基础工程施工技术方案含挡土墙施工工艺.doc

'4、基础工程施工技术方案4.1概述本工程开挖深度约5.45米，围护结构为水泥土搅拌桩重力式挡土墙。4.2水泥土搅拌桩重力式挡土墙施工方案4.2.1施工方法采用CJB-30型双轴深层搅拌桩机。启动起吊设备下沉（注意导向杆垂直度）、搅拌，开通输浆管路确认浆液从喷嘴喷出，匀速下沉、搅拌到设计桩底标高。在桩底停留30秒原地搅拌、喷浆。然后，喷浆、搅拌、匀速提升到桩顶标高。单桩工艺流程为“二喷、四搅”。为了确保达到加固目的，根据不同场地地质的特点，采取对应措施，使每个节点的水泥土得到更好的均匀度。主要施工参数控制为：搅拌头提升速度约0.8m/min，搅拌头搅拌次数约60r/min，输浆泵压力0.5MPa左右。4.2.2工艺流程测量地位—转机就为、调平—水泥浆配置—预搅喷浆下沉—喷浆提升—复搅复喷—清洗管道—移位4.2.3测量放线根据测量控制点，用尺度法进行桩定点，并明确标志。桩位布置与设计图误差≤5cm。4.2.4搅拌桩钻机就位搅拌钻机在配制浆液的同时，在指定的桩位就位，让搅拌轴对中，用水平尺调平机座，导向架对地面的垂直偏差不超过1%，对位偏差不大于5cm，且必须保证搅拌桩相互搭接200mm。4.2.5预搅喷浆下沉下沉过程中，距离设计桩顶标高0.5m发出信号通知后台，喷浆钻进，直至设计桩底标高。4.2.6喷浆提升预搅下沉至设计深度时并保持原地搅拌，待浆液送至30S后再提升，为保证搅拌桩桩顶质量，停浆面在设计桩顶标高以上500mm15/15 。根据试成桩工艺参数确定的钻机转速、提升速度、注浆泵压力、泵量等注浆，保证注浆量。在施工过程中若发生喷浆中断，必须对该段桩上下0.5m复喷复搅，以防止断桩。4.2.7复搅复喷为了搅拌充分和提高桩身水泥土强度，复搅复喷有效桩长桩身段。4.2.8清洗管道完成搅拌成桩后，向排空的集料斗中注入适量清水，并开启灰浆泵，清洗管路（此工序如在能连续施工状况下，可视具体情况不进行）。4.2.9移位完成一个单桩作业，移到下一个桩位，重复上述步骤。4.2.10水泥搅拌桩施工注意事项施工前应做现场水泥土配比试验，以验证设计指标及指导土方开挖；要求做3根试验桩，以确定施工技术参数。深层搅拌喷浆是在地下深处进行的，在施工记录中，各班记录员应及时、详细认真，逐项填写施工记录表，特别要求记录走浆时间、来浆时间、停浆时间、总喷浆时间，不得追记、漏记、弄虚作假。记录深度误差不得大于5cm，施工中发生的问题及处理情况均应在备注栏注明。单桩未施工完毕，不得交接班，交接班时要弄清已打桩号和未打桩号，避免复打、漏打。各班班长在记录上签名，否测作废。每天的施工记录须当天交现场技术负责人验收。水泥应每批均有出厂合格证，每批水泥进场后应立即送检。对于下沉迅速的特软土层加强重复搅拌，保证均匀。深层搅拌桩成桩三天后，用轻型动力触探（N10）检验桩身均匀性，检验数量为施工总桩数的1%，且不小于三根。4.2.11应急预案水泥搅拌桩：当墙顶水平位移超标时，墙体出现裂缝，墙后土体位移伴随沉降，应调查倾斜情况，如属抗倾覆稳定性不足，可采取墙后卸土减载，墙前加竖向斜支撑加固方案，竖向斜支撑不得影响主体工程桩安全。如属于抗滑移稳定性不足，除应在墙后卸土减载外，还应在墙前堆土反压或支撑，然后设法抢铺砼垫层，增加坑底整体水平抗力。坡脚隆起的处理：采用砂袋反压或采用水压，稳定后对支护系统加强。15/15 周边环境的处理：基坑邻周已成有工程桩等由于基坑土体位移而发生“跑桩”，应首先稳定基坑土体，防止继续位移，并根据已有工程桩等的重要性采取相应措施。