宁天城际轨道交通一期工程雄州站桩基施工方案

'宁天城际轨道交通一期工程TA03标雄州站桩基施工方案编制：审核：批准：中铁电气化局集团有限公司宁天城际轨道交通一期工程TA03标项目经理部二0一二年八月22 目录一、编制依据及目的41.1编制依据41.2编制目的4二、工程概况42.1自然条件52.1.1地形地貌52.1.3气候条件62.2施工环境7三、施工方案73.1钻孔桩施工73.1.1施工准备83.1.2桩位放样93.1.3泥浆制备93.1.4埋设护筒93.1.5钻机成孔93.1.6成孔检查103.1.7清孔113.1.8钢筋笼骨架的制作安装123.1.9导管试压及安装133.1.10二次清孔143.1.11灌注水下混凝土143.2钻机工作原理及常见事故的预防、处理15四质量控制标准16五钻孔事故预防与处理175.1.坍孔175.1.1坍孔的原因175.1.2坍孔的预防和处理175.2斜孔185.2.1、斜孔原因185.2.2斜孔的预防和处理1822 5.3扩孔和缩孔185.4糊钻195.5导管进水195.5.1导管进水原因：195.5.2预防和处理方法195.6钢筋笼上浮205.7灌注桩补强方法20六保证措施216.1工期保证措施216.1.1从人力资源216.1.2材料设备上保证216.2质量保证措施21七安全文明施工217.1施工安全227.2环境保护227.3应急措施2322 雄州站桩基施工方案一、编制依据及目的1.1编制依据《根据工程设计图纸及地质勘察报告》；《混凝土结构工程质量验收规范》(GB50204—2002（2011版）)；《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999(2003)版)；《工程测量规范》(GB50026—93)；《客货共线铁路桥涵工程技术指南》(TZ203-2008)。1.2编制目的明确旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。二、工程概况宁天城际土建3标雄州站位于雄州南路（路口北）、龙津南路（路口南）与雄州东路（路口西）、雄州西路（路口东）交叉口广场，沿雄州南路方向在广场下设置，与远期14号线通道换乘。两端设盾构井，南端为盾构接受井，北端为始发井。车站外包总长为160.7m，标准段总宽为20.7m，底板埋深为16.1m；扩大端总宽为25.1m，底板埋深为17.4m。车站共设2组出入口（其中3号出入口预留）、1条消防通道、1部残疾人电梯及2处风亭。车站防水采用全外包防水本车站临时立柱基础、1号出入口、2号出入口、2号风道及4号出入口的围护结构采用钻孔灌注桩。其中临时立柱基础桩径为22 1m,1号出入口、2号出入口、2号风道及4号出入口的围护结构钻孔桩桩径为0.8m。桩基施工以旋挖钻为主。2.1自然条件2.1.1地形地貌雄州站处滁河漫滩地貌单元，场地覆盖层厚43.5-47.2m，上浮土层厚度、性质变化较大，自上而下依次为：①-1层杂填土、①-2层素填土、①-3层淤泥、②-1c2-3层粉土，②-2b3-4淤泥质粉质黏土，②-2d3-4淤泥质粘土，②-3b2粉粉质粘土、③-1b1-2粉质粘土，④-4e中粗砂混卵砾石、④-4b1-2粉质粘土，K2c-2层强风化泥岩、k2c-3中风化岩。本车站地面20m砂土为可液化层，综合判别雄州站砂土液化等级为中等。由于粉砂、细砂土层渗透性好，容易导致基坑涌水、涌砂，基坑开挖以及主体施工过程中要保证地下水位的控制。表2-2主要土层参数表22 2.1.2水文地质条件雄州站设计地面高9.7m，地下水的类型主要为上部松散层中孔隙潜水、孔隙承压水和基岩风化带裂隙水三类。对基坑具有影响的主要为上部松散层中的孔隙潜水。（1）孔隙潜水孔隙潜水：场区潜水含水层主要由新近沉积粘性土及粉土层组成，其中-1c2-3层粉土透水性较强，并且分布稳定，是孔隙潜水的主要含水层。其他各含水层多为粘性土，富水性差，渗透性多为弱透水～微透水。场区地下水稳定水位埋深0.6-1.0m。（2）孔隙承压水承压水：场区微承压水含水层主要由④-4e中粗砂混卵砾石组成，富水性较好，渗透性为中等透水。该场区承压水水头高程约为6.46m，位于地面以下3.24m,对工程建设影响较大。（3）基岩裂隙水场区基岩裂隙水含水层主要由白垩系上统赤山组（K2c)泥岩、泥质砂岩组成，裂隙水主要存在于强风化岩顶部，与上部砂、卵砾石层相连，富水性较好，但场地基岩埋深大于40m，对工程建设影响不显著。（4）地下水对工程的影响对工程有直接影响的地下水主要为空隙潜水和承压水，地下水埋深浅，粉土层水量丰富，对开挖基坑不利，应采取有效降水疏干土体及降低承压水头的措施。地下水对混凝土结构具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。2.1.3气候条件南京属北亚热带季风气候区，四季分明，雨水充沛，光能资源充足，年平均温度为15.7℃，最高气温43度（1934年7月13日），最低气温-16.9度（1955年1月6日），最热月平均温度22 28.1℃，最冷月平均温度-2.1℃。年平均降雨117天，降雨量1106.5毫米，最大平均湿度81%。最大风速19.8m/s。土壤最大冻结深度-0.09m。夏季主导风向为东南、东风，冬季主导风为向东北、东风。无霜期237天。每年6月下旬到7月中旬为梅雨季节。2.2施工环境站址所属施工场区狭小，周边属六合区政务中心、南京国土资源局六合分局、汉庭快捷商务酒店附近，无论是施工噪音、材料搬运、加工，还是渣土倒运等，均会对周边环境造成一定影响。三、施工方案3.1钻孔桩施工根据地质情况，雄州站钻孔桩主要采用旋挖钻施工，施工前应根据不同的地质采用不同类型的钻头。本站桩基设计为摩擦桩。