路基工程施工方案及工艺.doc

'3.3.路基工程施工方案及施工工艺3.3.1.路基工程概况1、范围：雨棚范围内线下工程既基线K15+318.5～K15+818.5范围内路基工程，长0.5km。2、路基宽度及基床：站内正线路基设计执行《铁路路基设计规范》（TB10001-2005）中Ⅰ级铁路的规定。路基面宽度按站场布置要求执行，路基基床表层0.3m采用级配碎石填筑，表层以下原则上移挖作填。3、段内大部分为挖方，挖方边坡高度为6～10m，全为膨胀土路基，挡土墙按膨胀土地段挡墙设计。段内挖方96.4×104m3，填方13.2×104m3，圬工2.08×104m3。段内设路堑挡土墙4处长0.73Km，设路堑桩板墙一处长0.26Km。圬工共计1.32×104m3.3.3.2.路基工程总体施工方案路基工程按土工结构物要求进行施工，分段组织流水施工。施工顺序以“突出重点，减少干扰，利于结构物施工，满足土石方调配和利于各分项工程顺利展开”为原则，并以此为基础制定各区段路基施工方案。首先进行试验段施工，在取得施工参数后，严格按照“三区段、四阶段、八流程”的施工工法和有关全风化软岩改良路基施工的成功经验进行施工，组织机械化施工作业，确保工程质量。路堑采用横向台阶开挖。电缆槽、声屏障基础、接触网支柱基础、过轨钢管和综合接地等路基相关工程，采取预埋、预制，配合开槽机、螺旋钻等专用施工设备与路基工程同步组织施工，以保证路基的完整性和稳定性。挡护工程和排水系统与路基工程协调进行，及时施工，保证路基稳定和有利水土保持。以（松）软土路基、浸水（水塘）路基、土质及软质岩路堑、膨胀土路堑地基加固、改良土施工、过渡段施工和控制工后沉降为重点，以关键结构物或横向道路为分界点，按照土方调配合理，管理长度适中，便于质量控制，工作量基本均衡的原则进行施工。根据工期核定施工机械设备，合理组织填料供应，分区段组织机械化施工。路基填料选用：基床表层：采用级配碎石。基床底层：正线采用A、B组填料，联络线采用A、B组填料或改良土。基床以下路堤：采用A、B组及C组中的不易风化之块石、碎石、砾石类填料（均必须满足颗粒粒度及级配要求），部分采用细粒土（膨胀土、有机土等性质不稳定的土除外）、粉土和易风化软岩块石及其风化物等C、D组填料的改良土填筑，并同时采取边坡加筋、坡面防护等加固措施。土源主要来自现场挖方。路基主要施工方案见下表。 路基主要施工方案序项目采用的主要施工方案其他1基底处理路基挖除换填；铺垫层（碎石、砂砾石）；搅拌桩复合地基；预应力管桩复合地基；CFG桩复合地基。2边坡防护路基片石砼挡墙；边坡绿色防护；骨架护坡；浆砌片石护坡或护墙；填缝、灌浆、嵌补、支顶等。3松软土地基路堤挖除换填；铺垫层（碎石、砂砾石）；搅拌桩复合地基；预应力管桩复合地基；CFG桩复合地基。4水塘路堤挡水埝、草袋围堰、抽水清淤、抛填片石、强夯置换。5堆积体路基挡土墙、抗滑桩、锚杆、被动防护网；压力注浆、CFG桩复合地基、方桩、冲击压实。6路堑施工路堤式路堑。土质路堑采用挖掘机拉槽开挖，石质路堑采用爆破开挖，边坡采用光面爆破。开挖后加强地基条件核查，并按规定换填。7路堤填筑加强地基条件核查和地基处理。组织机械化流水施工。加强填料性能控制。重型压路机碾压，层层检测、层层报检。8改良土施工加强改良方法和工艺研究。厂拌法施工、平地机摊铺、重型压路机碾压。9基床表层级配碎石施工厂拌法施工、摊铺机双机联铺、重型压路机碾压。10过渡段施工与结构物相邻2m范围内基床表层以下采用级配碎石填筑，其后倒梯形段采用A、B组填料。级配碎石采用厂拌法施工、平地机摊铺、重型压路机碾压，紧邻结构物处采用振动冲击夯夯实。过渡段填筑与路基本体同步填筑、同步压实。级配碎石与锥体、包边土同步填筑。挖续填台阶并夯实。加强填前碾压。涵洞两侧对称摊铺碾压。桥桥或桥隧之间设刚性过渡段，拌和站集中供应砼，加强浇筑振捣。11路基沉降变形监测路基施工全过程实行信息化动态施工。成立专职监测小组，按设计要求埋设高精度观测元器件，按规定频度和监测标准监测，汇总分析监测成果，进行“监测—评估—调整”循环，修正设计方案，完善现场施工。3.3.3.地基加固处理本工程地基处理措施有：挖除换填、CFG桩、水泥搅拌桩、预应力管桩等。3.3.3.1.一般地段地基处理地基条件良好的一般地段路基施工前，清除表层种植土（厚0.5m左右），路堤底 部填筑渗水性填料，厚度≮0.5m，并采用重型机械振动碾压或冲击压实技术压实至路堤本体压实标准；对旱地或山地，清除地表杂草，地表松土≯0.3m时，原地采用冲击压实技术进行填前压实；松土厚＞0.3m时，采用翻挖、分层回填压实；地面横坡陡于1：5时，地表挖成底宽≮2m的台阶后再填筑路基；路堤地基处于倾斜地段（包括堤堑过渡段、桥路过渡段纵向及横向坡度≯1：5等）时，应挖成≮0.6m高的台阶。土质地基地段采用冲击压实技术进行填前压实。3.3.3.2.挖除换填当路基位于浅层软弱土、填土或不均匀地基上时，采用挖除换填进行地基处理。原则上当表层软土、松软土、填筑土、种植土或黏性土厚度＜1.5m或当路基填土高度＜3m，基床范围土层不满足强度、密实度或不满足基床填料要求时，采用挖除换填A、B组填料措施。路基填土高度＞3m，可采用挖除换填A、B组填料、碎石土或改良土等处理措施。挖除换填厚度、范围按设计要求进行，若施工中发现设计换填层以下仍存在软弱土层或人工弃填土时，应全部清除至硬土层。半填半挖地段或路堑地段挖除换填时，按设计要求进行，特别注意保证换填底部纵、横向的排水坡度，以避免局部积水、淤水。