路基工程施工技术交底.doc

'新建织金至毕节铁路技　术　交　底　书　　　　　　　　　　　　　　　　　　编号：工程名称新建织毕铁路工程施工单位（架子队）交底内容路基工程编制单位中铁十七局新建织毕铁路工程指挥部三分部编制人职务/职称工程部长审核人职务/职称总工一、路堑开挖路堑挖方采用横向台阶分层开挖，深挖路堑采用“横向分层、纵向分段，阶梯掘进”的方式施工；合理安排运土通道与掘进工作面的位置及施工次序，做到运土、排水、挖掘、防护互不干扰，以确保开挖顺利进行。按设计边坡自上而下分层逐层开挖方式，开挖面保持不小于4%的排水坡，严禁积水，并且保持边坡平顺。每段开挖工作完成后，对边坡进行及时防护，当防护不能紧跟开挖进行，要暂时留一定厚度的保护层，待做护坡时再刷坡。深挖路段安排先行施工。路基防护、排水工程与路基成型协调进行，深挖路堑开挖一阶、防护一阶,与路基成型平行流水作业，并紧随路基尽早完成。当路堑开挖至基床底层上部的设计标高时，核查地质是否与设计资料相符，如设计与现场不符等技术问题，及时与相关单位联系解决；如与设计资料相符，按设计和规范要求进行地基处理施工，经检验合格后方可进行基床底层上部的填筑施工，其施工方法与路堤基床底层填筑施工相同。路堑地段的附属工程及时施做，并紧随路基成型尽早完成。路基相关配套工程与路基同步施工，并制订相应的保护措施，确保路基本体的整体性和密实性。1.1施工工艺施工放样→开挖天沟、截水沟→分段分层开挖→弃土堆土或运往拌和场→场地排水→坡度控制→纵向分段→堆场设置→台阶划分→坡面防护→坡面修整→清理地表。 1.2施工准备开挖方案确定。中、边桩测设按设计要求进行地基处理，达到基床底层顶面以下设计标高后，进行地基核查。1.3主要技术要求1.3.1路堑开挖前，首先进行排水设施施工。作好天沟、截水沟，并做好防渗工作，保证边坡稳定。1.3.2开挖过程中经常检查边坡位置，防止边坡部位超挖和欠挖；边坡部位预留厚度不小于20cm土层（岩层可开挖至设计表面），采用人工配合机械进行边坡修整，并紧跟开挖进行；施工中及时测量，开挖至边坡平台时，预留不小于20cm保护土层（岩层可开挖至设计表面），待人工施做平台及其上截水沟时开挖，表面做成向外侧4%的排水坡。1.3.3防护紧跟开挖，随挖随护。刷坡修整随时检查堑坡坡度，避免二次刷坡造成不必要的浪费。坡面坑穴、凹槽中的杂物清理后，嵌补平整。1.3.4当开挖接近路堑换填底面设计标高时，及时测量开挖面标高，当路堑开挖至基床底层上部的设计标高以上20cm时，核查地质是否与设计资料相符。如设计与现场不符等技术问题，及时与相关单位联系解决；如与设计资料相符，按设计和规范要求进行地基处理施工。1.3.5弃土场设置应符合国家及地方环保要求。弃土至弃土场后，用推土机推平后，大致碾压平整，使之整齐、美观、稳定，周围砌筑防护设施，确保弃土堆周围及其上排水畅通，不对周围的建筑物、水源及其它任何设施产生干扰或损坏。1.4注意事项1.4.1对坡面中出现的坑穴、凹槽杂物进行清理，嵌补平整。路堑较高时按设计做出平台位置，路堑平台做成一定坡度，确保不积水。1.4.2土质路堑坡顶水平距离5m距离内的地面坑洼进行填平，以确保路堑边坡的稳定。1.4.3施工中保持坡面平整，严禁乱挖。若路堑边坡有变形迹象，不可随便刷方，立即研究对策、采取措施。1.4.4 爆破方案必须经有关部门批准方可实施，监理单位必须参加每次爆破设计与现场核对。石质路堑开挖采用爆破的施工区段，严格采用设计要求进行爆破施工。爆破后采用机械开挖工艺要求进行处理。1.4.5当路堑爆破开挖至距设计标高20cm时，要进行光面爆破，再确保不超挖。1.4.6边坡坡面最后预留20cm采用光面爆破，再用人工按设计坡度一次开挖到位，严格超挖。对于出现的超挖部分在边坡防护施工时再同步处理。1.5施工质量控制与检测1.5.1认真按照要求的质量检测项目、频率进行检验和控制。1.5.2路堑开挖过程中始终保持排水系统畅通。路堑开挖应自上而下纵向、水平分层开挖，纵向坡度不得小于4%。检验数量：沿线路纵向每100m抽样检验3处；检验方法：观察、水准测量。1.5.3路堑基床换填宽度、深度必须满足设计要求。1.5.4光面爆破或预裂爆破的边坡面上保持炮孔痕迹，硬质岩石边坡怕按痕迹达到50%，边坡坡面应平整且稳定无隐患，局部凹凸差不大于15cm。边坡防护封闭无变形、开裂。检验数量：沿线路纵向每100m抽样检验2处。检验方法：观察、尺量。1.5.5刷坡修整随时检查堑坡坡度，路堑开挖边坡坡率不得偏陡。检验数量：沿线路纵向每50m单侧边坡抽样检验2点（上、下部各1点）。检验方法：吊线尺量计算或坡度尺量。1.5.6路堑开挖至设计标高后，核对路基面和边坡的水文地质和工程地质情况，当与设计不符时，提出变更设计。检验数量：全部检验；当与设计不符时，勘察设计单位现场确认。检验方法：对照设计文件核对并详细记录。1.5.7路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台位置、宽度允许偏差下表控制。如表1.5.7-1和1.5.7-2表1.5.7-1路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台的允许偏差序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1变坡点位置±200mm沿线路纵向每100m单侧边坡各抽样检验3点水准仪测或尺量2平台位置±200mm水准仪测或尺量3平台宽度±100mm尺量 表1.5.7-2光面或预裂爆破成型边坡破率允许偏差及检验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1倾斜坡面±3%设计坡度值每100m每侧等间距检查6点，上、下各3点吊线尺量2垂直坡面破率挣破2度，不允许倒破吊线尺量、计算二、地基处理2.1水泥搅拌桩2.1.1施工工艺处理平整场地→场地排水→测量放线→钻机就位调平→搅拌钻进至设计深度→喷浆、搅拌、提升→复搅拌至设计深度→再提升并搅拌至停浆面→停止搅拌钻机移位。2.1.2施工准备2.1.2.1地表处理：地表先清除地表植物根系，耕地地段剥离0.5m厚耕植土，并用土回填至原地面。水田地段，需要报废水塘排水疏干后进行。对不能报废的水塘围堰抽水后挖除表层0.5m厚流塑状软土，用粘性土回填至水塘坎高程处。施工场地填筑后进行碾压，使钻机能够顺利移动和准确就位即可。2.1.2.2桩位放线：放线时，将每侧边桩桩位放出后再向桩群外侧扩延1m作为桩位控制点，对桩位控制点加强保护。通过控制点确定每个桩桩位并加以标记。随即钻进就位。2.1.3施工技术要求2.1.3.1搅拌桩桩径采用0.5m，桩间距1.2m，当用于侧向截水帷幕时，加固深度一般不超过15.0m且打下卧层大于0.5m；，桩体水泥掺入量不小于15%。2.1.3.2基底的桩顶面设置0.4m厚碎石垫层，垫层中铺设一层纵向每延米极限抗拉强度不小于50KN/m，纵向伸长率不大于8%，焊点极限剥离力不小于110N的双向土工格栅,网格尺寸为80-120mm。铺设时幅与幅对齐对好，不得在填筑碾压垫层时出现折断。2.1.3.3施工机械搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌桩的垂直夹角、搅拌的回数、提升的速度相匹配（任何一点均能进过20次以上）。2.1.3.4水泥搅拌桩施工时，停浆面应高出设计桩顶标高0.5m，开挖基坑时将搅拌桩顶端施工质量较差的桩段人工挖除。2.1.3.5搅拌桩的垂直度偏差不得超过1%，桩位偏差不大于5cm，桩径和桩长不得小于设计值。 2.1.4注意事项2.1.4.1当水泥浆达浆口后30秒，在水泥浆与桩端土充分搅拌后再开始提升搅拌头。2.1.4.2施工因故停浆，恢复供浆时，在断浆面上下重复搭接0.5m喷浆搅拌施工。因故停机超过3小时，拆卸输将管路，清洗干净，并在原桩位旁补桩。2.1.5施工质量控制与检测2.1.5.1搅拌桩单桩喷浆量符合设计要求。检验数量：施工单位检查总桩数的2%，且不少于20根。2.1.5.2成桩7天后，采用前部开挖挖出桩头，深度超过停浆面下0.5m，目测检查搅拌桩的均匀性，测量成桩直径，检查数量为总桩数的千分之二，切不少于3根。2.1.5.3成桩28天后，采用双管单洞取样机再桩径方向1/4处，桩长范围内垂直钻孔取芯，观察桩体完整性、均匀性，取不同深度的不少于3个式样作无侧限抗压强度试验。实验数量为施工总桩数的千分之二，切不少于3根。2.1.5.4水泥搅拌桩承载力检验在成桩28天后进行。采用单桩或复合地基承载实验，检测数量为施工总桩数的千分之二，切不少于3根。2.1.5.5对相邻桩搭接要求严格的工期，在成桩15天后，选取数根桩进行开挖，检查搭接情况。2.2冲击碾压2.2.1施工工艺场地平整及设置临时排水系统→检测压实度和含水量→符合要求（如检测不符合要求，洒水或晾晒后碾压）→冲击碾压→检测碾压后的沉降量及表层压实度→符合要求（如不符合要求补充碾压5-10遍）→清除多余土方、整理路基→见车路基顶标高→合格→压路机碾压1-3遍→路基验收合格。2.2.2施工准备施工前平整施工场地，并进行施工放线，因冲击碾压范围为路基两侧坡脚间及坡脚外2m范围内，因此在路基坡脚向外扩充3m处设置检测桩（路堑除外），并加以保护。2.2.3施工技术要求2.2.3.1冲击碾压处理范围为陆地边坡坡脚外2m，路堑加固至路堑边坡坡脚。2.2.3.2冲击碾压遍数根据实验性施工确定，并满足设计要求的压实标准。冲击碾压的变数可根据现场施工时冲击轮轮迹高差小于15mm控制，并满足设计要求的压实标准。2.2.3.3天然地基可直接进行填前碾压，机床底层以下新填方压实时，追密压实分层高度为1.5m。2.2.3.4冲击碾压宽度不小于6m，自行式 冲击压实机最小冲击施工面积不小于1000平方米，牵引式冲击压路机单块施工面积不小于1500平方米，工作面较狭窄时需要设置紧急转弯道，冲击碾压最短直线距离不小于100m。2.2.3.5冲击碾压时自边坡坡脚一侧开始，顺（逆）时针行驶，以冲击面中心为轴转圆，而后纵向错轮冲击，全路幅冲压后自行向内冲压。2.2.3.6冲击碾压段横向距民房及其他结构物20m以内减少冲击碾压遍数，冲击碾压不低于12遍，冲击碾压时间在白天8:00-18:00进行。2.2.3.7冲击碾压时为避免扬尘可喷洒适量水掩盖。2.2.3.8冲击碾压后，用压路机对路基表面进行碾压密实平整。2.2.4注意事项2.2.4.1严格控制含水量，避免冲击碾压时形成弹簧土。如出现弹簧土时，采取相应的技术措施（翻晒、换填）对路基进行处理。2.2.4.2施工过程中有专人负责记录，记录资料归档备案。2.2.4.3压路机行驶速度控制在10-12Km/h。若工作面起伏较大，对路面进行平整后方可继续施工。2.2.4.4当作业区含水量较低时，可在前一天对作业施工面进行洒水湿润，。冲击碾压过程中应注意波峰，错峰压实，冲压5遍后改变冲压方向。2.2.4.5冲击碾压时做到均匀碾压，碾压时做到匀速行驶，当要变速时必须停止，保证正确的行驶方向，不得漏压。上下坡时，事先选好适当档位，不得在坡顶上换档，下坡时不得使用空档向下滑行。2.2.4.6碾压时，轮缘重叠30～40cm，冲击压路机碾压不到的边缘，用重型振动压路机补强。2.2.5施工质量控制与检测2.2.5.1地基处理压实检验在碾压处理7-14天后进行，填土追加压密可在施工后及时进行。2.2.5.2压实质量检测压实系数，压实标准符合设计要求，检测数量为每2000平方米4处，分别在冲压前、冲压10遍及以后每冲压5遍进行检测，且至少有一处在边坡线上，对于重要构筑物要增加检验点数。2.2.5.3承载力检验采用平板荷载试验，检测数量为每3000平方米4处。2.3旋喷桩高压旋喷桩是利用钻机，将预先配制好的浆液，通过高压发生装置，使液流获得巨大能量后，高速喷射出来，形成一股能量高度集中的液流，直接冲击破坏土体，喷射过程中，钻杆边旋转、边徐徐提升，从而使浆液与土体充分搅拌混合，便在土中形成一个有一定直径的柱状固结体，使地基得到加固并可起到止水作用。 由于高压旋喷射流是高能高速集中和连续作用于土体中，具有冲击切削破坏土体并使浆液与土体搅拌混合的功能。其加固范围就是喷射距离加上渗透部分或压缩部分的长度为半径的圆柱体。2.3.1旋喷施工工艺2.3.1.1施工机械设备本工程根据施工进度安排和工程数量情况,南部卧城站加固桩拟采用4套设备进行施工。施工机具主要由双重管旋喷钻机、空压机、拌浆桶、灰浆泵、泥浆泵、高压清水泵等部分组成，所需机械设备见表2.3.1-1：表2.3.1-1机械设备表设备名称设备型号数量备注钻机CP-15004台旋喷注浆注浆泵GPB-90WD4台旋喷注浆空气压缩机W-74台旋喷注浆二重旋喷管734套旋喷注浆浆液制备机拌浆桶4台旋喷注浆2.3.1.2旋喷参数的确定（1）压力参数的确定一般情况下采用加大泵压力来增加浆液流量及流速，进而增大喷射力，本工程压力采用30MPa。空气压力0.6MPa,风量3m3/min，浆液流量37L/min～45L/min。（2）旋转提升参数的确定旋转、提升的速度与喷流半径有关，而有效半径与喷嘴的几何尺寸和喷射角度有相互联系，并直接影响喷流的特性。