重庆公轨两用斜拉桥不规则箱型钢桁梁制造施工工法(附示意图)

'不规则箱型钢桁梁制造施工工法1前言随着大跨度桥梁的不断发展，钢桁架结构桥梁越来越多，桁架主梁截面形式通常为矩形截面，制造方法比较成熟，结构精度易于控制，施工难度较小，但**长江大桥钢桁梁边纵梁为不对称的梯形箱型钢梁(见图1)，有以下施工难点：（1）每个节段的边纵梁腹板与铅垂面角度β不同，造成相邻节段之间的边纵梁高栓连接不密贴；（2）边纵梁箱体截面为梯形，截面几何尺寸难以控制；（3）边纵梁箱内焊接工作面小，焊接量大，焊接难度较高；（4）边纵梁只有一侧与桥面板通过横梁焊接连接，多采用熔透熔深焊缝焊接，不对称焊接变形难于控制；（5）边纵梁面板在锚箱内位置厚度增加，并开槽口使锚拉板穿过，采用熔透围焊缝焊接成整体，焊接变形和残余应力较大；（6）**长江大桥钢桁梁横断面为倒梯形，边纵梁与主桁下弦通过斜拉杆连接，斜拉杆连接件制造难度大；（7）边纵梁结构尺寸较大，且为异形结构，难以采用整体后孔工艺，若为先孔，则整体制孔精度难以控制，影响安装精度。通过对边纵梁的结构特点和制造难点进行分析，结合普通钢梁的制造方法和以往制造经验，确定采用先孔制造工艺和倒拼方式组拼焊接，并在制造过程中，不断进行优化和总结，最终形成本施工工法。在**长江大桥钢桁梁边纵梁制造过程中，该施工工法得到了成功应用，不仅提高了制造质量，同时节约了成本，明显加快了施工进度，取得了非常好的施工效果。其中《重庆**长江大桥钢桁梁边纵梁制造技术》论文也已在《桥梁建设》期刊中发表。图1**长江大桥钢桁梁边纵梁效果图2工法特点2.1本工法质量控制精度高，特别适用于异形截面钢梁，能有效保证施工质量、提高控制精度，并加快施工进度。2.2本工法能有效解决因各节段腹板角度不一致造成相邻节段钢梁栓接不密贴的问题，提高摩擦面传力效果。 2.3本工法通过刚性固定的方法有效解决不对称焊接造成的杆件旁弯变形问题，该方法易于控制，方便实施，有效减少了钢梁预弯以及旁弯调校工作，加快了施工进度。2.4本工法针对边纵梁斜拉杆连接件，单独制作了槽形钻孔模板，可有效保证斜拉杆连接件的孔群同心度，提高现场架梁精度，加快现场架梁进度。2.5本工法采用先孔工艺，不用另行采购大型钻孔设备，钻孔工序不受钻孔设备限制，并减少了大型杆件翻身次数，既降低了设备成本，加快了制作进度，又降低了安全隐患。2.6本工法将三节段立体拼装转化为平面拼装，大大提高拼装效率，缩短拼装周期，加快施工进度，降低了安全隐患。并且在节段对接拼装过程中可以精确制造相匹配的拼接板，有效提高了现场架梁安装精度，也加快了架梁进度。3适用范围本工法适用于非对称非矩形箱型钢桁梁杆件制作，对一般箱型钢梁杆件同样具有指导意义。4工艺原理4.1本工法在制作边纵梁腹板单元的过程中，将锚拉腹板与相邻长腹板中心对接，与相邻短腹板偏心对接（上端中心对齐，下端偏心，最大偏心距为4mm，未超过锚拉板厚度范围），通过腹板内部偏心对接过度，将短腹板的角度调整到与相邻节段边纵梁长腹板角度一致，从而保证了相邻节段边纵梁接口处断面一致，解决了高栓连接不密贴的问题。4.2本工法对横隔板独立编号并严格控制其尺寸，再以横隔板为内模控制钢梁拼装尺寸，有效保证钢梁截面尺寸。4.3本工法通过制定一个刚性固定胎架，在焊接边纵梁一侧横梁时进行刚性固定，并在边纵梁旁弯的反侧加反力支撑，约束焊接变形（在夹具固定条件下的焊接收缩量比没有夹具固定的焊接收缩量约减少40%~70%），从而减小由于不对称焊接造成的杆件旁弯变形。