商业广场6、7、8#楼及三期地下室桩基工程施工组织设计

'目录一、编制依据及说明2二、工程概况2（一）工程简介2（二）施工条件2（三）项目管理特点及总体要求4（四）工程施工特点4三、项目组织机构及管理班子配备4（一）项目经理部组织机构图4（二）项目经理部主要管理人员职责5（三）施工部署6四、旋挖钻孔桩施工方案7（一）试桩7（二）钻孔桩工艺性试验8（三）质量保证措施30（四）安全保证措施34（五）环保、水保措施38五、人工挖孔桩施工方案38（一）主要施工方法38（二）施工主要材料、物资计划39（三）人工挖孔桩施工工艺41（四）质量保证措施48（五）安全保证措施50（六）雨季施工措施51（七）成品保护措施51（八）资料收集5252 一、编制依据及说明1、施工图纸。2、《建筑桩基技术规范》（JGJ94－2008）。3、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)4、《建筑工程施工质量检验评定标准》(GB50300-2001)5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)6、《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2001)7、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）8、《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）二、工程概况（一）工程简介工程名称：中奥广场6、7、8#楼及三期地下室桩基工程工程建设地点：九江市中奥广场八里湖旁工程范围：发包人所提供的中奥广场6、7、8#楼及三期地下室设计图纸所包含的机械旋挖桩和人工挖孔桩工程质量要求：符合《江西省桩基工程质量检测管理规定》，并经九江市的检测机构验收合格。（二）施工条件2.1开工前业主将提供如下施工条件：1)办理土地征用、拆迁补偿、平整施工场地等工作，使施工场地具备施工条件，在开工后继续负责解决以上事项遗留问题；52 2)工程开工前，在施工界区以外50米范围内提供施工用水源、施工电源接点，承包人自装经校验合格的计量表，发包人按专用条款约定的单价收费；3)工程开工前，开通施工场地与城市道路的通道，满足施工运输的一般需要，保证施工期间的畅通；4)工程开工前，向承包人提供施工场地的工程地质和地下管线资料；5)办理工程质量监督手续、开工报告及其他应由发包人负责办理施工所需证件、批件和临时用地、接水、接电、中断道路交通等的申请批准手续（证明承包人自身资质的证件除外）；6)在工程开工前以书面形式将测量水准点及坐标控制点提供给承包人，并进行现场交验；2.2自然地质条件本工程由赣北地质工程勘察院进行了地质勘察，据其提供的岩土勘察报告表明：在拟建场地勘察范围及揭露深度内，据勘察钻探揭露，按地层堆积时代、成因、名称分类，场区可分为十层土：第①-1层第四系全新统人工填土（Q4ml）第②-1层：第四系全系统冲积层淤泥质粉质粘土（Q4al）；第②-2层：第四系上更新统冲积层粉质粘土（Q3al）；第②-3层：第四系上更新统冲积层卵石（Q3al）；第③-1层：第四系中更新统冰积层粉质粘土（Q2gl）；第③-2层：第四系中更新统冰积层卵石（Q2gl）：第④层：第三系新余群全风化泥质粉砂岩（E）；第⑤层：第三系新余群强风化泥质粉砂岩（E）；第⑥52 层：第三系新余群中风化泥质粉砂岩（E）；第⑦层：第三系新余群中风化灰质砾岩（E）。（三）项目管理特点及总体要求3.1项目管理特点1）以法律法规、规范规程、部门规章以及业主的要求的管理依据2）按合同要求的质量、进度、安全目标制定本项目目标，并高于合同要求。3）按设计图纸组织相关的人员设备，确保安全、优质、高效。3.2总体要求“以诚取信，科学严谨，精益求精，用户满意”是我公司一贯奉行的质量方针。“关爱生命，守法遵章，预防为主，安全健康。”是我公司的职业健康安全方针。提供的工程产品满足要求，一次交付合格率100％。（四）工程施工特点1)、本工程工程量大，施工持续时间长2)、地质条件相对复杂，给施工造成一定困难。三、项目组织机构及管理班子配备（一）项目经理部组织机构图52 项目经理：侯昌猛技术负责人：刘俊逸造价员：胡情材料员：潜海英安全员：尚远质检员：朱江艳施工员：尚茂华资料员：柳卫红人工挖孔桩班组旋挖钻孔桩班组（二）项目经理部主要管理人员职责本公司对该工程予以高度重视，本着实事求是的态度，严格按设计图纸施工，组成该工程施工的技术管理班子和施工队伍的安排如下表：序号岗位姓名职称主要职责1项目经理侯昌猛一级建造师全面管理质量、生产、安全等对整个工程负责52 2技术负责刘俊逸中级工程师主管工程技术、质量工作3施工员尚茂华主管现场施工、调度、对工期及安全4安全员尚远负责工地的安全设施、检查及文明生产5质检员朱江艳负责施工的质量监督管理6材料员潜海英负责现场的材料采购及收发7造价员胡情负责进度计划的制定、成本的控制现场操作人员还包括：钢筋工6人，洗车工4人，钻孔灌注桩16人，挖孔人员40人，共计人员66人。（根据实际情况进行调整）。（三）施工部署3.1项目的质量、进度及安全目标。安全目标：重大伤亡、火灾、设备事故和千人负伤率为0％；质量目标:提供的工程产品满足要求，一次交付合格率100％进度目标：按合同要求完成合同工作量。3.2拟投入的最高人数和平均人数根据劳动力计划，旋挖钻孔桩班组暂按最高5台平均2台桩机配备，人员最多40人平均16人。人工挖孔桩班组暂按平均20组配备人员40人，具体人员及设备数量将根据实际工作量和工期及时调整。3.3施工程序52 根据本项目的特点，其施工程序如下：签订施工合同→成立项目经理部→人员设备进场→设备安装调试→设计技术交底→施工组织设计报批→开工申请→桩基施工→桩基养护→桩基检测→分部验收→中间交接3.4项目管理总体安排项目经理代表本公司组织对项目的实施，履行项目管理职责，并承担项目质量/职业健康安全责任。本公司组建项目经理部作为项目管理组织机构。工程管理部提名项目经理，报总经理批准后，会同项目经理和有关部门组建项目经理部。3.5日常管理1)加强施工质量控制，严格质量管理制度；2)作好施工协调工作，确保施工进度；3)遵守法律法规、标准规范、建设单位规章制度；4)接收监理单位的监督管理；5)重视安全保障工作，严格执行持证上岗制度；四、旋挖钻孔桩施工方案（一）试桩1.1试桩目的本工程在钻孔灌注桩施工前根据要求进行试桩工艺试验。试验的主要目的是确定或检验设计桩深、施工工艺和设备。通过试桩得到和检验各地层情况，校核并最终确定设计参数，并通过试桩确定钻孔桩泥浆配比和钻头选型、钻进速度等工艺参数。试桩应取得的具体指标：　　1、对不同地质状况的机具选型。52 　　2、钻进时的参数：进尺、钻压、泥浆性能等。　　3、灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。　　4、成孔质量控制的措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）。1.2试桩的数量、位置、试桩日期和试验内容1、试桩的数量、位置及日期本标段初步确定试桩的数量为每栋楼3根，随机抽取。2、试验内容试桩以工艺试桩为基础，检验和确定本工程桩基础的施工工艺，包括泥浆配方，钻进工艺，清孔效果及成桩质量等。3、现场已进行环境水核查，本工程具备试桩条件。（二）钻孔桩工艺性试验2.1试验目的1、检验进尺30多米1m直径钻孔桩施工钻机的适应性，如钻机的扭矩、提升能力、钻头的适应性、钻杆传递扭矩和接头性能等；2、确定不同土层钻进速度、配重、钻压、转速等参数；3、优化泥浆配比，确定泥浆指标控制参数；4、清孔后泥浆含砂率指标，确保清孔满足设计要求；5、验证钢筋笼接长下放工艺的适宜性；6、导管试压、下放工艺；7、验证混凝土浇注系统的效率和可靠性，并进一步完善水下混凝土浇注工艺；8、测定单根桩施工周期，以便最终确定需要的钻孔设备数量；9、经过施工实践，可以了解和熟悉现场具体的地质情况和气象、水文条件；2.2试桩的准备工作1、场地准备52 钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。桩基的施工场地为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。钻孔前将场地检平，清除杂物，更换软土，构筑钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。2、机械准备a、钻机为使钻孔桩工艺性试验具有代表性，以便对钻孔桩施工具有指导意义，拟采用SR260钻机钻孔，作为本工程钻孔灌注桩施工时使用的典型钻机。