换填区域采用机械开挖，留有30～50cm厚的人工清理层，换填底要平整、排水通畅。3.3.3.3.水塘路基处理水塘路堤一般采用排水或围堰抽水，抛石挤淤硬化塘底，并设碎石（砂砾）垫层，上部填土，水塘较小废弃时，采用围堰抽水清淤处理。片石应抛至淤泥底。抛填片石顺序为：由路基中部开始，中部向前突进后再渐次向两侧扩展，逐步挤出淤泥；淤泥底横坡较大时，从较高一侧向低侧扩展。抛石尺寸≮30cm。抛石出淤后，用重型压路机反复碾压，直至无压痕出现。3.3.3.4.CFG桩复合地基CFG桩施工采用长螺旋管内泵压混凝土灌注成桩工艺。设备型号选择根据桩径、设计加固深度要求确定（1）CFG桩布置形式，桩径，桩长按照设计要求施工，打穿软土层进入下部硬底层不小于0.5m，设计CFG桩标准立方体抗压强度不小于10MPa。根据地质情况和设计桩径选择适宜的施工方法，并配备相应的机具。采用的固化剂和外加剂的品种、规格及性能应符合设计要求。CFG桩混合料选用水泥、粉煤灰、碎石、砂、水设计要求，其掺量应根据施工要求通过试验室确定，长螺旋钻孔成桩 施工的坍落度宜为160～200mm，。水泥采用P.O32.5以上水泥，粉煤灰采用II级粉煤灰，碎石粒径为5-31.5mm。施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m，开工前应按照室内配比先做工艺性试桩至少2根，以复核地质资料以及设备、工艺、施打顺序是否合宜，确定施工工艺性参数，报监理单位确认。长螺旋钻孔管内泵压混合料成桩施工在钻至设计深度后，停止钻进。启动旋转动力装置，反向旋转钻具，在螺距导向器的引导下，提升钻具。泵车泵送砼通过钻具中间管道，形成螺纹桩体必须按照设计的桩位、桩径、桩长和桩数施工，桩位允许偏差为5cm，桩长不应小于设计值，桩体有效直径不小于设计值，垂直度偏差不应大于1%。施工时从一边向另一边推进，采用隔桩跳打，邻桩施工间隔时间＞7天，以免窜孔或影响桩身强度增长。每桩快速施工完，以防缩径、断桩。施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m；清土和截桩时不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。施工中对每根成桩时间、投料量、桩长、发生的特殊情况等进行真实、详细的记录。质量检验①桩体质量检验在成桩28天后进行，采用无损检测（低应变动力试验）进行检测，按为总桩数的10%进行检测。②承载力检测：标准立方体无侧限抗压强度不小于10Mpa，采用载荷试验进行承载力检测，按总桩数的2‰进行检测（单桩地基承载力根数：复合地基承载力根数=2：1）。CFG桩施工工艺流程框图 CFG螺纹桩施工工艺流程钻机就位调平测放桩位钻孔至设计深度、停钻提升钻杆反向旋转、泵送砼钻机移位施打下一根桩至设计超灌标高、停泵清除弃土按上术工序施打全部CFG桩后打桩结束搅拌混凝土3.3.3.5.粉喷桩复合地基粉喷桩复合地基桩间距1～1.5m（当用于侧向截水帷幕时，桩与桩间咬合≮0.2m）；加固深度一般不超过15m，桩体水泥掺入量≮15%，桩顶面设置0.5m厚砂垫层，垫层中铺设一层强度≮50KN/m双向土工格栅。施工前通过工艺性桩，掌握对该场地成桩经验及各种操作技术参数，选择有代表性的地段进行工艺性试桩不得少于2根。（1）施工准备粉喷桩施工拟采用DTD5型粉喷桩机。平整临时施工便道，确保施工机具、材料进场道路畅通。清除施工范围内地下及空中障碍物。对地下管线进行拆迁或采取稳妥的保护措施。根据线路中心桩放出粉喷桩处理路段的路堤坡脚线（含护道）；并在征地红线内侧挖设临时排水沟疏导地表水，推土机清除种植土，碾压整平。（2）粉喷桩施工程序根据设计要求测放粉喷桩桩位，并洒白灰插竹签标识，桩位误差≯3cm。 桩机就位，钻头对位后调平桩机机台，精确对位，保证桩中心偏位≯5cm，钻杆垂直度偏差≯1%。启动主电机下钻，待钻头接近地面时，启动自动记录仪，空压机送气，并继续钻进。钻到设计深度时，停止钻进，钻头反钻，但不提升。打开送料阀门，关闭送气阀门，喷送加固料，确认加固粉料已到达桩底后，再边送料边搅拌边提升搅拌钻头。在喷灰搅拌过程中，送灰要连续足量，不得中断，每延米水泥用量不小于设计要求。严格控制搅拌速度、提升速度、气体流量、空气压力等参数，确保喷灰均匀、搅拌充分、喷灰量符合设计要求。提升钻头至设计标高，停止喷粉。打开送气阀，关闭送料阀，但空压机不停机，钻头升至桩顶时，停止提升，原位转动2min。搅拌钻头再钻至设计复搅深度，反钻提升进行复搅，当搅拌钻头提出地面，停止主电机和空压机。移动粉喷桩机到下一桩位。粉喷桩施工工艺流程见下图。粉喷桩施工工艺流程框图（3）粉喷桩施工成桩质量要求粉喷桩施工成桩质量要求见下表。粉喷桩施工允许偏差表 序号项目允许偏差1桩轴线偏移（纵横方向）±100mm2钻杆倾斜度1.0%3桩长不小于设计值4单桩喷粉量8%5桩体无侧限抗压强度不小于设计值（4）粉喷桩施工注意事项粉喷桩施工前，根据工艺性设计进行选择有代表性地段进行试桩，对桩机回转速度、提升速度、粉喷速度选择最佳组合。施工全过程进行严格的质量控制，随时检查水泥用量、搅拌均匀度、桩长、桩径、复搅深度及有无异常情况，并记录其处理方法及措施。严格控制钻机下钻深度、喷粉高程及停灰面，确保桩长达到设计要求，钻机喷灰提升速度控制在1.2m/min以内。用有效的电脑自动记录仪，正确记录各种参数并自动打印输出：桩号、日期、始钻和结束时间、设计桩长、实际桩深、每米喷粉量及累计数量、搅拌深度等，确保粉喷桩质量。