施工流程详见3.1-1旋挖桩施工工艺流程图。22 图3.1-1旋挖钻施工工艺流程图3.1.1施工准备22 施工前应平整场地，清除杂物，换除表层耕植软土，保证钻机底座填土密实，以免产生不均匀沉陷；在施工范围内不妨碍桩基施工的场地挖好泥浆池和沉淀池，用钢管围护并安装安全网，设警示标志，同时做好作业场地排水工作，在施工范围内挖设好临时排水沟，确保施工场地不积水。3.1.2桩位放样正式钻孔前根据设计图纸和计算坐标用全站仪精确放出墩台桩基中心并记录，自检合格后，及时向监理工程师报验。3.1.3泥浆制备采用泥浆护壁成孔，优质膨润土粉制浆，泥浆池采用泥浆箱集中制浆池，泥浆性能指标要求见表3.1-1表3.1-1泥浆性能指标要求项目比重粘度pa.s含砂率胶体率失水率指标1.1～1.319～28＜2%＞95%＜15%灌孔时用泥浆泵将泥浆回抽至沉淀池和泥浆池并加入适量的纤维素用于下根桩的钻孔。灌注最后阶段的浓浆用密封的农用车外弃。3.1.4埋设护筒本车站桩径为0.8m和1.0m两种，钻孔桩Ф1.0m桩采用Ф1.2m钢护筒，钻孔桩Ф0.8m桩采用Ф1.0m钢护筒,钢护筒壁厚δ=10mm，长度L=3m，其埋设深度不许穿过填土层，以保证护筒内水位比地下水位高2.0m以上。埋设时根据设置的桩位标记采用十字线标准就位，同时护筒顶端高出地面0.3m以上，钢护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的出浆口。3.1.5钻机成孔22 钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。旋挖钻机一般采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔，在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。3.1.6成孔检查钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。3.1.6.1孔径和孔形检测孔径检测在桩孔成孔后，下钢筋笼前进行。采用笼式探孔器检测，其外径等于钻孔桩的设计孔径，长度等于孔径4～6倍，详见图3.1-2。检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的笼径。22 说明：1、图中尺寸均以“m”计；2、D为桩径。图3.1-2探孔器示意图3.1.6.2孔深和孔底沉渣检测孔深采用标准测绳检测，测绳采用钢尺进行校核。孔底沉碴用两次测锤检测，一次测锤采用圆锥形平底测锤，底部直径13～15cm，锤高20～22cm，质量4～6kg。二次测锤在一次测锤相同位置进行测量，采用圆柱形测锤检测，直径13～15cm，锤高3～5cm，质量4～6kg，两次检测后进行测长对照，长度差控制在20cm之内，沉碴厚度满足要求。3.1.6.3成孔垂直度检测孔深垂直度采用测锤法检测，将测锤缓缓吊入孔底，然后缓慢移动测锤感觉测锤碰到孔壁，量取该位置时测绳到护筒的距离及测绳长度，根据测绳长度及测绳到护筒的距离算出垂直度；这样沿孔壁反复量测4～6个位置，然后将几个数值综合比较得出最终的孔身垂直度。3.1.7清孔钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深均检查合格后（具体技术指标详见第四章混凝土灌注桩质量标准），并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理，否则应重新进行扫孔。清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上22 1.5～2.0m。严禁用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。清孔结束后，孔底沉碴厚度应不大于100mm。3.1.8钢筋笼骨架的制作安装钢筋笼采用整笼制作，主筋按图纸通长配置采用支架成型与加强箍筋成型相结合的办法；箍筋与主筋焊好后，将螺旋筋按间距绕于其上先用扎丝绑扎后点焊加固。钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车进行运输22 ，采用汽车吊安装。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差详见表3.1-2表3.1-2钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架直径±102主钢筋间距±103加强筋间距±204箍筋间距或螺旋筋间距±205钢筋骨架垂直度骨架长度1%3.1.9导管试压及安装导管试压导管采用φ25-30钢管，每节2.5m,配1～2节1～1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；22 hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空250～400mm控制。3.1.10二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度不大于10cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。3.1.11灌注水下混凝土桩基设计C30水下混凝土灌注。首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。为保证第一斗料灌注后导管下口埋入混凝土不小于1m，料斗容量应大于桩径混凝土的1.5倍；同时为保证混凝土质量，下第一斗料时在料斗底部安装隔水栓，混凝土灌注前，将吊放隔水栓的Φ6.5钢丝剪短。