根据施工经验，旋喷提升速度宜控制在10～15cm/min范围内。其中在顶部1m应选用较慢的转速和提升速度。一般为10～12cm/min速度提升。（3）喷嘴直径喷嘴安装在钻头侧面，是旋喷注浆的关键部分，喷嘴直径大小对喷射流速度影响很大。注浆中喷嘴直径选用2.0～2.8mm。（4）旋喷桩喷射注浆材料采用普通硅酸盐水泥（42.5#），水灰比根据本项目地质情况采用1：0.8的水泥浆液进行施工，根据试桩情况选定合适的水灰比。在喷浆之前按施工要求准备好足够的合格的水泥浆液。2.3.2施工方法 2.3.2.1施工准备清除场地内钻孔灌注桩施工残留物，合理布置施工机械、水泥灌、废浆池、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。2.3.2.2桩位测放按桩位排列图进行桩位放样，用全站仪测放纵横向控制线及各主要控制点位的桩点，带线控制纵、横向，尽量确定其他各桩位，全站仪测放的控制桩位点需打木桩钉标记，为防止钻孔后控制点失效，必须将控制点向不受施工影响的地方外引。经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于20mm。2.3.2.3旋喷桩施工中应注意的问题1）旋喷桩机就位时机座要平稳，立轴或转盘与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.5°。2）喷射注浆前要检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。3）喷射注浆时要注意准备，开动注浆泵，待估算水泥浆的前锋已经流出喷头后，才开始提升注浆管。自下而上喷射注浆。4）为了加大固结体尺寸，可以采用提高喷射压力或降低回转与提升速度等措施，也可采用复喷工艺。2.3.3成桩质量控制及检验（1）桩径控制：施工过程中要按技术交底参数操作，对桩个别部位可进行复喷，以满足桩径要求。（2）桩长控制：当钻至桩底深度以下0.2m时，将喷浆管插到桩底层位。在插管过程中，为了防止泥砂堵塞喷嘴，可边喷水边插管。（3）喷浆控制：要严格按照配合比控制浆液，保证喷浆量，随时观察返浆情况。（4）检验的时间、内容对旋喷桩施工质量的检验，在高压喷射注浆结束后28天，检查内容主要为：桩体强度、平均直径、桩身中心位置、桩体均匀性等。（5）质量检验的数量、部位检验点的数量为施工注浆孔数的2%～5%，不合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位：桩中心线上、施工中出现异常情况的部位。（6）检验方法 检验方法采用钻孔取芯的试验方法进行。在已施工好的固结体中钻取岩芯，并将其做成标准试件进行室内物理力学性能试验，检查内部桩体的均匀程度、强度，及其抗渗能力。（7）旋喷桩施工技术要求旋喷桩施工技术要求详见表2.3.3-1。表2.3.3-1旋喷桩施工技术要求表序号项目名称技术标准检查方法1钻孔垂直度允许偏差≤1.5%实测或经纬仪测钻杆2钻孔位置允许偏差≤±50mm尺量3钻孔深度允许偏差±200mm尺量4水压、气压、浆压按设定参数指标查看压力表5桩体直径允许偏差≤50mm沿桩头开挖1.5～2m处用尺量6水泥浆液初凝时间不超过20小时观察7水泥土强度Qu(28)≥1.0MPa沿直径1/4处取芯试验检验8水灰比1：1试验检验选择2.3.4安全、环保施工保证措施2.3.4.1安全保证措施（1）施工前应检查高压设备和管路系统，其压力和流量需要满足施工图要求。泵体灌浆管及喷嘴内不得有任何杂物，各类密封圈必须完整良好无泄露现象。安全阀中的安全销要进行试压检验，必须保证达到规定压力时，能断销卸压，决不能轻易安装未经试压检验的自制安全销。高压泵必须指定专人操作，压力表应定期检修验定，保证正常使用。（2）在钻进及旋喷过程中，要防止灌浆管和喷嘴被堵。采取的措施有：浆液加以前进行两次过滤，严防杂物混入；钻孔时边射水（水压1MPa）边钻进。（3）施工现场布置合理，各种电缆、管道、器材布置应清晰明了；施工前查明地下管网位置，防止损伤；（4）必须经常检查管道及接头有无破损，若发现破损，应立即更换，否则停止施工操作，以防发生高压液体喷出造成损失或安全事故；（5）现场施工人员必须配戴安全帽及其他安全防护用具；2.3.4.2环境保护措施 （1）施工过程中对周围建筑物的保护及对工程弃渣、污水排放、机械噪声控制和生活垃圾处理，均应按照国家环保部门的环保要求执行，各项控制指标均不超过规定的允许值。（2）禁止在施工现场焚烧废弃的塑料板。（3）装卸有粉尘的材料时，应洒水湿润或在仓库内进行；拆除临时设施时，及时洒水处理，降低扬尘污染。（4）驶出施工场地的车辆，驶入公路和市区，应清除轮胎上附着的泥土。（5）施工现场应配备洒水降尘器具，设专人负责洒水降尘并及时清除浮土。（6）施工中溢出的浆液应回收处理，防止污染环境。（7）旋喷灌浆过程中，对临近建（构）筑物应进行监测，发生问题及时处理。三、路基填筑3.1施工工艺路基填筑工程施工顺序：地质复查→路基地基加固处理→基床以下路堤填筑→基床床底填筑→基床表层填筑→路基修整3.2地质复查施工前应对工点进行地形和地质的复查核实工作，如地形地质情况与原设计不符，应及时上报项目部处理。3.3路基地基加固处理(填前碾压)先清除地表中植被及草皮，及时修筑排水设施，场地清理包括清除路基范围内的树根草皮等植物根系，直至地基土满足要求为止。对不符合路基填料要求的土体，挖除后外运至指定的弃土场。保证施工场地排水通畅，并按下列要求处理：3.3.1填土高度小于2.5m基床底层厚度范围内天然地基土的静压力触探比贯入阻力不得小于1.5MP，或天然地基基本承载力不小于180Kpa,若不满足，应进行换填、改良或加固处理。3.3.2填土高度大于2.5m3.3.2.1对路堤基底有松散土的原地面，若松散厚度小于30cm时可对原地面进行碾压密实处理；当松散厚度大于30cm时，要进行翻挖并分层回填压实。压实度达到相应部位的压实标准。3.3.2.2对于水田、水塘路堤地段地面坡率缓于1：10时，路堤可直接填筑在天然地面上，路堤高度小于基床厚度时，应清除植被土层。3.3.2.3地面坡率为大于1：5时，应清除植被土层，平整并碾压压实作业面即可。 3.3.2.4地面坡率为1：5～1：2.5时，原地面挖台阶，台阶高度不大于0.6m台阶宽度不小于2.0m，并整平碾压。3.3.2.5地基表面为软弱土层时，天然地基土的静力触探比贯入阻力值不得小于1.2Mpa，或天然地基基本承载力不小于1.5Kpa，若不能满足，要进行换填、改良或加固处理。3.3.2.6路堑机床表层土的天然密实度不小于《路轨》第6.2.1条的要求压实标准的规定值，否则采取加固或压实措施。基床底层厚度范围内天然地基的静力触探比贯入阻力值不小于1.2Mpa，或天然地基基本承载力不小于0.15Mpa。否则进行加固处理。3.3.2.7当地基处理在软土、松土或液化土层，不能满足路基稳定、沉降、承载力要求时，应对地基进行处理。3.4基床以下路堤填筑路堤基床以下填料选用C组土填料，颗粒粒径不大于300cm或摊铺厚度得2/3。施工工艺：测出基床基底处理后的标高，依照设计资料准确测放路基边线及线路中心线。打桩标示，每20m一个桩，用浅白灰划出网格。摊铺时必须在路基两侧设标杆，挂上松铺线。分层上土，填筑时路基两侧各加宽50cm，以保证边坡压实质量。C组土填料基床以下路堤每层压实厚度不大于30cm，松铺厚度依据路基填筑试验段得出的参数确定；使用推土机初平，再用平地机精平。使每一摊铺层填料摊铺均匀、层面平整。填料含水率较低时，应及时采用洒水车补水；含水率过大时，采取摊铺晾晒措施降低填料含水率。用重型震动压路机按先两边后中间，先慢后快的原则进行碾压。碾压组合（20t以上压路机）方式依据路基填筑试验段得出的试验参数来确定。碾压速度控制在1.5～2km/h,最大不超过4km/h。个管段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2米，纵向行与行之间的轨迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3m。如发现有凹凸不平现象，采用人工配合及时补平，是碾压好的路面平整度符合要求。对不能碾压的部位，采用冲击夯进行夯实。填筑过程中每层碾压完成后及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度、路面平整度，路基横坡。在填筑前，按设计要求埋设变形观测设备，按规定要求的观测频数和精度进行观测。施工中注意保护观测设施和试验设施，确保其不受扰动与破坏。当路基各段不同步填筑时，纵向接头处应在已填筑压实基础上挖出硬质台阶，台阶高0.3m，宽2m，台阶必须保证密实、平整。 为达到排水要求，满足设计4%横坡，在填筑初期通过控制同一层填筑厚度，以达到尽快调出4%横坡的目的，同层中注意最大压实厚度不超过30cm，最小不低于10cm。图纸上要求的纵坡，应严格控制标高，在填筑初期按照横坡的施工方式调整。雨季施工时在路基两侧设排水槽。基床以下路堤填筑压实标准见表3.4-1表3.4-1.填料压实标准细粒土、粉砂、改良土砂类土（粉砂除外）碎石类砾石类块石类A、B、C组填料或改良土地基系数K30（Mpa∕m）8080（80）120（120）110（110）130（130）压实系数k0.90相对密度Dr0.70（0.70）空隙率n（%）32（32）32（32）备注：1、k为中型击实试验是压实系数。2、括号外值为不进水部分路堤压实要求，对浸水部分，填料及压实要求应采用括号内数值。3、一次铺设无缝线路，路堤与桥台、路堤与涵洞连接处过渡段填料的压实标准应满足过渡段的要求；具体工点地基处理方式按照设计图纸。3.5土工格栅施工第二层填料压实后铺设土工格栅，铺设前路基面应平整，密实并清除表面坚硬凸出物，土工格栅采用极限抗拉强度不小于25KN/m的双向拉伸塑料土工格栅，铺设时沿路基横向铺设。当天高大于6m小于8m时铺设宽度为2.5m，当填筑高度大于8m时，铺设宽度为4m纵向搭接宽度30cm，土工格栅铺设时，必须拉紧展平插钉固定，并应与路基面密贴、不得有褶皱、扭曲。 土工格栅铺设完成并经监理工程师验收后，进行第三层土施工，严禁碾压及运输等设备直接在土工格栅上碾压或行走作业，铺设时随铺随覆盖，土工合成材料铺设48小时内要上铺填料层覆盖，再采用轻型压路机碾压密实。3.6路基基床底层及表层填筑路基基床分为表层及底层，表层厚度为0.6m，底层厚度为1.9m，总厚度为2.5m。基床底层的顶部和基床以下的填料的顶部均应设4%的人字排水坡。根据本线实际，基床结构设计为基床表层采取上部填0.5m厚A组土或级配碎石，下部填0.1m厚中粗粒，并于中粗砂间铺一层复合土工膜。3.6.1施工方法：3.6.1.1测出基床以下路堤填筑后的标高，依照设计资料准确测放路基边线及线路中心线，打桩标识，每20m一个桩，用浅白灰划出网格。摊铺时必须在路基两侧设标杆，挂上松铺线。3.6.1.2分层上土，填筑时路基两侧各加宽50m，一保证边坡压实质量。基床底层1.4m高度C组填料、基床底层上部0.5m改良土、基床表层0.5m厚A组填料、或级配碎石每层填筑厚度不大于30cm，不小云10cm，填筑前，沉淀观测装置及各种试验仪器埋设点周围1.5m见方范围内必须先上料，再分层用打夯机夯实（每层厚度不宜超过15cm），该部分调料必须人工进行填筑。以免在填料过程中对沉降观测装置造成破坏，影响观测数据。3.6.1.3使用推土机初平（对填料不均匀的地方进行人工搅拌），再用平地机精平。物理改良土、A组土、级配碎石在摊铺整平过程中尤其注意注意防止防止填料离析，使每一摊铺层填料中的粗细料摊铺均匀、层面平整。对粗集料窝现象可采用小碎石或石屑等填料密实，并使层厚均匀层面平整。 3.6.1.4调料含水率比较低时，应及时采用洒水车补水；含水率过大时，采取摊铺晾晒措施降低填料含水量。3.6.1.5用重型振动压路机按先两边后中间，先慢后快的原则进行碾压。碾压组合（20t以上压路机）方式依据路基填筑试验段得出的试验参数来确定。碾压速度控制在1.5～2km/h，最大不超过4km/h。各管段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3m，如发现有凹凸补平现象，采取人工配合及时补平，使碾压好的路面平整度符合要求。3.6.1.6对不能碾压的部位，采用冲击夯进行夯实。3.6.1.7填筑过程中每层碾压完成后及时恢复中线，进行水平比标高测量，检查路基宽度、路面平整度，路基横坡。3.6.1.8填筑前，按设计要求埋设变形观测设备，按规定要求的观测频数和精度进行观测。施工中注意保护观测设施和试验设施，确保其不受扰动与破坏。3.6.1.9路基各段不同布填筑时，纵向接头处应在已填筑压实基础上挖出硬质台阶，台阶高0.3m，宽2m，台阶必须保证密实、平整。3.6.1.10达到排水要求，满足设计4%横坡，在填筑初期通过控制同一层填筑厚度，以达到尽快调出4%横坡的目的，同层中注意最大压实厚度不超过30cm，最小不低于10cm。