该台钻机已进场。b、吊车20t汽车吊，用于设备和钢筋笼吊装，已进场。c、混凝土搅拌站利用九江华力商品砼拌合站。3、机械人员配置桩基旋挖钻施工拟配备的人员机械如下表：机械旋挖钻机吊车砼罐车挖掘机泥浆泵自卸车数量3台3辆3辆3台3个3辆人员技术员质检员试验员安全员施工员作业工人数量1名1名1名1名4名24人4、施工用水施工用水主要采用打井取水方式，铺设供水主管路至各施工工点蓄水池，输水管路采用φ100mmPVC管。5、施工用电施工用电采用以甲方提供电源供电为主、自发电为辅的方案。2.3钻孔桩工艺试验的主要环节钻孔桩施工一般流程见图2.1，在该流程图中，各环节（工序）的试验内容：1、护筒安装，检查护筒垂直度的控制措施。2、泥浆制备、循环：检验泥浆净化性能，并不断调整优化泥浆配比，检验泥浆各指标，测定泥皮厚度；3、钻进成孔：检验钻机性能；52 4、终孔验收：检验孔壁的垂直度和孔径是否满足要求；5、安放钢筋笼：检验钢筋笼吊装、连接、下放的全过程；6、导管拼接、试压：导管的水密试验和拉力试验，导管拼接方法是否快捷；7、灌注混凝土：混凝土及混凝土搅拌站的工作性能；平整场地桩位放样检测、调整泥浆指标制作护筒护筒埋设泥浆备料搭设钻机平台钻机就位泥浆池泥浆沉淀池孔桩钻进终孔、清孔导管水密试验钢筋笼吊放、下导管制作钢筋笼二次清孔灌注水下砼养护图2.1钻孔桩施工工艺流程图2.4初步拟定的工艺要点2.4.1、概况52 根据本段现场实际地质情况，钻孔桩基础施工拟选用旋挖钻机钻孔，吊车安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。钻孔方法可参考下表，结合现场实际情况进行选用。成孔方法设计文件及现场实际情况适用地质情况设计地质情况适用桩径（cm）设计桩径(cm)孔深（m）设计最大孔深旋挖钻各种土层、砂性土、砂卵砾石和中等硬度以下基岩黏土、粉质黏土、砂岩、泥质砂岩、粉砂岩φ100；φ125；φ10017.5～2828m2.4.2、桩位放样施工测量放样：对设计图纸已给的坐标基点、水准基点及测量资料进行全面的复核和测量，无误后设立临时高程控制点和中线控制桩,用全站仪准确测量出钻孔桩的中心位置，在已放出的中心位置处设置木桩、并在不影响施工的位置设置护桩，用小钉在木桩上标记出桩位中心及护桩的准确位置，并设立明显标志。方便钻进时对桩位中心的校核。桩位放样完成以后报现场测量监理工程师复核无误后方可埋设护筒。2.4.3、埋设护筒护筒主要用于固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力（水头），以保护孔壁不坍塌等作用。1）护筒用8～10mm的钢板制作，其内径为0.8m、1m、1.2m、1.4m四种。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。2）护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。52 3）护筒埋设采用挖埋法，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。4）护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。5）护筒接头处要求内部无凸出物，能够耐压、拉、不漏水。2.4.4、安装钻机护筒埋设结束后进行钻机就位，旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。钻机安装完成后报监理工程师现场检查，符合要求后方可开始钻进。2.4.5、泥浆的制备及循环净化1、根据现场实际情况，尽量采用优质泥浆。各项指标如下：（1）泥浆比重：入孔泥浆比重为1.15～1.2；（2）黏度（s）：一般地层16～22，松散易坍地层19～28。（3）含砂率（％）：新制泥浆不大于4%。（4）PH值：应大于6.5。（5）胶体率（％）：不小于98%。若现场无达到上述指标的泥浆，可通过加膨润土制备适用于施工要求的泥浆。2、根据桩基的分布位置设置沉淀池，沉淀池设在桩基一侧，以利于桩基施工及石碴沉淀。3、造浆材料选用优质粘土，根据本段地质情况，大部分钻孔桩采用原位土造浆即可。必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或火碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。52 4、施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。5、浆液性能指标泥浆性能指标控制标准性质阶段试验方法新制泥浆循环再生泥浆清孔泥浆密度(g/m3)≤1.05≤1.15≤1.1泥浆比重秤粘度(pa.s)25～3018～2818～25马式漏斗失水量(ml/30min)≤20≤40≤40失水量仪泥皮厚(mm)1.5≤3≤1.5PH值≤10.59.5～118～10试纸含砂率(%)≤4≤4≤2含量测定仪通过泥浆试验选用泥浆指标最优配比.6、泥浆拌制要求当钢护筒内泥浆性能指标满足施工要求后即可开孔钻进。7、泥浆的循环使用采用泥浆净化方式进行使用后泥浆的处理，满足指标要求的进行重复利用，经多次重复使用，如果泥浆指标降低，应采取措施进行调整，严重超标的应废弃更换。进行泥浆消耗量的统计，测试出单根桩和每立方成孔工程量的泥浆消耗量，以便较为准确的为正式钻孔桩施工备料。2.4.6、钻孔施工52 （1）钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。（2）因旋挖钻造浆能力较差，旋挖钻孔泥浆主要采用机械制浆。当钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进状态。（3）钻机在各地层中的钻孔指标：对于淤泥质土层和亚粘土层，采用低速、优质泥浆方法钻进；对于粘土层采用高等钻速稀泥浆钻进；对于砂层，采用轻压、低档慢速、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，以防埋钻现象；对砂砾层，采用低档慢速、优质浓泥浆钻进，确保护壁厚度。（4）钻孔作业分班连续进行，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求时要及时补充或调整泥浆。（5）钻进成孔过程中，及时补充浆液量，保持对孔壁一定的水头压力以保证孔壁稳定，防止塌孔。（6）及时详细地填写钻孔施工记录，正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。（7）钻进过程中，起落钻头速度宜均匀，不得过猛后或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒。每钻进4～５米深度验孔一次，在容易缩孔处应勤验。（8）在淤泥、粘土、砂砾、砂土层采用旋挖斗进行施工，在泥岩、泥岩加砂岩采用短螺旋钻头进行钻进。（9）在旋挖桩机无法钻进时，我司采用冲孔桩机施工以保证工程施工进度。2.4.7、成孔检查成孔验收：成孔达到如下质量标准后，即可进行下一道工序的施工。52 钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。钻孔至设计标高后要报监理工程师，对孔底标高进行复核，满足要求后再开始清孔。护筒埋设偏差（mm）孔径（cm）孔深（m）桩位偏差（mm）沉渣厚度（mm）摩擦桩≤50≥设计≥设计≤100≤50灌注前泥浆性能指标比重粘度pa.s酸碱性ph胶体率(%)砂率(%)≤1.117-208-11≥98<21、孔径和孔形检测孔径检测是在钻孔成孔后，吊装钢筋笼前进行。是根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ14的钢筋制作，其外径等于设计桩径，但不得大于钻孔的设计孔径，本段采用直径1m，长度等于孔径的4～6倍，拟制成5m。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径不小于设计孔径。2、孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。3、成孔垂直度检测采用探孔检测仪。2.4.8、第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、垂直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。