钻孔桩桩基施工方案

'目录钻孔桩桩基施工方案2一、工程概况21.1水文特征21.2地形、地貌21.3地质构造2二、编制依据2三、施工方案选定3四、施工准备34.1安全技术准备34.2人员组织准备34.3物资准备44.4现场准备4五、施工方法和施工工艺45.1施工测量45.2钻孔灌注桩施工55.3钢筋笼的制作与安装85.4灌注水下混凝土105.5施工工艺13六、质量保证措施15七、安全保证措施15八、进度保证措施16九、环境保护措施1716 钻孔桩桩基施工方案一、工程概况广东佛清从高速公路FQC1合同段（K17+030.686~K41+900），路线长24.869公里，互通3座、养护工区1座、停车区1座。其中兴仁互通1#主线桥位于兴仁互通内，桥梁起始桩号为K31+811.19，桥梁结束桩号为K32+232.21。桥型结构为左幅1*25+（2*23+2*29.5）+3*25+3*25+(30+30+25)+2*25,右幅（2*29.5+2*23）+3*25+4*25+(30+30+25)+2*25，中心桩号K32+021.7。上部结构为混凝土预应力箱梁，桥面连续；下部结构采用柱式墩，墩台采用桩基础。桥平面位于R=2000m的右偏圆曲线上，纵断面位于R=25000m的竖曲线（0.95%坡及-1.1%坡的夹角）上。桥面横坡为单向3%，纵断面纵坡0%；主线桥跨越德龙大道，桥下净空为5.5m，全桥桩基共92根。1.1水文特征桥址区范围内地表水体主要为农业灌溉水渠和沟谷洼地雨水灰汇集，水量受季节性气候影响。地下水类型主要为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，第四系孔隙水主要由河流流水径流补给及大气降水渗入补给，水量较贫乏，透水性弱。基岩裂隙水主要赋存于砂质泥岩全风化和强风化裂隙中，受地表水与上部孔隙潜水补给，其水量贫乏、透水性弱。1.2地形、地貌桥址处于冲洪积平原区，地势平坦，地面高程一般为15.5~17.7m。1.3地质构造地层自上而下主要有：第四系冲洪积层淤泥、淤泥质土、粉质粘土、粘土、粉土、粉砂、细砂、中砂、粗砂、砾砂、圆砾；第四系残坡积层粉质粘土、粘土、粉土；下第三系丹霞群砂质泥岩。未见明显断裂构造形迹，岩石节理裂隙较发育，岩体完整性较好，地质构造简单。二、编制依据1、佛清从高速公路北段两阶段施工图设计2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF650-2011）3、《重庆市公路水运工程安全生产强制性要求》（渝交委路[2011]110号）16 4、《重庆市公路工程质量控制强制性要求》（渝交委路[2011]30号）5、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）6、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）7、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）8、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）9、国家其他有关技术规范及业主、监理工程师对本工程的技术文件和要求。三、施工方案选定本工程桩基全部采用冲击钻成孔，泥浆护壁,孔口埋设钢护筒，清孔采取二次清孔方案。导管法灌注水下混凝土，辅以吊车配合，边灌注边拆卸导管。冲击钻适应岩层变化多，容易保持桩径，机身相对小，比较适合现场环境。四、施工准备4.1安全技术准备1、图纸会审：做好施工图纸和技术文件的会审及技术资料的准备，熟悉合同，设计文件和相关政策规定，做好现场核对工作，编写图纸审核记录。2、复测：开工前测量人员对桥梁施工加密的基点桩、水准基点桩等进行复测，开钻前对桩基位置复测。3、安全技术措施：开工前，对施工现场、机具设备及安全防护设施等进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。制定相应的安全技术措施和安全操作细则，并向施工人员进行安全技术交底。4、技术质检人员已全部到位，组织机构、制度已建立健全，各种管理体系已建立并投入运作。4.2人员组织准备16 桩基施工管理人员投入表姓名职务备注徐智胜项目副经理现场负责赵付鹏总工程师技术负责刘振峰质检工程师质量负责程方伟主管工程师景喜强测量工程师王春荣试验工程师周海龙桥梁工程师现场技术负责4.3物资准备施工所用材料的组织方式如下：1、钢筋：在兴仁互通内修建1个临时钢筋加工厂提供该桩基施工钢筋用料。2、项目部拌合站尚不具备混凝土供应条件，该桩基施工，计划采用商品混凝土浇筑，待项目部拌合站具备混凝土供应条件时由3#拌合站供应。4.4现场准备1、施工用水准备兴仁互通内兴仁互通1#主线桥与德龙大道相交处有以地方泄洪渠，该渠内水量充沛，可满足施工用水需求。2、施工用电准备自备1台300KW的柴油发电机可满足施工用电。3、施工便道准备施工道路可由广清产业园德龙大道接主线便道进入施工场地。五、施工方法和施工工艺5.1施工测量会审图纸无误后，桩基尺寸、高程严格按《两阶段施工图设计文件》第1标段第五册第九分册《K32+021.7兴仁互通1#主线桥桥型布置图图号S6-5-12-4》控制，平面坐标位置严格按《K32+021.7兴仁互通1#主线桥桩位坐标图图号S6-5-12-5》控制，误差控制在施工技术规范要求范围内。16 5.2钻孔灌注桩施工1、施工准备采用挖掘机CAT320平整场地，将桩位钻孔施工平台平整出来，整个场地要平整，要满足施工需要。