要设备泥浆指标检测用仪器。8质量控制及检验8.1质量控制8.1.1钻孔作业要求1钻孔就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。2须及时填写施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。 3钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不产生位移和沉陷。回转钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩位中心三者应在同一铅垂线上，偏差不超过2cm。4钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆指标性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整。5每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。6钻进速度控制钻孔时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度。在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格恐怕难根治钻进速度，一般不宜大于1m/min;在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h。7旋转钻进采用反循环钻机，钻杆带动钻头旋转，钻头下的刀盘在旋转中将岩土切割粉碎形成渣土，渣土被泥浆悬浮。反循环通过流槽把泥浆直接输入钻孔内，然后从钻杆下口吸进，通过钻杆芯杆孔排出至沉淀池内。8测量钻进深度一般用测绳系测锤（1~2KG）从孔底量至护筒顶部或转盘顶面，从量得的总深度中减去护筒顶部或转盘顶面至钻孔原地面高度，即为钻进深度。9排渣、清孔钻孔桩排渣可采用泥浆循环或抽渣筒排渣等方法。如采用抽渣筒排渣，在钻进4~5m后，每钻进0.5~1m应抽渣一次，并补给泥浆。钻孔桩清孔，对原土造浆的钻孔，钻到设计后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制在1.1左右；对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清空后孔底泥浆密度宜为1.15~1.25kg/cm3左右；清孔后的孔底沉渣厚度，端承桩不得大于50mm，或不大于设计规定值；摩擦桩不得大于200mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定者，必须重新清孔，符合规定方可灌注水下混凝土。8.1.2操作要点1规划施工现场时，应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安排，以保证反循环作业时，冲洗液循环通畅，污水排放彻底，钻渣清除顺利。 2在黏性小的土层中钻进时，为保证要求的黏度、比重，可在泥浆中掺入CMC（羧甲基纤维素钠盐）、膨润土等材料；成孔时，由于地下水稀释等使泥浆比重减小时。亦可添加膨润土等材料。3为使冲洗液净化，清水钻进时，钻渣可在沉淀池内通过重力沉淀后予以清除；在泥浆钻进时，宜使用多级振动筛、旋流除砂器或其他除渣装置等进行机械除砂清渣。4钻头吸水断面应开敞、规整；减少流阻，以防碎砖块、卵砾石等堆挤堵塞；钻头体吸口端距钻头底端高度不宜大于250mm；钻头体吸水口直径宜略小于钻杆内径；碎砖、卵砾石等的尺寸不得大于钻杆内径的4/5。5对于泵吸反循环钻进方式。启动离心泵，待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送符合要求放入泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防吸坍孔壁。6气举反循环钻进方式钻进时，为了保证不堵吸渣口，应事先开空压机送风吸泥，然后开动动力头，慢慢进给；停钻时，要先停止钻进，然后停止动力头，最后停风。7第1次孔底沉渣处理；终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底500~800mm，维持约1个孔容积量的冲洗液循环，并孔中注入含沙量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转十分钟，直至达到清孔要求为止。维持反循环的时间，视孔底沉渣厚度、桩孔容积大小而定。8第2次孔底沉渣处理；在灌注混凝土之前进行第2次沉渣处理，通常采用普通导管的空气升液排渣法或空吸泵的反循环方式。9确定跳桩的顺序，确保桩基正常施工。8.1.3事故预防及处理钻孔施工过程中若发现斜孔、弯孔、缩孔、塌孔、护筒周围冒浆、孔口坍塌、地表沉陷等情况之一时，必须立即停止钻进施工，采取有效处理措施后，方可继续施工。