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过22 15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。为确保桩顶质量，混凝土面应高于桩顶设计标50cm以上，桩头开挖后将此段混凝土清除。在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取三组试件。灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。3.2钻机工作原理及常见事故的预防、处理旋挖钻机的工作原理：是由全液压的动力头产生扭矩，并由安装在钻架上的液压油缸提供钻压力，这两部分通过伸缩式钻杆传递至钻头，钻下的钻渣充入底部设有活络挡板的钻斗，由主卷扬提拔出孔外。旋挖钻机钻施工过程中主要会发生导管进水、卡管、坍孔22 、埋管、钢筋笼上浮等现象。由于旋挖钻机成孔速度过快，平均1个小时可钻进10～15m，如果混凝土灌注不能及时进行，就很容易造成坍孔，因此，钻进时做到勤观察、勤记录，发现异常情况，应及时分析原因，并采取相应的处理措施。为防止钻孔桩施工过程中由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，采取跳孔施作。在浇筑钻孔桩时候，安装好料斗以后，在料斗内导管口放一个球吊住，然后开始往料斗里面放混凝土，等到混凝土放满以后剪掉吊住球的绳子开始浇筑桩。四质量控制标准混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准：项目序号检查项目允许偏差或允许值（mm）主控项目1主筋间距±102多节桩锚固钢筋位置100一般项目1钢筋材质检验设计要求2箍筋间距±203直径±10混凝土灌注桩质量标准：质量要求符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)的规定。项目序号检查项目允许偏差或允许值主控项目1桩位50mm2孔深（mm）+3003桩体质量检验按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求5承载力按基桩检测技术规范一般项目1垂直度1%2桩径50mm22 3泥浆比重（粘土或砂性土中）1.1～1.34泥浆面标高（高于地下水位）（m）0.5～1.05含砂率<2%6粘度19S～28S7沉渣厚度：摩擦桩（mm）≤1008混凝土坍落度：水下灌注（mm）180～2209钢筋笼安装深度（mm）±10010混凝土充盈系数＞111桩顶标高（mm）+30,-50五钻孔事故预防与处理5.1.坍孔5.1.1坍孔的原因（1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。（2）未及时补浆或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。（4）在松软砂层中钻进进展太快。（5）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。5.1.2坍孔的预防和处理（1）在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。（2）水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头。22 （3）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。（4）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。5.2斜孔5.2.1、斜孔原因（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石。（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。（3）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。5.2.2斜孔的预防和处理（1）安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。（2）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石冲平后再钻进。5.3扩孔和缩孔在地下水呈运动状态，土质松散地层处或钻头摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能走到设计深度则不必处理。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应接坍孔事故处理。22 缩孔即孔径超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快速慢进，并复钻二、三次；或者使用卷扬机吊住钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使缩孔部位达到设计孔径要求为止。5.4糊钻糊钻的表征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象预防和处理办法：清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻头。