4.4本工法利用超声波锤击设备QC25-I以20000次／秒的频率锤击面板围焊缝焊道之间的内凹部位和焊趾部位，使之产生较大的压缩塑性变形，使锤击部位产生圆滑的几何过度，从而大大降低焊趾余高和凹坑造成的应力集中，改善焊接残余应力，提高焊缝疲劳强度。4.5在边纵梁进行三节段试拼装时，将节段间连接板按标准要求钻一半孔，再利用相邻节段钢梁杆件本身的孔群来定制连接板另一半孔的定位孔，从而精确制造出满足架梁安装精度的连接板，保证钢梁安装质量。4.6本工法通过在节段拼装胎架上制作斜拉杆模拟件，可避免直接采用斜拉杆（H型杆件）参与拼装，从而简化空间连接形式，成功将立体拼装转化为平面拼装。 5施工工艺流程及操作要点5.1制造工艺流程边纵梁杆件采用先孔法制造，主要制作流程为：钢板进厂后平板预处理、各类零件精密切割下料并预留余量、对焊缝对接边缘进行机械加工（铣边、开坡口等）、部分零件组拼焊接成单元件、在钻孔胎架上对相关单元件划线钻孔、在专用胎架上进行杆件组拼焊接、焊缝检测、杆件结构收尾处理、除锈涂装、杆件成品报验。制造工艺流程图见图5.1. 图5.1钢梁制造工艺流程图 5.2制造工艺过程及要点钢梁制造主要包括杆件单元件制作和杆件组焊成品两部分。下面分别说明边纵梁单元件制作工艺（以腹板单元为例）和边纵梁组焊制造工艺。5.2.1边纵梁腹板单元制作边纵梁腹板单元由异形锚拉腹板、矩形短腹板、矩形长腹板与三块板肋组成，主要制作流程为：平板预处理→下料→边缘加工→板料对接→加劲肋组拼焊接→腹板铣边→单元件钻孔→镗孔→焊接边开坡口。5.2.1.1平板预处理在零件下料前，对进入制造车间的钢板进行预处理。钢板经平板机辊平，喷丸除锈使钢表面清理达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923)规定的Sa2.5级，喷涂无机硅酸锌车间底漆至20um。5.2.1.2下料异形锚拉腹板采用数控切割机精密切割下料，并对圆弧端部打磨匀顺；长、短矩形腹板采用多头切割机精密切割下料。放样、下料时按工艺图纸要求预留加工余量、焊接收缩补偿量等（铣边余量为5mm，横向对接焊缝收缩量按一道对接焊缝3mm预留，纵向坡口焊缝收缩量按杆长的0.6‰预留）。下料后的旁弯用火焰校正，旁弯≤3mm；局部不平度用平板机或压力机校正，平面度≤1mm/m。腹板下料应控制对接边与系统线垂直度偏差（≤1.0mm），下料后划出各系统线及边缘加工线，并作样冲标识。5.2.1.3对接边缘加工（铣斜面、铣边、开坡口）组成腹板单元的三块腹板零件的对接边缘均要进行机械加工，其中锚拉腹板正反两面需按1:8坡度铣斜面过渡（特别注意锚拉腹板与短腹板对接的正反两面的铣斜面长度不一致），如图5.2.1.3所示（以A2节段边纵梁为例）。腹板零件划线后，检测垂直度偏差（≤1.0mm），合格后方能按工艺要求铣斜面、铣边（铣边量≥3mm。铣边公差≤0.5mm），然后再按工艺要求开坡口，并且由专人（即切割手）操作。 图5.2.1.3边纵梁腹板处理(A2节段)单位：mm5.2.1.4板料对接对接顺序为先对接偏心腹板（短板，上端中心对齐，下端偏心），再对接同心腹板（长板），特别注意短板按工艺要求偏转对接。板料的对接均在专门的对接拼焊胎架上进行，保证胎架平面度≤1mm/m，胎架报检合格后方能投入使用。对接组拼点固焊检查合格后，进行对接焊缝的埋弧自动焊，并按要求打磨平顺。板料对接拼焊完成后，采用热矫的方法调校对接部位的焊接变形和板料的旁弯。对接焊缝施焊24小时后，进行焊缝检测（外观检测、无损检测等）。5.2.1.5加劲肋组拼焊接加劲肋的组拼在刚性平台上进行，采用刚性约束法，腹板两两背靠背用U形卡卡固，中间垫一定厚度的垫板，以减少焊接变形量。