dlt 5018-2004 水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范

'DL/T5018—2004ICS27.140F22备案号：J385—2004中华人民共和国电力行业标准DL/T5018—2004代替DL/T5018—1994水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范Specificationformanufactureinstallationandacceptanceofsteelgateinhydraulicandhydroelectricengineering2004-10-20发布2005-04-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布VII DL/T5018—2004目次前言Ⅳ引言Ⅵ1范围12规范性引用文件23一般规定53.1技术资料53.2材料53.3基准点和测量工具63.4标志、验收、包装及运输64焊接74.1焊接工艺评定74.2焊工资格124.3焊接的基本规定124.4焊缝检验174.5焊缝返修与处理194.6焊后消除应力热处理205螺栓连接215.1螺孔制备215.2螺栓制备225.3螺栓紧固236表面防腐蚀246.1表面预处理246.2表面涂装246.3涂料涂层质量检查256.4金属喷涂266.5金属涂层质量检查277闸门和埋件制造287.1零件和单个构件制造28VII DL/T5018—20047.2铸钢件和锻件317.3埋件制造367.4平面闸门制造407.5弧形闸门制造457.6人字闸门制造508闸门和埋件安装538.1埋件安装538.2平面闸门安装608.3弧形闸门安装618.4人字闸门安装628.5闸门试验659拦污栅制造和安装679.1拦污栅制造679.2拦污栅安装6810验收6910.1总则6910.2阶段验收6910.3验收资料70附录A（资料性附录）常用金属材料性能71附录B（规范性附录）不锈钢复合钢焊接工艺评定80附录C（规范性附录）焊接工艺评定力学性能试板的制备、试样尺寸、试验方法及合格标准82附录D（资料性附录）焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告推荐格式89附录E（资料性附录）高强度螺栓连接面无机富锌漆配方94附录F（规范性附录）高强度螺栓抗滑移系数和紧固力矩检测95附录G（规范性附录）涂装前钢材表面除锈等级97VII DL/T5018—2004附录H（资料性附录）大气露点计算表98附录I（资料性附录）金属涂层厚度和结合性能的检查99附录J（资料性附录）一般工程与结构用铸钢件102附录K（资料性附录）优质碳素结构钢和合金结构钢105附录L（规范性附录）锻件通用技术条件109附录M（资料性附录）支承滑道常用材料114附录N（资料性附录）橡胶水封的物理机械性能117附录O（资料性附录）闸门高强度环氧垫料配制与特性118条文说明121VII DL/T5018—2004前言本标准是对DL/T5018—1994《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》的修订。本标准与DL/T5018—1994版比较有以下一些变化：——对焊接工艺评定有关程序和要求，参照美国ASME标准“锅炉及压力容器规范”中有关“焊接和钎焊评定”的要求进行了补充和修订，并增加了不锈钢复合钢板和进口钢材焊接工艺评定的规定；——将原第5章“焊后消除应力热处理”并入第4章；——调整了高强度螺栓预拉力和拧紧力矩的数值；——针对厚浆漆和金属喷涂的要求，调整了金属表面预处理粗糙度指标及涂层检测规定；——规定了采用局部火焰加热矫正时最高加热温度；——增加了铸钢件和锻件按质量特性重要度分类的规定，增加了各类铸钢件和锻件检验项目及数量的规定；——增加了锻件化学成分的允许偏差及不同尺寸分段锻件的力学性能指标；——调整和扩大了闸门尺寸分段及其允许偏差；——增加了弧形闸门斜支臂及支铰制造安装有关技术要求；——增加了平压阀安装及人字门安装有关技术要求；——补充了验收工作的一般规定。本标准颁发实施后代替DL/T5018—1994标准。本标准的附录B、C、F、G、L为规范性附录。本标准的附录A、D、E、H、I、J、K、M、N、O为资料性附录。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业水电站金属结构及启闭机标准化技术委员会归口并解释。VII DL/T5018—2004本标准主要起草单位：中国葛洲坝集团机电建设有限公司。本标准参加编写单位：夹江水工机械厂。本标准主要起草人：王守运、黄祖述、龚建新、王安、林朝晖、梅骏。VII DL/T5018—2004引言本标准是根据原国家经贸委电力[2000]70号文《关于下达2000年度电力行业标准制、修订计划项目》的安排修订的。DL/T5018—1994标准自1994年11月颁发至今，已经实施10年，它对满足三峡、二滩为代表的一大批大、中型水电工程数以百万吨计的钢闸门制造安装的技术要求和质量要求起到了很好的作用。随着科学技术的进步和工程经验的积累，按照国家对标准化工作的要求，应该对DL/T5018—1994标准进行必要的修订。修订工作总结了近年来我国水电水利工程钢闸门制造安装工程科学创新、技术进步及其经验成果，参照了有关国际标准和美、英、德、日等国先进标准的内容，加强了与现行国家标准和行业标准的协调。修订后主要内容的变化如前言所述。VII DL/T5018—20041范围本标准规定了水电水利工程闸门（包括拦污栅，下同）制造、安装的技术要求及验收标准。本标准适用于大、中型水电水利工程闸门的制造、安装及验收。小型水利水电工程亦可参照执行。66 DL/T5018—20041范围本标准规定了水电水利工程闸门（包括拦污栅，下同）制造、安装的技术要求及验收标准。本标准适用于大、中型水电水利工程闸门的制造、安装及验收。小型水利水电工程亦可参照执行。66 DL/T5018—20041范围本标准规定了水电水利工程闸门（包括拦污栅，下同）制造、安装的技术要求及验收标准。本标准适用于大、中型水电水利工程闸门的制造、安装及验收。小型水利水电工程亦可参照执行。66 DL/T5018—20041范围本标准规定了水电水利工程闸门（包括拦污栅，下同）制造、安装的技术要求及验收标准。