4.2.12特别注意在采取以上应急措施的同时，必须积极创造条件，尽早铺筑基底混凝土垫层，特别是靠近基坑边的混凝土垫层，以提高基坑抵抗土体变形的整体能力。4.3基坑降水施工及底板抗浮措施根据基坑开挖深度的要求，基坑降水采用轻型井点，井点基坑预降水7~15天后，进行土方开挖作业，在完成底板工作后，管井井点继续工作，维持基坑低水位，满足底板抗浮要求。4.3.1轻型井点布置本工程降水布置在围护施工完成后进行。轻型井点共布置5套。井点管间距1.2M，基坑内环形布置，轻型井点按降水曲线τ=1/10进行估算，降低后水位在基础低标高以下0.5m,可满足底板处于干燥状态进行施工。轻型井点管路系统由井点管、连接管、集水总管及抽水设置等组成。每套抽水设备的总管长度不超过60M。具体布置情况详见《基坑降水平面布置图》。4.3.2轻型井点施工流程设置泵房、安装排水总管→水冲法成井→安装井点管填滤料→接通、排水总管，并与抽水设备接通→启动抽水设备抽取地下水→检查有无漏水漏气及淤塞等情况→测量观测井中地下水位。4.3.3井点系统的埋设埋设井点程序：先安放总管，再埋设井点管，用弯联管将井点管与总管接通，然后安装抽水设备。井管的埋设采用水冲法施工，井点管长8.5M，冲孔时，先用起重设备将直径50~70mm的冲管吊起并插在井管内，然后开动高压水泵，一般压力为0.6~1.2Mpa将上冲松，边冲边沉，冲孔直径为400mm。冲孔宜比滤管底深1m以上，以防冲管拔出时，部分上颗粒沉于孔底而触及滤管底部。15/15 井孔冲成后，立即拔出冲管，插入井管，并在井管与孔壁之间迅速填灌砂滤层，以防孔壁塌方。砂滤层的填灌选用干净粗砂，填灌均匀，填至滤管顶上1~1.5M，防止周围土颗粒堵塞滤管，以保证水流畅通。每根井管沉设后，要检验其渗水性能，要填粗砂滤料时管口应有泥浆水冒出，管口注水后，管内水位下沉。用弯联管与井点管接通，然后安装抽水设备。为确保井点降水不中断，采用双电源。4.3.4抽水井点系统安装完毕后，先进行试抽试灌，以检查有无漏气现象。发现“死井”、漏气和漏水现象即进行补救处理，确保正常运转使用。井点开始出水一般是先大后小，先混后清。正常的排水是细水长流，出水澄清。用真空度作为判断井点系统良好与否的尺度，应经常观测，一般不低于93.3Kpa。如真空度不够，通常是由于漏气，应及时修复。井点管淤塞，可通过听管风水流声，手扶管壁感到振动来判断。如井点管淤塞严重影响降水效果，应用高压水冲洗井点管或拔出重新埋设。水位下降情况通过观测水位观测孔来掌握。根据基坑涌水量,基坑水位降低至设计要求,才能开始基坑开挖。4.3.5井点系统的拆除当井点降水达到了施工要求时，随基坑开挖进度依次拆除布置在基坑中的轻型井点。所留孔洞用砂或土填塞，拔出井点管可借助于倒链，起重机等。4.4底板抗浮措施因本工程地下室底板面积较大，埋深较深，底板在浇筑之后，将要承受地下水向上的顶力，在结构底板混凝土尚未达到设计强度之前，或是上部结荷载尚未落到底板之前，结构底板会因不能承受地下水向上的顶力而受到损害。为了使结构底板免受地下水的损害，拟在结构底板上每隔一定距离设置泄水孔，使地下水压力有释放途径，待结构施工结束，顶板上复土以后再封堵泄水孔。泄水孔制作是将直径400mm的钢管埋入底板下1米，下设滤管，内填碎石，以便地下水可以由滤管进入埋设的钢管，由水泵抽出，以消除地下水向上顶力。4.5基坑挖土方案4.5.1概述本工程基坑开挖深度约为5.45m。待预降水达到开挖深度以下0.5—1.0m15/15 ，水泥土搅拌桩重力式挡土墙完成二周后方可进行大面积挖土。土方开挖必须与水泥土搅拌桩重力式挡土墙施工密切配合，遵循“分层、分块、对称、限时”的原则，确保基坑开挖工程安全施工。