依照设计图纸计算无误并经监理工程师复核批准后测定桩位，做出十字桩控制桩，现场进行点位保护。如发现异常情况应及时通知测量人员进行校核，确认无误后方可开钻。2、护筒埋置根据本桥桩位布置情况，合理安排钻孔顺序，准确定位埋设钢护筒，护筒壁厚8mm，直径大于桩径200~400mm，钢护筒的埋设必须认真进行，先放样桩位中心点，并引出护桩，桩位若置于松土上，应用砼加固保护，以便施工人员校验，挖埋置钢护筒的坑，坑的直径略大于钢护筒直径，护筒埋置深度宜为2~4m，放置护筒并校正定位，护筒平面位置的偏差不得大于50mm，护筒与桩轴线的偏差不得大于1%，护筒底部及四周应用粘土填筑，并分层夯实处理，护筒顶要高出地面30cm左右，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。3、泥浆的制备（1）钻孔泥浆采用优质的粘土，可将黏土加工后投入孔中，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。（2）在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5-2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。（3）在泥浆循环溢流进入泥浆池过程中设一道过滤网，及时清理滤渣和池中沉淀，运至弃土场。（4）在主线路基外设置容积为50㎡的泥浆池，深度不超过2m，造浆用的粘土应符合下列技术要求：泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pa°s)含砂率(％)胶体率(％)失水率(ml／30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)冲击易坍地层1.20～1.4022～30≤4≥95≤20≤33～58～1116 注：①.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；②.地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；4、钻孔（1）钻机施工场地，必须平整、牢靠、稳定，能承受工作时所有静、动荷载。（2）桥桩基础采用冲击钻施工，钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。（3）开始钻孔时，应稍提钻头，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底部处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下1m，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，对于嵌岩桩，应每1m采集地质样品，提交监理工程师检验，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。（4）钻孔过程中要保持孔内泥浆稠度，并要防止异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须连续性，升降钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。（5）在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用中冲程(1.0—2.0m)冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土，采用小冲程(0.5-1.0m)反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程(1.0—2.0m)冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5-8mm之间，表明泥浆浓度合适；如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。（6）钻孔过程中出现的故障及处理方法：1）坍孔，其表征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加。坍孔多由泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成。应查明坍孔位置后进行处理，坍孔不严重时，可回填土到坍孔位以上，并采取该善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施，继续钻进，坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，重新开钻冲孔。16 2）钻孔偏斜，常由地质松软不均、岩面倾斜、钻架位移、安装未平或遇探头石等原因造成，一般可在偏斜处吊住钻锤反复扫孔，使钻孔正直。3）钻孔漏浆，可填入片石、卵石，反复冲击，增加护壁。4）卡钻，多因先形成了梅花孔，或钻锤磨损未及时焊补、钻孔直径变小，而新钻锤又过大，冲锤倾倒，遇到探头石，或孔内掉入物卡住等。卡钻后不宜强提，可用小锤冲击或用冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后再提出。