本标准适用于大、中型水电水利工程闸门的制造、安装及验收。小型水利水电工程亦可参照执行。66 DL/T5018—20042规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后所用的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T228金属材料室温拉伸试验方法GB/T229金属夏比缺口冲击试验方法（eqvISO148）GB/T232金属材料弯曲试验方法（eqvISO7438）GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T983不锈钢焊条（neqANSI/AWSA5.4）GB/T985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T1182形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示法（eqvISO1101）GB/T1184形状和位置公差未注公差值（eqvISO2768-2）GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1591低合金高强度结构钢（neqISO4950）GB/T1800.2极限与配合基础第2部分：公差、偏差和配合的基本规定GB/T1801极限与配合公差带与配合的选择（eqvISO1829）GB/T2970中厚钢板超声波检验方法GB/T3077合金结构钢（neqDINEN10083-1）GB/T3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T4237不锈钢热轧钢板（neqJISG4303）66 DL/T5018—2004GB/T5117碳钢焊条（eqvANSI/AWSA5.1）GB/T5118低合金钢焊条（neqANSI/AWSA5.5）GB/T5216保证淬透性结构钢GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂（eqvANSI/AWSA5.17）GB/T5680高锰钢铸件GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面（eqvISO2632-3）GB/T6402钢锻件超声波检验方法（neqJISG587）GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量（eqvISO8062）GB6654压力容器用钢板GB/T7233铸钢件超声探伤及质量评级标准（neqBS6208）GB/T7659焊接结构用碳素钢铸件（neqASTMA216）GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（neqANSI/AWS）GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（eqvISO8501-1）GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T9443铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB/T9444铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB/T11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T11351铸件重量公差GB/T11352一般工程用铸造碳钢件（neqISO3755）GB/T12470低合金钢埋弧焊用焊剂（neqANSI/AWSA5.23）GB/T14408一般工程与结构用低合金铸钢件GB/T15056铸造表面粗糙度评定方法GB/T15826.1～9锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差（eqvDIN7527）GB/T16253承压钢铸件（eqvISO4991）66 DL/T5018—2004GB/T17854埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂（eqvJISZ3324）DL/T679焊工技术考核规程DL/T5039水利水电工程钢闸门设计规范JB4730压力容器无损检测JB/T9179.1～8水压机上自由锻件机械加工余量与公差SL35水工金属结构焊工考核规则66 DL/T5018—20043一般规定3.1技术资料3.1.1闸门和埋件制造前，应具备下列资料：1设计图样和技术文件，设计图样包括总图、装配图及零件图；2主要钢材、焊材及防腐材料的质量证书；3标准件和非标准协作件的质量证书。3.1.2闸门和埋件安装前应具备下列资料：1设计图样和技术文件，设计图样包括总图、装配图、零件图、相关的水工建筑物图及闸门与启闭机关系图；2闸门出厂合格证；3闸门制造验收资料和质量证书；4发货清单、到货验收文件及装配编号图；5安装用控制点位置图。3.1.3闸门制造与安装必须按设计图样和文件进行，如需修改应有设计修改通知书，下达设计修改通知书程序应遵照合同有关规定。3.2材料3.2.1闸门使用的钢材必须符合设计图样规定，其性能参照附录A中的有关规定，并应具有出厂质量证书。如无质量证书应予复验，复验合格方可使用。3.2.2钢板如需超声波探伤，则应按GB/T2970标准执行。3.2.3焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）必须具有出厂质量证书。焊条的化学成分、力学性能和扩散氢含量等各项指标应符合GB/T5117、GB/T5118或GB/T983的规定；埋弧焊用焊丝和焊剂应符合GB/T5293、GB/T12470或GB/T17854的规定；气体保护焊用焊丝应符合GB/T8110的规定。66 DL/T5018—20043.3基准点和测量工具3.3.1闸门制造、安装所有的钢尺和测量仪器的精度必须达到下述规定：1精度不低于1级的钢卷尺；2DJ2级以上精度的经纬仪；3DS3级以上精度的水准仪；4测量精度不低于万分之一的全站仪、天顶仪及天底仪。闸门制造与安装所用量具和仪器应定期由法定计量部门予以检定。