路基工程施工技术

'一、路基工程施工：1、土方开挖土方地段采用纵向分层法开挖；开挖时自上而下，开挖一层及时防护一层，并对坡顶和坡面进行观测，符合稳定性要求后，再开挖下一层。主要施工工艺及方法如下：1）土方开挖：采用挖掘机配合自卸汽车装卸施工。挖方段在路床80cm后换填砂砾处理路基。成型后修整边坡，施作边坡防护，修建侧沟，完成排水系统修筑。2）废方处理：开挖土方除用于填方外，余土全部弃置于弃土场。2、石方开挖根据地形、地质、开挖断面及施工机械等情况，采取自上而下分层开挖，较短的路堑采用横挖法全宽开挖，较长的路堑采用纵挖法分层开挖，使用轻型钻机和空压机钻孔，松动爆破。路基边坡采用预裂爆破或预留保护层光面爆破，坡比为1∶0.75时，边坡预留1.5m保护层，手风钻光面爆破,坡比为1∶0.5时，边坡线先预裂。施工中采用小型松动爆破，以确保边坡稳定。在整个路基石方开挖过程中，主要采取钻爆法施工，松动爆破、预裂爆破及光面爆破结合使用，并对边坡进行适时防护。在施工中，依据地形、岩层地质情况确定开挖分层高度和试验选定爆破参数，并根据爆破效果适时对爆破参数进行调整，确保被炸松的岩体不坍塌出路基或石渣下河沟，以满足环保要求。挖方段爆破出的石料，应尽量用于填筑路基，但强度及尺寸必须满足规范要求，否则应按弃方处理，强度满足要求的石料，须经监理工程师同意后方可用于构造物砌筑。弃方用自卸汽车运至弃土场，并按规定堆放。3、爆破设计1）施工前的准备工作 ①按照图纸、设计、规范要求和施工现场周边建筑及地下设施的实际情况进行调查，确定爆破施工方案。②界桩测量放样。用GPS严格按图纸设计要求放出各坡面的界桩，原则上一般在直线段和半径较大的曲线段上每20m放一个边桩，特殊段上每10m放一个边桩。③清表。挖掘机开便道能够到达坡面的采用机械清表，机械不能到达的采用人工，沿界桩清理植物、腐殖土及树木。④坡口桩及坡面放样。依据设计图资料进行坡口桩放样。⑤放样后进行技术交底。对台阶的坡率和台阶高度，碎落台的宽度，以及在刷坡过程中应该注意的问题和严格遵守的规范等进行详细的技术交底。2）爆破施工方案的选择根据实际地形及爆破区建筑物的分布情况，灵活选择采用光面爆破、预裂爆破、深孔爆破以及微差爆破等一种或几种综合技术。一般坡面采用光面爆破法施工，人工配合刷边坡。纵向采用分层台阶法，台阶的高度为2～3m（如图），开挖的顺序为先第Ⅰ梯段，依次为第Ⅱ梯段和第Ⅲ梯段，炮眼布置方式为与边坡平行的倾斜孔。①光面爆破和预裂爆破光面爆破和预裂爆破是专门针对设计开挖界面进行有效控制的爆破方法。沿爆破开挖区的设计轮廓或边坡，以较小的间距合理布置一排相互平行的钻孔，在孔内采用间歇或不耦合装药，并在开挖区主爆破之后或之前同时起爆，从而获得符合设计轮廓、光滑平整和稳定性好的边坡面。 a、光面爆破光面爆破实质上是爆破光面层，要求光面炮孔同时起爆，同时起爆的时差越小，效果越好。一般要求时差小于100ms。石方路基开挖程序由外向内，依次爆破，前一排炮孔爆破为后一排炮孔创造自由面，光面炮孔最后起爆。光面爆破的主要技术参数：炮孔直径：采用与主爆区相同的钻机，钻孔直径为35—45mm的凿岩机钻光面炮孔。炮孔间距a：炮孔间距a=(1O～15)d。对于炮孔直径为38～45mm的较大断面的爆破，光面炮间距取6O～70cm。对于断面较小的交接部分，开挖面曲率较大，岩石对爆破夹制作用较强，光面孔间距可缩小至45～50cm。导向孔和装药孔之间的间距一般不小于40cm。炮孔角度与深度：露天光面爆破、光面炮孔倾角与边坡坡角一致，沿设计轮廓面布置。孔深根据梯段高度或开挖深度决定，并考虑一定的超深。先考虑开挖剃段高度为3.0米。 光面层厚度：光面层厚度即是光面炮孔的最小抵抗线。光面层厚度与光面孔间距a有关，一般取：a=(0．8～1．0)W。装药量：光面爆破单位体积耗药量q=0.2～0.3kg/m3，每个炮孔装药量Q0=q′×a×W×H(kg)，最大每孔装药量为6.3kg，线装药密度为0.36～0.69kg/m，线装药密度应该进行严格控制，以防药量过大而损伤边坡。b、预裂爆破预裂爆破的装药量，以线装药密度表示。影响装药量的因素较多，很难从理论上得出一个精确的解析。在实际工程施工中，是根据条件类似的进行比较选取或按照一些经验公式计算。炮孔直径受凿岩机具的限制，同时，在选定炮孔直径时，综合考虑孔径孔深、孔距的关系，在一般情况下，选用较小的炮孔直径：当边坡高度或开挖深度小于4m时，选用直径为38～45mm的钻机；当边坡高度或开挖深度小于8m时，选用直径为60～lO0mm的钻机；当边坡高度或开挖深度大于8m时，可采用大于100mm的钻机。炮孔问距a与炮孔直径有关：a=(8～l2)d，当炮孔直径d≤6cm时，a=(9～14)d。对于破碎软岩，应缩小间距，并相应减少装药量。对于完整硬岩，炮孔间距可选取大值。一般预裂孔比底板高程深1～2m，至少与主爆孔同深，孔底严格控制在同一高程上，并与主爆孔有一定距离。②深孔爆破深孔爆破采用微差挤压梯段爆破。大型潜孔钻机(CIQ一150、DHA850、DHH660等)钻孔，钻头直径90mm，成孔直径为100mm，孔深8～10m，路堑挖深大于10m时分层开挖，边坡采用预裂爆破或光面爆破。路堑挖深较大边坡设置变坡时，在变坡点高度处分层。除预裂孔和光面孔按坡面坡率钻孔外，其余中间主爆孔均为垂直孔L。爆破施工一般顺序为：施工测量→标定炮孔位置→钻孔→炮孔检查→ 爆破器材准备→装药→联结爆破网络→布设安全岗哨→炮孔堵塞→爆破覆盖→起爆信号→起爆→消除瞎炮、处理危石→解除警戒→爆破效果分析及资料记录。a.主爆孔爆破参数设计。以梯段高度H=8m设计如下：假定h1=0.3m，炮孔深度h=H+h1=8+0.3=8.3m，装药密度△=900g／m，t=0.6，e=1.0，q=1.5kg／m，m=1.0。W=1.72m，h1=0.2×W=0.2×1.72≈0.3mh=H+h1=8.3ma=w=1.72mQ=0.33e×q×a×H×W=0.33*1.0*1.5*1.72*8*1.72=11.7kg单孔装药量Q=11kg采用袋装乳胶炸药，每箱24／12条，每条200g，长度为40cm，直径80mm，装孔后长度会压缩，故炮孔堵塞长度，Ld在2m以上。临近边坡的主爆孔孔底距边坡的保护层厚度为1.5m。b.预裂孔爆破参数设计。岩石完整性较差，f值较小时边坡采用预裂爆破。钻孔直径D=10mm，H=8m，孔距a=(0.8～1.2)m=1.0m，K=0.9kg/m，孔深h=8.3×1.12(按1：0.5坡率计)=9.3m。Q=K×h=0.9×9.3=8kg深孔爆破预裂孔采用孔底加强装药，加强段长度取为1m。预裂孔的堵塞长度取为1m(0.8～1.3m)。c.预裂孔内采用分散不藕合装药，具体方法是将以上炸药分散绑扎于长8.4m、有一定强度的竹杆上，其中底部1m装药量为其余段的2．5倍，分散装入3个毫秒雷管，竹杆长度不够时采用搭接绑扎加长。装药时仔细地牵住雷管线，将绑有炸药的竹杆缓慢放人孔底，在竹杆顶端塞人20cm水泥纸，再在水泥纸上面填入1m粘土堵塞并夯实。 d.预计单孔开挖方量。爆破作用系数n=漏斗半径R/最小抵抗线W(取标准爆破0.75)R=W×N=0.75×1.5=1.1252m体积：V=π×R2×h=1.1252×3.1415×2.7=11m3。e.安全距离计算。爆破振速对建筑物的影响离爆破距离最近的建筑物为70m，一次爆破用药量为800kg，对五类土K=1500，R=70V=K×=1500×()=21.8mm／s建筑物安全爆破振速为≤30mm／s，故安全。f.爆破飞石控制距离。为了保证爆破区外侧民房安全，根据爆破安全规程规定应对爆破地震安全距离进行控制。现场暂定爆破中心距民房最小的水平距离70m，验算结果表明，爆破对民房并无影响。个别飞石的安全距离按200m进行警戒，为减少飞石，施工中采用草袋装土覆盖炮孔。③微差爆破多发一次爆破采用微差爆破技术，具有减震、前发药包为后发药包开创凌空面，进而加强岩石破碎效果和降低一次爆破堆积高度，有利于机械作业．减少岩石夹制力，节省炸药，并可增大孔距等优点，提高每百米的炸落方量。3）装炮工作注意事项①装药前对炮眼进行验收和清理。②严禁烟火和明火照明；无关人员撤离现场。③采用木质炮棍装药；深孔装药出现堵塞时，在未装入雷管，起爆药前，采用长竹杆处理。 ④装好的炸药包为硝化甘油类炸药，严禁投掷和冲击。⑤不得采用无填塞爆破，也不得使用石块和易燃材料填塞炮孔；不得捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包，也不得在深孑L装人起爆药包后直接用木条填塞；填塞炮眼时不得破坏起爆线路。引爆后，关于哑炮的处理方法：一种是用水冲洗，再用吹风管吹掉；另一种是在距离炮眼20cm位置打眼引爆，打眼必须专业爆破人员进行操作，尽量保证人员安全。如果是因为雷管的原因导致炸药未能引爆，可以再装一次雷管进行二次引爆。另外，一般浅眼爆破时，个别飞散物对人员的安全距离不得小于300m；裸露药包爆破时距离不得小于400m。4）爆破清渣及防护爆破完成后，对坡面上残余的石方采用挖掘机进行清理，个别地方采用人工清理。中风化以上的大石料可以分解利用在换填和护坡工程上，碎石可以用于便道的修补工作。石渣清理完成后，人工修整坡面至符合设计和规范要求，然后及时进行加固防护工程施工，以免边坡暴露时间太长而失去其良好的稳定性。5）爆破安全措施①使用毫秒导爆雷管，通过孔内外微差而实现微差挤压爆破，一是控制爆破震动，二是改善爆破效果。②采用光面爆破技术，以保证边坡稳定。③通过炮孔超深，使得爆破后的路堑标高与设计标高的偏差控制在一定范围内，克服留底根现象。④小炮(如浅孔爆破3m以内)炮孔用炮泥被覆盖炮口，以防飞石产生。深孔爆破时应用编织袋装石粉压住炮口，且孔外50cm范围内的所有碎石等物应清理干净。调整爆破临空石方向，使其偏离或背向村庄居民，严禁朝向村庄。⑤确定爆破的固定时间为9：30～10：30，16：30～17：3O，特殊情况另定放炮时间。 ⑥按实际孔深确定装药量，即现场实际操作时应有专人先进行孔深量测，确定装药量及填塞物高度后再进行装药。在装药过程中，应分工负责，两人一组，既有装药(或填塞物)的、又有控制用量的(必须有量测设备)，不允许有分药情况发生，以防混乱。⑦实际装药量一定要与设计、计算装药量相符，否则应查明原因，处理完毕后方可进行下个孔的装药。以防出现漏洞、裂隙、溶洞等不良地质构造时发生抽炮，爆破能量冲向薄弱环节，造成危险。钻进过程中应检查石粉中是否有黄泥浆，并进行详细记录，在装药过程中进行特殊处理，严控用药量。⑧进行钻孔前，应按照布置的孔位进行详细的测量，确定钻孔深度；实际钻进过程中，严格按照提供的数据钻进，确保孔底部在同一深度的断面上，尽可能地减少震动。⑨为确保爆破的顺利实施，不论浅孔爆破、深孔爆破，均应进行试炮，在确保安全的前提下及确定最佳用药量后方可大面积展开施工，同时应根据地质等各种情况适时调整爆破方案，以确保安全。⑩在打孔过程中应采用草包覆盖开孔部位，或喷水、喷雾，以防造成环境污染。4、路基填筑施工方法挖、装、运、摊、平、压、检测机械化一条龙作业。施工过程中各种压实机械进行组合碾压，其碾压与组合方式依据试验路段的结果进行，并在实施过程中根据试验检测数据进行调整，以达到最佳组合的目的。主要施工工艺及方法如下：1）施工放样：依据复测结果和现场实际增设必要的导线点、水准点。再按图纸放出路基中线、坡脚线等位置。2）基底处理：本标段对于普通地段路基基底按规范要求平均清除表土30cm后进行填前压实，压实度(重型)与同层次路基填方压实度同。路线通过秧田、鱼塘及部分软弱地段路基，在路基范围内地表以下开挖不小于1.5m 的临时除水槽，待地表土呈硬塑状态方可清除淤泥，回填石渣，若地势低洼，排水不畅，可采用抛石挤淤法清除淤泥，回填砂砾，抛石挤淤应选用不易风化的片石或河中大的卵砾石，其厚度或直径在30～80cm之间，并采用不小于18t振动压路机碾压，确保挤淤效果。3）填筑方式：填方路基路堤采用横断面全宽水平逐层向上填筑的方法进行；横向半填半挖路基当地面自然横坡（包括纵断面方向）陡于1:5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要，且不得小于2m，并设向内倾2%～4%的横坡。当地面自然横坡陡于1：1.25的斜坡（包括纵断面方向）修筑路堤时，基底应挖成台阶，并在坡脚处利用挖方路基小于25厘米的石块进行填筑，或者设置路肩墙。当填方部分不足一个行车道时，应超挖一个行车道宽度；纵向填挖交界处应先认真清理填方路段的原地面，纵向台阶挖至路床标高后，并沿纵向开挖超挖过渡段，在石质挖方段过渡段填筑石质弃渣，以便填挖路段路基、路面的过渡与衔接。每填一层经过压实检验合格后，再填上一层。零填挖路床顶面以下0～80cm范围内的压实度，应不小于95%。如不符合要求，应翻松后再压实，使压实度达到规定要求。4）摊铺:土方路基采用推土机粗平、人工配合平地机精平，石方路基采用人工配合大型推土机或挖掘机平整。填方材料应分层填筑，每层松铺厚度按路堤填筑试验段得出的数据确定。一般最大松铺厚度，填土不大于300mm，填石不大于400mm，最小为100mm。每层填料铺设宽度，填土每侧应超出每层路堤的设计宽度至少30cm，填石至少50cm，填筑完成后，按设计要求刷坡。填土路基压实前对填料含水量及松铺层的厚度及平整度情况进行检查，符合要求后再进行碾压，其填土路基的压实度、填料最大粒径和CBR值见表2-1。填石路基松铺厚度根据填石单轴饱水抗压强度确定，压实质量采用施工参数和压实度双控制，压实度检测采用压实沉降差或孔隙率指标进行控制，详见表2-2各种强度石料压实质量控制标准。采用石质路基挖余和石质隧道弃渣填筑路基时，应将强风化泥岩和页岩等作为弃方处理。 表5-1填土路基施工技术要求分区路面底面以下深度(m)最大粒径(mm)最小强度CBR(%)压实度(%)上路床0～0.30＜100695下路床0.30～0.80＜100495上路堤0.80～1.50＜150394下路堤＞1.50＜150292零填及挖方地段0～0.30＜1006950.30～0.80＜100495表5-2各种强度石料压实质量控制标准单轴饱水抗压强度P(Mpa)分区路床底面以下深度(cm)松铺厚度(cm)最大粒径(cm)压实干密度(KN/m3)空隙率(%)P≥60上路堤80～150≤40小于层厚2/3由试验确定≯23下路堤150以下≤60小于层厚2/3由试验确定≯2530≤P＜60上路堤80～150≤40小于层厚2/3由试验确定≯22下路堤150以下≤50小于层厚2/3由试验确定≯245≤P＜30上路堤80～150≤30小于层厚2/3由试验确定≯20下路堤150以下≤40小于层厚2/3由试验确定≯22 5）碾压：填料摊铺平整后即开始碾压，先用轻型压路机稳压，再用22T以上羊足碾配合20T以上振动压路机碾压施工。用透水性不良的土壤填筑路堤时，碾压含水量宜控制在击实曲线的压实含水量范围内，否则，应在填方路段的路边进行晾晒或洒水处理，直至含水量合适时，方能进行铺填碾压。一般在取土前及碾压前均要测定土层的含水量，以便采用上述措施调整含水量至压实含水量范围内。各层的压实度必须满足《技术规范》及《设计图纸》的要求，当两者标准不一致时，取上限值。土方路基压实度按表2-1控制，石方路基压实情况根据下述方法判断：用自重20T以上振动压路机振压两遍进行检验，当压实层顶面稳定，不再下沉，或沉降差在规定范围内，碾压无明显轮迹时可判断为密实状态。压实机械一般先压路基边缘后压中间，相临两次轮迹重叠0.4～0.5m；相临两区段纵向重叠1～1.5m。压实作业时，压路机应先慢速行驶，最大行驶速度不超过4km/h。压实作业做到无漏压、无死角、碾压均匀。压实完成一层后，经监理工程师检验鉴认，再填筑上一层。6）检测:路基填筑到顶标高后，依据《质评标准》的要求进行检查验收、交验，当《质评标准》与《设计图纸》两者的要求标准不一致时，取上限值进行验收。7）特殊路基处理①路床处理：路线跨越坳沟水田地段，多有较厚的土层分布。其厚度在1.0～4.0m之间，力学指标较差，路堤填筑过高时会产生较大沉降以及较长的固结时间，同时造成路堤失稳，因此采用换填碎石、片石盲沟处理措施。本标段共有7段软弱地基，单幅共长360m，处理方法如下；ⅰ.片碎石换填处理：对于软弱地基厚度小于2.0m的地段，采用换填片碎石浅层处治，换填厚度1.5～2.0m。ⅱ .换片碎石+片石盲沟处置软弱地基:对于软弱土层厚度在3.0～4.0m范围时，则采用换填加片石排水方式处理,换填厚度1.0～1.5m，盲沟视地形设置，一般顺沟向布设，间距5～8m,深度1.5m，优先在地形最低处布设一条。沟底纵坡不小于1%，一般采用5%，若坳沟地形平缓宽度大于40m,设置网络状盲沟，盲沟所用片石、碎石标号不低于30号。②填挖交界处路基处理：本标段共有20段路基需要填挖交界处理，单幅共长414.4m，处理方法如下：ⅰ.半填半挖路基：挖方区为土质时，路床范围土质应挖除换填，为避免孔隙水或基岩裂隙水渗入填方区软化路堤，半填半挖交界处设置顺路线纵向的排水渗沟，并在适当位置引出；填方区宜优先选用级配较好的砾类土、砂类土填筑，当挖方区为强度较高的石质时，可酌情采用填石路堤。ⅱ.过渡段的处理：过渡段包括纵向填挖交界处设置过渡段，其填方区长度不小于10m。当地表坡度陡于1：5时，要求在原地表开挖成向内倾斜2～4%的反向台阶，台阶宽度不小于2m，并设向内倾2～4%的横坡，压实度不小于96%，当填方部分不足一个行车道时，应超挖一个行车道宽度。③崩塌：K0+840～K0+940段位于富荣河顺河大桥右侧，边坡50～70度，边坡大部分基岩裸露，岩性为泥岩夹砂岩，岩层产状平缓，倾向破内。