图纸上要求的纵坡，应严格控制标高，在填筑初期按照横坡的施工方式调整。对碾压完成后还有集料窝现象和软弹现象，经处理效果不明显时，必须翻起返工。基床表层厚度及压实标准见表3.6.1-1，基床底层材料及压实标准见表3.6.1-2表3.6.1-1填料厚度（m）压实标准使用范围地基系数K30（MP/m）空隙率n（100%）A组土（沙砾类、碎石类）0.6≥150<28及配碎石或级配沙砾石0.5≥150<28中粗砂0.1≥130<18路堤表3.6.1-2填料厚度压实标准改良土、细粒土砂类土（粉砂除外）碎石类砂石类块石类A、B组填料及改良土总厚1.9m其中：上部改良土地基系数K30（kp/m）100（90）100120130150压实系数K0.93（0.91）---相对密度Dr0.75空隙率n（%）-3131注：1、k为重型击实试验的压实系数。 2、改良土除满足地基系数和压实系数要求外，还满足设计提出的无侧限抗压强度的要求。3.7过渡段施工过渡段基床表层填料与压实标准应与相邻基床表层相同；基床表层以下应选用与相邻基床表层相同的填料，即A组填料或级配碎石，压实标准应符合基床层底的要求当过渡段进水时，浸水部分的填料还应满足渗水土的要求。过渡段用倒梯形过渡，桥台过渡段台背倒梯形底部宽5.0m，过渡段长度按下式计算：L=5+（H-0.6）×2，坡度按1：2收坡；横向构筑物过渡段倒梯形底部宽2.0m，过渡段长度按下式计算：L=2+（H-0.6）×2，坡度按1：2收坡.在桥台与路堤本体过渡段间设置由无砂混凝土渗水板、无砂混凝土渗水板基础、软式透水管、软式透水管基础（C25混凝土）四部分组成的排水系统，软式透水管将水引出路基以外。横向结构物基坑应以混凝土或A组土回填。过渡段填筑的有关要求：过渡段基底处理与桥台及相邻路基的地基同时尽行，过渡段填筑与相邻路堤按相同施工段同步施工。将填料生产场拌合好的混合料用自卸车尽快运输到现场，防止水分蒸发损失过多。台后2m范围不得使用重型压路机，每层摊铺机厚度为相邻路堤分层摊铺厚度的1/2，采用小型手扶式振动压路机或冲击夯按工艺试验确定的参数进行碾压夯实。台背后在设计要求长度范围内进行分层填筑。桥台与路堤过渡段填料同路基各部分填料要求，采用人工摊铺，手扶式振动压路机配合冲击夯碾压夯实，压实标准符合设计和规范要求。涵路过渡段必须同时对称进行过渡段施工。涵身后2米范围内摊铺厚度为相邻路堤分层摊铺厚度得1/2,并采用小型手扶式振动或冲击夯进行碾压夯实。当横向结构物与线路相交时，应以A组土或级配碎石补齐斜交部分，过渡段的尾部保持垂直线路。路堤与软质路堑台阶破比为1:1.5，每层台阶高度为0.6m。路堤与硬质路堑过渡段长2m，每曾台阶高度为0.6m。3.7施工安全3.7.1地基处理施工前，必须探明地下管线、结构物等位置，并采取相应措施后进行施工。3.7.2地基处理段落内有架空电线、高压线等地段，施工时严格控制施工机具局带电体的安全距离，保证施工机具及人员的安全。3.7.3 在既有线附近施工前，必须详细调查地形地貌、查清裂缝、滑动面、地表和地下水源、交通情况。在既有线路附近施工时，调查行车情况。线路坡度、原填方土质情况，考虑对既有线的影响，必要时就施工对附近的既有建筑物是影响进行评价，并制定出安全措施后，放准施工。3.7.4在既有线路附近施工时，施工机具不得放置于既有线上，严禁将机具横跨在钢轨上。3.7.5在交通通道附近挖基时，在工地附近设置围栏，并在夜间安设警示标志，但不得与交通信号混淆。3.7.6在大雨后及冰雪融化期间，一般严禁夜间施工，必要时应有良好的照明及安全措施。3.7.7基坑挖好以后，及时检查坑口上部边坡有无裂缝，发现裂缝后，应放缓边坡或加设临时支撑以防坍塌。3.7.8基坑弃土或坑边材料的堆放位置与高度应不影响基坑的稳定，基坑挖出的土堆放位置和坑边堆放材料距坑边不小于1m，高度不超过1.5m。3.7.9施工现场管理和施工应有专人统一指挥，并制定安全保证措施和事故应急预案。四、路基防护4.1路堑边坡人字形截水骨架内灌草护坡防护4.1.1适用范围适用于适宜草灌生长的各种非膨胀性土质、风化极严重的岩石路堑、边坡高度H≥3m的边坡破率不陡于1：1.25的路堑边坡。4.1.2施工方法施工前先清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。骨架按设计要求在每条骨架的起讫点挂线放样，然后开挖骨架沟槽，沟槽尺寸根据骨架尺寸而定；骨架采用M7.5水泥砂浆浆砌片石铺砌，截水缘采用C25砼制作。砌筑时先施工骨架衔接处，再施工其它部位骨架，两骨架衔接处于同一高度。自下而上逐条浇筑骨架；护坡防护起迄点处各0.5米宽度内采用M7.5水泥砂浆浆砌片石镶边加固。种植土比骨架护坡底0.1m。4.1.3施工工艺流边坡处理挂线开挖沟槽及基础砼浇筑养护质量验收 图4.1.3-1截水骨架施工工艺框图4.1.4技术要求4.1.4.1清刷浮土、石块、填补坑凹。挂线放样，人工开挖骨架沟槽及基础。4.1.4.2骨架采用M7.5水泥砂浆浆砌片石铺砌，截水缘采用C25砼制作。嵌入坡面内0.5米，拦水缘采用与骨架同标号砼一并浇筑。截水骨架的主骨架做成槽形，支骨架做成L型，用以分流排除地表水。4.1.4.3骨架由主骨架和支骨架组成。主骨架和边坡水平垂直，沟底厚0.6米，沟槽宽0.4米，深0.1米，沟槽两侧设置0.1米厚现浇C25砼拦水缘。主骨架净间距6米，支骨架与主骨架成45°，按人字型铺设，沟底厚0.5米，沟槽宽0.4米，深0.1米，沟槽下侧设置0.1米厚现浇C25砼拦水缘。支骨架净间距为3米。4.1.4.4堑顶处设置砼镶边。护坡防护起迄点处各0.5米宽度内采用现浇砼镶边加固，厚0.4米。边坡平台镶边下部设置现浇C25砼拦水缘。4.1.4.5每10～25m，设宽0.02m伸缩缝一道，采用沥青填充，伸缩缝为贯通缝，严禁切割墙体设置假缝，伸缩缝位置必需与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。4.1.5质量验收标准和检验方法表4.1.5-1质量检验频率与控制标准序号项目允许偏差施工单位检查数量检查方法1平面位置±50mm每段护坡抽样检验4点经纬仪2坡顶高程-200mm每段护坡每50m抽样检验3点水准仪测3基底高程±0.5%每段护坡每50m抽样检验3点水准仪测4坡率±20mm每段护坡每50m抽样检验3点吊垂线5护肩、镶边及基础厚度、宽度≥设计值每段护坡每50m抽样检验3组尺量6反滤层、垫层厚度≥设计值每段护坡每50m抽样检验3处尺量 7表面平整度10mm每段护坡每50m抽样检验3处2.5m长直尺量测8混凝土外形板尺寸边长mm按混凝土预制块数量的2%抽样检验尺量对角线长mm厚度mm注：每段护坡长不足50m按50m计。4.1.6施工注意事项4.1.6.1施工前应先清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。当骨架内需另铺种植土时，应先将坡面适当清刷。4.1.6.2施工骨架前应按设计要求在每条骨架的起讫点挂线放样，然后开挖骨架沟槽，沟槽尺寸根据骨架尺寸而定。4.1.6.3施工时应先浇筑骨架衔接处，再施工其他部位骨架，两骨架衔接处应处于同一高度。应自下而上逐条砌筑骨架。骨架应与坡面密贴，骨架流水面应与草坡面平顺。4.2路堤边坡人字形截水骨架内灌草护坡防护4.2.1适用范围适用于适宜草灌生长的各种非膨胀性土质、风化极严重的岩石路堑、边坡高度H≥4m的边坡破率不陡于1：1.5的路堑边坡。4.2.2施工方法施工前先清理坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。骨架按设计要求在每条骨架的起讫点挂线放样，然后开挖骨架沟槽，沟槽尺寸根据骨架尺寸而定；骨架采用M7.5水泥砂浆浆砌片石铺砌，截水缘采用C25砼制作。砌筑时先施工骨架衔接处，再施工其它部位骨架，两骨架衔接处于同一高度。自下而上逐条浇筑骨架；护坡防护起迄点处各0.5米宽度内采用M7.5水泥砂浆浆砌片石镶边加固。种植土比骨架护坡底0.1m。4.2.3施工工艺流边坡处理挂线开挖沟槽及基础砼浇筑养护质量验收 图4.2.3-1截水骨架施工工艺框图4.2.4技术要求4.2.4.1清理浮土、石块、填补坑凹。挂线放样，人工开挖骨架沟槽及基础。4.2.4.2骨架采用M7.5水泥砂浆浆砌片石铺砌，截水缘采用C25砼制作。嵌入坡面内0.5米，拦水缘采用与骨架同标号砼一并浇筑。截水骨架的主骨架做成槽形，支骨架做成L型，用以分流排除地表水。4.2.4.3骨架由主骨架和支骨架组成。主骨架和边坡水平垂直，沟底厚0.6米，沟槽宽0.4米，深0.1米，沟槽两侧设置0.1米厚现浇C25砼拦水缘。主骨架净间距6米，支骨架与主骨架成45°，按人字型铺设，沟底厚0.5米，沟槽宽0.4米，深0.1米，沟槽下侧设置0.1米厚现浇C25砼拦水缘。支骨架净间距为3米。4.2.4.4坡顶处设置砼镶边。护坡防护起迄点处各0.5米宽度内采用现浇砼镶边加固，厚0.4米。边坡平台镶边下部设置现浇C25砼拦水缘。4.2.4.5每20m，设宽0.02m伸缩缝一道，采用沥青填充，伸缩缝为贯通缝，严禁切割墙体设置假缝，伸缩缝位置必需与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。4.2.5施工注意事项4.2.5.1施工前应先清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。当骨架内需另铺种植土时，应先将坡面适当清刷。4.2.5.2施工骨架前应按设计要求在每条骨架的起讫点挂线放样，然后开挖骨架沟槽，沟槽尺寸根据骨架尺寸而定。4.2.5.3施工时应先浇筑骨架衔接处，再施工其他部位骨架，两骨架衔接处应处于同一高度。应自下而上逐条砌筑骨架。骨架应与坡面密贴，骨架流水面应与草坡面平顺。4.3锚杆框架梁护坡4.3.1施工流程基础开挖→确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→框架梁钢筋绑扎→立模板→浇注混凝土。 4.3.2施工准备施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员均已到位。4.3.3测量放样确保开挖后断面的复测验收工作已经完成，验坡签收表已签完，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出框架纵梁位置及施作起始范围。测量放线后经监理验收后可进行下一步工序。4.3.4施工方法4.3.4.1基础开挖框架梁嵌入坡面35(40)cm，采用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C35砼调整至设计坡面。开挖前，采用挂线法，在框架梁起始两端的坡脚、坡顶（坡脚、坡顶位于同一里程）分别打入四根钢筋，按工点图中的设计标高，先横向挂线，再竖向挂线，确保竖向线在同一里程，然后修整好边坡，凸出地方要削平，后按工点图中设计框架梁宽度预留10cm，挖出单根梁肋轮廓，待绑扎钢筋前，将剩余10cm开挖到位，钢筋绑扎后，雨季施工期间挖槽完成后及时浇筑砼，防止雨水冲刷，宽度超过设计值。保证纵梁节点横向、纵向位于一条直线上。施工期间应注意：由于近日连降暴雨，对已完成刻槽的坡面下雨前要作好塑料布覆盖保护。沟槽内积水要及时清除，防止浸泡基底。4.3.4.2框架梁、镶边、挡水缘、边坡基础、平台封闭采用混凝土浇注，其混凝土强度等级及技术要求根据各工点地质环境类别参照“路基工程对应环境类别及作用等级所采用混凝土等级一缆表”要求施工，镶边、基础（含平台封闭）、平台截水沟必须统一每间隔20m设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内全断面采用沥青麻筋填充，伸缩缝均为贯通缝，严禁切割设置假缝。伸缩缝位置必须与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。 图4.3.4-14.3.4.3锚杆框架梁施工4.3.4.3.1锚杆孔位置确定按开挖梁交点布置锚杆，保证横纵向位于同一直线上，孔位允许偏差±50mm。4.3.4.3.2钻孔设备钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备；采用MG-50锚杆钻机钻孔成孔。钻机就位利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位误差不得超过±30mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差为±1.0°，方位允许误差±2.0°。锚杆与水平面交角为15°~25°。钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。4.3.4.3.3钻进方式钻孔要求干钻，特别是在土层或风化层中钻孔时，严禁采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能，防止坍孔、缩孔。