1预防塌孔塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量明显增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 1）处理措施塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施继续钻进；若塌孔严重，应立即将钻孔用砂夹黏土回填重钻。2）塌孔的预防措施①在松散粉砂土或流沙中钻进时，应控制钻进速度，选用较大比重、黏度、胶体率的泥浆。②汛潮或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。③清孔时应指定专人补水，保证孔内必要的水头高度。供水管最好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5~1.6倍孔中水柱压力。④吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入。2预防缩孔缩孔是钻锥磨损过大焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、黏土泥岩造成，前者应及时焊补钻锥，后者应选用失水率小的优质泥浆护壁。3预防孔身偏斜、弯曲1）处理措施在偏斜处吊挂钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填黏土至偏斜处，待沉淀密实后重钻。2）预防措施①钻机底座平正，保证钻杆垂直。②钻机安装牢固，机架不摆动，保证钻杆和吊绳始终对准孔心。③地基夯实，防止不均匀沉降引起钻机倾斜。④加强机械保养维修，减小钻进过程中钻杆的抖动。4钻孔漏浆若发现护筒内水头不能保持，水位下降，则证明有漏浆现象。1）处理措施① 对于上部渗透性强地层引起的漏浆，可以将护筒周围换填黏土夯实，增加护筒沉埋深度，加稠泥浆，以减少孔内水的渗透。还可以填入片石、碎卵石土，反复冲击以密实孔壁。①钻孔漏浆时必须及时补水补浆，保持孔内水头，防止塌孔。②在进入空洞前，应预备足够的泥浆，做好补浆准备。1）预防措施①对于渗透性强地层在埋设护筒时黏土应夯填密实，适当加长护筒埋设深度。②对于存在渗透性强地层的地区，采用的泥浆稠度适当加大。③认真做好地质核查，对于存在空洞地区，提前备足泥浆，做好补浆准备。5糊钻、埋钻对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算，选择适当的钻进速度。若已严重糊钻，提出钻锥，清除钻渣。遇到塌方或其他原因造成埋钻时，使用空气吸泥机吸走埋钻的泥沙。8．2质量检验8．2．1主控项目1钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。2孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。3钻孔桩应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计条件。4泥浆指标应根据钻孔机据、地质条件确定。对配置的泥浆应试验全部性能指标，钻井应随时检查泥浆比重和含沙率。5浇注水下混凝土前应清底，控底沉查应清楚干净，满足客运专线铁路相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。8．2．2一般项目钻井过程中，允许偏差和检验方法必须满足9．2．2的要求。表9．2．2钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1桩的平面位置±50mm尺量2孔深摩擦桩不小于设计孔深尺量柱状不小于设计孔深，并进入设计土层尺量3孔径不小于设计值尺量4护筒顶面位置±50mm测量检验倾斜度≤1% 5孔位中心±506倾斜度≤1%7浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩≤200柱桩≤509安全及环保要求9．1安全要求9．1．1钻机安装时底架应垫平。保持平稳，对于地基差的部位必须进行处理后方可安装钻机。9．1．2钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。9．1．3注意用点安全，施工用点要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范，电线不能直接敷设到地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。9．1．4钻孔中，应注意有无漏浆现象，特别是熔岩地质，随时补充泥浆，保持孔内水位。应在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉入孔内，未作业时控口应覆盖。9．1．5泥浆池防护，采用铁丝网与钢管焊接成片，其高度不小于1m。埋如深度不小于50cm，四周均需封闭，并设置警示标志。9．1．6每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系数，缆风绳为3．