岩体边坡有发生卸荷崩塌的可能，富荣河顺河大桥紧靠该边坡，卸荷危岩一旦垮塌将直接威胁桥梁安全。另外K6+100～K6+260、K8+565～K8+635、K23+720～K23+773、K30+490～K30+528、K37+120～K37+240、K37+780～K38+100、K38+600～K38+840、K38+980～K39+130、K39+420～K39+850等九段边坡分化破碎，开挖爆破及雨天施工，可能扰动可能再次崩塌，针对以上边坡的工程地质特征，均对边坡采取柔性主动防护网处治措施。④沿河路基：沿河路基设置侵水挡土墙以加强临河路基的防护工程，确保路基稳定。8）护坡及潜在滑坡沿线斜坡地段覆盖层一般厚度不均，局部已发生滑动，路基通过滑坡地带时，采取措施确保路基稳定。对路基影响的滑坡有2处： K16+256～K278段，路线以填方形式通过，滑体物质为块碎石土，主滑方向与路线基本垂直。在自然条件下滑坡处于欠稳定～基本稳定状态，设计采用清方处理。K18+470～K18+642滑坡，路线以挖方型式通过，滑坡后缘高程约466.2m，前缘高程约433.2m，主滑方向182°，地形坡度20～30°，滑坡体沿公路长约160m，滑坡体积约5万方，属中型土质滑坡。该滑坡后缘有少量张拉裂缝，未见后缘滑坡壁，侧缘滑坡壁不明显。滑体组成为角砾质粉土，主滑方向与路线基本垂直，推测滑坡为沿覆盖层与下伏基岩面滑动的浅层滑坡。该滑坡在天然状态下为稳定状态，路线在滑坡前缘开挖及暴雨工况状态下，可能导致滑坡下滑失稳。设计采用抗滑桩及桩间墙进行处治。9）结构物回填①填方路堤与桥台、横向构造物(涵洞通道)连接处设过渡段，桥台过渡段长底宽为桥头搭板长度+2倍路基填土高度，顶宽为桥头搭板长度+3.5倍路基填土高度，涵台过渡段长底宽为3倍路基填土高度，顶宽为4.5倍路基填土高度。对于桥涵部分地基为砂砾或基岩情况，过渡段采用砂砾填筑，对于土质部分桥涵和路基之间过渡段采用砂砾填筑。②结构物处的填土应分层填筑，每层松铺厚度不宜超过15cm，结构物处填方的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%。并保持结构物完好无损。局部压路机碾压不到地方，应使用振动夯夯实或监理工程师同意的其他方法压夯。当结构物顶面填料大于0.5m，且压实度满足设计要求时，方可通过汽车或重型机械。③台背回填的路床应与路堤路床同步填筑。桥梁台背和锥坡的回填施工应同步进行，一次填足并保证压实整修后达到设计宽度。涵洞、通道台背回填时，应两侧对称分层回填压实，填料粒径宜小于15cm。涵洞、通道两侧及顶面填土时，应采取措施防止压实过程对构造物的不利影响。10)土石方调配 土石方调配遵循“开挖填筑平衡，纵向就近选择弃土，合理经济调配”原则。屏山307土石方调配一览表段落桩号挖方（m3）填方（m3）本桩利用（m3）弃方（m3）弃土场运距（m）K1+848～1+991段1030.21172.81173.9K2+040～K2+623.5段21557.75118.13492.815019.9k2+370150K2+872.5～K3+492段18632.364076751.240761.9k4+3452035K3+556～K5+314.75段65989.422541.33912343455k4+3451256K5+467.75～K8+253段284589.924161.922909.6227787.1k4+345208631301.6k9+1401256K8+345～K9+671.18段59309.69284.3928549932.1k9+140390K9+940～K10+638段2839510041.810041.817925.1k9+1401132K10+767～K11+802段30850.34198.84198.717841k9+14018578486k9+5801921K11+854～K11+929段6908.940.140.16864.2k9+5802312K12+015～K13+351段40605.38833844413244.3k9+5803159K13+475～K13+862.1段22749.82179.9217920495k9+5804199K13+955～K14+170段24648.3994.5994.417495.6k9+5804528K14+236～K14+720.5段36127.42592.62592.332819.2k9+5804967893.4k11+8502866K14+851～K14+963段5807.7720.9720.94561k11+8503059K15+054～K15+359段22037.540189.61088.621279.1k11+8503327K15+778～K15+979.37段240053622.73622.620321.8k11+8502421K16+092.37～K16+738段54065.22028.82029.151858k11+8505347K16+926～K17+296段32641.61753.11752.630940.9k11+8505223K17+617.5～K18+126段28318.52220.82220.826157.2k11+8505954K18+378～K20+069段229963.79128.39128.3208256.9k11+85731712341.4k14+5005457K21+024～K21+431.5段33274.42099209931093.2k14+5006731K22+520.58～K22+852段71019.28969.29048.561800.6k14+5007599K22+960～K23+168段25921.323252550.923378k14+5008505K23+230～K23+987段38677.84502.34502.36634.5k14+500891427325.3k20+8102952K24+047～K24+175段4972977.1976.93978.5k20+8103298K24+248～K24+488段26384.9170.9170.926195.3k20+8103560 K24+576～K24+777段14839.7289.6289.614540.6k20+8103910K24+886～K24+972段2011.51019.8585.71028.5k20+8104142K25+044～K25+162段6581.2683.5683.55899.6k20+8104296K25+204～K25+373段5784.81461.61461.54349.7k20+8104472K25+405～K25+546段8109727.2727.27387.9k20+8104661K25+578～K25+634段6029.14.84.86023.8k20+8104805K25+690～K26+050段16662.11616.52351.811271k20+81048683068.8k24+7001295K26+222.5～K26+561.5段2259010591059.121421.7k11+85014435K27+250.5～K28+945段54319.611350.2518399.614008.5k11+8501592910864.3k24+7003876K29+005～K29+576段19655.96024.16013.310920.7k24+70044962242.8k27+0002527K29+616～K29+736段11067.6226.3226.310814.7k24+7004955K29+776～K29+797段1330.154.654.61269.1k27+0002787K29+823～K29+917段6779.7414.4296.56340.2k27+0002856K29+957～K30+026段6796.50.10.1392.1k27+70052476404.2k27+0002996K30+048～K30+194段9770.18028028939.5k24+7005355K30+528～K30+926段16706.529402940.813447.2k27+0003748K30+976～K31+632段52220.82967.32967.449423.6k27+0004280K31+673～K32+229段42448.44192.93627.238087.8k27+0005040K32+283～K33+170段46986.775043884.438940.5k27+0005822K33+453～K33+656段25688.61319.31319.39056.2k28+0725445K33+702～K34+594段1742220608.920682.211347.2k28+0726062K34+870～K35+302段40401.14946.84673.234959.4k28+0726983K35+420～K35+581段17328.2189177.5K35+709～K36+582.5段2757752774.72651.90.1k28+0728549K36+791.5～K38+053段39338.210490.210491.115066.6k28+0729535K38+087～K38+949段39537.69831.89831.630776.3k28+07210521K39+001～K39+237段49291.160.160.149224.3k28+07211144K39+305～K39+557段68040.966.266.267966.8k28+07211471K39+603～K39+800段33593.971371332921.8k28+07211726K39+870～K39+996段111359.75397.35396.2100153.1k28+072123685495.1k30+52010240K40+056～K40+612段44832.31816.21397.628518.3k28+0721301418242.7k30+52010963K40+718～K40+891段15603732577.614839k30+52011205K40+969～K42+246段99506.75883.95882.229423.3k30+5201150664103.1k35+2507493K42+300～K42+742段38102.523482233.716018.7k35+2508021 1909.9k37+200632817711.4k38+5804907二、路基防护、排水施工：1、排水工程本标段路基防护、排水主要工程数量：主动网22301m2/897m，挂网喷锚44038m2/14处，锚索10543m2/4处，衡重式路肩墙20188m3，仰斜式路堑墙39114m3/8188m，护面墙8157m3，护肩711.1m3，矮墙14216.16m3，排水22378.7m3，截水沟2177.6m3，急流槽322.54m3，1）排水工程砌片石工程采用人工配合机械挖基，机械拌和砂浆，小型机具运输，人工挤浆法砌筑。砼工程采用机械拌和，组合钢模板，人工入模，插入式振动器振捣。2）基坑开挖采用挖掘机或人工开挖，开挖的位置、深度、基底尺寸应符合设计要求，后进行地基承载力检测，符合要求后进行基础施工。3）砌筑材料砌筑石料要选用业主指定料场，且经过检验合格的石料，其规格尺寸应符合设计要求及规范要求，石料表面保持清洁、干净。砂浆标号要符合设计要求，水泥、砂、水等材料要符合有关规定，砂浆的配合比要通过试验确定，砂浆随拌随用。4）浆砌片石施工采用挤浆法分层砌筑施工，每层要大致找平，砌筑时内外层石块的咬接，上下竖缝应错开，砌筑中断后再进行砌筑时，将砌层表面加以清扫和湿润。已施工的砌体要适时洒水养护，路基两侧边沟由路面施工队待路面施工完后进行砌筑。砌体较长时按图示尺寸分段，其伸缩缝、沉降缝施工要符合相关要求。 对于砼排水工程施工按设计要求安装、加固模板，砼浇注后及时进行覆盖养生。2、防护工程1）基础开挖：土质基坑采用人工配合机械按设计开挖，开挖过程中，尽量做到不超挖，不欠挖，基础超挖时，统一采用不低于设计标号的浆砌片石回填。基坑开挖完成后，进行基底承载力检查，当基底承载力不能满足设计要求时，应及时报请业主及监理工程师变更。2）基础砌筑：每段基坑验收合格后，进行浆砌施工，基础采用M7.5浆砌片石，浆砌采用挤浆法施工，灰缝饱满，砂浆填塞密实，按设计要求设置沉降缝。基础顶面统一找平，以利墙体砌筑。3）墙体砌筑：砌体采用M7.5浆砌片石，其结构尺寸符合设计要求。墙体砌筑分段分层进行，分段长度与基础分段长度一致，沉降缝处完全断开，砌筑采用与设计坡度一致的坡度尺进行坡度控制，同时，每层砌筑均挂线控制，片石尺寸要符合规范要求，片石外露面采用人工加工。施工时注意上下灰缝错开，不得有通缝。墙体砌筑时，墙面保持大面平整一致，墙面平整度不大于3mm，坡度不得大于设计坡度±0.5%。墙面勾缝：宽度为2.5cm，缝深为2cm。勾缝砂浆用细砂机械拌制，且高于浆砌砂浆标号一个等级。泄水孔的位置：按设计要求的位置、尺寸在墙体预留泄水孔。对于砼防护工程施工按设计要求安装、加固模板，砼浇注后及时进行覆盖养生。3、高边坡钢筋砼框格梁加固防护1）高边坡开挖 高边坡采用自上而下，逐级开挖，逐级加固、防护；每施工一段，加固一段，再开挖相邻段，逐级顺序推进，避免边坡失稳或因爆破形成不稳定岩体，必要时采取处治措施，确保边坡稳定。2）钢筋砼框格梁施工框格梁采用C25钢筋砼浇筑施工。在框架施工前，在框格底采用5cm水泥砂浆调平，遇到局部坡面有空洞处，采用浆砌片石回补。在钢筋安装前，在框格竖肋与平台截水沟相交处设置5cm水泥砂浆垫层。框格横梁、顶梁按设计预留伸缩缝，设置在横梁和顶梁中间，内填浸沥青木板。在框格浇筑完成后按规定及时进行养护。3）钢筋锚杆施工按设计图纸布置φ32锚杆孔位，锚杆成孔与注浆同锚索成孔与注浆要求，锚杆灌浆体与框架间连接部位，采用φ100mm直径的PVC管，使浆体成型，其伸入框架的最小长度为100mm，并保持接触面干净、密切，无残留杂物。锚杆灌浆采用1:1水泥砂浆，灌浆压力≥0.8Mpa。4、主动防护网主动防护系统以柔性钢绳网系统防护堑坡节理发育密集，或者路堑外侧陡崖发育，有崩塌落石的段落，用于防止落石、飞石的发生。Ф16支撑绳网孔尺寸4.5m×4.5m或2.5m×4.5m（实际施工中根据地形条件及锚杆位置可在±0.3m做适当调整），支撑绳节点与锚杆相联结，每个支撑绳网格内铺设一张或两张（根据设计的单层或双层钢绳网确定）4m×4m或4m×2m的D0/08/300型钢绳网，每张钢绳网与四周支撑绳间用缝合绳联结并进行张拉，该张拉工艺能使系统对坡面施以一定的法向预紧压力，从而提高表层危岩体的稳定性，并在钢绳网下铺设小网孔的S0/2.2/50型格栅网，阻止小尺寸岩块的塌落。1）对坡面防护区域内的浮土及浮石进行清除或局部加固。2）放线确定锚杆孔位，按设计深度钻凿锚杆孔，并清孔，孔深大于设计深度5cm,孔径大于Φ70mm ,并在每一孔位处凿一深度不小于锚杆外露套环长度的凹坑（一般口径20cm，深度20cm），注浆并插入锚杆，采用大于M30砂浆，灰砂比1:1～1:1.2，水灰比0.45～0.5的水泥砂浆，水泥选用32.5号普硅水泥，砂选小于3mm中细砂，确保浆液饱满，在进行下一道工序前注浆体养护不小于3天。3）先安装纵横向支撑绳，张拉紧后两端用绳卡与锚杆外露环固定连接，同时从上向下铺挂钢丝绳网并缝合。4）从上向下铺设TECCO格栅，网格重叠宽度不小于5cm，两张格栅网间的缝合以及支撑绳间用Φ1.2铁丝按1m间距进行扎结。5）格栅网铺设的同时，从上向下铺设钢绳网并缝合，缝合绳为Φ8钢绳，每张钢绳网均用一缝合绳与根长31m（或23m）的四周支撑绳缝合并预张拉，缝合绳两端各用两个绳卡与网绳进行固定连接。6）用Φ1.5铁丝对钢绳网和格栅网间进行相互扎结，扎结点纵横间距1m左右。5、抗滑桩K18+470～K18+642段路线从滑坡前缘通过，该滑坡属于中型滑坡体，在天然状态下为稳定状态，施工开挖及暴雨工况下，可能导致滑坡下滑失稳，设计采用抗滑桩和桩间墙施工措施通过。施工措施如下：1）挖孔平整场地、清除桩位处松软土层及地表附着物。施测桩孔十字线，确定桩孔准确位置，设置护桩，安装提升设备，布置好出土道路，做好排水设施。机具材料距桩孔应有一定距离，避免增加孔壁压力影响施工。放线定位，开挖桩孔，灌注钢筋混凝土锁口，以防止地面坍塌，锁口高出地面45cm。 将控制桩孔的骑马桩及高程点设置于锁口混凝土上，以便随挖随检查。挖孔中，经常检查桩身净空尺寸和平面位置。桩孔垂直度不得大于孔深的1%，截面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度。挖孔时按设计采用20cm厚的C20钢筋混凝土进行孔壁支护。护壁设计为2.0m/节，亦可根据土石层的分界及滑动面情况调整。护壁模板采用组合钢模，边角处辅以5cm木模，模板间以U型卡、钩头螺栓连接。混凝土浇注时，两对向模板间φ15～20cm的圆木横撑支护。每节护壁模板的最上一块为活动板，混凝土人工填塞插捣密实。孔内普通土、硬土人工用锹、镐挖掘，软石、次坚石采用浅孔松动爆破开挖，辅以风镐找细，人工装碴至吊斗内，卷扬机提升，自卸汽车运至禾弃碴场。卷扬机提升吊斗时，井下人员应避至可移动式钢制避人棚内，以防石碴掉落伤人。开挖应在上一节护壁砼终凝后进行，护壁砼模板的支撑可于灌注后24h拆除。爆破前，护壁混凝土强度应达到2.5Mpa以上，为提高护壁砼强度，可于砼中掺加早强剂，达到2.5Mpa的强度由试验室试验给定。爆破后，应迅速排除孔内有毒气体，检测合格后方可继续作业。