水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范

'中华人民共和国电力行业标准 水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范 目　　次前言1　范围2　规范性引用文件3　总则3.1　技术资料3.2　材料3.3　对测量工具和基准点的要求4　压力钢管制造4.1　直管、弯管和渐变管的制造4.2　岔管和伸缩节制造5　压力钢管安装5.1　基本规定5.2　埋管安装5.3　明管安装6　压力钢管焊接6.1　焊接工艺评定6.2　焊工资格6.3　焊接的基本规定和工艺要求6.4　焊缝检验6.5　缺欠处理和焊补7　压力钢管焊后消应处理7.1　基本规定7.2　焊后消应处理8　压力钢管防腐蚀8.1　表面预处理8.2　涂料涂装8.3　涂料涂层质量检查8.4　金属喷涂8.5　金属涂层质量检查9　水压试验10　包装、运输11　验收11.1　制造验收11.2　安装验收附录A（资料性附录）　钢板性能标准和表面质量标准 附录B（资料性附录）　国外常用于制造压力钢管的钢板附录C（资料性附录）　钢板厚度允许偏差和厚度附加值附录D（规范性附录）　焊接工艺评定力学性能试板的制备、试样尺寸、试验方法及合格标准附录E（资料性附录）　焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告推荐格式附录F（规范性附录）　钢材按化学成分、力学性能和焊接性能进行分类、分组附录G（规范性附录）　不锈钢复合钢板焊接工艺评定附录H（资料性附录）　钢管焊接材料选用附录I（规范性附录）　涂装前钢材表面除锈等级附录J（资料性附录）　大气露点换算表附录K（资料性附录）　金属涂层厚度和结合性能的检查条文说明 前　　言 本标准是依据《国家发展改革委办公厅关于印发2006年行业标准项目计划的通知》（发改办工[2006]1093号）修订的。DL5017—1993《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》自颁布实施以来，对于规范和指导我国水电水利工程压力钢管的制造、安装及验收发挥了十分重要的作用。在实施过程中，随着水电水利工程的发展，压力钢管的规格趋于大型、超大型化、新的结构型式、材料（包括钢材、焊接材料、防腐材料等）得到广泛应用，制造安装及验收、焊接、防腐等工艺方法有所创新和进步。DL5017—1993标准的要求和规定已经不能完全满足工程的需要。本标准是结合近年来压力钢管工程的施工经验和技术进步，在DL5017—1993标准的基础上修编而成。在力求技术先进、经济合理、安全可靠和可操作的原则下，进一步明确、统一水电水利工程中压力钢管的制造、安装及验收的技术要求，为工程施工提供更加完善、可靠的技术依据。本标准在修编过程中，修编单位开展了细致的调查研究工作，总结了国内外近年来大、中型工程施工的实践经验，考虑了新材料、新工艺和新技术的应用现实，广泛采纳了广大压力钢管工作者的合理化意见和建议，加强了与现行国家标准和行业标准的协调。本标准实施后代替DL5017—1993。本标准对DL5017—1993主要修订内容如下：——增加了泄水孔（洞）钢衬和冲沙孔钢衬的规定。——增加了高强钢最小冷卷直径数值的规定。——增加了直径大于8m的大型、超大型钢管的规定。——增加了波纹管伸缩节的制造安装和验收的规定。——增加了异种钢焊接规范的规定。——增加了不锈钢和不锈钢复合钢板的规定。——增加了对焊接质量影响的次要因素的规定。——增加了压力钢管灌浆孔的规定。——增加了对焊接接头的硬度测试值的规定。——增加了生产性产品焊接试板的规定。——增加了熔敷金属厚度和修改了焊接母材焊接评定的替代厚度范围的规定。——增加了大气露点换算表。——增加了高强钢、不锈钢和不锈钢复合钢板等的资料性附录。——修改了钢材力学性能符号的表示方法（按国标GB/T228《金属材料　室温拉伸试验》的规定表示）。——修改了焊接材料的规定。——修改了高强钢的规定。——修改了焊接工艺评定有关程序和要求并增加了不锈钢复合钢板的焊接工艺评定要求。 ——修改了焊接工艺评定位置的规定。——修改了引用标准。——修改了测量工具及测量基准点的规定。——修改了钢板类别号和组别号的规定。——修改了焊接带垫板接头的规定。——修改了焊后消应的规定。——修改了防腐要求的规定。——修改了钢管水压试验的内容和要求（对升压速度给予了规定）。——修改了焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告的推荐格式表。本标准的附录D、F、G、I为规范性附录。本标准的附录A、B、C、E、H、J、K为资料性附录。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业水电站金属结构及启闭机标准化技术委员会归口并负责解释。本标准主要起草单位：中国水利水电第七工程局、国电郑州机械设计研究所。本标准参加编写单位：水电水利规划设计总院、电力工业金属结构设备质量检测中心。本标准主要起草人：万天明、马耀芳、徐绍波、龚建新、陈奎昌、赵丛茂、王富林、陈定初、刘雪芳。本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条一号，）。 1　范围本标准规定了水电水利工程压力钢管的技术要求。本标准适用于大、中型水电枢纽工程压力钢管的制造、安装及验收，小型水电枢纽工程亦可结合具体情况使用。本标准亦适用于冲沙孔钢衬和泄水孔（洞）钢衬的制造、安装及验收。2　规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所用的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB150　钢制压力容器GB/T228　金属材料室温拉伸试验方法GB/T229　金属夏比缺口冲击试验方法GB/T231.1　金属布氏硬度试验　第一部分　试验方法GB/T232　金属弯曲试验方法GB/T470　锌锭GB/T699　优质碳素结构钢GB/T700　碳素结构钢GB/T709　热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T711　优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带GB/T713　锅炉用钢板GB/T983　不锈钢焊条GB/T985　气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T986　埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T1220　不锈钢GB/T1591　低合金高强度结构钢GB/T2649　焊接接头力学性能试验取样方法GB/T2650　焊接接头冲击试验方法GB/T2651　焊接接头拉伸试验方法GB/T2652　焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T2653　焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T2654　焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T2975　钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB3190　变形铝及铝合金化学成分GB/T3274　碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板及钢带GB/T3280　不锈钢冷轧钢板GB/T3323　金属熔化焊焊接接头射线照相GB3531　低温压力容器用低合金钢钢板GB/T3863　工业用氧GB/T4237　不锈钢热轧钢板GB/T4340.1　金属维氏硬度试验　第一部分　试验方法GB/T4842　纯氩GB/T5117　碳钢焊条GB/T5118　低合金钢焊条GB/T5293　埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T6052　工业液体二氧化碳 GB6654　压力容器用钢板GB6819　溶解乙炔GB/T8110　气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8165　不锈钢复合钢板和钢带GB/T8923　涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T9286　色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T9711.1～GB/T9711.3　石油天然气工业输送钢管交货技术条件GB/T9793　金属和其他无机覆盖层热喷涂锌，铝及其合金GB/T10045　碳钢药芯焊丝GB/T11345　钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB12174　碳弧气刨碳棒GB/T12470　低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12522　不锈钢波形膨胀节GB/T12777　金属波纹管膨胀节技术条件GB/T13148　不锈钢复合钢板焊接技术条件GB/T14957　熔化焊用钢丝GB/T14958　气体保护焊用钢丝GB/T14977　热轧钢板表面质量的一般要求GB/T16270　高强度结构钢热处理和控轧钢板、钢带GB/T16749　压力容器波形膨胀节GB/T17493　低合金钢药芯焊丝GB/T17853　不锈钢药芯焊丝GB/T17854　埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂GB/T19189　压力容器用调质高强度钢板GB/T19866　焊接工艺规程及评定的一般原则DL/T678　电站钢结构焊接通用技术条件DL/T679　焊工技术考核规程DL/T752　火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T5358　水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程SL35　水工金属结构焊工考试规则JB3092　火焰切割面质量技术要求JB/T3223　焊接材料质量管理规程JB/T4730　承压设备无损检测JB/T4733　压力容器爆炸不锈钢复合钢板JB/T6061　无损检测焊缝磁粉检测及验收等级JB/T6062　无损检测焊缝渗透检测及验收等级JB/T10045.3　热切割气割质量和尺寸偏差JB/T10045.4　等离子弧切割质量和尺寸偏差YB/T5092　焊接用不锈钢丝HG/T3661.1　焊接切割用燃气丙烯HG/T3661.2　焊接切割用燃气丙烷3　总则3.1　技术资料3.1.1　压力钢管的制造、安装及验收应具备下列资料：1　设计图样和技术文件。2　主要钢材、焊接材料、防腐材料等的质量证明书。3　有关水工建筑物的布置图。 3.1.2　压力钢管的制造、安装及验收应按设计图样和有关的技术文件进行；当有修改，应有设计修改通知书或经设计部门书面同意。3.2　材料3.2.1　压力钢管使用的钢板应符合设计文件规定。钢板的性能和表面质量应符合附录A中的现行有关标准和设计文件中的有关规定，并应具有出厂质量证明书，当无出厂质量证明书或标号不清或对材质有疑问者应予复验，复验合格方可使用。钢板性能试验取样位置及试样制备应符合GB/T2975的规定。3.2.2　采用国外钢板，其钢材牌号可参见附录A中表A.7和表A.8，以及附录B。3.2.3　压力钢管制造用钢板如需超声波检查应按JB/T4730.3标准进行探伤。合格标准为：碳素钢和低合金钢应符合Ⅲ级。高强钢［即标准屈服强度下限值ReL（或Rp0.2）≥450N/mm2，且抗拉强度下限值Rm≥570N/mm2的低碳低合金高强度钢，下同］应符合Ⅱ级。3.2.4　钢板存放应避免雨淋、锈蚀。钢板叠放与支撑垫条间隔设置应避免产生变形。3.2.5　钢板的技术要求应符合GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189的规定，厚度偏差见附录C。采用国外钢板，可参见GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189的规定。3.2.6　焊接材料应具有出厂质量证明书，其化学成分、力学性能、扩散氢含量等技术参数，应达到下列相应要求：1　焊条应符合GB/T983、GB/T5117和GB/T5118的规定。2　焊丝应符合GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045、GB/T14957、GB/T14958、GB/T17493、GB/T17853、GB/T17854和YB/T5092的规定。3　焊剂应符合GB/T5293、GB/T12470和GB/T17854的规定。3.2.7　碳弧气刨用碳棒应符合GB12174的规定。3.2.8　焊接、切割用气体，氩气应符合GB/T4842中的质量要求，其纯度Ar≥99.9％；二氧化碳气体应符合GB/T6052中的质量要求，其纯度CO2≥99.5％；氧气应符合GB/T3863中的质量要求，其纯度O2≥99.5％；乙炔气体应符合GB6819中的质量要求，其纯度C2H2≥98％；燃气丙烯应符合HG/T3661.1中的质量要求，其纯度C3H6≥95.0％；焊接切割用燃气丙烷应符合HG/T3661.2中的质量要求，其纯度C3H8≥95.0％。3.3　对测量工具和基准点的要求3.3.1　钢管制造、安装及验收所用的测量器具，测量精度应达到以下要求：1　精度不低于Ⅱ级的钢卷尺。2　DJ2级以上精度的经纬仪。3　DS3级以上精度的水准仪。4　精度±5℃及以上的测温仪。5　精度±（3％H＋1）μm及以上的涂镀层测厚仪。6　测量精度温度±0.5℃、湿度±2％RH及以上的温湿度仪。7　精度±2％及以上的焊接用气体流量计。3.3.2　计量器具应按规定进行检定，并在有效期限内使用。3.3.3　用于测量高程、里程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用，应由测量部门在现场向安装单位和质量检查部门交清，并提供坐标点简图。4　压力钢管制造4.1　直管、弯管和渐变管的制造4.1.1　钢板划线应满足下列要求1　钢板划线的极限偏差应符合表4.1.1的规定。 表4.1.1　钢板划线的极限偏差项　目极限偏差mm宽度和长度±1 对角线相对差2对应边相对差1矢高（曲线部分）±0.52　管节纵缝不应设置在管节横断面的水平轴线和铅垂轴线上，与上述轴线圆心夹角应大于10°，且相应弧线距离应大于300mm及10倍管壁厚度。3　相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于300mm。4　在同一管节上，相邻纵缝间距不应小于500mm。5　环缝间距，直管不宜小于500mm，弯管、渐变管等结构不宜小于下列各项之大值：1）10倍管壁厚度。2）300mm。3），r为钢管内半径，δ为钢管壁厚。4.1.2　碳素钢、低合金钢钢板，划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。4.1.3　高强度钢板上，不得用锯或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧表面打冲眼。但在下列情况，深度不大于0.5mm的冲眼标记允许使用：1　在卷板内侧表面，用于校核划线准确性的冲眼。2　卷板后的外侧表面。4.1.4　钢板和焊接坡口的切割应用自动、半自动切割或刨边机、铣边机加工；淬硬倾向大的高强钢焊接坡口宜采用刨边机、铣边机加工，当采用热切割方法应将割口表面淬硬层、过热组织等用砂轮磨掉，磨削层厚不小于0.8mm。若钢板有预热切割要求，应进行预热切割，或通过试验后，再实施切割。4.1.5　切割质量和尺寸偏差应符合JB/T10045.3、JB/T10045.4或JB3092的有关规定。4.1.6　切割面的熔渣、毛刺应用砂轮磨去。切割时造成的坡口沟槽深度不应大于0.5mm，当在0.5mm～2mm时，应进行砂轮打磨，当大于2mm时应按要求进行焊补后磨平。若有可疑处应按JB/T6061有关规定进行磁粉或按JB/T6062有关规定进行渗透探伤检查。4.1.7　焊接坡口尺寸极限偏差应符合GB/T985、GB/T986或设计图样的规定。4.1.8　钢板卷板应满足下列要求：1　卷板方向应和钢板的压延方向一致。2　卷板前或卷制过程中，应将钢板表面已剥离的氧化皮和其他杂物清除干净。3　卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合表4.1.8-1的规定。 表4.1.8-1　样板与瓦片的极限间隙钢管内径Dm样板弦长m样板与瓦片的极限间隙mmD≤20.5D（且不小于500mm）1.52＜D≤51.02.05＜D≤81.52.5D＞82.03.04　当钢管内径和壁厚关系符合表4.1.8-2的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理。 表4.1.8-2　瓦片允许冷卷的最小径厚比屈服强度N/mm2钢管内径D与壁厚δ关系ReL（Rp0.2）≤350D≥33δ350＜ReL（Rp0.2）≤450D≥40δ450＜ReL（Rp0.2）≤540D≥48δ 540＜ReL（Rp0.2）≤800D≥57δReL（Rp0.2）＞800由试验确定5　卷板时，不得用金属锤直接锤击钢板。6　高强度调质钢和高强度控轧钢，不宜进行火焰矫形。若采用火焰矫正弧度时，加热矫形温度不得大于钢板材质回火温度或控轧终止温度。7　拼焊后，不宜再在卷板机上卷制或矫形。4.1.9　钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度要求应符合表4.1.9的规定。 表4.1.9　钢管管口平面度钢管内径Dm极限偏差mmD≤52D＞534.1.10　钢管对圆后，其周长差应符合表4.1.10的规定，纵缝处的管口轴向错边量不大于2mm。 表4.1.10　钢管周长差     mm项目板厚δ极限偏差实测周长与设计周长差任意板厚±3D/1000，且极限偏差±24相邻管节周长差δ＜106δ≥10104.1.11　钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差应符合表4.1.11的规定。 表4.1.11　钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差　　　　　　mm焊缝类别板厚δ极限偏差纵缝任意板厚10％δ，且不大于2环缝δ≤3015％δ，且不大于330＜δ≤6010％δδ＞60≤6不锈钢复合钢板焊缝任意板厚10％δ，且不大于1.54.1.12　纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表4.1.12的规定。 表4.1.12　钢管纵缝处弧度的极限间隙钢管内径Dm样板弦长mm样板与纵缝的极限间隙mmD≤550045＜D≤8D/104D＞8120064.1.13　纵缝焊接完后，应测量两端管口的实际外周长，并在相应管口边缘部位作出实际外周长的数字标记。4.1.14　钢管横截面的形状偏差应符合下列规定：1　圆形截面的钢管，圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于3D/1000、最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。 2　椭圆形截面的钢管，长轴a和短轴b的长度与设计尺寸的偏差不应大于3a（或3b）/1000、且极限偏差±6mm。3　矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度与设计尺寸的偏差不应大于3A（或3B）/1000、且极限偏差±6mm，每对边至少测三对，对角线差不大于6mm。4　正多边形截面的钢管，外接圆直径D测量的最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000、最大相差值不应大于8mm，且与图样标准值之差的极限偏差±6mm。5　非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不大于4mm。4.1.15　单节钢管长度与设计长度之差的极限偏差±5mm。4.1.16　钢管安装的环缝，若采用带垫板的V形坡口，管口插入垫板处的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的极限偏差应符合下列规定：1　钢管对圆后，其周长差应符合表4.1.16的规定。2　焊有加劲环的钢管安装加劲环时，其同端管口实测最大和最小直径之差，不应大于4mm，每端管口至少应测4对直径。3　纵缝焊后，用本规范第4.1.12条规定的样板检查纵缝弧度，其间隙不应大于2mm。 表4.1.16　管口插入垫板处钢管周长差　　　　　　　　　mm项　目板厚δ极限偏差实测周长与设计周长差 ±3D/1000，且极限偏差±12相邻管节周长差δ＜106δ≥1084.1.17　弯管、渐变管和高强钢钢管不宜采用带垫板接头。4.1.18　加劲环、支承环、止推环和阻水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表4.1.8-1中的规定。4.1.19　加劲环、支承环、止推环和阻水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。4.1.20　钢管的加劲环、止推环和支承环组装的垂直度极限偏差应符合表4.1.20的规定。 