4.5.2土方开挖方开挖采用2台1m3挖土机。分层开挖。机械挖土统一挖至底标高以上300，由人工挖至底标高，不得超挖。挖土过程中注意对工程桩的保护，避免碰撞桩头。严格控制各分段之间的土层高差在1.5m左右。4.5.3挖土注意事项严格控制挖土边界的位置、尺寸，土方开挖前认真放好挖土灰线。本工程工程桩为预制钢筋混凝土桩，若造成土体滑移，则会对桩位的影响极大，故需严格控制每皮土分层厚度及放坡坡度，将此作为控制的一个重点。挖土时应保护好留设的轻型井点，保证降水的正常进行，严禁挖斗碰撞井点管。挖土应分层进行，严格控制每层挖土标高，与围护施工密切配合，确保围护施工质量。做好基坑内降水、排水工作，保障基坑内排水系统畅通。挖土到坑底标高时，垫层施工及时跟上，减少基坑的暴露时间。严格控制基坑周边堆载，未经许可，不得在基坑边堆放杂物，大雨天停止开挖。本工程所有土方均外运。现场“渣土垃圾”的处理中若有违约情况，愿意按照商务标所述接受处罚。4.6基坑排水在基坑内沿坑底四周设200×300排水明沟，间隔30m设置一个集水井，集水井尺寸Φ500，集水井内用潜水泵及时抽除井内积水，保证基坑内干燥。4.7基坑监测为正确及时掌握地下工程施工过程中围护结构及相邻道路、管线的变化情况，为信息化施工提供基本参数，根据本工程的围护设计内容，结合现场实际情况，确保平面位置上以坑外2倍基坑挖深区域为本工程的监测、保护范围。4.7.1监测项目基坑内外地下水位的观测围护体顶部位移和沉降观测基坑外地表沉降和土体位移监测周边各类地下管线的变位观测（注：以上监测内容将委托有资质的专业监测单位进行）15/15 4.7.2监测点（孔）布置及监测方案监测点（孔）位的设置应满足规范及设计要求，并能反映所监测内容中各要素的特征变化。采取的测试方法、测试仪器及测试频率得当，符合规范及设计要求。能及时、准确提供数据，满足信息化施工的要求。基本测量工作点的水准观测应根据现场周围环境条件，尽量采用闭合环或附和观测线路，并合理布置基本水准点。4.7.3挡土墙的水平位移、沉降的测量在挡土墙的压顶砼上布置围护墙顶沉降、位移监测点若干个。用J2型高精度经纬仪进行水平位移测量；用N3型精密水准仪加测微器进行垂直沉降测量。4.7.4基坑内、外地下水位的监测分别在基坑内、外埋设若干个水位观测井。采用钻机钻孔埋设，用SWJ－90水位计进行测量。4.7.5基坑外地表沉降和土体位移监测为观测坑外土体位移，在基坑的东、南、北、西四侧分别布置若干根深层土体变形测斜管。在基坑开挖前两周，钻孔后埋设PVC管，利用CX－01型测斜仪进行测量，计算机进行数据处理。在各根测斜管顶设水平位移和垂直沉降测点，用J2型高精度经纬仪和N3型精密水准仪加测微器测量地表变形和沉降。4.7.6周边建筑物及各类地下管线的变位观测监测对象为保护区域内的周边各类地下管线，是本次监测的重要内容之一。分别在带征路设置若干个道路测点和若干个管线测点（各类管线均须设置）。其中管线测点尽量利用管线设备井作直接测点，如现场无条件，可利用模拟测点及间接点法。用J2型高精度经纬仪和N3型精密水准仪，在围护工程、土方工程、地下室工程等地下工程全过程中实施监测。4.7.7报警值的选取报警值的最终选取应根据实际计算并征求有关单位同意，同时符合先行国家和上海市地方标准的有关规范规定。建议报警值：监测项目二级基坑A．地下管线变形监测日变量≥±3mm，累计≥±10mm，15/15 变形曲线斜率≤6/1000B．基坑外地下水位监测建议报警值：日变量≥-500mm，累计≥-1000mmC．土体侧斜最大位移量≤0.1%HD．