桩孔内地下水及岩体裂缝水采用在角部设汇水井，水泵抽水至污水处理池，合格后排入附近沟渠。水量大时，采用大功率、高扬程水泵抽水，并对四周围岩采用打横向锚杆，挂钢筋网喷砼加强支护。挖孔至设计高程后，孔底应不积水，并应进行孔底处理，做到平整，无松碴等软层；当地质情况与设计不符时，应会同有关单位妥善处理。挖孔（每孔）每班人员配置：钻孔工2人；爆破工1人；木工2人；混凝土工3人；混凝土拌和操作工2人；翻斗车司机1人；卷扬机工1人；普工4人。抗滑桩挖孔作业示意图： 2）钢筋骨架制作与安放钢筋在钢筋厂制作，用架子车运至现场，孔内人工绑扎成型。绑扎钢筋时，先下四角的主筋及架立筋，并将主筋与预先埋设在护壁上的钢筋头(每2m一道)绑扎或焊接牢固，按设计间距将箍筋固定于四角主筋上，之后按设计将纵向主筋单根或3根一束下至孔内，绑扎顺序先外圈定位筋，后内圈排筋。纵向主筋接头采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d，位于同一截面内的钢筋接头不得超过50％，焊缝高度≥0.3d且不小于4mm,焊缝宽度≥0.7d且不小于8mm，接头错开距离不小于35d且≥50cm。接头应先进行试焊并取样送检，试验合格后方可成批焊接。成批焊接的接头每200个为一批(不足200个亦作为一批)切取6个试件进行质量检验，3个进行抗拉，3个进行冷弯，结果均应合格。钢筋骨架绑扎后的顶面和底面标高应符合设计及验标要求。钢筋制作、绑扎人员配置：钢筋工6人；普工12人。3）桩身混凝土灌注 混凝土由工地自动计量的混凝土搅拌站制备，砼搅拌运输车运输。因桩孔较深在井口设置进料漏斗（漏斗搁置在钢管支架上），下接直径300mm、壁厚3mm、节长2～3m的导管，随混凝土浇注逐节取下导管，直至混凝土浇注完毕。浇注的混凝土采用插入式振捣器逐层捣固密实。井内有水抽干困难时，可采用导管法灌注水下混凝土。导管接头采用法兰盘连接，直径300mm,壁厚3mm，分节长度1m～2m，最下端一节长5m。导管使用前须进行水密，承压和接头抗拉试验。拌和机械除自动计量拌和站外，尚应配备1台500L的砼搅拌机。并备用300kw的发电机1台，机动翻斗车2辆。试验室应在桩身砼灌注前，做出2种配合比，1种为普通砼，坍落度3～5cm，一种为水下砼，坍落度18～22cm。桩身混凝土的灌注应连续、完整，不得中断。桩身混凝土每100m3制取试样一组，不足100m3亦须制取一组，试样在标准条件下进行养生，28天的抗压强度满足设计要求。桩身完成后应按规定进行低应变动力检测或声波透视检测。抗滑桩施工工艺流程图：见下页。 抗滑桩施工工艺流程图 附炮孔装药结构图。灌注混凝土（每孔）人员配置：木工2人；混凝土工4人；混凝土拌和操作工2人；翻斗车司机2人；普工6人。4）浅孔爆破开挖软石ⅰ无水，2#岩石硝铵炸药。单孔装药量计算公式Q=0.33·e·q·W3式中:e－与炸药性质有关的换算系数，2＃岩石硝铵炸药取1.0；乳化炸药时取1.05；q－单位岩石的耗药量，按下表选用，本式中取为1.2kg/m3;岩石类别软石次坚石坚石单位耗药量q1.0～1.21.2～2.52.5～3.5W－最小抵抗线，m。炮眼深取为0.8m，装药深0.2m，则抵抗线W=0.7m。有一个临空面时，Q＝0.33×1×1.2×0.73=0.136kg有二个临空面时，Q＝0.33×1×1.2×0.83×0.73=0.112kg ⅱ有水，采用乳化炸药。有一个临空面，单孔装药量Q＝0.33×1.05×1.2×0.73=0.142kg有二个临空面时，则Q＝0.33×1.05×1.2×0.83×0.73=0.118kg炮眼直径取32mm，眼距0.8m，排距0.7m，炮眼平面布置见下图。炮眼布置图炮眼装药量见下表。炮眼装药表炮孔号个数装药量(kg)雷管段位无水，2＃岩石硝铵炸药有水，乳化炸药单孔小计单孔小计120.1360.2720.1420.2841360.1120.6720.1180.7083440.1120.4480.1180.4724∑12－1.392－1.464－5）浅孔爆破开挖次坚石①无水，2#岩石硝铵炸药。q取为2kg/m3；炮眼深取为0.6m，装药深0.2m，则抵抗线W=0.5m。 有一个临空面时，Q＝0.33×1×2×0.53=0.082kg有二个临空面时，Q＝0.33×1×2×0.83×0.53=0.068kg②有水，采用乳化炸药。有一个临空面，单孔装药量Q＝0.33×1.05×2×0.53=0.087kg有二个临空面时，则Q＝0.33×1.05×2×0.83×0.53=0.072kg炮眼直径取32mm，眼距0.7m，排距0.55m，炮眼平面布置见下图。炮眼布置图炮眼装药量见下表。炮眼装药表炮孔号个数装药量(kg)雷管段位无水，2＃岩石硝铵炸药有水，乳化炸药单孔小计单孔小计160.0820.4920.0870.52213100.0680.6800.0720.7203 440.0680.2720.0720.2884∑20－1.444－1.530－钻孔：采用气腿式风动凿岩机。钻孔前，将炮眼周围的松动土石清除干净，每一炮眼打够深度后，要把眼内的石粉冲净和吹干，并临时遮盖，以便装药。施工中，严禁在已爆炸后的残眼中继续钻孔。装药：在装药以前首先把炮眼内的石粉、泥浆除净。然后，将炮眼口周围打扫干净。装药粉时，用勺子或漏斗分几次装入。每装一次时，用木炮棍或竹棍（直径2厘米，长度比炮眼深度长0.5米）轻轻压紧；并且随装随捣。堵塞炮孔：堵塞时，用一分粘土和三分粗砂混合而成。混合料含水不应过湿，过干也不好。在捣实中注意不捣坏导爆管。起爆网络联结：非电起爆系统微差起爆方法采用孔内延期方式。同一段位的非电雷管簇联，整个爆破断面并联。击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。发生瞎炮按以下方法处理：ⅰ如导爆管经检查未被击发传爆，可重新起爆。ⅱ距瞎炮0.6m打一平行炮眼进行诱爆；但需注意岩层节理情况，在钻孔地点避免有连通瞎炮之裂纹。ⅲ若能用木或竹制工具安全妥善地掏出堵塞物时，可重装起爆药包。ⅳ采用水冲或风吹法处理盲炮。6）井内通风桩孔开挖深超过7m时，采用轴流风机压入式通风。 井下作业通风设计:ⅰ按同一时间内工作的最多人数计算：Q＝3·k·m式中:k－风量储备系数,取1.15；m－同一时间内井内工作的最多人数,取4人。则Q=3×1.15×4=13.8m3/minⅱ按爆破工作量计算:Q=7.8/t·φ·(A·S2·L2·K)1/3式中：A－一次爆破所消耗的炸药量，取1.53kg;S－桩孔断面积(m2)；L－桩孔深度(m);t－爆破后通风时间，取为30min;K－考虑桩孔淋水使炮烟浓度降低的系数，取1.0；φ－风管漏风系数，取1.0。则Q=7.8/30×1×(1.53×(2.4×3.4)2×292×1)1/3=11.5m3/min取Q=13.8m3/min选用1台JF41-2型轴流式通风机，风量75～112m3/min，满足同时开挖3个桩孔的通风要求。风管选用直径300mm的聚氯乙烯塑料风管，则13.8/(3.14×0.32/4)/60=3.3m/s满足最低风速不低于0.15m/s，最高风速不高于6.0m/s的要求。7）井下照明桩孔开挖深超过7m时，井下需接入电源照明。电源采用36V的低压电源，照明灯具为白炽灯，额定功率40W。三、盖板涵洞、通道工程 本合同段盖板涵1452m/117道。涵洞工程采用人工配合机械挖基坑，砼(砂浆)集中拌和。砼搅拌车运输，机械振捣(人工砌筑)的方法进行施工。由于涵洞大部分在深沟，涵洞盖板一律采用现浇。根据涵洞及通道工程总量及分布、工期计划安排，采取合理的施工顺序，以平行作业、流水作业、交叉作业相结合的施工方法，合理安排人员机械，在计划工期内完成涵洞、通道工程施工任务。①施工准备：根据每道涵洞、通道的工程量，做好各种原材料准备。根据复测结果准确放出涵洞、通道的平面尺寸及做好有关控制桩、水准点的保护。②基坑开挖：采用人配合机械开挖，然后做地基承载力试验，满足设计要求后做基础施工，不满足设计要求提出变更方案，做地基处理。③涵基、涵身或通道基础、台身、顶板施工：按设计图纸加工安装基础模板，浇注基础砼后，进行涵洞墙身(或通道台身、顶板)模板安装、钢筋加工现场绑扎安装及砼的浇注，然后进行涵洞台帽钢筋加工、安装及模板的安装、加固，进行砼浇注。本合同段仅有1道钢筋砼箱型通道，通道台身和顶板一并现浇。涵洞及通道进出口八字墙用粗料石镶面。砼浇注或砌筑之后及时进行覆盖养生，养生时间不小于7天。④盖板、板顶铺装施工：按设计图纸加工安装盖板模板、钢筋加工安装(含盖板和板顶铺装)及砼的浇注，盖板砼与板顶铺装砼一并施工。一般跨径不超过4m的梁和板支架应在砼强度达到设计等级的50%后才可拆除。⑤台背回填：涵洞盖板施工完成且拆除支架后即可进行台背对称回填，具体施工工艺详见结构物回填。⑥检验验收：工程完工后，依据《技术规范》对涵洞工程进行检验评定，合格及时验收签证。四、桥梁工程 本标段桥梁合计7452.1m/61座，其中大桥5279m/25座，中桥2173.1m/38座。桥梁工程桩基础累计12792.5m，直径分别有Ф1.2、Ф1.3、Ф1.5、Ф1.6、Ф1.8、Ф2.0、Ф2.2七类607根；承台、系梁48个；墩柱4136m，直径分别有Ф1.2、Ф1.3、Ф1.4、Ф1.5、Ф1.6、Ф1.8、Ф2.0、□3.5×4.5八类；盖梁251个，37种规格；梁板现浇16m后张法预制空心板4座桥，16m后张法预制空心板478片，20m后张法预制空心板485片，30m预制T梁72片，40m预制T梁320片。上部结构根据地形、地质、水文、桥墩高度选取，墩高小于等于15m，选用16、20m跨径的空心板，墩高介于15～30m选用20m空心板或30没跨径的T梁，墩高介于30～40m选用30、40m跨径T梁；下部构造桩柱类型根据墩柱高度确定，柱式墩墩高大于10m的一般设置底系梁，墩高大于15m的增设柱间系梁，柱一般采用圆截面双柱式墩，对于陡坡地段的高墩，适当的选用薄臂空心墩，桥台结合地质和填土高度，选择桩柱式、肋板式、U型台，U型桥台埋置深度以不超过12m为原则，桩柱式桥台高度以不超过5m为原则。所有桥两侧均设墙式防撞护栏，伸缩量小于80mm采用异型钢单缝式伸缩装置，伸缩量大于80mm采用模数式伸缩装置。桥梁工程特点是：一是桥位地形陡峭，进场施工便道和作业平台难以形成(如母猪溪、七股水、新开滩、观音殿、舌肝沱、浪滩坝、陈家湾、朱家湾、茅坝、何家岩大桥桥进场条件极其差)；二是高墩比较多，受地形和交通条件限制，不能流水作业（如母猪溪、大桥沟、天堂梗、鸡肝石、油坊沟、七股水、新开滩、观音坪、新安、观音殿、舌肝沱、浪滩坝、茅坝、中都河等14座桥主墩在45～80米之间，每墩必须设塔吊)；三是受三级公路线形及地形条件限制，T梁不能集中预制安装，架桥机进场条件十分困难，组装拆卸搬迁频繁，预制成本高；四是桥的结构类型较多，工期任务重，模板机具一次性投入较大；五是工期任务紧。综合上述特点，桥梁施工是本标段重点(关键)和难点工程。 施工原则：一是七股水、新安、观音殿、浪滩坝、中都河大桥等五座刚构桥是控制性工程，提前开工，提前贯通，有利于预制梁纵向运输安装；二是大于35m以上的墩柱、盖梁，综合工期和经济因素，采用塔吊垂直运输，平行作业；三是除16m、部分20m采用吊车安装，其余桥梁受地形、便道及新建公路线性等限制，就近桥头设预制厂，采用一次性台座，简易门吊起吊，汽车运输，架桥机安装；四是桥头预制厂及进入桥跨的便道，或利用路基修便道，提前开通，提供施工条件，确保大桥全面展开施工；五是现浇桥、高墩、安装等施工必须高度重视安全，采取严格的安全措施，确保施工人员、机械设备、工程绝对安全。1、桩基富荣河、母猪溪沟心、大桥沟5#墩、七股水3~5号墩、界牌沟中墩、葫芦溪新安大桥3~6号墩、观音殿大桥沟心、窝坨大桥沟心、浪滩坝中墩、中都河大桥6~11号墩桩基采用钻孔灌注桩，其余旱地桥位桩基可采用挖孔桩，雨季施工沟心位置桩基建议采用钻孔灌注桩，并尽可能劈开雨季施工。2、墩柱一般墩柱盖梁采用吊车配合施工，30m以上薄臂空心墩、盖梁考虑采用塔吊翻模施工。具体塔吊布置如下表：薄臂空心墩施工方案及计划序号桩号名称墩号高度墩号高度墩号高度墩号高度墩号高度墩号高度墩号高度合计墩塔吊工期1K2+748母猪溪大桥245　　　　　　　　　　　　1175d2K9+805.59大桥沟大桥445557652　　　　　　　　31105d3K13+413天堂梗大桥230　　　　　　　　　　　　1153d4K15+702.5鸡肝石大桥247335　　　　　　　　　　2189d5K16+831.5油坊沟大桥3381173d6K17+456.5七股水大桥1462643624　73　5　80　6　36　　　62150d7K20+943新开滩大桥245345　　　　　　　　　　2177d8K26+136.3观音坪大桥2381170d 9K26+906新安大桥363471575679771868964135150d10581142124713351431153510K30+361观音殿大桥1322513794　715　35　　　　　52150d11K33+311.3舌肝沱大桥440542　　　　　　2180d12K34+732浪滩坝大桥1452343　30　　　　　　　　3175d13K36+687毛坝大桥332　　　　　　1160d14K42+929.6中都河大桥6527668759751050　　　　　52145d　合计　　　　　　　　　　　　　　4621150d　需要塔吊21台，薄臂空心墩模板46套，92节，每节3米。圆柱模综合考虑，全线调配使用。3、预制梁和现浇桥施工488片16m板梁需要6～8套模板6个月预制完，485片20m板梁需要6～8套模板6个月预制完成，72片30mT梁需要2套模板6个月预制完，320片40mT梁需要投入1套模板6个月预制完成。预制时间不包括台座建设、模板搬迁维修、雨季及其它因素影响。现浇桥需要满堂支架，现场条件地形复杂，工期待定。富荣河大桥、中小桥可以采用吊车安装，其余均需要架桥机安装。因此25m以上T梁坚持就近桥头位置设置预制厂，13～20m板梁就近选择T梁预制预制，托平车运输，架桥安装。预制、现浇梁板统计如下表：上部构造预制、现浇数量表序号桩号空心板数量（片）T梁数量（片）备注16m20m30m40m1K1+785362K2+015.5143k2+748244K3+5253×16m连续板（现浇）5K5+391.25636K6+034.8712m+15m+12m连续板（现浇）7K8+299358K9+805.5921209K10+702.541 10K11+8281311K11+9722812K13+41371213K13+908.55814K14+204.51815K14+7853616K15+008.53517K15+702.561218K16+035.873119K16+831.540820K17+456.542821K18+2527222K20+453423K20+94341224K21+476.083525K22+90614826K23+1992027K24+0172128K24+211.52829K24+532.53530K24+831.53131K25+008832K25+183433K25+389634K25+562635K25+661.841836K26+136.251637K26+9066838K28+9752139K29+597440K29+756441K29+810642K29+937443K30+037644K30+3613245K30+9511246K31+653.51447K32+2561248K33+311.25247-8跨采用16m连续板49K33+6792×16m连续板（现浇）50K34+732206-9跨采用16m连续板51K35+36144 52K35+6451653K36+6872054K38+071755K38+9751456K39+2712157K39+5801458K39+8352159K40+0262160K40+6585×16m连续板（现浇）61K40+9302862K42+2731263K42+929.62281-4,12-13跨采用16m连续板总计478485723204、施工技术方案如下：4.1桩基1)钻孔灌注桩施工根据施工现场具体地质情况对桩基采用冲击钻钻孔。钻孔灌注桩具体施工工艺如下：①施工准备开工前，先按设计要求进行桥位场地整理，修筑钻机作业平台；并对桩位进行放样，设置护桩。②埋设护筒用不小于6mm钢板焊接成整节护筒，护筒内径比桩径大20～40cm，护筒底部及周围一定范围内夯填粘土，借助粘土压力及隔水作用保持护筒稳定。护筒平面位置应埋置正确，偏差不宜大于5cm，竖直线倾斜不大于1%，护筒顶标高应高出地下水位或孔外水位1.0～2.0m，并高出地面0.3m。③钻孔a.钻机就位，制泥浆 钻机用汽车吊吊装就位，钻头中心与桩中心及护筒中心在一条垂线上，用水平尺调平，固定牢靠。用优质粘土在泥浆池制浆。泥浆性能指标根据现场选择的钻机类型、钻孔方式、方法及现场地质水位状态确定。b.钻进向护筒内注入泥浆，待护筒注满后，启动钻机以轻压、低档、低速钻进，增强孔口护壁。随深度增加加压、加速，孔内保持足够的水头，在钻进过程中泥浆始终保持在溢流口的高程面上，并保证泥浆质量的稳定。在钻进中控制进尺和测量泥浆指标，根据不同的地质调整钻速和泥浆比重，当进入砂层、粉砂层、液化层等不良地质地段时要加大泥浆比重，放慢进尺，加快速度，加强护壁。根据进尺记录确定钻进深度，并用测绳加平底锥检验，当达到设计高程位置时停止钻进，报监理工程师检验。