水泥稳定土基层路拌施工工艺标准

'水泥稳定土基层路拌施工工艺标准（Ⅷ111）1适用范围本标准适用于公路工程采用路拌法水泥稳定土底基层施工。2施工准备2.1材料2.1.1水泥：宜采用强度等级为32.5级或42．5级的水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土，但应选用初凝时间在3h以上和终凝时间在6h以上的水泥。水泥应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应按有关规定取样复试合格。2.1.2土：宜选用基槽中开挖出的或取土场中的土，土质应为砂性土、粘性土或粉性土，土的均匀系数应大于5。细粒土液限不应超过40，塑性指数不应超过17，大于10mm的土块应筛除，小于2.36mm的颗粒含量不少于90%。2.1.3水：凡是饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定土施工。2.2机具设备2.2.1机械设备：路拌机、平地机、带五铧犁的推土机．推土机、稳定土拌合机、振动压路机、水车、铲车、振动筛、运输卡车等。2.2.2工具：手推车、铁锹、炸子、小线、靠尺、刮板、齿耙等。2.2.3测量仪器：水准仪、经纬仪钢尺等。2.2.4检测仪器：弯沉仪、灌砂筒、钻心机等。2.3作业条件2.3.1水泥土基层的下承层表面要平整、坚实，具有规定的路拱，宽度、高程、平整度、压实度、弯沉符合要求。2.3.2当下承层为新施工的水泥稳定或石灰稳定层时，应确保下承层养生7d以上。当下承层为土基时，必须用12t以上压路机碾压3~4遍，过干或表层松散时应适当洒水，过湿有弹簧现象时应挖开晾晒、换土或掺石灰、水泥处理。当下承层为老路面时，应将老路面的低洼、坑洞、搓板、辙槽及松散处处理好。2.3.3施工前路肩填土、中央分隔带填土已完成。2.3.4施工前下承层应洒水湿润，但不能过多，不能有积水现象。2.3.5下承层应按国家现行标准《公路路面基层施工技术规范》JTJ034第9.5节的规定检查验收，并办完交接手续。2.4技术准备2.4.1组织有关人员学习有关设计图纸以及相关施工规范，并进行相应的培训。2.4.2完成混合料的配合比设计，提供混合料最佳含水量和最大干密度数据。2.4.3按施工要求在老路面或土基上恢复中线，加密坐标点、水准点控制网。直线段每10m设一桩、曲线段每5m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，确定平面位置和高程。2.4.4 在有关人员进场，设备到位，材料试验、测量复核等各项准备工作完成的情况下，编制开工报告，申请正式开工。2.4.5大面积施工前应完成100~200m试验段施工，以确定合理的机械组合、碾压遍数、施工含水量、虚铺厚度以及生产能力等工艺指标，用以指导下步施工。3操作工艺3.1工艺流程备土、摊铺土洒水闷料整平轻压摆放摊铺水泥拌合（干拌）整形碾压养生3.2操作方法3.2.1备土、摊铺土3.2.1.1利用料场存土时，应先将树木、草皮和杂土清除干净，土中的超大颗粒要筛除。3.2.1.2利用老路面或土基上部材料时，必须首先清除干净老路面或土基表面的石块等杂物。每隔10~2Om挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定土层的底标高相同，然后用专用机械翻松到预定深度，并将土块粉碎到符合要求。3.2.1.3取土应在规定的范围和深度内进行，不合格或不同种类的土不得采集在一起。3.2.1.4土装车时应控制每车料的数量基本相同，土在下承层上堆置的时间不宜太长，一般提前1~2d即可。3.2.1.5根据需要摊铺路段的稳定土层厚度、宽度及干密度，计算每个路段需要土的数量，根据土的含水量和运土车的拉料吨位，计算好每车料的堆放距离。3.2.1.6摊铺土应按试验段确定的虚铺厚度，在摊铺水泥的前一天进行，摊铺长度根据生产能力确定，将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面尽量平整并有路拱。3.2.1.7摊铺过程中要将混入的杂物、超大粒径的土块清除或将土块打碎，摊铺过程中严禁非作业车辆行走。3.2.2洒水闷料3.2.2.1摊铺完的土层含水量不足时应洒水闷料，洒水应均匀，防止出现局部水分过多现象。严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。3.2.2.2洒水闷料应提前ld进行。3.2.3整平轻压3.2.3.1土层平整后，用6~8t两轮压路机碾压1~2遍，使其表面平整并有一定的压实度。3.2.3.2轻压后对暴露的表面不平整现象进行人工找平。3.2.4摆放和摊铺水泥3.2.4.1根据混合料配比、土层厚度及水泥剂量，计算出每平方米稳定土需要的水泥用量。