5）桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，钻孔桩成孔检查：a、孔深不小于设计孔深，桩基嵌入弱风化岩层深度不得低于4m，弱风化岩石天然湿度下的单轴极限抗压强度不得低于5Mpa，应根据实际情况酌情调整基底标高；b、孔位中心位置偏差不大于50mm；c、孔的倾斜度偏差不大于1%H（桩长）且不大于500mm；d、孔径采用检孔器(可采用外径D等于挖孔桩钢筋笼直径加10mm，长度不小于4~6D的钢筋骨架)进行检测,检孔器能顺利通过桩孔,表明孔径不小于桩径。上述技术指标经自检满足设计要求后申请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。5.2.5清孔清孔原则是采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好浇注混凝土前，再次检查沉淀层厚度是否超过300mm，若超过300mm，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。清孔时注意必须保持孔内原有水头高度，以防塌孔；不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。钻孔桩成孔质量标准检查项目允许偏差孔的中心偏位(mm)单排桩:50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度(%)钻孔:小于1%;挖孔:小于0.5%沉淀厚度(mm)摩擦桩:符合设计要求，当设计无要求时，对于桩径≤1.5米的桩，沉淀厚度≤300mm；对桩径>1.5米、桩长>40米或土质较差的桩，沉淀厚度≤500mm；支承桩：不大于设计规定。清孔后泥浆指标相对密度1.03~1.10；粘度：17~20Pa·s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%16 5.3钢筋笼的制作与安装1、钢筋笼制作（1）钢筋原材料严格按规范要求进行试验，试验合格后进行钢筋加工。（2）钢筋进场应分批堆放，即不同型号的钢筋分别堆放，不得混杂，且设立识别标志；钢筋宜置在仓棚内，露天堆置时，应垫高0.3m并加遮盖。（3）钢筋进场应有出厂合格证或试验资料方可使用，否则，不得使用于工程中，钢筋进场后，大于12mm的钢筋应进行机械或焊接性能试验。（4）钢筋焊接时根据不同钢筋级别，采用相应的电焊条，具体技术标准和质检要求必须满足规范要求。（5）钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍，漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。钢筋接头：钢筋笼制作尽量采用整条平直钢筋，减少钢筋接头，按规范钢筋在同一截面绑扎接头受拉区不大于25%，受压区不大于50%，主钢筋焊接接头受压区不大于50%。（6）钢筋下料长度和布置按《两阶段施工图设计》文件第1标段第五册第九分册《K31+021.7兴仁互通1#主线桥桥墩桩基钢筋布置图图号S6-5-12-49》施工。1号Φ25钢筋为主筋，钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径），焊缝必须饱满，同时将焊接药渣敲除掉。1号钢筋在距桩基设计顶面1.0m处开始向桩基轴线偏向，到桩顶偏离6.5cm,出桩顶保持铅直，其他钢筋随主筋作相应调整。内偏范围内4号φ8钢筋为螺旋筋，其末端搭接35cm，并以铁丝绑扎或焊接，采用双面焊接搭接长度为10cm。3号Φ22钢筋为加强箍筋，每2m设置一道，设置于钢筋笼内部，搭接长度22cm，采用单面焊接。6号钢筋Φ16为桩基定位钢筋，每一截面内均匀布置4根，竖向每2m间距设置一组，沿桩基方向与3号钢筋位置对应。（7）钢筋骨架制作严格按桩基钢筋构造图进行施工，钢筋笼在加工过程中，应注意受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，焊接接头，在接头区段内35d（d为钢筋直径），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不超过50%。应按不同规格螺旋筋使用铁丝间隔绑扎牢固，完成后使用粗铁丝将检测管（φ57×16 3mm钢管，从桩底到露出桩顶50cm）按呈正三角形分部，固定在钢筋笼内侧，接头采用大直径钢管套接,接头严密，底端封严，上口堵塞严密，并作渗水试验，以供桩基作超声波检测。声测管安装时接头位置必须填焊密实，并牢固定位。（8）制作好的钢筋骨架应放在平整、干燥的场地上。存放时，应在地面接触处垫上等高的方木，以免粘上泥土，每个钢筋骨架都要挂上标志牌，写明墩号、位置、节号等。（9）钢筋及钢筋骨架如需除锈，安装前必须进行除锈工作，直到符合设计要求方可进行安装。（10）制作钢筋骨架时，须焊扎坚固，为防止钢筋骨架在运输或吊装过程中变形，可采用加固钢筋或绑扎杉木条进行加固。（11）为保证砼保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的水泥砂浆垫块、砼垫块，骨架侧面垫块应绑扎牢固。（12）钢筋笼根据钢筋定尺与钢筋笼设计长度分段制作，标准节9.0m，另设调节段，当钢筋笼设计长度在18~20m以内时，根据吊车起吊能力与钢筋的整体稳定性可以制作成一个整体钢筋笼。2、钢筋笼安装钻孔施工完工并检验合格后进行桩基钢筋笼安装。桩基属于隐蔽性工程，钢筋笼下放时，每一节联接应进行拍照存档。