由于腹板由三块腹板不等厚对接组成，导致肋板侧腹板面不平齐，板肋安装时需在锚拉腹板与腹板对接处热烤，然后将腹板处板肋压下去，使板肋与腹板贴紧。5.2.1.6腹板铣边腹板各零件组拼焊接成单元整体后，对腹板边缘进行纵向铣边。5.2.1.7单元件钻孔考虑边纵梁结构的特殊性，杆件整体钻孔将十分困难，因此采用先孔法制作边纵梁。腹板单元件组焊完成后，在专用钻孔胎架上，重新复核并修正系统线，按线进行布模，采用整体覆盖式模板钻孔。 5.2.1.8镗孔腹板与加劲圈（耳板）点焊固定后，整体上镗床按工艺要求进行加工锚孔，完成后将耳板拆除，并做好标记。5.2.1.9开坡口腹板上边直线段纵向开坡口，下边纵向通长开坡口（注意坡口侧与肋板侧属异侧），圆弧端处坡口细节按焊接工艺要求进行。5.2.2边纵梁杆件组拼焊接由于锚拉板伸出面板的槽口部位采用双面坡口熔透焊接，要求在箱体内部进行操作，故组拼顺序选择为倒拼。边纵梁为非矩形截面杆件，且每个节间腹板与底、面板角度均不同，为保证相邻杆件箱口的对拼精度，要求边纵梁杆件进行匹配制造，即按架设顺序，先制造完成桥端头边纵梁，再以此杆件为基准组拼后续杆件。边纵梁杆件螺栓孔在板单元制作时钻制，连接拼接板在杆件两拼时匹配制造。边纵梁杆件主要组拼流程为：铺设面板单元→组拼横隔板→组拼腹板→隐蔽焊缝焊接→组拼横梁和底板→焊接纵向主焊缝→焊接横梁→斜拉杆连接T梁安装、焊接、钻孔→组焊导流板→杆件翻身焊接锚拉板围焊缝及剩余焊缝→三节段拼装→结构收尾和除锈涂装。边纵梁组拼示意见图5.2.2。图5.2.2边纵梁组拼示意5.2.2.1铺设面板在组拼胎架（抄平）内，以大节点端为基准铺设面板，焊线区域打磨，划横隔板拼装线（以孔定位）。5.2.2.2组拼横隔板按线组装中间横隔板，并保证横隔板间隔公差±1mm、检测垂直度≤1mm、组拼间隙≤0.5mm，检查组拼尺寸，合格后用撑杆支撑保证其垂直度，并采用定位焊固定。横隔板是杆件组焊的内胎，是保证杆件截面几何尺寸的关键部件，必须严格控制隔板尺寸（宽度和高度公差0~0.5mm），四周必须铣边。并且由于每个节间的边纵梁腹板与面板角度均不同，隔板种类也各不相同，并且每根边纵梁有9块横隔板，全桥横隔板数量众多，在制作过程中，对每块 横隔板采用独立的编号，方便识别，边纵梁组拼时应严格按工艺要求选择对应编号的隔板进行拼装。5.2.2.3组拼腹板组拼腹板时以横隔板为内模，将腹板焊线区域打磨，先斜插入面板槽口，再对准隔板槽口旋转到位，反面支撑牢固，并采用门式夹具加千斤顶在隔板处对顶，保证腹板、面板与横隔板贴紧，腹板与横隔板、面板与横隔板之间允许间隙≤0.5mm。5.2.2.4隐蔽焊缝焊接检查各系统线、安装线尺寸，检测合格后定位焊，并按焊接工艺要求进行横隔板与腹板、底板焊缝的焊接（先立焊，后平焊，对称焊接），拼焊成槽型，再进行箱体内部槽口处面板与腹板的焊接。由于箱体内空间狭小，焊接量大，焊接难度高，因此必须指定专人焊接，以提高工作效率。对箱体内焊缝进行严格检测（外观检查和无损检测），并对箱体内槽口处面板焊缝进行超声波锤击提高焊缝质量。5.2.2.5组拼横梁和底板按线组拼横梁连接单元，再将底板单元组装于槽型上构成箱型，控制箱口尺寸、腹板与底板角度以及横梁安装位置，检测合格后定位焊。5.2.2.6焊接纵向主焊缝按焊接工艺要求对箱体外面板与腹板的两条主角焊缝采用埋弧自动焊焊接（腹板与底板角焊缝待杆件翻身后再焊，避免仰焊）。焊后24h对焊缝进行超声波探伤。注意边纵梁内侧腹板与最近的面板加劲肋板距离只有157mm，并且肋板高200mm，不利于调整焊接角度，如图5.2.2.6所示，导致该处主角焊缝Z2焊接工位差，影响埋弧自动焊的焊接质量，为了保证主焊缝Z2的焊缝质量，在制作面板单元时，箱体外离内侧腹板最近的肋板先不安装，待主焊缝Z2完成后，再安装该位置肋板。