5倍，吊索为8～10。9．1．7吊车的选用要结合工程实际，吊车停放时必须对场地进行平整，起吊前应认真检查底角支撑加固情况，起吊是必须由有资质人员进行操作并设安全警戒人员9．2环保要求9．2．1施工现场设置明显的标识牌。9．2．2施工现场要配置标准配电箱、箱底要设置三角铁支架（距地面高主为1．2～1．3m）。临时用电线路架设规范，严禁乱拉乱接。9．2．3施工现场严格执行消防制度、措施和施工人员熟练掌握灭火器。9．2．4在钻孔施工中要充分发挥泥浆循环系统的作业，所有多余泥浆均经过泥浆净化器处理。9．2．5 钻渣和废浆及时运至指定位置，以免施工产生的泥浆流入河中和公路、道路上，造成环境污染。9．2．6在居民区附近生产施工时，应尽量把噪声较大的施工工序安排在白天进行，并严禁施工机械在居民区内鸣笛，减小施工中的噪声个振动，不扰民。第二节墩柱(桥台)﹑盖梁施工一、墩柱(桥台)工艺流程图1.工艺流程图敦身平面放样与系梁接缝处理辅助脚手架搭设敦身钢筋绑扎模板设计钢筋加工钢筋垂直度、位置及间距检查模板加工模板试拼敦身模板安装模板垂直度、平面位置检查浇筑混凝土混凝土运送混凝土拌合模板拆除配合比审查混凝土养护竣工检测、缺陷修复2、测量放样模板组装前，根据已知控制点资料算出桥墩坐标，在基础顶面利用全站仪按坐标放样确定其中心位置及纵横方向，以此为基点放出墩身底部轮廓线。并进行复核校正，同时放出立模标高。3、基顶处理 为了保证基础与桥墩墩身良好粘接，出了按基础涉及所要求设置预埋连接筋外，还应将基础顶面彻底凿毛，要求凿出后能露出混凝土石子，表面无松动、挂快。凿除混凝土表面时，混凝土必须已达到一定强度，用人工凿除时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa。凿毛后的混凝土表面，应用水洗干净，在浇筑混凝土前，宜铺一层厚为10——20mm的水泥砂浆。4、辅助脚手架搭设（1）为了在混凝土浇捣过程中，更加有效安全地进行施工，必须搭设稳定、牢固的操作平台，如图所示：操作台立面平面采用0.9m×0.9m×0.9m的宽度进行搭设碗扣（或普管）支架3排，第一排靠墩身边线的距离为0.4m～0.5m,两墩身之间的支架最后用1.2m的横杆联接。脚手架的操作面必须满铺脚手板，离墙面不得大于200mm，不得有空隙和探头板、飞跳板。脚手板下层兜设水平网。操作面外侧应设两道护身栏杆和一道挡脚板或设一道护身栏杆，立挂安全网，下口封严，防护高度应为1m。严禁用竹芭作脚手板。5、模板模板试拼及打磨模板共有2节，每节高度为5m，每节由5块组成，每次立模浇筑高度为5m，并待第二节钢筋绑扎安装完毕后，才进行第二节模板的安装。模板现场安装前应进行试拼操作，模板之间的接缝宽度不得大于1mm，表面平整度不得大于2mm。 模板打磨后，再用水进行冲洗，冲洗完毕的模板在人用手触摸时不得有砂感；最后用长效脱模剂均匀涂刷2次，不得漏刷及多刷，且第二次涂刷需待第一次脱模剂风干后方可进行。在模板现场安装前，还需要模板接缝处密贴双面胶，防止漏浆。测量放线模板安装前需对前次放样进行复核，并画出墨线，以便模板安装就位。模板吊装、校正、加固模板采用25T吊车吊装人工辅助就位，第一节（高5m）安装就位后，由测量组进行校正后的技术要求如下：轴线平面位置：±10mm倾斜度0.3％墩高，且不大于20mm模板不得与钢筋接触，防止钢筋偏位及模板受损及将长效脱模剂刮掉。模板安装完毕后的校正采用在模板的四个方向设置浪风，浪风地锚采用在围堰四周插打入6m的普管的方式，并通过调节花蓝螺丝来松紧浪风。模板加固采用设置拉杆及普管的形式，拉杆最好由较固定的木工来统一调整其松紧程度，并一律要求戴上双螺帽；普管需用十字扣扣紧，且应加护扣。模板校正加固完毕后，还需梅花布置保护层塑料垫块，间距0.4m×0.4m,且要用扎丝绑扎牢固。6、钢筋安装钢筋在预制场工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢，主筋用电渣压力焊焊接。在钢筋安装时进行两阶段控制，第一阶段控制主筋接头、主筋间距、箍筋间距在规范规定范围内，同时控制钢筋数量，避免出现少筋现象；第二阶段在完成模板安装定位后，再次检查、调整钢筋间距及保护层厚度。钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工，钢筋绑扎、焊接等符合规范要求。经监理验收合格后进行模板拼装。7、混泥土浇筑①砼运输：搅拌好的砼装入贮料斗内，用小型汽车运送至汽车吊工作范围内，再用汽车吊将料斗吊入模内，通过串筒导入。②砼施工应注意以下几点： a、对进场（砂、碎石、水泥等）原材料进行严格把关，不合格的材料不得用于施工并及时清理出现场。b、拌制混凝土时，配料要求准确。施工前应在现场对砂、碎石进行含水量测试，并据此调整现场施工配合比。首盘应适量增加水泥、砂和水，以覆盖拌和筒内壁而不降低拌和物所需的含浆量。c、控制混凝土拌和物的运输时间。如混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求等现象时，应进行第二次搅拌，第二次搅拌时不得任意加水。