表4.1.20　钢管的加劲环、止推环和支承环组装的垂直度　　　　mm序号项目支承环的极限偏差加劲环、止推环、阻水环的极限偏差简图1支承环、加劲环、止推环或阻水环与管壁的垂直度a≤0.01H，且不大于3a≤0.02H，且不大于52支承环、加劲环、止推环或阻水环所组成的平面与管轴线的垂直度b≤2D/1000，且不大于6b≤4D/1000，且不大于123相邻两环的间距偏差±10±30 4.1.21　加劲环、支承环、止推环和阻水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开200mm以上。4.1.22　在加劲环、支承环及止推环与钢管的连接焊缝（贴角或组合焊缝）和钢管纵缝交叉处，应在加劲环、支承环及止推环内弧侧开半径25mm～50mm的避缝孔。4.1.23　加劲环、支承环及止推环上的避缝孔、串通孔等焊缝端头应封闭焊接。4.1.24　灌浆孔宜在卷板后制孔。高强钢钢管设有灌浆孔时，宜采用钻孔的方式开孔。4.1.25　多边形、方变圆等异形钢管，应在制造场内进行整体或相邻管节预装配。 4.2　岔管和伸缩节制造4.2.1　岔管和伸缩节的划线、切割、卷板的要求应遵守本规范第4.1节中的有关规定。4.2.2　肋梁系岔管宜在制造场内进行整体预组装或组焊，预组装或组焊后岔管的各项尺寸应符合表4.2.2的规定。 表4.2.2　肋梁系岔管组装或组焊后的极限偏差　　　　　　　mm序号项目名称尺寸和板厚δ极限偏差简　图1管长L1、L2 ±10 2主、支管的管口圆度（D为内径） 3D/1000，且不大于203主、支管口实测周长与设计周长差 ±3D/1000，且极限偏差±20，相邻管节周长差≤104支管中心距离S1 ±105主、支管中心高差（以主管内径D为准）D≤2m±42＜D≤5m±6D＞5m±86主、支管管口垂直度D≤5m2D＞5m37主、支管管口平面度D≤5m2 D＞5m3 8纵缝对口错边量任意厚度10％δ且不大于2 9环缝对口错边量δ≤3015％δ且不大于3 30＜δ≤6010％δ δ＞60≤6 4.2.3　球形岔管的球壳板尺寸应符合下列要求：1　球壳板曲率的极限偏差应符合表4.2.3-1的规定。 表4.2.3-1　球壳板曲率的极限偏差球壳板弦长Lm样板弦长m样板与球壳板的极限间隙mmL≤1.5131.5＜L≤21.5L＞222　球壳板几何尺寸极限偏差应符合表4.2.3-2的规定。 表4.2.3-2　球壳板几何尺寸极限偏差项　目任何部位样板与球壳板的极限间隙mm长度方向和宽度方向弦长±2.5对角线相对差44.2.4　球形岔管应在厂内进行整体组装或组焊，组装或组焊后球岔各项尺寸的极限偏差除应符合表4.2.2的有关规定外，还应符合表4.2.4的规定。 表4.2.4　球形岔管组装或组焊后的极限偏差序号项目直径D极限偏差简图 m1主、支管口至球岔中心距离L ＋10mm－5mm2分岔角度 ±30′3球壳圆度D≤22＜D≤5D＞58D/1000mm6D/1000mm5D/1000mm4球岔顶、底至球岔中心距离HD≤22＜D≤5D＞5±4D/1000mm±3D/1000mm±2.5D/1000mm4.2.5　伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度，应用样板检查（样板弦长表4.1.8-1），其间隙在纵缝处不应大于2mm；其他部位不应大于1mm。在套管的全长范围内，检查上、中、下三个断面。4.2.6　伸缩节内、外套管和止水压环的实测直径与设计直径的极限偏差为±D/1000，且极限偏差±2.5mm。伸缩节内、外套管的实测周长与设计周长的极限偏差为±3D/1000，且极限偏差为8mm。4.2.7　伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙之差不应大于平均间隙的10％。4.2.8　波纹管伸缩节的制造应按设计图样或GB/T12522、GB/T12777和GB/T16749的有关规定执行。4.2.9　波纹管伸缩节应进行1.5倍工作压力的水压试验或1.1倍工作压力的气密性试验；水头H≤25m时，可只做焊缝煤油渗透试验。4.2.10　伸缩节在装配、包装、运输等过程中，应妥善保护，防止损坏产品，且不得有焊渣等异物进入伸缩节的滑动副、波纹管处。5　压力钢管安装5.1　基本规定5.1.1　钢管安装前，应将钢管中心、高程和里程等控制点测放到附近的永久或半永久构筑物或牢固的岩石上，并作出明显标识。5.1.2　凑合节现场安装时的余量宜采用全位置半自动切割。5.1.3　钢管支墩应有足够的强度和稳定性，钢管在安装过程中不应发生位移和变形。5.1.4　管壁上不宜随意焊接临时支撑或脚踏板等构件。5.2　埋管安装5.2.1　埋管安装中心的极限偏差应符合表5.2.1的规定。 表5.2.1　埋管安装中心的极限偏差序号钢管内径Dm始装节管口中心的极限偏差mm与蜗壳、伸缩节、蝴蝶阀、球阀、岔管连接的管节及弯管起点的管口中心极限偏差mm其他部位管节的管口中心极限偏差mm1D≤2561522＜D≤5102035＜D≤812254D＞81230 5.2.2　始装节的里程极限偏差为±5mm，弯管起点的里程极限偏差为±10mm。始装节两端管口垂直度为±3mm。5.2.3　钢管横截面的形状偏差应符合下列规定：1　圆形截面的钢管，圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于5D/1000、最大不应大于40mm，每端管口至少测两对直径。2　椭圆形截面的钢管，长轴a和短轴b的长度与设计尺寸的偏差不应大于5a（或5b）/1000、且极限偏差±8mm。3　矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度与设计尺寸的偏差不应大于5A（或5B）/1000、且极限偏差±8mm，每对边至少测三对，对角线差不大于6mm。4　正多边形截面的钢管，外接圆直径D测量的最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000、最大相差值不应大于10mm，且与图样标准值之差的极限偏差±8mm。5　非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不大于6mm。5.2.4　拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，不得使用锤击法，应用碳弧气刨或热切割在离管壁3mm以上切除，切除后钢管上残留的痕迹和焊疤应磨平，并检查确认无裂纹。对高强钢宜采用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查。如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。5.2.5　钢管内、外壁的局部凹坑深度不大于板厚的10％，且不大于2mm，可用砂轮打磨，平滑过渡，否则应按本规范第6.5.6条规定进行焊补。5.2.6　灌浆孔螺纹应设置空心螺纹护套后，方可进行灌浆施工。5.2.7　灌浆孔堵头采用熔化焊封堵时，灌浆堵头的坡口深度7mm～8mm为宜。对于有裂纹倾向的母材，焊接时应进行预热和后热。而灌浆孔堵头采用黏接法或缠胶带法封堵时，应进行充分论证和试验。5.2.8　灌浆孔堵焊后应进行全面外观检查。应采用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查，碳素钢和低合金钢应按不少于10％个数、高强钢应按不少于25％个数的比例进行抽查，当发现裂纹，则应进行100％检查。5.2.9　钢管安装后，应与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时移位。5.2.10　钢管宜采用活动内支撑。当采用固定支撑时，内、外支撑应通过与钢管材质相同或相容的连接板（或杆件）连接过渡焊接。5.3　明管安装5.3.1　鞍式支座的顶面弧度，用样板（样板弦长见表4.1.8-1）检查其间隙不应大于2mm。5.3.2　滚轮式、摇摆式和滑动式支座支墩垫板的高程和纵、横向中心的偏差，极限偏差为±5mm，与钢管设计轴线的平行度不应大于2/1000。5.3.3　滚轮式、摇摆式和滑动式支座安装后，应能灵活动作，不应有任何卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mm。5.3.4　明管安装中心极限偏差应符合表5.2.1的规定，明管安装后，管口圆度或形状偏差应符合本规范第5.2.3条规定。5.3.5　钢管的内支撑、工卡具、吊耳等的清除检查以及钢管内、外壁表面凹坑的处理、焊补应遵守本规范第5.2节埋管安装中的有关规定。5.3.6　波纹管伸缩节安装时，应按产品技术要求进行。5.3.7　波纹管伸缩节焊接时不得将地线接于波纹管的管节上。5.3.8　在焊接两镇墩之间的最后一道合拢焊缝时，应拆除伸缩节的临时紧固件。6　压力钢管焊接6.1　焊接工艺评定6.1.1　在压力钢管制造与安装前，应由施工单位根据钢管材质、结构的特点及质量要求，编制对焊接施工提供指导的、经过焊接工艺评定（以下简称“评定”）的焊接工艺规程。6.1.2　“评定”是在钢材焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在拟定焊接工艺指导书以后，产品焊接以前进行。 6.1.3　“评定”力学性能试验的试件、样坯的制备，试样尺寸、试验方法和合格标准参见附录D。焊接工艺指导书和焊接工艺评定格式参见附录E。6.1.4　“评定”因素分为重要因素、补加因素和次要因素：1　重要因素是指影响焊接接头的抗拉强度和弯曲性能（对不锈钢还包括耐蚀性要求）的焊接工艺因素。2　补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素，当规定进行冲击试验时，需要增加补加因素。3　次要因素是指对焊接接头力学性能和不锈钢的耐蚀性能无明显影响的焊接工艺因素。6.1.5　为减少“评定”数量，可将钢材按化学成分、力学性能和焊接性能进行分类、分组，见附录F。6.1.6　符合下列情况之一者，可不再作“评定”：1　已评定合格的焊接工艺，能提供有效证明文件者。2　按本规范第6.1.5条钢材分类，在同类别号中，当重要因素、补加因素不变时，高组别号的钢材评定适用于低组别号的钢材。3　同组别号钢材的“评定”可互相替代。6.1.7　不同类别号的钢材组成的焊接接头，即使两者分别进行过“评定”，仍应进行“评定”。但类别号Ⅱ与Ⅰ组成的焊接接头，若母材类别号Ⅱ经评定合格，可不再重做工艺评定。6.1.8　异种钢焊接工艺评定试件热影响区的冲击试验，对两种钢材都要取样做试验，焊缝本身也要作试验，评定项目和数量见表6.1.20。6.1.9　“评定”中所采用的焊接位置，一般可用平焊位置，对有冲击韧性要求的“评定”，焊接位置为立向上焊位置“评定”。6.1.10　改变焊接方法，需重做“评定”。6.1.11　已进行过“评定”，但改变下列重要因素之一者，应重新进行“评定”。1　钢材类别改变，或厚度大于表6.1.19中规定的适用范围。2　焊条牌号中前两位数字、焊丝牌号、焊剂牌号改变。3　预热温度比评定合格温度值降低50℃以上时。4　改变保护气体种类，混合保护气体比例，取消保护气体以及用混合气体代替单一气体时。5　改变熔化极气体保护焊过渡模式从喷射弧、熔滴弧或脉冲弧变为短路弧或反之。6.1.12　要求做冲击韧性的试验焊件，若与做过的某个“评定”的重要因素相同，只是增加或改变下列一个或几个补加因素，可按增加或改变的补加因素，焊一个作为补充评定的试件，此试件仅做冲击韧性试验：1　改变焊后消除应力热处理温度范围和保温时间。2　最高层间温度比所评定的层间温度高50℃以上。3　改变电流的种类或极性。4　焊接热输入或单位长度焊道的熔敷金属体积超出已评定的范围。5　埋弧焊或熔化极气体保护焊由单丝焊改为多丝焊或反之。6　用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条。7　用酸性药芯焊丝代替碱性药芯焊丝。8　埋弧焊、熔化极气体保护焊由多道焊改为单道焊。9　从评定合格的位置改为立向上焊。6.1.13　若与已做的“评定”中的重要因素和补加因素都相同，仅改变下述次要因素时，只需修改焊接工艺规程，不必重新进行“评定”。1　坡口形式。2　坡口根部间隙。3　取消或增加单面焊时的焊缝钢垫板。4　增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫。5　焊条及焊丝直径。6　除向上立焊外的所有焊接位置。7　需做清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊。8　施焊结束后至焊后热处理前，改变后热温度范围和保温时间。 9　电流值或电压值。10　摆动焊或不摆动焊。11　焊前清理和层间清理方法。12　清根方法。13　改变焊条、焊丝摆动辐度、频率和两端停留的时间。14　导电嘴至工件的距离。15　手工操作、半自动操作或自动操作。16　有无锤击焊缝。6.1.14　后热不进入焊接工艺评定。若需后热，则在“焊接工艺规程”里注明。6.1.15　评定对接焊工艺时采用对接焊缝试件；评定角焊缝焊接工艺时采用角焊缝试件或对接焊缝试件；评定组合焊缝焊接工艺时采用对接焊缝试件，当组合焊缝要求焊透时，应增加组合焊缝试件。6.1.16　对接焊缝试件或角焊缝试件，经评定合格的工艺用于焊接角焊缝时，焊件厚度的有效范围不限。6.1.17　当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法或重要因素、补加因素不同的焊接工艺时，可按每种焊接方法和工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法或焊接工艺进行组合评定。6.1.18　不锈钢复合钢板的焊接工艺评定可按附录G有关规定执行。6.1.19　经评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度的有效范围应符合表6.1.19。 表6.1.19　焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度的有效范围　　mm适用范围试件母材厚度δ及试件焊缝金属厚度ta适用于焊件母材厚度范围适用于焊件焊缝金属厚度范围最小值最大值最小值最大值母材强度等级标准抗拉强度＞540N/mm21.5≤δ（t）≤81.52δ，且不大于12不限2t，且不大于12δ（t）≥80.75δ1.5δ不限1.5t标准抗拉强度≤540N/mm21.5≤δ（t）≤101.52δ不限2t10＜δ＜3852δ不限2tδ≥385200b不限2t（t＜20）200b（t≥20）注：a　t指一种焊接方法（或焊接工艺）在试件上所熔的焊缝金属厚度。b　限于焊条电弧焊、钨极氩弧焊、等离子焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊的多道焊。6.1.20　板材对接焊缝试件力学性能试验项目和试样数量见表6.1.20。 表6.1.20　板材对接焊缝试件力学性能评定项目和试样数量表接头型式试件厚δmm拉伸与弯曲试验冲击试验拉伸面弯背弯侧弯焊缝区热影响区对接δ＜20222—33δ≥202——433注1：当试件焊缝两侧的母材之间或焊缝金属和母材之间的弯曲性能有明显差别时，宜改用纵向弯曲试验代替横向弯曲试验，纵向弯曲只取面弯及背弯试样各2个。注2：当母材厚度大于20mm时，可用4个侧弯试样代替2个面弯，2个背弯试样。注3：要求做冲击韧性试验时，试样数量为热影响区和焊缝上各取3个，异种钢接头每侧热影响区分别取3个，焊缝取3个。采用组合焊接方法（工艺）时冲击试样中应包括每种方法（工艺）的焊缝金属和热影响区。6.1.21　组合焊缝及角焊缝的试件详见附录D，试件应作焊缝外观检查，并按JB/T6062中有关渗透探伤标准作表面检查，然后将试件切成5段进行横断面宏观检查。 6.1.22　当需要进行硬度试验时，同种钢焊接接头焊缝及热影响区的硬度，一般不大于母材维氏硬度值HV100g加100，且不大于表6.1.22中的规定。异种钢焊接接头焊缝及热影响区硬度检验应符合DL/T752的规定。 表6.1.22　同种钢焊接接头及热影响区的允许最大硬度值HV100g钢　　种单道对接焊和角焊多道对接焊和角焊不热处理热处理不热处理热处理最小屈服强度ReL≤360N/mm2和分析化学成分不大于：C≤0.24％、Si≤0.6％、Mn≤1.7％、S≤0.045％、任何其他单个元素不大于0.3％，所有其他元素的总和不大于0.8％380320350320最小屈服强度ReL＞360N/mm2的正火钢或控轧细晶粒钢不锈钢除外的调质钢和沉淀强化钢（最小屈服强度ReL＞885N/mm2的钢需要特殊协议）450专门协议420专门协议Cr≤0.75％、Mo≤0.6％、V≤0.3％的钢需专门协议320需专门协议320Cr≤10％、Mo≤1.26％的钢Cr≤12.2％、Mo≤1.2％、V≤0.5％的Cr-Mo-V钢需专门协议350需专门协议350Ni≤10％的镍合金钢Ni≤4％需专门协议300320300Ni＞4％需专门协议400需专门协议10.5％≤Cr≤30％的铁素体和马氏体钢需专门协议注：抗拉强度Rm≤432N/mm2的铁素体钢、奥氏体钢可不做硬度评定试验。6.1.23　焊接工艺评定后，编写焊接工艺评定报告并做出综合评定，并在此基础上编制焊接工艺规程，用于指导生产。6.2　焊工资格6.2.1　从事一、二类焊缝焊接的焊工应按DL/T679、SL35或《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格并具有相应主管部门签发的焊工合格证。6.2.2　焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试所取得的合格项目相符。6.2.3　凡从事高强钢、不锈钢复合钢板焊接的焊工及手工碳弧气刨的操作工应进行理论和实践的培训。6.3　焊接的基本规定和工艺要求6.3.1　焊缝按其受力性质、工况和重要性分为三类。1　一类焊缝，包括所有主要受力焊缝：1）钢管管壁纵缝，坝内弹性垫层管的环缝，厂房内明管（指不埋于混凝土内的钢管）环缝，预留环缝，凑合节合拢环缝。2）岔管管壁纵缝、环缝，岔管加强构件的对接焊缝，加强构件与管壁相接处的组合焊缝。3）伸缩节内外套管、压圈环的纵缝，外套管与端板、压圈环与端板的连接焊缝。4）闷头焊缝及闷头与管壁的连接焊缝。5）支承环对接焊缝。6）人孔颈管的对接焊缝，人孔颈管与颈口法兰盘和管壁的连接焊缝。2　二类焊缝，包括次要的受力焊缝：1）不属于一类焊缝的钢管管壁环缝。2）加劲环、阻水环、止推环对接焊缝。3）泄水孔（洞）钢衬和冲沙孔钢衬的纵、横（环）缝。3　三类焊缝，不属于一、二类焊缝的其他焊缝。 6.3.2　标准抗拉强度大于540N/mm2的钢材，宜做生产性产品焊接试板，对焊接接头的力学性能进行检验，以验证该工艺用于生产实践的可行性和有效性。6.3.3　钢管焊接所选用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体等应与所施焊的钢种相匹配，其焊材选用参见附录H中表H.1。6.3.4　不锈钢复合钢板焊材的选用，参见附录H中表H.2和表H.3。6.3.5　同一种钢材焊接，若为碳素钢、低合金钢和高强钢，其焊缝金属的力学性能应与母材相当，且焊缝金属的抗拉强度不宜大于母材标准规定的抗拉强度上限值加30N/mm2；若为不锈钢，其焊缝抗拉强度不应低于母材的抗拉强度，且金属的化学成分应与母材相当。6.3.6　不锈钢复合钢板焊接，焊接材料的选用应符合以下规定：1　基层焊缝金属应保证焊接接头的力学性能，其抗拉强度不应大于母材标准规定的抗拉强度上限值加30N/mm2。2　覆层焊缝金属应保证耐蚀性能，其主要合金元素含量不应低于母材标准的下限值。3　覆层焊缝与基层焊缝之间应采用过渡焊缝，选用铬镍含量较高的焊接材料。6.3.7　碳素钢、低合金钢、高强钢等类型的异种钢焊接，应按强度低的一侧钢板选择焊接材料，按强度高的一侧钢板选择焊接工艺。以上钢种和不锈钢焊接时，应采用不锈钢焊接材料。6.3.8　在下述环境条件下，焊接部位应有可靠的防护屏障和保温措施：1　风速：气体保护焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速大于8m/s。2　相对湿度大于90％时。3　雨雪环境。4　环境温度：碳素钢－20℃以下，低合金结构钢－10℃以下，高强钢及不锈钢0℃以下。6.3.9　施焊前，应将坡口及其两侧10mm～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹清除干净。并应检查装配尺寸、坡口尺寸和定位焊缝质量，定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺欠均应清除。6.3.10　焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：1　焊条、焊丝、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内。设专人保管、烘焙和发放。并应及时做好实测温度和焊材发放记录。烘焙温度和时间应按焊接材料说明书的规定进行。2　烘焙后的焊条、焊剂应保存在100℃～150℃的恒温箱内，焊条药皮应无脱落和明显的裂纹。3　现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜大于4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜大于2次。4　焊剂中若有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换。5　焊丝在使用前应清除铁锈和油污。6　药芯焊丝启封后，宜及时用完。在送丝机上过夜的焊丝应采用防潮保护措施。若2天～3天不用的焊丝需密封包装回库储存。7　其他要求应按JB/T3223标准执行。6.3.11　焊缝（包括定位焊缝）焊接时，应在坡口内引弧、熄弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开——焊条电弧焊、半自动气保焊和自保护药芯焊丝焊接等的焊道接头应错开25mm以上，埋弧焊、熔化极自动气体保护焊和自保护药芯焊丝自动焊应错开100mm以上。