挡土墙顶变形监测按设计值执行4.7.8监测频率工程桩、水泥土搅拌桩重力式挡土墙施工期间，C、D项每天测量一次。基坑开挖期间，所有项目每天测量一次。地下室结构施工期间，所有项目每周测量二次。基坑回填后，有关项目继续监测一周，待基坑稳定后测试工作全部结束。在地下工程监测过程中若遇特殊紧急情况，将实施24小时跟踪连续监测。4.8基础及地下室工程主要施工工艺4.8.1基础工程施工流程地基验槽→垫层→投点弹线→底板钢筋（包括钢支架）→局部深坑底板支模→底板砼浇筑→测温养护→底板弹线→地下车库墙、柱钢筋→地下出库墙、柱、顶板模板→地下车库柱、墙、顶板砼→底层弹线→外墙防水处理→回填土4.8.2工程桩复核验收与垫层施工4.8.2.1工程桩复核验收挖土结束后，对工程桩的桩位、桩数与桩顶标高与施工质量进行验收，未经验收不得进入下道工序。工程桩验收做好验收记录，标明每根桩的标高误差及位置偏差值绘制竣工图。在工程桩经政府质量监督部门进行检查合格后方可进入下道工序的施工。4.8.2.2垫层施工在基坑最后20-30cm土用人工修至设计标高后，应立即请设计、业主、监理单位组织地基验槽，并及时进行工程桩头砼开凿作业。锚入底板10cm15/15 桩砼要开凿平整，不产生裂缝。为防止土体回弹，垫层采取挖一块及时浇捣一块的方法（即分段施工），施工时严格用水准仪抄平，严格控制标高，因现场场地狭窄，为加快进度，垫层采用商品砼，砼浇捣后表面要求拍平。可用钢管搭设临时扶梯供施工人员上下。在挖土至基坑底标高后，在基槽边设置排水沟集水井，垫层施工时有排水措施，使基坑保持无积水状态。若遇有暗浜或超挖时，应挖清虚泥，用粗砂回填，并分层夯实后做环刀试验。4.8.3钢筋工程本工程底板钢筋根据设计均可采用8-10m定尺钢筋。底板钢筋垫块采用10×10×10cmC30细石砼块，其余柱墙、梁、板等垫块均根据设计采用砂浆垫块。4.8.3.1钢筋连接底板钢筋接长采用对焊、套筒挤压连接，框架柱、暗柱主筋连接采用电渣压力焊，墙板Ф16以下主筋采用绑扎接长，梁钢筋接长采用对焊、电弧焊，套筒挤压接头。①闪光对焊工艺采用WN1-100型焊机，先用闪光一预热一闪光焊工艺，其主要工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光、顶锻过程，对焊前应先清除端头范围内铁锈、污泥，端头有弯曲的应预先调直或切除，当调换焊工或更换钢筋时应先制作试样，试验合格后方可施焊，夹紧钢筋时，应使钢筋两凸出端面相接触，以利均匀加热，保证两钢筋间轴线一致，焊接完毕后应待接头处由白红色变成黑红色时，才能松动夹具，接头处毛刺卷边应清除干净，焊接场地应有防雨、防风措施。②电渣压力工艺其主要工艺过程包括引弧、电弧、电渣和顶压过程。引弧采用直接引弧法，即通电后迅速将上部钢筋提起，使两端头保持2-4mm；电板是利用高温作用将端头烧化，同时将周围熔剂熔化，形成渣池；渣池形成后，将上部钢筋缓缓插入渣池中，电弧熄灭，进行电渣焊过程。对于焊接过程中如发现轴线偏移、接头弯折、给合不良、烧化、夹渣等焊接缺陷，应查明原因，采取措施及时清除。③套筒挤压连接工艺是将两根待接钢筋插入钢套筒，用挤压连接设备沿径向挤压钢套筒，使之产生塑性变形，靠变形后钢套筒与被连接钢筋纵横肋产生的机械咬合作用成为整体的连接方法，挤压设备采用YJH-3215/15 型，施工前应将钢筋端头的锈、泥、油污等清除干净，有弯折的应切除或预先矫正，钢筋端部应划出定位标记与检查标记，预先进行试压，符合要求后方可作业。挤压作业时宜先在上面挤压一端套筒压痕位置标记，并与钢筋轴线保持垂直，压接钳施工时应由中部顺次向端部进行，施压时主要控制压痕深度。