④孔径检查与清孔钻孔达到设计深度后，采用探孔器对孔深、孔径、孔形、倾斜度等进行认真检查，符合《技术规范》后填写“终孔检查证”，并报监理工程师，经监理工程师批准后，立即进行清孔，清孔时保持孔内水位高于地下水位或河流水位1.5～2.0m，以防止钻孔坍塌。在施工中先将护筒壁的泥浆清理干净，采取换浆掏渣的方法清除渣土；大桥桩基必须进行二次清孔，直到孔底沉淀厚度及泥浆比重符合规范规定值，报监理工程师检验签证认可后，结束清孔工作。⑤钢筋骨架制备与吊装a.制作根据设计图纸在加工场地分段加工钢筋骨架，钢筋骨架制备时，为防止变形，在钢筋骨架中加强内支撑。根据本合同段桥梁桩基不同深度，加工成一节或多节。b.安装 钢筋骨架的吊装采用吊车起吊，吊装时用四个吊点连接钢筋笼。在吊装时为了防止钢筋笼变形，应对钢筋笼进行加固。第一节钢筋笼入孔后用型钢临时穿支在护筒上，并使钢筋笼轴线与桩孔中心对准，然后吊装第二节钢筋笼，轴线与第一节对准后，进行接头连接，依次类推，直到全笼完成。钢筋笼下落时要平稳，不许摆动，防止钢筋笼插入孔壁。钢筋笼吊装完成后，调整好轴线位置，用4根φ20钢筋吊住钢筋笼并与孔口型钢连接固定，避免砼灌注过程中钢筋骨架上浮，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架倾斜或移动。c.安装超声波管按规范和设计要求数量正确埋设超声波检测管道，并在施工中注意保护其不被损坏和移位。⑥导管安装导管采用φ300的无缝钢管，每节4m，最底节6m，配2节1m，2节2m的短管，用来调节导管高度。在下导管前，对导管做水密、承压、接头抗拉试验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力，符合规范要求可下导管。导管距离孔底25～40cm。⑦砼灌注用于灌注砼的材料充足且符合规范要求。所用的拌合机、砼运输车、吊车等运转正常，保证正常供电，且备用发电机。灌注水下砼采用导管法。在灌注前进行换浆清孔，必要时采用气举或射水清孔，以确保沉渣厚度，砼采用砼运输罐车运至孔口，初灌量要进行准确计算，以保证初灌砼，将导管埋入砼深度不小于1.5m。水下砼开始灌注后必须连续进行，不可中断。灌注过程中要注意测量导管埋深和砼面高度，砼坍落度控制在20±2cm为宜。当砼面接近钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，以减小砼的冲击力。防止钢筋笼上浮。⑧护筒拆除 处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注砼完成后立即拔出，处于地面以上能够拆除的护筒部分，在砼抗压强度达到要求后拆除。2)扩大基础(明挖基础)施工①桥扩大基础开挖用机械挖掘，并配合人工清基，石质地段采用空压机、手持风钻钻孔爆破开挖，砼采取拌合站拌合，用砼输送车及卷扬机配合施工，浆砌砌体砂浆采用砂浆机拌制，基础开挖回填按《技术规范》执行。②基础开挖的位置、深度、基底尺寸符合设计图纸的要求，在开挖过程中，如发现水文地质和图纸不符，应提出处理措施并报监理工程师批准，同时开挖方法、开挖边坡支护方案在开挖前报监理工程师批准。3)挖孔灌注桩①采用先挖桩孔，后挖承台基坑。挖掘时，不将孔壁修成光面，在确保孔径及垂直的前提下使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。②在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，倾斜度不超过1%，孔径、孔深必须符合设计要求。③挖孔时如有水渗入，及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。④桩孔挖掘时保证支撑护壁两道工序实行连续作业，不停顿，以防坍孔。⑤挖孔时如果遇到较大的潜水层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其他经监理工程师批准的有效措施。⑥挖孔到设计位置后，进行孔底处理。孔底须平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度符合设计要求。开挖过程中经常检查了解地质情况，若与设计资料不符，及时向监理工程师提出变更。⑦灌注混凝土除符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）有关规定外，还应注意以下事项：a.开始灌注时，孔底积水深度不超过5cm，灌注速度尽可能快，使混凝土对孔壁的压力尽快的大于渗水压力，以防水渗入孔内。 b.桩顶或承台底部2m以下灌注的混凝土，可依靠自由坠落捣实，在此线以上灌注的混凝土用振捣器捣实。c.孔内的混凝土一次连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按照施工规范有关施工接缝处理的规定进行处理，并一律设置上下层锚固钢筋。d.混凝土灌注到桩顶后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。4.2承台(系梁)施工承台(系梁)基坑采用人工配合挖掘机开挖，用风镐凿除桩头人工精平并进行无破损检测，合格后，对基础进行夯实，铺8cm细石砼或水泥砂浆处理，对大体积砼，在浇注过程中根据结构尺寸，间隔90-100cm预留孔道，拆模后放入低流动水进行散热。地基处理完后，绑扎钢筋、立模、浇筑砼。薄壁空心墩承台一次性浇注混凝土达到160m3，按照大体积混凝土施工采取散热措施。主要措施：①选择采用高效减水剂，减少水泥用量，严格控制塌落度，尽可能利用干硬性混凝土。②承台封底砼浇注前在封底砼的表面撒一层薄砂，使承台砼和封底砼分离开,尽量减少约束。③选择合理的浇筑时间，避开夏季三伏天中午时段浇注，以降低混凝土入模温度。④布置测温管及散热管，水平管间距为140cm，距离四周边缘为110cm，垂直方向分为4层，层间距为70cm,底层距边缘为40cm，顶层距边缘为40cm，各层间进、出水管均各自独立，散热管进出水口均露出承台侧面20cm。并根据温度场的特征结合测温管布置情况，竖向布置测温管，每个承台设置4个测温管，温度采用温度计测量。自砼开始灌注时，对测温管编号,记录温度并整理收集。每个测温管在竖直面上共测三个测点（承台上表面下50cm、承台中部偏下50cm、承台底部），同时测量砼入模温度。一开始浇注砼时，即对散热管通水，保证水温和砼内部平均浇筑温度小于25℃ ，单根管水流流速开始按1m3/h控制，出水口汇于同一水箱内。在降热过程中，若通过测温管实测砼内部温度与测量进水口水温差别大于25℃时，调整水温，若水温比砼内部温度低的多，则加热进水。根据测温数据相应调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的效果。冷却水管安装时，要与钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。测温频率：在混凝土浇筑完毕后的升温和峰值持续阶段，即开始的3～4天，每隔2小时测温1次；待升温趋于平稳后的降温阶段，每4小时测温1次。在测量混凝土内部温度的同时，测量外界的环境温度。根据测点编号顺序，记录所测温度数据，当测位的混凝土内外温差小于25℃并趋于稳定时为止，测温持续时间为12天。⑤在拌和过程中严格控制拌和时间不小于1.5min，确保砼均匀，在砼灌车将砼输送进输送泵以前要不断的转动，确保砼均匀一致。振捣混凝土砼停止下沉不再冒气泡，表面平坦泛浆，振捣时间控制在11s~16s。振动棒与侧模离开不小于10cm距离，浇注过程中产生大量的泌水由模板的一端预留孔洞排出。⑥砼浇注完成后即用两层草袋在上表面覆盖并洒水养护。因四周钢模板散热系数大，也要用草袋提前覆盖保温，避免表面温度梯度过大。降温循环管路的布置详见下图 4.3一般墩柱、台身及盖梁施工①墩柱和台身本合同段大桥为柱式和空心墩、柱式桥台、桩基础。所有桥梁墩柱、台身均按一般墩台施工。模板均采用拼装式大块定型模板，每节长度4m，横系梁处分段，每段一模到顶，钢管支架，人工配合汽车吊、塔吊一次拼装成型。支架的搭设和模板支撑根据高度和地基情况进行设计验算，确保支模牢固稳定，确保砼浇筑过程中模板不变形、不移位。②盖梁(台帽)施工底模和侧模均采用拼装式大块定型模板。在墩顶混凝土中预埋钢支撑牛腿，形成空中托架，严格验算托架强度，计算出弹性变形，挂水箱法预压消除非弹性变形，在托架上设钢桁架支模板。4.4后张法预应力砼预制板梁 本合同段桥梁为先简支后连续后张法预应力连续板梁桥，16、20m板梁，采用门吊配合拖车运梁，吊车、架桥机架设。浇筑板梁纵、横湿接头，并张拉负弯距预应力钢束、压浆，完成由简支到连续的体系转换。①板梁预制a.制梁台座与底模对地基进行压实处理后，浇筑10cm厚C25素砼垫层，在垫层上再浇筑25cm厚底座砼，在砼表面铺设3mm厚钢板作底模，现场焊接成一整体，并与两侧预埋的角钢焊接，形成制梁台座，按设计要求设好预留拱度，在兜底吊梁处设活动断口。由于板梁在施加预应力会产生上拱度，形成两端为支点的简支梁。在底座两端各2.0m范围内进行加厚处理，厚度由25cm加厚到50cm，增设两层φ10的10cm×10cm钢筋网片。浇筑台座砼时，预留侧模下拉杆管道。b.模板端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式大块定型钢模，面板用5cm钢板，制作加劲筋采用L7.5×5角钢，侧模外侧采用I10工字钢加工成桁架，上拉杆采用2[15槽钢，下拉杆采用φ25钢筋，拉杆间距均为1.5m，内模采用特制抽拉式钢模。模板的安装采用龙门吊配合人工安装，安装时注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成使用缺陷和变形，附着式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损，如若发现问题，及时予以补焊和整修。c.钢筋加工及安装钢筋在加工棚集中加工，在台座上绑扎成型。板梁钢筋分两次绑扎，先绑扎底板和腹板钢筋，待底板和腹板下部砼浇筑完、内模安放完毕，绑扎顶板钢筋。钢筋绑扎时设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确；同时做好支座预埋钢板、防撞护栏的锚固钢筋、预应力束波纹管、锚垫板等的预埋工作及泄水管位置的预留工作。 d.模板的拆除梁体砼强度达到拆模规定强度后，采用门吊配合人工拆除模板，拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角。模板拆完后，吊移至相应位置，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，如若有缺损及时补齐，以备下次再用。e.砼浇注板梁砼浇筑由梁体一端向另一端进行，先浇底板及腹板根部砼，捣固密实，整平收光，迅速安装内模、绑扎顶板及翼板钢筋，从两肋下料，对称分层浇筑，每层厚不大于25cm，插入式振捣器捣固密实。端部采用附着式振动器复振，人工找平，确保设计厚度。当浇筑至梁体末端3m时，下料从梁体末端向中间进行，保证砼在距端部3m处收口。在预制边梁时，将主梁1/3跨径的外侧悬臂板横向60cm、纵向50cm范围内的砼暂缓浇筑，并将该范围内的纵向钢筋剪断，待预应力钢束张拉完成后，再将该范围内的纵向钢筋焊接并补浇该处砼。梁体砼浇筑完成且收浆抹面后，采用覆盖麻袋片、洒水养生，拆模后继续养护至规定要求。f.预应力施工ⅰ.施工准备建立专用预应力钢铰线下料场，按下料单下料、编束、编号存放；检查预应力孔道，先用通孔器进行清孔，最后用高压风将孔道中的水吹净，确保孔道畅通；加工简易千斤顶提升架，使千斤顶在张拉时能准确对位，移动方便；千斤顶、高压油泵和油表配套标定。ⅱ.穿钢铰线束采用卷扬机辅助人工穿束，钢铰线束两端露出锚垫板的长度保持一致，其长度要满足张拉要求。 ⅲ.钢铰线张拉待梁体砼强度达到设计规定值后，方可进行张拉，按设计张拉顺序和要求进行，采用两端对称和断面左右对称同步张拉工艺，张拉力和钢铰线伸长量双控，以张拉力为主。张拉程序为：O→初应力(持荷2min)→σcon(锚固)。ⅳ.孔道压浆在张拉完成后尽快进行孔道压浆。水泥选用龄期不超过1个月的普硅525水泥，水灰比控制在0.4～0.45之间；为了保证必要的性能，经监理工程师同意后，可在水泥浆内掺拌减水剂和微膨胀作用的外加剂，水灰比可减少到0.35，保证水泥浆强度不低于设计值。孔道压浆按自下而上的顺序进行。从拌水泥浆到开始向孔道压浆间隔时间不得超过30-45分钟，水泥浆在使用前和压注过程中始终保持搅动。压浆采用活塞式压浆泵，以0.7Mpa的恒压作业。水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口冒出废浆，直到不含水沫气体的浓浆排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止，然后将出浆口封闭。为保证钢绞束全部充浆，进浆口应预封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动。注浆后48小时内，结构砼温度不得低于5℃，否则采取保温措施。g.梁体封端本桥为连续板梁，板梁预制完成后，除设伸缩缝的一端外，主梁吊装前不封端，封端处预埋好伸缩缝钢筋。h.移梁存放①梁体预应力孔道压浆强度达到设计及规范要求后，加工专用兜底吊具，采用龙门吊将板梁移至存梁区存放，并继续养护至设计要求。存放时设方木支垫，垫平放稳，标识生产日期和编号，并做好相应记录。②板梁运输及架设 a.板梁运输板梁采用门吊配合拖车运梁，每台拖车额定载重量为150t，预制场到桥头处修筑便道便于拖车行驶。b.板梁架设板板梁采用吊车、架桥机架设，一次架设到位，并可移动架设，对位精度达到5mm。板梁每孔梁架设完后，焊接中横隔板处横向连接钢板。③体系转换本合同段大桥板梁结构施工为先简支后连续。当每座板梁桥架设完毕后，该板梁体即可进行体系转换，完成连续化。施工工艺如下：a.逐孔连接板梁间、桥墩顶部梁端及横隔板间连接钢筋。b.依次浇筑板梁间纵向接缝及桥墩顶部湿接头。c.待现浇的各处砼达到设计强度后，拆除桥墩顶模板，完成连续化。4.5T梁预制施工由于受三级公路等级限制，40米T梁远运曲线半径不低于150米，30米T梁远运曲线半径不小于120米，除新安和茅坝预制厂考虑远运外，其余原则上T梁就近桥头预制。桥头预制台座采用混凝土铺地板革，预制一片横向滑移一侧，一个台座预制三片，采用简易塔吊起吊，拖车运输，架桥机安装。40预制施工工序：施工准备→放样→钢筋制作安装→模板安装→混凝土浇筑→预应力张拉→孔道压浆→封锚→移梁存放。1、钢筋制作及安装1)钢筋的除锈(1)加工方法：钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。 (2)注意事项及质量要求：如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。2)钢筋的调直(1)加工方法：对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。(2)注意事项及质量要求用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：Ⅰ级钢筋不宜大于4%；Ⅱ~Ⅲ级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10~15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。3)钢筋的切割(1)加工方法钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋）。(2)注意事项及质量要求应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。4)钢筋的弯曲成型 (1)加工方法钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4~8根Φ8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯Φ32mm以下钢筋，当弯直径Φ28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（Φ16~30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。(2)注意事项及质量要求钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。5)钢筋的连接接头(1)接头形式热轧钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：①钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。② 接头应采双面焊和电弧焊连接，并以电弧焊为主。以承受静力荷载为主的直径为28-32mm的带肋，可采用冷挤压套筒连接。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。③拉杆的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。④仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下钢筋方可采用绑扎搭接。⑤跨度大于10米的梁不得采用搭设接接头。(2)电弧焊接接头①机具设备焊接主要设备为弧焊机，分交流直流两类。交流弧焊机结构简单，价格低廉，保养维修方便；直流弧焊机焊接电流稳定，焊接质量高。②焊条选用：电弧焊接用的焊条应符合设计要求。6)T梁钢筋制作及安装(1)半成品的制作高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。严格注意渐变系列钢筋的加工尺寸，成型后按序列分类堆放整齐，每一片梁按指定位置分类堆放，交待工人取用时不得错拿错放，以保证T梁成型骨架准确。(2)钢筋绑扎在加工棚内分三段加工成型，再在台座上连接以减少台座周期。绑扎过程技术人员监督指导，避免返工。钢筋加工好后应分规格品种进行堆放，按规定程序进行绑扎底筋、腹板钢筋，绑扎完一段穿一段波纹管，波纹管接头用塑料布及胶纸裹牢用铁丝扎紧以防漏浆，并将波纹管牢牢捆扎在定位钢筋上。顶板钢筋待模板安装完后再绑扎。钢筋绑扎完毕后，在钢筋外侧垫齐同标号细石砼垫块，以保证砼保护层厚度和不露筋。绑扎应特别注意钢筋层间距和骨架的几何尺寸。 钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，装配程序是：安装梁底支座上垫板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳→分段安装马蹄部分及梁肋钢筋→绑扎上翼板钢筋。7）钢筋骨架的制作及绑扎的技术要求（1）、骨架分段制作时，分段长度应根据条件确定，并确保不变形，接头应错开。（2）、钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。布置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；②绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；④在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍长度范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。8）钢筋电弧焊接头技术要求：钢筋电弧焊接头类型应符合表A.0.2-1的规定。表A.0.2-1钢筋电弧焊接头类型注：①在无条件进行双面焊缝电弧焊时，可采用单面焊缝电弧焊；②表中的帮条或搭接长度值，不带括号的数字适用于Ⅰ级钢筋，括号中的数字适用于Ⅱ、Ⅲ级钢筋； ③焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度及焊缝宽度b应按图A.0.2-1测量。（1）钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：①搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合表A.0.2-2的规定。②钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。③帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。④焊缝高度h应等于或大于0.3d并不得小于焊缝4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm（图A.0.2-1）。（2）钢筋电弧焊接头允许偏差应符合表A.0.2-2的规定：表A.0.2-2钢筋电弧焊接头允许偏差序号接头类型接头简图适用范围钢筋类别钢筋直径（mm）1双面焊缝帮条焊Ⅰ～Ⅲ级钢筋10～402单面焊缝帮条焊Ⅰ～Ⅱ级钢筋10～403双面焊缝搭接焊Ⅰ～Ⅱ级钢筋10～40 4单面焊缝搭接焊Ⅰ～Ⅱ级钢筋10～40注：d为钢筋直径，单位为mm。9）钢筋加工及焊接施工安全措施（1）钢筋施工场地应满足作业需要，机械设备的安装要牢固稳定，作业前应对机械设备进行检查。（2）钢筋调直及冷拉场地应设置防护挡板，作业时非作业人员不得进入现场。（3）钢筋切断机作业前，应先进行试运转，检查刃口是否松动，运转正常后，方可进行切断作业。切长料时应有专人把扶，切短料时要用钳子或套管夹牢。（4）电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃易爆物品。（5）电焊机应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。（6）在潮湿地点工作，电焊机应放在木板上，操作人员应站在绝缘胶板或木板上操作。严禁在带压力的容器和管道上施焊，焊接带电设备时，必须先切断电源。（7）把线、地线不得与钢丝绳、各种管道、金属构件等接触，不得用这些物件代替接地线。（8）更换场地、移动电焊机时，必须切断电源，检查现场，清除焊渣。（9）焊接模板中的钢筋、钢板时，施焊部位下面应垫石棉板或铁板。2、模板的制作与安拆1）模板制作预制梁模板采用分片拼装式钢模板，钢模板厚8mm，外模根据梁体外形尺寸和经计算所需要的刚度与强度，经委托加工制造运至现场安装。侧模外侧安装附着式振捣器。预制底座在夯实的地基上用现浇混凝土形成，并按规范和设计要求设置预拱度（必要时，经批准设反拱）。模板组装后经检验合格方可使用。 （1）外侧模：采用定型钢模板，横隔板之间距离只有4.8米，模板加工成侧模和隔板一整块一节，节与节之间螺栓连接，模板下口采用升降螺栓调节模板标高，模板的底部及模板顶部分别用对拉螺杆加固。（2）端头模板：采用定型钢模板，端头定型钢模按梁端锚口大样加工，以确保钢束在锚端截面内的相对位置，端头模板与外侧模采用螺栓连接。二桥曲梁的端横隔板需偏转角度保持与盖梁一致，模板设计采用侧模和隔板分离开或在根部设置活铰。（3）底模：采用钢筋砼预制台座，要求平整、光滑，底模边缘用槽型橡胶垫及螺栓固定在预埋角钢上，以防止底模与侧模之间漏浆。（4）T梁模板组装见“T梁模板组装图”。2）模板安拆（1）立模顺序：涂脱模剂——粘接缝止浆海绵条——安装侧模——安装端模。（2）模板的安装和拆除均采用龙门吊。装拆时应注意以下事项：①在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。②模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。③模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、不遗漏。 ④装拆时，检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，保证不漏浆。（3）模板在安装过程中，要及时对各部分模板及底座进行精度控制，安装完毕后进行全面检查，若超出规范规定的容许偏差，应及时纠正。（4）应严格控制T梁断面尺寸，梁高、桥面宽度误差应符合《公路桥涵施工技术规范》有关要求，细部尺寸偏差不得大于该部位尺寸的1％。（5）为防止砼裂缝和边棱破损，T梁砼强度达到15~20Mpa时方可拆模，拆模需符合有关操作规程。（6）拆模时，自两端向中间进行，并且两侧同步进行，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。3、管道成型1）预应力管道预应力管道采用预埋金属波纹管。规格为φ外82和φ外87。2）波纹管的安装波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形的试验，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确定无变形、渗漏现象时始可使用。安装波纹管位置应准确，在绑扎钢筋时将严格按设计位置固定波纹管，每隔80～100cm设置一道定位钢筋，在竖弯段还应适当加密，以保证在浇筑混凝土过程中不发生移动和变形，保持波纹管的圆顺，定位后的管道偏差≯0.5cm。胶带密封接口，施工中将严防损伤管道。完成后及时检查波纹管有无孔洞。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长度为200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。波汶管道应保证与锚垫板垂直，合模前仔细检查轴线必须与垫板垂直。浇注砼时插入式振捣棒、插杆等不得碰及波纹管，T梁养护期内进行通孔检查。波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧伤管壁。如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。4、钢绞线下料与穿束1）钢绞线下料： 钢绞线采用标准GB/T5224-2003φS15.20mm高强低松弛钢绞线，其抗拉标准强度fPK=1860Mpa，张拉控制应力：σcom=0.75fPK=1395Mpa.经检验合格的钢绞线按计算长度用砂轮切割机下料、编号、挂牌、覆盖、架空堆放。主要注意以下事项：（1）钢绞线切割时应在每端切口30～50mm处用铁丝绑扎。用切割机或砂轮锯，不得用电弧焊切割。（2）钢绞线编束时，应每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。钢绞线现场存放时，地面应加垫30cm以上，临时露天存放还必须加盖，以防钢绞线受潮而锈蚀。成束后的钢绞线端头应对齐，并编号标明钢绞线长度，防止钢绞线缠绕、错位。（3）按有关规定对每批钢绞线抽检强度、截面积和延伸量，不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算伸长量进行修正。（4）钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况，如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢绞线单独存放，严禁混入下一道工序。（5）钢绞线切断长度及误差，应满足设计要求及张拉操作需要。2）穿钢绞线束力筋穿束：一期钢绞线穿束可先穿也可后穿。腹板钢筋绑扎完毕后，可先进行预应力筋穿束。也可等T梁强度达到设计规定的强度之后，采用人工编束、整束穿束或穿束机穿束。二期钢绞线束后穿，可采用牵引绳牵引。（1）穿钢绞线束前应弄清管道号数，长度是否与钢绞线束相符。然后将穿入端戴帽并固定紧。（2）在穿束过程中，当钢绞线端头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束。（3）穿束完毕应逐一对钢绞线管道进行检查，若发现波纹管接头有破损、松脱现象应即时进行修补，确定无误后，方可进行混凝土灌注。 （4）在混凝土灌注完后立即派专人间断对钢绞线束进行串动，避免管道漏浆将钢绞线卡死。5、混凝土浇筑及养护1）混凝土浇筑浇注混凝土前，对模板进行全面检查，确保波纹管、锚垫板、喇叭管等位置准确，定位牢固。同时检查伸缩缝、护栏、支座等预埋件及预留泄水孔的位置和数量，检查验收后进行混凝土的浇筑施工。砼在拌合站内集中拌制，运输车运输，输送泵或龙门吊提升灌注，平板式、插入式及附着式振捣器振捣。砼浇筑时采用从两端向中间同时对称、倾斜分层、一次到顶连续灌注的方法。砼经1：1斜坡向前推进做到斜向分层，分层厚度不大于30cm，由于两端波纹管弯起，混凝土不宜下落，坍落度要控制在14～16cm左右。另外应加强振动锚垫板部位使之密实，而且波纹管下面混凝土应加强振动，以免出现隔离缝。使用插入式捣固器振捣时，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层砼5～10cm，每处振捣完毕，慢慢提出振动棒，避免产生气泡及碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。浇注顺序：马蹄部位——马蹄至最上层波纹管范围——腹板——桥面板。以上四部分砼的浇筑均由两端向梁中部浇注，马蹄至波纹管范围的砼浇注完成后，即可拆除附着式振动器向梁中间移动以节约振动器。混凝土的振捣，以振动棒与附着式振动器相配合，在梁的两端布置在马蹄与弯起孔道部位，梁的中部振动器布置在马蹄，腹板以插入式振动棒为主。2）砼浇筑注意事项混凝土浇筑施工过程要注意如下事项：（1）浇筑前，对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好、是否有必要的后备等进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。 （2）浇筑时，下料应均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位密集部位，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。（2）随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况。（3）砼的振捣：附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小了振动力。振捣器按梅花型布置，以便振捣均匀。振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，砼表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动振动器，以减小振捣器的损坏。振捣的同时，应配合插钎排气。（4）浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证砼的质量。（5）每片梁除留足标准养护试件在标准条件下养护作为梁体砼强度检验的依据外，另做3组与梁体同条件养护，作为梁体拆模、张拉、吊装等工序强度控制的依据。（6）在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂或变形，造成堵塞事故。（7）认真填写混凝土浇筑施工原始记录。3）砼养护砼浇筑完成初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，根据当地气候和梁体预制的工期安排，养护采用覆盖洒水养护，覆盖时不得损伤和污染砼表面，养护水应符合有关规范要求。根据试块抗压强度及混凝土性质对梁体洒水养护时间不少于7天，梁体养护期间，使混凝土外露面处于润湿状态，直至达到规范规定要求。当T梁砼浇筑避不开低温天气时，应采取蒸气养生措施。6、预应力施工 张拉机具设备进行定期计量检验和标定，张拉工持证上岗，锚夹具检验合格，按设计和规范要求的张拉程序作业。锚垫板、锚板与千斤顶中线一致后，方可张拉。待梁体砼强度达到要求强度后，采用YCW250型千斤顶张拉，配精度1.5级60Mpa压力表。预应力张拉以应力控制为主，张拉伸长值校核，实际伸长值与理论伸长值之差在±6%以内为合格，否则暂停张拉，待查明原因采取措施加以调整后，方可继续张拉。张拉采用两端张拉，对称分批进行，待终拉控制应力稳定后锚固。张拉注意事项：（1）张拉前检查梁体混凝土是否达到张拉强度，必须在梁体混凝土达到规定强度后方可进行预应力施工，锚垫板下砼是否密实。清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3mm，则需加扁垫板补平，在锚垫板上标出锚杯安放位置。用通孔器进行预应力孔道检查，孔道应无阻塞、残留物和串孔等情况。（2）张拉前对下列数据进行测定，锚口摩阻、孔道摩阻损失、混凝土强度及弹性模量。做好张拉设备的检验等各项准备工作，报请监理工程师批准后，在监理工程师在场的情况下进行预应力张拉。（3）锚具用锚杯和夹片使用前应进行硬度试验；千斤顶、油泵、压力表按要求作定期校验标定；张拉力按标定曲线取值或按回归方程计算。（4）预应力钢绞线采用应力控制方法张拉时，应校核预应力钢绞线的伸长值，预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10％σcon时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。（5）张拉顺序采用分批、分阶段对称、两端同时张拉的方法进行张拉。计算张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算按有关规定执行。张拉程序为：0→初应力（σcon10％）→100σcon（持荷2min锚固）。（6）采用张拉力和延伸量双控施工。测得的延伸量应在计算延伸量的±6％以内。（计算祥见计算书） 滑丝、断丝不得超过规范规定。用钢锯或砂轮锯切割预应力钢材露头后，再进行锚口封闭。（7）张拉前认真检查张拉系统，做到安全可靠，千斤顶后禁止站人，并制定详细的安全措施。（8）认真作好张拉记录并报监理工程师。7、孔道压浆管道压浆在T梁预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行。根据设计要求的标号，规范规定的泌水率和稠度，并经试验确定水泥浆配合比。按批准后的配合比配制水泥浆，电动搅拌机拌浆。压浆设备为BW—250型压浆泵，砂浆搅拌机拌制水泥浆。压浆注意事项：（1）压浆设备和使用的浆液必须符合规范要求。（2）压浆使用的浆液必须在压浆过程中按规定制取浆液试件。灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次连续完成。（3）压浆前应检查、冲洗预应力孔道，并排除积水，用压缩空气吹干管道。防止堵塞和漏浆。（4）搅拌好的灰浆从灰浆泵由由低到高逐孔压浆；自梁的一端注入，另一端溢出，溢浆后，稳压2~3分钟，当溢出的浆液达到规定稠度后，在压力下封闭封闭排气孔和压浆孔。压浆完毕后清除锚具表面污物。封端时，先凿毛洗净，布筋立模浇筑砼。（5）做好压浆记录，并报监理工程师。8、吊运存梁1）吊运当梁体砼达到吊装要求时，吊运至存梁场。主梁吊运按兜托梁底起吊法考虑，不设吊环。吊点位置距梁端不大于1.0米，预制T梁横向刚度较小，吊运过程中平行匀速移动，倾斜角小于5度，防止出现扭偏。 2）存梁在存梁处两端部位浇筑片石砼台座做梁支点。梁存放好后将梁的横隔板上的钢筋电焊在一起，至少点焊三处，以增加其横向稳定性，待吊梁时再行割断分离，每片梁的两侧加方木斜腿支撑。4.6薄壁空心高墩本合同段超过30m薄壁空心墩桥总计14座，墩柱最高80m，现场条件具备吊车作业，优先采用吊车，当墩柱超过30m或吊车作业由困难时，跨径30、40米T梁按照塔吊回转半径50m考虑每两跨三个墩柱共用一台塔吊，刚构梁桥跨每墩设置一台塔吊，采用翻模施工技术。桥高墩施工的难点是垂直运输和高空作业防护，垂直运输的机械选择关系到施工进度快慢，而作业平台的选择、设计，则关系高墩作业人员的安全，不可轻视。为便于施工和缩短施工周期，墩身施工中实际采用电梯和塔吊作为人员上下和物料提升的工具。高墩施工的技术很多，有滑模施工技术、提升模板施工技术、爬模施工技术、以及翻模施工技术，各种施工技术都各有优点和不足，其中滑模施工技术滑模由提升架、模板、工作平台、提升系统组成，工期快，但必须耗用大量滑升支承杆材料和测量-施工定位的劲性骨架材料，成本较高；提升模板施工技术该施工方法施工控制容易，但也必须耗用大量的提升和施工定位用的劲性骨架材料，且施工速度较慢，劳动强度较大，工期不易把握；爬模施工技术该施工方法实现了节段施工流水作业，劳动强度小，施工控制方便，但爬升结构体系复杂，工序较繁琐，成本也较高；翻模施工技术成本较低，但施工控制和安全保证较难。综合考虑高架桥主桥的工程特点和现有材料，同时降低施工成本，本工程支架、模板和混凝土运输方案如下：支架系统：采用整体式轻型爬架作为施工平台。 模板系统：预先加工定型的大块钢模板，横竖肋采用槽钢加劲。用翻拆模法进行墩身施工。模板标准节6米，竖向分4块，每块高1.5米，长度与墩身相应边相同。运输系统：刚构梁墩柱采用电梯作为员工上下班的运输工具，T梁跨对应墩采用门式脚手架搭爬梯作为上下通道。另外为配合墩身及上构的施工，在每三个主墩为一组，中墩旁安装一台QT80EA塔吊，作为工作场内提升和运输的设备。1）施工工艺整体式轻型爬架结合翻模法施工工艺的总体思路是：在塔吊及电梯的配合下，墩身外安装一套整体式爬架，爬架与模板之间预留一定间距，爬架既作为模板安装和砼浇筑的施工平台，又可作为钢筋安装的劲性骨架，而且还可作为墩身施工时的全封闭安全防护装置，其布置形式如图1。图1：整体式轻型爬架施工平面布置图①整体式轻型爬架设计：拟定整个爬架系统由支承系统、底座、脚手架系统三部分组成。a.支承系统爬架的支承系统共由8根钢棒组成，钢棒直径为60mm，插在墩身预埋孔内，钢棒两端设限位装置，使其与墩身锁定。钢棒长1.1m，如图2。每次浇筑均须在基模0.6m以下设置预留孔。 图2：爬架支承系统示意图b.底座爬架底座采用4根25工字钢组成，工字钢环抱墩身，与墩身净距为5cm，且4根工字钢伸出8个悬臂，形成“#”型框架，工字钢用以支承上部脚手架系统，爬架底座通过特制加工的支座支承在钢棒上，如图3。为了方便钢棒的安装与拆除，在爬架底支承点的下面安装吊篮。图3：爬架底座平面图c.脚手架系统由于爬架的主要重量是脚手架系统，为了降低爬架重量，采用刚度大、重量轻的钢管作脚手架系统，即用φ4.8cm，壁厚3.5mm的扣件式钢管通过扣件联结成脚手架系统。由于墩身每次浇筑高度为4.5m，钢筋一次性接长6m，爬架高度为13.5m（1.5+6×2.0），框架外形尺寸为10×8m，系统以32×2+22×2根φ 48mm竖向钢管作支承，与底座上的过载梁工字钢焊接。垂直方向：顺、横桥向单边均布置两排，间距为60cm；水平方向：0.25m+8×1.5m+1.25m。共10排每层框架顶面上铺设菱形防滑钢网，分层框架之间设上下人梯。框架外侧及底座下设防坠安全网，框架4面贯通，为施工人员提供一个整体式、全封闭操作空间。考虑到模板厚为35cm，设计时在内层脚手框架与墩身间预留80cm距离，脚手架与模板外缘净间45cm。整个爬架重约11吨。②整体式爬架施工：a.爬架拼装第一节墩身施工完成后，开始安装爬架。考虑到整体式爬架外型尺寸较大，整体转运或吊装不便，因此，爬架底座及脚手架系统直接在承台上组拼。第一节墩身浇筑完成，拆除1.5m+3m两节模板后，开始拼装爬架。首先在承台上用辅助钢材调平一个操作台，然后在操作台上拼装爬架底座，4组底座型钢间采用法兰栓接。在底座型钢上每侧各安装2根140mm工字钢作为脚手框架的主要支撑横梁，工字钢支承处采用焊接，然后再分层拼装脚手架系统。b.爬架提升方法墩身第二次砼浇筑完毕后，首次提升爬架。爬架共设4—8个提升吊点，吊点设在底座型钢上，提升动力采用4—8个5吨的手拉葫芦，手拉葫芦下方通过钢丝绳与爬架的底座吊点连接，上方固定在基模的竖向龙骨上。为防止爬架在提升过程中因速度不一而出现偏移、倾斜等意外情况，在爬架上端采用4个1.5吨的手拉葫芦作平衡调节用，使爬架在提升过程中始终处于平稳状态。爬架在提升过程中由专人负责指挥，确保4—8个提升葫芦均匀受力，匀速上升。爬架在接近支承钢棒位置时应适当放慢上升速度，当爬架上升到位后，稳住爬架，然后安装支承钢棒，轻轻放下爬架，使其平稳地支承在钢棒上，然后在爬架的水平层与模板之间设水平横杆临时约束固定爬架，爬架的具体流程见图4。 图4：整体式轻型爬架施工流程图c.爬架拆除墩身施工完成后，利用塔吊拆除爬架。首先拆除墩身模板，然后逐层拆除脚手架系统，最后利用塔吊将爬架底座整体提出墩身。③薄壁空心高墩施工技术措施：a.模板制作和安装ⅰ.墩身模板工艺外模采用A3钢板制成，面板为4mm厚钢板，加劲肋用型钢：竖肋间距为20cm，横肋间距为25cm。模板螺丝孔横向间距为10cm，竖向间距为12.5cm，孔口为14×26mm的长孔。标准节段模板总长为6m。模板的竖向组成分节为（1.5+3+1.5）m。模板的横向与墩身的平面尺寸相同。除第一浇筑6m外，其余每次浇筑高度按4.5m考虑，因此模板每次只翻转（1.5+3）m，上次的顶模（1.5m高）作为下次模板安装的基模。模板依靠塔吊进行拆除、翻转和提升。模板安装采用汽车吊配合。内侧模板采用组合钢模组装而成，根据内横隔板的间距，分两次立模浇注砼。内横隔板的底板采用木模板。 爬架和模板制作必须保证模板具有足够的强度和刚度，稳定性要好，必需能承受施工过程中产生的各种荷载，保证结构各部位形状尺寸准确，保证结构砼面平整，各项标准符合规范要求。采用材料一定要符合国家标准。加工时保证其刚度变型小、节缝紧密、不漏浆，保证墩身高度各部位的准确尺寸，每施工一次砼都要进行清除模板表面的杂物涂上脱模剂，保证模板完好。ⅱ.模板组合安装施工本桥空心高墩水平断面为方形，四个角有倒角，制作模板时要加工特殊倒角模板与其四边的模板连接拼装为整体，确保墩身四角的倒角符合设计要求。墩身外模与空心内模箱室模板架立安装要用Ф20圆钢筋对拉拉杆，用螺帽锚牢固，每块模板布置两排，边长6.5m的每排布置4根，间距为：（160+3×110+160）cm；排距为80cm。边长5m的每排布置3根，间距为：（150+2×100+150）cm；排距为80cm。采用标准塑料垫块作为砼的保护层厚度。ⅲ.模板安装检查模板在运输和安装吊运过程中，严格按照吊装操作规程进行吊装转运，要保障模板不变形、散架。要求按设计图尺寸组合安装模板。安装模板设置拉杆端头部分配戴双螺母，以固定模板的准确位置。模板安装就位后，必须在测量人员指导下调整校核模板位置。严格控制结构尺寸大小和标高及其轴线的位置，各种偏差控制在施工规范规定的范围内。经监理检验合格后才可进行下一道工序施工。b.钢筋制作安装施工单个薄壁墩共有623根竖向主筋，为减少节头数量，主筋每次接长12m。第一次钢筋绑扎前由于尚未安装爬架，因此须在墩身内设预埋件，安装劲性骨架以固定墩身钢筋。爬架安装后，可在爬架顶上安装限位型钢，作为固定墩身钢筋的临时劲性骨架，限位型钢可周转使用。 本桥薄壁空心墩由于竖直主筋接头多、工作量大。采用CBAR墩粗直螺纹钢筋接头连接，既能保证连接质量又可以缩短作业时间。砼达到拆模强度时即刻拆除模板。进行第一节空心箱室下半节施工，按照制安钢筋、立模定位、浇筑砼的程序施工，待砼的强度达到拆模要求后，拆除模板。在承台顶面上就地拼装整体式提升支架，该提升支架底框与承台和空心墩根部实体部分和箱室的下半节预埋件连接为一整体。在整体式提升支架装配就位后，继续安装空心墩身第一节箱室上半节的钢筋，当墩身四周和箱室隔墙的钢筋安装到箱室顶部后，经检验合格后，再安装该段的内、外侧模板（含内箱室隔墙模板安装）经检验合格后浇注砼，依次循环由下往上施工。c.砼施工要点：根据工艺的要求，混凝土的配合比分两组，一组的塌落度设计为7—11cm，用于塔吊提升吊斗下料的方法；一组的塌落度设计为14—18cm，用于输送泵泵送下料的方法。由于夏季施工气温较高，要求混凝土的初凝时间达8小时以上。在砼浇筑完成后，待砼收浆后再覆盖、洒水养生。砼养护用水与砼拌和用水相同（不带有害成分的水）。砼养护洒水时间一般为7天。但是要根据气温、温度、水泥品种和掺入外加剂等情况酌情延长或缩短时间。砼的配制时通过调整砂率（砂率应从35%增加到43%～45%），增加缓凝高效减水剂和掺入粉煤灰（用量为5%～10%），在不增加不增加用水量条件下砼流动性的塌落度符合泵送的要求。砼泵的选用：ⅰ.拟采作的砼泵水平输送距离为300m，垂直运距为120m～140m。砼输送管内径φ15cm，可输送砼中碎石最大粒径为50mm，砼的塌落度允许5cm～23cm。ⅱ.采用砼泵车，在砼浇筑施工时，若泵送运输发生故障，为保证砼浇筑施工正常运作，配备1—2台泵车输送砼浇筑施工，砼泵车采用容量为5m3～8m3的车。④墩身混凝土外观的控制技术措施a.模板安装全过程测量必须全方位跟踪，为消除温差对测量的影响，对白天温度超过28℃ 的天气，墩身中线放样时间必须在上午八时或下午4点之后进行，同时尽量在同一温度范围内进行。采用天顶仪和水准尺作为模板微调准确定位的仪器工具。b.每次模板安装前表面必须清除一切杂物并涂上脱模剂，禁止涂用废弃机油。模板接缝用5毫米海绵条或黄面胶填实，混凝土浇筑后由于收缩造成砼与模板间有微小缝隙，当在下节模板上安装上节模板前用玻璃胶填塞，避免漏浆造成下节墩身污染和蜂窝。c.钢筋保护层采用标准的塑料垫块，钢筋定位前必须通过测量进行复测，确认位置准确后才可进入下道工序工作。d.混凝土下料必须通过串筒，且严格控制好分层的标高线，各层标高线事先在钢筋骨架上做好记号。每节混凝土浇注完毕对混凝土顶面必须进行修面调平，确保混凝土面接缝处于同一水平面。e.同一层混凝土的施工必须尽量均匀对称的进行。使用插入式振捣器时移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。与侧模应保持5cm～10cm的距离，插入下层砼5cm～10cm；每一处振捣完应边振捣边提出振动棒，振动棒不能碰撞模板、钢筋及其它预埋件。振捣器振动砼时，必须振动到该处砼密实，密实的砼不下沉、不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。f.在旧混凝土面上浇注混凝土之前必须进行清除浮渣并湿润旧混凝土表面。g.严格控制好混凝土的塌落度、入模温度，高温天气的骨料必须采用降温措施，泵管和运输车辆必须覆盖降温。h.针对墩身预埋件多的情况，对不同的预埋件采用不同的处理措施，如塔吊、电梯的预埋件采用预埋螺母的形式，拆除后用砼锥块加环氧树脂粘结剂封填；临时固定模板的对拉杆采用塑料管保护，拆模时一并把拉杆拔出，外露的塑料管切齐混凝土面。⑤施工测量与控制a.空心高墩中心定位测量 根据该桥位的复杂地形，山高谷深，首先使用全站议在桥位内或就近布置平面控制网，并定期进行复测，复测结果均要报监理工程师审批。当日气温高于28℃时，墩身中心点的测设必须在早上八时之前完成，以避免温差的影响。在每节模板安装过程中随时检测空心高墩中心点以及墩身四周角点的位置，凡发生偏差必须即刻纠正。在每一节整体式提升支架按测定的位置牢固，墩身钢筋也必须按测设的位置绑扎（含电焊）安装。架立安装模板就位也必须测量模板的位置正确，经监理检验合格后才能浇筑砼，轴线偏位为10mm，发生偏位及时纠正。墩身垂直度的控制，主要是通过调整每次安装模板的准确位置，用天顶仪和带水准泡的水准尺控制调整高墩四个侧面的模板平面位置，并结合垂线来控制垂直度。b.空心高墩高程测量用三角网点进行墩台高程测量，依据设计单位测设的水准基准点，结合现场地形布设高程网，并定期进行复测，复测结果均要报监理工程师审批。每个墩承台完成后，按测量规范的要求，在承台面测设临时水准点，做为墩身沉降观测的控制点。特别是墩身顶的高程要严格控制，其精度要达到施工规范规定的标准。墩身顶面高程为+10mm。⑥预埋件的设置该桥空心高墩施工，墩身上预埋较多，包括爬梯、塔吊、泵管、整体式提升支架、整体式支架和墩身连接固定等都必须根据施工需要按照设计部位，在绑扎钢筋时和浇筑砼之前设置预埋件。4.7现浇连续板1、工程概况曲线半径小，不能弯桥直做情况，采用现浇混凝土连续板。 2、现浇箱梁施工方案现浇箱梁支架采用满堂式碗扣支架，碗扣支架上搭设纵横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。箱梁砼浇筑采用二次浇筑法，第一次浇筑至腹板与翼缘板连接处，第二次浇筑顶板，待箱梁砼强度达到100%时进行预应力张拉。1）地基处理（1）冲沟排水措施现浇尽可能劈开雨季施工，不得随意填塞沟道，堵塞沟溪排水，采取便桥措施，确保泄洪安全。观音坪冲沟架设6m钢便桥（浆砌片块石桥台，混凝土台帽，架设I25号工字钢，上覆3cm钢板），老鹰沟排水较急，采用埋置φ80钢筋混凝土管6排做便桥。（2）桥梁范围内地基处理开挖或回填现浇桥跨位置，分层碾压，压实度达到93%以上，石方观测无沉陷和明显轮迹，基础顶面做30cm厚石灰稳定砂粒土，压路机碾压密实，压实度达到95%以上，并做出2%—4%横坡，以高出地面不受雨水浸泡影响。填筑高度以控制桥跨支架高度在15m左右为宜，老鹰沟横坡较陡，填筑外侧适当增设护脚措施。（3）排水沟挖设在地基范围四周挖设50×50cm的排水沟，排水沟自然排水沟连通，将雨水引进排水沟，防止雨水浸泡地基，避免碗扣支架产生不均匀沉降。2）支架搭设 两座桥现浇箱梁为6跨整体施工，支撑方式采用满堂式碗扣支架。碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm。支架顺桥向纵向间距0.9m，横隔板处纵向间距0.6m，横桥向横向间距梁底为0.9m，翼缘板底为1.2m，纵横水平杆竖向间距1.2m。考虑支架的整体稳定性，在纵横向布置斜向钢管剪力撑。（1）测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。（2）布设立杆垫块根据立杆位置布设立杆垫板，垫板采用5cm木板，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。（3）碗扣支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。（4）顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。3）纵横梁安装顶托标高调整完毕后，在其上安放10×15cm的方木纵梁，在纵梁上间距30cm安放10× 10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。4）支架预压为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。（1）加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。（2）预压观测：观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。（3）卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。5）模板安装（1）底模板 底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定的2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。（2）侧模板和翼缘板模板侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。（3）箱室模板由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次用钢模板做内模板，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正钢模板的位置和整体线型。当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模，再用方木搭设小排架，在排架上铺设2cm厚的木板，然后在木板上铺一层油毛毡，油毛毡接头相互搭接5cm，用一排铁钉钉牢，防止漏浆。