被焊件焊缝端头的引弧和熄弧处，应设与被焊件材质、坡口相同或相容的助焊板。6.3.12　定位焊缝焊接应符合下列规定：1　一、二类焊缝的定位焊缝焊接工艺和对焊工要求与正式焊缝相同。2　需要预热焊接的钢板定位焊时，应对定位焊缝周围宽150mm进行预热，预热温度应比正式焊缝预热温度高出20℃～30℃。3　定位焊缝位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，但对标准屈服强度ReL≥650N/mm2或标准抗拉强度Rm≥800N/mm2的高强钢，其长度应在80mm以上且至少焊两层，通常定位焊缝间距为100mm～400mm，厚度不宜大于正式焊缝厚度的二分之一，最厚不宜大于8mm。定位焊缝应在后焊一侧的坡口内。4　正式焊接时，定位焊缝不得保留在碳素钢和低合金钢的一类焊缝内以及高强钢的一、二类焊缝内。 6.3.13　工卡具、内支撑、外支撑、吊耳及其他临时构件的焊接应符合下列规定：1　需要预热焊接的钢板，焊接工卡具等构件时应按本规范第6.3.15条的规定执行，预热温度应比正式焊缝预热温度高出20℃～30℃。2　工卡具等临时构件与母材的连接焊缝应离开正式焊缝30mm以上。3　工卡具等构件焊接时，引弧和熄弧点均应在工卡具等构件上。6.3.14　施焊时同一条焊缝的多名焊工应尽量保持速度一致。6.3.15　焊缝预热应符合下列规定：1　常用钢号推荐的最低预热温度见表6.3.15或用钢厂推荐的预热温度。2　加热装置的选择应符合下列要求：1）满足工艺要求。2）加热过程对被加热工件无有害影响。3）能够均匀加热。4）能够有效的控制温度。3　预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚且不小于100mm，其温度测量在距焊缝中心各50mm处对称测量，每条焊缝测量点间距不大于2m，且不少于3对。 表6.3.15　焊缝预热温度板厚mmQ235Q29520g、20R℃Q34516MnR℃Q390、Q42015MnVR、15MnVNR15MnVB、15MnTi℃07MnCrMoVR07MnNiCrMoVDRQ460、18MnMoNbR℃不锈钢及不锈钢复合钢板℃≥16～25———80～120—＞25～30——60～8050～80＞30～38—80～10080～100＞38～5080～120100～120100～150120～150100～150注1：环境气温低于5℃应采用较高的预热温度。注2：对不需预热的焊缝，当环境相对湿度大于90％或环境气温：碳素钢和低合金钢低于－5℃，不锈钢0℃（奥氏体型不锈钢可不预热）时，预热到20℃以上时才能施焊。6.3.16　在需要预热焊接的钢板上，焊接加劲环、阻水环、支承环和人孔等时，应按与正式焊缝相同的预热温度进行预热。6.3.17　焊接层间温度应不低于预热温度，碳素钢和低合金钢不应高于230℃，高强钢不应高于200℃。6.3.18　冷裂纹敏感性较大的低合金钢和高强钢焊件，可按下列规定采取后热措施：1　高强钢和厚度大于38mm的低合金钢宜做后热处理。2　后热温度：低合金钢为250℃～350℃，高强钢为150℃～200℃，后热应在焊后立即进行，保温时间不少于1h，焊后立即进行消除应力热处理者可不做后热处理。6.3.19　双面焊缝单侧焊接后应进行背面清根，若用碳弧气刨清根，清根后应磨除渗碳层和刨槽表面缺欠。对需要预热焊接的焊缝，气刨清根前应预热。6.3.20　带垫板的V形焊接坡口组装间隙应控制在6mm～15mm。不对称的X形焊接坡口或Y形焊接坡口的组装间隙宜控制在0～3mm。当局部间隙大于6mm小于20mm，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：1　不得在间隙内填入金属材料。2　堆焊后应用砂轮修整。3　根据堆焊长度和间隙大小，堆焊部位的焊缝，应进行表面探伤检查。6.3.21　坡口间隙大于本规范第6.3.20条中的局部间隙规定时，应经专门研究后方可进行堆焊修整。6.3.22　对于加劲环、止推环、阻水环和支承环与钢管管壁的全熔透的组合焊缝，除设计规定外，贴管壁侧，允许角焊缝焊脚为1/4环板厚度，且不大于9mm。6.3.23　支承环或进人孔无法内部探伤的重要焊缝，应按一类焊缝焊接工艺施焊。 6.3.24　有焊接热输入要求的钢种应按焊接热输入范围进行。6.3.25　焊接的其他技术要求按DL/T678的规定。6.4　焊缝检验6.4.1　所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合表6.4.1的规定。 表6.4.1　焊缝外观检查　　　　　　　　　　mm序号项目焊缝类别一二三允许缺欠尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许深不大于0.1δ，长不大于0.3δ，且不大于103咬边深不大于0.5深不大于14未焊满不允许不大于0.2＋0.02δ且不大于1，每100焊缝内缺欠总长不大于255表面气孔不允许直径小于1.5的气孔每米范围内允许5个，间距不小于206焊瘤不允许—7飞溅不允许—8焊缝余高Δh手工焊δ≤25　Δh=0～2.525＜δ≤50　Δh=0～3δ＞50　Δh=0～4—自动焊0～4—9对接接头焊缝宽度手工焊盖过每边坡口宽度1～2.5，且平缓过渡自动焊盖过每边坡口宽度2～7，且平缓过渡10角焊缝焊脚KK≤12时，；K＞12时，注1：δ是钢板厚度代号。注2：手工焊是指焊条电弧焊、CO2半自动气保焊、自保护药芯半自动焊以及手工TIG焊等，而自动焊是指埋弧自动焊、MAG自动焊、MIG自动焊等。6.4.2　无损检测人员应持有电力、水利行业、质量技术监督部门及无损检测学会等国家有关部门签发的，并与其工作相适应的技术资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。6.4.3　焊缝内部探伤可选用超声波探伤或射线探伤方法。当其中一种探伤方法检查有疑问时，应采用另一种探伤方法复查。焊缝表面可选用磁粉探伤JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查。6.4.4　焊缝内部无损探伤长度占焊缝全长的百分比应不少于表6.4.4中的规定。 表6.4.4　无损探伤长度占全长百分数钢种超声波探伤％射线探伤％一类二类一类二类碳素钢和低合金钢100502510高强钢不锈钢不锈钢复合钢板1001004020 注1：钢管一类焊缝，用超声波探伤时，根据需要可使用射线探伤复验。注2：探伤部位应包括全部T形焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。6.4.5　对有延迟裂纹倾向的钢材，无损探伤应在焊接完成24h以后进行；抗拉强度下限值Rm≥800N/mm2的高强钢，无损探伤应在焊接完成48h后进行。6.4.6　射线探伤的检验及评定按GB/T3323规定执行，检验等级为B级，一类焊缝不低于Ⅱ级为合格，二类焊缝不低于Ⅲ级为合格；超声波探伤的检验及评定按GB11345规定执行，检验等级为B级，一类焊缝Ⅰ级为合格，二类焊缝不低于Ⅱ级为合格；焊缝表面无损探伤质量评定可按JB/T6061或JB/T6062标准执行。6.4.7　焊缝局部无损探伤若发现有不允许缺欠，应在缺欠的延伸方向或在可疑部位作补充探伤检查；若经补充探伤仍发现有不允许缺欠，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。6.5　缺欠处理和焊补6.5.1　焊缝内部或表面发现有裂纹等危险性缺欠时，应进行分析，找出原因，制订措施后，方可焊补。6.5.2　焊缝内部缺欠应用碳弧气刨或砂轮将缺欠清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前应检查。如缺欠为裂纹，则应采用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查，确认裂纹已经消除，方可焊补。6.5.3　当焊补的焊缝需要预热、后热时，则焊补前应按本规范第6.3.15条中的规定进行预热，预热温度应比正式焊缝预热温度高出20℃～30℃。焊补后按本规范第6.3.18条的规定进行后热。6.5.4　返工后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返工次数不宜大于2次，高强钢不宜大于1次，否则，应制订可靠的技术措施，并经专门研究后，方可焊补。返工后的焊缝，应用超声波探伤或射线探伤复查。6.5.5　不锈钢、高强钢钢板表面不得有电弧擦伤和硬物击痕。若有擦伤或击痕应将其打磨出凹槽，若打磨后的深度大于2mm则应焊补。6.5.6　管壁表面凹坑深度大于板厚的10％或大于2mm的，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。如需预热、后热，则按本规范第6.3.15条和第6.3.18条的规定进行。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查有无裂纹。对高强钢还应用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查。7　压力钢管焊后消应处理7.1　基本规定7.1.1　高强钢不宜做焊后热处理消应。7.1.2　钢管和岔管焊后消应处理应按图样或设计技术文件规定执行。7.2　焊后消应处理7.2.1　碳素钢、低合金钢焊后消应热处理温度应按图样规定执行；图样对焊后消应热处理温度未作规定时，则可根据钢材特性、焊接性试验成果在580℃～650℃区间选取，对于有回火脆性的钢材，热处理应避开脆性温度区。7.2.2　碳素钢、低合金钢的钢管、岔管在炉内作整体消应热处理时，工件入炉或出炉时，炉内温度应低于300℃，其加热速度、恒温时间及冷却速度应按下列要求控制：1　加热速度：升温至300℃后，加热速度不应大于℃/h，且不大于220℃/h，可不小于50℃/h。2　恒温时间：碳素钢每毫米壁厚需2min～2.5min，且不少于30min，保温时各部温差不得大于50℃。3　冷却速度：恒温后的冷却速度不应大于℃/h，且不大于275℃/h，可不小于50℃/h。300℃以下可自然冷却。上面式中δ为焊接接头的最大板厚（mm）。 7.2.3　碳素钢、低合金钢的钢管、岔管在炉内作整体消应热处理确有困难时，允许采用局部消应热处理。加热宽度应为焊缝中心两侧各6倍以上最大板厚的区域。加温、保温、降温速度和时间与炉内整体消应热处理相同，内外壁温度应力求均匀，在加热带以外部位应予保温，以减少温度梯度，防止产生更大的热应力和影响母材的组织及性能。7.2.4　消应热处理后，均应提供消应热处理曲线。作局部消应热处理后至少应提供一次消应热处理后消应效果和硬度测定记录，焊接接头硬度要求按本规范第6.1.22条执行。7.2.5　钢管和岔管若采用爆炸消应处理，施工前应针对具体材质和结构型式，通过爆炸消应工艺试验确定合理的消应规范参数，确保焊接接头的力学性能及消应效果满足设计或相关要求。7.2.6　采用振动时效消应工艺，施工前应通过工艺试验，确定合理的振动消应规范参数，确保焊接接头的力学性能及消应效果满足设计或相关要求。 8　压力钢管防腐蚀8.1　表面预处理8.1.1　钢管表面预处理前应将铁锈、油污、积水、遗漏的焊渣和飞溅等附着污物清除干净。8.1.2　表面预处理采用喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁、干燥，用金属磨料、氧化铝（刚玉）、碳化硅和金刚砂等磨料，其粒度选择范围宜为0.5mm～1.5mm，使用人造矿物磨料和天然矿物磨料应根据表面粗糙度等级技术要求加以选择。8.1.3　喷射用的压缩空气应经过滤，除去油、水。8.1.4　明管、埋管内壁经喷射或抛射除锈后，除锈等级应符合GB/T8923标准中规定的Sa2.5级，应用照片目视评定。GB/T8923标准中的各除锈等级的要求内容见附录I。除锈后，表面粗糙度数值对常规防腐涂料应达到Ry40µm～Ry70µm；对厚浆型重防腐涂料及金属热喷涂应达到Ry60µm～Ry100µm。表面粗糙度用触针式的轮廓仪测定或比较样板目视评定。8.1.5　明管、埋管外壁经喷射或抛射除锈后，其除锈等级根据设计规定采用水泥浆防腐蚀或涂料防腐蚀的不同，达到表8.1.5中所规定的除锈等级标准。 表8.1.5　钢管外壁表面防腐质量要求部位涂装配套除锈等级表面粗糙度Ryµm明管外壁喷涂涂料Sa2.540～70埋管外壁改性水泥胶浆Sa1—8.1.6　钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，涂装前若发现钢板表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。8.1.7　当空气中相对湿度大于85％，环境气温低于5℃和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3℃时，不得进行除锈。大气露点换算表见附录J。8.1.8　钢管防腐的其他技术要求按DL/T5358的规定执行。8.2　涂料涂装8.2.1　经除锈后的钢材表面宜在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应大于12h。8.2.2　使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或有关规定进行。8.2.3　钢管节应在安装环缝两侧各200mm范围内和灌浆孔及排水孔周边100mm范围内，涂装车间底漆。待安装焊接完成，并按规定进行表面预处理后，方可进行涂装。8.2.4　当空气中相对湿度大于85％，钢板表面温度低于大气露点以上3℃或高于60℃以及环境温度低于10℃时，均不得进行涂装。8.3　涂料涂层质量检查8.3.1　涂装时若发现漏涂、流挂、皱皮等缺欠应及时处理，并用湿膜测厚仪测定湿膜厚度。每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查。8.3.2　涂装后进行外观检查，涂层表面应光滑、颜色均匀一致，无皱皮、起泡、流挂、针孔、裂纹、漏涂等缺欠。水泥浆涂层，厚度应基本一致，黏着牢固，不起粉状。8.3.3　涂层内部质量应符合下列规定：1　漆膜厚度用涂镀层测厚仪测定。在钢管直径较大时，每10m2表面应不少于3个测点，直径较小每2m2表面应不少于1个测点，在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5m测一点。漆膜厚度应满足85％的测点厚度达到设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的85％。2　厚浆型涂料用针孔检测仪，侧重在安装环缝两侧检测，按规定的电压值检测针孔，发现针孔，用砂纸、弹性砂轮片打磨处理后补涂。3　漆膜厚度不足或有针孔，返工固化后，应复查。4　附着力检查： 1）当漆膜厚度大于120μm时，在涂层上用硬质刀具划两条夹角为60°的切割相交线进行抽查，切割相交线应划透涂层至基材，用胶带黏牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落为合格。2）当漆膜厚度小于120μm时，可用专用割刀在涂层表面以等距离（1mm～2mm）划出相互垂直的两簇平行线，构成若干方格，根据GB/T9286标准按表8.3.3规定检查漆膜附着力等级，其前三级均为合格漆膜。 表8.3.3　漆膜附着力检查级别检　查　结　果0切割的边缘完全是平滑的，没有一个方格脱落1在切割交叉处涂层有少许薄片分离，划格区受影响明显地不大于5％2涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5％，但受影响明显不大于15％3涂层沿切割边缘，部分和全部以大碎片脱落或它在格子的不同部位上部分和全部剥落，明显大于15％，但划格区受影响明显不大于35％4涂层沿切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落，明显大于35％，但划格区受影响明显不大于65％5甚至按第4类也识别不出其剥落程度8.4　金属喷涂8.4.1　金属喷涂用的金属丝应符合下列要求：1　锌丝应符合GB/T470中的Zn－1的质量要求，且Zn≥99.99％。2　铝丝应符合GB3190中的L2质量要求，且Al≥99.5％。3　锌铝合金丝的含铝量应为13％～35％，其余为锌。4　铝镁合金丝的含镁量应为4.8％～5.5％，其余为铝。5　金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，直径为Φ3.0mm。8.4.2　喷涂宜采用电弧喷涂，电弧喷涂无法实施的部位可采用火焰喷涂。8.4.3　金属喷涂的厚度可根据不同喷涂材料结合工作环境按下述厚度施工：1　锌铝合金层、铝镁合金层、稀土铝（如铈铝，其符号CeAl）合金层宜取100µm～120µm。2　喷铝层或喷锌层厚度宜为120µm～150µm。8.4.4　除锈后，钢材表面宜在2h内喷涂，在晴天和正常大气条件下最长不应大于8h。8.4.5　当空气中相对湿度大于85％，钢板表面温度低于大气露点以上3℃以及环境温度低于5℃时，均不得进行喷涂。8.4.6　喷涂应均匀，分多次喷涂，每次喷涂层厚25µm～60µm为宜，相邻两次喷涂的喷束应垂直交叉。8.4.7　喷涂完，涂层经检查合格，应及时用涂料进行封闭；涂装前将涂层表面灰尘清理干净，涂装宜在涂层尚有一定温度时进行，若涂层已冷却，可将涂料适当加温。8.5　金属涂层质量检查8.5.1　金属喷涂层应进行外观检查，涂层表面应均匀，无杂物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、附着不牢固的金属熔融粗颗粒、掉块、底材裸露的斑点及裂纹等现象。若喷涂时发现涂层外观有明显缺欠应停止喷涂，遇有少量夹杂可用刀具剔刮，若缺欠面积较大，应铲除重喷。8.5.2　金属涂层的厚度测定和结合性能检查方法见附录K。9　水压试验9.0.1　钢管、岔管水压试验和试验压力值应按图样或设计技术文件规定执行；试验用闷头当口径、压载较大时，应采用椭球形闷头。9.0.2　试压时水温应在5℃以上。9.0.3 　水压试验应在制造完成，按规定进行几何尺寸及焊缝质量检验，并提交各项质量指标满足要求的检验报告后进行；水压试验管内充水前，应对连接于受试结构上的工卡具、临时支承件、支托、起重设备等可能改变结构本身拘束边界条件的设施，进行解除拘束处理；应对结构上的焊疤、划痕等缺欠进行修补打磨，并进行全面检查。9.0.4　明管或岔管试压时，应分级加载缓缓升压至工作压力，保持30min以上，对钢管进行检查，观察压力表指针应保持稳定，不应有指针颤动现象。情况正常，才允许继续加压，加压速度以不大于0.05MPa/min为宜，升至最大试验压力，保持30min以上，此时压力表指示的压力应无变动。然后下降至工作压力，保持30min以上，整个试验过程中应无渗水、混凝土应无裂缝、镇墩应无异常变位和其他异常情况。9.0.5　钢管、岔管水压试验按规定的程序完成后，应随即通过增压系统的溢流控制阀将系统外压力卸至钢管内水的自重压力；在确认管段上端的排（补）气管阀门打开后，方可进行钢管内水的排放作业。9.0.6　试验系统在试验过程中出现问题需要处理时，应通过增压系统的溢流控制阀将系统压力卸至零压力后方可根据具体情况进行；问题处理时需要焊接、热切割、碳弧气刨、热矫型等作业，应将管内水排空后，方可进行。10　包装、运输10.0.1　钢管瓦片应成节配套运输，并绑扎牢固，防止倾倒和变形。支承环、加劲环、阻水环、止推环和连接板等附件应绑扎成捆运输，并用油漆标明名称、编号。10.0.2　为防止瓦片在运输过程中倾倒、变形可加临时支撑或框架，叠放瓦片时宜在片间填塞软垫。支撑不得直接焊于瓦片上，应通过工卡具和螺栓等连接件加以固定。10.0.3　运输成型的管节时，视其刚度情况，可在管节内加设临时支撑。在管外加设鞍形支架座或加垫木条，以保护管节及其坡口免遭损坏。10.0.4　钢索捆扎吊运钢管或瓦片时，应在钢索与钢管或瓦片相触部位加设软垫。在吊装、运输中应避免损坏涂层。11　验收11.1　制造验收11.1.1　压力钢管工程竣工后，应进行工程验收，制造与安装的质量应符合图样和本标准的规定。11.1.2　制造验收时，施工单位应提供下列资料：1　压力钢管制造图样。2　主要材料出厂质量证明书。3　设计修改通知单。4　制造时最终检查和试验的测定记录。5　焊缝无损探伤报告。6　防腐检测资料。7　重大缺欠处理记录和有关会议纪要。11.2　安装验收安装验收时，施工单位应提供下列资料：1　压力钢管工程竣工图样。2　主要材料出厂质量证明书。3　设计修改通知单。4　安装时最终检查和试验的测定记录。5　焊缝无损探伤报告。6　防腐检测资料。7　重大缺欠处理记录和有关会议纪要。 附　录　A（资料性附录） 钢板性能标准和表面质量标准 A.1　钢板性能A.1.1　碳素钢、低合金钢的性能应符合表A.1～表A.4的规定。 表A.1　碳素钢的化学成分牌号等级化学成分％脱氧方法CMnSiSP不大于Q235A0.14～0.220.30～0.650.300.0500.045F、b、ZB0.12～0.200.30～0.700.0450.045F、b、ZC≤0.180.35～0.800.0400.040ZD≤0.170.35～0.800.0350.035TZ注1：牌号表示方法：钢的牌号由代表屈服强度的字母、屈服强度数值、质量等级的符号和脱氧方法的符号等四个部分按顺序组成，如：Q235A.F。注2：符号：Q——钢材屈服强度的“屈”字汉语拼音的首位字母；A、B、C、D分别为质量等级的符号；F——沸腾钢；b——半镇静钢；Z——镇静钢；TZ——特殊镇静钢。注3：在牌号组成表示方法中，“Z”与“TZ”代号予以省略。 