将每袋水泥按计算好的间距摆放，摆放前应在图层上做好摆放位置标记。3.2.4.2用刮板将水泥均匀摊开，注意每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊完后，土层表面应没有空白点和水泥过分集中的点。3.2.5拌合（干拌） 3.2.5.1应采用路拌机进行拌合或采取五铧犁及平地机拌合，拌合深度宜浸入下承层5~10mm，以利于上下层粘结，严禁在拌合底部留有素土夹层。3.2.5.2采用路拌机时应拌合1~2遍，采用五铧犁时应拌合3~4保证混合料充分拌匀。3.2.5.3在拌合过程中，如果混合料的含水量不足，可用洒水车补充水分，洒水车不应在正进行拌合的路段上掉头和停留，以防局部水分过大。3.2.5.4混合料拌合均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，且水分合适均匀，且比最佳含水量大1%~2~%。3.2.6整形3.2.6.1用五铧犁拌合的混合料拌合均匀后，应用平地机初步整平，平地机整平从横坡低侧向高侧进行。3.2.6.2用压路机在初平的路段上碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进一步整形，对于低洼处应用齿耙将其表面耙松并用新的混合料找平，高出的混合料刮出路外。3.2.6.3采用平地机摊铺整形(1）按铺筑厚度，计算好每车混合料的铺筑面积，用白灰线标出卸料方格网，由运料车将混合料运至现场，按方格网卸料，每车的混合料装载量要基本一致。(2）当混合料堆放40~50m后，推土机开始作业，按照虚铺厚度用白灰点做出标记，指示推土机操作手，在推料过程中，应严格按所打白灰点作业，不应推出坑洼现象。(3）推土机推出20~3Om后，应开始进行稳压，稳压速度不宜过慢，全轮静压一遍，由低到高，为平地机刮平创造条件。(4）稳压过后，测量人员应检测此时高程，并在边桩上做标记，随后平地机第一次作业，根据稳压后的混合料虚铺厚度，挂线打白灰点指示刮平机作业。（5）平地机按规定路拱初步整平后，施工人员应对表面有集料离析现象的位置进行翻起、搅拌处理，然后用压路机碾压一遍，以暴露潜在的不平整。(6）平地机重复上述操作过程，直至刮平高程符合要求。(7）多余的混合料应运至前方的工作面，混合料不足时应予以补充。3.2.7碾压3.2.7.1在混合料含水量合适的情况下进行碾压，碾压分初压、复压、终压三个阶段。初压、复压、终压均采用钢轮振动压路机进行，压路机吨位应在12t以上。3.2.7.2混合料经摊铺和整形后，应立即在全宽范围内进行碾压。由低侧向高侧碾压，每道碾压应与上道碾压重叠300mm，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。碾压时，后轮必须超过两端的接缝处，一般碾压6~8遍。压路机的碾压速度，头两遍以1.5~l.7km/h为宜，以后以2.0~2.5km/h为宜。碾压工作宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成。3.2.7.3压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，压实度达到规定要求。碾压过程中，水泥土的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。3.2.7.4碾压完后，试验人员测压实度，并记录。同时测量人员测量高程，并做记录。对标高不符合处可根据实际情况进行机械或人工整平，使之达到要求。 3.2.7.5以上碾压过程中应保持表面湿润，集料含水量在最佳含水量1%~2%以内，终压完成后应检测压实度和设计高程等各项指标，达到要求的进行下一步施工，否则要进行处理，直至达到要求为止。3.2.7.6摊铺、碾压联合作业，各机械配合紧凑，施工中不应有停顿现象。压路机不能在作业面上急停猛拐，各种机械不能破坏成型的路面。3.2.7.7从开始拌合到碾压终了的全部施工时间严禁超过水泥初凝时间，并以此确定施工段长度。3.2.8养生3.2.8.1碾压完成后立即进行养生，可以采用洒水养生，每天应根据天气情况连续不间断地洒水，洒水次数以保持基层表面湿润为度。3.2.8.2采用覆盖塑料布方式养生时，覆盖前应洒水，养生期间要随时检查覆盖情况，并用砂或土压住。3.2.8.3采用在铺筑完基层表面铺砂的办法养生时，铺砂的厚度为100~200mm，并将砂层浇透水。3.2.8.4养生期不小于7d并封闭交通。3.3季节性施工3.3.1冬期施工3.3.1.1基层应在第一次重冰冻（-3～-5℃）到来之前一个月停止施工，以保证其在达到设计强度之前不受冻。3.3.l.2必要时可采取提高早期强度的措施，防止基层受冻：(1)在混合料结构组成规定范围内加大集料用量。(2）采用碾压成型的最低含水量的情况下压实，最低含水量宜小于最佳含水量1%~2%。