3.3.2用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点均应明显、牢固和便于使用。3.4标志、验收、包装及运输3.4.1闸门和埋件制造安装的验收应按第10章“验收”有关规定进行验收。3.4.2闸门应有标志，标志内容必须包括：1制造厂名或厂标；2产品名称；3产品型号或主要技术参数4制造日期；5闸门重心位置及总重量。3.4.3闸门门叶应分节编号，加工面应有可靠保护；埋件可成捆包装并用钢架栓紧；附件应成套装箱。3.4.4闸门起吊时应防止构件损坏或变形；装车时应摆放平稳、位置适中、加固可靠；超长、超宽、超高件运输应悬挂危险警示牌，注意保护道路、桥梁、通信、电力等设施安全。66 DL/T5018—20044焊接4.1焊接工艺评定4.1.1在制造与安装闸门前，应由施焊单位根据闸门结构特点和质量要求编制对焊接提供指导的、经过评定的焊接工艺规程。4.1.2焊接工艺评定是通过对焊接接头的力学性能或其他性能的试验验证焊接工艺规程的正确性和合理性。4.1.3焊接工艺评定一般过程是：拟定焊接工艺指导书，施焊试件和制取试样，检验试件和试样，测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定。4.1.4焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材必须符合相应标准，应由施焊单位持有合格证书、技能熟练的人员焊接试件。4.1.5评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件；评定角焊缝焊接工艺时，采用角焊缝试件或对接焊缝试件；评定组合焊缝（角焊缝加对接焊缝）焊接工艺时，采用对接焊缝试件，当组合焊缝构件要求全焊透时，应增加组合焊缝试件。4.1.6焊接工艺因素分为重要因素、补加因素和次要因素。重要因素是指影响焊接接头的抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素，当规定进行冲击试验时，需增加补加因素。次要因素是指对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。4.1.7改变焊接方法，需重做焊接工艺评定。4.1.866 DL/T5018—2004当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法或重要因素、补加因素不同的焊接工艺时，可按每种焊接方法或焊接工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法或焊接工艺进行组合评定。组合评定合格后可以采用其中一种或几种焊接方法或焊接工艺，但应保持每种焊接方法或焊接工艺所评定的焊件厚度和熔敷金属的厚度都在已评定的各自有效范围内。4.1.9不锈钢复合钢板焊接工艺评定试件采用不锈钢复合钢板制备。不锈钢复合钢板的焊接工艺评定应遵照附录B有关规定。4.1.10为减少焊接工艺评定数量，根据母材的化学成分，力学性能和焊接性能进行分类、分组，可按表4.1.10规定。表4.1.10母材分类钢种类别组别钢号相应标准号碳素钢Ⅰ1Q235GB/T70020RGB6654低合金钢Ⅱ1Q345（16Mn、16Mnq）GB/T159116MnRGB66542Q390GB/T1591(15MnV、15MnTi)GB/T1591不锈钢Ⅲ10Cr18Ni9GB/T42371Cr18Ni90Cr18Ni9Ti1Cr18Ni9Ti20Cr13Ni5Mo00Cr22Ni5Mo3N4.1.11国外钢材首次使用时应对每个钢号进行焊接工艺评定。当已掌握该钢号焊接性能，其化学成分、力学性能与表4.1.10中某钢号相当，且某钢号已进行焊接工艺评定时，该进口钢材可免做焊接工艺评定。4.1.12符合下列情况之一者，可不再重作焊接工艺评定：1凡过去已评定合格的焊接工艺，经批准“评定”报告的单位验证后，可不再重作“评定”。66 DL/T5018—20042按表4.1.10对钢材分类，类别Ⅱ的高组别钢材的“评定”可代替低组别钢材评定。3同组别钢材的“评定”可互相替代。4.1.13不同类别钢材组成的焊接接头，即使两者都已分别进行过工艺评定，仍应重新评定。但类别为Ⅱ与Ⅰ组成的焊接接头，母材为Ⅱ的焊接工艺评定合格后，可不再重做焊接工艺评定。4.1.14评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度的有效范围应符合表4.1.14规定。表4.1.14焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度的有效范围mm适用范围母材强度等级试件母材厚度d及试件焊缝金属厚度ta适用于焊件母材厚度范围适用于焊件焊缝金属厚度范围最小值最大值最小值最大值标准抗拉强度下限值大于540MPa1.5≤d(t)≤81.52t，且不大于12不限2t，且不大于12d(t)≥80.75d1.5d不限1.5t标准抗拉强度下限值小于540MPa1.5＜d(t)＜101.52d不限2t10＜d＜3852d不限2td≥385200b不限2t(t＜20)d≥385200b不限200b(t≥20)a：t指一种焊接方法（或焊接工艺）在试件上所熔敷的焊缝金属厚度。b：限于焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊的多道焊。4.1.15对接焊缝试件或角焊缝试件评定合格的工艺用于焊接角焊缝时，焊接厚度的有效范围不限。4.1.16已进行过焊接工艺评定，但改变下列重要因素之一者，应重新进行评定：1改变焊条牌号中前两位数字，焊丝牌号，焊剂牌号；2预热温度比评定合格值降低50℃以上；366 DL/T5018—2004改变保护气体种类、混合保护气体比例、取消保护气体以及从单一的保护气体改用混合保护气体；4改变熔化极气体保护焊过渡模式从喷射弧、熔滴弧或脉冲弧为短路弧或反之。4.1.17如与已做的焊接工艺评定的重要因素相同，只是增加或改变下述任何一个补加因素时，可按增加或改变的补加因素，增焊冲击韧性试件进行试验：1用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条；2用具有较低冲击吸收功的药芯焊丝代替具有较高吸收功的药芯焊丝；3改变电流种类或极性；4从评定合格的焊接位置改为向上立焊；5最高层间温度比评定记录值高50℃以上；6增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积已超出评定合格的范围；7埋弧焊、熔化极气体保护焊由每面多道焊改为每面单道焊；8埋弧焊或熔化极气体保护焊由单丝焊改为多丝焊或反之。