52 抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：摩擦桩≯5cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。第一次清孔完成后下钢筋笼之前要报监理工程师对清孔的各项指标进行复核。2.4.9、钢筋笼加工及吊放1、采用胎具成型法用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。在进行钢筋笼加工需注意以下事项：①加工的钢筋笼主筋在焊接前必须按设计要求进行预弯，保证焊接后主筋同轴；②钢筋笼较长需分节吊装、现场焊接时，必须在加工钢筋笼前对分节处主筋进行预弯；③搭接焊主要保证焊缝饱满，焊接长度：单面焊不小于10d，双面焊不小于5d且不小于10cm。④箍筋绑扎（或焊接）时必须保证箍筋间距不大于设计间距（20cm）；⑤箍筋与主筋焊接时不能烧伤主筋；⑥成品钢筋笼设标签，注明墩号、桩号、第几节。2、钢筋骨架保护层的设置52 钢筋保护层垫块为混凝土＂圆饼＂，圆饼厚度为2cm左右，中心有直径为18mm的轴孔，圆饼半径加轴孔直径与钢筋笼保护层厚度相同，圆饼通过中心轮轴横向焊接在钢筋笼上。当钢筋笼下放时，圆饼转动，以便钢筋笼顺利吊放。沿钢筋笼竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“圆饼”。“圆饼”使用前需进行砼强度试验，经试验监理确认合格后方可使用。3、空孔钢筋笼吊筋安装当有空孔时，钢筋笼顶部使用C14钢筋焊接牢固作为吊筋，用以控制钢筋笼顶标高及钢筋笼的垂直度，防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼。4、钢筋笼的存放、运输与现场吊装钢筋笼制作完成后存放在平整、干燥的临时场地。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组钢筋笼的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋笼在转运至墩位的过程中保证骨架不变形。采用汽车运输时保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，用16#U型环（卸扣）进行固定，U型环卡在加强箍筋与主筋的交点处，以保证钢筋笼在起吊时不致变形和脱落。吊放钢筋笼入孔时要在吊钩下设14#槽钢制作的扁担梁，扁担梁二吊点间距等于钢筋笼直径，保证起吊时钢丝绳垂直且二吊点平衡，起吊钢筋笼用16mm钢丝绳，吊钩下钢丝绳夹角不得大于60度，以起到安全保护作用，如下图片所示。起吊时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。52 第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用电弧焊连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置按规范并按50％接头数量错开。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用C14螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。5、综合接地桩基接地钢筋用桩身通长钢筋代替,钢筋连接采用焊接方式连接,焊接搭接长度不小于14cm。钢筋笼分节制作时，每一节段都要经过监理工程师验收。在吊放过程中各节段之间的连接质量也要有监理工程师检查认可。52 2.4.10、导管安装1、导管的选用和检查导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节3m,，底节4m，配2节1m，2节1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。在下导管前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。具体实验方法如下:    (1)平整好场地，每隔一米铺设方木一根并找平。    (2)在方木上安装放置导管，每五根连成一体，上好前、后封盖。    (3)向拼装好的导管内灌入70﹪的水，然后接好输风管，输入计算好的风压力，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。经计算取0.5MPa。    具体计算过程如下：    p＝γ1×hc-γ2×ηw      γ1—混凝土的重度，取γ1＝24kn/m3      hc—导管内砼最大高度，取hc＝22m（桩长的2/3）    γ2—井孔内泥浆的重度，取γ2＝1.08kn/m3      hw—井孔内泥浆的深度，取hw＝34m。    p—导管可能受到的最大压力（kpa）    则：p＝24×22-1.08×34＝491.28kpa     (4)将导管在恒压下前后滚动，并持压15min，观察其接口处是否漏水、周身是否有变形，来验证导管的密封性、承压和抗拉性能。2、导管长度的计算和吊放 52 以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并欲留30-50cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊机，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。2.4.11、第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备到浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新渣。待安放钢筋笼及导管就序后，进行第二次清孔。清孔中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在规范允许范围内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。清孔达到设计及规范要求并报监理工程师认可后及时灌注水下混凝土。2.4.12、灌注水下混凝土1、采用直升导管法进行水下混凝土灌注,施工程序见图三。导管使用前，进行接长密闭试验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。图三拨球法施工程序图(A)(B)(C)(D)(E)(F)2、水下混凝土施工采用混凝土运输车运输、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有良好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。52 3、水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量经计算，保证其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时采用储料斗。4、使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，紧凑、连续地进行。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于1.0m，一般控制在4m以内。5、灌注水下混凝土时，随时利用测锤探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。当混凝土面接近设计高程时,应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置,保证混凝土顶面浇到桩顶设计高程以上1.0m左右。6、在混凝土灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升情况，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。7、施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，注意安全。已拆下的导管立即清洗干净，堆放整齐。8、水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。9、混凝土灌注过程需要监理的旁站监督，灌注完成后及时对相关资料进行签认。