定期复核、检查所用钻头直径，发现钻头直径磨耗量达到10mm，及时进行修补或更换，确保桩径符合设计要求。在粉喷成桩过程中遇有故障而停止喷粉时，第二次喷粉接桩的重叠长度≮1m，接桩间隔时间≯24h，否则重打该桩。钻头钻至设计深度，保留一定的时间，以保证加固粉料到达桩底。3.3.3.6.预应力管桩复合地基（1）沉桩方法及工艺流程施工工艺见下图。（2）管桩采购、运输、起吊、质量检查本工程的管桩在有资质的专业厂家订购，汽车运输至施工现场。桩起吊和运输时的吊、支点位置应符合规范要求，并避免碰撞受损。桩使用前，检查桩身弯曲矢高、桩端面相对于桩轴线的垂直度、桩身有无破损等，不合格的坚决弃用。 锤击沉桩施工工艺框图（3）机械选择、施工准备采用D60三点支撑履带自行式柴油打桩机打桩，以便桩位和垂直度控制。采用吊机起吊喂桩。加强打桩设备的维修保养，以保证打桩作业时机况良好。进行桩位放样，以插竹片桩、洒石灰标识，同时测量原地面标高，以便确定送桩深度。（4）沉桩施工插桩：吊机起吊喂桩，由桩机提升，桩尖插入桩位。将桩锤压住桩顶，检查桩锤、桩垫、桩中心是否轴线一致、桩身竖直与否。合格后，放钢丝绳，使桩均匀缓慢插入土中，并再次检查锤、垫、桩轴线一致与否、桩的方向有无变动，随时修正。经检查无误后即可进行锤击。 锤打：沉桩开始时采用重锤轻击，并于纵横两向监测竖直度，当入土一定深度、方向无问题后，再按要求的落距锤击。每桩一次连续打完。注意不要偏心锤打。当锤击下节桩至桩顶高出地面1～1.2m时接桩，接桩时力求迅速，尽量缩短停锤时间，避免停锤过久而土壤恢复、使桩难以打下。接桩：可采用焊接法接桩。接桩时，采用导向箍将上节桩引导就位。检查上下两节纵轴线一致后，先对称点焊数点固定，然后拆除导向箍，最后满焊不少于2层连接，待焊头自然冷却（约8min）后即继续沉桩。方桩单桩接头数量不超过4个。亦可采用将桩端法兰盘用螺栓连接后再焊接为一体的方法接桩。相邻管桩配桩节时，应使接头尽量错开布置。送桩：设计桩顶位于原地面以下时，沉桩至平地面后，采用钢制送桩器将预制桩打入设计标高。收锤标准：根据试桩的工艺试验和冲击试验结果检验、确定，正常情况下，以打穿软土层3m、最后贯入度≯60cm/10击控制。允许偏差：桩位偏差≯5cm，垂直度偏差≯0.5%。各桩顶高差＜15cm。（5）打桩注意事项打桩前充分了解土层土质情况，进行试打，以选定合理的工艺参数。打桩时防止偏心锤击，以确保沉桩质量和安全。打桩时，当发现桩身倾斜位移、开裂、变形、桩顶破碎及贯入度急剧变化时，须立即停止施工，通知监理及有关部门研究解决。3.3.4.基床以下路堤施工本工程基床以下路堤填料根据地质条件以及设计行车速度的不同而异，主要有改良土路基、普通填料路基；根据填土高度可分为低路堤和高路堤。其中改良土路基是整个工程的施工难点和重点。3.3.4.1.一般填料路堤施工一般填料路堤填筑按“三阶段、四区段、八流程”施工，具体填筑工艺流程详见下图。正式施工时必须用路堤填料铺筑长度≮100m（全幅路基）的试验路段，以确定合适的工艺和参数，然后再开始正式填筑施工。（1）施工顺序下层面处理→卸填料土→推土机摊铺整平→轻型压路机初压→→平地机精平→。重型压路机复压 一般路堤填筑施工工艺流程图（2）填土、摊铺、平整不同土质的填料应分层填筑，且应尽量减少层数，每种填料层总厚度≯45cm。土方路堤填筑至基床时应按15cm一层填筑。填土区段按照网格化布料，用推土机摊铺、粗平，平地机精平，使填层在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机碾压轮表面能基本均匀接触层面进行压实，达到最佳碾压效果。推土机摊铺平整的同时，应对路肩进行初步压实，保证压路机进行压实时，压到路肩而不致滑坡。初压工序之后用平地机精平，局部凹坑采用人工修整。（3）碾压采用20T重型振动压路机、振动凸块压路机等振压。进行碾压前对填筑层的分层厚度和大致平整程度应进行检查，确认层厚和平整程度符合要求方能进行碾压。碾压时由路基两侧开始向中心纵向碾压，按照初压、复压、终压三步骤进行。初压宜低速，复压宜中速、终压应快速。施工中应坚持层层检测、层层报检，确保压实度符合要求。 含水量适宜的填料应及时碾压，防止松散填料在空气中暴露时间过长，导致含水量损失难以压实。含水量不适宜的填料应进行调整处理后方可碾压以确保填料达到最优含水量。压路机按S形走行，相邻两行碾压轮迹至少重叠30cm，保证不漏压。压路机碾压走行线路如下图所示。压路机碾压走行线路图（4）断面控制填方断面边坡线按每侧超填宽度30～50cm进行控制，为保证断面几何尺寸准确无误，直线段边桩设置间距20m，曲线段边桩设置间距10m。每隔20～50m用标杆和红色施工线绳做成标准几何断面，路基横断面控制如下图示意。路基横断面控制示意图（5）路基整形与边坡压实路基整修应在路基工程陆续完毕、所有排水构造物已经完成并在回填之后进行。整形前应恢复各项标桩，并按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵横坡、边坡及相应的标高。带线控制边坡坡度，直线段每隔20m设置一道坡度标志线，曲线段每隔10m设置一道坡度标志线。并用坡度尺实时检测实际坡度。当锤球垂线与对准线重合时表示坡度符合要求，当锤球垂线与对准线不重合时（虚线位置）表示坡度不符合要求。边坡坡度尺检查见下图。 两侧超填的宽度应予切除，低边坡用推土机或平地机刮土整修成型。高边坡用挖掘机和人工联合整形。