④接头质量检验电渣压力焊：外观检查逐个进行，强度检验每300个同类型接头为一批进行拉伸试验，第一个楼层中以300个同类型接头为一批，不足300个仍作为一批，其外观接头焊缝应饱满、均匀，表面无明显烧伤缺陷，接头处钢筋轴线的偏移不得大小0.1d，且不大于2mm，接头处弯折不得大于4°，外观检查不合格接头应切除重焊或采取补强措施。闪光对焊：同一班内，由同一焊工按同一焊接参数完成的200个同类型接头为一批，一周内连续焊接可累计计算，一周内累计不足200个也按一批计算。每批抽查10%接头作外观检查，并不得少于10个，每批切取三个试件中进行拉伸试验，3个试件进行弯曲试验。对于对焊接头的外观质量符合如下要求：拉头处不得有横向裂纹，钢筋表面不得有明显的烧伤现象；接头处轴线偏移不得大于0.1d且不大于2mm,接头处弯折小于4°。电焊弧：每一楼层中以300个同类型接头作为一批，不足300个仍作为一批，每批切取三个试件进行拉伸试验，每个接头清渣后逐个进行目测和量测，其外观质量应符合如下要求：焊缝表面平整，不得有较大凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹；咬边深度、气孔、夹渣、焊缝长度、高度、宽度必须符合规范要求。外观检查不合格接头应进行修整补强，提交二次验收。套筒挤压接头：材料、等级、规格、施工条件相同的接头为一批，不足500个也作为一个验收批，并抽取10%接头作外观检查，抽三个试样作拉伸试验，其外观检查应符合下列要求：挤压后套筒长度为1.1-1.15原套筒长；挤压接头的压痕道数应符合检验确定的道数；接头处弯折不得大于4°；挤压后的套筒不得有肉眼可见的裂缝。4.8.3.2钢筋加工绑扎送达现场成型钢筋加工单上应附质保书，经现场技术监理部门验收合格后方可进行绑扎，并按工程实际进度需要随时进场，所有进场钢筋必须有质保书并及时进行复试，复试合格后方能使用。15/15 ①钢筋加工形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净、无损坏，油漆、铁锈在使用前清除干净，颗粒状、片状、老锈钢筋不得使用。②钢筋铺设时，应保证上下皮钢筋方向一致，梁、板钢筋铺设时须按正弯矩钢筋放在支座处搭接，负弯矩钢筋放在跨中搭接的规定。③柱墙钢筋配料长短错开，焊接绑扎接头按设计要求设置。④根据抗震要求，箍筋拉结筋端部均需做135°弯钩，且弯钩平直部分长度大于10d。⑤所有焊接接头施工前必须试焊，合格后方可正式施焊，焊工应有上岗证。⑥焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。⑦绑扎铁丝注意变换方向，即应按“八”字型，每个绑扎接头用三道双股铁丝扎牢。⑧梁柱箍筋应与受力筋方向垂直设置，弯钩叠合处应错开。⑨梁柱节点处箍筋不可漏放，在梁筋未伸入柱内时，将柱箍拉结筋按规定数量临时绑扎，待梁伸入后再绑扎就位。⑩底板筋、柱插筋定位可采用Ф25钢筋与底板筋焊接，框架柱必须设置定位箍，用电焊点牢。4.8.3.3钢筋支架设置本工程各单体底较厚，为保证底板钢筋位置正确，上层钢筋必须设置支架，设φ25钢筋马登支架，每2米设一个。4.8.4模板工程4.8.4.1底板模板本工程底板翼缘外侧模均采用组合钢模板拼装，钢管用围檩支架，电梯井、集水井等落深区采用九夹板支设，基础梁等落深区可用砖胎膜。4.8.4.2剪力墙模①外墙模板本工程地下室外墙厚度基本为240mm，采用九夹木模板，内外连杆均采用2φ28×3.5钢管，双向间距为650，对拉螺栓选用M14，对于外墙、水池等处的对拉螺栓均应设置50×50×5止水片，外墙外侧对拉螺栓处垫50×50×2015/15 木块，拆模后凿除木块，对拉螺栓割除后，用1:2水泥砂浆外加膨胀剂填塞密实，有关外墙支模见附图。