10、混凝土首灌量的计算    v≥πD2/4×（h1＋h2）＋πd2/4×H1           v—灌注首批混凝土所需数量（m3）     52    D—桩孔直径（m）           h1—桩孔底至导管底端间距，取h1＝0.3m      h2—导管初次埋置深度(m)，取h2＝1.0md—导管内径（m），取d＝0.3mH1——桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1=/——混凝土拌和物的重度(取24kN／m3)；——井孔内水或泥浆的重度(kN／m3)；——井孔内水或泥浆的深度(m)。本标段初灌量按各种桩径最大桩长计算分别为V（初灌量）m3D(桩孔直径)m1.60.71.80.820.92.212.41.12.61.22.91.33.11.43.41.52.4.13、成桩检测桩身混凝土应均质、完整，混凝土等级及桩基承载力试验符合设计要求。对钻孔桩桩身全部进行低应变检测，并抽取每栋楼总桩数的10%且不少于10根做钻芯法检测，每栋楼抽取3根桩做单桩竖向抗压静载试验。检测方法符合《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-200352 ）或设计中的规定。2.4.14、质量控制1、钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法编号项　　目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±10mm3主钢筋间距±10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查2、钻孔灌注桩成孔质量允许偏差和检验方法钻孔灌注桩成孔质量允许偏差和检验方法编号项　　目允　许　偏　差检验方法1孔的中心位置不大于100mm测量检查2孔　　径不小于设计桩径测量检查3倾斜度不大于1%孔深测量检查4孔　深不小于设计孔深测量检查5孔内沉淀厚度摩擦桩不大于50mm测量检查6清孔后泥浆指标测量检查52 比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s2.4.15、地质核查严格按照业主下发的《中奥广场勘察报告》进行地质核查工作。1、核查工作内容施工单位应对每根桩的地质资料进行详细分层描述，出现问题与建设单位进行沟通，地勘人员对有差异的桩基进行全面的核对，并提出解决方案并指导现场施工。2、核查要点（1）摩擦桩基础：根据岩碴或岩碴样本、施工记录确定各个层位的标高及基本承载力，关键在于明确主要持力层的标高、厚度、岩性变化情况、力学性质，并与设计资料进行比对判别。（2）在发育有较大的溶洞、孤石、不均匀风化体或弱风化岩面斜坡明显的地段，关键在于完整弱风化岩面标高的确认以及桩底岩溶发育情况和完整基岩厚度，并与设计资料进行比对判别。2.5、钻孔桩施工常见事故的预防及处理2.5.1、坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔原因（1）现场地质情况与勘查报告不符，在施工时未提前做好准备，造成塌孔。（2）在淤泥或卵石层等地质条件恶劣的情况中钻进易造成塌孔。（3）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。（4）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或湖水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。52 （5）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。（6）在松软砂层中钻进进尺太快。（7）提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。（8）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。（9）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。（10）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。（11）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。2、坍孔的预防和处理（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。（3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。（4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。（5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2.5.2钻孔偏斜1、偏斜原因（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石。（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。（4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。（5）钻杆弯曲，接头不正。52 2、预防和处理（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。（3）钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。2.5.3掉钻落物1、掉钻落物原因（1）卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆超负荷或疲劳断裂。（2）钻杆接头不良或滑丝。（3）电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。（4）转向环、转向套等焊接处断开。（5）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。2、预防措施（1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。3、处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻头被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。2.5.4糊钻和埋钻1、糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。2、预防和处理办法对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。2.5.5扩孔和缩孔52 扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。2.5.6外杆折断1、折断原因（1）用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。（2）钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。（3）钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。（4）地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。（5）孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。2、预防和处理（1）不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。（2）钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。52 （3）钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。（4）在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。（5）如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。