表A.2　碳素钢的力学性能牌号等级拉伸试验冲击试验冷弯试验B＝2a（180°）屈服强度ReLN/mm2抗拉强度RmN/mm2伸长率A％温度℃V形冲击功（纵向）J试样方向钢板厚度mm钢板厚度mm钢板厚度mm＞4～60＞60～100＞100～200≤16＞16～40＞40～60＞60～100＜16＞16～40＞40～60＞60～100  不小于不小于 不小于弯心直径dQ235ABCD 235 225 215 205375～460 26 25 24 23—200-20 27纵 横 a 1.5a 2a 2.5a 2.5a 3a 注1：冷弯试验中B为宽度，a为板厚。注2：进行拉伸和弯曲试验等，钢板应取横向试样。注3：夏比冲击功值按一组三个试样单值的算术平均值计算。允许其中一个试样单值低于规定值，但不得低于规定值的70％。注4：钢材一般以热轧状态交货，根据需方要求，经双方协议，也可以控制轧制（符号：TMCP）或正火状态交货（A级钢除外）。注5：其他技术要求见GB/T700规定。 表A.3　低合金钢的化学成分序号牌号化学成分％CMnSiVTiSP不大于 1Q295≤0.160.80～1.50≤0.550.02～0.150.02～0.200.0450.0452Q3450.12～0.21.00～1.600.20～0.550.02～0.150.02～0.200.0450.0453Q390≤0.201.00～1.60≤0.550.02～0.200.02～0.200.0450.0454Q420≤0.201.00～1.70≤0.550.02～0.200.02～0.200.0450.0455Q460≤0.201.00～1.70≤0.550.02～0.200.02～0.200.0350.035 表A.4　低合金钢的力学性能序号牌号钢材板厚或直径mm抗拉强度RmN/mm2屈服强度ReLN/mm2伸长率A％180°弯曲试验；d为弯心直径，a为试样厚度冲击试验温度℃V形冲击功（纵向）J不小于不小于1Q295B≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100390～570390～570390～570390～570390～5702952752752552352323232323d＝2ad＝3ad＝3ad＝3ad＝3a20342Q345BCDE≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100510～660490～640470～620470～620470～6203453253152952752221212120d＝2ad＝3ad＝3ad＝3ad＝3a200－20－40343434273Q390BCDE≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100490～650490～650490～650490～650490～6503903703703503302020202020d＝2ad＝3ad＝3ad＝3ad＝3a200－20－40343434274Q420BCDE≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100520～680520～680520～680520～680520～6804204004003803601919191919d＝2ad＝3ad＝3ad＝3ad＝3a200－20－40343434275Q460CDE≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100550～720550～720550～720550～720550～7204604404404204001717171717d＝2ad＝3ad＝3ad＝3ad＝3a0－20－40343427注1：根据需方要求，并在合同中注明，钢材应进行20℃夏比冲击试验，冲击功应符合表的规定。注2：根据需方要求，并经双方协议，钢材可进行0℃、－20℃、－40℃夏比冲击试验，纵向试样冲击功应不小于27J。当进行－20℃或－40℃冲击试验时钢中硫、磷含量各不大于0.035，并应为细晶粒钢。注3：夏比冲击试验，按一组三个试样算术平均值计算。允许其中一个试样单值低于规定值，但不得低于规定值的70％。注4：进行拉伸和冷弯试验时，钢板应取横向试样。注5：钢材一般以热轧状态交货。根据需方要求，经供需双方协议，也可按控制轧制（TMCP）、正火、正火 ＋回火或调质状态交货。注6：其他技术要求见GB/T1591规定。A.1.2　压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板的化学成分和力学性能应符合表A.5、表A.6的规定。 表A.5　压力容器用碳素钢和低合金钢的化学成分序号牌号化学成分％C≤MnSiVMoNbSP不大于120R0.200.40～0.900.15～0.30———0.0300.035216MnR0.201.20～1.600.20～0.60———0.0300.035315MnNbR0.181.20～1.600.20～0.55——0.010～0.0400.0150.025415MnVR0.181.20～1.600.20～0.600.04～0.12——0.0300.035515MnVNR0.201.30～1.700.20～0.550.10～0.20——0.0300.035618MnMoNbR0.221.20～1.600.15～0.50—0.45～0.650.25～0.500.0300.035713MnNiMoNbR0.151.20～1.600.15～0.50—0.20～0.400.005～0.020.0250.025815CrMoR0.180.40～0.700.15～0.50—0.45～0.60—0.0300.030 表A.6　压力容器用碳素钢和低合金钢的力学性能序号牌号交货状态钢材板厚或直径mm抗拉强度RmN/mm2屈服强度ReLN/mm2伸长率A％温度℃V形冲击功（横向）J冷弯试验B=2a180°不小于不小于 120R热轧、控轧（TMCP）或正火6～1617～2526～3638～60＞60～100400～53024523522521519526252423222031d=2a390～520d=2.5a216MnR6～1617～2526～3638～60＞60～100510～655490～635490～635470～620450～5903453253052852652120191918d=2ad=3a315MnNbR10～1617～36＞36～60530～650530～650520～640370360350202031d=3a415MnVR6～1617～2526～3638～60530～675510～655510～655490～635390375355335181717172031d=3a515MnVNR正火6～16570～710440182034d=3a 17～2526～3638～60＞60～100550～690550～690530～670530～67042042040040018181818618MnMoNbR正火加回火30～60＞60～100590～740570～72044041017172034d=3a713MnNiMoNbR正火加回火≤100＞100～120570～720570～7203903801818031d=3a815CrMoR正火加回火6～60＞60～100450～59029527519182031d=3a注1：根据需方要求，经供需双方协议，20R、16MnR的V形常温冲击功可按34J交货。注2：根据需方要求，经供需双方协议，20R、16MnR可进行－20℃的V形冲击试验，冲击功不小于20J。注3：常温夏比冲击功，按3个试样的算术平均值计算，允许其中1个试样比规定值低。但不得低于规定值的70％。注4：钢板尺寸应符合GB/T709的规定。注5：根据需方要求，钢板可进行超声波探伤。超声波探伤检查方法和保证级别由供需双方协商，并在合同中注明。注6：根据需方要求，厚度大于16mm的钢板可逐张检验。注7：其他技术要求见GB6654标准。A.1.3　Rm≥600N/mm2级高强钢钢板性能应符合下列规定。A.1.3.1　钢的化学成分应符合表A.7和表A.9的规定。A.1.3.2　钢板可根据需方要求，逐张进行力学性能和冷弯性能试验，其结果应符合表A.8和表A.10的规定。A.1.3.3　钢板的其他技术要求按GB6654、GB/T19189和GB/T16270的规定。 表A.7　Rm≥600N/mm2级容器用高强钢化学成分序号牌号化学成分％CSiMnPSCrNiMoV其他1WDB620、ADB610D、AH610E、B610CF-L1、B610CF-L2、WDL610E、WSD610E、07MnNiCrMoVDR≤0.070.15～0.401.00～1.60≤0.025≤0.010≤0.60≤0.50≤0.300.02～0.08B≤0.0032CF62、WDL610D、WSD610C、WSD610D、07MnCrMoVR≤0.090.15～0.401.20～1.60≤0.025≤0.010≤0.30≤0.40≤0.300.02～0.08B≤0.0033CF80、WSD790C、WSD790D≤0.150.15～0.401.20～1.60≤0.020≤0.015≤0.800.40～1.40≤0.550.02～0.08B≤0.0034WSD1000C、WSD1000D、WSD1000E≤0.200.15～0.401.20～1.60≤0.020≤0.015≤1.000.40～1.60≤0.600.02～0.08 5（美）T-10.12～0.210.15～0.350.60～1.0≤0.04≤0.0350.40～0.650.70～1.00.40～0.60.03～0.08Cu～0.03B～0.0046（美）HY-800.12～0.180.15～0.350.10～0.40≤0.025≤0.0251.0～1.802.0～3.250.20～0.60≤0.03Cu≤0.25Ti≤0.027（美）HY-1000.12～0.200.15～0.350.10～0.40≤0.025≤0.0251.00～1.802.25～3.500.20～0.60～0.03Cu≤0.25Ti≤0.028（美）HY-130≤0.120.1～0.350.60～0.90≤0.010≤0.0050.40～0.704.75～5.250.30～0.650.05～0.10—9（日）WEL-TEN80≤0.160.15～0.350.60～1.20≤0.030≤0.0300.40～0.800.40～1.500.30～0.60≤0.10Cu0.15～0.5010（日）HT-800.110.260.930.0140.0050.590.950.45—B～0.00111（日）HT-1000.110.220.900.0120.0050.582.320.530.042B～0.0013 12（日）NS80C≤0.100.15～0.400.35～0.90≤0.015≤0.0100.30～1.003.50～4.50.20～0.60≤0.10Cu≤0.15注1：使用温度低于－20℃的钢板，含Ni量下限为0.20％。注2：冷裂敏感指数Pcm=C+Si/30+Mn/20+Cr/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B（％）。注3：表中牌号列注有“（美）、（日）”字样为国外钢材，未注者为国内生产的钢材。 表A.8　Rm≥600N/mm2级容器用高强钢力学性能序号牌号交货状态取样方向及部位拉伸试验冲击试验冷弯试验180°RmN/mm2ReLN/mm2A％试验温度℃AKVJ平均值单个值1WDB620ADB610DAH610EB610CF-L1B610CF-L2WDL610EWSD610E07MnNiCrMoVDR控轧（TMCP）+回火或调质横向、1/4厚度处620～780≥490≥170≥47—d=3a－10－20－402CF62　B610CF、B610EWDL610DWSD610CWSD610D07MnCrMoVR610～730≥490≥170≥47—d=3a－203CF80WSD790CWSD790DWSD790E785～930≥685≥150≥31—d=3a－20≥33－40≥334WSD1000CWSD1000DWSD1000E930～1130≥790≥12    5（美）T-1—725～951617～686≥16－46≥68——6（美）HY-80—540～686≥19－85≥81≥81≥41——7（美）HY-100—≥675≥20— ——8（美）HY-130882～1029≥895≥14－18≥68——9（日）WEL-TEN80784～93l≥686≥16－18≥35——注：表中牌号列注有“（美）、（日）”字样为国外钢材，未注者为国内生产的钢材。 表A.9　部分焊接容器用高强钢化学成分序号牌号化学成分％CSiMnPSCrNiMoV其他114MnMoVN0.140.301.410.0120.025——0.470.13N0.015 214MnMoNbB0.12～0.180.15～0.351.30～1.80≤0.03≤0.03——0.45～0.70—Nb～0.04B～0.001315MnMoVNRE≤0.18≤0.60≤1.70≤0.035≤0.030——0.35～0.600.03～0.08RE0.10～0.204HQ600.09～0.160.20～0.600.90～1.50≤0.030≤0.025≤0.300.30～0.600.08～0.200.03～0.08—5HQ700.09～0.160.15～0.400.60～1.20≤0.030≤0.0300.30～0.600.30～1.000.20～0.40V+Nb≤0.10B0.0005～0.00306HQ80C0.10～0.160.15～0.350.60～1.20≤0.025≤0.0150.60～1.20Cu0.15～0.50.20～0.400.03～0.08B0.0005～0.00507HQ1000.10～0.180.15～0.350.80～1.40≤0.030≤0.0300.40～0.800.70～1.500.30～0.600.03～0.08—8HQ1300.180.291.210.0250.0060.610.030.28—B0.0012912Ni3CrMoV0.1050.270.450.0100.0051.042.780.210.08—1010Ni5CrMoV0.100.200.500.0100.0050.504.500.500.07—注1：使用温度低于－20℃的钢板，含Ni量下限为0.20％。注2：冷裂敏感指数Pcm=C+Si/30+Mn/20+Cr/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B（％）。 表A.10　部分焊接容器用高强钢力学性能序号牌号交货状态拉伸试验冲击试验RmN/mm2ReLN/mm2A％试验温度℃AKVJ114MnMoVN控轧（TMCP）+回火或调质≥690≥590≥15－40≥27214MnMoNbB≥755≥686≥14－40≥31315MnMoVNRE—≥666—－40≥274HQ60≥590≥450≥16－10≥47－40≥295HQ70≥680≥590≥17－10≥39－40≥296HQ80C≥785≥685≥16－10≥47－40≥297HQ100≥880≥950≥10－25≥278HQ130131313701020≥64912Ni3CrMoV745～870688～799≥17－25≥41－84≥161010Ni5CrMoV925～945825～840≥21－20195～240注1：HQ60、HQ70、HQ80C的消应热处理条件分别是：920℃淬火＋680℃回火、920℃淬火＋680℃回火、920℃淬火＋660℃回火；在弯芯直径D＝3a（a为钢板厚度）时，均要求冷弯180°后试样完好。注2：高强度高韧性钢12Ni3CrMoV的消应热处理制度可任选：910℃正火、910℃正火＋660℃回火、910℃水淬＋660℃回火、910℃水淬＋690℃回火。A.1.4　不锈钢和不锈钢复合钢板性能应符合表A.11～A.16的规定。 表A.11　奥氏体不锈钢的化学成分牌号化学成分％CSiMnPSNiCrMo0Cr19Ni9≤0.08≤1.00≤2.00≤0.035≤0.0308.00～10.5018.00～20.00—00Cr19Ni11≤0.03≤1.00≤2.00≤0.035≤0.0309.00～13.0018.00～20.00 1Cr18Ni9≤0.15≤1.00≤2.00≤0.035≤0.0308.00～10.0017.00～19.00—0Cr18Ni10Ti≤0.08≤1.00≤2.00≤0.035≤0.0309.00～13.0017.00～19.00—1Cr18Ni9Ti≤0.12≤1.00≤2.00≤0.035≤0.0309.00～13.0017.00～19.00— 表A.12　奥氏体不锈钢经固熔处理的力学性能牌号拉力试验硬度试验屈服强度Rp0.2N/mm2拉力强度RmN/mm2伸长率A％HBHRBHV0Cr19Ni9≥206≥520≥40≤187≤90≤20000Cr19Ni11≥177≥481≥40≤187≤90≤200 1Cr18Ni9≥205≥520≥40≤187≤90≤2000Cr18Ni10Ti≥205≥520≥40≤187≤90≤2001Cr18Ni9Ti≥205≥520≥40≤187≤90≤200 表A.13　不锈钢复合钢板覆层、基层材料标准覆层材料基层材料标准号GB/T1220GB/T3280GB/T4237标准号GB/T700　GB/T699GB/T1591　GB/T3274　GB/T713　GB6654GB3531典型钢号0Cr130Cr13A10Cr170Cr17Ti0Cr19Ni90Cr18Ni10Ti00Cr19Ni11典型钢号Q235－AQ235－B2020R20gQ34516MnR典型钢号0Cr17Ni12Mo200Cr17Ni14Mo200Cr22Ni5Mo3N0Cr18Ni12Mo2Ti1Cr18Ni12Mo2Ti典型钢号15MnNbR15MnVR15CrMoR16MnDR15MnNiDR 表A.14　不锈钢复合钢板面积结合率（摘自GB/T8165）界面结合级别类别结合率％未复合状态Ⅰ级BⅠBRⅠRⅠ100不允许有未结合区存在Ⅱ级BⅡBRⅡRⅡ≥99单个未结合区长度不大于50mm，面积不大于20cm2Ⅲ级BⅢBRⅢRⅢ≥95单个未结合区长度不大于75mm，面积不大于45cm2注1：不锈钢复合钢板的结合率达不到表中规定，允许对复合缺欠的覆层进行熔焊修补，这种修补应满足以下注2要求。注2：按未结合面积与总面积的比率，以及单个未结合面积的大小和个数将复合钢板分为Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级，Ⅰ级复合钢板适用于不允许有未结合区存在的、加工时要求严格的结构件上，Ⅱ级复合钢板适用于可允许有少量未结合区存在的结构件上。Ⅲ级复合钢板适用于覆层材料只作为抗腐蚀层来使用的一般结构件上。注3：代号B为爆炸法、R为轧制法、BR为爆炸和轧制。 表A.15　不锈钢复合钢板力学性能性能级别界面抗剪切强度JbN/mm2≥屈服强度ReLN/mm2抗拉强度RmN/mm2伸长率A％冲击功AKVJⅠ级210不小于基层钢板标准值*不小于基层钢板标准下限值，且不大于上限值**35N/mm不小于基层钢板标准值***应符合基层钢板的规定****Ⅱ级Ⅲ级200注：*　复合钢板和钢带的屈服强度下限值亦可按公式（A.1）计算：　　　　　　　　　　　　　　　　　　（A.1）式中　ReL1—覆层钢板的屈服强度下限值，N/mm2；ReL2—基层钢板的屈服强度下限值，N/mm2；t1—覆层钢板的厚度，mm；t2—基层钢板的厚度，mm。**　复合钢板和钢带的抗拉强度下限值亦可按公式（A.2）计算： 　　　　　　　　　　　　　　　　　　（A.2）式中　Rm1—覆层钢板的抗拉强度下限值，N/mm2；Rm2—基层钢板的抗拉强度下限值，N/mm2；t1—覆层钢板的厚度，mm；t2—基层钢板的厚度，mm。***　当覆层伸长率标准值小于基层标准值、复合钢板伸长率小于基层、但又不小于覆层标准值时，允许剖去覆层仅对基层进行拉伸试验，其伸长率应不小于基层标准。****　覆层钢板覆层不做冲击功试验。 表A.16　不锈钢复合钢板弯曲性能厚度mm试样宽度mm弯曲角度弯芯直径d试验结果内弯外弯内弯外弯≤25b=2a180°a＜20mm，d=2aa≥20mm，d=3aa＜20mm，d=2aa≥20mm，d=3a在弯曲部分的外侧不得产生裂纹；复合界面不允许分层＞25b=2a180°加工基层厚度至25mm，弯芯直径按基层钢板标准加工基层厚度至25mm，弯芯直径按基层钢板标准注：a为复合钢板厚度。A.2　钢板表面质量A.2.1　钢板表面质量应符合下列规定。A.2.1.1　钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮。钢板不得有分层。A.2.1.2　钢板表面允许有不防碍检查表面缺欠的薄层氧化铁皮、铁锈、由于压入氧化铁皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕、轧辊造成的网纹及其他局部缺欠，但凹凸度不得大于钢板厚度公差之半，且保证不大于允许的最小厚度。A.2.1.3　钢板表面的缺欠不允许焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理。清理处应平缓无棱角，清理深度不得大于钢板厚度负偏差的范围，并应保证不大于钢板允许的最小厚度。A.2.1.4　切边钢板的边缘不得有锯齿形凹凸，但允许有深度不大于2mm、长度不大于25mm的个别发纹。不切边钢板，因轧制而产生的边缘裂口及其他缺欠，其横向深度不得大于钢板宽度偏差之半，并且不得使钢板宽度小于公称宽度。A.2.1.5　钢板表面质量其他规定应符合GB/T14977标准的要求。 