修整的路基表层厚150mm以内，松散的或半埋的尺寸＞100mm的石块，应从路基表面层移走，并按规定填平压实。边坡坡度尺检查示意图边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。如填补的厚度很小（100～200mm），而又是非边坡加固地段时，可用种草整修的方法以种植土来填补。边坡修整后用液压振动夯或牵引式机械振动碾压实，边坡压实见下图。边坡压实示意图3.3.4.2.改良土施工改良土的土源主要来自路基和站场挖方，不足部分从取土场取土。土源为细粒土，设计采用掺入5％石灰进行改良，原则上用作基床以下部分填筑。改良土均采用厂拌法施工。各类填料现场填筑前，进行工艺性试验，确定施工参数及检测方法、掺加料的比例、质量控制标准，以满足各种填筑试验要求。本工程共设置1处改良土拌和站。（1）厂拌法改良土工艺 ①施工准备做好拌和站的规划建设和碎土设备、拌和设备安装调试、计量设备标定等工作。做好室内配合比、施工配合比设计，试样检测试验。利用全～强风化基岩（呈土状）作原料土，为了保证拌合质量，满足石灰改良土的细度要求，拟采用YST-600A液压碎土设备先进行破碎，然后用WBS500型自动计量拌和站拌和。先破碎后拌和的机械布置见下图。改良土二级厂拌法机械布置图②破碎工艺碎土设备与改良土拌和站按“L”型进行平面组合，如上图所示。碎土直接进入拌和站配料仓。正式破碎前须与下级稳定土拌和站进行联动联调，使两级设备的生产能力协调一致，以便达到最佳的质量和经济效果。原料土的粒径须小于碎土设备的破碎能力，超过此限的土团剔除或改小。植物根茎在取土源处予以清除。破碎出料运输皮带的落料口对准下级稳定土拌和站的配料仓漏斗，破碎土可快速通过漏斗进入搅拌筒。 添加改良剂，配备2只100t的粉体罐，一只储存石灰粉体，一只备用作水泥粉体罐。改良剂粉体通过螺旋输送器添加到配料仓。③拌和工艺在正式拌和前，采用YST-600A液压碎土设备对填料进行粉碎基质土处理，并调试所用的厂拌设备，保证拌和均匀。采用WBS500拌和站对已破碎的填料进行拌和。在设定拌和产量时，将拌和产量设定在略大于破碎机产量的工况，使拌和站配料仓保持较少的存料，防止拌和站配料仓因进料过快而出现“粘”、“堵”、“拱”、“卡”的现象。改良土的含水量低于设计要求时，在拌和站这一级设备加水拌和。采用雾化加水技术，加水量通过精密计量装置加以控制。跟班检测基质土和改良土混合料的实际含水量，以便实时调整。拌和成品混合料经皮带机运送进入储料仓。④混合料运输采用15t以上大型自卸车运输，及时运送成品仓内拌和料，防止成品仓储料过多时间过长造成“粘”、“堵”、“拱”、“卡”现象。在气候干燥、水分蒸发过快的天气条件下运输时，车斗加苫布覆盖，以保证混合料的含水量维持在允许的误差范围内。运料车不得在新铺且未碾压成型的层面上行驶。⑤厂拌法改良工艺流程见下图。厂拌法改良工艺流程图（2）路堤改良土填筑①厂拌改良土路堤填筑工艺流程厂拌法改良土进行路基填筑采用“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺，流程如下图。摊铺方法：采用推土机配合平地机摊铺。 厂拌改良土路堤工艺流程图正式铺筑前14天应进行施工工艺试验。试验路段长度为100m。试验路段是检验施工方案、测定虚铺厚度及机械组合、机械性能的重要手段。试验分层压实厚度目标值为30～45cm，设计几种不同的松铺厚度以测定混合料的松铺系数、最佳含水量、最大干密度。混合料达到最佳含水量时，测出不同压实机械的压实系数、压实遍数、压实的施工工艺。通过试验路段检查施工设备能否满足备料、摊铺、压实等指标要求。试验段的施工在监理工程师在场的情况下进行，试验路段的试验结果报监理工程师备案。碾压：先轻压、静压（初压）→再重压、振压（复压）→后静压（终压）整形。摊铺后，立即用YZ18振动压路机初压，然后用YZ20振动压路机复压，最后静压收光。碾压时从两侧向中心碾压，轮迹搭接≮30cm。碾压一直进行到要求的密实度为止。压路机碾压速度开始两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。压路机不得在已完成或正在碾压的地段调头和急刹车。土工格栅铺设：当路基设计为边坡土工格栅加筋加固时，每层续铺上层之前，路基从坡面开始人工铺设土工格栅，并用U型钉固定。②质量控制措施碾压时含水量控制：混合料出厂时和碾压前用数显密度湿度仪快速检测含水量，不合格的则采取调整措施。高温季节摊铺后表层失水过快，用喷雾器适量洒水，以便于压实。平整度厚度坡度控制：碾压结束后，用6m直尺检查平整度；测量小组用自动安平水准仪跟踪检测层面标高，计算出坡度和厚度。 边角地带及缺陷处人工修整：在边角地带，采用人工摊铺，手扶振动冲击夯压实。厚度、标高、平整度、横坡不合要求时，在终压成型前及时修整。检验签证：分层填筑碾压，分层检验。含灰率检测采用钙离子直读仪。碾压过程中的压实度用核子密度仪快速检测；终压后的压实度采用环刀法或灌砂法进行检测。地基系数采用K30承载板试验进行检测。用钻芯取样机在现场按规定频率钻芯取样，以备检测灰土7d、28d无侧限抗压强度。整修养生：路基成形，达到规范要求的，在下层完成经检验质量合格后，若不能立即铺筑上层的或暴露于表层的改良土必须保湿养生，采用洒水或用草袋覆盖养的方法养生，养生期一般不少于7天。3.3.5.基床底层施工路基基床底层填料：客专线有碴轨道采用A、B组填料；普客线有碴轨道采用A、B组填料或改良土；站线采用A、B、C组或改良土填筑。