d、混凝土浇筑前，应对模板进行检查，并做好记录，符合规范及设计要求后方可浇筑。模板内的杂物和积水应清理干净。混凝土浇筑按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。浇注时注意砼应对准串筒灌入墩身，以防洒落外边伤及工作人员，模板内的作业人员应随时与模板外面的人员保持联系，串筒出料口与工作面应不大于2m距离。灌注砼的过程中，应经常检查模板，以防模板加固不牢固而变形，或漏浆。e、混凝土施工使用插入式振动棒振捣。振捣时应注意移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50~100mm的距离；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板。f、控制混凝土的分层厚度，每次混凝土的分层厚度均控制在30～40cm之间，从墩身的内侧顺时针方向布料，采用插入式振动棒振捣，按平行式布置振捣点距模板边缘保持5～10cm。振捣作业采用分层振捣。振捣以混凝土表面停止下沉、不冒气泡、表面平坦、泛浆为止。g、浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。h、混凝土浇筑期间，应设专人检查模板稳固情况，当发现松动、变形、移位时，应及时处理。 i、为减少施工缝对外观影响，每次砼浇筑至模板顶，用木抹子将沿口抹平，使施工缝与模板接口重合。砼终凝后及时养护，养护采用专用砼养护剂整体喷涂，防止砼表面早期开裂，保证养护质量。养护时间为7~14天。③质量标准a、模板几何尺寸满足设计及规范要求。b、砼表面光滑平整，棱角平直不得有蜂窝、麻面和露筋现象。c、砼强度，保证28天强度达到设计及规范要求强度。d、选购经检验合格的钢筋，钢筋加工前，分别作拉伸和冷弯试验，合格后，方可使用。e、钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。8、养护施工缝凿毛采用草麻袋覆盖及浇水的养护方式,砼的养护在砼表面收水并开始硬化后要立刻养生即砼浇筑12～24小时后进行，养护时间一般不得少于7d。当砼浇筑后强度达到2.5Mpa（不小于1d）以上时，即可对砼施工缝表面进行人工凿毛，凿毛后砼面应露出新鲜碎石颗粒，然后用清水冲洗干净，以准备进行下道工序施工。9、模型拆除、打磨砼浇筑完毕24小时后可安排拆模，拆除下面一层模型，拆模要轻拉轻放，不要强拉硬掰。拆下模板后应将模板上的残余砼清除，视模板情况考虑是否进行重新打磨及涂刷脱模剂。若拆模后砼表面出现蜂窝、麻面现象，则应先将其局部处理，然后用水泥浆进行填补，水泥浆初凝后也要洒水养生。拆模后应对所有拉杆孔用水泥进行填补，终凝后用砂布将其打磨平整，以保证外观质量拆模后墩身养护采用薄膜包裹措施，做到保温保湿。（三）盖梁施工工艺1.工艺流程图 绑扎钢筋施工准备测量放样浇捣砼安装模板制作试块砼拌制拆模养生2.盖梁定位盖梁定位采用原承台施工的轴线引出控制线，用经纬仪垂直投影到柱顶上定出盖梁中心线。在墩身上定出标高控制点，作为盖梁施工的标高依据。3、盖梁支架根据施工组织安排方案，盖梁支架分二种型式，因盖梁高度不是很高，基本在9m以内，考虑盖梁全部采用排架支撑。盖梁的排架支撑应在不影响现交通状况的情况下搭设，在十字路口处及其他阻碍交通的地方可采用排架搭成门架式，上部利用槽钢做门架式梁，梁支撑点也采用槽钢。排架支撑杆下的地基耐力要求大于8t/m2，遇局部软弱地基应用道渣替换并夯压实，确保地基的强度和刚度。排架立杆支撑点为承台面及路面上统长排30#槽钢。排架结构为Φ48×3.5钢管组成落地支撑，纵横距按施工设计取定，一般不大于50cm，并要求每平方不少于8根。单根立杆选用较长的钢管，以减少接长接头数量，立杆的接头构造为上下一立杆用2只回转扣件扣紧，排架每1.8m高加水平连接管，排架外面四边全部按规定加剪刀撑，并在排架四周拉通并与立柱箍紧，空隙处用硬木榫紧，以确保支撑体系的稳定。排架上部加3″×6″搁栅，间距同排架立杆，且安放于立杆边，确保盖梁受力于排架立杆。支撑排架是上盖梁关键工序，排架搭设好后由专人对排架进行专门验收，验收合格后方可支模。 4、盖梁钢筋制作与绑扎盖梁钢筋绑扎顺序底板布筋弹线→钢管脚手搭设骨架靠架→放箍筋、底板分布钢→骨架安放与钢管靠架临时固定→安放箍筋→骨架角钢限位→骨架面分布筋绑扎→骨架侧面分布筋绑扎→支座网片筋→钢筋绑扎完毕校正、盖梁模板盖梁底模采用统一厚度的涂塑七夹板，侧模采用涂塑定型模板，按剖面尺寸确定板块模数进行加工制作，便于拼装和重复使用，侧模采用对拉螺栓固定。盖梁侧模拆除在盖梁砼达到15mPa左右，盖梁搁置挑口标高设定根据纵坡控制要求。5、盖梁砼盖梁采用C50商品砼，安排一根盖梁一次连续完成。盖梁全部采用汽车泵悬臂送料。盖梁下料由两端向中间立柱部位分皮连续施工。砼坍落度控制在12-14cm，浇捣时要注意流淌砼的振捣，注意振动棒不碰撞波纹管。浇捣过程中做好波纹管的保护。