钻孔速度要根据使用钻机性能和锚固地层进行严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故发生。4.3.4.3.4钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。钻孔不得采用水钻。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。4.3.4.3.5孔径孔深钻孔孔径ø110mm，锚孔深度要求不得小于设计锚孔深度，也不大于设计锚孔深度的500mm，为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径，为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.05m以上。4.3.4.3.6锚杆孔清理 钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖面、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。4.3.4.3.7锚杆孔检验锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。4.3.4.3.8锚杆体制作及安装锚杆杆体采用Φ32HRB335螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔3-4m设置一对对中支架，保证锚杆的保护层厚度不低于30mm。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在-30~100mm范围内），确保锚固长度。制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。图4.3.4-2图4.3.4-3 4.3.4.3.9锚杆注浆严格按照配合比通知单配制砂浆，锚杆注浆采用自孔底向上一次有压注浆，中途不得停浆。注浆管应具有足够的内径，能使浆体压至钻孔的底部，注浆管应能承受1.0MPa的压力。锚杆孔灌浆前应采用空气清孔，排除孔内杂物和积水，然后将灌浆管插入距孔底300-500mm处，浆液自上而下连续灌注，随着浆液的灌进，慢慢拔出灌浆管。注浆压力不小于0.4MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1.1～1.3。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。在初凝前要进行二次补浆。注浆材料宜选用灰砂比1:0.5~1:1的M35水泥砂浆，水泥砂浆采用抗侵蚀性水泥。注浆液应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前用完，严防石块，杂物混入浆液。注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。锚杆孔灌浆后至少养护7天，养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂得物.待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度75%后，进行框架梁施工。附：砂浆施工配料通知单4.3.4.3.10钢筋绑扎在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实。钢筋接头需错开，如钢筋采用绑扎搭接，钢筋同一截面钢筋接头百分率不超过25%；如钢筋采用搭接焊，单面焊搭接长度为10d,双面焊搭接长度为5d，钢筋同一截面钢筋接头百分率不超过50%；锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。绑扎钢筋，用与砼保护层厚度一致的砂浆垫块垫起，与坡面保持一定距离。钢筋保护层厚度为6.1（6.3）cm，钢筋间距为7.6(9.1)cm。钢筋绑扎完成后，务必尽快砼浇注，如遇雨水天气，对钢筋进行遮盖以防生锈。4.3.4.3.11立模板在施工安装模板之前，先清除基础底浮碴，保证基础密实。模板立在开挖槽外侧，槽内混凝土要满灌，基础严禁超挖。立模板仍采用挂线法施工，模板顶面要与设计的人字型截水骨架坡面标高一致，有挡水缘一侧模板高度高出坡面5cm，另一侧模板高度与坡面平齐，安装时要严格控制。保证每条骨架模板由上至下位于一条直线上。模板安装前要打磨光滑，表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。 用短钢筋支撑固定模板，模板外侧每隔0.5m设置1根0.5m长短钢筋，同一断面两钢筋横向用1m长短钢筋绑扎连接，纵向用一根5m长钢管绑扎连接，两侧模板中间用方木搭设支撑，模板底部要与坡面紧密接触，以防跑浆、胀模；同时检查立模质量，并做好原始质检记录，支设完后向项目部技术人员、监理工程师报检。4.3.4.3.12砼浇筑砼浇筑前支设模板必须通过监理工程师验收。施工时，先进行坡脚施工，待坡脚初凝后，再浇注框架梁；框架梁衔接处应处在同一高度。施工时选用振捣棒振捣密实，振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面待定浆后再摸第二遍并压光，抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。纵向框架梁每隔五个框架（3D间距）于框架中部设伸缩缝一道，缝宽2cm，以沥青麻筋填塞。伸缩缝均为贯通缝，严禁切割设置假缝。伸缩缝必须与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。框架梁砼必须连续作业，边浇筑边振捣。浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模模压住。浇筑框架梁砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。挡水缘严禁二次浇注，待框架梁混凝土浇注完后，初凝之前，在挡水缘一侧，每隔1m，预埋10cm长的ø8钢筋，外露5cm，在距模板10cm处立5cm高钢模，浇注4.3.4.3.13砼拆模及养护待混凝土强度等级大于2.5MP（24小时后）时方可拆模，且拆模时应注意不能损坏砼表面及棱角。混凝土浇筑施工完成1h内应开始对混凝土进行养护，采用塑料薄膜覆盖，并洒水养护，模板拆除后，应对暴露面进行洒水覆盖薄膜养护，养护时间不小于7天。4.3.4.3.14修整边坡待基础砼达到设计强度后进行边坡修整，测量挂线后用人工进行削坡，保证坡面压实度符合设计要求，用自制坡度尺进行坡度控制，保证成型坡度符合设计要求。4.3.5质量要求4.3.5.1框架梁应与边坡密贴，框架梁流水面应平顺；框架梁纵横向各节点必须位于同一条直线上，同时不得缺棱少角，具体质量标准如表4.3.5-1：表4.3.5-1 序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1平面位置±50mm每段护坡每50米抽样检验4点采用符合精度要求的仪器量测2基底高程±50mm每段护坡抽每50米样检验3点3坡顶高程-200mm每段护坡每50米抽样检验3点4框架净距±50mm每段护坡每50米长各抽样检验6处（上、中、下部各2处）尺量5框架宽度及边槽高度≥设计值尺量6框架厚度及嵌置深度≥设计值尺量7护肩、镶边及基础厚度、宽度≥设计值每段护坡每50米抽样检验3组尺量8踏步宽度、厚度≥设计值每踏步抽样检验1处尺量9坡面平整度≤40mm每段护坡每50米抽样检验3处3m长直尺量测4.3.6安全措施4.3.6.1施工前做好安全常识教育，提高安全防护意识。4.3.6.2现场用电设专人管理，做好每日用电记录，其他人员不得擅自打开或开闭电源。4.3.6.3拉设临时电源时，过道处必须用钢管保护，不得乱拖乱拉，防止电线被车碾压。4.3.6.4电箱内电气应完整无缺，设有专用漏电保护开关，做到“一机一电一闸一漏”。4.3.6.5进场施工人员必须将防护用品佩带齐全，如安全帽，防护服等。4.3.6.6严禁坡面基础开挖时沿坡面滚弃开挖石头，防止砸伤下方的施工人员。4.3.6.7架子队备有急救用品，如止血棉、绑带及辅助药品。4.3.6.8发现安全隐患必须及时整改。4.3.7文明施工及环保措施：4.3.7.1工程两侧不任意弃土，未经有关部门批准不随意砍伐或改变工程沿线附近区域的植被与绿化。4.3.7.2工程临时占地不擅自占用或征用林地、保护沿线古树。材料、废弃物不得于林下堆放。4.3.7 .3弃土时严格落实水土保持措施，防止遍地开花式的无序作业，并结合工程的实施，及时进行绿化。弃土避免堵塞河道、改变水流方向和抬高水位而淹没或冲毁农田、房屋。4.3.7.4施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。施工机械的废油废水采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。4.4锚索框架梁护坡路基边坡锚索框架施工，根据各工点段落土石方施工进度及锚索框架工程数量等配备相应的施工机械设备及人员；根据路基施工进展制定合理的锚索框架施工进度计划，合理安排及组织施工，确保施工连续顺利进行。路基边坡锚索框架植草防护工程，采用人工搭设作业平台支架、潜孔钻钻凿锚孔、人工下锚、机械注浆、现场绑扎框架梁钢筋骨架；框架梁现浇混凝土工程，采用在拌和站集中拌合，砼罐车运输至工点进行现浇施工。砼提升根据现场实际情况、工程量大小等确定，一般采用吊车吊装入模、输送泵入模或人工入模进行施工。4.4.1施工准备技术准备：技术人员审核图纸，编制施工方案，计算复核锚索预应力张拉伸长量及张拉程序，并要求施工班组及时检定千斤顶及油表。施工现场要作到“三通一平”，满足施工需要。各种施工材料提前进场并分类堆放，机具设备的维修、保养工作提前安排妥当，各种材料实验提前完成，砂浆砼配合比按要求选定。根据已成型边坡坡面及设计图纸，现场测放锚索钻孔位置及框架布置图。准确的放出竖肋、横梁开挖大样或施工大样。4.4.2.施工工艺:一个坡面的锚索框架一次测放定位，施工分片进行，每片框架施工工序为：局部整理坡面→测放孔位→钻孔→清孔→锚索制安→注浆→挖槽→支模→绑扎钢筋→浇注框架梁、肋→养护→张拉锁定→封锚→框架内三维网植草。4.4.3施工方法4.4.3.1坡面修整锚索施工前，首先用人工及时按照从上而下分层修坡即开挖一级，防护一级。开挖至锚索框架梁边坡时，每层开挖高度为锚索上下横梁间距大小，严格控制超挖，直至开外至下级平台，然后再开挖格梁基础并施作锚索。4.4.3.2施作锚孔锚孔在格梁基础开挖完成，并经坡面地质条件确定能满足锚索施工要求后进行4.4.3.2.1锚孔测放 根据实际坡面，先按设计布置要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，并用红油漆在现场施工部位标明锚索开孔位置。锚孔位置偏差不得超过±20mm。锚索框架放线时，按竖肋对应公路里程放线，并使竖肋投影垂直于路线，横梁与竖肋垂直，每片框架上的锚索孔应以第一根竖肋最上部的孔为基准，（按锚索框架结构图确定），然后再确定其余孔位，第二根竖肋的上、下自由端长度根据路线纵坡进行调整确定。如遇既有坡面不平顺或特殊困难场地时，须经设计、监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位，但调整后的测放精度，尽量不大于100mm。对测放并验收合格的锚孔位置进行编号，并用油漆标示在现场坡面上，该编号作为锚索制作编号的依据。4.4.3.2.2钻孔设备钻孔施工是锚索施工中控制工期的关键工序。为提高钻孔效率和保证钻孔质量，钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备，岩层中采用型潜孔钻机，潜孔冲击成孔。在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中，采用跟管钻进技术，确保成孔质量和施工进度。4.4.3.2.3钻机就位锚孔钻进施工，搭设满足钻孔、下锚和注浆施工所需承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面准确测放锚索孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，孔径允许偏差0-10mm，锚孔深度不小于设计长度，锚索长度偏差-30~100mm，锚索的钻孔倾斜度（倾角）允许偏差1%。4.4.3.2.4钻进方式钻孔直径为130mm。锚索成孔禁止开水钻进，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体工程地质条件。