2.5.7钻孔漏浆1、漏浆原因（1）在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。（2）护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。（3）护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。（4）水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。2、处理办法属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。2.5.8首批混凝土封底失败1、事故原因和预防措施（1）导管底距离孔底太高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。（2）首批砼数量不够。原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。（3）首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。52 （4）导管进浆。导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。2、处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。2.5.9供料和设备故障使灌注停工1、事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。2、处理方法⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。⑶如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。2.5.10灌注过程中塌孔1、事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。  2、处理办法⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。2.5.11导管拨空、掉管。1、事故原因和预防⑴导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。⑵掉管52 原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。2、处理办法⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。2.5.12灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆1、事故原因⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。⑵混凝土和易性太差。⑶导管埋深过大。⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。2、补救措施：⑴提起导管，减少导管埋深。⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。2.5.13灌注高度不够1、事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。2、处理办法挖开桩头，重新接桩处理。（三）质量保证措施1、成立质量领导小组，施工现场设立质量监督检查员，负责对施工中的每一道工序进行把关，负责对每一道工序进行自检，然后请监理进行检查，合格后方可进行下道工序的施工。52 2、精确对桩基中心的放样，严格控制钻头中心在钻进过程中的偏位，孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于50mm。认真进行终孔前对孔径、孔深、倾斜度的检查和孔桩灌孔前沉渣厚度的检查，使沉渣厚度不超过设计要求，摩擦桩不大于5cm。3、严格控制钢筋笼中心的安装位置，灌注混凝土之前，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。在钻孔灌注桩基础施工过程中，可以采取以下预防措施:(1)在清孔和混凝土灌注前把泥浆的比重控制在适当的范围内，要求作泥浆用的粘土塑性指数不小于15，且清孔应尽量彻底。在混凝土灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔中，使泥浆的比重增大。泥浆比重增大，钢筋笼受到的浮力也增大。(2)在钢筋笼的制作中，将对称的4根主筋的下部延长至孔底，并在加长钢筋末端起弯钩，加强混凝土灌注初期对钢筋笼下部的握裹力。在设计要求允许范围内，适当减少钢筋笼下部的箍筋和加强筋的数量。钢筋笼就位后，在其顶部用钢筋或钢管将上部主筋固定于浇筑平台或护筒上，以防止钢筋笼的上浮。(3)混凝土配制时严格控制其流动性(坍落度)和初凝时间，选用初凝时间较长的水泥品种，适当加大混凝土的含砂率和水灰比，含砂率采用40%一50%，水灰比采用0.5一0.6，而且粗骨料的最大粒径应不大于40mm，保证混凝土的坍落度在18~20cm范围内，使混凝土拌和物具有较好的流动性(和易性)。灌注前严格检查混凝土拌和物的均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，严禁不合格的混凝土灌入孔内。加快施工速度，在不利的施工条件下，推广使用缓凝剂，以推迟混凝土的凝结过程，增加其和易性。(4)首批灌注混凝土的数量应能满足导管的初次埋置深度不小于lm和填充导管底部间隙的需要，应合理计算确定首批混凝土的数量和漏斗的高度，并采取下料后导管回插10cm的方法来保证埋管深度，导管底口至孔底的距离一般应为25~40Cm，防止混凝土流出导管底口时流速过快，导致钢筋笼上浮。灌注开始后，应紧凑连续地不断进行，每斗混凝土灌注间隔时间应尽量缩短，严格限制拆除导管所耗的时间。(5)52 当混凝土面接近和初进入钢筋笼底端时，充分利用导管的最大埋深，保持导管有较大的埋深，但一般不得大于6m，使导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，最好有3m以上;并放慢混凝土的灌注速度，以减少混凝土的冲击力，以降低混凝土从导管底口出来后向上翻升时钢筋笼所受到的顶托力。(6)当混凝土面进入钢筋笼底面3-4m左右时，充分利用导管的最小埋深，在适当机会时提升管，使导管底口提高到高于钢筋笼底端1m以上，但导管埋深不得小于2m，以尽量加大导管底口以下的钢筋笼被混凝土埋置的深度，增加对钢筋笼的握裹力。(7)在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土面位置，及时调整导管的埋深，控制灌注速度，以控制混凝土向上翻升速度，减少其对钢筋笼的携带能力。导管提升时应保持竖直和位置居中，逐步提升;如导管的法兰盘卡挂钢筋笼骨架，可转动导管，使其脱开钢筋笼骨架后，再移动到孔的中心。4、严格控制水下砼的各项性能指标，从原材料、砼搅拌及运输各个过程全面控制砼质量，落实“三检制度”。认真进行灌注前的检查，并按试验规程要求作好试验块，要求每根桩应在混凝土的灌注地点随机抽样制作混凝土试件不得少于2组，监理见证取样检测，数量为项目部的20%、10%，且不少于2组。项目部进行混凝土强度试验，监理站检查混凝土强度试验报告和进行见证取样检测或平行检验。混凝土施工过程中及时做好施工记录。精确计算导管底至孔底的高度，准确计算好首批砼的数量，以确保首批砼对导管的埋深。严格控制好导管的提升速度和高度，保证砼对导管底的埋深。5、出厂前质量控制①原材料的质量控制在为项目部供应混凝土前，由试验室到拌和站对原材料进行检查，合格后方可使用。②控制拌合质量有专人到拌和站的操纵台前进行监控，严格按施工配合比上料，并按要求时间进行搅拌，因坍落度的需要而调整配合比时需经我项目部技术负责人的同意。52 ③检查混凝土的各项性能检查每车混凝土出厂时的坍落度、重量及和易性，不合格的不允许出厂。达到要求的标准后，将所测数据和运输车的牌号填写在我单位专用的混凝土质量检查单上，一式两份，检查人员保管一份，运输车司机保管一份，到达施工现场后交现场质检员进行核对，同时我单位现场质量控制人员监督拌合站实验人员严格按照规范进行试件制作。6、浇筑前的质量控制①浇筑前的质量检查运到施工现场的混凝土，首先由质检员核对由司机带来的质量检查单，核对混凝土等级、运输车的牌号，防止司机因同时供应多个标段的混凝土而导致弄错地点，并核对出厂时间及到达时间，推断路途中是否出现故障。