砼分皮浇筑时，每当一皮砼将波纹管盖没后，来回抽动钢绞线，以防浆水堵塞影响穿束和张拉。锚垫板压浆孔用牛油塞没，防止砼浆水堵塞。浇捣时由专职测量员，随时观测排架沉降情况，观测到浇砼结束后4小时，做好观测记录。观测过程中如发现沉降异常，应暂停浇砼，采取必要措施后再继续浇捣。砼浇捣完毕后表面用刮尺木蟹磨平。砼终凝后浇水养护保持湿润。商品砼要求同立柱清水混凝土施工工艺控制要求。6、盖梁混泥土拆模及养护在达到混泥土拆模强度2.5MPa以上时，方可拆模。在气温较低时用土工布包裹养护；一般气温下采用塑料薄膜包裹、柱顶用养护桶漏水的方法湿润养护，养护时间为7d。 7、质量保证措施和质量检验标准a、质量保证措施：(1)测量定位：盖梁定位和标高控制由专业测量人员测设后请监理复核准确后再进行下一步施工。(2)钢筋绑扎、骨架支架、波纹管安装严格按设计和规范要求施工。(3)支架：支架搭设严格按方案要求和操作规程,并在实施前对其进行专业技术交底。(4)模板：模板制作、安装严格按方案和操作规程进行，并经专门人员进行检查和复核。(5)混凝土浇捣：砼浇捣前进行专门技术交底，保证实际操作人员明确各人职责和操作要领的掌握。b、质量检验标准砼质量标准(允许偏差)断面尺寸宽度、长度+5mm，-8mm；长度0，-10mm；顶面高程±5mm；轴线位移8mm；支座位置5mm；予埋件位置10mm。（6）盖梁施工安全措施在模板安装现场设立警戒标志，禁止非作业人员进入现场，模板在安全系统未钉牢之前，人员不得上下。所有作业人员带好安全帽，特殊部位高空作业必须扣好安全带，并将工具放在工具包内，以防上下交叉作业时坠物伤人。垂直运输模板时，要有专人统一指挥，负责作业安全。盖梁施工配置上下扶梯，盖梁四周设置安全扶栏、安全网等防护措施。禁止施工人员在脚手架上向下抛物，以防意外事故的发生。在进行混凝土施工前，仔细检查脚手架、上下扶梯。振捣器等接电要安全可靠，绝缘接地装置良好，并进行试运转。振捣器操作人员必须穿胶鞋，振捣器必须专门防护性接地导线，并在电源接插板上装有漏电保护器，以免设备漏电发生危险。 混凝土运输车辆在施工前必须对方向、制动、灯光等安全装置进行检查，在确保性能良好的情况下才允许操作。根据施工现场情况，合理安排混凝土运输路线，做好交通配合防范工作，以防发生车辆伤害事故。第三节预制梁施工一、工程概况20m跨预制空心板梁采用先张法预应力砼，共28片。二、预制场建设预制场设在道路右侧空地上，场地面积为100m×20m，满足板梁预制和存梁的需要。场内设有先张法预应力槽式台座2道，每道台座拟预制4片20米空心板梁；台座两侧设有轨道和龙门吊一套。场内还设有钢筋存放场和钢筋加工车间一个，临时行车便道两条及临时排水沟若干，场外设有工棚保卫亭等配套设施，施工用的水电、临时道路已经完善。具体平面布置详见附图：预制场平面布置示意图。1、台座设计及施工张拉台座的设计根据施工工期的要求，着重考虑“安全、经济、方便”等因素，张拉台座按槽式传力梁张拉台座设计。(1)、传力梁边传力梁和中传力梁均设计为钢筋砼结构，横断面形式为400mm×600mm，配筋采用10φ16，见下图：传力梁每隔8米设一中间横系梁，截面形式为200mm×200mm。(2)、台座施工 台座施工时，先浇铺底10cmC20砼，立台座两侧的角钢，再浇注6cm的C30砼，角钢不间断。传力梁与横系梁一起浇注，钢筋不间断，基底做10cm砂砾石垫层处理，襟边宽10cm。(3)、传力梁验算a、计算承载力边传力梁和中传力梁受到钢横梁传过来的压力，所以传力梁承受压力，该构件可以简化为受集中荷载的受压构件。中板有18根钢绞线，边板有21根钢绞线，每根钢绞线的张拉力为196kN，计算时取最大值，即21根钢绞线的张拉力，安全系数取1.03：传力梁的长细比查表得稳定系数则计算承载力b．允许承载力传力梁采用C30钢筋砼结构，C30砼轴心抗压强度，Ⅱ级钢筋的设计强度，，，c．由a、b计算结果可以看出：。 所以，传力梁的受力满足要求。d．配筋率配筋率故，传力梁配筋设计符合要求。2、模板制作板梁外模和封头模板采用δ=3㎜钢板加肋板分段加工拼装而成，每节长度5m，心模采用橡胶气囊，模板加工均委托有相应资质的专业生产厂家按设计图纸中板梁结构几何尺寸进行加工制作。模板制作完成后，运输至预制场进行实地拼装，调整加固后对各部位尺寸进行检验，验收合格后才能使用。若发现偏差，即现场进行改装和校正，直至合格为止。三、板梁施工方案1、准备工作施工前一个月应对使用的砼、钢筋、钢绞线等原材料及钢筋焊接工艺进行抽样、制件，试验检测合格后方能使用。张拉用的千斤顶、油泵、压力表等设备在使用前要检查其是否完好，确保各项性能工作正常。千斤顶、压力表还需经过质检部门检验标定后才能使用。2、钢绞线的下料、编束  钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断，严禁用电焊枪烧切，下料时注意预留工作长度。钢绞线用砂轮切割切断后整理成束，根与根之间不得相扭，按编号分类堆放，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并且防雨措施。