基床底层施工工艺和方法参见“3.3.4.基床以下路堤施工”阐述，其质量标准符合相关规范要求。3.3.6.基床表层施工普客线站线基床表层厚30cm，采用A组填料填筑（优选级配碎石）。A、B组填料填筑施工工艺和方法参见“3.3.4.基床以下路堤施工”阐述，其质量标准符合相关规范要求。级配碎石采用厂拌方案，与改良土共用1套厂拌、运输、碾压设备，摊铺采用SUPER2000摊铺机双机联铺。3.3.6.1.原材料质量控制对购进的粗集料按规定频度、方法取样进行试验，确认其级配、压碎值、有机物和硫酸盐含量是否满足技术规范要求。碎石的压碎值≯30%；有机质含量≯2%；硫酸盐含量≯0.25%。水应洁净，不含有害物质，对水源按《铁路工程水质分析规程》（TB10104-2003）的要求进行试验，并报监理工程师批准。3.3.6.2.工艺流程级配碎石（级配砂砾石）厂拌法施工工艺流程见下图。 厂拌法级配碎石填筑工艺流程图3.3.6.3.混合料配合比设计现场试验时，按照试配→改进→确定的程序进行配合比试验，并最终确定合理的级配碎石配合比。3.3.6.4.试拌和根据试验室确定的级配碎石配合比进行试拌。试拌前检验确认拌和站计量设备的精度和可靠性，并进行归零较核；检测集料实际含水量。在混合料拌和过程中严格按照试验配合比投料，以便验证配合比的可靠性。试拌混合料作一组试件，以检验试验室配合比的可行性。此项工作在正式拌和前10～14天完成。3.3.6.5.正式拌和在试拌后修正配合比，确定正式的施工配合比，接着进行正式拌和生产。在正式拌和生产过程中，按规定频度检测集料的级配和含水量，及时调整施工配合比。为补偿混合料在运输、摊铺、碾压过程中的水分损失，正式施工拌和的含水量可比最佳含水量高0.5～1.0%。3.3.6.6.摊铺碾压级配碎石采用双机联铺，碾压工艺与改良土基本相似。但在有中粗砂和土工膜的“路堤式路堑”地段，第一层20cm用轻型推土机前推式摊铺，防止损坏土工膜。双机联铺方法如下图所示，前后机位相距10m，熨平板重叠8～10cm。 基床表层双机联铺示意图3.3.6.7.摊铺厚度与标高控制根据工艺试验确定的松铺系数，算出松铺厚度作为摊铺控制标准。在路肩边线处用张紧钢丝引导法控制标高、层厚、横坡。双机联铺时中间接缝处安装一组传感器控制两侧标高，如下图所示。碾压过程中安排一个测量小组进行跟踪测量、检测。双机联铺接缝处标高控制示意图3.3.6.8.摊铺速度联机摊铺的摊铺强度控制在500t/h左右，与拌合站的能力保持匹配。摊铺速度控制在1.5～2.0m/min，防止过快造成混合料离析。3.3.6.9.质量控制措施（1）施工时间控制掺水泥的混合料从拌和到最后成型的间隔时间不宜超过2.0h；摊铺间隔时间不得超过30min，超过30min时应按接缝处理。（2）施工缝设置、处理由于每段路基长度较短，纵向单层单幅双机摊铺一次摊铺成型，不留施工纵缝和横向施工缝。 双机联铺时虽然没有施工缝，但是两机布料在交缝区的均匀性和一致性会比单机布料器范围内的均匀性、一致性稍差。因此两台摊铺机的布料宽度不能绝对相等，保持上下基层交缝区错开，如下图所示，保证基层整体性良好。纵向交缝区上下层错缝示意图（3）完工后交通管制与防护碾压后立即封闭交通，除洒水车外，其他车辆不得通行。养护期结束后施工车辆可限制通行，速度＜15km/h，严禁急转弯或急刹车。（4）上下基层层间处理摊铺前，对下基层层面进行处理：清除污染物，如洒落的尘土、碎石等；将下层层面适当拉毛，清扫拉毛产生的碎屑，适当洒水滋润。结合面洒布一层纯水泥浆或薄撒一层水泥干粉，以保证上下层结合成整体。3.3.7.路堑施工全线路堑采用“路堤式路堑”结构，即：表层换填厚0.4m级配碎石或级配砂砾石，基床表层以下换填A、B组填料或改良土，换填层采用路堤放坡形式，以降低地下水对基床的影响，确保基床表层不受地下水影响。本工程范围的路堑为土质及软质岩路堑、膨胀土路堑，土质路堑采用推土机配合挖掘机开挖、装车，自卸汽车运输，软质岩路堑采用钻爆施工。3.3.7.1.土质路堑施工开挖前首先做好路堑顶天沟，再自上而下分层开挖，分段流水作业。施工中做好临时排水设施，保持排水畅通和边坡稳定。路堑施工顺序：修筑截水天沟→剥离表层非适用表土→分层开挖外运土方→路基边沟→路床碾压/处理→边坡整形/防护。开挖、防护、加固、支挡、防排水各施工环节应衔接紧凑，尽量缩短开挖面暴露时间，防止雨水直接侵蚀和边坡失稳。施工时根据测设边桩位置，采用机械开挖，并留0.2～0.3m的保护层以利于人工修坡。施工时边坡逐层控制，每10m插杆挂线人工修刷。边坡上若有坑穴，采用挖台 阶浆砌片石嵌补。边坡支挡结构应紧跟开挖砌筑；当不能紧跟开挖砌筑时，边坡应暂留厚度≮0.6m的保护层。深长路堑施工按边坡平台高度分级开挖、支护。路堑高侧山坡不设置弃土堆。弃土堆距边坡顶≮10m。路堑开挖至设计高程时，表面做成4%人字排水坡，表面以下地层不得扰动和泥化，可预留10～20cm厚暂不开挖，待基床施工时，将其挖除。当开挖至设计标高时，检查基床地基条件是否符合设计要求，若不符合时，应进行换填或加固处理。土质路堑开挖施工工艺流程见下图。土质路堑开挖施工工艺流程图3.3.7.2.石质路堑开挖表层土方开挖前堑顶排水系统先行施工，以拦截地表水并随时注意检查，用人力配合推土机施工，石方地段采用深孔爆破，两侧边坡线采用预裂爆破，以确保边坡稳定，坡度符合施工设计，对于较长路堑，采用分段施工。对于平缓、短而浅的土石路堑采用全断面开挖。推土机配合反铲挖掘机装碴，自卸汽车运输。施工方法以钻爆为主，开挖前按要求清理场地，复测地面标高，复核填挖断面。