确认无误后，由现场试验人员进行坍落度及和易性检测，核对两次坍落度的检测结果和配合比所要求的坍落度，符合规范要求后方可进行浇筑。对于不符要求的混凝土，由现场质检员在质量检查单上注明原因，并将车牌号等电话通知在拌合站的质检人员，在拌合站的质检人员监督下进行处理，确实不能用要弃掉，杜绝向车内加水再出厂的现象发生。②严格试件的制作和养生工作按施工技术规范、质量检验评定标准、监理程序的要求，由试验工在浇筑现场制作混凝土试件，同时，试验室技术负责人在现场监督试件的制作。制作试件时按试验规程认真振捣，试件表面用铁抹子抹平压光，制作后到拆模前，由专人看管，用土工布覆盖洒水养生，达到拆模强度后，拆模并标记，送到标养室内进行标准养生。由专人负责标养室的管理，严格控制养护室的温度和湿度。7、水下砼灌注应连续不中断，同时控制每根桩的灌注时间。灌注的桩顶标高应比设计高出一定的高度，一般为1.0m，以保证混凝土强度。桩基础钻孔完成后，应及时清孔与灌注桩身混凝土，并确保清底及成桩质量。52 8、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度。9、钻机对位后支撑杆不得移动，在钻进过程中要根据护筒上的十字点随时复核钻机的位置，保证孔位的正确性。提、放钻头的速度要慢，不得碰撞护筒和孔壁。在停钻时，钻头要提升出孔口且用方木担住钻头。10、钢筋笼的加工制作必须按技术交底和图纸进行加工，钢筋间距、搭接长度、接头的位置等必须按图纸要求进行。钢筋笼在运输过程中，可用方木作为支撑，不得使钢筋笼变形。吊装钢筋笼时钢丝绳要拴紧。11、导管在使用之前必须作水密试验。试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。12、桩基成孔后应进行有效防护，桩基成孔后14天内，重车不得在桩基3m范围内行驶。13、做好施工前的技术交底工作，施工过程中做好详细记录，以便有效对桩基施工质量控制。（四）安全保证措施1、设置安全监察室，各施工队设专职安全员。2、施工队的负责人应教育、督促施工人员学习和贯彻安全规则。3、在施工现场应有安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或“禁止通行”等标志，夜间设红灯示警。4、施工用电线路和电气设备，应按有关规定架设和安装，所有电气设备的绝缘状况必须良好，各项绝缘指标应达到规定值，凡有裸露带电部位的电气设备和易发生电击危险的区域，都应有符合要求的防护，如围栏、护网、箱、匣等屏护设施。5、严禁将输电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属上。6、钻机安装应稳固，防滑移装置应可靠，钻机操作应严格按机械安全操作规程进行。52 7、在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或没有其它防护设施的钻孔中处理故障，当必须下入护筒或其它防护设施的钻孔时，应采取防溺、防塌埋等安全设施后方可行动。8)、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流，施工过程中开挖，钻孔弃碴不得直接排放在河流中。9、在进行水下砼灌注前，检查所使用的机械设备的安全性能及工作状态。10、安全用电技术及劳动保护措施①本工程临时用电系统采用三相五线制，供电末端设专用保护线，重复接地。当线路较长时，线路中间增设重复接地，其电阻值不大于10Ω。②施工现场的总配电箱和各级开关箱必须配备漏电保护器；施工现场所有用电设备，除保护接零外，必须在设备负荷线的首端处安装漏电保护器。③动力配电箱与照明配电箱分别设置。④开关箱由末级分配电箱配电，开关箱内一机一闸，一箱一漏电，每台设备有自己的开关箱，禁止一个开关电器直接控制两台及以上的用电设备。⑤总配电箱设在靠近电源的地方，分配电箱与开关箱的距离不超过30m，开关箱与其控制的固定式用电设备的水平距离不超过3m。a配电箱52 开关箱应该安装在干燥，通风的场所，不得设置在易受外来物撞击、强烈震动、热源烘烤的场所。配电箱应有门、锁、色标和统一编号。配电箱内开关器必须完整无损，接线正确。各类接触装置灵敏可靠，绝缘良好无积灰、杂物、箱体不得歪斜。配电箱安装高度和绝缘材料等均应符合规定。配电箱内应设置漏电保护器。配电箱应设总熔丝、分熔丝、分项开关，零线地线齐全。动力和照明分别设置。配电箱的开关电器应与配电线或开关箱对应配合，作分路设置，以确保专路专控；总路开关电器与分路开关电器的额定值与功率整定值相适应，电熔丝要和用电设备的实际负荷相匹配。金属外壳要有接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸、一箱一漏电保护装置。同一移动开关箱严禁配有380V和220V两种电压等级。b变、配电房将设在靠近电源、无尘、无蒸气、无腐蚀介质及无震动的地方，并采取防止雨雪和动物侵入的措施；变、配电房的主体采用砌体结构，门向外开；在采用外来电源和自备发电机两个电源交替使用时，安设能防止沟通两个电源的连锁装置。投入使用前，为配电盘装设短路及过负荷保护装置、漏电保护器；并为配电盘上的各配电线路编号，标明用途；配电室设专人值班，停送电由专人负责。安设防雷及消防设施，并设置明显的警告牌。c变压器设安全保护屏障（围栏），线路架设高度和照明度必须符合标准，严防行走运行机械损坏电线路、毁机伤人。做好防雷工作，变压器安装时，检测接地电阻，当接地电阻不能满足规范要求时，变压器不准投入使用。d照明及用电线路夜间作业面应有足够的照明。作业地段，每平方米不小于15W。照明灯光保证亮度充足、均匀及不闪烁，根据施工面的大小、施工工作面的位置确定高度。照明用电线路，均使用防潮绝缘导线，并按规定的高度用磁瓶悬挂在高处，不得放在地上。安装在同一侧时分层架设，电线悬挂高度距人行地面：400V以下不小于2m，6～10kV不小于3.5m。严禁使用花线或塑料胶质线。导线不得着地拖拉或绑在临时支架上。照明灯具的金属外壳必须接地或接零，单相回路内的照明开关箱必须装设漏电保护器。大多数情况下，室外照明灯具距地面不得低于3m，如因场地限制，低于3m的有线照明电源电压不大于3.6V；金属卤化灯具的安装高度宜在5m以上，灯线不得靠近灯具表面。52 用电线路和照明设备设专人负责检修管理，检修电路与照明设备时切断电源。支线应沿墙或电杆架空敷设，并用绝缘子固定。支线绝缘好，无老化、破损和漏电现象。室外支线应用橡皮线架空，接头不受拉力并符合绝缘要求（危险及潮湿场所和金属容器内的照明及手持照明灯具，应采用符合要求的安全电压）。架空线必须设在专用电杆（水泥杆、木杆），严禁架设在树或临时支架上。架空线应装设横担和绝缘珠，其规格、线间距离、档距等应符合架空线路要求，其电杆板线离地2.5m以上应加绝缘珠。严禁将电力线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属上。架空线一般应离地4m以上，机动车道6m以上。电力线路跨越道路、住房、施工地区时安全距离符合下列要求，电线高度距人行道路或运输线路的高度不低于：6～10kV为6.5m，4kV为6m。e接地接零接地体可用角钢、圆钢或钢管，但不得用螺纹钢，其断面不小于48mm2，一组2根接地体之间间距不小于2.5m，入土深度不小于2m，接地电阻应符合规定。橡皮线中黑色或绿/黄双色线作为接地线。与电气设备相连接的接地或接零线截面电能不能低于2.5mm2多股芯线，手持式用电设备应采用不小于1.5mm2的多股铜芯线。转角杆、终端杆、总箱及分配电箱必须有重复接地。11、施工现场所有配电箱、开关箱门上配锁，指定专人负责；施工现场停止作业1小时以上时，应将动力开关箱上锁。使用设备前，必须按规定穿戴和配备相应的劳动防护用品，并检查电器装置和保护设施是否完好，严禁设备带病运转。停用的设备必须拉闸断电，锁好开关箱；搬迁或移动用电设备时，必须经电工切断电源，并作妥善处理后进行。52 检查、维修配电箱、开关箱和各种设备时，必须将前一级相应的电源开关关闸断电，并悬挂停电标志，严禁带电作业。12、所有吊装机具，钢丝绳、地笼等经常进行检查，保证有足够的强度和安全系数。各种装吊设备正式使用前，安排试运行，合格后方可进行装吊作业，装吊作业中严禁超载。起重作业，认真贯彻“十不吊”、“七禁止”原则，操作人员持证上岗，专人指挥，同时在作业区域范围内挂标牌，做到闲杂人员不进入，实行干部值班制度，确保安全。施工中的特种作业人员，要通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，再上岗工作，其他人员按要求进行安全技术培训和考核，所有参建人员岗前进行安全培训和安全教育。