图5.2.2.6边纵梁主焊缝示意5.2.2.7焊接横梁按焊接工艺要求进行横梁与腹板、面板焊缝的焊接（先立焊，后平焊，横梁与底板的仰焊缝待杆件翻身后再焊），焊后24h对焊缝进行无损检测。由于边纵梁只有一侧有横梁，大量不对称焊接将会造成较大的旁弯变形，为了减少钢梁预弯以及旁弯调校工作，在焊接横梁之前，采用刚性固定以及在旁弯的反侧加千斤顶施加反力相结合的方式（图5.2.2.7所示）来约束焊接变形， 从而将旁弯变形控制在允许范围内。图5.2.2.7刚性固定示意图5.2.2.8斜拉杆连接件的安装、焊接、钻孔箱体外焊缝检测合格后，对钢梁进行校正和重划系统线，在锚拉板腹板位置的横梁上按线拼装斜拉杆连接件，并按工艺要求进行焊接，并在焊完24h后对焊缝全长范围进行超声波探伤检测，焊缝检测合格后，按图划钻孔系统线，然后布模、钻孔。边纵梁斜拉杆连接件的腹板与面板以及腹板与横梁焊缝均要求熔透（图5.2.2.8-1），焊接变形难于控制，内部空间狭小，焊接难度大，并且斜拉杆连接件的2块面板采用后孔工艺，孔群同心度难于保证。为了解决这两大难题，首先将面板与腹板预制成T型材，调校较薄面板的焊接变形，保证平整度合格，然后再整体安装两个T型材，对称焊接；焊缝检测合格后，重新校正、划线，先采用单模钻制一侧面板的孔群，然后利用已钻孔定位，采用槽形模板钻另一侧面板孔(图5.2.2.8-2)，这样能很好地保证两侧面板孔的同心度。图5.2.2.8-1斜拉杆连接T梁示意图5.2.2.8-2槽形模钻孔5.2.2.9组焊导流板按工艺要求组拼、焊接导流板。5.2.2.10杆件翻身焊接锚拉板围焊缝在组焊胎架上完成所有的平焊、立焊工作后，将杆件翻身，完成底板与腹板、横梁的焊缝工作，并进行箱体外锚拉顶板与腹板的焊接，再拼焊锚孔耳板及 锚板内加劲板。焊缝打磨、检测，并对锚拉腹板的围焊缝锤击消除应力。锚拉顶板与锚拉腹板的围焊缝要求通透，面板焊接变形大，采用纵向沿面板板边下方在熔透焊区域增加刚性固定的方式（采用板夹固定，不可伤及母材），见图5.2.2.10，可减小熔透焊时面板变形。焊接箱体外围焊缝时，先进行气刨清根，打磨露出底层焊缝金属后，连续环焊，每层焊高控制在3-4mm，每层焊后应打磨去除表面熔渣，并检查锚拉板垂直度，必要时要矫正后再继续焊接。。焊接完成后将焊缝打磨匀顺，并在焊完24h后对焊缝全长范围进行超声波探伤检查，最后对焊缝全长进行超声波锤击处理，消除焊接残余应力，提高焊缝抗疲劳能力。图5.2.2.10围焊缝槽口示意图5.2.2.11三节段拼装对边纵梁结构进行整体检查，合格后转入三节段对接试拼工序，进行与边桥面板、风嘴及斜拉杆之间的匹配工作，同时完成节段间拼接板的匹配制造，提高架梁安装的精度和效率。由于边桥面板、边纵梁、风嘴与斜拉杆之间属于空间连接，如果采用立体拼装，周期较长，增加安全隐患，为此，在节段拼装胎架上制作斜拉杆模拟件（如图5.2.2.11），可以满足拼装精度的需要，同时成功将立体拼装转化为平面拼装，大大提高拼装效率，缩短工期。由于边纵梁杆件采用先孔工艺制作，如果单纯按照标准尺寸制造拼接板，很难保证安装精度，因此需要在节段拼装过程中完成节段间拼接板的匹配制造。首先将下好料的拼接板（下料时注意预留长度和宽度实配余量）按标准要求钻一半孔，待相邻2个节间的边纵梁杆件对拼到位后，将拼接板钻好孔的部分与一侧杆件用螺栓和冲钉连接紧密，再利用另一侧杆件上的孔号出拼接板未钻孔部分的定位孔。拼装杆件解体后，利用拼接板上的定位孔将拼接板上剩余孔群钻完。