4.1.18如与已做的焊接工艺评定中的重要因素和补加因素都相同，仅改变下述次要因素时，只需修改焊接工艺指导书，不必重新进行焊接工艺评定：1坡口形式；2坡口根部间隙；3取消单面焊时的钢衬板；4增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫；5焊条及焊丝直径；6除向上立焊外的所有焊接位置；7需做清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊；8施焊结束后至焊后热处理前，改变后热温度范围和保温时间；9电流值或电压值；66 DL/T5018—200410摆动焊或不摆动焊；11焊前清理和层间清理方法；12清根方法；13焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间；14导电嘴至工件的距离；15手工操作、半自动操作或自动操作；16有无锤击焊缝。4.1.19板材对接焊缝试件力学性能评定项目和试样数量详见表4.1.19。试板的制备、试样尺寸、试验方法和合格标准见附录C所示。表4.1.19板材对接焊缝试件力学性能评定项目和试样数量表接头型式试件厚（d）mm拉伸与弯曲试验冲击试验拉伸面弯背弯侧弯焊缝区热影响区对接d＜2022233d≥202433注1：当试件焊缝两侧的母材之间或焊缝金属和母材之间的弯曲性能有明显差别时，宜改用纵向弯曲试验代替横向弯曲试验，纵向弯曲只取面弯及背弯试样各2个。注2：当母材厚度大于20mm时，可用4个侧弯试样代替2个面弯，2个背弯试样。注3：要求做冲击韧性试验时，试样数量为热影响区和焊缝上各取3个，异种钢接头每侧热影响区分别取3个，焊缝取3个。采用组合焊接方法（工艺）时冲击试样中应包括每种方法（工艺）的焊缝金属和热影响区。4.1.20板材组合焊缝及角焊缝的试件详见附录C。试件应作焊缝外观检查，并按JB4730中有关渗透探伤的规定进行表面缺陷检查。然后将试件切成5段，进行横断面宏观金相检查。4.1.21焊接工艺评定后，由焊接责任工程师填写焊接工艺评定报告作出综合结论，评定合格的焊接工艺文件才能用于生产，“焊接工艺评定报告”格式参见附录D。66 DL/T5018—20044.2焊工资格4.2.1从事闸门一、二类焊缝焊接的焊工必须按SL35、DL/T679或《锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则》考试合格，具有经水利、电力主管部门或国家有关部门签发的焊工考试合格证。4.2.2焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。4.3焊接的基本规定4.3.1焊缝按其质量特性重要度分为三类。一类焊缝：1组成闸门主梁、边梁、臂柱的腹板及翼缘板的对接焊缝；2闸门及拦污栅吊耳板、吊杆的对接焊缝；3闸门主梁腹板与边梁腹板和翼缘板连接的组合焊缝或角焊缝；主梁翼缘板与边梁翼缘板连接的对接焊缝；4转向吊杆的组合焊缝及角焊缝；5人字闸门端柱隔板与主梁腹板及端板的组合焊缝。二类焊缝：1闸门面板的对接焊缝；2拦污栅主梁、边梁的腹板、翼缘板对接焊缝；3闸门主梁、边梁、臂柱的翼缘板与腹板的组合焊缝及角焊缝；4闸门吊耳板与门叶的组合焊缝或角焊缝；5主梁、边梁与门叶面板的组合焊缝或角焊缝；6臂柱与连接板的组合焊缝或角焊缝。三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其他焊缝都为三类焊缝（设计有特殊要求者例外）。4.3.266 DL/T5018—2004焊接闸门和埋件各类焊缝所选用焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配，选用时可参照表4.3.2规定。4.3.3异种结构钢焊接时，焊接材料按强度低的钢材选用或按图纸规定；焊接工艺按强度高的钢材选用。4.3.4在下述环境条件下，焊接处应有可靠的防护屏障和保温措施，否则应禁止施焊：1风速：气体保护焊大于2m/s，其他焊接方法大于8m/s；2相对湿度大于90％；3雨雪环境；4环境温度：碳素结构钢–20℃；低合金结构钢–10℃；中高合金结构钢0℃。4.3.5闸门和埋件组装完毕，经验查合格后，方可施焊。施焊前，应将坡口及其两侧10mm～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。4.3.6焊接材料应按下列要求保管和烘焙：1焊条、焊丝、焊剂应放置于通风、干燥的专设库房内，其温度保持在5℃以上，相对湿度不大于60％；2制造厂或施工现场宜建立现场焊条库，焊条由专人保管、烘焙和发放，并应及时做好烘焙实测温度和焊条发放及回收记录，烘焙温度和时间应严格按焊条说明书规定进行；3烘培后的焊条应保存在100℃～150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹；4施焊时，待用的电焊条应放在具有电源的保温筒中，随焊随取，并随手盖好筒盖；焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，否则应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过两次；66 DL/T5018—200466 DL/T5018—20045埋弧焊焊剂中如有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换，使用前将焊剂放在不低于260℃的烘箱中干燥1h；6焊丝在使用前应清除铁锈和油污；7各种气体保护焊的保护气体和混合气体，其露点温度不高于–40℃。4.3.7定位焊应符合下列规定：1定位焊工艺和对焊工的要求与正式焊缝相同；2对规定预热的焊缝，定位焊时应在焊缝中心两侧150mm范围内进行预热，预热温度较规定预热温度高出20℃～30℃；3定位焊起始位置应距焊缝端部30mm以上，定位焊长度应在50mm以上，间距为100mm～400mm，厚度不宜超过正式焊缝厚度的二分之一，且最厚不超过8mm，定位焊的引弧和熄弧点应在坡口内，严禁在母材其他部位引弧（正式焊缝焊接也严禁在母材其他部位引弧）；4定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。