钻进过程中应对每孔地层变化（岩粉情况）、进尺速度（钻速、钻压等）、地下水情况以及一些特殊情况作现场记录。若遇坍孔，应立即停钻，进行固壁灌浆处理，注浆36小时后重新钻进。4.4.3.2.5钻进过程锚索钻孔施工要加强钻机的导向作用，及时检测孔斜误差，合理采用纠偏措施，确保锚索钻孔满足设计及规范要求。钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态(钻压、钻速)、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行孔道固壁灌浆处理(灌浆压力0.3MPa)，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。a、渗水及塌孔的处理 孔内有渗水时，在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和团粒而无粉尘，岩粉多贴附于孔壁。当锚孔深度已满足要求，则以高压风吹净，直至吹出清水；若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。有时孔内渗水量大，有积水，吹出的是泥浆和碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。如果渗水量太大，以致淹没了冲击器，冲击器会自动停止工作，拔出钻具进行压力注浆进行孔道固结处理。b、塌孔、卡钻的处理。当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。塌孔的主要标志是从孔中吹出黄色岩粉，夹杂一些原状(非钻头击碎的、非新鲜的、无光泽的)石块，出现此类现象，不管钻进深度如何，都要立即停止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆，注浆压力采用0.1～0.2Mpa，浆液为水泥砂浆,24h后重新钻孔。雨天施工时，常常顺岩体破碎带向孔内渗流泥浆,固壁注浆前，必须用水和风把泥浆洗出(塌入钻孔内的石块不必清除)，否则，不仅固壁注浆效果差,还容易造成假象。4.4.3.2.6孔径、孔深钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值（设计孔径130mm，孔深14m、16m、18m及20m共4种不同的深度）。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。考虑沉渣的影响，为确保锚索深度，实际钻孔深度要大于设计深度0.1米。4.4.3.2.7锚孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压风(风压0.2～0.4MPa)将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整的岩体锚固外，余均不得采用高压水冲洗锚孔。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。4.4.3.2.8锚孔检验 锚孔钻孔结束后，须经监理工程师检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在监理工程师旁站下进行，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。然后用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋塞好保护锚孔口待用。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。4.4.3.2.9锚索体制作及安装预应力锚索体由格梁、自由段、锚固段和安全段四部分组成。采用压力分散型锚索，钢绞线采用φ15.24mm高强度低松弛无粘结预应力钢绞线。钢绞线沿锚索体轴线方向每1.5m设置一道架线环，保证锚索体保护层厚度不小于2cm。锚索体采用人工安装，安装前，认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度(误差控制在50mm范围内)，确保锚固长度。首先按照设计要求长度下料切割钢绞线，用冷弯机将无粘结钢绞线弯曲成U型并固定在承载体上，然后按设计承载体间距组装完成整个锚索体。制作时注意，钢绞线不得相互缠绕并保证承载体位于钻孔中部。⑴、截取钢绞线前首先剥除锚固段塑料套管，钢绞线上的油脂、污渍必须用棉纱擦洗干净，并对线材进行检查，要求表面乌亮，手感滑腻无涩滞感，每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及存有锈坑时必须剔出，并对无粘结钢绞线套管有破损的进行修补，钢绞线有机械损伤或锈蚀的不得使用。⑵、截取钢绞线用切割机，严禁使用电气焊等热切割方式，截好的钢绞线平顺地置于工作平台上，每孔压力分散型锚索分为3组，每组2根，端部分别用红、黑和白三种颜色的油漆标记。⑶、钢绞线编制在工作平台上进行，其下料长度为：设计长度+锚索格梁厚度+张拉千斤顶长度+锚具厚度+张拉操作预留量。⑷、每隔1m设置一个架线环，相邻两隔离架之间安设束线环(绑扎丝)对锚索进行绑扎固定。钢绞线不得相互缠绕并保证承载体位于孔的中部，锚索保护层厚度不小于20mm。⑸、每孔锚索的锚固段长度15m，边坡采用三个单元锚索组成，每个单元由两根无粘结钢绞线对称地内锚于钢质承载体上组成，注浆管与锚索一起编入索体，从承载板中间穿过，二次注浆管布置在锚索体外。锚索编制完成，对每一单元承载体锚索分别用不同颜色的油漆标示区分。⑹、编索完成入孔安装前，用高压风清孔一次。索体采用人工下锚，缓慢从孔口送入，避免锚索体扭曲，锚索入孔时用力要均匀一致，不得转动锚索体，并随时检查隔离架及绑扎丝，发现有移动、损坏、脱落等要及时处理，必要时要更换重新编制，并确保将锚索体推送至预定深度后排气管和注浆管畅通。⑺ 、锚索组装的允许偏差和检验方法按验标执行，组装完成后对锚索对应锚孔进行编号，分类存放在专用场地，并加以防潮、防雨等防锈蚀保护。(4)、锚固注浆锚索注浆以形成锚固段和为锚索体提供防腐蚀保护层。另外，一定压力的注浆可以使注浆体渗入地层裂隙中，起到固结地层、提高地层承载力的作用。注浆是锚索施工的关键工序之一，其效果好坏将直接影响到锚索的锚固性能和永久性。⑴、锚索注浆采用普通硅酸盐水泥，注浆采用的水泥砂浆，施工配合比经试验比选后确定。水泥砂浆强度不低于40MPa，配合比为1：1(重量比)，水灰比为0.45。⑵、为增加浆液的和易性和早期强度，在浆液中掺入适量减水剂和早强剂；为防止水泥砂浆凝固收缩时锚固体与孔壁锚固力的损失，掺入适量膨胀剂；水泥砂浆拌合均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆、水泥砂浆在初凝前用完。以保证灌浆达到“早强、高强和高时效”的效果。⑶、一般地层采用一次注浆，即锚固段和自由张拉段同步注水泥砂浆，采用孔底返浆法，注浆压力不低于0.60Mpa，当孔口出现溢浆且持续时间不低于5min后(或排气管停止排气),方可停止注浆，砂浆必须饱满密实，注浆完毕后待砂浆凝固收缩后，孔口进行补浆。⑷、锚索注浆的实际耗浆量一般要大于理论用量，现场施工以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时准确、完整、清晰地做好注浆记录。(5)、钢筋混凝土框架梁及锚斜托施工框架梁、锚斜托均采用C35混凝土现场整体浇注，锚具与其同时安装浇筑固定。格梁浇筑前，首先完成平台部位纵梁基础处理，框架梁、肋嵌入土质坡体50cm（硬质岩0cm）。完成坡面修整和格梁基槽开挖处理后，在基础贴坡面先铺垫2cm砂浆调平层，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的50%，且接头错开间距不小于1m。如锚索与竖梁箍筋相干扰，可局部调整箍筋的间距。砼浇注，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，必须仔细振捣，保证质量。1)、两根竖肋及其所连的横梁（8m或6m）组成一片框架，每片框架整体浇灌，一次完成，两片框架之间设置2cm伸缩缝，内填浸沥青木板。待框架梁砼达到设计强度85%后方能进行张拉锁定锚索。框架梁中间的空格用植草防护。 2)、浇注混凝土前，必须将锚具中的螺旋钢筋和锚垫承压板按照设计要求固定在框架梁钢筋上，锚具轴线与锚孔方向一致，摆放整齐，再一起现场浇注、振捣，尤其在锚具和锚斜托等钢筋较密，仔细振捣，保证质量。3)、框架梁允许偏差和检验方法参见公路工程质量检验标准相关内容。4)、锚斜托台座的承压面平整，并与锚索轴线垂直。锚斜托台座是一个受压构件,它把锚具的集中荷载传递到坡面,此外，由于一般情况下孔口坡面不会与锚索轴线垂直，所以，锚斜托还有调整岩面受力方向的作用。为了使锚斜托上表面与锚索轴线垂直，预先直径25mm钢筋与和垫板正交焊牢，并保证锚垫板与设计钻孔方向保持正交。5)、框架梁与锚斜托浇筑施作完成后，必须加强洒水养护工作，确保格梁质量。(6)、锚索张拉、锁定及封锚当浆体及格梁达到设计强度的85%后进行张拉。通过现场张拉试验，确定张拉及锁定工艺。锚索张拉及锁定分级进行，严格按设计要求和操作规程执行。在设计张拉完成后，适时进行一次补偿张拉，然后加以锁定。补偿张拉后，从锚具量起，留出长5～10cm钢绞线，其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。然后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，最后对锚头采用不低于C35的混凝土进行封锚，防止锈蚀和兼顾美观。⑴、锚索张拉前检查锚斜托台座的承压面必须平整，并与锚索的轴线垂直，不满足要求时作相应处理。⑵、张拉施工前必须对张拉机具和仪器仪表进行标定和调试校准。⑶、锚具安装与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚索体轴线在一条直线上，不得弯压或偏折锚头，确保承载均匀同轴，并采用40×40×3.5cm钢垫片予以加强。⑷、在锚索张拉前，取10%～20%的设计张拉荷载，对锚索张拉1～2次，使其各部位接触紧密，使钢绞线完全平直，以使钢绞线受力均匀。每级需要稳定5分钟，并分别记录每一级钢绞线的伸长量。在每一级稳定时间里必须测读锚头位移三次。张拉荷载严禁一次加至锁定荷载。锚索稳定后48小时内，若发生明显的应力松弛，必须进行补偿张拉。张拉采用“双控法”进行质量控制，即以控制油表读数为准，用伸长两进行校核。锚索锁定后，做好标记，观察三天，没有异常情况即留长10cm后用手提砂轮机切割多余钢绞线(严禁使用电弧烧割)。最后用水泥砂浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，并按照设计要求支模，用C35砼作封锚处理。4.4.3.3锚索预应力施工4.4.3.3.1锚索框架梁治理工程设计标准①设计荷载∶单束（6跟）锚索设计拉力为700KN。②安全标准：加固后非地震状态下坡体稳定系数K≥1.25，地震状态下K≥ 1.1，砼框架结构安全系数为：弯矩取1.2，剪力取1.55。③具体各工点各级边坡锚索框架防护设计情况以具体施工图纸为准。4.4.3.3.2边坡开挖及防护、加固工程施工一般安全注意事项边坡开挖应自上而下逐级开挖、土石方应远离边坡体，不能堆积在下一级边坡天然坡面上，以免坡体因加载而产生失稳破坏。边坡开挖中，严禁放大炮，以免震松坡面岩体，诱发坡面及坡体失稳。边坡防护工程施工前，应先对坡面及边坡平台上的松散堆积物及松动岩块清理干净，保证坡面岩块凹凸差不超过10cm，对超挖部分用浆砌片石回填，边坡防护工程施工应开挖一级、施工一级，以确保边坡的稳定。边坡开挖时原平侧开挖坡面与自然坡面呈小夹角的不稳定坡面，应进行转角开挖，转角开挖范围为边坡端部起5～8米范围，以形成开挖坡面与天然坡面近90°或大于90°的夹角，保证边坡的稳定性。排水沟、急流槽等排水设施的设置应衔接顺畅，出现转折时应采用圆弧型转角，保证排水畅通，不出现积水现象。边坡开挖及防护前，应先做好坡面防排水设施。4.4.3.3.3预应力锚索拉拔试验为了确定锚索的极限承载力，验证锚索设计参数和施工工艺的合理性以及锚索的工程质量，在预应力锚索施工前，必须进行锚索拉拔试验。设计人员根据拉拔试验结果对锚索设计进行复核，以决定是否需要修改锚索设计参数（钻孔直径、锚固段长度及注浆参数等）。拉拔试验应在具有代表性的典型工点进行，至少要做3孔，试验孔的选择要有一定的代表性，其位置不得影响后续锚索的正常施工，试验锚索的间距应大于4.0m。即每一片锚索框架内最多只能选一个孔进行锚索拉拔试验，且各试验孔的位置不得处于同一功能部位。锚固段或自由段长度不同的锚索框架防护形式，要分别做不少于3次的拉拔试验。试验必须在与安设锚索工程相同的地层中进行。锚索拉拔试验加荷装置的定额压力必须大于试验拉力。