钢筋笼采用25t汽车吊结合人工安装，安装时，必须采用正确的起吊方法，确保钢筋笼的垂直度，孔口焊接采用双面焊。下放时确保钢筋笼的中心与桩中心重合，并及时就位，固定在灌注架上。放钢筋骨架前，先在孔口加设四根导向钢管，以保证钢筋骨架在吊装过程中尽量对中，不伤孔壁及控制保护层厚度。钢筋骨架就位后，采取四点固定，以防止掉笼和混凝土浇筑时骨架上浮现象发生。支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，容易造成坍孔、钢筋笼变形等现象。应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，必须提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。16 钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率受力钢筋间距±20尺量：没构件检查2个断面箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10尺量：每构件检查5~10个间距钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查直径±5保护层厚度±10尺量：每构件沿周边检查8处钢筋笼安装示意图5.4灌注水下混凝土1、混凝土灌注前的准备工作施工现场（前场）准备：安装灌注平台、料斗（3.0m³）、钢导管（直径300mm），导管使用前试拼装检验，应进行水密承压和接头抗拉试验，导管在吊入孔内时，位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架，导管悬空0.4m；管道安装就位，吊车及相关施工人员到位。2、混凝土灌注前的检查灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀厚度和泥浆指标达标，做好灌注前的各项检查记录经监理工程师同意方可进行灌注。16 沉淀厚度和泥浆指标沉淀厚度(mm)摩擦桩:符合设计要求，当设计无要求时，对于桩径≤1.5米的桩，沉淀厚度≤300mm；对桩径>1.5米、桩长>40米或土质较差的桩，沉淀厚度≤500mm；支承桩：不大于设计规定。清孔后泥浆指标相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa·s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。3、混凝土拌合和运输混凝土计划采用商品混凝土，如3#拌合站具备混凝土生产条件时，在3#拌合站集中拌制，混凝土拌合过程中严格按C25配合比控制材料计量，C25混凝土坍落度180~220mm，通过试验确定掺入缓凝剂，初凝时间不小于6h；并对拌合出的混凝土进行坍落度的测定。用罐车运输混凝土到相应的桩位，检查混凝土的均匀性和坍落度等，若不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。4、首批砼灌入量计算首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可用下列公式计算：式中：V──灌注首批混凝土所需数量(m³)；D──桩孔直径(m),本方案桩径为1.5m；H1──桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2──导管初次埋置深度(m)，本方案取值1m；d──导管内径(m)，本方案为0.3m；h1──桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1=Hwrw/rc；Hw──井孔内水或泥浆的深度(m),本方案Hw=14-1-0.4=12.6；rw──井孔内水或泥浆的重度(kN/m³)，本方案为11；rc──混凝土拌和物的重度(取24kN/m³)；根据上式计算得出V=2.874m16 5、灌注混凝土（1）导管在孔内必须居中，导管下口距孔底40cm。灌注过程中经常提动导管，防止埋管。（2）将首批砼灌入孔底后,立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应及时拔起导管，吊起钢筋笼，重新清孔，达设计要求后重新下笼、埋管、灌注砼。（3）灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。导管的埋置深度宜控制在2~6m，灌注过程中，及时测量孔内砼面高度，控制好埋管深度。（4）为防止钢筋骨架上浮，首批混凝土灌注后，降低混凝土灌注速度，当混凝土拌和物高于骨架底口2m以上时，恢复正常灌注速度。（5）当灌注达设计桩顶标高后应超灌0.5~1.0m，确保桩头质量。（6）灌注过程中前后台保持联系，发生问题妥善处理。灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。（7）灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。（8）在灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。灌注完成后拔出导管，清洗后整理堆放。（9）灌注完成7天后，即可开挖基坑，采用小型机具破除桩头。6、灌注桩质量检测（1）基桩混凝土灌注完毕后，当龄期超过7天以上，进行无破损超声波检测。