4.3.8工卡具定位板及其他临时构件的焊接和拆除应符合下列规定：1对需要预热焊接的焊缝，焊接工卡具等构件时应按第4.3.7条中第2款的规定进行预热；2工卡具等构件焊接时，引弧和熄弧点均应在工卡具等构件上；3工卡具等构件拆除时，严禁用锤击法，应用氧—乙炔火焰或碳弧气刨在离工件母材表面3mm左右处切除，并不得损伤工件母材。切除后再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。4.3.9为防止产生裂纹，闸门的一、二类焊缝预热温度可由斜Y型坡口焊接裂纹试验确定或按有关规定进行，常用钢号推荐的预热温度见表4.3.9。焊接时的层间温度不应低于预热温度，且不高于200℃。66 DL/T5018—2004表4.3.9一、二类焊缝预热温度℃板厚mmQ23520RQ34516MnR(16Mn、16Mnq)Q390(15MnV、15MnTi)不锈钢及复合不锈钢25～30——40～80—30～38—80～10080～10060～8038～5080～120100～120100～150100～200注1：对不需预热的焊缝，当母材温度低于0℃时也应预热到20℃方能焊接；注2：异种钢焊接，其预热温度按强度较高的钢材确定。4.3.10预热时需配置带温控的加热设备对母材均匀加热，预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不少于100mm，其温度测量宜用表面测温计，在距焊缝中心线两侧各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。4.3.11厚度大于36mm的低合金钢，宜采取后热消氢处理。后热应在焊后立即进行，后热温度为250℃～350℃，保温时间不少于1h。焊后立即进行消除应力热处理者可不作后热消氢处理。4.3.12为减少焊接变形和焊接应力，根据结构的特点和坡口形式，选择合理的焊接顺序及采用跳焊、分段退步焊和多层多道焊或采取预留反变形等措施。对封闭焊缝或刚性较大的工件，焊接中间焊层时可配合锤击消除应力。4.3.13要求焊透的焊缝双面焊接时，单面焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背缝清根，并将清根侧的定位焊全部清除。如用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整，并认真检查有无缺陷。对需预热焊接的焊缝，清根前应预热。4.3.14焊件组装后局部间隙超过8mm，但长度不大于该焊缝长度的15％，允许在坡口两侧或一侧按焊缝同样工艺作堆焊处理，但应符合下列规定：1严禁在间隙内填入金属材料；2堆焊时逐层表面探伤，堆焊后用砂轮修磨到原坡口尺寸；66 DL/T5018—20043根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应增加无损探伤。4.3.15在焊缝两端设置引弧板和熄弧板时，引弧板和熄弧板的焊接和拆除应符合第4.3.8条规定。4.3.16焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上焊工代号（高强钢用记号笔），做好记录。4.4焊缝检验4.4.1所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合表4.4.1规定。表4.4.1焊缝外观质量mm序号项目焊缝类别一二三允许缺陷尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许深≤0.1d，长0.30d，且＜153咬边深度≤0.5mm；连续咬边长度≤焊缝总长的10％，且≤100；两侧咬边累计长度≤该焊缝总长的15％；角焊缝≤20％≤14表面气孔不允许直径≤1.0mm的气孔在每米范围内允许3个，间距≥20直径≤1.5mm的气孔在每米范围内允许5个，间距≥205焊缝余高Dh手工焊d≤12Dh=0～1.512＜d≤25Dh=0～2.525＜d≤50Dh=0～3d＞50Dh=0～40～20～30～40～5埋弧焊0～40～56对接接头焊缝宽度手工焊盖过每边坡口宽度2～4，且平缓过渡埋弧焊盖过每边坡口宽度2～7，且平缓过渡表4.4.1（续）mm66 DL/T5018—2004序号项目焊缝类别一二三允许缺陷尺寸7角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）不允许≤0.3+0.05d，且≤1，每100焊缝长度内缺陷总长度≤25≤0.3+0.05d，且≤2，每100焊缝长度内缺陷总长度≤258角焊缝焊脚K手工焊K＜K＞埋弧焊K＜K＞4.4.2无损检测人员必须持有我国水利、电力行业及无损检测协会无损检测人员资格鉴定工作委员会签发的，并与其工作相适应的资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。4.4.3焊缝内部缺陷探伤可在射线或超声波探伤中任选一种。表面裂纹检查可选用渗透或磁粉探伤。4.4.4焊缝无损探伤长度占全长的百分比不少于表4.4.4规定，但如图样、设计文件另有规定，则按图样、设计文件规定执行。表4.4.4无损探伤长度占全长百分数钢种板厚mm射线探伤％超声波探伤％一类二类一类二类碳素钢＜3815105030≥38201010050低合金钢＜3220105030≥32251010050注：局部探伤部位应包括全部丁字缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。4.4.5焊缝局部无损探伤如发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位作补充检查；如补充检查不合格，则应对该条焊缝进行全部检查。66 DL/T5018—20044.4.6射线探伤按GB/T3323标准评定，检验等级为AB级，一类焊缝不低于Ⅱ级合格，二类焊缝不低于Ⅲ级合格。超声波探伤按GB/T11345标准评定，检验等级可选作B级，一类焊缝Ⅰ级为合格，二类焊缝Ⅱ级为合格。