锚索拉拔试验的检测装置必须满足设计精度要求。试验时最大加荷不应超过钢绞线标准强度的0.8倍。进行拉拔试验时应分级施加荷载，每级荷载的大小为钢绞线标准强度的0.1倍，每级加荷等级应每隔5分钟观测一次，当相邻两次观测的锚头位移量小于0.1mm或2小时小于2mm，方可施加下一级荷载。试验中，应由技术人员详细记录每级荷载下不同观测时间的锚头位移量，在每一级加荷等级的观测时间内，测读锚头位移量不小于3次。 本试验为破坏性试验，达到下列情况之一者即可终止试验：①、加荷量已超过设计拉力值的3倍；②、后一级荷载产生的锚头位移增量达到或超过前一级荷载产生的位移增量的2倍；③、锚头位移不收敛。4.4.3.3.4锚索框架施工注意事项锚索框架施工分片进行，每片框架施工工序为：整理坡面→测放孔位→钻孔→清孔→锚索制安→注浆→挖槽→支模→绑扎钢筋→浇注框架梁、肋→养护→张拉锁定→框架内植草防护。锚索设计荷载700KN，锁定荷载735-770KN，施工前应先按要求进行锚索拉拔试验。锚索孔位测放力求准确，偏差不得超过±50cm，钻孔倾角按设计取定，倾角允许误差1%°；考虑沉渣的影响，为确保锚索深度，实际钻孔深度要大于设计深度0.1米。锚索成孔禁止开水钻进，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体工程地质条件。钻进过程中应对每孔地层变化（岩粉情况）、进尺速度（钻速、钻压等）、地下水情况以及一些特殊情况作现场记录。若遇坍孔，应立即停钻，进行固壁灌浆处理，注浆36小时后重新钻进。锚索孔径130mm，成孔后的孔径不得小于该值。钻孔完成之后必须使用高压空气（风压0.2～0.4Mpa）清孔，将孔中岩粉全部清除孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩体的粘结强度。锚索材料采用高强度、低松弛预应力钢绞线，直径φ=15.24mm，强度1860级。要求顺直、无损伤、无死弯。锚固段必须除锈、除油污，按设计要求绑扎扩张环和紧箍环（紧箍环采用φ8钢筋焊接成内径为4.0cm的圆环，钢绞线由其内穿过）；扩张环与紧箍环间距0.75m,紧箍环仅分布在锚固段，与扩张环相间分布。采用无塑料套膜的钢绞线时，在张拉自由段除锈后，必须涂抹黄油并立即外套波纹管，两头用铁丝扎紧，并用电工胶布缠封，以防注浆时浆液进入波纹管内。锚索下料采用砂轮切割机切割，避免采用电焊等热切割。考虑到锚索张拉工艺要求，实际锚索长度要比设计长度多留2.0m，既锚索长度L锚=L锚固段+L自由段+2.0m（张拉段）。锚具采用HVM15-6型。锚索孔内灌注M35水泥砂浆，水灰比0.45，灰砂比1∶1砂浆体强度不低于35Mpa。采用从孔底到孔口返浆式注浆，注浆压力不低于0.60Mpa，并应与锚索拉拔试验结果一致。当砂浆体强度达到设计强度80%后，方可进行张拉锁定。 框架梁采用C35钢筋砼现场浇注，浇筑时预埋锚垫板及孔口PVC管，节点处务必振捣密实，框架梁、肋嵌入坡体50cm。锚索框架放线时，按竖肋对应公路里程放线，并使竖肋投影垂直于路线，横梁与竖肋垂直，每片框架上的锚索孔应以第一根竖肋最上部的孔为基准，（按锚索框架结构图确定），然后再确定其余孔位，第二根竖肋的上、下自由端长度可根据路线纵坡进行确定。锚索张拉作业前必须对张拉设备进行标定。正式张拉前先对锚索进行1～2次试张拉，荷载等级为0.1倍的设计拉力。当张拉到最后一级荷载且变形稳定后，保持锁定荷载（735KN）、锁定锚索。锚索锁定后，切除多余钢绞线，用C35砼及时封闭锚头坑。4.4.3.3.5锚索张拉伸长量计算及张拉控制压力分散型锚索设计概况设计标准锚索框架以两根竖肋为一片，每片横梁水平宽度为8m，竖肋横向水平间距4m,横梁竖向间距为4m，横梁根数根据边坡坡面长度计算确定，横梁水平布置，通过调整上、下端自由段长度以适应路线纵坡坡度。框架梁采用压力分散型预应力锚索进行锚固，每孔锚索由六束钢绞线组成；钢绞线采用直径15.24mm、强度1860MPa的高强度低松弛无粘结钢绞线。锚索分别由6根无粘结钢绞线内锚于钢质承载体组成。钢绞线通过特制的挤压簧（类似于夹片功能）和挤压套（类似于锚环功能）对称地锚固于钢质承载体上，其单根的连接强度大于200KN。锚索的固定长度分别为L1，共同组成复合型锚索的锚固段，且L1=设计长度。详见下图所示： 差异荷载增量、差异伸长量和理论伸长量计算4.4.3.3.6锚索张拉压力分散型锚索的张拉，因各单元间锚索自由段长度不同，张拉时要注意严格按设计次序分单元采用差异分步张拉，根据设计荷载和锚索自由段长度计算确定差异荷载，并根据计算的差异荷载分单元张拉。张拉采用“双控法”，即采用设计张拉力与锚索体伸长值来综合控制锚索应力，以控制油表读数为准，用伸长量校核，实际伸长量与理论值的偏差应在±6%范围内，否则应查明原因并采取措施后方可进行张拉。千斤顶、油表等张拉设备必须采用专用设备，并送相应资质的计量单位进行标定，并在标定有效期内使用。在进行整体张拉前，取10%～20%的设计张拉荷载进行预张拉，使其各部位接触紧密，钢绞线完全平直。张拉时一般按照40KN/min的速度进行。压力分散型锚索具体的张拉程序如下：安装工作锚板→在锚孔内安装工作夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚板→在相应的工具锚板锚孔内安装工具夹片→开始按分级张拉荷载逐级进行6根钢束整体张拉→张拉至110%锁定荷载时，持荷15分钟，复核实际伸长量在理论伸长量的±6%范围内时，回油卸荷，完成张拉锁定。各单元锚索实际伸长值,等于分级张拉伸长值加相应的差异伸长值。锚索的预应力在补足差异荷载后，除张拉最后一级荷载时持荷稳定10～20分钟外，其余各级持荷稳定5分钟；因锚索设计荷载为700KN,锁定荷载735KN,即设计荷载的110%；因此，应在锁定荷载级张拉持荷10～20分钟后及时锁定。锚索锁定48小时内，若发现明显的预应力损失现象，必须及时进行补充张拉。4.4.3.3.7施工工艺及注意事项压力除最后一级需要稳定10～20分钟外，其余每级需要稳定5分钟，并分别记录每一级钢绞线的伸长量。在每一级的稳定时间里必须测读锚头位移三次。（1）、准备工作①、注浆体、框架混凝土及锚斜托台座的混凝土强度达到设计强度的80%以上后，方可进行锚索张拉。锚斜托台座的承压面应平整，并与锚索的轴线方向垂直；②、将锚垫板管内的混凝土清理干净、消除钢绞线上的锈蚀、泥浆。③、套上工作锚板，根据气候干燥程度在锚板锥孔内抹上一层薄薄的黄油。④、锚板每个锥孔内装上工作夹片。 （2）、千斤顶的定位安装①、套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸。②、装上张拉千斤顶，并且与油泵相连接。锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚索轴线在一条直线上，不得压弯或偏折锚头，确保承载均匀同轴，必要时用钢质垫片调整以满足要求；（3）、张拉按张拉程序分3级进行整体张拉（0.2Nt、1Nt和1.1Nt）。①、向千斤顶张拉油缸慢慢送油，直至达到相应张拉级荷载设计值。张拉加荷、卸荷速率应平稳。张拉时,升荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的0.1;卸荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的0.2。②、测量预应力筋伸长量。按油表读数及伸长量进行双控检验张拉力及伸长量直至合格，并按设计要求达到稳定持荷时间。③、做好张拉详细记录。（4）、锚固张拉至最后一级时，持荷约15分钟后及时进行锚固锁定。①、松开送油阀，张拉活塞在预应力筋回缩下回程若干毫米，工作夹片锚固好预应力筋。②、关闭送油阀，向回程油缸送油，活塞慢慢回程到底。卸荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的0.2。③、按顺序拆除工具夹片、工具锚板、张拉千斤顶、限位板。（5）、封端锚索锁定48小时内，若发现明显的预应力损失现象，必须及时进行补充张拉。①、在距工作夹片大于或等于100mm处，机械切除多余的预应力筋，严禁电割、氧割。②、最后用C35混凝土及时将锚头按设计要求进行封锚。③、张拉时认真填写张拉记录,每孔锚索施工完成后,应向监理工程师提交必须的验收资料。4.4.3.3.8张拉安全注意事项为了贯彻“安全第一，预防为主”的方针，做到“三不生产”的原则，即不安全不生产、不消除事故隐患不生产、不落实安全防护措施不生产。现制定有关预应力张拉的安全措施如下： （1）、施工前充分做好准备工作,熟悉设计图纸、领会设计意图,认真做好各项工程施工组织计划,充分考虑施工期间气候对施工工艺的影响。（2）、张拉所用千斤顶和压力表在张拉前要经过有资质的检测部门进行标定。张拉前要检查油泵、千斤顶的机械性能，使之处于良好的使用状态。只有在张拉机具运行正常可靠后才能进行正式安装张拉。（3）、张拉所用的夹片和锚具、锚垫板进场时，必须具有出厂合格证和质量证明书，并按规范要求的抽检频率对其进行力学性能检测，使用前还要对其外观进行检查，严格杜绝使用外观有裂纹和其他缺陷的夹片、锚具。夹片与锚环孔不应粘附泥浆和其他杂物，且不允许锈蚀（若有轻微浮绣，应彻底清除）。锚具安装到位后应及时张拉，以防止应锈蚀而产生滑丝、断丝。工作锚板夹片与工具锚夹片不能混用（工作锚具不能重复使用）。（4）、张拉所用的预应力钢绞线除按规定送检外，还要检查其外观，杜绝使用外观有裂纹和已受伤的钢绞线。对表面有绣的钢绞线，张拉前应彻底除锈，以减少摩擦损失。（5）、张拉人员必须详细了解张拉施工工艺及张拉设备操作规程。在张拉时严格按照张拉施工工艺进行张拉并严格遵守张拉设备操作规程。（6）、张拉前，要求严格检查张拉作业工作平台脚手架是否固定牢靠。（7）、张拉区域周围应设置明显的警示标志和标牌，非作业人员不得进入张拉作业区,千斤顶出力方向严禁站人,施工操作者及测量人员应站在侧面,严禁越过安全区。严禁非操作人员进入张拉区。张拉前应检查张拉系统安全可靠，张拉时应有安全措施，张拉人员站在千斤顶旁边张拉作业，严禁任何人站在张拉端前面。（8）、张拉作业时,千斤顶前端与锚具贴密,外余部分不应有约束。张拉力的作用线应与钢绞线中心一致，不得偏扭。张拉过程中严禁拆卸管路,严禁碰、敲锚具组件。（9）、张拉时，油泵应徐徐加压，使千斤顶加载平稳、均匀、缓慢，卸载时，应慢慢打开油阀，使油压缓缓下降。油泵运转时，若有不正常现象，应立即停车。张拉时，严禁工作压力超过额定压力。(10)、预应力钢绞线的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。(11)、切割多余钢绞线，一般应用砂轮切割机，如确需用加热方法切割时，应采取保护方法使锚具夹片不受热，以确保夹片不因受热退火而滑丝。4.4.3.3.9质量控制要求(1)杜绝不合格的钢绞线及锚具产品进入工地。(2)应对孔位、孔径、孔深、孔斜和方位角应进行严格检查,偏差应符合规定。 (3)锚索制作中应对下料长度、隔离架位置、绑扎间距、灌浆管的内口位置及编号进行检查。锚索的存放和临时防护应符合规范要求。(4)锚索安装前应核对编号和孔号,检查索体的顺直性,PE防护套的完好性,进浆管密封性,内口位置和通畅性。(5)张拉作业是锚索施工的关键工序,张拉前应着重检查张拉系统、浆体、锚墩和结构混凝土强度,张拉力、压力表读数关系曲线与计算公式,各项都符合规范和设计要求时才能进行张拉。在张拉时应遵循以下原则:①张拉千斤顶的轴线必须与锚索轴线一致,锚环、夹片和锚索体张拉部分不得有泥沙、锈蚀层或其他污物;②加载速率要平缓,速率宜控制在设计预应力值的0.1/min左右;③卸荷载速率宜控制在设计预应力值的0.2/min;④在张拉时,应采用张拉系统出力与锚索体伸长值来综合控制锚索应力,当实际伸长值与理论伸长值差别较大时,应暂停张拉,待查明原因并采取相应措施后方可继续进行;⑤锚索应力锁定必须在压力表稳定后进行;张拉锁定完成48h内,若发现预应力损失大于设计预应力的10%,应进行补偿张拉。(6)施工过程中及时整理、汇总检查和检验记录。4.5重力式路堑挡墙施工4.5.1施工准备4.5.1.1挡土墙施工前应清理挡土墙墙址及施工需用的场地，铲除有机质杂草和树根草丛并碾压平整，合理布置堆料场地。4.5.1.2路堑地段挡土墙的内侧路基边坡，应清刷整齐，干净并注意边坡的稳定性。受地面积水和受地下说影响的土质不良地段，开工前应在墙趾外围开挖排水沟的排水设施。4.5.1.3开工前应精确测定挡土墙墙址处的路基中心线，基础主轴线、墙顶轴线、挡土墙起讫桩号和横断面，每根轴线均应以四个桩点在基线两端延长线上予以固定（每端两个点），并以素砼包封保护。4.5.1.4放样桩位时，应测定中心桩及挡土墙的基础地面标高，临时水准点应设置在施工干扰范围以外，施测结果应符合精度要求，并与相邻路段水准点相闭合。4.5.2挡土墙基础4.5.2.1 应按照设计规定的挡土墙基础的各部尺寸、形状以及埋置深度，进行基础施工。