图5.2.2.11斜拉杆模拟件5.2.2.12结构收尾和除锈涂装节段拼装合格后再解体，对边纵梁进行整体结构检查收尾工作，合格后进入喷途车间进行除锈涂装，最后进行结构成品验收。 6材料与设备序号名称规格/型号数量1预处理设备钢材预处理线QXY4000JZ1喷丸设备12校平设备七辊平板机60×35002五辊平板机40×30003压力机315t、2000t23下料切割设备48M数控切割机2多头直条切割机CG1-3000A3多头切割机CG2-16002半自动、仿型切割机等44加工设备铣边机48M,12M4坡口机GD-203磁座钻W35003摇臂钻床ø32-ø804龙门移动式数控钻床PD4040/225焊接设备悬臂焊各类焊接设备50自动焊接小车逆变焊机C02气体保护焊机交流电焊机恒温干燥箱DF20436焊缝处理空压机LB501202气刨机2磨光机10超声波锤击设备QC25-Ⅰ17防腐喷砂、喷涂设备、空压机等308起重设备厂房(车间内)桁车63t,40t，10～20t12场地用龙门吊机60t、80t/44M跨6场地用龙门吊机32t/36M跨4场地用龙门吊机10-20t/32M跨6汽车吊50t29转运设备运梁台车180t,120t4运梁小车30～80T3平板拖车100t,60t，10～30t6叉车5t210拼装胎架边纵梁组拼焊接胎架工装胎架12边纵梁三节段试拼胎架4 11检测设备分析仪器和理化、力学性能试验设备等各类检测设备8测量器具(水准仪、经纬仪、全站仪、卷尺等)20探伤检测(超声波、X射线、磁粉检测仪器等)15防腐检测器具(粗糙度仪、漆膜测厚仪、划格器等)107质量控制钢梁制造主要控制钢梁几何尺寸、焊接质量以及涂装质量，其主要控制依据为《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）以及其他相关规范。7.1钢梁制作几何尺寸控制杆件内外表面不得有凹陷、划痕、焊瘤、擦伤等缺陷，边缘应无毛刺，基本尺寸应符合表7.1规定。表7.1序号检验项目允许偏差（mm）1钢梁长度±5.02箱口宽度±1.03箱口高度±1.04箱型断面对角线差≤3.05螺栓孔径0，+0.76螺栓孔壁垂直度≤0.37两相邻孔距离±0.48极边孔距±0.89两侧孔群纵向偏移≤0.610孔群中心线与杆件中心线横向偏移≤1.011盖腹板平面度有孔部位：≤W/750且≤1.0其余部位：≤W/25012弯曲≤3.013扭曲≤2.07.2焊接质量控制焊接前做焊接工艺评定试验，制定合理的焊接工艺，并组织召开专家评审会。焊接人员必须严格按照专家评审的焊接工艺进行操作，所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合表7.2规定，外观检查合格后，再对相关焊缝 按规范和设计要求进行超声波检测、磁粉检测和X射线检测等。表7.2序号项目质量标准1气孔对接焊缝不允许主要角焊缝直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20其他焊缝直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于202咬边对接焊缝不允许主要角焊缝≤0.5，连续长度≤100且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长其他焊缝≤1.03焊脚尺寸hf4焊波≤2.0（任意25mm范围高低差）5T形角焊缝有效厚度凸面角焊缝有效厚度应不大于规定值2.0，凹面角焊缝应不小于规定值0.36对接焊缝余高不高于母材0.5，不低于母材0.3，粗糙度50μm7飞溅清除干净8焊接前必须彻底清除焊接区域内的有害物，焊接时严禁在母材非焊接部位引弧，严禁弧坑裂纹、电弧擦伤、表面夹渣等缺陷7.3涂装质量控制涂装施工前应做涂装工艺试验，制定合理的涂装工艺，防腐施工人员应严格按照涂装工艺要求进行施工。