附　录　B（资料性附录）国外常用于制造压力钢管的钢板 表B.1　国外常用于制造压力钢管的钢板国别产品标准或钢号强度级别（屈服强度）N/mm2抗拉强度N/mm2产品标准或钢号强度级别（屈服强度）N/mm2抗拉强度N/mm2产品标准或钢号强度级别（屈服强度）N/mm2抗拉强度N/mm2产品标准或钢号强度级别（屈服强度）N/mm2抗拉强度N/mm2日本SM400 400～510JISG3116、G3115、G3103、G3118480、490 JISG3115510、520、530 JISG3116490及以上 SM490B 490～610SM570QHT-590HT60CFSPV490QHITEN610U2WEL-TEN62CF 570～720SHY685NS-FHITEN780BWEL-TEN80 780～930美国ASTMA285310、340、350 ASTMA515、A516、A537、A737480、490 ASTMA455、A299510、520、530 ASTMA737490及以上 ASTMA285、360、370、 T-1 794～931725～951 A515、A516、A422、380HY-130 882～1029德国DIN17175310、340、350 DIN17155460、470 DIN17155510、520、530    P500M490610～740    附　录　C（资料性附录）钢板厚度允许偏差和厚度附加值 表C.1　钢板厚度允许偏差　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　mm公称厚度负偏差宽　度600～750＞750～1000＞1000～1200＞1200～1500＞1500～1700＞1700～1800＞1800～2000＞2000～2300＞2300～2500＞2500～2600＞2600～2800＞2800～3000＞3000～3200＞3200～3400＞3400～3600＞3600～3800正偏差6～7.50.250.450.550.600.60.750.750.750.80        ＞7.5～100.750.750.850.850.900.900.901.001.151.151.15     ＞10～130.750.750.850.850.950.950.951.051.251.251.251.55    ＞13～25  0.750.750.850.951.151.351.351.551.651.75    ＞25～30  0.850.850.951.051.251.451.551.651.751.85    ＞30～34  0.951.051.051.151.351.551.651.751.952.05    ＞34～40  1.151.251.351.451.551.751.851.952.152.25    ＞40～50  1.351.451.551.651.751.952.052.152.352.45    ＞50～60  1.651.751.851.952.052.152.152.252.352.55    ＞60～80    2.552.552.552.552.652.752.852.852.852.852.952.95＞80～100    2.952.952.952.953.053.053.053.153.153.153.153.15＞100～120    3.253.253.253.353.453.453.553.553.553.553.553.55 表C.2　钢板厚度附加值　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　mm公称厚度宽度600～750＞750～1000＞1000～1200＞1200～1500＞1500～1700＞1700～1800＞1800～2000＞2000～2300＞2300～2500＞2500～2600＞2600～2800＞2800～3000＞3000～3200＞3200～3400＞3400～3600＞3600～3800计算重量的厚度附加值6～7.50.100.150.180.180.250.250.250.28        ＞7.5～100.250.250.300.300.320.320.320.380.450.450.45     ＞10～130.250.250.300.300.350.350.350.400.500.500.500.65    ＞13～25  0.250.250.300.350.450.550.550.650.700.75    ＞25～30  0.300.300.350.400.500.600.650.700.750.80    ＞30～34  0.350.400.400.450.550.650.700.750.850.90    ＞34～40  0.450.500.550.600.650.750.800.850.951.00    ＞40～50  0.550.600.650.700.750.850.900.951.051.10    ＞50～60  0.700.750.800.850.900.950.951.001.051.15    ＞60～80    1.151.151.151.151.201.251.301.301.301.301.351.35＞80～100    1.350.351.351.351.401.401.401.451.451.451.451.45＞100～120    1.501.501.501.601.601.651.651.651.651.651.651.65 附　录　D（规范性附录）焊接工艺评定力学性能试板的制备、 试样尺寸、试验方法及合格标准 D.1　对接接头试件制备。D.1.1　板状对接接头试件尺寸应满足切取所需试件，试样切取部位见图D.1。 注：试件两端丢弃长度：手工焊每端30mm，自动焊每端50mm（指未焊助焊板的试件）图D.1　试验切取部位 D.1.2　试件焊完后应作外观检查、超声波探伤或射线探伤，合格后再作力学性能试验。D.1.3　外观检查应符合表6.4.1有关规定。D.1.4　试件的射线探伤按GB/T3323的规定、射线照相的质量应不低于B级，焊缝质量不低于Ⅱ级；试件的超声波探伤应按GB/T11345的规定，检验等级为B级，焊缝质量不低于Ⅰ级。D.1.5　硬度试样和试验。D.1.5.1　硬度测定应按图D.2所示位置测定。 图D.2　硬度测定位置 D.1.5.2　其他技术要求和有关试验方法，按GB/T231.1、GB/T4340.1、GB/T4675.5、GB/T2654的规定执行。D.1.5.3　焊接接头的硬度应符合本规范第6.1.22条的规定。D.2　对接接头力学性能试样的形状和尺寸。D.2.1　拉伸试样。D.2.1.1　对接接头的试样可选用带肩板状试样。D.2.1.2　带肩板状试样如图D.3所示。D.2.1.3　试样应采用机械加工或磨削方法制备，要注意防止表面的加工硬化或材料过热。在受试长度范围内，表面不应有横向刀痕或划痕。D.2.1.4　试样的焊缝余高应以机械方法去除，使之与母材齐平，试样厚度S应等于或接近试件母材厚度δ。若试件厚度大于30mm 时，则可从接头不同厚度区取若干试样以取代接头全厚度的单个试样，但每个试样的厚度应不小于30mm，且所取试样应覆盖接头的整个厚度（请见GB/T2649表4）。在这种情况下，应当标明试样在焊接试件厚度中的位置。 S—试样厚度，mm；W—试样受拉伸平行侧面宽度，大于或等于25mm；hk—焊缝最大宽度，mm；h—夹持部分长度，根据试验机夹具而定，mm图D.3　对接接头带肩板状试样图 D.2.1.5　厚度小于或等于30mm的试件，采用全厚度试样进行试验。D.2.1.6　试验所涉及的试验仪器、试样尺寸测定、试验条件和性能测定等均应符合GB/T228、GB/T2651、GB/T2652的规定。D.2.2　弯曲试样。D.2.2.1　纵、横向面弯、背弯试样尺寸和表面粗糙度应符合图D.4规定，横向侧弯试样尺寸见图D.5规定。D.2.2.2　纵、横向面弯、背弯试样长度L=D＋2.5S＋100mm（式中D为弯心直径mm），横向侧弯试样长度L=D＋105mm，最小为150mm。D.2.2.3　纵、横向面弯、背弯试样宽度B=38mm；侧弯试样厚度S=10mm，横向侧弯试样宽度B此时为试件厚度δ方向。D.2.2.4　试样拉伸面棱角R＜2。D.2.2.5　试验所涉及的试验仪器、试样尺寸测定、试验条件和性能测定等均应符合GB/T232、GB/T2653的规定。 （a）板材横向面弯试验；（b）板材横向背弯试验；（c）板材纵向面弯和背弯试验图D.4　板材纵、横向面弯及背弯试样 图D.5　板材横向侧弯试样  D.2.3　冲击试样。D.2.3.1　以10mm×10mm×55mm带有V形缺口的试样为标准试样，试样的尺寸及偏差应符合图D.6的规定，试样缺口底部应光滑，不得有与轴线平行的明显划痕。D.2.3.2　试样应采用机械加工或磨削方法制备，应防止加工表面的应变硬化或材料过热。D.2.3.3　试样缺口按试验要求可分别在焊缝及热影响区，试样的缺口轴线应当垂直焊缝表面、取样位置见图D.7所示。 图D.6　V形缺口冲击试样 注1：当δ≤60mm时，δ1=1mm～2mm；当δ＞60mm时，δ2=δ/4。注2：双面焊时，δ2从后焊面的钢材表面测量。（a）热影响区冲击试样位置；（b）焊缝冲击试样位置图D.7　冲击试样切取位置 D.2.3.4　试样缺口处若发现有肉眼可见的气孔、夹渣等缺欠时，则不能用该试样进行试验。D.2.3.5　试验机、试验要求应符合GB/T229、GB/T2650有关规定。D.3　力学性能试验方法和合格标准。D.3.1　拉伸试验。D.3.1.1　试样母材为同种钢号时，每个试样的抗拉强度应不低于母材钢号标准规定值的下限。D.3.1.2　试样母材为两种钢号时，每个试样的抗拉强度不应低于两种钢号标准规定值下限的较低值。D.3.2　弯曲试验。 D.3.2.1　试样的焊缝中心应对准弯心轴线。侧弯试验时，若试样表面存在缺欠，则以缺欠较严重一侧作为拉伸面。D.3.2.2　弯曲试样按表D.1规定的角度进行弯曲，其拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹或缺欠，试样的棱角开裂一般不计，但由夹渣或其他焊接缺欠引起的棱角开裂长度应计入。 表D.1　弯曲试验尺寸的规定焊缝两侧母材类别试件厚度Smm弯心直径Dmm支座距离mm弯曲角度伸长率标准规定的下限值A≥20％的母材104063180°S＜104S6S+3伸长率标准规定的下限值A＜20％的母材10D+2S+1.5S＜10注1：衬垫焊接头弯曲角度按双面焊的规定。注2：异类钢接头弯曲角度按低塑性一侧钢种的规定。D.3.3　冲击试验温度和冲击吸收功合格值应符合图样或相关技术文件规定。每个区3个试样为一组的冲击吸收功平均值应不小于规定值，且至多允许有一个试样的冲击吸收功低于规定值，但不低于规定值的70％。常温冲击吸收功不得小于27J。D.4　角形焊缝试件制备。D.4.1　角焊缝试件尺寸及试样见图D.8及表D.2。 表D.2　角焊缝试件厚度组成　　　　　　　　　　　　mm翼板厚度δ1腹板厚度δ2≤3≤δ1＞3≤δ1，但不小于3  图D.8　角焊缝试件及试样（单位：mm） D.4.2　板材组合焊缝试件尺寸及试样见图D.9及表D.3。 表D.3　板材组合焊缝试件厚度组成 翼板厚度δ3腹板厚度δ4适用于焊件母材厚度的有效范围＜20≤δ3翼板和腹板厚度均小于20≥20≤δ3，且≥20翼板和腹板厚度中任一或全部不小于20 图D.9　板件组合焊缝试件及试样（单位：mm） D.4.3　角焊缝及板材组合焊缝的评定试件焊完后，需经外观检查和磁粉探伤按JB/T6061有关规定或渗透探伤按JB/T6062有关规定进行检查。合格后，将试件两端各弃去25mm后五等分切开，如图D.8、图D.9所示。D.4.3.1　角焊缝合格标准：焊缝金属和热影响区不得有裂纹、未熔合。D.4.3.2　板材组合焊缝合格标准：焊缝金属和热影响区不得有裂纹、未熔合，焊缝根部焊透程度符合设计规定。 附　录　E（资料性附录）焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告推荐格式 表E.1　焊接工艺指导书推荐格式（代号：PWPS）单位名称：焊接工艺指导书编号：　　　日期：　　　　　　焊接工艺评定报告编号：焊接方法：焊接接头：　　　简图：（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序）坡口形式：衬垫（材料及规格）：其他：母材：类别号　　　组别号　　　与类别号　　　　　组别号　　　　相焊及标准号　　　钢　号　　　与标准号　　　　　钢　号　　　　相焊厚度范围：母材：对接焊缝　　　　　　　　　　　　　　角焊缝焊缝金属厚度范围：对接焊缝　　　　　　　　角焊缝其他： 焊接材料：焊条牌号　　　　　焊条规格　　　　型号　　　　　　　　　钨极型号规格焊丝牌号　　　　　焊丝规格　　　　型号　　　　　　　　　焊剂牌号焊条烘干参数　　　　　　　　　　　焊丝烘干参数保护气体　　　　　　　　　　流量　　　　　　　　　　其他焊材标准　　　　　　　　　　　　　　　　填充金属尺寸焊缝（焊丝）熔敷金属化学成分％焊材牌号CSiMnPSCrNiMoVTiNb                  焊接位置：对接焊缝位置　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　焊接方向角焊缝位置预热、层间温度：预热温度（允许最低值）　　　　　　　　　　　　　℃　保持预热时间　　　　　　　　　　min层间温度（允许最高值）　　　　　　　　　　　　　℃　加热方式焊后消除应力热处理：温度范围　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　℃　保温时间　　　　　　　　　　　　min电特性：电流种类：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　极性：焊接电流范围　　　　　　　　　　　　　　　　　　A　电弧电压　　　　　　　　　　　　　V焊接工艺规范参数要求：（按所焊位置和厚度分别列出电流和电压范围，记录下表）焊接层次焊接方法焊条（丝）焊接电流电弧电压V焊接速度cm/min保护气体焊接热输入kJ/cm牌号直径极性电流A种类流量L/min                      对焊接接头的基本要求：1　外观检验　　　　　检验评定标准2　无损检验　　　　　检验方式　　　　　　　　　　　　　　　　检验评定标准3　力学性能抗拉强度RmN/mm2屈服强度ReL（Rp0.2）N/mm2弯曲角度（°）冲击试验缺口类型缺口位置试验温度℃      其他检验编制 日期 审核 日期 批准 日期  表E.2　焊接工艺评定报告推荐格式（代号：PQR） 单位名称：　　　　　　　　　　　　焊接工艺指导书编号：焊接工艺评定报告编号：　　　　　　机械化程度（手工、半自动、自动）　焊接方法：接头简图：（坡口形式、焊接层次及顺序） 母材：材料标准　　　　　　　　　　　　　　　　　　钢号类组别号　　　　　　　　　　　　　　　　　　与类、组别号　　　　　　　　　　　　　　相焊填充金属：焊材标准　　　　　　　　　　　　　　　　　　焊材牌号焊材规格　　　　　　　　　　　　　　　　　　焊缝金属厚度焊接位置：对接焊缝位置　　　　　　　方向：（向上向下）角焊缝位置　　　　　　　　　　　方向：（向上向下）预热、层间温度：预热温度：　　　　　　℃　　层间温度：　　　　℃焊后消应热处理：消应热处理温度　　　　　　　　　　　　　　　　℃　　保温时间　　　　　　　　　　　　　　min保护气体：种类和比例　　　　　　　　　　　流量　　　　　　　　　　　　L/min电特性：电流种类：　　　　　　　　　　　　极性：焊接电流　　　　　　　　　　　　　　　　A　　　　电弧电压　　　　　　　　　　　　　　　　V其他技术措施：焊接速度　　　　　　　　　　　　　cm/min　　　多道焊或单道焊（每面）　多丝焊或双丝焊　　　　　　　　　　　　　　　　其他焊接工艺参数焊接层次焊接方法焊条（丝）焊接电流电弧电压V焊接速度cm/min保护气体焊接热输入kJ/cm牌号直径极性电流A种类流量L/min           操作技术： 外观检验结论：试样编号外观发现缺欠情况评定结果      检验单位 检验报告编号 无损探伤结论：试样编号探伤方法焊接缺欠评定等级评定结果金相宏观检查接头硬度母材焊缝        检验单位 检验报告编号  拉伸试验　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　试验报告编号试样编号试样宽度mm试样厚度mm横截面积mm2断裂负荷kN抗拉强度N/mm2断裂部位和特征       弯曲试验　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　试验报告编号试样编号试样类型试样厚度mm弯心直径mm弯曲角度（°）试验结果      冲击试验　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　试验报告编号试样编号试样尺寸缺口类型缺口位置试验温度℃冲击吸收功J备注       硬度试验结果（HV）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　试验报告编号焊缝热影响区母材金相检验结果　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　试验报告编号宏观微观其他检验其他检验项目结论： 结论：本评定按　　　　　规定焊接试件，检验试样、测定性能，确认试验记录正确。评定结果：（合格、不合格）焊工姓名 焊工代号 施焊日期 编制 日期 审核 日期 批准 日期 第三方检验 附　录　F（规范性附录）钢材按化学成分、力学性能和焊接性能进行分类、分组 表F.1　钢材分类、分组钢种类别号组别号钢号示例相应标准碳素钢ⅠⅠ-1Q235、10、20、25、20g、20R、GB/T700、GB/T699、GB/T713、GB6654、GB/T3274Ⅰ-2Q255GB/T700、GB/T711、GB/T3274Ⅰ-3Q275GB/T700、GB/T711、GB/T3274低合金钢ⅡⅡ-1Q345、16MnR、X46GB150、GB/T9711、GB/T1591、GB6654、GB/T3274、GB3531Ⅱ-2Q390、15MnNbR、15MnVR、15MnVNR、X52GB150、GB/T9711、GB/T1591、GB6654、GB/T3274、GB3531高强钢ⅢⅢ-1Q420、X60、X65GB150、GB/T9711、GB/T16270Ⅲ-2Q460、HQ60、X70、18MnMoNbR、14MnMoVGB150、GB/T9711、GB/T16270、GB6654Ⅲ-307MnNiCrMoVDR、WDB620、ADB610D、AH610E、WDL610E、GB150、GB/T19189 WSD610E、B610CF-L1、B610CF-L2、07MnCrMoVR、CF62、B610CF、B610E、WDL610D、WSD610C、WSD610DⅢ-4Q500、Q550、X80GB150、GB/T9711、GB/T16270、GB/T19189Ⅲ-5Q620、HQ70、HQ70R、14MnMoVNGB150、GB/T9711、GB/T16270、GB/T19189高强钢ⅢⅢ-6Q690、HQ80C、DB685R、CF80、WSD790C、WSD790D、WSD790E、14MnMoNbB、14CrMnMoVB、12Ni3CrMoV、10Ni5CrMoV、X100、X120GB150、GB/T9711、GB/T16270、GB/T19189Ⅲ-7WSD1000C、WSD1000D、WSD1000EGB150、GB/T19189不锈钢ⅣⅣ-10Cr19Ni9、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9TiGB/T4237、GB/T3280、GB/T1220Ⅳ-20Cr13、0Cr13A1GB/T4237、GB/T3280、GB/T1220Ⅳ-300Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni12Mo2Ti、00Cr22Ni5Mo3NGB/T4237、GB/T3280不锈钢复合钢板ⅤⅤ-10Cr13+Q235、0Cr13+Q345（16MnR）GB/T8165、JB/T4733Ⅴ-20Cr19Ni9+Q235、0Cr19Ni9+Q345（16MnR）、00Cr19Ni11+Q345（16MnR）GB/T8165、JB/T4733Ⅴ-300Cr17Ni14Mo2+Q345（16MnR）、0Cr18Ni12Mo2Ti+Q345（16MnR）、00Cr22Ni5Mo3N+Q235、00Cr22Ni5Mo3N+Q345（16MnR）GB/T8165、JB/T4733 附　录　G（规范性附录）不锈钢复合钢板焊接工艺评定 G.1　总则G.1.1　本工艺评定规定适用于轧制法、爆炸轧制法、爆炸法和堆焊法生产的不锈钢制品。G.1.2　不锈钢复合钢板的焊接工艺评定除遵守本规定外，尚应遵守本标准第6.1节“焊接工艺评定”条件中有关规定。G.2　焊接工艺评定规则G.2.1　试件应以不锈钢复合钢板（包括基层和覆层）制备。G.2.2　经评定合格的焊接工艺适用于焊件（包括母材和焊缝金属）厚度有效范围，应按试件的覆层和基层厚度分别计算。G.2.3　经评定合格的焊接工艺适用于焊件覆层焊缝金属厚度有效范围的最小值，为试件覆层焊缝金属厚度。G.2.4　试样进行拉伸和弯曲试验时，不锈钢复合钢板焊接接头（包括基层、过渡焊缝和覆层）都应得到检验，冲击试验只检验基层部分的焊接接头。G.2.4.1　拉伸试样应包括覆层和基层的全厚度。G.2.4.2　当过渡焊缝和覆层焊缝焊接工艺评定重要因素不同时应取4个侧弯试样；当过渡焊缝和覆层焊缝焊接工艺评定重要因素相同时尽量取侧弯试样，也可以取2个背弯试样和2个面弯试样。背弯试验时基层焊缝金属受拉伸。弯曲试验尺寸见表G.1。G.2.4.3　只在基层焊缝区及热影响区做冲击试验。  表G.1　弯曲试验尺寸弯曲试样类别试样厚度Smm弯心直径mm支座面距离m弯曲角度（°）侧弯试样104063180面弯、背弯试样S4S6S＋3G.2.5　力学性能试验的合格指标。G.2.5.1　拉伸试验：每个试样的抗拉强度Rm应满足附录A中表A.15“复合钢板力学性能”附注中公式（A.2）的计算结果。