13、特种作业人员须持证上岗，严禁无证操作。（五）环保、水保措施1、用运输车运送混凝土时，把出料斗关好，防止混凝土撒落污染环境。2、钻孔桩弃碴要堆放在指定弃土场地，并挖制沉淀池沉淀泥浆。3、钻孔桩时排出的积水不得直接排放至附近的沟渠及池塘中，把污水抽到沉淀池中过滤、沉淀后再作排放。4、运输便道经常用洒水车洒水，降低灰尘对环境的影响。五、人工挖孔桩施工方案（一）主要施工方法1、端持力层选定为③-2层卵石层或⑤强风化泥质粉砂岩。2、桩端须作扩大头处理，扩大头尺寸详大样及桩表，扩大部分一般不设护壁，如遇土质有特殊情况时应另行处理。3、当桩中心距小于2.5D时，必须采取间隔开挖。4、护壁一般土层中每节高度为1000mm，在松散区段每节高度宜小于500.遇特殊地质条件，下挖速度应视护壁的安全情况而定。52 5、为保证桩的垂直度，要求每砌筑完三节护壁，须校核桩中心位置及垂直度一次。6、桩身混凝土强度等级：C25或C30。7、纵向钢筋的接头采用双面焊接接头，焊缝长度应≥5d（d为纵筋直径）。每一截面焊接根数不得超过50%，接头间距应≥35d，并不得小于500。8、桩孔挖至孔底设计标高或持力层时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁的淤泥及残渣、积水，并通知甲方会同勘察设计及有关质检人员进行隐蔽工程验收，验收后立即封底和浇注桩身混凝土，封底混凝土至少应浇灌到最后一节护壁底面以上200mm。9、桩基施工应按《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008及有关规范执行。10、桩长以扩大头进入持力层深度及桩身实际长度H实行双控。11、未尽事宜按国家现行有关规范、规程及本地相关规定进行施工。（二）施工主要材料、物资计划本工程使用商品混凝土强度不小于C25；钢筋使用HRB400。1、施工机具需要量计划序号设备名称型号规格单位数量备注1全站仪RTS-820台12水准仪DS32台13交流电焊机ZX-400台452 4多级离心泵100mm台5根据实际情况调整5钢筋切割机400mm台26振动泵插入式台6根据实际情况调整7斗车辆10根据实际情况调整8绞架套30根据实际情况调整9空压机台15配备相应风镐30套10水钻台302、人工挖孔桩技术要求2.1根据标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002《建筑桩基技术规范》JGJ94-20082.2施工程序：桩基量定位放线→开挖第一节桩孔土方→支护壁模块放附加钢筋→浇第一节护壁砼→对桩位（中心）轴线复验安装三角垂直运输架→安装电动轱辘→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机→开挖第二节桩孔土方→拆第一节模、支第二节模和放附加筋→浇第二节护壁砼→检查桩位轴线→逐层往下循环作业→桩底扩孔开挖→检查验收→高一级砼封底→吊放钢筋笼→放砼溜筒→浇筑桩身砼（随浇随振）（三）人工挖孔桩施工工艺1、施工前准备52 （1）施工前应做好场地平整及清障，有效的排水措施及运土通道，建立好测量基线，水准点，标明桩号及开挖顺序，并向施工人员进行安全技术交底。（2）根据地下水位高低，水量大小，分别编制水上与水下的作业计划，特别是遇砂、卵、碎石层，应有周密的排水、降水、止水措施。（3）开工前，有条件宜先进行试挖，完善成孔工艺，试桩数量4-5根，检查内容：1）成孔过程中侧壁涂层有无塌孔，护壁结构能否起到有效作用，基底扩底范围能否符合要求2）持力层的地质条件及标高是否与勘查报告和设计符合，应结合实际取样判别。3）对工程所属原材料，特别是水泥、钢材均需提前做好级配合试验和物理力学性能试验，确保浇灌质量。2、人工挖孔桩施工要点（1）桩施工时应边挖边护壁，护壁厚度100-175mm，每节高度根据现场实际情况定位500-1000mm，往下施工时，以每一节作为施工循环，井壁混凝土强度等级同桩身混凝土强度等级，第一节井壁高出地面500mm，制作井台上方设置木桩四只十字交叉，确定桩位中点，以便桩孔施工过程中的检查和验收，上下护壁间搭接不小于50mm，竟比上下竖筋采用180度弯钩相互钩住，确保混凝土护壁的整体性，并可避免与交接处的漏水（小量渗水可用防水混凝土解决）。52 （2）桩进入基底面应进行扩桩，此时停止井壁混凝土的浇捣，并按设计要求进行扩孔清底。成孔后持力层深度、清底形状、沉渣及基岩岩样需经验收，验收合格后应排积水并及时封底，封底混凝土C25。封底高度至井壁下口以上100mm，避免持力层暴露时间过长，泡水软化基岩或增加沉积物。（3）封底后应及时测出桩顶标高，安放钢筋笼，桩芯混凝土要求一次灌注完成，混凝土分层高度1.5m，每层均需用振捣器振捣密实。（4）钢筋笼加强箍与主筋必须用电焊焊接，螺旋箍与主筋见每格一根与加强箍点焊，混凝土保护层由专人下孔校正。（5）相邻桩净距若﹤2.5D，应采用跳桩法施工，相邻桩不得同时在一个深度上挖孔，避免串孔，以免破坏原状土，削弱墩周围的摩擦力。（6）遇侧壁塌孔，应停止挖孔，待采取措施后方可继续施工。3、施工工艺根据该工程工期紧、工程量大的特点，必须精心组织施工，合理安排进度，保证在最短的工期内完成施工任务。本工程3a#楼等主楼内的桩孔较密集有较多桩净距都小于2.5D,如果按跳挖工期相对较长则不能满足计划工期。所以本工程采取错开挖孔，分两批开挖、成孔，即第一批开挖间距较大的桩孔和净距小于2.5D的桩中的其中一根桩先开挖。4、测量定位52 按照基础平面布置图，对挖孔桩进行逐一编号，根据业主提供的红线定位和拟建建筑物平面图，由测量专业人员测放轴线及桩位定点，每开挖一个桩位测放一次，所有测量成果必须由监理人员验收签证，方可进行下道工序。桩位用钢筋打入土层中，并用砌筑井圈加以保护，并在井圈上表明方向标识，以便于在施工中检查和复核。桩位中心与设计要求偏差不大于±50mm。5、成孔及砼护壁采用人工从上到下逐层挖土，挖土顺序是先挖中间后挖周边，挖出的土必须及时清运至指定土场，并按设计桩径二倍护壁厚度控制截面，其尺寸允许误差不超过30mm，每节护壁高度为0.5-1m。用钢模支护浇筑砼护壁，循环作业至设计深度。桩孔采用摇架堤土至孔口，地面用人力手推车运至弃土地点。土方外运用挖土机自卸汽车运土至业主指定的土方堆场。挖孔桩如果挖至回填土及泥质土层或地下水较大时，如出现塌崩，要求采取护壁节高适当缩减至300~500mm，在支模前，仍应先采取特殊的防护措施，如打木桩或钢筋、堵砂包、稻草、护壁砼加厚、钢筋加密等加固措施，同时加泵抽水，防止塌崩加大，经加固处理后再进行挖土，所塌崩的空洞应在捣护壁的同时用砼填好。如遇特别松散土层、塌方量较大，采取上述方法无法施工时，可用3~5mm厚的钢护筒代替砼护壁，用人工平衡打入后挖出中间余土，每500mm为一节，循环作业直至穿过松散土层。视塌方情况，必要时与设计、监理、甲方共同商量，作出处理方法，记录签字后作为备忘录存档。52 对桩间净距小于三倍桩径和桩间净距小于4米的相邻桩孔都错开挖孔，错开挖孔时相邻桩孔进尺深度之差不小于4~6米，且进尺深度较深的桩孔护壁强度需达到设计强度的70%时，相邻的桩孔才能施工。挖孔时井下操作人员应注意相邻桩间的土体坍塌，如发生坍塌应全部掏出里面残留土方，加密护壁钢筋后，用于护壁强度等级相同的砼充填。孔桩挖土挖至不利区段时，要增加人员监护，操作人员要特别小心，一定确保施工安全。钢筋绑扎：护壁钢筋采用预先下料制作，井下绑扎，设计要求护壁上节竖筋插入下节护壁内300mm，上节竖筋绑扎时，下端先弯300mm长水平段，待下节钢筋绑扎顺直。护壁钢筋绑扎好后经有关人员验收合格签字，方可支模浇砼。支模：护壁模块采用加工好的定型钢模，一般一套分为四至八块，合拢后用U型扣件扣上即可。安装时，留一道接缝夹一根直径32mm钢管，以便拆模时先拆除钢管，再撬除模块。模块立好后，打钢筋抵住模外侧底沿，防止浇砼时模块移位。当下节钢筋绑扎好后，才拆除模块下落，安装下节模板不需提升孔外。模板拆除后应清洁、发现变形应及时修正，刷上脱模剂后方可安装。52 护壁砼：砼利用吊桶下送，用半圆形防护板作布料台，同应对称浇筑，防止模块移位，砼采用人工捣实，每次分层厚度应在10~20mm以内，防止漏捣，砼终凝8小时以上才能拆除支撑，强大达1MPa以上才能拆模。第一节护壁应高出地面300mm，护壁厚度不宜小于300mm。首节护壁砼拆模后，放出中心十字线及标高于其上。以便检查桩孔垂直度，中心线和挖桩孔的深度与桩顶标高。成孔:当挖孔到设计要求的持力层时，及时通知勘查部门、设计院、质监站、现场监理、甲方代表等确认桩底岩样，以确定下一步控制扩大孔的成型工作。