钢梁防腐体系应符合表7.3的规定。表7.3序号项目质量要求1表面除锈粗糙度按GB/T13288.5要求，每2m2表面取一个评定点，评定长度为40mm，在此长度范围内测五点，其算术平均值应满足设计和规范要求。清洁度按GB8923要求，采用图谱对照检查，应满足设计和规范要求2漆膜厚度按GB/T13452.2规定，每10m2取3个基准面，每个基准面测量5点，要求至少90%测点达到设计厚度，没有达到设计厚度的测点，其最小厚度应不低于设计厚度的90%。3漆膜附着力划格法按GB/T9286规定作划格试验，检验结果不低于1级。拉开法按GB/T5210规定采用拉开法检验，检验结果要求≥5.9MPa4涂装外观按TB/T1527规定，漆膜颜色达到色卡要求，外观均匀、平整、漆膜无严重流挂，无针孔、气泡、裂纹等缺陷；无漏喷现象7.4质量保证措施7.4.1成立专门的质量管理小组，并组织相关质量培训，使全体施工人员准确理解质量目标，熟悉工程技术质量要求。将质量控制目标分解到各个分项工程，落实到班组和工种，将质量情况作为考核分配的重要依据。7.4.2加强材料（钢材、焊剂、高强螺栓等）验收工作，材料进厂必须有合格证和材料证明，并按规定进行复检，不合格材料不允许适用。 7.4.3测量控制：重点控制定位轴线、角度、平整度和垂直度。构件要有测量标记，所使用测量器具必须经过法定复检并在有效期内，及时填写测量结果。7.4.4构件必须要准确标注中心、标高等检查控制线，要在明显位置书写构件编号。7.4.5焊接人员（手工焊和埋弧焊）必须持证上岗，且符合证件要求的施焊范围内。焊接前进行技能考核，根据操作能力分配到相应的焊接部位，使焊工充分发挥应有的能力，在保证焊接质量的条件下，有效提高焊接速度。7.4.6对焊接难道较大的熔透焊缝，指定水平较高的专人进行施焊，以减少焊缝返修及修整工作量。7.4.7技术人员在下料、拼焊、制孔、机加工、隔板单元体组装、整体组装、焊接、除锈、防腐等主要工序操作前下发“工艺交底单”，并召开工序交底会议，做到技术交底清楚，质量要求明确。7.4.8组焊工装平台要有足够的刚度，消除基础带来的下沉变形，以保证钢结构钢梁的制作精度。7.4.9严格执行三级检查制度，上道工序不合格不得进入下道工序加工。7.4.10钢梁制作工程中做好质量检验评定，保证加工质量达到国家标准和设计要求。7.4.11坚持每周召开质量分析会，总结上周质量情况，好的发扬，有问题的及时改进。8安全措施8.1建立安全奖惩制度，并成立由本工程施工总负责人任组长的安全生产领导小组，设置专职安全员。安全生产领导小组每周举行一次活动，定期组织开展安全检查，发现事故苗头，及时分析原因，及时组织处理，把各种事故隐患消灭在萌芽状态。要求专职安全员大胆开展安全检查监督工作，行使好安全生产的否决权，在施工过程中有权随时制止违章指挥作业的行为，对于安全事故的处理，必须严格执行“四不放过”的原则。8.2对参加钢梁制造的施工人员，在开工前，必须经过严格的安全培训，上工艺课，懂得工程的特点、要求及施工中应注意的问题，经考核合格后方能上岗操作。8.3在加工厂区周围配备、架设并维护一切必要而合适的标志牌，为员工和公众提供安全警示，并按消防要求配备相关数量的消防设备。