5.5导管进水5.5.1导管进水原因：（1）首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，但导管底口距孔底的间距太大，砼下落后不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入。（2）导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。（3）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入。5.5.2预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生，要立即查明事故原因，采取以下处理方法：22 若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物通过泥石泵吸出或者用空气吸泥机吸出。不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放钢筋骨架，导管并投入足够储量的首批砼，重新灌注。5.6钢筋笼上浮克服钢筋笼上浮，除了主要改善砼流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面考虑外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施：（1）钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力。（2）在孔底设置直径不少于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部。5.7灌注桩补强方法灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理，一般采用压入水泥浆补强方法，其施工要点如下：（1）对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用超声波等无破损深测法探测的桩要钻两个孔），应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到补强位置以下1m，柱桩则应达到基岩。（2）用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不小于0.5Mpa～0.7Mpa，将夹泥和松散砼碎渣从另一孔冲洗出来，直到排出清水为止。（3）用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为22 0.8的纯水泥稀浆，进浆管应插入钻孔1.0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入，使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。（4）最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7Mpa～0.8Mpa关闭进浆闸，稳压闷浆20min～25min，压浆工作即可结束。六保证措施6.1工期保证措施各项工序按计划时间完成施工是保证本工程计划总工期的关键所在。针对项目的特点，采取以下几方面采取措施保证工期:6.1.1从人力资源投入充足施工设备及技术、施工人员,配备足够的劳动力，优化工人技术等级和身体素质、思想素质。6.1.2材料设备上保证确保各个机械的正常运转和材料供应，做好环境保护工作，避免污染，影响工期。6.2质量保证措施1、灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。2、混凝土实际浇灌量不得小于设计值。3、浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，应符合设计要求和施工规范的规定。4、须保证泥浆、内壁压力等参数满足规范要求。在施工过程中加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，并控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成，防止塌孔。22 七安全文明施工7.1施工安全（1）进入施工现场人员应带好安全帽，施工操做人员应戴好必要的劳动防护用品。（2）在施工全过程中、应严格执行有关机械的安全操作规程，由专人操作。（3）电器设备的电源，应按有关规定架设安装;电器设备均需有良好的接地接零，接地电阻不大于4欧姆并装有可靠的触电保护装置（4）注意现场文明施工，对不用的泥浆地沟应及时填平，对正在使用的泥浆地沟加强管理。各个排污通道悬挂警示牌，夜间有照明设备以防踩入泥浆、跌伤行人。（5）基底夯实，保证施工机械不倾斜、不倾倒。（6）施工完成的桩应设置防护，混凝土初凝后可做填平处理。（7）吊车作业时，在吊臂转动范围内，不得有人走动或进行其他作业。7.2环境保护（1）施工废水、生活污水不得直接排入周围环境。（2）施工产生的泥浆需经过沉淀池处理，使污水排放达标。（3）施工作业产生的灰尘，除在场地的作业人员配备必要专用劳保用品外，还随时进行洒水以使灰尘公害减至最小程度。（4）当使用机械设备的工艺操作，要尽量减少噪音、废气等污染；夜间施工时，采用措施减少噪声，并遵守当地有关部门对夜间施工的规定。22 7.3应急措施（1）备用一台钻孔钻机及配套设施，保证工程顺利完工。（2）加强管理，使各工序之间衔接紧密，赶时间，抢工期。（3）充分准备，从人力、财力、物力多方面入手，保证工程连续作业，工程所用三材指派专人负责，保证及时到位。（4）加强机械设备的维修、保养，出现问题，及时进行抢修，不让钻机停待。22'