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设人孔。6）钢筋加工安装（1）钢筋安装顺序①安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；②安装腹板钢筋骨架和钢筋；③安装横隔板钢筋骨架和钢筋；④安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋； ⑤第一次浇筑混凝土，待强度上拉以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。（2）钢筋加工及安装钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。钢筋加工及安装应注意以下事项：①钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。②钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。③钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。④在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。⑤钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。⑥钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。7）混凝土浇筑 混凝土采用2座混凝土拌和站拌和，分别为本合同段K26+600处新安混凝土拌合站，距离施工现场0.8公里，K43+300处中都河混凝土拌合站，距离施工现场1公里。混凝土运输采用3台罐车运送。现场采用1台泵车浇注混凝土，再联系1台泵车以备用。箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，浇注至肋板顶部，第二次浇筑顶板和翼板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑应注意以下事项：(1)混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。(2)混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。(3)混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。(4)振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。(5)在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。 (6)第一次浇筑混凝土，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。(7)第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在L/2,L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。混凝土经振实整平后进行真空吸水。真空吸水时间（min）为板厚（cm）的1~1.5倍，为10~15min，以剩余水灰比来检验真空吸水效果。真空吸水机开机后真空度逐渐增加，当达到要求的真空度（500~600mm汞柱）开始正常出水后，真空度要保持均匀。结束吸水工作前，真空度逐渐减弱，防止在混凝土内部留下出水通路，影响混凝土的密实度。真空吸水完毕后，用提浆棍滚压，使其表面出浆，便于抹面。提浆棍滚压后，紧跟着人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。待抹面后约半小时左右，采用抹光机再次进行抹面整平，最后再人工进行收浆抹面。混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1~2mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。然后横桥向进行拉毛处理。(8)在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。(9)混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。8)预应力工程 预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：(1)孔道成型预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道座标值，安设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。(2)下料编束首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。(3)穿束箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。(4)张拉①张拉设备的选型： 张拉设备为2台350吨千斤顶和两台ZB4-500油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的张拉力计算如下：Ny=N×δk×Ag×1/1000式中：Ny——预应力筋的张拉力；N——同时张拉的预应力筋的根数；δk——预应力筋的张拉控制应力；Ag——单根钢绞线的截面积。本施工段预应力张拉需用最大张拉力为：Ny=15×1370×182×1/1000=374(t)现场采用2台400吨千斤顶进行同步张拉，通过上式计算可知，能够满足现场生产的需要。根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0~100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。②设备的校验：油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。③张拉施工人员安排：组成张拉班，技术负责人1人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作2人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。④预应力筋张拉 预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为0→初应力→δk(持荷2min锚固)。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。各批钢束张拉时为对称张拉。张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。钢绞线理论伸长值△L计算△L=PpL/(ApEp)式中：Pp——张拉力（N）；L——预应力筋的长度（mm）；Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算：△L=△L1+△L2△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；△L2——初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。由于千斤顶等设备未到位，无法计算L值，待设备就位后再计算△L值。(5)孔道压浆压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲冼孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。采用真空灌浆工艺及时灌浆，压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆注相同时即可停止。压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工。9)卸架 预应力工程施工完毕后，开始进行卸架，卸架时应按先跨中后两边的顺序均匀拆除，严禁野蛮施工，卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。10)支架受力计算书(1)荷载计算①箱梁荷载：箱梁钢筋砼自重：G=767m3×26KN/m3=19942KN偏安全考虑，取安全系数r=1.2，以全部重量作用于底板上计算单位面积压力：F1=G×r÷S=19942KN×1.2÷（9.75m×120m）=20.45KN/m2②施工荷载：取F2=2.5KN/m2③振捣混凝土产生荷载：取F3=2.0KN/m2④箱梁芯模：取F4=1.5KN/m2⑤竹胶板：取F5=0.1KN/m2⑥方木：取F6=7.5KN/m3(2)底模强度计算箱梁底模采用高强度竹胶板，板厚t=15mm，竹胶板方木背肋间距为300mm，所以验算模板强度采用宽b=300mm平面竹胶板。①模板力学性能弹性模量E=0.1×105MPa。截面惯性矩：I=bh3/12=30×1.53/12=8.44cm4截面抵抗矩：W=bh2/6=30×1.52/6=11.25cm3截面积：A=bh=30×1.5=45cm2②模板受力计算底模板均布荷载：F=F1+F2+F3+F4=20.45+2.5+2.0+1.5=26.45KN/m2q=F×b=26.45×0.3=7.935KN/m跨中最大弯矩：M=qL2/8=7.935×0.32/8=0.0893KN·m 弯拉应力：σ=M/W=0.0893×103/11.25×10-6=7.94MPa＜［σ］=11MPa竹胶板板弯拉应力满足要求。挠度：从竹胶板下方木背肋布置可知，竹胶板可看作为多跨等跨连续梁，按三等跨均布荷载作用连续梁进行计算，计算公式为：f=0.677qL4/100EI=(0.677×7.935×0.34)/(100×0.1×108×8.44×10-8)=0.516mm＜L/400=0.75mm竹胶板挠度满足要求。综上，竹胶板受力满足要求。(3)横梁强度计算横梁为10×10cm方木，跨径为0.9m，中对中间距为0.4m。截面抵抗矩：W=bh2/6=0.1×0.12/6=1.67×10-4m3截面惯性矩：I=bh3/12=0.1×0.13/12=8.33×10-6m4作用在横梁上的均布荷载为：q=(F1+F2+F3+F4+F5)×0.4=(26.45+0.1)×0.4=10.62KN/m跨中最大弯矩：M=qL2/8=10.62×0.92/8=1.075KN·m落叶松容许抗弯应力［σ］=14.5MPa，弹性模量E=11×103MPa①横梁弯拉应力：σ=M/W=1.075×103/1.67×10-4=6.44MPa＜［σ］=14.5MPa横梁弯拉应力满足要求。②横梁挠度：f=5qL4/384EI=(5×10.62×0.94)/(384×11×106×8.33×10-6)=0.99mm＜L/400=2.25mm横梁弯拉应力满足要求。综上，横梁强度满足要求。 (4)纵梁强度计算纵梁为10×15cm方木，跨径为0.9m，间距为0.9m。截面抵抗矩：W=bh2/6=0.1×0.152/6=3.75×10-4m3截面惯性矩：I=bh3/12=0.1×0.153/12=2.81×10-5m40.9m长纵梁上承担3根横梁重量为：0.1×0.1×0.6×7.5×3=0.135KN横梁施加在纵梁上的均布荷载为：0.135÷0.9=0.15KN/m作用在纵梁上的均布荷载为：q=(F1+F2+F3+F4+F5)×0.9+0.15=26.55×0.9+0.15=24.045KN/m跨中最大弯矩：M=qL2/8=24.045×0.92/8=2.435KN·m落叶松容许抗弯应力［σ］=14.5MPa，弹性模量E=11×103MPa①纵梁弯拉应力：σ=M/W=2.435×103/3.75×10-4=6.49MPa＜［σ］=14.5MPa纵梁弯拉应力满足要求。②纵梁挠度：f=5qL4/384EI=(5×24.045×0.94)/(384×11×106×2.81×10-5)=0.6mm＜L/400=2.25mm纵梁弯拉应力满足要求。综上，纵梁强度满足要求。(5)支架受力计算①立杆承重计算碗扣支架立杆设计承重为：30KN/根。每根立杆承受钢筋砼和模板重量：N1=0.9×0.9×29.13=23.59KN横梁施加在每根立杆重量：N2=0.9×3×0.1×0.1×7.5=0.20KN纵梁施加在每根立杆重量：N3=0.9×0.1×0.15×7.5=0.10KN支架自重：立杆单位重：0.06KN/m，横杆单位重：0.04KN/m N4=［5×5.77+5×（0.9+0.9）×5.12］/100=0.75KN每根立杆总承重：N=N1+N2+N3+N4=23.59+0.20+0.10+0.75=24.64KN＜30KN立杆承重满足要求。②支架稳定性验算立杆长细比λ=L/i=1200/［0.35×（48+41）÷2］=77由长细比可查得轴心受压构件的纵向弯曲系数φ=0.732立杆截面积Am=π（242-20.52）=489mm2由钢材容许应力表查得弯向容许应力［σ］=145MPa所以，立杆轴向荷载［N］=Am×φ×［σ］=489×0.732×145=51.9KN＞N=24.64KN支架稳定性满足要求。综上，碗扣支架受力满足要求。五、隧道工程本合同段隧道半幅：943m/3座，其中五马石沟隧道围岩类别分别为Ⅳ级、Ⅴ级，洞子湾隧道围岩类别分别为Ⅳ级、Ⅲ级，青龙山隧道围岩类别分别为Ⅳ级、Ⅴ级、Ⅲ级。隧道设计行车速度40Km/h，设置人行道宽度0.75m，限界净宽9.0m，净高4.5m。洞门五马石隧道进口为台阶式、出口为端墙式，洞子湾隧道进口为倒消竹式、出口为端墙式，青龙山隧道进出口均为端墙式。电光照明，自然通风。隧道设计进洞采用超前锚杆或超前小导管，I18钢支撑，进洞后采用系统锚杆、格栅喷锚挂网支护。土工布、防水板联合防排水水，混凝土衬砌，混凝土路面。1)隧道施工测量 在隧道施工中，及时准确地进行施工测量，能很好控制隧道走向和超欠挖。施工测量坚持“测量双检”、“换手测量”等行之有效的测量制度，严格执行工队测量、项目经理部测量、单位精测队测量的“三级复核制”。隧道开挖和衬砌放样都严格使用经监理工程师批准的洞口投点、导线点(或置镜点)和水准基点，确保隧道贯通误差在规范要求范围内。每开挖100米进行一次高精度复核测量，使准确进行隧道控制(导线)测量得到保障。开挖工序每个掘进循环长度的中线、水平均使用仪器测设中线点及水平点，并做出书面交底；二次衬砌砼工程在衬砌台车就位前后，采用仪器设置和检查中线、水平及各部位尺寸，书面记录交监理工程师签证。所有开挖工序在开挖前，都采用断面仪准确放出设计轮廓线，严格控制超欠挖，开挖工程完成后及时测量并绘出断面图。隧道开挖贯通后，立即由单位精测队进行贯通测量，并将测量结果报监理工程师审核批准。2)洞口施工结合隧道洞口地形、地貌、工程地质和水文地质条件，并考虑到施工开挖边坡的稳定性，本着“早进晚出”、“少开挖”的原则，洞口工程采用明挖法施工，同时快速进行边坡、仰坡锚喷防护并加强对山坡稳定情况的监测、检查。施工前将进行详细调查，以确保施工安全。在洞口施工前作好洞口便道和边、仰坡外的截、排水沟。3)洞门施工本合同段隧道洞门为倒消竹式和端墙式两种。洞门地段土方开挖完成后，进行仰拱、边墙基础开挖和砼浇注。边墙基础砼浇注满足要求后，进行拱墙衬砌砼灌注。砼灌注时两侧对称灌注。砼由自动计量砼拌和站生产，砼运输车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣密实，拱墙砼一次浇注完成。当拱圈砼达到设计强度的80%后，开始砌筑M10浆砌块石洞门及M7.5浆砌片石砌墙，洞门墙顶部采用C25砼帽石，砌筑完成后，按设计要求修建洞门排水设施。 4)隧道开挖、支护①Ⅳ、Ⅴ级围岩地段开挖Ⅳ级围岩采用上下台阶法施工，应在先行隧道初期支护变形稳定条件下方可进行后行隧道开挖。Ⅴ级、Ⅵ级围岩采用“环形开挖预留核心土法”施工，应在先行隧道初期支护变形稳定并施做完仰拱的条件下方可进行后行隧道开挖。在施工中严格遵循“管超前、短进尺，少扰动，强支护，勤量测，早封闭”的原则。Ⅳ级围岩采用φ42×4注浆小导管进行超前支护，开挖后及时按设计进行锚杆、喷砼、挂网、钢架支撑等初期支护作业；采用人工风镐或挖掘机开挖为主，需要时辅以弱爆破，挖掘机或装载机配合自卸汽车出渣。Ⅴ级、Ⅵ级围岩开挖前在洞门口设套拱，采用φ108×8管棚进行超前支护，进洞后采用φ89×8管棚进行超前支护，开挖后及时喷砼封闭岩面，施作钢拱支撑，并按设计打设锚杆、挂网、喷砼等初期支护。采用人工风镐配合挖掘机开挖，弱爆破；挖掘机或装载机配合自卸汽车出渣。考虑到工序衔接、地质条件等因素，Ⅵ级围岩计划进度指标采用25m/月，Ⅴ级围岩计划进度指标采用45m/月，Ⅳ级围岩计划进度指标采用80m/月。②初期支护a.喷射砼：喷砼采用砼喷射机湿式喷射。集料要求:粗集料：粒径不大于15mm；细集料：中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率5%～7%。