终孔时，必须会同有关单位进行成孔验收，签认岩底标高岩样，清理孔底沉渣，抽干积水，并根据桩孔的实测淌水量，会同有关方面解决是否需要采用水下砼施工，必要时先浇100厚比桩身砼强度等级高一级的砼封底。6、降水：根据工程地质条件，结合现行施工情况，所以不考虑井点降水措施，分别在各孔桩内抽水进行降水。7、场地排水：拟在建筑物外轴线四周及建筑物设置排水沟，引排场地渍水，防止雨水及地表水灌入挖孔桩内。8、清底及排污：挖孔桩终孔后，应进行如下清理工作：（1）清理好护壁上的残存泥土及杂物。（2）清理孔底残渣及浮土。（3）排除孔底渍水。9、验孔：挖孔桩终孔后，应及时通知建设、勘查、设计、监理单位验孔，并逐桩作验孔记录，验孔的要点是：（1）桩端标高是否满足设计要求。52 （2）桩身直径及其中心线偏差是否满足允许偏差的要求。（3）扩大头直径及高度以及中心线是否满足允许偏差的要求。10、桩钢筋笼制作安装：（1）钢筋笼制作：钢筋笼所有钢材必须为送检合格产品。应根据每根桩实际开挖深度而确定钢筋笼下料长度。拟在现场加工成型，允许钢筋笼由两段组成。（A）当墩/桩身长段大于钢筋长度时，采用焊接，采用电弧焊时，焊缝长度为单面焊时的10d，双面焊时为5d（d为主筋直径）。（B）采用焊接时，接头位置从桩端底算起1/3或1/2墩身钢筋长度区内。同一断面接头数量为全断面钢筋数量的50%，不同断面接头应错开35d以上，且不小于500mm。主筋调直后方可使用，焊缝接头处，焊缝必须饱满，无气泡，焊皮必须清楚，并达到设计要求。（C）螺旋箍筋在起点、终点以及钢筋笼全长1/2处，应各有三圈与主筋焊牢，其余箍筋可采用22号铅丝与主筋绑扎牢固。为了防止安放钢筋笼变形，制作钢筋时，在加劲箍筋上加焊十字支架，钢筋笼安放就位后，再用钢筋头在钢筋笼的同一平面焊接三个对称地点，以确保保护层的厚度不至于变形。加劲筋应与主筋焊接牢固。（D）钢筋笼尺寸需严格按图制作，钢筋笼制作完毕，需自检后，请监理工程师检验，验收合格签证后方可使用。52 （2）钢筋笼安装：整根钢筋笼制作完成后，经监理认可，采用塔吊或人工整根吊运安装，超出塔吊半径以外将采用汽车吊吊运安装。吊放钢筋笼时不得将地面泥土及杂物带入墩孔内。11、桩身浇砼砼试配及配合比设计由区检测中心试验室提供，砼均采用商品砼，用手推车送至井口，下接导筒至底，导筒直径为250mm-300mm。砼自由落距不大于2米，砼倒入导管内，连续浇砼，不留施工缝分层振捣，分层厚在500-1000mm之间。桩芯砼浇捣要密实，在浇筑时，还应派专人注意控制钢筋笼是否有移动，以免露筋，每根桩至少做一组试件。浇灌桩芯砼到顶时，应严格控制其墩顶标高，砼面应高出桩顶标高60mm。浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入墩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土或干水泥铺入孔底，然后再浇筑混凝土。桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土的52 浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。桩身砼试块留置组数按下面执行:A.每根桩混凝土浇灌时，其取样不得少于一组。B.每浇一次同配合比的砼，其取样不得少于一组。C.每次取样留置标准试件的同时，同条件养护试件的留置组数根据实际需要确定。以上每次取样至少留置一组标准试件，每组三个时间应在原盘砼终取样制作（四）质量保证措施（1）坑底施工挖孔桩，应将轴线标高引至控制桩与控制点作为施工基准线（点），也便于今后的验收，防止轴线标高的移位。（2）孔底虚土厚度不应超过设计规定，扩底形状，尺寸符合设计要求，桩端座落在持力层上，持力层岩体不被破坏。（3）如遇地下水涌水现象严重，应判别涌水的流向，在上游方向设置集水井进行深井排水，深井布置间距根据涌水量计算，上下井壁之间的渗水可掺用水玻璃混凝土或CH20-I型，速混凝土进行堵漏。遇涌土则改用50mm的模块或采用钢护筒。（4）挖孔桩井台应设置木桩，控制桩的位置及井孔圆度和垂直度。每二节井圈的模板，必须挂线吊中，确保井孔位置的正确和垂直偏差在规范规定的范围内。（5）基底验收后立即封底，确保桩端土的承载能力，桩芯砼浇捣应连续，一般不得任意留施工缝，混凝土分层高度≤52 1.5米，用振动棒从墩中心向四周振实，直至墩顶标高。（6）钢筋笼加强筋和主筋用电焊焊接，箍筋每个截面必须保持电焊焊接，确保桩笼的牢固，安放桩笼后必须有专人下井垫好混凝土垫块，已成形钢筋笼不得扭曲、松动变形，吊入孔内时，不得碰坏孔壁砼，浇注溜槽应垂直放置，防止因砼斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。（7）原材料质量按规范规定及时做好原材料试验和材料力学性能试验，水泥检查出场强度，混凝土按不同强度做好配合比试验，材料员把好原材料质量关是本工程优良与否的关键。（8）混凝土浇捣要求严格计量，因本工程均采用商品混凝土，随时对商砼站进行计量检查，每台班坍落度试验不少于二次，确保混凝土强度达到设计要求。桩孔砼浇注完毕，应复核桩位和桩顶标高，在砼表面覆盖塑料布和草帘，防止砼发生收缩、干裂。桩砼浇注时坚持分层浇注，分层振捣，连续作业，严防发生缩颈、空洞、夹土现象。挖孔桩工程质量允许偏差：详下表项目内容允许偏差（mm）灌注桩施工桩位±50允许偏差桩径（墩身）+50，-0扩大头尺寸+50，-0垂直度1%桩身长度主筋间距±10钢筋笼制作螺旋箍筋螺距±2052 允许偏差钢筋笼直径+0，-10钢筋笼长度±50钢筋笼安装允许偏差主筋保护层+10，-0（五）安全保证措施（1）设置专职安全员、安全教育经常化，检查督促安全措施的贯彻执行。所有人工挖孔桩施工人员必须把安全生产放在首位，听从项目部工地安全科和现场管理人员的统一调配、统一协调。（2）孔内必须设置应急电动葫芦，供施工人员上、下井，施工人员必须佩带专用安全带，不得使用麻绳和尼龙绳，井上、井下人员佩带安全帽，凡老、弱、生病人员不得下孔作业。（3）提运孔内土方及模块的手摇就铰车必须安全可靠，在井口处搭设牢固，每次吊运物重不得超载，铰车钢丝绳必须经常检查，如发现有断丝，缺油等要停止使用并及时更换。（4）孔口四周必须设置护栏，一般护栏高度为0.8米。（5）挖出的土应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周2米范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。（6）施工现场的一切电源、电路的安装与拆除必须有持证电工操作，电器必须严格接地，接零和使用漏电保护装置。（7）各孔用电必须分闸，严禁一闸多用，孔上电线必须架空2.5米以上，严禁拖地和埋压土中。（8）孔内电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施，应采用橡皮线，照明应采用安全矿灯或12V以下安全灯。52 （9）做好有关安全方面的应急措施。（六）雨季施工措施多雨季对现场桩基施工的进度、质量和安全会造成一定程度的影响，为更好的完成施工任务，特制定如下保证措施：a做好运输道路的维护，采取有组织排水，以保证雨季运输畅通。充分搞好现场排水沟的疏通工作。b做好材料储备工作，确保现场施工材料充足。c所有机电设备做好接零接地避雷工作，雨天暂停施工。d现场中、小型机械必须规定加防雨罩或搭防雨蓬，闸箱防水漏电接地保护措施、水泵漏电保护装置应灵敏有效，每星期检查一次线路绝缘情况。e各桩顶部做好维护井圈，在桩上部建立一个像帐篷一样的防雨蓬，以防雨水倒入孔内。组织现场用排水泵排除井内积水。（七）成品保护措施（1）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形，放入桩孔时应有保护垫块或垫板；（2）钢筋笼入孔时不得碰撞孔壁，灌混凝土时应将其固定。（3）已完桩的基坑开挖应制作合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。（4）成孔放入钢筋后，及时灌混凝土，并及时清理钢筋笼上的泥浆。52 （5）施工中应注意保护好现场的轴线桩和高程桩及各桩位中心十字线。（6）桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断，并防止锈蚀。（7）桩头在强度没有达到5MPa时，不得碾压，以免桩头损坏。（八）资料收集桩基施工完成后将施工记录，桩位竣工图及桩基检测报告予以收集整理，全部符合要求后方可施工下道工序。52'