门式框架桥钻孔桩桩基施工工艺

'门式框架桥钻孔桩桩基施工工艺   钻孔桩采用旋挖钻机进行钻孔施工。钻孔灌注桩施工采用常规施工方法：平整场地→压实基底→埋设护筒 →钻机就位→钻孔施工→钢筋笼吊放→灌注混凝土。 钻孔灌注桩施工工艺框图    1、施工场地准备    场地平整：将施工场地清除现场杂物、树木植被及拆迁有关管线，平整压实，桩孔周围挖设排水沟，做好排水系统，布置好沉淀池和泥浆池。   2、桩位测量   根据平面导线网精确放出桩位，并进行复测，确认无误后报监理工程师复测，经监理工程师复测合格签认后方进行下道工序。桩位放样时，在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心并随时测定护筒顶标高，控制好钻孔深度。    3、钢护筒的制作、埋设   钢护筒采用壁厚10mm的钢板卷制并焊接成形，其直径大于桩身直径750pxm，长度为1.5～2.0m 。根据本桥的地质条件及设计要求，钢护筒的埋设采用人工挖孔，然后利用桩架将护筒吊入孔内（护筒吊入孔内时，精确测量定位，并进行观测，确保护筒的垂直度及平面位置，保证其倾斜度及孔口平面位置偏差小于规范允许值），再以粘土回填夯实护筒四周，护筒埋置深度不小于1.0m～1.5m，高出地面0.3m。   4、泥浆的制备和泥浆比重的选用   泥浆原料使用符合要求的普通粘土,若现场粘土不符合要求时,可使用膨润土加泥浆外加剂代替。   本桥地质情况由上至下依次为素填土、砂岩、泥质粉砂岩、石灰岩。    泥浆池设置应考虑不影响周围环境、不影响车辆通行为宜，废泥浆利用原地晒干或夜间用泥浆车送至环保部门指定地点堆放。   5、旋挖钻机成孔   钻孔机械设备采用旋挖钻,钻孔时使用带子弹头的旋挖斗。   钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装。   钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的钻杆、钻头和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。钻机履带不得压在孔口护筒上，确认钻机的稳定。    开钻前以钻头中心对准桩中心，初始钻进进尺要缓慢，尽量减少钻杆晃动，保证钻孔的垂直度。钻进过程中，应随时应随时调整机架保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径及增加空地沉渣。斗底铁门在钻进始终要保持关闭状态，以防止钻斗的土砂掉落到孔内。钻斗在孔内的升降速度必须控制好，速度过快，钻斗内的水流会冲刷孔壁，甚至在钻斗下方产生负压而导致踏孔。   一般砂类土在桩径1.0m时钻斗提升速度为0.5～0.6m/s,空钻斗升降速度为0.7～0.9m/s 。随钻孔深度的增加，其升降速度宜减少。成孔后钻头要多次上下往复作业，以保证孔径要求。对泥浆性能进行随时观测和试验，以保证钻孔过程中泥浆的性能稳定，防止孔内水位的波动，护臂质量不佳，使孔壁黏土和砂流向孔内。孔的垂直度主要是靠调整机座、大臂和钻杆座孔之间的相对位置来确定的。大臂和钻杆座孔上都装有刻度盘，调整大臂和钻杆座孔的相对位置，通过刻度盘指针的指示即可知道钻杆是否垂直于机座；机座上装有水准仪，利用水准仪可以将机座调平。因此，只要将机座调平，同时使钻杆垂直于机座，那么钻杆就垂直于底面了，这样就保证了钻进中孔的垂直度。在钻孔过程中针对不同地质调整泥浆指标。钻进过程中，分班连续作业，各作业班组详细作好钻孔记录，并根据地质变化，选用不同的钻头，以保证成孔速度和成孔质量；以及留取各地质层的岩样，填写好相关资料并在现场设置好岩样盒以供现场地质确认。如发现记录岩样与地质资料有明显不符时，立即向监理工程师及设计方汇报，以便及时处理。    钻孔至设计标高后首先用验孔器检查孔径及倾斜度。然后报监理工程师和设计方，经设计方和监理工程师现场地质确认签证后方可终孔。钻孔作业保持连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻头提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，防止出现安全事故。根据施工技术规范要求，一根桩的钻孔必须待桩中心范围5m内其他桩的混凝土浇注完成24小时后才能开始，以免扰动凝固的邻桩混凝土。   6、检孔   钻进中应用检孔器检孔，检孔器用Ф20圆钢做成钢筋笼式样，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4-6 倍，按要求检查钻进中和终孔的孔径、孔型。采用适当的器具、仪器及时检查孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀厚度、泥浆各项指标，当各项技术指标超过允许偏差时，要认真研究并及时处理。   7、清孔   检孔完成后，立即进行清孔。清孔采用捞渣法，清孔注意保持孔内水位。   清孔目的是清除钻渣和沉淀层，减少空地沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔必须满足规范要求，否则不应下钢筋笼。   