施工时，预应力筋有效长度范围以外的部分采用硬塑料管套住，进行失效处理。3、预应力筋张拉(1)、张拉前的准备工作 先张采用一端张拉，另一端在张拉前要设置好固定装置或安放好预应力筋的放松装置。张拉前，应先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。(2)、张拉程序张拉程序：0—0.1δk—0.2δk—δk（持荷2分钟）—锚固。(3)、张拉控制数据计算预应力钢绞线采用Øs15.2㎜高强低松弛钢铰线，公称直径φj=15.24mm，公称面积Ag=140mm2，标准强度fpk=1860MPa，抗拉设计强度fpd=1260MPa，张拉控制应力σcon=1395MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa。钢绞线张拉采用双控，以张拉力控制，用伸长量校核。a、张拉力计算单根钢绞线张拉力P=σcon×Ag=195.3KNb、理论伸长值的计算      △ L=P·L/(Ap·Ep)式中：△L——钢绞线的理论伸长值P——预应力筋的平均张拉力L——钢绞线的长度Ap——预应力筋的截面面积Ep——钢绞线的弹性模量     c、实际伸长值的量测及计算方法    先将钢绞线都调整到初应力0.1δK,再开始整体张拉和计测伸长量,最后再加上初应力时的推算伸长值。即：         △L=△L1+△L2    △L2——张拉至0.20δk时的推算伸长值，按理论伸长值的20%。     △L1——为0.20δk至δk时的实测伸长值。   d、伸长值控制    钢绞线调整到初应力后，对张拉端的钢绞线和固定端的砂箱活塞长度进行标定记录，在测量各级钢绞线伸长值时要扣除砂箱活塞的回缩量，以保证伸长值准确无误。    钢绞线张拉时的控制应力，应以伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值误差控制在±6%之内，若超出此范围应停止张拉，待查明原因，纠正后方可继续张拉。(4)、张拉操作        a、调整预应力筋长度采用螺丝杆锚具，拧动端头螺帽，调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。b、初始张拉一般施加10%的张拉应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。c、正式张拉一端固定，一端整体张拉。千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力，分级加载拉至张拉应力。d、持荷按设计要求预应力筋采用高强低松弛钢铰线张拉达到控制应力后持荷2min，使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20%-25%，以减少钢绞线锚固后的应力损失。e、锚固补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。 4、钢筋加工及安装钢筋下料、弯制加工在加工棚统一完成，预制台座上绑扎成型，为增加钢筋骨架整体性，绑扎牢固，增加点焊数量，并确保钢筋保护层厚度。混凝土浇注前检查各种预埋件的数量及位置是否准确。钢筋下料加工时，弯制尺寸和各项技术指标必须符合施工规范要求。５、模板安装模板采用特制钢模，立模前对梁体钢筋进行自检和监理工程师检查，检验合格后方可立模，模板采用龙门吊配合人工分节拼装，拼装接缝加塞海绵条止浆带，以防漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸，并采取可靠的加固措施，侧模顶与底模每2m设一道拉杆，侧模与侧模间用螺杆连接，确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形，不移位。待板底混凝土浇筑完后，安装充气橡胶芯模，绑扎上部未绑扎钢筋，再继续进行混凝土浇筑作业。浇筑混凝土时采取严格防护措施，防止芯膜的上浮或下沉，保证各部分结构尺寸的准确性。6、混凝土浇筑混凝土浇筑前要检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固，并报监理工程师检验合格后方可进行混凝土浇筑。砼采用商品砼，用砼运输车将砼运至预制场后，浇筑前必须作坍落度试验，坍落度控制在5～7cm，保证砼具有良好的和易性，并严格控制水灰比，同时抽样制作不少于4组抗压试块，其中1组放在梁体旁边与板梁同条件养护。砼运至预制场后卸入圆型料斗，通过龙门吊吊起料斗人工配合入模。混凝土用插入式振捣棒振捣。振捣范围和时间要适度。保证芯模下混凝土密实，振捣标准为混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。混凝土灌注采用先灌注底板，等芯模安放完毕后，再浇筑腹板和顶板混凝土，浇筑时要防止芯模漏气。混凝土浇注过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。