检测通过计算机处理，得到该检测面各测点的声时、声速、声时均方差和离散系数等数值，并根据此四个参数，综合判断桩基质量。（2）质量标准16 钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度（MPa）在合格标准内JTGF81/1-2004附录D2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计值测绳量：每桩测量4孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度（mm）1.0%桩长，且不大于500垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程（mm）±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算5.5施工工艺钻孔灌注桩施工工艺图5.5-116 六、质量保证措施1、施工前组织进行技术交底，明确施工难点和特别注意的事项。2、测量人员必须对现场控制点进行复测，工程技术人员必须认真研究施工图，拟订施工方案，一切准确无误后方可动工。3、工程所用的原材料，如水泥、钢筋等必须有出厂合格证，并按规定抽样检验试验合格。4、按图施工，所有施工工序必须符合公路桥涵施工规范。5、砼浇注前必须做设计配合比试验，严格按设计配合比经换算施工配合比进行混合料拌和，其称量允许误差为（按重量计）水泥±1%，砂石±2%。6、工程材料到达工地必须妥善保管，以防变质和污染。7、钢筋应按工程进度进货，以免长时间受潮产生腐蚀。8、砼工程必须按规范进行质量三级检查，每道工序施工经自检合格，还必须经技术员、质检工程师检查合格后再请监理工程师检验。9、和监理工程师紧密协作，严格控制每一道工序工作质量，确保整体工程质量全部优良。七、安全保证措施1、开工前组织有关施工人员（包括民工）认真学习安全规则和操作规程，并教教育民工树立“安全第一”的思想。2、使用过程中必须按操作规程操作，以免损坏机械设备或造成人伤亡事故。3、施工电路必须架设在合适位置，电器设备必须有接地装置，以免在施工中造成人员触电，施工电路必须有持证电工铺设，电工从事专业作业时必须有必备的防护用品。4、焊接工在进行钢筋电焊、氧割作业时必须佩带防护眼镜及其他防护用品。5、在施工中，作业人员必须佩带安全帽，作业人员必须系安全绳，并将使用的工器具和材料放置稳固，禁止穿拖鞋进入施工场地。6、主要生活区及料库、机房、电器设备集中等场所，必须配备足够的消防器材，以防火灾。7、专职安全人员随时检查和落实安全责任制。8、16 桩机作业区域应平整，必须采取安全防护措施，并设立警示标志，非工作人员未经批准不得人内。9、禁止随地排放泥浆和钻渣，钻渣应外运到指定弃土场，水上桩基应配备专用的泥浆船或泥浆输送管泵，用来造浆循环及运送废弃泥浆；所有制浆池、储浆池和沉淀池周围应设立防护设施和安全指令标志，制浆材料的堆放地应有防水、防雨和防风措施，弃渣泥浆应及时外运，废弃后应回填处理，防止人员落人池内。10、沉淀池禁止设在正线路基上，其开挖深度不得超过2m，以便于晾晒处理。循环池位置选择应在征地线以内，且不得影响施工便道；桩基施工完毕后，施工现场的循环池和沉淀池应清淤回填，分层碾压。11、对起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件应及时更换，确保安全。旋转钻机进钻时，高压胶管下不得站人。钻孔施工设备停放地点应平整、夯实，并避开高压线。八、进度保证措施1、合理组织安排人力、机械，配足优秀管理人员、技术人员及精良设备，按工程要求及时进场。2、协调各项工程的施工，确保分项工程的测量、试验、检查、监理签认和工序交接有条不紊地进行。3、协调好与业主、监理和当地政府及群众的关系，为施工创造一个良好的社会环境。4、对控制工期的关键项目、关键路线要加大投入，制定计划是要充分考虑到天气影响等外界条件，留有一定的余地。5、遇有特殊情况，如多雨等自然灾害，调集后备力量，保证合同工期的实现。6、加强领导，健全指挥管理系统，建立各级岗位责任制，做到责任权利相结合，实行工程进度奖罚办法。达到各单位、各分部处处有人抓、有人管。7、加强和完善计划管理。根据招标文件、合同认真详细编制总工期计划、年度计划、季度计划、月计划、旬计划，做到长计划、短安排，发现问题及时调整，按层次认真落实到工程项目。8、提前做好各种材料使用计划，及时作好各种工程材料的采购、进厂储备，满足工程需要。避免因材料不足而影响施工的生产。9、16 加强机械设备管理，加强机械设备的维修和检修工作，配齐维修机具和人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对主要工序要储备一定的备用机械，确保施工顺利进行。10、强化施工管理，严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合，使作业专业化，正规化。11、建立调度指挥系统，全面、及时掌握并迅速、准确处理影响施工进度的各种因素。九、环境保护措施1、建立健全环保体系，坚持“施工中最小程度的破坏，施工后最大限度的恢复”原则，施工垃圾集中掩埋堆放。2、在灌注过程中，将孔内溢出的水或泥浆引流至沉淀池内，不得随意排放，污染环境及河流，施工完毕，倒运到陆上进行处理。3、创建美好的环境，让工地现场和生活区设置足够的临时卫生设施，每天清扫。生活垃圾要集中堆放，统一搬运至指定地点堆弃。4、车辆在运输易飞扬物料时，要加盖蓬布，装料适中，车辆轮胎要经常清洗，保证道路的清洁。16'