8、钢筋笼制作和安装   钢筋进场后，按规格分类整齐堆放，注意钢筋的防潮防锈(进场前必须检查其合格证，并立即分规格按批次进行钢筋抽样试验工作，试验合格后方可使用)。    钢筋笼焊接成型，钢筋的接长采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，且同一截面钢筋搭接接头数量不超过该截面钢筋数量的50%。两钢筋端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。   钢筋在场内加工棚中进行调直、切断、焊接成型等工作，制作过程中应注意:钢筋的接头位置要错开，控制好拉伸率。   电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不得小于10倍钢筋直径。钢筋接头位置要符合标准规范中有关钢筋接头“同一截面”的规定。   钢筋绑扎严格按设计和有关规范要求进行，要求位置、数量、几何尺寸、间距、规格、搭接长度等准确无误，且绑扎牢固可靠。    制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。存放骨架还要注意防雨、防潮，采用上铺下垫，以免锈蚀。   骨架运输工具采用带托架的平车或胶轮车。运输过程中不得使骨架变形。当骨架长度在6m以内时，可用两部平车运输，当长度超过6m 时，需在平车上加托架。骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。吊放钢筋笼用20t吊车进行，注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。在钢筋笼四周每2m均加设耳筋，钢筋分段绑扎、吊放，焊接时先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或焊接，逐段焊接逐段下放，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。   钢筋笼入孔后，用4根钢筋将钢筋笼焊接在钢护筒顶，使之牢固定位，防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。 钢筋骨架的保护层，按照设计通过骨架周围均匀焊接的定位钢筋来保证。定位钢筋按竖向每隔2m设一道，每道沿四周均匀对称布置4根。         9、混凝土灌注   导管的制作：导管材料采用壁厚150px无缝钢管，中间标准段按2m制作，并配制若干1m长的调节管段，中间节两端焊法兰盘，法兰盘上设6～8个螺栓孔，在一端法兰盘附近焊小耳一对，用螺栓联结导管两端法兰盘（接头处上5mm厚橡胶垫），导管使用必须进行气密性试验，满足要求后才能使用。接长导管，将导管下沉到孔底，再将导管提至离孔底30～1250px位置。 二次清孔：钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，然后安装泥浆泵，在浇注砼前进行二次清孔，通过导管将孔底沉渣吸出，以达到孔底沉碴厚度小于验标或设计的要求。经监理工程师检查合格并签证后拆除泥浆管，立即进行混凝土的灌注。混凝土采用自动计量拌和站拌和，坍落度控制在18～22㎝之间。   导管上口设置储料槽和漏斗，首批混凝土用剪球法进行。在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球，当漏斗和储料槽内储足首批浇筑的混凝土量后，剪断砂袋或球体的铁丝，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m 。混凝土浇注连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，堵塞导管影响砼的灌注。边浇筑混凝土边提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深控制在2～4m，专人测量砼面标高，掌握好砼的上升高度，并做好砼的浇筑记录。   浇筑到桩身上部5m以内时，可以不提升导管，待浇筑至规定标高再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上超灌1.0m左右，待混凝土凝固后凿除。根据本桥所处水文地质情况，钻孔过程中有可能遇到流沙，我们拟定采取如下措施进行处理： 在松散粉砂土中钻进时，控制进尺速度和回转速度，选用相对密度较大、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填粘质土或砂砾和黄土混合物到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。   =====================7+16+7m门式框架桥施工组织设计（挖孔桩交通疏导）  立交桥采用7+16+7m门式框架桥，钻孔桩基础，主箱桥边墙厚0.9m、中墙厚0.8m、顶板厚0.8m,墙身与桩基之间设置承台，每个承台下设置2根直径均1.0m的钻孔灌注桩。出入口挡墙采用C35混凝土。防护挖孔桩直径1.3米，桩中心间距间距1.8米。桩身护臂厚度为15CM。　　开工日期：2014年5月完工日期：2014年8月 '