G.2.5.2　弯曲试验：试样弯曲到规定的角度后，拉伸面上任何方向不得有长度大于3mm的任一裂纹或缺欠，试样的棱角开裂不计。对轧制法、爆炸轧制法、爆炸法生产的不锈钢复合钢板侧弯试样复合界面未结合缺欠的分层，裂纹允许重新取样试验。G.2.5.3　冲击试验：每个区3个试样为一组的常温冲击吸收功平均值应符合图样或相关技术文件规定，且不小于27J，至少允许有1个试样的冲击吸收功低于规定值，但不低于规定值的70％。  附　录　H（资料性附录）钢管焊接材料选用 表H.1　钢管焊接材料的选用序号钢种牌号焊条电弧焊埋弧焊焊条牌号示例符合GB型号相当于AWS型号焊丝/焊剂组合牌号示例符合GB型号相当于AWS型号1碳素钢Q235、20R、20gCHE422RJ422CHE426RTL-46J426CHE427RTL-427J427E4303 E4316  E4315  E6016E7016 E6015CHW-S1/CHF431CHW-S1/CHF301F4A2-H08AF6A0-EL122低合金钢Q295、Q345、16MnR、X46CHE506RCHE507RJ507TL-507CHE507RHCHE507NiLHRTL-507NiJ507RHJ507RE5016E5015  E5015-GE7016E7015  E7015-GCHW-S1/CHF431CHW-S1/CHF301CHW-S2/CHF103CHW-S2/CHF301TSW-12KM×TF-565CHW-S12/CHF101CHW-S12/CHF301F4A2-H08AF4A4-H08MnAF5A2-H08MnAF6A0-EL12F6A0-EL12F6A4-EM12F7A0-EM12F7A2-EM12KF6A4-EM12KF7A0-EN12KQ390、15MnNbR、15MnVR、15MnVNR、X52CHE506RCHE507RCHE507RHCHE556HJ556RHCHE557RJ557TL-65ZE5016E5015E5015-GE5516-G E5515-GE7016E7015E7015-GE8016-G E8015-GCHW-S3/CHF101CHW-S3/CHF102TSW-50G×TF-565CHW-S3/CHF331CHW-S4/CHF303CHW-S9/CHF101CHW-S9/CHF102CHW-S9/CHF105F5A2-H10Mn2F5A4-H10Mn2  F5A2-H10MnSiCHW-S9焊丝：H08MnMoAF7A2-EH14 F8A4-EG-GF7A2-EH14F7A0-EM13KCHW-S9焊丝：Ea23高强钢07MnNiCrMoVDR、WDB620、ADB610D、CHE62CFLHRE6015-G E9015-G CHW-S7/CHF101TSW-60G×TF-600   F8A4-EG-G B610CF-L1、B610CF-L2、AH610E、WDL610E、WSD610E、07MnCrMoVR、B610CF、B610E、WDL610D、WSD610C、WSD610D、Q460、Q500、Q550、HQ60、X70、X80、18MnMoNbR、14MnMoVJ607RHCHE607RHCHE607NiRTL-80J606RH  E6016-G  E9016-G TSW-60G×TF-585 F8P6-EG-GF8A4-EG-GF9A4-EG-GQ620、HQ70、HQ70R、14MnMoVN、Q690、HQ80C、DB685R、CF80、WSD790C、WSD790D、WSD790E、14MnMoNbB、14CrMnMoVB、12Ni3CrMoV、10Ni5CrMoV、X100、X120CHE557MoVCHE707J707CHE707NiCHE757CHE757NiJ757NiCHE758TL-118MCHE80CCHE807CHE807RHJ807E6015-GE7015-D2 E7015-GE7515-G  E7518-GE7518-ME7515-GE8015-G  E9015-GE10015-D2 E10015-GE11015-G  E11018-GE11018-MCHW-S7/CHF113CHW-S7/CHF115CHW-S10/CHF102CHW-S10/CHF104CHW-S10/CHF105CHW-S10/CHF102CHW-S10/CHF104CHW-S10/CHF105 F62P4-H08Mn2MoAF69P2-EA3-A3CHW-S10焊丝：H10Mn2NiMoACHW-S10焊丝：H10Mn2NiMoAF62P4-EA3-A3F69P2-EA3-A3CHW-S10焊丝：Ef3CHW-S10焊丝：Ef33高强钢WSD1000C、WSD1000D、WSD1000E、HQ100、HQ130、30CrMo、35CrMoCHE857CHE857CrCHE857CrNiJ857J857CrJ907CrJ107J107CrCHE858E8515-G    E9015-GE10015-G E8518-GE12015-G       E12018-G   4不锈钢0Cr19Ni9、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni12Mo2Ti、00Cr22Ni5Mo3NCHS102RCHS107RCHS132RCHS137RCHS002RCHS202RE308-16E308-15E347-16E347-15E308L-16E316-16E308-16E308-15E347-16E347-15E308L-16E316-16焊剂CHF260和CHF601均符合国标F308-H0Cr21Ni10配相应不锈钢焊丝4不锈钢 CHS207RCHS212RCHS307E316-15E318-16E309-15E316-15E318-16E309-15焊剂CHF260和CHF601均符合国标F308-H0Cr21Ni10配相应不锈钢焊丝 CHS312CHS2209CHS232CHS237E309Mo-16E2209-16E318V-16E318V-15E309Mo-16E2209-160Cr13、1Cr13、2Cr13CHK202CHK207CHS107CHS207E410-16E410-15E308-15E316-15E410-16E410-15E308-15E316-150Cr13Al、0Cr17、0Cr17TiCHK307CHS107CHS207E430-15E308-15E316-15E430-15E308-15E316-15 表H.1（续）序号钢种牌号MAG/MIG焊CO2气体保护焊自保护药芯焊丝焊丝牌号示例符合GB型号相当于AWS型号药芯焊丝实心焊丝 焊丝牌号示例符合GB型号相当于AWS型号焊丝牌号示例符合GB型号相当于AWS型号焊丝牌号示例符合GB型号相当于AWS型号1碳素钢Q235、20R、20gCHW-50C2CHW-50C3TM-54JQ.MG50-4CHW-50C6TM-56JQ.MG50-6CHW-50C8TM-58JQ.MG50-TiER50-2ER50-3ER50-4 ER50-6  ER50-GER70S-2ER70S-3ER70S-4 ER70S-6  ER70S-GTWE-611CHT711TWE-711JQ.Y501-1JQ.Y507-1JQ.YJ507Ni-1TWE-711NiJQ.YJ501Ni-1E431T-GE501T-1  E500T-5 E501T-1LE551T-Ni1E61T-GE71T-1  E70T-5 E71T-1JE71T-Ni1CHW-50C2CHW-50C6TM-56JQ.MG50-6CHW-50C8TM-58JQ.MG50-TiCHW-65CJQ.MG55-BER50-2ER50-6  ER50-G  ER55-GER70S-2ER70S-6  ER70S-G  ER80S-GJC-28（仅用于加劲环焊接）TWE-707-0JC-29JC-29XJC-29Ni1E501T-8  E500T-7E501T8-K6 E501T8-Ni1E71T-8  E70T-7E71T-K6 E71T8-Ni12低合金钢Q295、Q345、16MnR、X46Q390、15MnNbR、15MnVR、15MnVNR、X523高强钢07MnNiCrMoVDR、WDB620、ADB610D、B610CF-L1、B610CF-L2、AH610E、WDL610E、WSD610E、07MnCrMoVR、B610CF、B610E、CHW-65ACHW-60CCHW-65CTM-60JQ.MG55-BER55-GER80S-GJQ.Y601-1JQ.YJ601Ni-1TWE-911Ni2E551T1-Ni1E601T1-K1E601T1-Ni2E81T1-Ni1E81T-K1E91T1-NI2   JC-29Ni1JC-29Ni2E501T8-Ni1E501T8-Ni2E71T8-Ni1 E71T8-Ni2 WDL610D、WSD610C、WSD610D、Q460、Q500、Q550、HQ60、X70、X80、18MnMoNbR、14MnMoV 表H.1（续）序号钢种牌号MAG/MIG焊CO2气体保护焊自保护药芯焊丝焊丝牌号示例符合GB型号相当于AWS型号药芯焊丝实心焊丝 焊丝牌号示例符合GB型号相当于AWS型号焊丝牌号示例符合GB型号相当于AWS型号焊丝牌号示例符合GB型号相当于AWS型号3高强钢Q620、HQ70、HQ70R、14MnMoVN、Q690、HQ80C、DB685R、CF80、WSD790C、WSD790D、WSD790E、14MnMoNbB、14CrMnMoVB、12Ni3CrMoV、10Ni5CrMoV、X100、X120CHW-70CER69-GER100S-GJQ.Y707Ni-1 E90T-5      4不锈钢0Cr19Ni9、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni12Mo2Ti、00Cr22Ni5Mo3NCHM-308CHM-308CHM-309CHM-309LCHM-316ERM-316LCHM-317CHM-347MIG-2209H0Cr21Ni10H00Cr21Ni10H1Cr24Ni13H0Cr24Ni13H0Cr19Ni12Mo2H00Cr19Ni12Mo2H00Cr20Ni14Mo3H0Cr20Ni10NbER308ER308LER309ER309LER316ER316LER317ER347ER2209TFW-308LTFW-309LTFW-309MoLTFW-316LTFW-317LTFW-347L E308LT1-1E309LT1-1E309LMoT1-1E316LT1-1E-317LT1-1E-347LT1-1 E308LT1-1E309LT1-1E309LMoT1-1E316LT1-1E-317LT1-1E-347LT1-1       0Cr13、1Cr13、2Cr13CHM-410H1Cr13ER410         0Cr13Al、0Cr17、0Cr17TiMIG-430 ER430                                                           表H.2　不锈钢复合钢板焊条电弧焊时焊条的选用复合钢的组合示例基体过渡区覆层Q235+0Cr13E4303E4315E309-16（E1-23-13-16）E309-15（E1-23-13-15）E309-16（El-23-13-16）E309-15（El-23-13-15）Q345+0Crl315MnVR+0Crl3E5015E5515-GE309-16（El-23-13-16）E309-15（El-23-13-15）E347-15（E0-19-10Nb-15）E347-16（E0-19-10Nb-16）Q235+0Crl8Ni9TiQ235+0Cr19Ni9E4303E4315Q345+lCrl8Ni9Ti16MnR+00Cr19Ni1115MnVR+1Crl8Ni9TiE5015E5515-GQ235+Crl8Nil2Mo2TiE4315E309Mo-16（E1-23-13-Mo2-16）E318-16（E0-18-12Mo2Nb-16）Q345+Crl8Nil2Mo2Ti15MnVR+Crl8Nil2Mo2TiE5015E5515-G注：括号内为GB/T983—1985型号。 表H.3　不锈钢复合钢板焊条电弧焊和埋弧焊时焊接材料的选用母材示例焊条电弧焊埋弧焊牌号示例符合GB型号焊丝/焊剂组合牌号符合GB型号基层Q235、20、20gCHE422R、CHE426R、CHE427RJ422、J426、J427TL-46、TL-427E4303，E4315CHW-S1/CHF431CHW-S1/CHF301F4A2-H08AQ295、Q345、16MnR、15MnNbR、15MnVRCHE506R、CHE507R、CHE507RH、CHE507NiLHRJ507、J507RH、J507RTL-507、TL-507NiCHE556H、CHE557RJ556RH、J557TL-65ZE5015E5515-GCHW-S1/CHF431CHW-S1/CHF301CHW-S2/CHF103CHW-S2/CHF301TSW-12KM×TF-565CHW-S12/CHF101CHW-S12/CHF301F4A2-H08AF4A4-H08MnAF5A2-H08MnA过渡层CHS302、CHS307、CHS312、CHS2209A302、A307、A312E309-16、E309-15E309Mo-16、E2209-16H00Cr29Nil2TiAl/CHF601H00Cr29Nil2TiAl/CHF260F308-H0Cr21Ni10覆层0Crl8Ni9Ti、CHS102、CHS107E308-16、E308-15H0Crl9Ni9Ti/（CHF601或CHF260）F308-H0Cr21Ni10 0Cr19Ni9、00Cr19Ni11、1Crl8Ni9Ti、0Crl3A102、A107CHS132、CHS137A132、A137CHS202、CHS207A202、A207E347-16、E347-15E316-16、E316-15H00Cr21Ni10（CHF601或CHF260）H00Cr29Nil2TiAl/（CHF601或CHF260）覆层Crl8Nil2Mo2Ti、Crl8Nil2Mo3TiCHS202、CHS207A202，A207CHS212A212E316-16、E316-15E318-16H0Crl8Nil2Mo2Ti/（CHF601或CHF260）H0Crl8Nil2Mo3Ti/（CHF601或CHF260）H00Cr21Ni10/（CHF601或CHF260）H00Cr29Nil2TiAl（CHF601或CHF260）F308-H0Cr21Ni10 附　录　I（规范性附录）涂装前钢材表面除锈等级 GB/T8923标准中订有四个除锈等级，其文字叙述见表I.1。 表I.1　钢材表面除锈等级除锈方法除锈等级各除锈等级的要求内容喷射或抛射除锈Sa1轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。参见照片BSa1、CSa1和DSa1Sa2彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物基本清除，其残留物应是牢固附着的。参见照片BSa2、CSa2和DSa2Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。参见照片ASa2.5、BSa2.5、CSa2.5和DSa2.5Sa3使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。参见照片ASa3、BSa3、CSa3和DSa3注：照片见GB/T8923。 附　录　J （资料性附录）大气露点换算表 表J.1　大气露点换算表相对湿度RH％大气温度℃－50510152025303535大气露点℃95－6.5－1.33.58.213.318.323.228.033.038.285－7.2－2.02.67.312.517.422.027.032.037.180－7.7－2.81.96.511.516.521.025.931.036.275－8.4－3.60.95.610.415.419.924.729.635.070－9.2－4.5－0.2－4.69.114.218.523.328.133.565－10.0－5.4－1.03.38.013.017.422.026.832.060－10.8－6－2.12.36.711.916.220.625.330.555－11.5－7.4－3.21.05.610.414.819.123.028.050－12.8－8.4－4.4－0.34.18.613.317.522.227.145－14.3－9.6－5.7－1.52.67.011.716.020.225.240－15.9－10.3－7.3－3.10.95.49.514.018.223.035－17.5－12.1－8.6－4.7－0.83.47.412.016.120.630－19.9－14.3－10.2－6.9－2.91.35.29.213.718.0注1：钢管温度式中　T——钢管放空时受日光照射时的温度；t——大气温度。注2：湿度：湿度就是指空气中湿气的含量，物理定义中空气湿度是用来表示空气中的水汽含量多少或空气潮湿程度的物理量。相对湿度：实际空气的湿度与在同一温度下达到饱和状况时的湿度之比值。式中　RH——相对湿度，％；Ma——空气中水的含量；Mg——该空气可含水的最大容量。 附　录　K（资料性附录）金属涂层厚度和结合性能的检查 K.1　金属涂层厚度检查。 表K.1　涂层切格尺寸表检查的涂层厚度mm切格区的近似面积mm×mm切痕间的距离mm ＜20015×153＞20025×255K.1.1　金属涂层厚度检查方法如下。K.1.1.1　当有效表面的面积在1m2以上时，用涂层测厚仪，在一个面积为1dm2的基准面上测量10点涂层厚度，取实测10个值的算术平均值；测点分布见图K.1；当有效面积在1m2以下时，在一个面积为1cm2的基准面上测量3、4、5点涂层厚度，取实测点数值的算术平均值，测点分布图K.2。 图K.1　十点法测点位置图 图K.2　三、四、五点测点布置图 K.1.1.2　根据钢管管径大小和管节长度不同，每节钢管表面可布置3个～12个基准面。K.1.1.3　实测的涂层厚度小于设计值的80％时，应予补喷涂。K.1.1.4　其他规定应符合GB/T9793的要求。K.2　金属涂层结合性能检查。K.2.1　金属涂层结合性能检查方法如下。K.2.1.1　用图K.3所示硬质刃口刀具，将涂层切割成方形格子，格子尺寸见表K.1。 图K.3　切割刃口的形状 K.2.1.2　切割时刀具的刃口与涂层表面约保持90°，见图K.4。切割后，涂层至基表体表面应完全切断。  图K.4　刀具切割角度 K.2.1.3　在格子状涂层表面贴上粘胶带，用500g负荷的辊子或用手指压紧，然后按图K.5所示方法，以手持粘胶带的一端，按与涂层表面垂直的方向，以迅速而又突然的方式将粘胶带拉开，检查涂层是否被胶带黏起而剥离。K.2.1.4　涂层的任何部位都未与基体金属剥离为合格，如果胶带上有破断的涂层黏附，但破断部分发生在涂层间，而不是涂层与基体的界面上，基体未裸露，亦认为合格。 图K.5　粘胶带拉开方式 水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范 条　文　说　明目　　录1　范围2　规范性引用文件3　总则3.1　技术资料3.2　材料3.3　对测量工具和基准点的要求4　压力钢管制造4.1　直管、弯管和渐变管的制造4.2　岔管和伸缩节制造5　压力钢管安装5.1　基本规定5.2　埋管安装5.3　明管安装6　压力钢管焊接6.1　焊接工艺评定6.2　焊工资格6.3　焊接的基本规定和工艺要求6.4　焊缝检验6.5　缺欠处理和焊补7　压力钢管焊后消应处理 7.1　基本规定7.2　焊后消应处理8　压力钢管防腐蚀8.1　表面预处理8.2　涂料涂装8.3　涂料涂层质量检查8.4　金属喷涂8.5　金属涂层质量检查9　水压试验10　包装、运输11　验收1　范围本标准按照电力行业标准体系表属于“施工、安装、调试及验收”类专业标准。规定了压力钢管制造安装及验收的总体技术要求。本条水电站级别划分是按DL/T5180《水电枢纽工程等级划分及设计安全标准》规定执行的。本标准按GB1.1《标准化工作导则　编写标准的一般规定》和DL/T600《电力行业标准编写基本规定》的要求进行编写。2　规范性引用文件列出了应配合使用的规范性引用文件共78项。这次修订未注明引用文件标准的日期，这是由于标准不时在修订之中。我国现在电脑互联网应用非常普及，只要在电脑互联网上输入标准编号很快就能查到最新标准版本编号。《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》未有标准号，而内容实际是标准规定。它是按文件号形式发布，即“国质检锅［2002］109号”，且带有日期年号“［2002］”，对此，在“规范性引用文件”内只写出其名称。3　总则3.1　技术资料3.1.1　条文中第2款，若是发包单位提供钢板等原材料，则由发包单位提供材料证明书；若是承建单位购置钢板等原材料，则由承建单位提供材料证明书。3.2　材料3.2.2　由于我国近年来承建的很多国外水电工程有些要求采用国外钢材，同时，我国水电建设也在购买国外钢材，尤其是高强钢。为此，在附录A中表A.7和表A.8以及附录B表中列出了国外常用于制造压力钢管的钢号示例。3.2.3　为了与国际接轨，且根据GB/T228—2002《金属材料室温拉伸试验方法》，屈服强度符号σs、σ0.2分别改为ReL、Rp0.2，抗拉强度符号σb改为Rm，伸长率σ5改为A，σ10改为A11.3，断面收缩率ψ改为Z等。这次修编将强度单位“MPa”改为“N/mm2”。这是由于近几年来大多数国外标准都已经将“MPa”改为“N/mm2”。而“MPa”多作为流体的压力单位。