②内墙模板采用九夹木模板拼装，内外连杆均采用钢管，对拉螺栓选用M12，双向间距为650，墙板内对拉螺栓部位设塑料套管，为保证截面尺寸正确，对拉螺栓两端均需焊钢筋堵头，拆模后塑套管凿除，用水泥砂浆填实。4.8.4.3柱模均采用组合钢模板拼装，外钢管连杆对拉螺栓、钢管柱箍固定。柱模周边各加两道抛撑与排架连接。4.8.4.4平台板、梁模板本工程楼板采用钢管支架、钢管搁栅、九夹板支模，梁采用组合钢模板，局部深梁对拉螺栓固定方法。钢管支架纵横向间距为1200，牵杠设二道。4.8.4.5模板的操作要求①为保证支模标高正确和受力均匀，支模前在结构不平处用1:3水泥砂浆找平（只找模板下端，不得将砂浆抹进柱墙边线内）。②为保证模板轴线位置正确，柱、剪力墙应在下脚（板面上500mm），每隔1500mm电焊Ф14钢筋。③U型钢安装间距不大于300mm，钩头螺丝安装距离不大于600mm，钩头螺丝不能替代对销螺栓。④墙、柱、模板安装时，接缝要错开，即长短搭配。⑤门窗洞口围檩要跟通，侧面轧箍600mm一档。⑥在封存模前要仔细检查，核对水、电、风等管线位置是否正确，预埋件、预留洞是否遗漏，并用高压水枪、吸尘器等清除模板内杂物。⑦模板安装好后，根据平面尺寸、轴线、标高等进行复核，填好技术复核单。⑧模板的拆除侧模：拆模时砼强度以能保证拆除时砼一有面不粘模、不掉角，强度>1.2Mpa为准。底模：砼强度符合《GB5024-92》规范标准即可拆除。⑨15/15 已拆除支架的结构，在砼强度符合设计要求后，方可承受全部荷载，当施工荷载效应比使用荷载更为不利时，应加设临时支撑。⑩拆下来的模板及时分类堆放，及时清理保养，并刷隔离剂。4.8.5砼工程4.8.5.1底板砼浇捣本工程地下车库底板方量大，为大体积砼，底板砼为C30采用商品砼。施工时应结合后浇带的位置，采用分块分层浇捣。根据我公司多年来在大体积砼施工方面取得的经验，底板砼采用搅拌车集中运输到现场，砼泵送入模机械化施工方案，砼采用20-25cm斜面分二次，连续不断浇捣方法。另配一台备用泵，保证泵车发生故障时及时调换，另配备用搅拌站一家，以便发生意外时保证底板砼能连续供应。砼温度收缩裂缝控制技术措施：①合理选择配合比，选用水化热低、安定性好的矿渣水泥，满足强度前提下，尽可能减少水泥用量，以减少水化热。②控制商品砼生产厂家的石子、砂的含量不超过1%和3%。砼中掺粉煤灰和减水剂，减少水泥用量，推迟水化热峰值。掺适量微胀剂，使砼得到收缩补偿，减少温度应力。③采用两层薄膜、两层草袋覆盖，洒水、浇水养护。④采用斜面分层连续浇捣的方式，使砼水化热尽快散失，分层厚度控制在25cm左右。⑤机械振捣应快插慢拔，上下振捣密实，每点振捣时间应以砼表面不出现气泡和表面泛浆为准，振捣上层砼时振动棒应插入下层5cm。⑥砼浇捣后，表面采用“一压二抹方法”即用滚筒一次，木蟹打两遍，以防砼表面出现收水裂缝。⑦砼表面收水后应及时进行覆盖保温（采用塑料薄膜、草袋覆盖）。⑧泌水、泛浆处理：由于大体积砼采取分层浇筑，易产生泌水层，可在四周侧模的底部设排水孔，流入集水井，将多余的水用水泵抽出坑外。4.8.5.2柱墙、板砼浇筑15/15 本工程每层柱、墙、板砼采取一次浇捣方法，均采用商品砼，地下室外墙与内墙间砼强度等级不一致，采用两层钢丝网隔断，先浇筑外墙，再浇筑内墙、梁板。①浇捣砼前，仔细检查模板的轴线尺寸、钢筋及预埋件位置、模板支撑情况，办好隐蔽工程验收手续。②严格清除模板内垃圾杂物，施工缝处应隔夜浇水湿润，浇捣前进行接浆。