基坑的开挖尺寸应满足基础施工的要求，基坑底的平面尺寸宜大于基础外缘0.5—1m。渗水基坑还应考虑排水设施（包括排水沟、集水坑等）、网管和基础模板等所需增加的面积。4.5.2.2基础开挖后，若基底土质与设计情况有出入时，应记录和取样实际情况，及时报项目部主管工程师提前变更设计。在松散软弱土质地段，基坑不宜全墙段连通开挖，而应采用跳槽开挖。4.5.2.3任何土质基坑开挖至设计高程后，不得长时间暴露或扰动、浸泡，以防止消弱其承载力。当开挖接近设计基底高程时，宜保持0.1—0.2m的厚度，在基础施工前人工突击挖除。4.5.2.4基坑开挖不应破坏基底土结构，如有扰动或超挖，应将原土回填，且应夯压密实或做换填土处理。挖基弃土堆置地点，不应妨碍其他施工作业或影响坑壁的稳定。4.5.2.5挡土墙基础为倾斜基底及墙趾设台阶时，应严格按照基底坡度，基底标高及台阶宽度开挖，保持土的天然结构。4.5.2.6挡土墙基础置于风化岩上时，应按基础尺寸凿除风化严重的表面岩层，在浇筑基础的同时，并将基坑填满、封闭。4.5.2.7开挖至设计基底标高后及时通知主管工程师和项目部试验室进行承载力试验，承载力符合设计要求时，方可进行挡土墙基础的施工；若地基承载力不符合设计要求时，必须进行基底处理，具体处理方案由主管工程师另行通知。4.5.2.8基础开挖或基底处理完成后，应根据基底纵轴线结合横断面放线复验，确认位置、标高无误后方可进行基础施工。基础完成后，应立即对基坑回填，采用小型压实机械进行分成夯实，并在回填土表面设4%的向外斜坡，防止积水渗入基底。4.5.2.9边坡暴露时间不得超过15天，如不能及时进行挡墙施工，要设立临时支护。4.5.3防、排水设施4.5.3.1挡土墙施工时，应按设计规定设置完善排水系统，并采取措施疏干墙背填料中的水分，防止墙后积水。4.5.3.2挡土墙墙面应按设计要求的间距设置泄水孔，最下一排泄水孔应高出施工后实际地面0.3m。泄水孔孔底应设有向外的排水坡，上下泄水孔应错开布置。4.5.3.3墙背填料为0.3m厚透水编织袋装砂砾石反滤层，泄水孔埋入至渗水层中。渗水层顶端与低端需以C30砼封闭。4.5.3.4墙背填料为渗水土时，为防止堵塞，应按设计要求在泄水孔进水端包裹一层土工布，并设置砂砾反滤层，并在最下一排泄水孔的下端设置隔水层，防止水分渗入基础。 4.5.3.5反滤层的粒径宜在0.5—50mm之间，符合级配要求，并筛选干净，可按各层厚度用薄隔板隔开，自下而上逐层填筑，逐步抽出隔板，以达到设计要求。4.5.3.6防排水设施应与墙体施工同步进行，同时完成。4.5.3.7墙身高出地面部分每隔3m上下两排进行左右交错设置泄水孔，泄水孔直径为0.1m，坡度为4%向线路方向排水，泄水孔采用直径100mmPVC管，4.5.4伸缩缝与沉降缝4.5.4.1挡土墙施工时，应根据设计图的分段长度，结合墙址实际地形、水文、地质变化情况，设置沉降缝和伸缩缝，沉降缝和伸缩缝可合并设置。4.5.4.2沉降缝和伸缩缝的缝宽，应整齐一致，上下贯通。当墙身为圬工砌体时，缝的两侧应选用平整石料砌筑，使形成垂直通缝。当墙身为现浇砼时应待前一节段的侧模拆除后，安装沉降、伸缩缝的填塞材料，在浇筑相邻的下一墙段。4.5.4.3沉降缝、伸缩缝的缝宽，宜为20-30mm，沿墙的内、外、顶三边缝内，用沥青麻筋或沥青的木板填塞，自墙顶一直做到基底，填入深度不小于0.2m。渗水量大，填料易于流失的地段宜适当加深。4.5.5墙背填料挡土墙施工时，墙后应优先选用渗水性良好编织袋装砂砾石进行填筑。严禁使用腐殖土、盐渍土、淤泥等做填料。填料中不应含有机物、草皮、树根等杂物及生活垃圾。4.5.6立模模板采用大块定型钢模，搭设钢管脚手架加固。在混凝土中预埋Φ16的钢筋，立模时采取内拉外顶的加固措施，脱模剂采用新机油，模板经检查合格后方准进行砼浇灌施工。立模前要将模板表面清理干净、打磨。模板要紧密整齐无缝隙，避免因漏浆引起挡墙表面质量差。模板要支撑牢固，支撑后对每节挡墙浇筑标高进行确定、标记，然后进行模板表面粉刷脱模剂，禁止用废机油或其它影响混凝土表面质量及颜色的液剂进行粉刷。待报检后方可进行下部工序施工。4.5.7砼灌筑拌和站集中拌制砼，砼搅拌运输车运输。砼通过溜槽或者泵车灌筑，砼自由落体高度不大于2m。采用插入式振动棒振捣密实。砼的强度达到70%后进行拆模，同时采用草袋覆盖洒水养生。混凝土强度达到80%以上时方可进行同一列的下一节挡墙混凝土施工。4.5.7施工注意事项 挡土墙地面以上0.3m处每隔2～3m上下左右交错设置泄水孔，并设墙背砂砾石反滤层。在反滤层的最下面和最上面用粘土将反滤层封死,以免渗水浸泡路堤和挡墙基础。挡墙沉降缝按总断面设计分段留设，采用沥青木板或沥青麻筋填充，填充深度大于0.2m。施工时并确保沉降缝和伸缩缝竖直。砼浇筑完毕后，宜在10h以内开始覆盖浇水，炎热和有风的天气时，应立即覆盖，并在2-3小时后开始浇水湿润。砼养护用水的条件应与拌合用水的条件相同。在潮湿的气候条件下，空气相对湿度大于60%时，使用普通水泥或硅酸盐水泥，湿润养护时间不小于7d，在天气比较干燥气候条件下，相对湿度低于60%时，湿润养护的时间应不小于14d。拆除模板后，宜用草帘、塑料布、帆布等遮盖在砼表面，继续浇水养护。当使用养护剂时，应均匀喷涂，可不在洒水养护。挡墙长度小于100m时设置一处检查梯，大于100m时，每100m设置一处检查梯。挡墙前、后坡比皆为1:0.25。4.6衡重式路肩挡土墙4.6.1技术要求4.6.1.1挡土墙采用C30混凝土浇筑，墙顶设置C30混凝土帽石，帽石厚0.4m，顶宽0.62m，帽石突出墙外飞檐0.1m。设置栏杆地段的帽石预埋U形螺栓。4.6.1.2墙背填料为0.3m厚透水编织袋装砂砾石反滤层，泄水孔埋入至渗水层中。渗水层顶端与低端需以C30砼封闭。4.6.1.3墙背填料为渗水土时，为防止堵塞，应按设计要求在泄水孔进水端包裹一层土工布，并设置砂砾反滤层，并在最下一排泄水孔的下端设置隔水层，防止水分渗入基础。4.6.1.4反滤层的粒径宜在0.5—50mm之间，符合级配要求，并筛选干净，可按各层厚度用薄隔板隔开，自下而上逐层填筑，逐步抽出隔板，以达到设计要求。4.6.1.5防排水设施应与墙体施工同步进行，同时完成。4.6.1.6墙身高出地面部分每隔3m上下两排进行左右交错设置泄水孔，泄水孔直径为0.1m，坡度为4%向线路方向排水，泄水孔采用直径100mmPVC管，墙身出地面部分沿墙身每隔3m上下两排左右方向交错设置泄水孔，基床表层底部和衡重台处必须设置一排泄水孔，泄水孔采用直径100mmPVC管制成。在路肩下级最低泄水孔下设置C30砼做隔水层，与墙身同时浇筑。4.6.1.7 挡墙每15m设置一道宽0.02m伸缩缝，在基岩变化处加设沉降缝，缝宽0.02m，缝内沿顶部、内、外三边填充沥青麻筋或沥青木板，其深度不小于0.2m。4.6.1.8路肩挡土墙与桥台衔接处设置接头墙，连接处进行端头墙封口处理。沿线路方向不同高度基础的衔接可采用台阶式，也可以设置不陡于5%的纵坡连接。4.6.1.9挡土墙两端可嵌入山坡，也可设置锥体与路堤连接。挡墙嵌入土质山坡深度不小于1.5m；弱风化岩石山坡不小于1m；微风化岩石不小于0.5m；端部嵌入路堤内不小于0.7m。4.6.1.10当挡土墙墙高高于6m时插入直径为25mm的HRB335钢筋进行增加挡墙抗剪能力。挡墙较高不易攀爬处设置直径16mm钢筋制成的检查梯，插入墙身0.2m.，竖向间距0.3m。4.6.1.11墙身高于8m时，衡重台以上水平铺设5层土工格栅。4.6.1.12墙胸坡比为1:0.05，上墙背坡比为1:0.45，下墙背坡比为1:0.25。4.6.2施工注意事项4.6.2.1在码砌袋袋装砂砾石反滤层时，墙背填土需要同步填土压实。且当挡墙混凝土强度达到75%后进行台背填料。靠近台背2m范围内必须采用小型振动碾压机充分压实。4.6.2.2桩基托梁重力式衡重式路基挡土墙施工时，桩基混凝土达到设计强度的75%且检测合格后，放个浇筑托梁及路肩挡土墙。在抗滑桩桩顶中心预埋铁钉，以便施工过程中及竣工后进行桩顶位移观察。桩中心、托梁中心与挡土墙墙底的几何中心必须位于同一条竖直线上。托梁与桩设连接钢筋，钢筋嵌入托梁长度不小于35d，钢筋直径取最大钢筋直径。直径同桩主筋相同，钢筋数量为托梁底桩基主筋的1/3。4.6.2.3挡墙浇筑混凝土时，要连续浇筑，不得出现水平通缝，若不能一次浇筑完成时，必须设置榫头或采用短钢筋加固，增加挡墙抗剪能力，榫头的面积不小于截面面积的20%，必须确保连接处强度不小于整墙墙体强度。4.7抗滑桩、锚固桩和侧向约束桩4.7.1施工准备根据设计文件的要求，先对滑坡体自上而下进行适当的清理，在清理至桩顶标高，开始进行桩孔的开挖施工。孔桩开挖前在适当位置设置观测桩，以利于孔桩施工中对滑体进行观测；清理和疏通路基两侧的纵向排水沟，在合适位置设置临时排水沟，保证施工孔内出水、边坡岩隙渗水及雨水的排放；对该段路基进行整平碾压，并在路基上适当堆放清理出的弃方，以增加抗滑力。4.7.2施工顺序 路堑边坡开挖清理→清理作业场地→施工测量→桩基开挖→钢筋加工→下钢筋笼→支立地面以上模板→混凝土浇筑→拆模→养护4.7.3开挖施工当清方至抗滑桩顶面高后，推平路基部分及桩顶部分并进行碾压，从桩顶位置开孔下挖。开挖中派专人作好施工记录，详细记录桩的地面高程，土石分界高程，土性及岩性情况，滑坡面的地质特征，孔中出水位置，井壁坍塌位置，护壁高度、厚度及节高，护壁开裂及位移情况，并作相应的、有代表性的岩样抗压试验。根据施工记录、施工过程情况分析及现场地质情况，确定每次开挖的深度、护壁厚度、护壁钢筋的规格及安装间距。4.7.3.1开挖工艺开挖采用人工挖掘，慢速卷扬机提升出渣的工艺进行施工，组织三班制连续作业。挖掘时，使孔壁稍有凹凸不平，以增加护壁的摩阻力；在开挖过程中经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超过0.5％；桩孔的挖掘和护壁的支撑两道工序必须连续作业，开挖一节浇筑一节护壁，以防坍孔；开挖进入岩层后不放炮开挖；在开挖时，遇到一般性渗水，可用抽水泵边抽水边进行开挖，当遇到潜水层时，采用水泥砂浆压灌卵石将潜水层进行封闭处理。4.7.3.2护壁施工护壁为C15钢筋混凝土，采用现浇筑的方法施工，孔顶2米范围内采用锁口护壁(护锁口护壁图参考图于后)。护壁分节长度、护壁厚度、护壁钢筋规格，根据地质情况，在施工中作相应的调整，但护壁分节面不能处于土石交界面或滑动面处。护壁砼的支架在灌注后24小时拆除，下节开挖在上一节护壁砼终凝后进行。在围岩松软破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺层滑坡方向用临时横撑加固支护，并注意观察其受力情况，及时进行加固，当发现横撑受力变形、损坏而失效时，孔下施工工人必须立即撤离。在下节护壁施工完毕后，应及时回填预留的倾倒砼的空隙，使上下节护壁连接成整体，以提高受力效果。4.7.3.3终孔检查挖孔达到设计标高后，立即进行孔底处理。孔底做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。桩的倾斜度和桩尺寸满足设计和规范要求，报现场监理工程师认可后，方可进入下一道工序。4.7.3.4钢筋制作和安装4.7.3.4.1护壁钢筋护壁钢筋按参考图进行施工，并在每节钢筋上下采用φ16 的的钢筋加固，三边连接成整体，以提高护壁的整体性及稳固性，护壁钢筋接头必须错开，不能处于同一断面上。在特殊地质情况，可对钢筋间距及规格进行适当的调整。4.7.3.4.2抗滑桩钢筋笼及挡板钢筋抗滑钢筋笼骨架采用在孔外制作加工，吊车吊装入孔的办法施工。为了使钢筋笼正确牢固定位，除在主筋上焊接“耳环”外，在钢筋笼上焊接三角形加劲箍，防止钢筋笼在调运过程中产生变形。4.7.3.4.3模板安装露出地面部分的抗滑桩采用立模的办法施工，模板采用大钢模组合安装,每块模板的面积大于2平方米。模板内用对拉杆加固,外用钢管架加固,对拉杆采用φ16的圆钢加工而成,穿过PVC管,两端采用蝴蝶扣固定在钢管上,PVC管与钢模板相交处及钢模板接缝处进行刮灰处理。安装前应清除模板表面污垢并涂脱模剂，以便脱模。模板安装应牢固、接缝平顺、严密不漏浆。当砼强度大于2.5Mpa后方能进行模板的拆除,拆模时应避免模板与砼面及边角相撞影响砼的外观。4.7.3.4.4砼浇筑砼浇筑采用在空气中灌注混凝土的办法施工。在空气中灌注混凝土桩应注意：为防止混凝土离析，混凝土通过串筒下落，当高度大于10米时，在串筒上设置必要的减速装置；混凝土振捣采用用插入式振动器，在振捣过程中，移动的间距不超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土50～100mm，布点要均匀，保证混凝土的密实性；浇筑时孔底的积水不超过5cm，灌注的速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，防止水渗入孔内；混凝土必须一次连续浇筑完成，当混凝土灌注至桩顶后，及时安装十字刻槽钢筋，以便于以后观测桩顶位移，观测在桩基础浇筑完的第二天进行，土石方施工中必须进行观测，所有工程完工后每月进行定期观测，雨季加强观测。