喷砼方法:ⅰ.喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸。在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。ⅱ.喷射作业分段、分片、分层，由下而上顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。 ⅲ.人工遥控喷嘴使之与岩面垂直，距受喷面0.8～1.2m，呈螺旋移动。ⅳ.掌握好风压与水压，减少回弹和粉尘。b.锚杆本标段隧道设计的锚杆类型为Φ25砂浆锚杆和Φ25中空锚杆，锚杆施作采用三臂液压凿岩台车和风钻钻孔。砂浆锚杆安设：造孔、清孔后，利用注浆泵往孔内注入水泥砂浆，然后再插锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板。中空注浆锚杆安设：造孔、清孔后，先插锚杆，安设锚垫板，然后再利用注浆泵往孔内注入水泥砂浆。c.超前小导管施工方法采用管棚机或注浆钻机钻孔，用管棚机或风钻将小导管顶入，注浆泵注浆。d.钢拱架施工钢拱架按设计尺寸在洞外加工场下料分节制作，制作完后，在洞外试拼检查。安装：钢拱架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度以低于上部开挖底线以下15CM。拱脚开挖超深时，加设钢板或砼垫块。按设计要求严格架设，确保钢拱架间距合格。每榀钢拱架各节点间采用高强螺栓连接，并沿缝焊接牢固。e.格栅钢架施工按设计尺寸在洞外加工场下料分节制作，制作完后，在洞外试拼检查。安装：格栅钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度以低于上部开挖底线以下15CM。拱脚开挖超深时，加设钢板或砼垫块。每榀格栅钢架各段节点间采用高强螺栓连接，并骑缝焊接；格栅钢架相互间采用将加工成型的连接钢筋插入焊接好的套管内进行连接。f.钢筋网铺设 钢筋须经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于20cm。人工铺设，利用锚杆和钎钉连接牢固。喷砼时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋振动，降低回弹。钢筋网喷砼保护层厚度不小于2.5cm。5)出渣运输两侧洞口各配备2台装载机、1台挖掘机以及足量的自卸车出渣。6)监控量测监测是隧道安全施工采用的措施，主要有：①隧道变形量测，包括净空收敛量测、拱顶下沿量测、围岩内部位移量测。用以监控宽稳定性情况和评价隧道变形特性以及判断二衬的施做时机。②应力-应变量测，采用应力应变计量测钢拱架、锚杆、衬砌受力变形情况，进而评价支护受力状态。按设计及规范有关要求做好监控量测，服务施工。7)结构防排水防排水遵循原则是以排为主，防排结合，综合治理。采用防、截、排相结合，形成完整的防排体系。洞内复合式衬砌段采1.2mm厚EVA/ECB防水板防水、土工布、PVC排水板排水，施工缝采用缓膨胀橡胶止水条，沉降缝采用中埋式橡胶止水带止水。洞内二次衬砌背后墙下部设纵向透明管及横向排水管与中心排水沟连通，通过暗沟引至洞外自然沟内。初期支护完后，在其表面纵向3～5m，在拱腰墙顶及墙下打了3～4个泄水孔，孔深50m。然后沿孔周边设PVC板贴面排水，并使其与衬砌墙角纵向排水管连接，施工过程中，拱部边脚或隧道墙角不允许设临时排水沟和积水，以防软基化，结构基底的土质围岩，洞内掌子面施工的废水采用积水坑泵抽法排出洞外。8)二次衬砌隧道施工，开挖是关键，二次衬砌是工程质量和工期保障的最佳体现。根据施工经验结合量测数据分析，洞口Ⅴ 级围岩段，尽快施做二次衬砌；其它一般地段，应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，施做时间符合《技术规范》有关规定。围岩变形大，变形特性明显时，应加强初期支护，并及早施做二次衬砌。隧道边墙基础、仰拱填充及二次衬砌与开挖工作面的安全距离，在符合有关规范要求的情况下，实行各工序平行作业。衬砌施做，先施工两侧边墙基础，然后进行仰拱填充施工，正洞预制中心水沟随填充砼一并安装施工，边沟壁砼与预留，与路面砼同步施工。待填充砼强度满足规范要求时，衬砌模板台车就位进行墙拱衬砌。二次衬砌采用全断面衬砌台车，配定型钢模板，砼罐车运送砼，砼输送泵输送砼入模浇注衬砌砼。①施工工艺a.台车定位并加固后安装模板、预埋件及堵头。b.模注混凝土在拌和站集中拌和，6～10m3砼罐车运送砼到工作面，输送泵输送砼入模，台车附着式振捣器和插入式振捣器捣固，确保入模砼振捣密实。c.达到脱模时间要求后，台车脱模进入下一衬砌循环施工。②拱顶砼密实度解决方案a.为解决衬砌拱顶砼密实问题，在进行衬砌砼施工时，在拱顶设置排气管，灌注砼按规范操作；封拱顶砼灌注时，砼灌注从内向挡头模方向灌注，排空气，以保证拱顶灌注密实。b.砼灌注前，在拱顶沿纵向安设2根注浆管，砼灌注后尚未拆模时，压注水泥浆进行回填注浆，注浆压力0.6～1.0Mpa。9)施工通风本合同段隧道最长才345m，施工通风采用压入式通风，洞口各设置一台风机，采用独立的管道压入式通风。10)路面工程 隧道路面工程主要为：24cm厚C40水泥砼路面下面层、18cm厚水泥处治碎石排水基层。路面工程施工从洞口向洞内方向左右半幅交错铺筑，以避免由于施工车辆的碾压而损坏基层。面层在洞口处设置胀缝一条，横向缩缝按设计设置纵缝贯穿隧道。不同类型变形缝处按设计要求横缝设置传力杆、纵缝设置拉杆。①水泥处治碎石排水基层路面清理达到规范要求时，经监理工程师检验合格后允许基层施工。基层混合料的拌制、运输、摊铺、碾压和养生严格按规范要求进行。养生期内如出现质量问题，及时进行修补。对已完工的基层禁止车辆通行。不能封闭交通时，限制重型车通行，通过车辆行车速度不得超过20km/h。②砼路面施工方法a.基层检验合格后，方可进行砼面层施工。砼路面正式施工前，先按规范定做100～200m的试验段，求得施工控制所需的参数，试验段及所得数据经监理工程师验收同样后，方可进行砼面层的正式施工。b.测量放样、立模，严格控制砼路面的高程、坡度，立模采用槽钢做为侧模，中部割孔作为安设纵缝拉杆之用，支撑于边沟，中线、高程满足设计及规范要求；c.经监理工程师同意后开始路面施工，拌和站严格按配合比拌制砼，砼运输车运输砼至浇注作业面，由人工配合三辊轴摊铺砼，插入式振捣器和振动梁振捣、整平，抹光机光面；d.人工对砼面层进行修整和整理。用3靠尺检查其平整度，通过不断修整，使其达到设计要求。e.及时进行洒水养生，经常保持砼面湿润状态，养生时间一般不少于14天。f.胀缝、缩缝等横缝和纵缝严格按设计设置，并符合规范规定。在砼强度达到设计强度的25%～30%时，用切割机切缝横向缩缝。g.按设计施做填缝料。11)电器设备安装、洞内装饰 依据设计文件，在二衬浇注时，各种电器设施管线应预埋到位，二衬砼施工完成后进行电器设备安，检验合格后按设计及有关规范要求喷涂砼专用漆。六、沥青混凝土路面本合同段主线路面面层设计为AC-16C中粒式沥青混凝土6cm，1cmSBS改性沥青应力吸收下封层，改性乳化沥青粘层油，液体石油沥青透层油，20cm水泥稳定碎石基层，20cm级配碎石底基层。采用沥青混凝土拌合设备厂拌法拌合，沥青混凝土摊铺机摊铺，采用14t双钢轮振动压路机、轮胎压路机碾压施工。详见“面层施工工艺流程图”。沥青混凝土面层开工时间计划为2012年3月15日，计划最迟完工时间为2012年6月15日，沥青混凝土总工程量301000m2，施工期日历工天为90天，日平均铺筑施工强度计算为3344m2／天。1、施工准备工作（1）沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明，报请监理工程师批准。（2）沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。（3）路缘石、路沟、检查井和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青。（4）要检查两侧路缘石完好情况，位置高程不符要求应纠正，如有扰动或损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。（5）施工测量放样： 恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。（6）沥青材料的准备，沥青材料应先加热，避免局部热过头，并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内，不应使用正在起泡或加热超过160℃的沥青胶结料。（7）集料准备，集料应加热到不超过170℃，集料在送进拌和设备时的含水量不应超过1％，烘干用的火焰应调节适当，以免烤坏和熏黑集料，干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%。2、拌和及其运输（1）拌和采用间歇式沥青拌合设备3000型集中拌合。集料和沥青材料按工地配合比公式规定的用量测定和送进拌和，送入拌合设备里的集料温度应符合规范规定，在拌合设备内及出厂的混合料的温度，应不超过160℃。把规定数量的集料和沥青材料送入拌合设备后，须把这两种材料充分拌和直至所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，沥青材料也完全分布到整个混合料中。拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团块。拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入保温的成品储料仓储存，存储时间不得超过72h，贮料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准。拌和生产出沥青混合料，应符合批准的工地配合比的要求，并应在目标值的容许偏差范围内，集料目标值的偏差应符合合同技术规范要求。（2）沥青混合料运输 沥青混合料的运输采用15t的自卸车运输，从拌合设备向自卸车放料时，为减少粗细集料的离析现象，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，运料时，自卸车用篷布覆盖。3、摊铺及碾压（1）摊铺①混合料使用ABM423型自动找平沥青摊铺机（最大摊铺宽度12m），进行全宽度摊铺和刮平。摊铺机自动找平时，采用所摊铺层的高程靠金属边桩挂钢丝所形成的参考线控制，横坡靠横坡控制器来控制，精度在±0.1%范围。②摊铺时，沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。不得随意变换速度或中途停顿。摊铺机螺旋送料器中的混合料的高度保持不低于送料器高度的2／3。并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。③混合料的摊铺用国产摊铺机进行，以参考线控制铺筑层标高。④上下两层之间的横向接缝应错开50cm以上。⑤在机械不能摊铺及整修的地方，在征得监理工程师同意后可用人工摊铺和整修。⑥在施工安排时，当气温低于10℃时不安排沥青混合料摊铺作业。（2）碾压①一旦沥青混合料摊铺整平，并对不规则的表面修整后，立即对其进行全面均匀的压实。②初压在混合料摊铺后较高温度下进行，沥青混合料不应低于120℃，不得产生推移、发裂。采用型号为YZC14的14t双钢轮振动压路机（轮宽2.16m）碾压，碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不得突然改变，初压两遍。③复压要紧接在初压后进行，沥青混合料不得低于90℃，复压用型号为LY25的轮胎压路机（轮宽2.79m）、10～12T三轮压路机，配合使用，复压遍数为4～6遍至稳定无显著轮迹为准。 ④终压要紧接在复压后进行，沥青混合料不得低于70℃，采用轮胎压路机碾压2～4遍，并无轮迹，路面压实成型的终了温度符合规范要求。⑤碾压从外侧开始并在纵向平行于道路中线进行，双轮压路机每次重叠30cm，三轮每次重叠为后轮宽的一半，逐步向内侧碾压过去，用梯队法或接着先铺好的车道摊铺时，应先压纵缝，然后进行常规碾压，在有超高的弯道上，碾压应采用纵向行程平行于中线重叠的办法，由低边向高边进行。碾压时压路机应匀速行驶，不得在新铺混合料上或未碾压成型并未冷却的路段上停留，转弯或急刹车。施工检验人员在碾压过程中，使用核子密度仪来检测密实度，以保证获得要求的最小压实度，开始碾压时的温度控制在不低于120℃，碾压终了温度控制在不低于70℃，初压、复压、终压三种不同压实段落接茬设在不同的断面上，横向错开1m以上。⑥为防止压路机碾压过程中沥青混合料沾轮现象发生，可向碾压轮洒少量水、混有极少量洗涤剂的水或其他认可的材料，把碾轮适当保湿。4、接缝、修边和清场沥青混合料的摊铺应尽量连续作业，压路机不得驶过新铺混合料的无保护端部，横缝应在前一次行程端部切成，以暴露出铺层的全面。接铺新混合料时，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，然后紧贴着先前压好的材料加铺混合料，并注意调置整平板的高度，为碾压留出充分的预留量。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。横缝的碾压采用横向碾压后再进行常规碾压。修边切下的材料及其他的废弃沥青混合料均应从路上清除。七、各分项工程的施工顺序(1)总体施工顺序 本工程开工后，先进行便道、便桥及临时工程的施工，并对全线导线点、水准点、桥位桩、隧道定位桩、横断面等进行复测，然后进行地表清理、排水工程、路基工程、防护工程、桥梁工程、涵洞及通道工程、隧道工程的施工，最后进行全线整修及工程交验工作。在本段工程施工中，我们将科学管理，精心施工，做到人员、机械设备合理配置，并制定强有力的工期进度计划及质量管理措施，确保工程质量和工程进度，最终提前完成全部施工任务。(2)路基工程各工序施工顺序①路基土方开挖施工放样→地表清理→临时排水设施→挖土运至填方段或弃土场→整平碾压→路基标高检查合格→修整边坡→防护工程施工→侧沟施作。②路基石方开挖施工放样→开挖截(排)水沟→钻孔→装药爆破→安全处理→装料、运料→修整边坡→开挖边沟→挖路槽、调整路拱→路基转序。③土方路基填筑施工准备→基底处理→机械摊铺整平→洒水晾晒→压路机碾压→路基修整→检查验收。④石方路基填筑施工准备→基底处理→分层填筑→机械摊铺整平→洒水→压路机碾压→路基修整→检查验收。⑤防护工程施工测量放样→边坡修整→基底开挖→护坡→设沉降缝、泄水孔→勾缝→养生。(3)桥梁、涵洞及通道工程各工序施工顺序①钻孔灌注桩施工场地整理→桩位放样→修建施工平台→泥浆池及埋设钢筋砼护筒→钻机就位→套管就位→钻孔→清孔→钢筋骨架吊装→灌注砼、拔出导管及护筒→桩头处理→检查验收。 ②挖孔桩基础施工场地整理→桩位放样→人工配合机械开挖→钢筋骨架吊装→灌注砼及振捣→桩头处理及验收。③桩系梁承台施工清基→凿毛、清理桩顶→定位放线→加工及绑扎钢筋→立模→检查验收、砼浇筑→成型养护→进入下一工序④墩柱、墩台施工测量放样→架设支架→加工及绑扎钢筋→拼装模板及吊安→检查验收→砼浇筑→养护→拆除及移入下一工序。⑤柱系梁施工架设支架→立底模→加工及绑扎钢筋→拼装侧模→检查验收→砼浇筑→养护。⑥盖梁(台帽)施工施工准备→搭设支架或托架→铺底模→制作及绑扎钢筋→模板加工及安设→检查验收→砼浇筑、振捣→养生→拆模→养生→拆除支架或托架。⑦后张法预应力砼T梁预制施工施工制梁台座→加工绑扎钢筋及波纹管安装→安装模板→砼浇筑→拆模与养护→穿钢铰线及张拉→孔道压浆→梁体封端→移梁存放。⑧先简支后连续T梁安装施工安放橡胶支座→T梁就位→连接T梁间、桥墩顶部梁端及横隔板间连接钢筋→浇筑T梁间纵向接缝及桥墩顶部湿接头→张拉墩顶负弯矩区预应力钢束→浇筑预留槽内砼→养护→拆模。⑨桥面铺装施工桥面清洗→布设控制点→钢筋绑扎→立模→支垫保护层→充分湿润桥面→砼浇筑及振捣→收面、拉毛→养生。 ⑩混凝土防撞护栏桥面清理→测量放样→安装外侧模板→砼凿毛及清理→钢筋焊接绑扎→安装内侧模板→检查验收→砼浇筑→收面→砼养生→安装护栏扶手→验收。现浇桥施工假设临时便桥→排水措施及填筑→地基加固处理→支架施工→底模拼装→支架预压→钢筋加工及绑扎→侧模拼装→内膜拼装→顶板钢筋加工及安装→砼浇筑→侧模和内膜拆除→预应力钢绞线张拉→支架拆除→检查验收。钢筋砼盖板涵(通道)施工施工准备→基坑开挖→基底处理→涵洞或通道基础施工→涵洞墙身、台帽施工或通道台身、顶板施工→盖板和板顶铺装现浇→附属工程施工→检查验收。（4）隧道各工序施工顺序①洞门段施工测量放线→边仰坡、洞口截、排水沟施工→洞口处仰坡开挖→边仰坡喷锚加固、暗洞口上半部土方开挖→上半部进洞→上半部分初支→下半部进洞→下半部初支→暗洞仰拱及边墙脚钢筋砼浇筑→仰拱回填→浇注暗洞二次衬砌→砌筑洞门→洞门回填及洞口防护、绿化。②隧道各分项工程施工洞口土方开挖→洞口段支护→洞身开挖、支护→隧道洞门及附属工程施工→隧道仰拱施工→仰拱填充及边墙基础施工→隧道结构防排水施工→洞身二衬混凝土施工→隧道路面、沟槽及附属设施施工→设备安装及装饰。③隧道路面工程各工序施工i．基层施工顺序检查修整下承层→测量放样→拌和摊铺混合料→碾压→养护→检查验收。ii.面层施工工序 基层质量检查验收→测量放样立模→砼拌和→砼运输卸料→摊铺→振捣→切缝、刻纹→养生。'