3.3.l.3初冬时可以采取保温覆盖措施。3.3.2雨期施工3.3.2.1根据天气预报合理安排施工，做到雨天不施工。3.3.2.2做好遮盖防雨工作，水泥应上盖下垫，材料场地做好水，使原材料免于雨水浸泡。3.3.2.3合理控制施工段长度，各项工序紧密连接，集中力量分段铺筑，在雨前做到碾压密实。3.3.2.4对软土地段和低洼之处，应在下雨前先行施工。4质量标准4.1基本要求4.1.1水泥、土的原材料必须符合设计要求，土块要经粉碎。4.1.2水泥用量按设计控制准确。4.1.3路拌深度要达到层底。4.1.4混合料处于最佳含水量状况下,用重型压路机碾压至要求的压实度。4.1.5碾压检验合格后立即覆盖或洒水养生,养生期要符合规范要求。 4.2实侧项目及允许偏差（见表4.2)表4.2水泥土底基层实测项目工程类别项目检查频率质量标准检验方法国标、行标地标企标底基层纵段高程（mm)200m测4个断面+5，-15±15+5，-15水准仪厚度(mm)代表值2000m每车道1点-10±-10尺量极值-25---25宽度(mm)每200m测4个断面不小于设计值不小于设计值不小于设计值钢尺量横坡度（%）每200m测4个断面±0.3--±0.3水准仪平整度（mm）每200m测2处10尺1210103m直尺压实度代表值每车道每200m两处≥95≥95≥95注1极值≥91--≥91强度注2符合设计要求注2注：1．混合料压实度检验方法：抽检数量：每100m检测一点，采用灌砂法检测，经过容许后也可采用核子密度仪进行检测。2．混合料强度检验方法：抽检数量：每天抽检一组，制作Φ50试件时应为6个。混合料试块强度验收时其强度合格标准必须符合以下规定：试件应在标准温度（20℃±2℃）和湿度（大于70%）条件下养生6d，再沁水养生24h。经过抗压试验后，95%保证系数计算值不低于设计强度值。4.3外观鉴定4.3.1表面应平整密实、无坑洼，边线整齐、无松散。4.3.2施工接茬平整、稳定。5成品保护5.0.1严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。5.0.2压实好的混合料要及时养生，采用覆盖或连续洒水的方式进行养生，养生期应不少于7d。5.0.3养生期间交通要完全封闭，除洒水车辆外，禁止一切车辆通行。洒水车应在养生区段以外的路段上掉头。 5.0.4养生7d后必须开放交通时，在28d内应限制重心车辆通行，车速应控制在30km/h以内。5.0.5保护好测量标志，如水准点、控制坐标点和高程桩，防止覆盖、移动、碰撞，以免影响工程定位。5.0.6禁止在已做完的基层上堆放材料和停放机械设备，防止破坏基层结构。5.0.7做好临时路面排水，防止浸泡已施工完的基层。6应注意的质量问题6.0.1为确保混合料强度，应采用矿渣硅酸盐水泥等初凝时间较长的水泥，从拌合到碾压完成，必须在水泥初凝前完成。6.0.2为确保底基层的平整度和压实度，应严格控制整形后的混合料的含水量为最佳含水量1%~2%时，立即进行碾压，在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。7质量记录7.1高等级公路施工时7.1.1水泥原材料检验试验记录。7.1.2土的最佳干密度、含水量、液塑限试验记录。7.1.3混合料最佳含水量和最佳密度试验报告。7.1.4混合料配合比设计报告。7.1.5混合料含水量、含灰量试验记录。7.1.6压实度试验记录。7.1.7混合料强度试验记录。7.1.8弯沉检验记录。7.1.9稳定土底基层现场质量检验报告单。7.2城市道路施工时7.2.1水泥出厂合格证和试验报告。7.2.2结合料最大干密度和最佳含水量试验报告。7.2.3基层混合料抗压强度试验报告。7.2.4压实度试验记录。7.2.5路面平整度检查记录。7.2.6路面弯沉检验记录。7.2.7隐检记录。8安全、环保措施8.l安全操作要求8.l.1严格按照施工规范和安全操作规程施工，在作业地点挂警告牌，严禁违章操作。 8.1.2施工机具、车辆及人员应与电气线路保持安全距离，达不到规范规定的最小距离时，必须采取可靠的防护措施。8.1.3该项工程机械化程度高，各种机械设备型号多，功能各不相同，施工时要有专门人员指挥设备。8.1.4人工刮除粘在压路机轮上的混合料时，必须跟在压路机后面作业，严禁在压路机前面倒退作业。8.1.5在开放交通的道路上施工时，施工人员要穿醒目的带反光标志的服装。8.2环保措施8.2.1水泥是易飞扬的细颗粒散体材料，应安排在库内存放或严密遮盖，散体细颗粒材料运输时要采取覆盖防止遗洒、飞扬措施，以减少扬尘。8.2.2现场存放油料必须对库房进行防漏处理，防止油料跑、冒、滴、漏，污染水源。8.2.3对施工噪声采取降噪措施，并进行严格控制，最大限度地减少噪声扰民。8.2.4施工临时道路和开放交通的基层定期维修和洒水，减少扬尘。'