砼浇筑完后及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。7、充气橡胶芯模的安放和抽取 为了防止芯模在浇筑混凝土时发生偏移和上浮，在原设计的基础上，增加芯模限位钢筋。芯模抽取的早晚，影响着空心板成形：抽取过早，混凝土下沉坍落，使空心板形成裂缝，甚至空洞。过晚，混凝土凝固，造成芯模与混凝土粘结，很难拔出，抽取时间随天气气温而变化，一般在混凝土浇筑3～12个h，强度达到4～8MPa时，可拔出胶囊。              充气胶囊抽拔时间表环境温度（°C）混凝土浇筑完成时间（h）>+303+20～+303～5>+10～+205～8<+108～128、养护、拆模混凝土养护采用常规洒水养护。混凝土浇筑完毕终凝后，采用塑料管直接往混凝土表面洒水。拆模后用塑料薄膜包裹梁体，压好四周，进行养护，并往塑料薄膜内浇水。养护时间一般不少于10天。9、预应力筋放张当混凝土达到设计规定的放张强度之后，即混凝土强度达设计强度的90%时，可在台座上放松受拉预应力筋，对预制梁施加预应力。放张采用砂箱法，放松的装置设在预应力筋和拉前放置在非张拉端。放张时打开出砂口，让砂慢慢流出，活塞缩回，放砂速度均匀一致，分四次完成，每次间隔20min。砂箱放松后，采用手持砂轮机切割，切割时从放张端开始，分根交错，逐次切向另一端。切割后的外露端头应用砂浆封闭或涂刷防蚀材料，防止生锈。10、移板、存梁 标注生产日期、板号。吊装前应对吊装队伍进行施工技术交底和安全技术交底，并对龙门吊进行调试试运行，检查行走系统、制动系统、起重系统等每个部位，确保各项性能完好。龙门吊吊起空心板，龙门吊天车横移行走，移板至存梁场存放。梁体堆放时在空心板两端设置支点，不得使上下面倒置，吊装时严禁利用锚栓孔捆绑吊装，同时采取可靠措施，不使梁产生负弯矩而起破坏作用。梁体存放时间不大于60天，预防起拱值过大。四、安全保障措施：（1）所有参与吊装作业人员，正式施工前均经过安全学习教育，接受施工技术和安全技术交底，对于施工过程关键工序和重点部位的技术和安全要求及安全注意事项进行详细交底，并履行交底签字手续。（2）建立健全安全检查制度，安全员和巡防员每天安全检查要有记录，对存在安全隐患和问题要及时落实人员整改，做到有检查、有记录、有措施、有整改、见效果。对于检查出来的问题，做好检查记录的同时，定出整改方案和实施措施，落实到个人并限时整改完成，达到安全效果。整改完成后需经过复查验收，合格后签认整改验收意见单，并归档保存。（3）作业人员不得穿凉鞋、拖鞋施工，进入工地时一律戴好安全帽扣好帽绳，高空作业人员必须配系安全带。对于高危环境，如没有安全防护措施、没有配备安全防护用品、不具备安全作业条件的，不得进行作业。（4）施工机具设备如断筋机、弯筋机、电刨、焊机、氧割等，必须保证其的完好性，安全保护盖、开关控制器等必须完善和规范安装，不得使用其他代替品。施工前要经过检查确认上述机具设备具备安全使用条件后方可使用。氧气、乙炔在使用过程，两者必须直立放稳，且两者保证3m以上距离，不得平排放置，不得倒地。焊机的电源线、焊把线、地线要保持一定距离，不得相互交叉和搭挂。（5）张拉时，严禁非工作人员进场，操作人员不得站在张拉千斤顶后，以防飞锚，断丝伤人，高压油管拉头要紧密，并随时检查，以防喷油伤人。（6）如遇雨天或雷雨大风天气，禁止施工作业。 （7）龙门吊拼装完成，须在场内进行试吊作业，检查在承受同等荷载的情况下，其整体稳定性、各构件连接紧固情况、行走系统、控制系统的安全性能等，确保其安全性能满足吊装要求后才能正式使用。（8）龙门吊使用时配备专人统一指挥，专人专岗，指挥员由吊装经验丰富的人员担当。电控操纵员事前经过培训和实践练习，熟悉掌握操作方法和技能后才能上岗作业。（9）起重卷扬机、钢丝绳、平车、电动葫芦、滑轮组、吊具等重要部件，在使用前要经过细致的检查和保养，确保其的完好性和安全性，做到万无一失。（10）梁体起吊、下落和移动过程，龙门吊下方及周边10m范围内除操作人员外不得站立其他人员。当梁体下落至地面标高以上50㎝时，作业人员方可靠近作业。（11）施工现场的电线、电缆架设不得贴地，应架空设置，横穿轨道时应从下方穿越，并确保吊装过程不被挂断、扎坏或踢动。电线架设遵循“三相五线”制来布设，必须设置有零、地两线。电箱安全保护按用电安全要求执行“一机一电一闸”制，漏电断路器的选用要经过计算来确定，确保动作电流和不动作电流及分断时间相匹配，不可随意选用。（12）吊装过程，如发现安全隐患或出现安全隐患苗头，应立即停止作业，并及时向指挥人员和施工负责人汇报，采取有效措施，妥善处理。待问题完全处理妥当消除隐患后，才能继续施工。（13）模板安装与拆除、钢筋加工与安装、板梁横移的安全措施遵循本施工方案中所阐述的具体要求进行控制，确保施工安全。第四节桥面系施工一、桥面排水及铺装层施工1.桥面排水：（1）按预拱度严格施工.（2）泄水管 （a）泄水管的施工应按设计要求执行。泄水管应伸出结构物底面100～150mm。