4.4.7对有延迟裂纹倾向的钢材无损探伤应在焊接完成24h以后进行。4.4.8单面焊且无垫板的对接焊缝，根部未焊透深度不应大于板厚的10％，最大不超过2mm，但长度不大于该焊缝长度的15％。4.4.9板材的组合焊缝，如设计无特殊焊透要求，腹板与翼缘板的未焊透深度不应大于板厚的25％，最大不超过4mm。4.4.10由大厚度板材组成的一、二类角型焊缝或组合焊缝，应增加焊缝表面检测。4.5焊缝返修与处理4.5.1焊缝发现有不允许的缺陷时，应进行分析，并找出原因，制订返修工艺后方可返修处理。4.5.2焊缝缺陷应根据钢材种类选用碳弧气刨或砂轮进行清理，并用砂轮修磨成便于焊接的坡口。返修前要认真检查，如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可返修。4.5.3当返修的焊缝需要预热、后热，则返修前应按第4.3.7条中的第2款规定预热，返修后按第4.3.11条规定进行后热处理。4.5.4焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。超过两次以上返修时，应查明原因，制定可靠的返修工艺措施，并经单位技术负责人批准，方可返修处理。返修后的焊缝，应进行探伤检查。4.5.5在母材上严禁有电弧擦伤，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并检查有无微裂纹。4.6焊后消除应力热处理4.6.166 DL/T5018—2004闸门及预埋件是否进行焊后消除应力热处理和采用热处理方法应根据母材的化学成分、焊接性能、厚度及焊接接头的约束程度、使用条件按设计图样或技术条件规定执行。4.6.2焊件宜作整体消除应力热处理，由于条件限制，允许分段或局部热处理，但局部热处理的加热宽度，在焊缝中心两侧应不小于3倍的板厚。4.6.3消除应力热处理的温度应按图样规定或经焊接工艺评定确定，碳素钢与低合金钢的加热温度不宜超过580℃～620℃。4.6.4焊件在炉内整体热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求：1焊件入炉时，炉内温度应低于300℃；2加热速度：升温至300℃，加热速度不应超过220×℃/h，且小于或等于220℃/h，式中dmax为最大板厚（mm）；3恒温时间：保温时间可按每毫米2min～2.5min，且不小于30min，保温时各部温差不得超过50℃；4冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过260×℃/h，且小于或等于260℃/h，式中dmax为最大板厚（mm）；5炉温降至300℃以下焊件才能出炉空冷。4.6.5整体或局部热处理后，应提供热处理曲线及消除应力的效果及硬度测定记录。66 DL/T5018—20045螺栓连接5.1螺孔制备5.1.1普通螺栓或高强度螺栓的孔径比螺栓公称直径大1mm～3mm，螺孔应配钻，或用钻模钻孔，螺栓孔应具有GB/T1800.2中IT14级精度要求。5.1.2为防止构件钻孔时出现位移，应选最远孔距先扩钻全部孔数10％的销钉孔（且不少于2个），并打入销钉。销钉直径与孔径应符合GB/T1801中H7/k6的配合要求。5.1.3构件配钻后，螺栓与螺栓孔的允许偏差应符合表5.1.3的规定。表5.1.3螺栓与螺栓孔的允许偏差mm序号名称公称直径及允许偏差1螺栓公称直径121620（22）24（27）30允许偏差±0.43±0.52±0.842螺栓孔直径13.517.522(24)26(30)33允许偏差+0.430+0.520+0.8403不圆度（最大和最小直径之差）1.01.504中心线倾斜度应不大于板厚的3％，且单层板不得大于2.0，多层板叠组合不得大于3.05.1.4使用高强度螺栓连接的构件表面，为使抗滑移系数值保持规定值，在表面除锈后，宜热喷涂锌、铝、铝合金和涂刷无机富锌漆。无机富锌漆配方可参照附录E。5.1.566 DL/T5018—2004闸门使用高强度螺栓的连接面，安装前应按设计要求复验制造厂所附试件的抗滑移系数，检测合格后方可安装施工，试件应与闸门连接板同时制作。连接摩擦面的抗滑移系数检测方法参见附录F.1。5.2螺栓制备5.2.1普通螺栓与高强度螺栓，根据连接件工作特性、布置条件，按不同强度等级选用，并应符合表5.2.1规定，其螺母垫圈按相应的强度级别组合选用。表5.2.1螺栓的选用螺栓的强度级别螺母螺栓与螺母按强度级别组合级别MPa推荐材料牌号级别MPa推荐材料牌号螺母螺栓4.640015、Q235440010、Q21544.6、4.84.810、Q21545.650025、35550010、Q21555.6、5.85.815、Q23556.860035、Q345660015、Q23566.8*8.880035、45、40B8800358H8.8S*10.9100020MnTiB、35VB10100035、45、15MnVB10H10.9S注1：表中性能级别中小数点前的数字为sbmin/100，小数点后的数字为屈强比sSmin/sbmin的10倍。注2：“*”为高强度螺栓。注3：高强度螺栓配套的垫圈HRC35～45、推荐材料45号或35号钢。5.2.2普通螺栓材料性能应符合GB/T700或GB/T699的规定。螺栓、螺母和垫圈都应该妥善保管，防止锈蚀和丝扣损伤。5.2.3高强度大六角螺栓应符合GB/T1231。高强度连接副应注明规格，分箱保管，使用前严禁任意开箱。5.2.4高强度大六角头螺栓连接副在施工前按出厂批号复验扭矩系数，其平均值应达到设计规定值后才能使用。不同性能等级的高强度螺栓规定的施工预紧力、施工扭矩及检查扭矩的计算公式可参照附录F.2。66 DL/T5018—20045.3螺栓紧固5.3.1钢结构连接用的普通螺栓的最终合适紧度宜为螺栓拧断力矩的50％～60％，并应使所有螺栓拧紧力矩保持均匀。5.3.2高强度螺栓拧紧，分为初拧和终拧。初拧扭矩为规定力矩值的50％，终拧到规定力矩。拧紧螺栓应从中部开始对称向两端进行。5.3.3测力扳手在使用前，应检查其力矩值，并在使用过程中定期复验。5.3.4经检验合格的高强度连接副，应按设计要求涂漆防锈，并在连接处缝隙及时用腻子封闭。66 DL/T5018—20046表面防腐蚀6.1表面预处理6.1.1预处理前，应将闸门表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、积水等附着物清除干净。