人工清理危及施工安全的所有危石及树木。工地布置时尽可能增加开挖工作面和运输线，充分利用和保持装运地势高差，加快装车速度。爆破孔网参数选择：施工过程中，根据岩石软硬程度通过试爆调整孔网参数。起爆网路：起爆网路采用非电微差分段并联起爆网路，降低爆破振动，能确保临 近建筑物安全。石质路堑爆破炮眼布置及起爆网路设计见下图。石质路堑爆破网路设计示意图当表层为全～强风化砂岩地层时，采用大功率挖掘机、带松土器的大功率推土机开挖。开挖时自上而下分层拉槽开挖，开挖顺序见下图；当下层为强～弱风化层砂岩基岩时采用松动爆破开挖，边坡采用光面爆破。边坡光爆孔孔距控制在40～50cm，松爆孔距控制在50～70cm，炸药用量控制在0.4～0.6kg/m3。路堑全～弱风化层基岩开挖示意图当路堑较深时，采用深孔爆破，钻孔深度5～7m。现场进行爆破施工前，应先对该段石质进行爆破试验，确定适当的爆破参数，提高爆破效果，使每次爆破产生的岩石大小满足装运机械工作要求，并适于路基填筑。深路堑石方爆破开挖见下图。 图3.3-19深路堑石方爆破开挖图石质路堑开挖施工工艺见下图。石质路堑施工工艺流程图3.3.7.3.路基防排水工程施工3.3.7.3.1.路堤段基床排水工程施工路堤施工要修建临时防排水设施，并按“永临结合”进行合理组织。地表为湿地或水田、沟塘地段，在路堤两侧护坡脚外开挖纵向排水沟，在路基范围内开挖纵横向排水沟，排除积水。路堤填筑时做好横向4%的排水坡度。边坡用专业边坡压实机械进行碾压密实。 雨季施工采用塑料布、土工布遮盖，防止坡面遭受冲刷损坏。修整后的路基边坡及时施作防护、绿化工程。在护坡脚排水沟的外侧填筑截水土埂，防止水流流向路基。3.3.7.3.2.路堑段排水工程施工路堑开挖前按设计图纸放出开挖线，在开挖线外5m处设置天沟，截断路表泾流并结合永久排水设计完善排水系统。路堑排水设置边沟、排水沟、跌水与急流槽、盲沟和截水沟。为防止急流槽排水冲刷路基面对急流槽设置挡水板。各种水沟边坡必须平整、稳定，严禁贴坡。纵坡按设计施工，沟底平整，排水畅通，无阻水现象，并按图纸所示将水引入排水系统，加强路基面排水与附属工程的衔接使排水系统畅通。各种水沟浆砌片石应咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致。各种水沟的位置、断面、尺寸、坡度、标高均应符合图纸要求并经监理工程师验收合格。在路堑换填施工中，注意防止雨水对路堑开挖面的侵蚀。遇雨时，用彩条布覆盖开挖面，并用临时集水井排水。为防扰动底层，保证路基稳定性，路堑排水边沟采用专用开槽机开沟。3.3.8.路基相关配套工程施工部分路堑、路堤地段存在通信、信号、电力、接触网等路基相关工程的施工。施工以减少对路基本体扰动为原则，安排与路基填筑同步，确须后续施工的沟槽、基础使用开槽机、螺旋钻成孔或开槽，注意做好防水，保证路基的完整性。3.3.8.1.电缆槽施工为保证沟槽成型质量，同时最大程度的降低开挖过程对路肩的破坏，电缆沟槽安排在基床表层完成后用开槽机开挖成型。在完成综合接地贯通线施工、并填充中粗砂之后，人工配合起重机具安装电缆槽，安装过程需做到轻起吊、轻落放。与桥梁相连接的电缆槽必须平顺，弯曲角度≮120°，连接段采用现场浇筑，以便顺利连接。电缆槽施工工艺流程见下图。 电缆槽施工工艺框图沟槽开槽成型后立即安装电缆槽身，防止静置时间过长而槽壁坍塌；遇雨时及时用雨布覆盖，防止雨水侵蚀。槽边缝用膨胀水泥砂浆或沥青砼砂浆填充。3.3.10.2.声屏障基础、接触网基础施工为保证路肩稳定性，声屏障基础拟采用钢护筒保护的长螺旋钻干钻成孔，浇筑混凝土基础技术。旋挖钻干钻成孔对路基土体不产生挤压、振动破坏，不会因泥浆渗透造成路肩边坡滑动破坏。螺旋钻占位时，机身长轴方向垂直与路基边线，禁止平行路肩方向占位钻孔，减少施工荷载对路肩边坡的不利影响。接触网混凝土基础可安排在级配碎石工序之后进行施工，用长螺旋钻干钻成孔。施工方法同声屏障基础。旋挖钻成孔如下图所示。声屏障、接触网基础旋挖钻成孔示意图 声屏障基础和接触网支柱基础施工工艺见下图。声屏障基础、接触网支柱基础施工工艺框图3.3.10.3.综合接地、连通管道施工综合接地、连通管道应在路基施工中同步安装，禁止在基床底部完工后开槽布管。3.3.10.3.1.综合接地施工为保证全线贯通地线的接地电阻≤1Ω技术要求，根据贯通地线的测试电阻值情况，每隔一定距离在电缆槽的下方采用防锈钢管打入方式增加接地极增加降阻性能，使贯通地线接地性能得以加强，接地极与贯通地线的连接采用95mm2塑料护套多股铜线。在线路的两侧全程各设1根95mm2的铅包多股铜缆线作为贯通地线，贯通地线每隔50m向电缆槽引一接线头。接线头的引出采用35mm2塑料护套多股铜线，电缆槽内留出250mm，对需要进行接地处理的设备连接在贯通地线上。贯通地线与贯通地线、贯通地线与接地极、贯通地线与分支引出线之间的连接采用火泥熔接技术，降低接触电阻。全线贯通地线的敷设与电缆槽道同步进行。使用专用开槽机械开槽后，对电缆槽沟进行清理，沿两侧电缆槽道敷设地线。敷设地线时防止沿地面拖行时损坏外包铅。敷设的过程中地线拐弯应圆滑、平顺，切忌生成死弯，背扣等现象。在达到接地电阻要求、并完成地线分支引出后，及时覆盖中粗砂。综合接地系统施工工艺见下图。 综合接地系统施工工艺流程图3.3.10.3.2.过轨钢管预埋设根据施工图设计和现场复测的施工草图确定过轨钢管的位置、实际数量及规格，在基床施工时预先埋入过轨防锈钢管，埋设高低需满足手孔槽与过道钢管的水平连接。