③墙柱砼应分层浇捣，第一层30cm，第二层开始50cm厚，泵送砼时，砼料不得向柱墙模内直接输送，应送在操作平台上由人工铲入，以防砼发生离析。④砼浇捣必须两面对称进行，防止模板支架产生侧向位移变形。⑤砼浇捣时，派管理人员、木工、钢筋工、电工等专人值班，以防发生问题及时处理。⑥砼要求连续浇筑，不留施工缝，如因特殊需要必须设置施工缝，应事先确定，符合规范要求，留在结构受剪力较小部位。4.8.6施工缝、变形缝及其它防水处理4.8.6.1施工缝本工程地下结构由于支模原因，底板与墙板无法连续施工，一次浇捣完毕，必须设置施工缝，其位置及缝留设形式应符合设计要求。在继续浇捣砼前应将施工缝表面凿毛，并清除干净洒水湿润后，用水泥浆接浆。地下一层与外墙间施工缝做法同底板间留缝。4.8.6.2后浇带本工程地下车库设有一条后浇带。在进行后浇带施工时，接口部位必须清理浮渣、浮灰等，钢筋绑扎牢固、正确，浇砼前，用1:2素水泥浆进行接浆处理。4.8.6.3预埋铁件的防水处理可加焊止水钢板方法达到一定防水效果，在预埋较多较密情况下可用多块预埋一块共用止水钢板作法，保证质量。4.8.6.4穿墙螺栓，管道止水处理①预埋管道止水：在管道穿过防水砼结构处，预埋套管上需加焊止水环，止水环应与套管满焊严密；在群管穿墙处应预留孔洞，洞口四周预埋角铁固定在砼中，封口钢板焊在角铁上，四周满焊严密，然后将群管逐根穿过两端封口钢板的预留孔，再将钢管与封口钢板沿管周焊严密。②15/15 对销螺栓止水，所有外墙、水池等有防水要求的穿墙螺栓，均需在其中部电焊止水环，并加焊堵头。4.9回填土工程①回填土必须等外墙砼达到设计强度，防水层施工完毕后进行。②回填土严禁含有杂质、淤泥、垃圾等。③回填土前应排尽基坑内积水、垃圾杂物清理干净。④回填土时，必须密切注意天气情况，严格控制土的含水量，保证回填土密实度。⑤回填土时要分层回填，分皮夯实，由高至低分层进行。4.10地下室外墙防水工程施工4.10.1地下室外墙防水节点处理(1)外墙施工缝：本工程地下室底板与外墙分次浇捣，施工缝留设在底板面上250，为防止外墙渗水，施工缝留设成内低外高（高差150）。(2)外墙对销螺栓防水处理：在对销螺栓中部设置50×6止水环一道，电焊满焊与对销螺栓固定，外墙两侧穿墙螺栓处设置50×20木垫块，拆模后凿除垫块，割除对销螺栓，用微膨胀水泥砂浆嵌填密实。4.10.2地下室外墙防水工程根据工程实物量清单反映，本工程地下室外墙防水层做法为20厚1:2.5水泥砂浆、水泥基柔性防水卷材、120厚M5砂浆砌砖保护墙。4.10.2.1材料选用①掺用外加剂可采用减水剂，早强剂或密实剂，砂宜采用中砂偏粗。②外加剂进场后，在监理的监督下按随机抽样的方式采样，送有关单位进行测试，测试合格后方能施工。4.10.2.2基层处理及施工方法①基层表面应平整、坚实、粗糙、清洁并充分湿润，为此墙面宜凿毛或滚涂混凝土界面剂，增加水泥砂浆的粘结力。②对于局部出现的蜂窝、麻面基层，应预先剔除，并用高标号水泥砂浆批嵌密实，对墙面不平处，则应先用防水砂浆分层找平，一次抹灰厚度应控制在10mm内。③砼墙面上的模板穿墙筋必须全部割除，并且进墙面2cm15/15 以上，随后用水泥砂浆抹平。④砼墙面与承台底板相交的阴角必须粉成小圆角或八字角。⑤水泥砂浆防水层的厚度，宜为15mm—20mm，分层铺抹，每层厚度控制在5mm—10mm，铺抹时应压实，表面提浆压光。⑥防水层各层应紧密贴合，每层均应连续施工，必须留施工缝时，应形成阶梯形接槎，层层搭接，尽量将接槎位置留在地面上。⑦水泥砂浆防水层凝结后，应有不少于十四天的湿润养护。15/15'