6.1.2表面预处理应采用喷射或抛射除锈，所用磨料表面应清洁干净。喷射用的压缩空气应经过滤，除去油、水。6.1.3闸门表面除锈等级应符合GB/T8923中规定的Sa2.5级，使用照片目视对照评定。GB/T8923标准中的各除锈蚀等级要求见附录G。除锈后，表面粗糙度数值对常规防腐涂料应为Ry40mm～Ry70mm；对厚浆型重防腐涂料及金属热喷涂为Ry60mm～Ry100mm。用表面粗糙度专用检测量具或比较样块进行检测。6.1.4闸门埋件的表面，其埋入混凝土一侧除锈等级制造厂内可按GB/T8923中规定的Sa1级，除锈后涂刷结合力强的改性水泥胶浆，在安装前除去表面氧化皮后埋入混凝土内。其露出混凝土的表面仍按Sa2.5级除锈等级进行。6.2表面涂装6.2.1除锈后，钢材表面应尽快涂装底漆，在潮湿天气应在4h内涂装完毕；如在晴天和较好的天气条件下，最长也不应超过12h。6.2.2涂装的涂料应符合设计图纸规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料配制方法和涂装注意事项，应按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。6.2.3闸门拼装后如不立即焊接，应在待焊接头坡口两侧各50mm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。焊接后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂料，达到规定厚度。66 DL/T5018—20046.2.4闸门出厂前应涂底漆及面漆。最后一道面漆宜在安装后完成，至于安装焊缝两侧100mm～200mm范围内，也应留待安装后涂装。如采用金属热喷涂复合保护系统，除金属涂层及封闭涂料由工厂完成外，其最后一道面漆宜在安装后完成。6.2.5在下述施工条件下不得进行涂装：1空气相对湿度超过85％；2施工现场环境温度低于10℃；3钢材表面温度低于大气露点3℃以上。大气露点计算表见附录H。6.3涂料涂层质量检查6.3.1每层漆膜涂装前应先对上一层涂层外观进行检查。涂装时如有漏涂、流挂、皱皮等缺陷应进行处理，可用湿膜测厚仪测定涂层厚度。6.3.2涂装后应对涂层进行外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。6.3.3涂层质量应符合下述规定：1漆膜厚度用测厚仪测定，测点距离为1.0m左右，85％以上测点厚度应符合设计要求。漆膜最小厚度值不低于设计厚度的85％。2如使用厚浆型涂料应用针孔检测仪，按设计规定电压值检测漆膜针孔，检测可在闸门主梁与纵隔板围成的各区域中根据闸门重要程度抽查其中的10％～20％。在一个区域中应取不少于5个检测点，每处测试的检查探测距离保持300mm左右。在检测区域中，如只有20％以下发现针孔，该区域全部合格。所发现的针孔，需用砂纸或砂轮机打磨补涂。3漆膜附着力检查：1）当漆膜厚度大于120mm时，在涂层上划两条夹角为60°66 DL/T5018—2004的切割线，应划透涂层至金属表面，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落为合格；2）当漆膜厚度小于120mm时，可用专用割刀在涂层表面以等距离（1mm～2mm）划出相互垂直的两组平行线，构成一组方格，根据GB/T9286按表6.3.3规定检查漆膜附着力等级，其前三级均为合格漆膜。表6.3.3漆膜的检查级别检查结果0切割的边缘完全是平滑的，没有一个方格脱落1在切割交叉处涂层有少许薄片分离，划格区受影响明显地不大于5％2涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5％，但受影响明显不大于15％3涂层沿切割边缘，部分和全部以大碎片脱落或它在格子的不同部位上部分和全部剥落，明显大于15％，但划格区受影响明显不大于35％4涂层沿切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落，明显大于35％，但划格区受影响明显不大于65％5甚至按第4类也识别不出其剥落程度6.4金属喷涂6.4.1金属喷涂用的金属丝应符合下列要求：锌丝的含锌量应大于99.99％；铝丝的含铝量应大于99.5％；锌铝合金的含铝量应为13％～35％，其余为锌；铝镁合金的含镁量应为4.8％～5.5％，其余为铝；金属丝应光洁、无锈、无油、无拆痕，且直径为f2.0mm～f3.0mm。6.4.2金属涂层的厚度根据工作环境及闸门结构按设计图样要求执行；也可根据不同喷涂材料按下述厚度施工：1喷铝层、锌铝、稀土铝混合金属宜取100mm～120mm；2喷锌层宜取120mm～150mm；3喷铝镁混合金属层宜取100mm～120mm。66 DL/T5018—20046.4.3除锈后，钢材表面应尽快喷涂，一般应在2h内喷涂，如在晴天和较好的大气条件下最长也不应超过8h。6.4.4金属表面喷涂的施工条件必须满足第6.2.5条规定。6.4.5喷涂应力求均匀，喷束应互相垂直交叉覆盖。6.4.6涂层经检查合格后，根据使用要求按设计图样规定的涂料进行封闭，涂装前将涂层表面灰尘清理干净，涂装宜在涂层尚有余温时进行。6.5金属涂层质量检查6.5.1涂层表面应有均匀的外观，不能有夹杂物、起皮、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等缺陷，遇有少量夹杂，可用小刀剔刮；如缺陷面积较大应铲除重喷。6.5.2金属喷涂层的厚度测量，采用磁性测厚仪测定磁性基体上无磁性涂层厚度的方法见附录I。6.5.3金属涂层的结合性能检测采用切格试验法进行。试验结果在方格形式切样内不能出现金属与基底剥离的现象。检测方法参见附录I。66 DL/T5018—20047闸门和埋件制造7.1零件和单个构件制造7.1.1制订零件和单个构件的制造工艺时，应充分考虑到焊接收缩量、机械加工部位的切削余量。7.1.2用钢板或型钢下料而成的零件，其未注公差尺寸的极限偏差应符合表7.1.2规定。