并在过轨钢管两端用麻布进行堵塞封口，防止杂物进入管内。3.3.10.3.3.电缆引下管预埋设电缆引出到设备点，在线路两侧设置的手孔处预埋钢管沿路基引出，钢管与电缆槽成45°角沿边坡按倒人字埋设。两侧电缆手孔槽、过轨管及引下管均连通。过轨钢管及电缆引下管等连通管道施工工艺见下图。过轨钢管及电缆引下管等施工工艺框图3.3.11.路基沉降变形监测、沉降分析及信息化施工本工程路基作为变形控制十分严格的土工构筑物，必须进行沉降变形动态监测，以指导施工。本工程路基沉降变形监测设计在路堑、路堤基底、填筑层中、路基面布 置监测点，构筑纵横向立体监测网络。3.3.11.1.路基沉降变形观测（1）监测断面的设置原则监测断面的设置根据路基工点的特点、长度、工程地质条件等因素确定监测断面数量，原则上每个工点不少于2个监测断面，监测断面间距20～50m；地质条件变化大、地形起伏大及过渡段范围适当加密，一般每20m布置1处监测断面，其中过渡段折角处必须布设监测剖面。（2）监测测试项目与内容路基中心沉降监测为重点，包括路基面沉降监测、基底沉降监测、路堤本体沉降监测、深厚层第四系地层的分层沉降监测；另外软土或松软土地基路堤地段的边桩位移监测、复合地基的加筋应力、应变监测等。当路基基底或下卧压缩层为平坡时，路堤主监测断面为线路中心；当地表横坡或下卧土层横坡＞20%时，于填方较高侧或压缩层较厚侧加监测点；基底沉降监测与路堤本体沉降监测在一般路基地段监测点尽量一同布置于路基基底和基床底层顶面；同时在软土及松软土路基填筑时，沿线路纵向每隔30～50m在距坡脚2m处设置位移边桩，控制填土速率。控制标准：路堤中心地面沉降速率＜1cm/d，坡脚水平位移＜0.5cm/d。路基沉降监测断面见下图。各类监测具体布置如下：①路基面沉降监测分别于路基中心、两侧路肩各1个监测点。采用监测桩（包桩），路基成形后设置。 一般路堤地段沉降监测断面（A型）示意图一般软弱土地基路堤地段沉降监测断面（B型）示意图 深厚覆盖层地段沉降监测断面（C型）示意图路堑地段沉降监测断面（D、E、F、G型）示意图②路基本体沉降监测路基采用A、B组填料填筑时，采用高精度智能型单点沉降计埋设于线路中心的路基基床表层底部，1个测点/监测断面。当路基采用改良土填筑时，采用高精度智能型分层沉降计分层埋设，分别于基床表层底部、基床底层底部设置。采用钻孔埋设 沉降计。③基底沉降监测路堤填筑前，分别于基底地面的线路中心预埋高精度智能型单点沉降计进行监测，并每隔一监测断面增设沉降板进行校核监测，各断面设1～2个测点。④深厚层地基分层沉降监测土层、全风化层厚度≥10m（软土、松软土厚度≥6m）地基，每隔50m设置一处深层沉降监测断面，尤其是过渡段路基必须设置，高精度智能型串联式分层沉降仪设置于路基中心地基中。路基填筑前，采用钻孔成孔后埋设，1测孔/监测断面。⑤软土地基水平位移监测软土、松软土路基地段，沿线路纵向每隔30～50m在坡脚外2m处设置边桩进行水平沉降计监测，以控制软土地段的填土速率，2点/监测断面。⑥加筋（土工格栅）应力应变监测选择代表性工点试验：高填方或陡坡填土地段边坡土工格栅加筋补强，分别于路堤两侧边坡的土工格栅设置智能数码柔性沉降计，对土工格栅的拉伸或压缩变形进行监测。4点/监测断面。路堤基底铺土工格栅加筋时，分别于路堤基底地面的线路中心，左右线中心至坡脚中间点附近的桩间土或桩顶处分别设置智能数码柔性沉降计，对土工格栅的应力应变进行监测，3点/监测断面。（3）监测元器件的选取及元器件的精度要求首选元器件为对填土施工干扰小、无测杆的智能数码监测元器件，重要观测点采用传统的数字直观的沉降板作辅助元件，对路基面观测桩的测量精度达到二级水准测量标准。主要监测元件技术参数指标见下表。主要监测元件技术参数指标仪器名称量程灵敏度适用范围主要特点备注位移监测元沉降板100mm0.01mm测量土体垂直向变形读数直观，但对填土施工干扰大，精度一般辅助监测元件 件智能数码沉降计100mm0.01mm测量土体垂直向变形主要监测元件智能数码分层沉降计100mm0.01mm土体的分层沉降量测智能数码柔性位移计100mm0.01mm适用于土工材料的变形测量智能数码静力水准仪100mm0.01mm沉降差监测智能数码多点位移计100mm0.01mm分层测量岩土不同层面的变形应力应变监测元件智能弦式数码压力盒6MPa0.001MPa支挡结构侧壁的土体应力测量对填土施工不干扰，精度高，数据量大，能实现自动采集和无线传输视需要设置智能弦式数码渗压计4MPa0.001MPa适用于结构渗水压力或基础孔隙水压力测量智能弦式数码锚索计±300MPa0.1MPa（4）测量频度路基变形监测分四阶段进行：①路基填筑期间的监测，主要监测填土施工期间地基土的沉降以及路堤坡脚边桩位移；②路基填土施工完成后，自然沉落期及摆放期的变形监测，该阶段对路基面沉降、路基填筑部分及路基基底沉降进行系统的监测，直到工后沉降评估可满足要求铺设轨道为止；③铺设轨道施工期间监测；④铺设轨道后及试运营期的监测。监测频率：路堤填筑期间，1次/天；因故暂时停工期间，前2天1次/天，以后1次/3天。填筑完成后至铺设轨道期间，前15天内1次/3天，第15～30天1次/周，第30天后1次/15天，雨后加密监测。轨道铺设后至试运营期间1次/月。具体监测频度根据监测数据变化调整。 （5）沉降的评估方法与措施路基施工至设计标高（至预压土方的顶面）后，持续监测不少于6个月，并绘制“时间-填土高-沉降量”曲线，按实测沉降推算法或沉降的反演分析法，分析并推算总沉降量、工后沉降值以及后期沉降速率，并初步分析推测最终沉降完成时间，确定铺轨时间。