（b）泄水管不宜直接挂在板下，可将泄水管通过纵向及竖向排水管道直接引向地面或按设计要求安装，并且管道要有良好的固定装置，如锚锭轨及抱箍等预埋件。2.桥面铺装施工方法：施工工艺流程：凿除浮碴、清洗桥面→精确放样→安装钢筋网→安装模板→调整钢筋→浇注混凝土→混凝土养生(1)桥面铺装以每联为单位进行施工a、桥面湿接缝施工前后，均对梁面进行纵、横向联测并提交梁顶实测标高，对相邻梁片翼板高差施工误差大于2cm以上，进行凿平调整，并经监理工程师批准后再进行施工，以确保桥面铺装的厚度。凿除浮渣、浮浆，清除杂物，并用高压水枪冲洗干净。浇筑前，梁面保持干净且湿润，没有积水。b、采用四等水准测量将高程控制点布设于桥头桥中桥尾稳固处，并与其他水准点联测，确保其准确性。在梁面上，按纵向每5m间距测设中线点（共三条：左右护栏内边缘与单幅中线点），并初测中线点高程。c、桥面钢筋网采用φ10钢筋以10㎝×10㎝间距现场就地绑扎而成（部分加强部位详见相关设计图纸），严格控制钢筋网标高，钢筋网垫石采用未经磨光的石板片，钢筋网采用点焊。d、浇筑混凝土前要保证梁板表面粗糙、清洁，有钢筋网时不得在钢筋上搁置重物或运料小车在钢筋网上推行及人行践踏而使钢筋变位，必须搭设走道支架架空，并在浇筑过程中，随时注意纠正钢筋位置。采用半幅浇筑法，原则上纵向以伸缩缝为界。混凝土浇筑从下坡向上坡进行。混凝土入模坍落度控制在4cm左右。浇筑时切不可超厚，经过振捣发现超厚，铲去表层后就难以抹平，虚方厚度控制在1.3h左右。浇筑时采用振捣梁振捣，依次成排，平拉慢移，顺序前进，移动间距应使振捣器的平板能覆盖已振捣完的混凝土的边缘50mm 左右，以防止漏振。振捣器在每一位置上振捣持续时间，以混凝土停止下沉并往上泛浆，或表面平整并均匀出在混凝土初凝前采用棕刷在表面重点拉毛，并要求其表面呈现深度为2～3mm的均匀凹槽，以增加与沥青混凝土面层的粘结力。e、摊铺时混凝土料略高于模板，采用刮尺刮平，刮尺紧贴模板，横桥向反复撮动，纵桥向平稳前移，并观察与混凝土面接触情况，及时调整混凝土坍落度，刮尺必须有足够的强度，防止变形。用真尺检查平整度，并由熟练工人精平，待混凝土初凝后采用塑料扫把横向对混凝土进行拉毛，拉毛要顺直。f、混凝土收浆后立即覆盖土工布养生，并保持湿润满7天。(2)、检验标准桥面铺装实测项目项次检查项目允许偏差检验频率检查方法和频率范围点数1平整度5每20延米33m靠尺量取2中线高程±101水准仪测量3横断面高程±10，且横坡≯0.54水准仪测量钢筋网允许误差项次检查项目允许偏差检验频率检查方法和频率范围点数4长度±10每片网片或骨架2尺量5宽度±1026网格尺寸±104尺量,纵横各取3～5个网格7网片对角线相差101尺量______________。第五节关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案 1前言bhj2w 随着经济发展，公路建设取得了突飞猛进成绩，投入营运高等级公路越来越多，但从使用情况上看，出现了桥头跳车这个较为普遍问题，尤其在一些软土地基地方更为严重，给养护部门带来了很大困难。如去年建成的魏梁路南沟大桥，刚投入使用就出现严重桥头沉陷、跳车现象，使桥头接缝，在砼板遭到破坏，影响了行车舒适与安全。因此，探讨桥头跳车现象，对此进行综合分析，对我们设计部门在设计时提前采取措施预防有较现实意义。"=V1kse ２桥头跳车原因分析_E s=Rc] ２.１地基沉陷{;|@hsg
X 　　土质不良，由此产生沉陷是桥头跳车的主要原因。桥涵通常位于沟壑地方，地下水位较高或经常有水位上涨现象，此类土天然孔隙比大，常含有机质，压缩性高，抗剪强度低，一旦受到扰动，天然结构易受破坏，强度便显著降低，桥头路基填筑高度较大，产生基底应力相对较大，在车辆荷载作用下，更容易引起地基沉陷，且变形稳定历时往往持续数年乃至数十年。就是在一些稳定地基，在外荷作用下，也无可避免出现这个问题。gZ_((X4^> ２.２压缩沉降&I"3h`- 　　台后填料一般为渗透性材料，存在着多孔隙，加上施工时受施工作业方面影响，压实机具不能过分靠近接触台背，不能将填料颗粒间孔隙完全消除，在车辆荷载和自身重力作用下，填料迅速压缩，孔隙率降低，便在短时间内产生压缩沉降，造成跳车。在工程实践中，就是施工时工序符合要求，压实度达到要求，但台后填土较高，随着时间推移，也会产生不可避免沉降。有时台后填土荷载对基底产生附加压力，严重时会使桥台向后倾斜，发生不均匀下沉，危及行车安全。　　另外，在渗透性材料运距较远时，一些施工队盲目追求高速度采用粘土填筑，粘土遇水强度便显著降低，在车辆荷载和自身重力作用，填料迅速压缩，孔隙率降低，造成较大的沉陷，如去年建成的魏梁路南沟大桥。 W>U]7cP ２.３措施不当AvdbLe-Y 　　当前一些施工队盲目追求高速度，没有严格按施工规程作业，台背填土速度过快，对地基造成扰动和破坏，没有充分时间固结，对台背挡土墙等构造物挤压力大，施工时没有按分层填筑、分层碾压、分层检测“三分法”施工。用料没有把好质量关，排水措施没有做好，压实度没有达到要求。这些人为因素使高填土引道不稳定，工后沉降大，且不均匀，是造成跳车现象主要原因之一。