3.2.4　由于水电施工大多在深山峡谷，钢管加工厂现场条件较为简陋，此条对钢板的保管、存放、注意事项给予强调。3.2.6　近十多年来焊接材料国产化取得了较大的发展。除部分气体保护药芯焊丝、自保护药芯焊丝尚需从国外进口外，其余焊材都逐步形成了产品系列。随着焊材产品系列的建立，与其相应的焊材标准有的已经取消，或者将类似标准进行了合并。为此，本条对各种焊材应遵循的相关标准给予列出。 3.2.8　由于气保焊在水工金属结构应用越来越广泛，大多数钢管的焊接坡口是靠切割来完成的，所以本条作出了焊接或切割气体的纯度应符合的标准规定，防止焊接或切割时导致不必要的质量问题发生。3.3　对测量工具和基准点的要求3.3.1　为了提高水电站压力钢管建设的测量效率和精度，本条推荐新增了部分测量仪器，并对精度作了规定。钢卷尺本次修订由原规范的Ⅰ级精度改为Ⅱ级精度，这是由于实际施工时，钢卷尺要进行计量修正，计量单位要出示计量修正值表，其使用时应配合修正表进行测量修正，能满足钢管实际测量的需要。正文中未规定列出全站仪、天顶仪和天底仪等的精度。全站仪可测角度和距离，天顶仪往上测垂直度、天底仪往下测垂直度等，因为这三种仪器精度都非常高，所以，在钢管安装中主要是用来放基准控制点，天顶仪和天底仪很适合狭小的空间。4　压力钢管制造4.1　直管、弯管和渐变管的制造4.1.1　2　因为钢管的这些部位所受应力是最大区域。第3款规定将相邻管节纵缝距离数值从原来的“100mm”放大到“300mm”。5　规定环缝最小间距，是为了避免焊缝及管壁转折影响叠加，主要针对弯管及岔管内侧。在原设计规范SD144—1985《水电站压力钢管设计规范（试行）》第7.1.3条里对环缝最小间距提出三个限制规定：其一，“10倍板厚”是根据焊接应力分布范围提出的；其二，“300mm”是施工焊接要求，若经与论证可适当减短；其三，“”的要求是参见美国ASME《锅炉及受压容器规范》Ⅷ第二分篇。近年来我国水电站管径和壁厚均有所增大，难以满足上述全部要求，尤其是第5款中的第3）项要求，所以，一些工程不得已而突破其限制，如鲁布革水电站按其第3）项要求计算为910mm，实际采用522mm；十三陵抽水蓄能电站其要求为1100mm，实际采用522mm。为此，将原设计SD144—1985条文中的“不应小于下列各项之大值”，修改为“不宜小于下列各项之大值”。4.1.3　在原规范第4.1.3条里提出“高强板上……轻微的冲眼标记允许使用”中的“轻微”没有量化，冲眼太浅，防腐后不易看到，过深将可能导致冲眼处微裂纹等缺欠的发生。根据水工金属结构的一、二类焊缝的咬边深度不大于0.5mm，本条对冲眼深度给予不大于0.5mm的量化规定。4.1.4　本条新增了高强钢的切割方法。4.1.5　在钢管的实际施工中，焊接坡口大多是采用热切割成型，所以对切割质量要求比较高，此条对热切割的质量要求应遵循的标准给予列出。4.1.6　便于实际操作施工，钢管钢材切割时，对割口表面质量的处理方法给予规定。4.1.8　2　新增此条是为了防止在实际生产中因忽略此条规定，导致卷制后的瓦片出现“麻坑”，且损伤卷板机轧辊表面，降低使用寿命。3　表4.1.8—1中按照圆度精度等级原理，新增了管径大于5m的钢管瓦片卷制时检查的极限误差和检查样板弦长的规定，实践证明可以满足施工质量要求。4　表4.1.8—2中将原规范第4.1.5条表4.1.5—2中由“钢板钢号”改为“屈服强度”。在表第4.1.8—2中序号3和4，新增钢材的D/δ值是由《机械工程手册》7卷第42～41页表4.2.5—4中钢材的相对强化系数计算出来的。热卷或冷卷后做热处理（严格讲是去应力热处理）——消除冷加工导致的钢板塑性降低以及消除或降低内应力。热卷或冷卷后做去应力热处理是很费工的，一般应设法避免。由于高强钢、不锈钢钢板金相组织比较复杂，对温度比较敏感，加热操作不当会导致金相组织的恶化，而不锈钢复合钢板由于基层和覆层的热膨胀系数不一样，加热时可能会导致基层和覆层剥离分层。所以对此类钢种宜采用冷卷方式卷板。5　主要是防止在钢板上出现任何伤痕。6　对高强钢，当火焰加热矫形温度大于其材质的回火温度或控轧的终止温度时，将会导致材料组织恶化的几率增大，从而使其性能恶化。 7　“拼焊后，不宜再在卷板机上卷制或矫形”的工艺流程，因为焊接接头处的强度、硬度等与母材存在一定差别，这样会使焊接接头极其附近有恶化力学性能的倾向，甚至出现裂纹。若有必要，应进行“对比试验”——即拼焊后原封不动的接头和拼焊后卷板的接头做力学性能对比。4.1.10　新增“纵缝处的管口轴向错边量不大于2mm”。其中主要是由于近年来大直径的钢管很多，一个管节是由若干瓦片构成。为此，对相邻瓦片组对的错边量作了规定。若管口错边量过大将会导致焊接坡口钝边错位和对装间隙不易保证，影响焊接质量。4.1.11　在原条文第4.1.8基础上，增加对不锈钢复合钢板的对口错边要求。因为不锈钢复合钢板不锈钢覆层比较薄，一般都在4mm左右。4.1.13　新增此条主要是应根据两管节管口的周长差来进行对口压缝。防止管口周长差导致的环缝错边，在这里提出以引起施工人员注意。4.1.14　在原规范4.1.10条中只对钢管圆形管的圆度给予了规定，但是在实际施工中往往要遇到渐变段等异形钢管问题，对此，列出了异形钢管形状极限偏差的规定。4.1.17　对非直管段的钢管，若采用焊缝垫板接头往往垫板与管壁贴合不严实，所以不宜采用焊缝垫板接头。由于带有垫板接头根焊时，焊接拘束度大，而高强钢的屈强比大多大于ReL/Rm＞0.75，这说明塑性较差，焊接时在根焊与垫板结合处易产生龟裂。加之超声波探伤时在其结合界面处位于盲区，对裂纹等焊接缺欠不易检测出来，所以不宜采用垫板接头。4.1.21　原规范第4.1.15条中的“100mm”现修订为焊缝错开位置变为“200mm”。因为在该两种类型的焊缝相距近了，易导致焊接缺欠发生的机率。4.1.22　在装配环类附件（除止水环）时，当遇到管壁纵缝处应开半径25mm～50mm的避缝孔，（避缝孔形状可以是半圆孔，也可以是方圆孔）主要是避免出现焊缝十字接头，因为焊缝十字接头处不利的焊接应力场分布将会出现三向拉应力，且在交汇点上容易出现焊接缺欠，从而使焊接接头的力学性能下降。串通孔在环类附件上的分布、尺寸、形状、数量等宜有设计单位确定。4.1.23　避缝孔、串通孔等端头若不封闭焊，会在端部拐角处引起应力集中甚至裂纹的产生。4.1.24　原规范第5.1.8条规定“灌浆孔应在钢管厂卷板后钻孔”现修订后，改为“灌浆孔宜在卷板后制孔”。灌浆孔应根据其管径、管节长（钢板宽）、壁厚、钢种、数量和设备等因素确定开孔的时机（卷板前或卷板后）和开孔方法，但应尽量在卷板后制孔。这是因为从实际施工来看，灌浆孔通常都大于Φ50mm，卷制后若上摇臂钻将无法进行（当开孔直径不大时，可选用磁力钻钻孔）。而高强钢宜用钻孔的方式开孔，因为高强钢受热后冷却时容易出现淬硬组织和裂纹，由于孔径比较小，这些缺欠通常使用角向磨光机无法打磨，而用直磨机打磨比较费工费事。高强钢的缺口裂纹敏感性比较高，若采用熔化焊焊接工艺封堵灌浆孔，措施不当很容易在灌浆孔上产生裂纹等焊接缺欠，这点应当引起注意。4.1.25　多边形、方变圆等异形钢管，结构形状和尺寸，都比较复杂，对装配质量要求较高。而钢管制造场内加工手段比较好，所以应在制造场内进行预装配，以便及时发现问题给予处理。4.2　岔管和伸缩节制造4.2.2　肋梁系岔管施工，要考虑到施工运输、吊装、地质地貌、运输线路、运输洞等条件，才能采用是在制造场整体组焊，或在制造场预组装后解体成运输单元体或瓦片，再运输进入岔管安装位置进行安装。在表4.2.2序号2和3中的极限偏差，考虑到岔管通常都是在制造场施工条件比较好的情况下制造，几何尺寸比较容易保证，为了防止岔管安装时对装难度加大，为此，将极限偏差带进行了缩窄处理。表中序号7新增了岔管主、支管的管口平面度的规定。4.2.8　新增了对波纹管伸缩节制造应按照GB/T12777、GB/T16749或GB12522执行。4.2.9　伸缩节在安装前宜作水压试验或气密试验，防止在安装后充水时，导致伸缩节渗漏水，处理起来麻烦。规定的压力值是按照机械、液压行业对常用流体的水压试验或气密性试验的压力值规定而引用的。当水头H≤25m时，可只做焊缝煤油渗透试验。煤油试验检查是在焊缝和热影响区涂刷较稠的石灰水溶液，凉干发白后，在焊缝的另一面涂上煤油，约5min后检查石灰白粉上有无黑色斑纹——说明焊缝是否有贯穿型焊接缺欠，给予焊补。其目的是防止伸缩节冲水时渗水。 4.2.10　此条规定主要是防止伸缩节滑动副和波纹管遭到损坏。5　压力钢管安装5.1　基本规定5.1.1　原规范没有对安装放点作具体要求，现指明将钢管中心线和中心高的测量点标识在附近的构筑物或牢固的岩石上，再以此为基准对钢管安装进行调节找正。5.1.2　为了保证凑合节焊接坡口的装配，规定了凑合节余量切割的选择方法和质量要求。5.2　埋管安装5.2.3　在原规范第5.1.3条中只对钢管圆形管的圆度给予了规定，但是在实际施工中往往要遇到渐变段等异形钢管问题，对此，列出了异形钢管形状极限偏差的规定。5.2.4　对后续工序无妨碍的临时构件，可以不拆除，目的是减少损伤母材的几率。本条将原规范5.1.5条中的“应用碳弧气刨或氧—乙炔火焰”修订为“应用碳弧气刨或热切割”。因为现在不仅用碳弧气刨或“燃气乙炔”切割，也在用“燃气丙烷”、“燃气丙烯”及“等离子切割焰”等方法切割钢材。5.2.6　灌浆孔之所以要设置空心螺纹护套的目的：是保护螺纹在灌浆作业时防止螺纹被损坏。灌浆作业结束后，拆出空心螺纹护套。5.2.7　灌浆孔堵头的焊接坡口深度以7mm～8mm深为宜，灌浆孔封堵焊系封闭焊缝，不必焊透，若擅自加大坡口深度，焊接时收缩应力增大易产生裂纹。而有些人员不很了解其功能，总试图加深其焊接坡口。深度之所以为7mm～8mm，系考虑用直径为Φ3.2mm～4mm的焊条焊2层～3层，不得单层焊。由于灌浆孔焊缝是封闭焊缝，焊接时拘束度比较大，加之若采用塑性比较差的钢做堵头和采用高匹配的焊接接头将会导致灌浆孔出现裂纹的几率增大。对于有裂纹倾向的接头，应在焊前采用火焰预热，焊后用火焰立即进行“紧急后热”。加热温度可用便携式红外测温仪随时监测。实践证明，采用这种施焊方法效果很好。而采用黏接法或缠胶带法封堵（主要是针对高强钢而言），欧美国家使用这种方式已有20余年的历史。日本不得在Rm（R0.2）≥780N/mm2级钢上开设灌浆孔，而欧美国家则允许，这可能是钢种不同之故。河南小浪底电站因在Rm（R0.2）≥780N/mm2级钢上开设了灌浆孔而不得不采用黏接法封堵，但不是很理想。对高强钢，建议采用“拔管法”造孔灌浆，不宜采用在管壁上开设灌浆孔的方式灌浆。5.2.8　原文规定“灌浆孔抽检5％”，从实际施工来看，灌浆孔易于出现裂纹等焊接缺欠，因此抽检数量偏少，现修订为抽检数量：对碳素钢和低合金钢提高到10％、对高强钢提高到25％。若发现裂纹，则应进行100％检查。原文提出用UT检查灌浆孔焊接缺欠，但从灌浆孔的直径和结构形状来看，不适宜于进行UT检查的，现给予取消。在采用渗透JB/T6062有关规定探伤检查或磁粉JB/T6061有关规定探伤检查时，对铁磁体材料优先选用磁粉探伤，因为它不仅可以检查表面露头缺欠，还可检查非露头的近表面缺欠。5.2.10　主要是防止高强钢焊接裂纹的产生。若采用预热点固焊方法费工费事。因此采用活动内支撑比较符合实际施工情况。而采用“过渡连接板法”，其材质应和钢管连接部位的材质相同或相容，所谓“相容”是指金相组织类型相同，而化学成分差别不大的钢种。譬如Q235和Q345均为珠光体类型的钢种，两者可以直接焊接。否则，采用化学成分差别较大、硫磷含量不同的材质做连接板将会改变钢管钢材的化学成分等，这会影响钢管的力学性能、耐蚀性能。由于过渡连接板既属于工艺用件，也和结构用件沾边，因此，往往在选材和订货时被遗漏，可用的边角余料也有限。为此，以引起大家注意。5.3　明管安装5.3.2　在测量安装偏差时，应在常温下进行测量；当钢管存在有阳光不均匀照射时，宜进行遮蔽后才能测量。减小气温、阳光产生的测量偏差。5.3.4　对于很长的明管，在安装后，如果气温变化比较大，钢管可能会发生较大的轴向和（或）径向的位移，这点得引起广大相关人员注意。5.3.7　若将焊接地线接在波纹管上，很容易使波纹管受电弧击伤，损坏滑动面及其内部金相组织。 5.3.8　拆除伸缩节运输紧固件的目的，是在焊接合拢焊缝时引起的变形能使伸缩节自由收缩，从而减小焊接应力。6　压力钢管焊接6.1　焊接工艺评定本节参见了GB/T19866《焊接工艺规程及评定的一般原则》和JB/T4708《钢制压力容器焊接工艺评定》的对于编制焊接工艺的指导要求，对原规范进行了修改。本标准的焊接工艺评定过程与国内外其他行业的焊接工艺评定过程是一致的。目的都是为了验证施焊单位已拟定的焊接工艺指导书（代号：PWPS）的正确性及评定施焊单位所作的焊接接头的使用性能是否符合设计要求的能力，这次修编时对原条款进行了补充，使焊接工艺评定全过程更加完整，也更加易于操作。6.1.1　焊接工艺评定是产生焊接工艺规程过程的一个程序性文件。它的主要作用在于验证所拟定的焊接工艺指导书的正确性和合理性，焊接工艺规程是为焊工和焊机操作人员提供指导的焊接文件之一。焊接工艺评定中的钢材和焊接材料应符合相应的国家标准及行业标准，这样才能代表钢管焊接接头的真实性。并强调焊接工艺评定应在施焊单位内进行，不能请其他施焊单位代做或引用其他施焊单位的焊接工艺评定结果，以保证本施焊单位真实地验证焊接工艺的可靠性。焊接工艺评定是由施焊单位的熟练焊工按照拟定的焊接工艺指导书的规定焊接工艺试件，然后对工艺试件进行外观、无损探伤、力学性能和金相等项检验，同时将焊接时的实际工艺参数和各项检验结果记录在焊接工艺评定报告上，施焊单位的技术负责人应对该报告进行审批。6.1.2　为了保证焊接接头和母材的力学性能和其他性能相匹配——碳素钢、低合金钢要求遵循等强性原则，高强钢根据不同的使用条件、力学性能要求遵循等强度原则，同时考虑等韧性。不锈钢和不锈钢复合钢板的覆层要求遵循等强度原则，同时考虑等耐腐蚀性原则。为此，在施焊前应由施焊单位编制拟定完整的焊接工艺指导书。为了保证焊接工艺规程的正确性，施焊单位应根据焊接性试验资料，按照本标准规定的焊接工艺评定规则对钢管的重要焊缝进行焊接工艺评定。施焊单位不准将焊接工艺的关键工作——譬如，拟定焊接工艺指导书、试板焊接与无损检验等工作委托其他单位完成。但因本施焊单位设备不够，可将试件加工、力学性能试验或其他试验委托有资质的单位完成。拟定焊接工艺指导书，要以钢板的焊接性试验为依据。焊接性试验的主要内容：1　基础试验（母材理化试验）。2　主要焊接性试验（包括裂纹敏感性、焊缝塑性及缺口韧性）。3　焊接接头试验（包括无损检测和力学性能试验，不锈钢的耐腐蚀试验）。焊接性试验是焊接技术基础，除了自身的技术积累之外，也可由科研单位或供货钢厂提供有效的钢板焊接性资料。6.1.3　按本标准附录D检测焊接工艺评定“试验方法和合格标准”而提出报告。焊接工艺评定指导书和焊接工艺评定报告的格式请见本标准的附录E，这个格式是1994年以来针对水工金属结构生产实践不断修正完善的。6.1.4　为了简化施焊单位分析施工条件变化而对焊缝影响程度——将焊接的工艺因素划分为重要因素、补加因素及次要因素。现在影响焊缝质量的条件日益增多，因原规范制订时，钢管建造主要是焊条电弧焊和单丝埋弧自动焊方法，但随着焊接技术的迅速发展，目前在管道建造时出现了多丝埋弧焊、气体保护焊和自保护药芯焊等。为了指导施焊单位更好地掌握哪些工艺因素变化将会影响焊缝质量，这次规范修订时，将在本规范第6.1.11条的重要因素中增加了第3款，把原规范6.1.6条的第c款降为本次修订规范的第6.1.12条中的第6款“用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条”为补充因素。在第6.1.12条的补加因素中增加了第7、9款，在第6.1.13条新增列出了次要因素。这些因素是参见了JB/T4708中表6“各种焊接方法的焊接工艺评定因素”来划分的。 6.1.5　随着我国高水头、大直径的在压力钢管的不断出现，高强钢的应用日益广泛，过去高强钢主要是靠国外进口钢材，现在国产高强钢不断涌现，于是将原规范第6.1.4条表6.1.4内新增了一些钢种示例。为了与GB150、GB/T19866和JB/T4708规范相通用，将原规范的“级别”改为“组别”。6.1.7　因为类别号Ⅱ低合金钢和类别号Ⅰ碳素钢在钢板供货状态时，都具有相同的金相组织——铁素体＋珠光体，只是钢材的比强度比后者高而已。根据熔焊原理，前者的焊接工艺评定可以替代后者，但后者不能替代前者。6.1.8　在原规范第6.1.8条的基础上给予了明确具体的规定，更加利于实际操作施工。6.1.9　增加了对工艺评定时焊接位置的说明。6.1.11　仍保留原规范第6.1.6条款中的基本规定。但本次修订将原规范第6.1.6的第c款“用非低氢药皮焊条代替低氢药皮焊条”降为补加因素，因为焊条牌号尾数代表焊条的药皮类型，尾数的变化主要是影响焊接接头的冲击韧性；现在钢管焊接施工不断出现新的焊接方法。而熔化极气体保护焊接过程中，不同的焊丝熔滴过渡形式将影响焊缝结晶组织的力学性能，所以新增规定焊丝熔滴过渡为影响焊缝质量的重要因素。6.1.12　保留原规范第6.1.7条的基本规定。但本次修订把原规范的第e条“采用摆动焊接时，改变摆动幅度、频率和两端停留的时间”的补加因素降为次要因素——这是因为每个焊工的运条手法各自不同，此条实质就是一个焊接速度问题，结合焊接电流电压只要焊接热输入控制在评定范围内，此条就是一个次要因素，它不会影响焊缝质量和冲击韧性。在新增加第6.1.12条第4款除“增加焊接热输入”外，再规定了单位长度焊道熔敷金属体积，便于更加直观的评定焊接热输入的增加，这说明了焊接工艺评定具有一定的局限性，它仅仅是一种对拟定焊接工艺的验证，因此焊接工艺评定采用的焊接热输入或确定的单位长度焊道熔敷金属体积都应严格控制在钢厂规定的焊接热输入范围以内。新增第6.1.12条第9款结合第6.1.13第6款，焊接位置变更对大多数焊接工作者存有疑义，由于焊接工艺评定都在平焊位置进行，其他位置除向上立焊由于熔池受重力影响会降低焊接速度，而焊接电流又比仰焊位大，因此向上立焊位置的焊接热输入是所有焊接位置中最大的，所以有冲击韧性要求的焊接接头应在向上立焊位置（埋弧焊为平焊位）施焊作焊接工艺评定。至于其他位置的变化及取消单面焊的钢垫板只能由焊工的焊接技能来给予保证。6.1.13　本条主要说明在什么焊接条件下属于次要因素。原规范实施以来，对影响焊接接头力学性能的重要因素和补加因素都已比较熟悉，对钢管的建造质量起到了很好的作用。然而实际焊接施工中影响焊接质量的因素很多，有些因素介于两种因素的边缘，导致施焊单位焊接人员较难判断。为此在修编此次规范时将焊接时属于次要因素的焊接条件也在此条中详细列出，以便于执行。焊接坡口型式对各种焊接方法都为次要因素，它的变更对焊接接头力学性能和弯曲性能以及耐蚀性无明显影响。焊条、焊丝直径的变化可由焊接热输入控制，所以也不会影响焊接接头的性能。9　在电特性变更中，单独的变更电流值或电压值只是次要因素，若将电流与电压结合后再考虑焊接速度就是焊接热输入，这样成了补加因素。11、12　都属于施焊前的准备工作，对焊接接头的影响较小，所以也属于次要因素。15　是在同一种已经评定的焊接方法下改变施焊操作技能。与焊接工艺评定与否无关。明确了焊接条件变更属于次要因素的范畴时，仅仅是为了说明不需要重复作焊接工艺评定，而不是说不需要作焊接工艺评定，但需要重新编制或修改已进行过的焊接工艺评定的焊接工艺规程，如第6.1.15条中规定在“重要因素、补加因素没有改变时对接焊缝试件评定合格的工艺可用于角焊缝”，即可理解为对接焊缝试件的焊接工艺评定报告重新编制角焊缝的焊接工艺规程，也可理解为角焊缝试件的焊接工艺已经由对接焊缝试件评定过了不需要重复进行焊接工艺评定，但不能理解为不需要焊接工艺评定。这点应请广大施焊人员对焊接工艺评定的重视。6.1.14　随着炼钢技术和焊接材料生产技术的不断发展，材料性能的提高，焊材扩散氢含量的降低，采用后热方法来对焊接接头消氢已不是主要手段，国外一些标准甚至不强调。后热现在主要是用来对淬硬倾向大的部分高强钢、拘束度大的焊接接头减缓其冷却速度，降低焊接热应力，防止焊接接头出现热应力裂纹，因此不属于焊接工艺评定范畴。 6.1.17　本条说明当采用两种或两种以上的组合焊接方法或重要因素、补加因素不同的焊接工艺时，可以分别评定或组合评定。组合评定合格后可以采用其中一种或几种焊接方法或焊接工艺，但应保持每种焊接方法或焊接工艺所评定的焊件厚度和熔敷金属的厚度都在已评定合格的各自有效范围内。6.1.18　鉴于有些水质泥沙含量比较大或水质污染严重，有的冲沙孔道钢衬和泄水孔（洞）钢衬内的流速甚至高达50m/s、且水流紊乱，对此要求抗冲刷、抗腐蚀的部位就凸现出来了，采用不锈钢的部件越来越多，为了降低成本，采用不锈钢复合钢板的也在不断涌现。因此新增此条规定。6.1.19　随着我国大直径、高水头的压力钢管不断增加，钢管制造材料强度越来越高。因此按美国ASME《锅炉及压力容器规范》中“焊接及钎焊评定表”QW－45“坡口焊缝拉伸试验和横向弯曲试验”及我国机械行业标准JB/T4708的规定将碳素钢、低合金钢与高强钢分开处理。经焊接工艺评定后的试件对母材及焊件熔敷金属有更大的适应范围。6.1.20　在原规范6.1.14表中新增了附注说明，这里参见了JB/T4708的规定。6.1.22　在原规范的附录D.2.4.1只规定了焊接接头硬度的测试方法。本次修编列出了焊接接头焊缝及热影响区硬度值的规定（维氏硬度值HV100g≥450时说明有淬硬组织产生，易产生冷裂纹）。这样更加便于做焊接工艺评定——也就是说硬度测试作为辅助测试合格后，再去做力学性能试验，可以节省试验成本。此条款引用了BSEN288—3《钢电弧焊焊接工艺评定》硬度值规定。6.2　焊工资格6.2.1　根据目前实际发证的部门，对原规范发证部门实行了调整。6.2.2　参加高强钢、不锈钢以及不锈钢复合钢板焊接的焊工，强调了要进行专门的培训与考试，这是因为高强钢金相组织通常都含有低碳贝氏体、低碳马氏体和低碳索氏体等组织，不锈钢有耐蚀性要求，而不锈钢复合钢板还有过渡层焊接性要求等。为此有焊接热输入的限制，水电行业传统的单道多层焊接手法显然已经不能适应。为此要结合焊接热输入量的限制进行专门的培训与考试，合格后，方可从事高强钢、不锈钢以及不锈钢复合钢板的焊接工作。