4.7.4挡土板施工4.7.4.1施工方法挡土板采用C35钢筋混凝土制作。板高0.5m，桩板墙顶高程以下0-6m采用甲型路堤挡土板，6-12m采用乙型路堤挡土板。挡土板采用在现场预制的办法施工，模板采用定型钢模。空心部分采用穿插钢管及定型模具，待砼凝固后拔出钢管及定型模具，形成空心部分，吊装孔直径为50mm，吊装后兼当泄水孔。侧沟平台、板底部及顶部（距桩顶0.5m范围内）采用厚度0.3m厚M7.5浆砌片石封闭，板后铺满0.33m砂砾石反滤层 （膨胀土地段为0.5m厚砂砾石反滤层）。4.7.4.2吊装施工工艺开挖桩前土体→施作临时防护→凿去锁口护臂、平整桩体表面→吊装挡土板、铺设反滤层→路基填筑施工。安装挡土板时，桩基的砼强度要达到75%以上。挡土板与桩的缘翼部分的搭接长度不小于0.3m。4.7.4.3施工注意事项当挡土板砼强度达到设计强度75%后，方可进行吊装，随后进行墙背填料施工，桩板后2m范围内必须用小型振动碾压机充分压实，压实标准与同层路基标准相同。4.7.5施工安全保证体系和措施1）、施工中加强观测，分析移位情况，及时提出孔桩开挖及防护措施。2）、施工中作好地质情况记录,并根据不同的地质情况分析,拟定相应的防护措施。3）、作好滑坡体的防排水工作，尽量避免滑坡体在施工期间雨、水不利作用的影响。4）、护壁砼应满足设计要求，钢筋及钢筋的加工安装应满足相关规范要求。5）、孔桩开挖前及时清理完毕边坡上的松土危险石。6）、孔口护壁应高出地面30厘米，防止土石掉入孔内，伤害孔内施工做作业工人。7）、下孔均采用爬梯，每次下孔前先用空压机通风15分钟，并在检查上下爬梯的稳定性后方可下孔。8）、工地的电力设备、线路由电工架设及管理，闸箱、开关应防雨且安全牢固，做到“一机、一闸、一漏、一锁”，做到经常维修，保持良好状态；不符合安全要求的电动设施及电力线路不得使用；非专业电工严禁随意接线，防止发生触电事故；配电箱的电缆线应有套管，电线进出不混乱，配电箱上进线加滴水弯；支线绝缘好，无老化、破损和漏电，支线应沿墙或电杆架空敷设，并用绝缘子固定；过道电线可采用硬质护套并作标记；室外支线应用橡皮线架空，接头不受拉力并符合绝缘要求；现场照明现场所采用220V电压；危险、潮湿场所和手持照明灯具应采用符合要求的安全电压；照明导线应有绝缘子固定；严禁使用花线或塑料胶质线；导线不得随地拖拉或绑在脚手架上；照明灯具的金属外壳必须接地或接零；单相回路内的照明开关箱必须装设漏电保护器；室外照明灯具距地面不得低于3m，室内距地面不得低于2.4m；架空线必须设在专用电杆上，严禁架设在树或脚手架上；架空线应装设横担和绝缘子，其规格、线间距离、档距等应符合架空线路要求，其电板线离地2.5m以上应加绝缘子；架空线一般应离地4m以上，机动车道为6m以上。9）、起重机严禁超载吊装。 10）、严禁机械带病运转、超负荷作业，夜间作业应有足够的照明设备。4.8土钉墙防护4.8.1施工流程：放边线→土方开挖→清理坡面→第一次喷射混凝土→钻孔→打入锚杆→挂钢筋网→注浆→喷第二次混凝土→开挖下一层4.8.2施工方法4.8.2.1坡面经过机械开挖后采用小型机具或者铁锹进行人工清理，保证边坡平整。满足设计坡度比要求，对孔位进行放线。然后采用钢尺确定孔位，以木桩作为标记，孔位误差小于5cm。4.8.2.2钻孔：钻孔施工前对基坑附近地下管网情况作了充分了解，根据本工程场地土质和环境，粉土层成孔采用钻孔。钻孔前，根据设计要求对定出的孔位做出标记和编号布置），成孔过程中由专人做好钻孔记录，按土钉编号逐一记载去处的土体特征、成孔质量、事故处理等，并将取出的土体与初设时所认定的加以对比，有偏差时修改土钉的设计参数，本工程孔径及孔深请个别设计图。成孔后应进行清空检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土应立即处理。土钉采用HRB400螺纹钢制作，土钉间距1-1.5m不等程正方型，垂直于坡面施作，土钉与水平夹角按土钉墙面破率与锚杆倾角对应表进行施工，土钉锚孔直径为100mm。钻孔采用干钻法施工。4.8.2.3插入土钉钢筋：为使土钉居中，以保证钢筋处于孔位中心且注浆后其保护层厚度不小于25mm，清孔后将土钉钢筋置入孔中，若孔中出现局部渗水，或掉落砂土立即处理。4.8.2.4注浆：注浆（M35水泥砂浆）前要验收土钉钢筋安装质量是否达到设计要求，用砂浆搅拌机均匀水泥浆后将管插入孔内，距离孔底250mm处，并在孔口部位注浆管上相应位置设置标记，便于检查。采用重力式注浆，直到砂浆饱满，在初凝前需补浆2次。为保证土钉质量，向孔内注浆体的充盈系数必须大于1.0，混合料应拌合均匀，搅拌机拌合时间不小于2min，每次向孔内注浆时，预先计算所需要的浆体的体积并根据注浆泵的冲程数求出实际向孔内注入浆体体积，浆体应搅拌均匀，随伴随用，在初凝前用完。开始注浆前。中途停止超过30min或作业完毕后须用水冲洗注泵及其管路。 注浆后以快干水泥砂浆封口，待10分钟后再套上垫板，并锁上螺帽。注浆压力为0.2MPa。必须保证水泥砂浆均匀填满钢筋与孔壁间空隙。水泥砂浆材料采用级配中粗砂，含泥量小于0.3%的1:1水泥砂浆，水灰比为0.35，砂子粒径小于1mm,5公分立方试体养护3天后，抗压强度达到340kg/m3,灌浆液稠度因为灌注朝上垂直孔而不致发生垂流。4.8.2.5养护：土钉孔灌浆后至少养护7天，养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在毛赶上悬挂重物。待达到设计强度75%（不小于5MPa）后，方可进行下一分层开挖。4.8.2.6钢筋混凝土面层施工①、钢筋网片的安装：钢筋网片焊接而成，钢筋网片每边的搭接长度30cm，采用搭接焊接焊缝长度不小于钢筋直径的10倍，土钉钢筋端部通过锁定钢筋与面层内加强筋及钢筋网片连接，其相互间应焊接牢固，钢筋网片在安放时应牢固固定在边壁上并符合规定的保护层厚度，钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在砼喷射下不出现振动。土钉墙面板采用双层钢筋网，网格尺寸为15cm*15cm；墙面板混凝土采用细石混凝土，粒径采用8-10mm②、砼喷射施工：砼喷射机应密封良好，输入料连续均匀，允许输送骨料最大粒径25mm，输送距离不大于100m,垂直距离不大于30m。喷射砼配合比应通过试验确定，骨料最大粒径不大于25mm，水泥砂浆水灰比宜为1:1~1：2(重量比)，水泥浆水灰比为0.5，并通过外加剂来调节所需工作度和早强时间。输料管承受力0.8MPa以上的压力，具有良好的耐磨性，供水设施水压0.2MPa以上。喷射混凝土前，应对工人进行详细的技术交底，并对机械设备、水管路和电路进行全面检查及试运转，以保证混凝土顺利施工。喷射混凝土时应自上而下，喷头与喷射部位控制在0.5m~1m范围内，回弹率不应大于15%，射流方向垂直指向受喷面，在钢筋部位应先喷填钢筋后方，然后再喷前方，防止钢筋背后出现空隙。在继续喷射下部作业时，应仔细清楚预留施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之湿润。在同一分层内先喷同模注面层混凝土强度等级的混凝土，厚5cm，喷射混凝土采用机械喷射。喷射砼终凝后2小时，应采取连续喷水养护3~7天或喷涂养护剂。4.8.2.6在擦用土钉墙或桩间土钉墙地段，必须按设计要求先施工锁定锚杆，锁定锚杆采用直径16mm的HRB335钢筋制作，长度3m，间距1.2m，钻孔直径为100mm。4.8.2.7一般地段与侧沟平台1.2m以上每隔3m设置一孔泄水孔，其中最后一排泄水孔孔深比邻近排土钉深入岩土中的长度大1m，其余孔深2m。成孔倾角为5-10°，钻孔直径为49mm，内置直径42mmPVC花管。泄水管施工在第二次喷射混凝土时同时施工。4.8.2.8土钉墙坡脚设混凝土护角，宽0.6m，高1.2m，埋置深度大于0.3m；侧沟、墙顶平台采用混凝土浇筑。 4.8.2.9坡面开挖从上至下分层开挖，分层开外高度土层为0.5-2m，岩层为1-4m。同时保证坡面平整。4.8.2.10待土钉墙施工完成并达到设计强度后，进行立模面墙施工，确保立模现浇混凝土面墙浇筑密实。混凝土达到设计强度85%时方可以拆模。4.8.3对于易塌土体的处理为防止基坑边坡的裸露土体发生坍塌，对于易塌土体可采用以下措施：4.8.3.1对修正后的边坡，立即喷上一层薄的砂浆或砼，待凝结后再进行钻孔。4.8.3.2在作业面上线构筑钢筋网喷射砼面层，而后进行钻孔并设置土钉。4.8.3.3在水平方向上分小段间隔开挖土方。4.8.3.4先将作业深度上的边壁做成斜坡待钻孔并设置土钉后再清坡。4.8.3.5在开挖前，沿开挖面垂直击入钢筋或者钢管，或注浆加固土体。4.8.4施工质量4.8.4.1土钉施工前所用原材料必须有合格证和实验验单，原材料和配合比进行审定，合格后准许使用。4.8.4.2打设土钉的间距及长度必须按照设计要求进行实施作业。4.8.4.3土钉必须调直无缺损，锚杆表面不得有污垢、离层、结巴和锈斑等缺陷。4.8.4.4喷射砼厚度可采用钻孔法或者其他方法检查。4.8.4.5检查数量宜为每100㎡，每组不少于3个点。4.8.4.6合格条件为，全部检查孔处厚度的平均值应大于涉及厚度，最小厚度不小于设计厚度的80%，并不小于50mm。4.8.4.7钢筋网与土层坡面净距不小于30mm4.8.4.8孔深允许偏差±50mm,孔径允许偏差±5mm，土钉孔允许偏差±100mm，成孔倾角偏差±3°。4.8.5安全技术措施4.8.5.1施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质设专人每班检查。4.8.5.2暂停施工时，应将支护直抵开挖面。4.8.5.3锚杆简易台架应安置稳妥。4.8.5.4作业中如发生水、输料管路堵塞或爆裂时，必须一次停止水、料的输送。4.8.5.5 若已锚地段有较大变形或失效，立即在该地段增设加强锚杆，长度不小于锚杆长度的1.5倍。4.8.5.6施工现场不得随意丢弃垃圾等杂物。4.8.5.7现场施工须规划得当，确保施工现场的有章有序、整齐划一。4.8.5.8施工作业人员进入施工现场时，必须佩带安全帽。五、沉降观测5.1技术要求5.1.1软土路基每隔100m设置一个观测断面。松软土和高填方路堤地段：长度在500m内，间距100m一个观测断面；工点大于500m时，间距200m设置一个观测断面。每隔观测断面在线路中心设置一个观测沉降板，在两侧路肩处各设一个观测桩。另外软土路基在两侧路堤外1-2m及10-12m处各设一个位移观测边桩，各观测桩及沉降板位于同一个断面上。沉降板埋设在第一层下的路基中线处，根据填筑高度向上接长。5.1.2边桩采用C15钢筋混凝土预制，断面为15*15cm正方形，桩长不小于1.5m，并在装订预埋半圆形不锈钢耐磨头。5.1.3边桩埋置深度在地表以下1.4m，外漏大于0.1m。埋置方法采用洛阳铲打至设计深度，将预制边桩放入孔内，用C15混凝土浇筑固定。5.2观测要求5.2.1对各沉降观测设施要高度重视，加强保护，严禁破坏或漏设。5.2.2边桩及沉降板在施工期间，每填筑一层观测一次，如果两次填筑时间间隔较长，每3天观测一次。路堤进过分层填筑达到设计高度后，在预压期的2-3月内，每5天观测一次，三个月后7-15天观测一次，半年后一个月观测一次。观测后及时整理绘制“填高-时间-沉降量”关系曲线。5.2.3观测控制标准：路堤中心沉降速率每昼夜小于10mm，边桩水平位移速率每昼夜不大于5mm。如超出界限立即停止填筑，待观测恢复到限界值再进行填筑，填筑速率应水平位移控制为主。六、路基排水6.1排水沟、天沟和侧沟6.1.1技术要求6.1.1.1梯形排水沟、天沟采用M7.5浆砌片石砌筑，深0.6m，底宽0.4m，后0.3m。每20m设置一道伸缩缝，缝宽0.02m，用沥青麻筋塞缝。排水坡度不小于千分之二，单面排水坡长度不大于400m, 膨胀土和砂性土排水量为设计1.1倍。6.1.1.2侧沟采用M7.5浆砌片石砌筑，深0.8m，底宽0.4m，厚0.3m。侧沟靠路肩一侧距离沟顶0.6m处设置直径0.05M的PVC泄水管，间距1m，坡度为4%。泄水管在侧沟外侧泄水孔位置用0.2*0.2m土工布（400/m）包裹。侧沟每20m设置一道伸缩缝，缝宽0.02m，用沥青麻筋塞缝。侧沟排水坡比不小于千分之二，单面排水坡度小于400m。6.1.1.2矩形天沟底宽0.6m，深0.6m，采用M7.5浆砌片石砌筑，每20m设置一道宽0.02m伸缩缝，用沥青麻筋塞缝。6.1.1.3边坡平台截水沟采用0.3m厚，0.4m高M7.5浆砌片石加固。6.2注意事项6.2.1路堑超挖时，应先将超挖部位分层填筑至原设计位置，分层夯实后进行水沟施工。6.2.2水沟末端设置效能措施，避免集中水流对地表冲刷。6.2.3天沟、排水沟靠山侧沟避不得高出地面，沟顶必须与地面顺接。6.2吊沟技术要求：吊沟采用M7.5浆砌片石砌筑，预埋钢筋做好防锈蚀措施。每10m设置一道伸缩缝，缝宽0.02m，用沥青麻筋塞缝。交底接受人交底日期'