加工厂区范围内要整洁有序，道路畅通，路面平坦，保证司机（如桁车司机、运输司机等）视野开阔。8.4对施工用电要有严格的安全措施，使用前必须按照国家建设部颁发的《施工现场临时用电技术规程》的标准进行检验，经检验确认合格后方能使用。8.5对钢梁制造的每一个环节，严格把握工装、胎架、辅具、起吊运输设备的安全可靠，防止工件的操作变形和人员伤亡。一旦出现安全事故应立即采取以下措施：立即报告→停工→查原因→制定相应的措施。8.6高空作业人员要系好安全带，地面作业人员要戴好安全帽。作业人员乘坐的吊篮、吊椅等要有安全锁，高空作业人员的手用工具要有安全绳，防止空中坠物伤人。 8.7大件物品起吊时，吊点选择必须准确合理，吊索必须绑扎牢固，绳子扣必须用吊钩锁牢，物品在空中未稳定时严禁上人。起吊作业必须加强现场监护。8.8制定钢桁梁零部件从工厂运至工地拼装的运输计划和运输安全措施，以防碰撞、弯曲变形。搬运、起重人员应为培训合格的持证人员。8.9夜间加工应有充足的照明；加强对易燃易爆物品（如氧气、乙炔）的妥善保管和存放；加强人员的防寒、防冻和防暑、防疾病。8.10加强安全生产管理和定置管理，用优良的现场管理水平，使生产现场的布置符合定置管理的要求。9环保措施9.1成立环保工作小组，配置环保专职人员，将环保责任和义务落实到人。要求相关人员认真学习并严格执行国家及地方政府颁布的有关环境保护的法律法规，结合设计文件和本工程的实际情况，及时制定相应的措施和办法，并贯彻钢梁制造的全过程。9.2在钢桁梁杆件制造过程中，对员工进行岗前安全环境培训，进一步提高员工安全环保意识。9.3对施工现场和运输便道等易产生粉尘的地段定时进行洒水降尘，勤洗施工机械车辆，使产生的粉尘危害减至最小程度。对易松散和易飞扬的建筑材料用彩条布、蓬布等严密覆盖，并放于居住区的下风处。9.4钢桁梁在喷砂、喷漆时会产生一定的粉尘和漆雾。涂装厂房内安装轴流风机加强排风，安装除尘设备减少粉尘排放。喷砂在封闭的设施内进行，喷砂系统设有矿砂回收及处理系统，粉尘的排放浓度控制在150mg/m3以下，符合国家环保要求。漆雾通过漆雾过滤器过滤后，排出的废气经有机废气净化装置净化，使排放的废气浓度低于100mg/m3符合国家环保要求。防止灰尘污染周围环境。不在现场焚烧各种有毒的物质，防止对空气污染。9.5根据有关法律法规、规章和加工方案，合理布置临时加工场地，临时加工场地做到整洁文明，废水的排放、钢梁制造废弃物（如锈渣、焊渣、废矿砂及漆渣）的处理等应按照相关规定进行管理。9.6施工现场严格按照GB12523-90《建筑施工场界噪声限值》中的有关规定和要求进行。对于产生噪声较大的项目施工，合理安排施工组织计划，避免夜间施工扰民，尽量减少噪声对当地居民的影响，必要是出安民告示。10效益分析本工法能有效保证制作质量，加快施工进度。**长江大桥钢桁梁边纵梁前期采用普通钢梁制造工艺进行生产，制作周期很长，基本上要30-40天才能完成一根边纵梁，导致人力、设备以及胎架的利用率很低，并且难以保证质量。通过对原有施工工艺进行分析总结进而优化后形成本施工工法，用于边纵梁的制作，明显缩短了制作周期，一根边纵梁只需要20天便能完成，并且提高了制作精度，综合分析节约成本40%左右，提高了经济效益。 11应用实例重庆市江津区**长江大桥主桥是钢桁梁斜拉桥，钢梁全长897米，共分为61个节段，其中边纵梁有122根，结构复杂，制作难度大，质量要求高，工期紧，采用本施工工法有效解决了各种制作难点，提前完成边纵梁的制作，既保证了制作质量、加快了制作进度，又降低了成本，也保证了现场架梁的顺利进行。与未优化前的普通钢梁制作工艺相比，经济效益明显，取得了成功的应用。'