碳弧气刨不是一个简单的工种，可有的单位把它看简单了。实际生产中铆工、民工都可以干。实际碳弧气刨也是一项很复杂的工作，特别对于高强钢、不锈钢以及不锈钢复合钢板碳弧气刨清根更是一项十分严谨的工作，一旦碳弧气刨操作不良造成严重渗碳或凹凸不平，将直接影响焊接接头的焊缝质量，所以气刨工也是要通过培训考试，这一点国外也有规定，他们强调的也是由熟练的焊工担任。6.3　焊接的基本规定和工艺要求6.3.1　对钢管焊缝分类采纳了DL/T5141—2001《水电站压力钢管设计规范》第11.1.7条的划分规定，并按受力状态和重要性等，在一类焊缝中补充了“坝内弹性垫层管的环缝”和“伸缩节内外套管、压圈环的纵缝，外套管与端法兰、压圈环与端法兰的连接焊缝，波纹管伸缩节的端管与压力钢管的连接环缝”。其中“预留环缝”是指环缝外侧设有套环（或称围带）的，是为了防止焊接时异常移位，加固后于管内才焊接的环缝。另外，原规范没有对冲沙孔道钢衬和泄水孔（洞）钢衬的纵缝、环缝给予规定，在实际施工中不同电站要求是千差万别——有的工程不要求探伤而有的却把其纵、环缝都定为一类焊缝来处理，然而从工况和受力情况来看，其主要是抗泥沙冲刷、耐磨性和耐蚀性要求，为此可归为二类焊缝是可行的。6.3.2　本条增加了对标准抗拉强度大于540N/mm2的钢材，推荐进行生产性焊接试板试验。这主要是验证具体的实际施焊条件对焊接接头性能质量的影响。这是因为一般工艺评定都是在试验室条件下进行的，产品焊接试板生产性试验是对经评定合格的工艺的实践检验。6.3.3　随着焊接技术的发展，对电站压力钢管焊接不断涌现新的焊接方法。除了传统的焊条电弧焊和单丝埋弧焊外，还不断产生了多丝埋弧焊、各种气体保护焊、自保护药芯焊和STT（表面张力过渡）焊接技术等。由于我国焊材厂家很多，焊材品种也纷繁复杂，除焊材型号国家有统一规定外，焊材牌号编写却未有统一规定，若一一列出太多，也是没有必要的，为了说明问题，仅列出了几个厂家的焊材牌号。若采用其他厂家的焊材可参照选取。为此，在原规范表6.3.3的基础上，新增了一些新的焊接材料和所焊母材的匹配示例，见附录H。焊接材料选用的一般原则。1　等强匹配的原则。 即所选用焊材，熔敷金属的抗拉强度相等或相近于被焊母材金属的抗拉强度，此法主要适用于对碳素钢和低合金钢焊材的选用，是其最常用最基本的原则。理论上认为：焊缝强度不宜过高于母材的强度，否则往往由于焊缝抗裂性差或应力集中等原因而使焊接接头质量下降。2　等韧性匹配的原则。即所选用焊材熔敷金属的韧性相等或相近于被焊母材金属的韧性，此法主要适用于对高强钢焊材的选用。这样，当母材结构刚性大，受力复杂时，不致于因接头的塑性或韧性不足而引起接头受力破坏。在焊接高强钢时，从实际使用情况来看，这种结构的破坏往往不是强度不够，而是韧性不足，导致产生裂纹或脆断。3　等成分匹配的原则。即所选用焊材熔敷金属的化学成分符合或接近被焊母材。此法主要适用对不锈钢、耐候钢、耐热钢焊材的选用，这样就能保证焊缝金属具有同母材一样的抗腐蚀性，热强性等性能与母材有良好的熔合与匹配。需要注意，由于药芯焊的熔深比较浅，所以在我国“西气东输”天然气管道的焊接中，就曾采用STT打底焊再用自保护药芯焊其余焊道焊层的方法，以发挥这两种焊接方法的各自特点。6.3.5　对碳素钢、低合金钢和高强钢，若焊缝的强度过低，在承受外载荷时变形会集中在焊缝处，因此在达不到设计所要求的力学性能时，就会在焊缝上导致首先破坏。但是焊缝强度过高，由于焊接接头的非均质性、残余应力等作用，将会增大产生裂纹的几率。而不锈钢焊接所选焊接材料不和母材相当，将会导致焊接接头的耐蚀性降低。6.3.6　为了防止基层对覆层Cr、Ni合金元素的稀释作用，避免焊缝金属产生马氏体组织，提高抗裂性能。为此在其过渡层上应选用含Cr、Ni合金元素高的焊接材料，如不锈钢焊条在焊奥氏体类型不锈钢的过渡层时应选25－13型奥氏体加δ铁素体双相不锈钢焊条类型。而覆层与介质接触部分的表层，为了提高耐蚀性，应选与覆层化学成分相当的焊接材料。6.3.7　除不锈钢外的异种钢焊接选材应按强度低侧的母材选焊接材料，焊接工艺按强度高的一侧母材选用。这样焊接接头强度分布才可以平缓过渡。而非不锈钢钢板和不锈钢焊接时应采用不锈钢焊接材料，为此可以减小对焊焊接接头的铬、镍合金元素的稀释，防止焊接接头裂纹等焊接缺欠的产生几率。6.3.8　本条中气体保护焊在水电施工得到了普遍应用，为此，增加了对气体保护焊的风速限制。6.3.10　新增规定第6款，药芯焊丝施焊后没有及时用完应要立即密封保存，主要是防止药粉吸潮。6.3.11　规定只能在焊接坡口或焊道内引弧、熄弧。若在其外的母材上引弧、熄弧将会导致母材淬火，导致母材的金相组织遭到破坏和出现裂纹等缺欠。这次修订规定了焊道接头相互要错开一定距离。焊接引弧、熄弧时宜设置被焊件部位材质相同的助焊板，其目的就是防止出现焊接缺欠，提高焊缝的焊接质量。6.3.12　在3款中“对屈服强度ReL≥650N/mm2或抗拉强度Rm≥800N/mm2的高强钢，其长度应在80mm以上且至少焊两层”，其根据是日本钢闸门压力钢管技术规范。实际上也是按此实施的。不仅定位焊缝，若表面或内部缺欠焊补，只要一引弧，焊缝长度就得80mm以上，且至少焊两层。鲁布格水电站岔管制造时正值高温高湿季节，为“连续定位焊缝”。定位焊缝的长度和间隔的选取还要考虑吊装时的安全性。某水电站在钢管制造时，待焊的钢管就从几米高的埋弧焊作业台上“一分为二”的坠落事故。在4款中规定，根据不同钢种对裂纹敏感性的大小和焊缝的重要程度对定位焊缝是否清除给予了规定，保证焊缝质量。6.3.13　在第2款中“要求焊接临时工卡具时，其与母材的连接焊缝应离开正式焊缝30mm以上”，否则将会使该处不便施焊，从而导致在该处产生焊接缺欠。6.3.14　主要是防止焊接不同步时，导致钢管失圆和歪扭变形。6.3.15　在第1款中，根据钢材的化学成分、厚度、焊接性能、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等估算预热温度，综合考虑是否需要预热。预热温度可以通过GB4675.1《焊接性试验斜Y形坡口焊接裂纹试验方法》规定的斜Y形焊接裂纹试验、窗形拘束裂纹试验确定。在其表6.3.15 中新增了一些常用钢牌号示例，并增加了不锈钢和不锈钢复合钢板的预热温度参考值以及表内的附注说明。随着板厚的增加拘束度增大预热温度也要相应增加。在2款中，在原规范的基础上强调了预热工具，是参见JB/T6046《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》标准引入的。6.3.18　强调存在冷裂纹敏感性较大的低合金钢和高强钢，且不立即焊后消除应力热处理的才做后热处理。后热，除消氢外还有别的作用，可以减缓焊接接头冷却速度，在拘束度大的焊接接头，通过后热可以降低焊接收缩应力，从而防止焊接热应力裂纹的产生。所以本次修定时将“消氢”二字去掉。6.3.19　此条规定焊缝采用碳弧气刨清根后一定要磨除渗碳层。否则，残留的渗碳层将会在随后的焊接中，在焊缝的熔合线上形成脆硬的高碳马氏体组织，甚至导致熔合线开裂。6.3.20　带垫板的V形坡口、不对称X形焊缝坡口和Y形焊缝坡口的对装间隙是引用标准GB/T985的规定，此类坡口是钢管焊缝的常用坡口形式，在这次修订规范里列出是为了便于施工。其他类型的焊缝坡口可查阅GB/T985的规定。设计图样有规定的优先采用图样规定。坡口间隙随着母材板厚的增加而增大，从而便于施焊、防止焊缝缺欠的产生。焊接坡口垫板推荐横截面尺寸5mm×60mm（热轧扁钢）。这一条的规定产生于1978年葛洲坝水电工程弧型闸门支臂堆焊试验。最早的规定出现在SDZ008—1984《水工金属结构焊接技术规范》，SL36—1992《水工金属结构焊接通用技术》第5.5.2.4条的规定，也如上所述，20多年来随着焊接工艺和焊材的发展，这条规定应该修改了，查美国焊接学会标准AWS　D1.1《钢结构焊接规范》第3.3.4.1条是这样规定的“焊缝组装坡口根部间隙大于允许宽度但不大于较薄板厚的2倍，且3/4in（19mm），在工件组装前可以修正达到合格尺寸”。我们认为这一规定在钢管安装中是可以接受的，特别是大型电站压力钢管凑合节的焊接用原规范的规定是限制不住的，也不尽合理。该条在原规范6.3.17条的基础上将“5mm”增加到“20mm”，用于钢管的制造与安装是合适的。再大的间隙需经专门研究方可修补。6.3.22　此条规定是引用了美国焊接学会AWS标准。6.3.23　此条对焊接热输入给予了限制。焊接热输入过小将会在焊接时出现淬硬组织、焊接热输入过大将会使焊接接头出现过热组织、魏氏组织，这些都将使焊接接头的力学性能恶化，甚至出现开裂。6.4　焊缝检验6.4.1　在原规范表6.4.1中作了如下修订：1　“埋弧焊”修改成现表6.4.1中的“自动焊”。因为目前埋弧焊也有手工埋弧焊，而自动焊是指：埋弧自动焊、MAG自动焊和MIG自动焊等自动焊接方法。2　咬边：一类焊缝的咬边限为≤0.5mm，取消长度的规定。这是因为ASME及国内压力容器安全监察规程也是这么规定的；咬边对构件的影响主要表现在脆性破坏和疲劳破坏，所以有的规范规定，当重要受力焊缝的咬边与主应力方向垂直时，咬边深度不得大于0.25mm，更严格的标准（如航空航天标准）就不允许咬边，如存在咬边，应修成平滑过渡；既然允许咬边存在，长度的限制也就意义不大了；所以我们这次对压力钢管规范修订时，也突破了国内水电系统多年来的传统规定；实际上原来的规定主要是沿用GB50205规范的规定。3　在1993版原规范基础上增加了板厚δ＞50mm的焊缝余高0～4mm。4　对接焊缝宽度手工焊一般不会超出坡口太多，大多数情况是1mm～2.5mm范围。5　角焊缝焊脚K，它是根据等强度设计产生的，所以应当有负偏差，埋弧自动焊角焊缝于焊脚处与手工焊相比有较大的熔深，另外它的焊脚尺寸可以通过焊接速度比较准确的控制，所以公差上限也降了1mm～2mm。6.4.2　为了明确无损检测人员的认证资格，现将原规范条文“经国家部级有关主管部门”的规定修改为我国水利、水电行业及我国的无损检测学会的无损检测人员资格认证，才能从事钢管焊缝的无损检测工作。6.4.3　本次修编将原规范中的探伤比例要求给予了提高，更加保证了钢管的施工质量，同时，也是为了与钢管设计规范DL/T5141—2001中表8.0.6的探伤比例相统一。由于在水电站的管道中不断采用不锈钢和不锈钢复合钢板，也在表6.4.4中列出了其无损检测比例。另外，根据实际施工经验，对表中附注做了一些调整。 6.4.5　这主要是针对有延迟裂纹倾向的钢材而言的。因为导致延迟裂纹的三要素是有：淬硬组织、拘束应力和扩散氢，而氢在钢的组织中向其缺欠扩散聚集是需要一定时间的，从而导致裂纹的产生。所以本条规定中提出是“对有延迟裂纹倾向的钢材”。6.5　缺欠处理和焊补6.5.4　本段不作大的变动，只对原规范6.5.4条的内容稍作变动。对于碳素钢和低合金钢，返工次数仍限制为2次，2次以上的返工要制定可靠的措施。甚至要提出用熟练的、技能较高的焊工来进行。对于调质钢和控轧钢，因为涉及到焊缝过热区组织的反复加热会造成晶粒组织粗大或产生不良组织如粗大的岛状马氏体，降低接头韧性和强度，至于影响有多大，会不会出现过热区的反复过热，虽然国内尚无成熟的试验结果，但是日本专家对压力钢管制造有此要求。《日本焊接技术》第6节第5回也提到“同一部位焊缝返工原则上仅限1次，若大于1次，找出原因后采取适当措施”。所以我们对高强钢也提出了1次返工的限制。返工焊补通常是在拘束度较大的条件下进行焊接，所以易于产生焊接裂纹，此外，多次返工会增大焊接残余应力，使该处遭受热疲劳，从而导致该处的力学性能、耐蚀性能等下降。而做冲击试验时，在取试样时，试样应力已经被释放，所以做冲击试验是反映不出焊接残余应力的影响的，金相检测也检测不出残余应力来。据调查，在我国以往所发生的压力容器重大质量事故中，究其原因，有相当一部分与多次返工焊有关。此段提出，是为了引起广大焊接人员加以关注。6.5.5　不锈钢不应有电弧或硬物击伤。前者会导致不锈钢金相组织改变，后者会引起冷加工硬化，两者都会使击伤处的腐蚀电位降低，使该处腐蚀加速，耐蚀性降低。高强钢不得有电弧擦伤和硬物击痕，因为高强钢的屈强比较大塑性比较低、合金元素多，所以电弧擦伤易产生残余拘束应力和微裂纹等击伤缺欠，硬物击痕会冷加工硬化导致该处塑性降低和裂纹的发生。一旦出现了这两类击痕，需要将其清除。7　压力钢管焊后消应处理7.1　基本规定7.1.1　高强钢若做焊后热处理消应，温度控制不好，很容易超过钢的调质回火温度或控轧终了温度，恶化其金相组织，从而恶化其性能。7.1.2　在本条中新增了“焊后消应处理”。因为不仅有传统的焊后热处理消应方法，而且近年来在压力钢管上引入了对焊缝进行爆炸消应、振动时效消应等消除或降低焊接接头残余应力的施工方法。7.2　焊后消应处理7.2.1　本条在保留原规范第7.2.1条的基础上，将“焊接工艺评定”修订为“焊接性试验”。焊后热处理可以松弛焊接残余应力、软化淬硬组织、改善组织、减少焊缝扩散氢的含量、提高耐蚀性，尤其是提高一些钢种的冲击韧性、改善力学性能和蠕变性能，在加工后稳定几何尺寸和减小对接焊缝的焊接残余应力效果比较显著。但是对结构复杂的构件，譬如某些类型的岔管，在作焊后热处理消应时由于构件各处厚薄不一，存在热处理的常见的两个效应——体积效应和形状效应。将会导致构件各个部位的加热速度和冷却速度不一致，加之措施不当从而未到达消应的预想目的，反而在新的部位出现应力增大现象。对有些钢种在焊后消应热处理后，还会产生焊后热处理裂纹，即再热裂纹。加之水工金属结构体积庞大，对其做焊后消应热处理是很难保证消应效果的，甚至适得其反。7.2.4　在原规范第7.2.4条中新增了焊后消应热处理的硬度测试规定。防止焊后消应热处理时，由于冷却速度增大引起焊接接头产生淬硬组织使硬度升高。必要时，消应热处理后，用超声波探伤或射线探伤检查焊接接头是否产生了再热裂纹。7.2.5　爆炸消除焊接残余应力是近年来发展的新技术，用适当的炸药以适当的方式在焊接接头上引爆，利用爆炸冲击波的能量使残余应力峰值处发生塑性变形，从而达到消除和降低焊接残余应力的目的。近年来在清江隔河岩、三峡工程、新疆托海等水电站的压力钢管消应上得到较好的应用。7.2.6 　振动时效消应的实质，是基于谐波共振原理，采用合适的激振设备刚性的固定在被振工件适当位置，通过激振力和频率的调整，迫使工件在一定周期外力作用下与共振频率范围内产生振动，在工件的低频亚共振点，稳定地亚共振振动15min～30min左右，使共振峰出现变化，内部发生微观塑性变形，从而使造成残余应力的歪曲晶格被渐渐地恢复平衡状态，晶粒内部的位错逐渐滑移并重新缠绕钉扎，使得残余应力得以被消除和均化。振动时效消应的噪声比较大。对振动时效消应的操作人员要求很高，要有丰富的工艺理论和娴熟的操作技术，这样才能保证数据的科学性和真实性。对屈强比ReL/Rm＞0.75的钢种做振动时效消应处理时亦应慎重。振动时效消应，据资料介绍在浙江汤浦水库的材质为Q235A卜形岔管上使用过。但不论采用何种消应方法，均应在实施前会同相关单位进行消应工艺评定，确定实施方案，方可进行，以达到较好的消应效果。8　压力钢管防腐蚀8.1　表面预处理8.1.1　焊渣、飞溅的存在是个别的，应在上一道工序中处理，所以修改为“遗漏的焊渣和飞溅”。8.1.2　表面粗糙度的大小取决与磨料的粒度、形状、材质和喷射速度等因素。其中磨料的粒度对粗糙度影响较大。为使最大粗糙度不大于120μm，喷砂用磨料的平均粒度应0.5mm～1.5mm（即17目～51目）。8.1.4　为了区别于机械加工常用的轮廓算术平均偏差Ra，把原规范中的“Ra”改为“Ry”。Ry为轮廓最大高度——即量取在取样长度内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离，这样更便于解释涂料和母材的结合率。随着对钢管防腐要求的不断提高，在许多电站对钢管出现了采用厚浆型重防腐涂料或金属热喷涂。这样结合表面粗糙度定义Ry，对一般性防腐——譬如明管的外表面或附件的防护采用Ry40μm～Ry70μm。对要求重要的、防腐寿命要求高的表面和钢管内表面宜做厚浆型重防腐涂料防腐或金属热喷涂，表面粗糙度要求应达到Ry60μm～Ry100μm。这样对不同涂料给予区别对待进行表面粗糙度处理。喷砂除锈钢材表面要形成一定的粗糙度，这样可以提高漆膜的附着力。一般最大粗糙度不希望大于120μm，如果表面粗糙度太大，不仅要消耗过多的油漆，而且还有可能在漆膜下面截留住气泡，或者发生没有被漆膜覆盖住的波峰。8.1.5　原规范对埋管外表面采用涂刷苛性钠水泥浆，但苛性钠水泥浆保持时间不长。近年来涌现出了不少种类的改性水泥胶浆，其性能比传统的苛性钠水泥浆结合性能更高保持时间长。然而考虑到水电施工的具体特性，这两种类型的涂料将会并用一定时期，今后可根据设计规定和合同要求进行选用。同时，在表8.1.5中新增了对明管外表面的表面粗糙度要求。8.1.7　保持原规范条文，但增加了“大气露点换算表”，见附录J，这样便于实际操作施工。8.2　涂料涂装8.2.1　原规范中的“在晴天和正常大气条件下，最长不应大于24h”从实际施工而言似显漫长，由于水电施工大多靠近河畔或深山峡谷之中，对钢材表面预处理好的表面时间长了受潮率增大，为此，将“24h”修订为“12h”。8.2.3　安装焊缝不立即施焊时应按照本标准规定在其附近表面立即涂装一道车间底漆，以防在储存、装配、涂装过程中钢板生锈，并为安装补涂保护好钢板的表面。8.3　涂料涂层质量检查8.3.3　1款中在原规范里测定漆膜厚度采用“磁性测厚仪”现修改为“涂镀层测厚仪”亦可称为“漆膜测厚仪”，因为目前出现了很多类型的测厚仪都可以测定漆膜，不过测定被涂材料是铁磁性材料时仍可用磁性测厚仪。所以称为涂镀层测厚仪或漆膜测厚仪比较适应现在的测量方法。同时，由于目前出现了很多大直径的钢管，若按原规范中规定的测定点数，对大直径钢管来讲，测定点数比较密集。为此，新增了“在钢管直径较大时，每10m2表面应不少于3个测点，直径较小每2m2表面应不少于1个测点。”在2款中对厚浆型涂料采用针孔检测仪时，“侧重在安装环缝两侧检测”，因为从以往的施工经验来看，钢管运行一段时间后，往往在环缝及其临近表面先发生锈蚀。在第4 款中由于重防腐技术在钢管中的推广应用，规定了漆膜厚度的界限为120μm，而以此为界按不同的漆膜厚度差异分别采用不同的检测方式更能准确地检测漆膜的附着力。8.4　金属喷涂8.4.1　目前金属热喷涂技术的不断发展，除了传统的锌或铝作为喷涂金属材料外，近年来又出现了混合金属丝喷涂，为此，在原规范的基础上，按照GB/T9793的规定新增了混合金属丝的化学成分和纯度的规定。8.4.2　电弧喷涂同火焰喷涂相比，由于采用了电能代替气体燃烧，大大提高了工作效率和工作安全性，特别是电弧喷涂机械化设备的出现，电弧喷涂技术已完全可以满足钢管制造安装工期的需要，且电弧温度远高于火焰，涂层结合力也远大于火焰喷涂，因此涂层质量也完全可以满足长效防腐的需要。8.4.3　本条在原规范的基础上新增了锌铝合金层、铝镁合金层、稀土铝层的厚度规定。8.5　金属涂层质量检查8.5.1　若这些缺欠不按本规定进行处理，将会使涂层的防腐寿命降低。9　水压试验9.0.1　当钢管管口直径大、压力载荷大、没有外包混凝土时，应采用椭球形闷头。因为椭球形闷头是一种比较能适应各种直径及较大工作压力的闷头；它与平板闷头、圆锥形闷头比较：用料节省。过去由于制造椭圆形闷头是采用模压或锻打的办法加工，受设备的限制，制造困难。近年来采用爆破法成形，使得椭圆形闷头的加工在某些意义上来说，比平板闷头、圆锥形闷头的加工更为方便和经济了。9.0.2　在未做防腐处理的钢管、岔管以及采用不锈钢材料制造的钢管等做水压试验时，水中氯离子含量不得大于25×10－6，因为水中氯离子会使钢材特别是某些不锈钢极易引起点腐蚀。尤其是采用自来水打压时，要对这点引起注意。9.0.3　充水速度不宜过快，以免内闷头因压力过大而失稳破坏，或旁通管出口流速过高而使管内防腐涂层遭受破坏。若充水操作不当，管内空气尚未排尽，在随后的加压中将会导致压力表指针的颤动、读数不准，打压结束后打开排气阀排水时，将会排出的不是水，而是发出尖啸的压缩空气导致管道的振动甚至发生安全事故。同时，充水结束后，打压之前应对钢管重要部位进行一次有无渗漏水的检查。9.0.4　在原规范第9.1.2条的基础上，对打压方法更进一步的细化说明。新规定了加压速度应不大于0.05MPa/min为宜，如果加压速度过快，将使钢管的某些变形会在某一定压力的过程中出现突变，使钢管引起冲击或振动，也使压力不能平稳，但是，加压速度太慢，会因钢管的某些细小的渗漏而使压力加不上去。水压试验的目的不仅是检查焊缝、进人孔、伸缩节及其各类阀门是否渗漏水，检查混凝土有无裂纹、镇墩有无异常变位等，而且也是验证设计、勘测、施工等是否符合安全质量要求。水压试验过程中应做好安全防范工作，避免发生突发事故，造成人员伤亡和财产的重大损失。9.0.5　主要规定了打压结束后，怎样放空管内水，若不将管道上端的排（补）气阀打开补气，而直接就排水，这样将会造成管内真空，甚至导致管道外压失稳。9.0.6　管内水排空、水汽干燥后才能进行焊接、热切割等作业，以免焊接时产生焊缝气孔等焊接缺欠。由于小直径的钢管或岔管做水压试验比较容易，打压闷头也便于制造，所需投资也不是很大，所以便于实施。然而随着钢管直径的增大做水压试验变得越加困难。但是大直径的钢管往往是资质比较高的设计和施工单位设计和制造安装，技术力量强，施工和检验设备齐全、选材慎重，施工严谨，经验丰富，钢管质量得到保证。大直径的钢管要作水压试验不仅技术上存在一定难度，同时耗资比较大，工期较长，若确实有一定困难时，应经各方论证后确定是否可以免做水压试验。10　包装、运输 10.0.1　在原规范的基础上，主要是规定了瓦片包装应绑扎牢固。随着我国水利水电的国际工程不断增加，运输路途比较遥远，为此对钢管的包装要求应做到包装牢固且精美。10.0.2　本条规定主要是在防止运输过程防止瓦片的损坏，影响瓦片质量。10.0.3　主要是对钢管成型的管节在运输吊装过程中，防止管节变形、倾覆以及其他质量安全事故等的发生。10.0.4　主要是对管节或瓦片采用钢索封车或吊运时防止出现质量和安全事故的发生。11　验收由于钢管制造、安装根据不同工程，有时是一家施工单位完成，有时制造为一家、安装却是另一家。所以本次修改为制造施工单位和安装施工单位各自应提交的验收资料给予分别规定。 ━━━━━━━━━━━━'