根据分析结果，结合工期要求，验证、调整设计措施使地基处理达到预定的变形控制要求。当评估结果表明沉降还不能满足轨道的要求时，则研究确定：或延长路基摆放时间继续监测、或采取/调整地基加固措施，即进行“监测—评估—调整”循环，直至工期要求的时间为止，并满足轨道铺设要求。实测沉降推算：利用实测数据推算最终沉降量的方法常用的有双曲线法、三点法（对数曲线法）、沉降速率法、星野法及修正双曲线法等。推算与实测对比误差较小的推算方法：复合地基为沉降速率法、双曲线法；等载（或超载）排水固结为三点法、双曲线法。沉降的反演分析推算：利用先前实测沉降曲线进行反演分析，修正地基土设计参数，并重新进行沉降计算，再由实测沉降验证，经过多次循环分析计算，预测工后沉降量。该法进行计算时采用的土层参数是利用先前实测曲线进行反演推算出来的，且经过实测沉降验证，更符合实际情况。3.3.11.2.沉降观测的控制标准、观测资料整理分析、沉降分析（1）沉降观测的控制标准沉降观测采用二等几何水准测量，观测精度：不低于1mm。边桩水平位移＜5mm/d，竖向位移＜10mm/d，路基中心沉降板沉降量＜10mm/d。填筑过程中加强监测，若沉降量超出以上控制值，应停止填土施工，待沉降稳定后再继续填土，必要时采用卸载措施。（2）观测资料整理、分析沉降观测资料及时整理、汇总分析，并提供给设计单位修正完善设计。在路基填筑过程中，根据观测结果整理绘制“填土高～时间～沉降量”关系曲线图，分析土体的发展趋势，判断地基的稳定性。同时结合预测总沉降推算工后沉降，确定路基以上结构的施工。（3）沉降分析路基施工前，采用复合模量法（Es法）、折减系数法（e-p法、e-logp法等）等计算模式对路基沉降进行推算。在现场路基填筑过程中，由实测沉降数据分析寻求适宜于各段路基的沉降计算方法，并推算施工不同时期的剩余沉降。在预压土方卸载前及路基轨道工程施工前必须进行剩余沉降及稳定性分析，当其满足设计要求时方可进入下道工序施工。3.3.11.3.路基信息化施工 本工程路基采用信息化动态施工，即通过观测数据分析不断修正设计方案，完善现场施工。成立专职沉降观测小组，观测路基沉降和位移变形，并整理绘制“填土高—时间—沉降量”关系曲线图，分析土体的发展趋势，判断地基的稳定性，验证路基设计、施工方案是否满足要求，对不满足要求的进行优化设计。此过程贯穿于整个路基施工期。路基信息化施工流程见下图。路基信息化施工流程图3.3.12.控制路基工后沉降及不均匀沉降采取的技术措施路基基底处理严格按有关规定、通知要求办理，对不良地质地段，探明地质后，与设计、监理会商，采取稳妥措施处理。路基施工前修建并完善临时排水系统，确保流水畅通。根据选择好并经试验合格的填料种类，根据试验段确定其达到要求压实度时的最佳含水量范围、碾压速度、碾压遍数、检验方法等技术参数和施工工艺，并在每一填层碾压完成后，采用双指标控制，对压实标准进行检验，确保每一填层压实度符合要求。适当增加路堤填筑宽度，以保证路肩的压实质量。不良地质的路基施工要避开雨季，分段快速作业，缩短工作面暴露时间；埋设观测桩，加强沉降观测。路堤填筑中严禁同层采用不同种类填料混填，以确保路堤的均匀沉降。渗水土填在非渗水土上时，非渗水土面层做成向两侧倾斜的2%～4%的横向排水坡。当上下两层填料的颗粒大小相差悬殊时，在分界面上铺设垫层。路-桥过渡段、路-涵过渡段、堤-堑过渡段，选用级配碎石填筑，每层高度根据试验参数确定，但不超过30cm，且最小压实厚度≮15cm，具体的摊铺厚度及碾压编数按工艺试验确定的参数进行控制。每压实层路拱坡面符合设计要求，无积水现象。与路基连接处应刷去松土，开挖出宽度≮1.2m 的台阶并压实。路堤基底地面平整后，用振动碾压机碾压密实。台后基坑以混凝土回填或碎石分层填筑压实。过渡段路堤同与其连接的路堤和锥体按一整体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行填筑。紧靠台背处大型机械碾压不到位时，用小型振动压实设备进行碾压，填料的松铺厚度控制在20cm以内，碾压遍数由试验参数确定。3.3.13.防止相关工程施工损坏或危及路基稳固安全的措施综合接地线、观测元器件、各类预埋管道与路基填筑同步施工，保证路基碾压正常进行。对不能同步施工的电缆槽采用专用开槽机开槽，避免扰动已成型基床表层。电缆槽边缝用膨胀水泥砂浆或沥青砂浆填充，减少流水侵蚀。为降低对基床污染，接触网及声屏障基础采用旋挖钻机干钻成孔，出碴直接装入自卸车远弃，并用彩条布覆盖施工地段。旋挖钻机选用轮胎式或橡胶履带式，以此减少钻机对基床表面的磨损破坏。路基中心部位集水井采用分节预制，每节预制高度与基床表层计划填筑高度一致，保证每层基床表层填筑的连续性，避免基床表层做好后再次开挖对表层的破坏。3.3.14.保证路基竖向刚度、差异沉降技术措施在路基与桥台、路基与横向结构物间设置过渡段。过渡段采用A、B组填料渗水土为填筑材料，与路基同步施工，保证竖向刚度自结构物至路基均匀过渡，使差异沉降满足设计要求。过渡段基床表层20m范围内采用级配碎石掺5%水泥作为填筑材料。当路堑段基床底层部位地层岩性软弱变化不一，为保证路基刚度的均匀性，挖除基床表层底面以下一定范围内的强风化岩石软弱土层，换填改良土。如局部不满足地基条件，继续换填，直至满足要求。双线路堤基床表层级配碎石采用2台摊铺机双机联铺，保证无接缝摊铺和填筑层厚的均匀性，为压实度均匀性提供保证。'