特大桥承台混凝土技术交底（连续灌注）

'施工技术交底书施工单位名称：中国建筑股份有限责任公司武黄二标项目经理部四分部时间：2010年3月17日编号：HBCJWHSG2JD04-ZY-CT005工程名称薛家沟特大桥里程/桩号设计文件名称武黄桥图-08施工部位承台混凝土1、混凝土浇筑混凝土灌注：混凝土采取快速连续灌筑，一次成型的方式。灌注时间不超过6h，炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注；混凝土的灌注采用连续灌注一次成型。灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间；插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。振捣时还要防止混凝土中构件的变形。灌注振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。混凝土浇筑结束后,混凝土初凝时间内在冷却管中连续通水冷却7天,对进出口水温、混凝土测温孔内温度每隔1～2小时测量记录一次,通水冷却过程中,应注意对混凝土外表的养护保温工作。冷却管停水后仍应该每隔12小时监测混凝土内温度一次,尽量做到大体积混凝土内均匀的温度场,减少温度梯度。通水冷却结束,确认不需使用冷却管后,将管道用不低于砼强度的水泥砂浆灌满。承台混凝土浇筑完成后对沉降观测点进行观测，并记录。2、拆除模板承台混凝土浇筑完成后，当混凝土土强度达到2.5MPa以上，方可拆除模板。3、混凝土养护承台混凝土养护采用保湿法。保湿法，即在混凝土浇筑成型后，用蓄水、洒水或喷水养生；在混凝土结构内部有代表性的部位布置测温点，测温点布置应在边缘与中间，按十字交叉布置，间距为3-5m,沿浇筑高度应布置在底部中间和表面，测点距离底板四周边缘要大于1米。通过测温全面掌握混凝土养护期间其内部的温度分布状况及温度梯度变化情况，以便定量、定性地指导控制降温速率。 测温采用埋设测温管、玻璃棒温度计测温方法，每日测量不少于4次（早晨、中午、傍晚、半夜）。4、常见质量通病预防和控制措施4.1钢筋混凝土开裂预防措施1)加强混凝土质量的过程控制，确保混凝土各项性能指标达到设计及规范要求。2)合理选用水泥品种和水泥用量。为满足混凝土抗裂防渗要求，优先选用泌水性低、水化热低而且干缩小的普通硅酸盐水泥，其强度等级不低于32.5。3)优选混凝土骨料。严格控制碎石粒径，粒径过大，混凝土产生的裂缝相对也大；粒径过小，水泥用量则增多，对抗渗不利，粗骨料的粒径不宜大于40mm。选用中砂，可以增加混凝土的和易性，减少收缩裂纹，提高抗渗性能。同时采用合适的灰砂比和砂率也是使混凝土获得最佳抗渗效果，取值范围必须经过试验比选确定。4)掺用外加剂。控制水泥用量，改善混凝土的和易性，减少混凝土干缩变形，同时视其情况，掺用膨胀剂，抵消混凝土收缩。掺加矿物掺和料，降低水化热，增加渗透性。5)控制水胶比。混凝土水胶比对混凝土的性能起着决定性作用，水胶比过小，施工困难，影响混凝土的密实度；水胶比过大，将产生过大的收缩而开裂，同时水泥用量过大则混凝土的干缩量显著增加，当混凝土中粉煤灰掺量大于30％时，水胶比不宜大于0.45。6)混凝土浇注。采用泵送混凝土工艺，浇注前认真检修混凝土施工设备，周密组织混凝土运输，最大限度地减少混凝土运输时间和浇注间歇时间，确保混凝土能连续灌注，以防形成隐形施工缝。7)控制混凝土的坍落度和温度。坍落度适宜，控制混凝土入模温度，控制混凝土的入模速度，混凝土均匀灌注，水化热均匀散发，避免混凝土与环境温度差过大产生温度裂缝。8)加强混凝土灌注过程中的捣固，确保混凝土捣固质量，保证混凝土的密实度。9)大体积混凝土内部布设水冷循环管网降温。4.2混凝土结构空洞预防措施1)在钢筋密集处采用细石混凝土认真振捣。2)预留孔洞处在两侧同时下料，并在侧面开口，振捣密实后再封模向上浇筑。3)采取正确的振捣方法，严防漏振。4)控制好下料，混凝土自由下落高度不得超过2m，超过2m时采用溜槽、串筒等下料。5)防止砂石料中掺入杂物。 6)加强施工技术管理和质量检查工作。4.3混凝土结构露筋预防及处理措施1)混凝土浇筑前检查钢筋位置和保护层厚度是否符合要求。2)在靠近模板的钢筋严格按要求绑扎混凝土垫块。3)钢筋较密集时，选配粒经适当的石子。4)为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。5)钢模板严格涂刷脱模剂。6)混凝土自由顺落高度不得超过2m，否则采取措施。7)拆模时间要根据试块实验强度确定。8)操作时不得直接踩踏钢筋。9)表面漏筋，应先刷洗干净后，再在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将表面漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。4.4混凝土结构缺棱掉角预防及处理措施1)承重结构拆模混凝土具有足够的强度。2)拆模时不能用力过猛，保护好棱角。3)加强成品保护工作，在人多、运料通道等处的混凝土角要采取保护措施。4)缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。4.5砼蜂窝防止及处理措施4.5.1产生的原因混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；4.5.2防治及处理措施 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。