特大桥桩基钻孔桩水下混凝土浇筑技术交底

'邯黄铁路技术交底书编号：工程名称南醴河特大桥合同号施工队综合队桩基工班交底内容混凝土灌注编制单位桥梁二队编制人职务/职称复核人职务/职称一、施工准备1、设备要求1)25t吊车，一台；2)测绳、测锤：测绳应经水浸泡，并用合格钢尺校核准确方可使用；3)冲洗设备；4)泥浆泵，不少于2台；5)导管要求导管的内径为30cm，普通节段导管长度应等长，一般为2~3m，最下端一节导管长应为4~6m，为了配备适合的导管柱长度，上部导管应配有长为1m、0.5m等。导管总长不小于55m。导管初次使用时应做水密承压试验，先将导管在平整的地面上一次性拼装好，再向导管内灌入70%的水，用氧气瓶加压，在导管内压力达到0.8MPa后，将输入导管的氧气阀门关闭，持荷15分钟，在持荷过程中导管内的压力保持不变，认定为导管接头四周密封性能可靠。导管水密试压试验全过程必须有现场技术人员及监理工程师在场确认，否则应重新试压。试压合格后，将导管按拼装顺序逐节编号。6)初灌混凝土料斗封底用混凝土料斗容积不小于1.5m3，料斗高度不宜超过1.5m，使混凝土罐车出料槽能高与料斗，便于出料，保证首批混凝土连续灌注，成功封底。料斗尺寸及容积须经现场技术人员检查确认后方可使用。二、导管安装验孔结束后，现场技术人员根据实测孔深，计算出导管长度及组合。导管安装按照编号顺序进行拼接，并仔细检查接口密封圈是否完好，发现损坏应立即更换。安装完毕，将导管下放至孔底，以检验导管实际长度与计算长度是否一致。三、清孔导管安装好后，应检查孔深，做好记录，安装导管顶盖，将顶盖口与泥浆泵管连接牢固，从导管内注入泥浆，进行清孔。清孔用泥浆泵须采用大功率水泵，保证注入导管泥浆有一定压力，保证孔内泥浆能带出孔底沉渣。清孔应达到以下标准：孔内排出泥浆用手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17~20s；水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 四、水下混凝土灌注1、清孔结束后应立即检查孔深，计算沉渣厚度，符合规范要求后做好相应记录。灌注混凝土前应将导管内的空气排出，以防止首批混凝土过程中导管内压力过大，混凝土下不去甚至翻浆。排气方法是：先拆除导管顶盖，将导管提升2~3m，再缓慢下放，逐步将导管内压力消除，排气过程中应注意泥浆不能溢出护筒，以防止泥浆下渗至护筒周围，造成护筒下沉。2、导管空气排出后，吊装封底用料斗与导管连接，调整导管顶面高度，以使导管底距离孔底在40~50cm。将料斗内壁浇水湿润，吊车副卷扬机吊挂铁板封柱料斗底口，下放混凝土前应用工具将铁板按住，防止混凝土下放至料斗时冲击力过大导致铁板错位，对封底造成困难。3、混凝土罐车到场后先由试验人员现场测试混凝土坍落度、含气量，待各项指标符合要求后，现场技术人员确认合格，报现场监理工程师复检，同意灌注混凝土后，方可开始灌注混凝土。4、当大料斗内混凝土面上升接近料斗顶面时，指挥吊车提升副卷扬机，同时稳定好主卷扬机，混凝土开始灌注，观察孔内翻浆情况，直到确认封底成功后，测量混凝土面高度，计算导管埋深，并做好记录。首批封底混凝土灌注过程中发生任何情况，都不得中断混凝土下放，否则极有可能造成混凝土封底失败。首批混凝土灌注结束后，可拆卸大料斗，换用小料斗灌注。大料斗拆卸后应及时用高压水枪将壁内外冲洗干净，以备下次使用。5、首批混凝土灌注正常后，要紧凑地，连续不断地进行，严禁中途停工。为防止堵管，在向导管内倾注混凝土时不宜正对管口中心，且不得过猛，可将小料斗底口焊接一根Φ20钢筋以减缓混凝土下放速度。灌注过程中要经常测量混凝土面的上升高度，作好记录，适时拆卸导管，保持导管合理埋深，一般导管埋深不应小于2m，但最大埋深不得超过6m。直径1m桩基础灌注混凝土时，每车8m³混凝土应至少分2次灌注，中途应至少测量一次混凝土面上升高度，及时拆卸导管，防止导管埋深过大。拆下的导管应合理安排场地存放，并用枕木下垫，不得将导管直接放在地面上，拆下的导管应及时冲洗干净，内壁不得有混凝土残渣。6、在灌注过程中，应特别注意当混凝土面接近钢筋笼底部时，应保持较大的埋管深度，放慢灌注速度，一般以灌注一车8m³混凝土用时30min为度。当混凝土面超过钢筋笼底2m，应减少导管埋深，使导管底口处于钢筋笼底标高附近，当混凝土面超过钢筋笼底部3m以上时，即可正常灌注。7、灌注接近桩顶时，应准确测量混凝土面高度，计算混凝土需要量，严格控制桩顶标高及混凝土用量，桩顶混凝土应高出设计1~1.2m。8、混凝土灌注过程中，应配备发电机，确保混凝土灌注连续进行，同事应将孔内溢出泥浆引至泥浆沉淀池，经沉淀后再进入泥浆池循环使用。9、为防止钢筋笼有所下沉，应在混凝土灌注结束20min后再拆除钢筋笼吊筋横担，拔出护筒，并加盖防护网，立好警示牌。六、文明施工 1、在施工过程中要充分发挥泥浆循环系统的作用，所有多余泥浆必须通过泥浆净化器处理，以免施工产生的泥浆流入河流和公路、道路上，造成环境污染。2、吊车必须有专业持证人员操作，吊车停放时必须对场地进行平整，起吊前应认真检查支腿支撑情况并确认支撑稳固，起吊时应设安全警戒人员。且只能由同一个人指挥吊车，禁止多人指挥吊车对司机造成误会。3、施工用电要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放要规范化，防止施工过程中泥浆泵、照明等设施出现故障的情况发生。七、混凝土灌注事故的预防与处理见附件：水下混凝土灌注事故的预防和处理方法交底人交底接收人日期 附件：水下混凝土灌注事故的预防和处理方法1、导管进水1）主要原因①首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。③导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥浆。2）预防和处理方法①若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已进需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌入。②若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或有原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞(应使用混凝土特制)，将导管重新插入混凝土内(导管侧面再加重力，以克服水的浮力)。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水(泥浆)抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。3、卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况： 1）初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆补冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整(注意切勿使导管内的混凝土落入井孔)，然后重新吊装导管，重新灌注。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。2）机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时太长，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。4、坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内泥浆液面忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测锤探测。如测锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施。如保持或加大水头，移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。5、埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度，一般不得超过6m-8m ；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断，拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应照下面所述方法予以补强。6、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔，导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度(m3/min)过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，灌注桩的混凝土表面靠近钢筋笼底部时允许最大灌注速度不得大于2.5m3/min。'