4.6混凝土表面麻面防止及处理措施　混凝土表面麻混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，产生的原因如下:1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。2)摸板拼缝不严，局部漏浆；3)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；4)混凝土振捣不实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。4.6.1防止及处理措施1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；2)处理措施在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。4.7混凝土表面不平整防止措施6.7.1产生的原因1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；2)模板不平整，或未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。4.7.2防治措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板打磨平整，并应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。 4.8模板缝痕或缝口处不规则色斑、砂线防止外观防止措施防止模板拼装后不平顺及有缝隙。浇注砼时，缝里渗水，若水泥未淌出则形成色斑；若缝里漏浆，即有水泥淌出则形成砂线。当渗水、漏浆的严重的程度不同，则色斑范围、深浅不一。防止措施模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；4.9防止钢筋锈蚀的措施4.9.1提高混凝土的密实度、抗渗性能1)减小水灰比，低的水灰比可以减小渗透性。混凝土配制时，混凝土胶凝材料总量不超过500kg/m3，水胶比不大于0.35。2)在混凝土拌合物中掺入一定量的I级粉煤灰，以减小混凝土渗透性。I级粉煤灰应符合国家现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596的规定，其需水量比不应大于100%。3)选用小尺寸不可渗透的粗骨料。粒径为5～20mm，最大粒径不应超过25mm，且不超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5～10mm和10～20（25）mm）储存、运输、计量。使用时粒径5～10mm碎石与粒径10～20（25）mm质量之比为（40±5）%∶（60±5）%。4)严格控制粗、细骨料的含泥量。其中细骨料采用硬质洁净的中粗砂，含泥量不大于1.5%。粗骨料为坚硬耐久的碎石，含泥量不大于0.5%。5)加强捣固。采用插入式振动棒为主，附着式振动器相结合进行，不漏振、不过振，防止混凝土在施工过程中产生空洞、蜂窝麻面，保证混凝土密实。4.9.2加强混凝土养护，避免混凝土产生温度裂纹及干缩裂纹采用自然养护，箱梁表面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，洒水次数以混凝土表面潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。4.9.3严格施工缝处理采用人工凿毛，必须去掉浮浆露出新鲜混凝土，并用高压水冲洗干净。禁止使用气动凿毛机，因为这会松动粗骨料，在粗骨料周围形成细微裂纹。4.9.4严格保证保护层厚度及完好性采用满足强度要求的塑料垫块来保证混凝土保护层厚度。 4.9.5严格控制混凝土中clˉ含量防止clˉ对混凝土结构的浸蚀，其中高效减水剂中氯离子含量不应大于0.1%，混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。4.10防止碱-骨料反应的措施1)采用低碱水泥，含碱量小于0.6%。2)使用非活性骨料，混凝土所用的骨料在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.1～0.2%时，混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3，并符合铁道部现行《铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件》（TB/T3054）的要求。3)使用掺和料降低混凝土的碱性，掺入水泥重量20%～25%的粉煤灰，能降低混凝土的碱性，控制碱骨料反应。4)改善混凝土结构的施工和使用条件，保证混凝土结构的施工质量，加强混凝土的振捣和养护，防止混凝土振捣不实产生蜂窝麻面以及因养护不当引起温度及干缩裂缝，阻止外界水分浸入混凝土，从而能起到制止碱骨料反应的作用。5.质量检验标准承台允许偏差及检验方法见表7-1《承台允许偏差及检验方法》。表7-1承台允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1尺寸±30尺量长、宽、高各2点2顶面高程±20测量5点3轴线偏移15测量纵横各5点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸±50尺量各边2处编制人：复核人：接收人：接收日期：'