表7.1.2零件的极限偏差mm基本尺寸极限偏差切割刨（铣）边缘≤1000±2.0±0.5＞1000～2000±2.5±1.0＞2000～3150±2.5±1.5＞3150±3.0±2.07.1.3切割钢板或型钢，其切断口表面形位公差及表面粗糙度要求：1钢板或型钢切断面为待焊边缘时，切断面应无对焊接接头质量有不利影响的缺陷；断面粗糙度Ra≤50mm；长度方向的直线度公差应不大于边棱长度的0.5/1000，且不大于1.5mm；厚度方向的垂直度公差：当板厚d≤24mm时，不大于0.5mm；d＞24mm时，不大于1.0mm。若局部存在少量较深的割痕时，允许采用电焊方法进行焊补，但焊补必须严格遵守本标准有关焊接的规定，焊补后应磨平。2钢板或型钢切断面为非焊接边缘时，切断面应光滑、整齐、无毛刺；长度方向的直线度公差应不大于表7.1.2中尺寸公差的一半；厚度方向的垂直度公差应不大于厚度的1/10，且不大于2.0mm。66 DL/T5018—20047.1.4焊接接头坡口的基本形式和尺寸应符合GB985和GB986有关规定。7.1.5钢板零件的边棱之间平行度和垂直度公差为相应尺寸公差的一半。7.1.6零件经矫正后，钢板的平面度、型钢的直线度、角钢肢的垂直度、工字钢和槽钢翼缘的垂直度及其扭曲应符合表7.1.6的规定。表7.1.6零件形位公差mm序号名称简图公差1钢板、扁钢平面度（t）在1m范围内：d≤4：t＜2.0d＞4～12：t＜1.5d＞12：t＜1.02角钢、工字钢、槽钢的直线度长度的1/1000但不大于5.03角钢肢的垂直度（D）D≤b/1004工字钢、槽钢翼缘的垂直度（D）D≤b/30且D≤2.05角钢、工字钢、槽钢扭曲度（e）型钢长度L型钢高度H≤100＞100≤2000e≤1.0e≤1.5＞2000e=Le=Le≤2.07.1.7单个构件拼装的尺寸公差和形位公差应符合表7.1.766 DL/T5018—2004中有关规定。构件在焊接之后若发生变形，应予矫正，经矫正好的单个构件的形状公差应符合表7.1.7中有关规定。表7.1.7构件拼装公差mm序号名称简图公差或极限偏差123构件宽度b构件高度h腹板间距c±2.04翼缘板对腹板的垂直度aa≤b1/150，且不大于2.0a≤0.003b，且不大于2.05腹板对翼缘板中心位置的偏移e2.06腹板的局部平面度D每米范围内不大于2.07扭曲长度不大于3m的构件，应不大于1.0；每增加1m，递增0.5，且最大不大于2.066 DL/T5018—2004表7.1.7（续）序号名称简图公差或极限偏差8正面（受力面）弯曲度构件长度的1/1500，且不大于4.09侧面弯曲度构件长度的1/1000，且不大于6.07.1.8零件和单个构件变形，可以采用机械方法矫正，也可以采用局部火焰加热矫正法。若采用局部火焰加热矫正，应严格控制加热区的温度不超过650℃(呈暗红色)。7.2铸钢件和锻件7.2.1铸钢件和锻件应根据零件的受力情况、重要性程度、工作条件进行分类：Ⅰ类铸钢件和锻件：用于承受复杂应力和冲击振动及重负载工作条件下的零件。这类零件如果失效或损坏会直接产生严重后果，发生等级事故，或危及人身安全，或导致系统功能失效。Ⅱ类铸钢件和锻件：用于承受固定的重负载和较小的冲击振动工作条件下的零件。这类零件如果失效或损坏可能直接影响到其他零件、部件的损坏和失效，影响到某一部分的正常工作，但不会导致等级事故和危及人身安全，不导致系统工作的失效。Ⅲ类铸钢件和锻件：用于承受固定的负载，但不受冲击和振动工作条件下的零件。这类零件损坏只会引起局部出现故障。Ⅳ类铸钢件和锻件：用于承受负载不大、不计算强度、安全系数较大的零件。Ⅴ类铸钢件和锻件：66 DL/T5018—2004除以上4类之外的铸钢件和锻件。7.2.2各类铸钢件的检验项目按表7.2.2规定。表7.2.2铸钢件的检验项目铸件类别单铸试件铸钢件化学成分力学性能sb、ss或s0.2、d5、y硬度尺寸公差重量公差粗糙度表面质量无损检测气密性Ⅰ类∨∨∨∨∨∨∨∨○Ⅱ类∨∨∨∨∨∨∨∨○Ⅲ类∨○∨○○—∨○—Ⅳ类∨————————Ⅴ类—————————注1：“∨”表示必须检验的项目；“○”表示仅按设计要求才检验的项目；“—”表示不检验的项目。注2：单铸试块应符合GB11352中图1的要求，批量划分按炉次分。7.2.3除本标准另有规定外，一般工程与结构用铸钢的牌号及其铸件的技术条件应符合GB/T11352或GB/T14408的规定；铸焊结构用铸钢的牌号及其铸件的技术条件应符合GB/T7659的规定；承受压力铸钢的牌号及其铸件的技术条件应符合GB/T16253的规定；承受冲击负荷下耐磨损高锰钢的牌号及其铸件的技术条件应符合GB/T5680的规定。一般工程用铸造碳钢件和低合金铸钢件的化学成分和力学性能应参见附录J的规定。7.2.4铸造Ⅰ、Ⅱ类铸钢件时，其冶炼方法和铸造工艺应符合以下规定：1铸钢宜采用电弧炉或感应电炉冶炼，必要时应进行炉外精炼，去除液态金属中的气体和夹杂物，以净化金属，改善铸钢质量。266 DL/T5018—2004铸造用材料的选择、型（芯）砂及涂料的配制，应满足铸件长尺寸、大面积及高结构的特征要求。3制订浇注工艺时，宜进行计算机模拟铸态显示试验，以验证铸造工艺。7.2.5除非设计另有规定者外，铸钢件可以用焊接方法进行修补。焊补前需将缺陷全部清除干净，露出致密金属表面，坡口面应修整圆滑，不得有尖角存在；对于裂纹类缺陷，为防止裂纹扩展，应开止裂孔，并采用磁粉探伤或渗透探伤方法对焊补区进行检验，以证实缺陷被全部清除；对于焊接性能较差或裂纹倾向较大的铸钢件，焊补前应进行预热，焊补过程中预热区的温度应不低于选用预热温度的下限；焊补后应进行消除应力热处理，必要时在焊补过程中应进行中间热处理。焊补应严格遵照本标准有关焊接的规定。当焊补坡口深度超过壁厚的20％或25mm或坡口面积大于65cm2时，被认为是重大焊补。重大焊补应征得设计同意并报监理批准；重大焊补必须有焊补技术记录，及时、正确、真实地记录焊补过程的实际情况。铸钢件在最终性能热处理之后不得再进行焊补。7.2.6碳钢和合金钢铸件可采用退火、正火或淬火+回火处理，高锰钢铸件应进行水韧处理。7.2.7铸钢件表面粗糙度应采用GB/T6060.1规定的样块进行比较检查，按GB/T15056规定的方法进行评定，并满足设计图样的规定。7.2.8铸钢件的尺寸和机械加工余量的数值、确定方法及检验评定规则应符合GB/T6414的规定。铸件重量公差的数值、确定方法及检验规定应符合GB/T11351的规定。7.2.9铸钢件的表面质量：166 DL/T5018—2004铸钢件表面应清理干净，修整飞边与毛刺，去除补贴、粘砂、氧化铁皮及内腔残余物。2浇冒口的残根应清除干净、平整。3铸钢件表面不应有裂纹、冷隔和缩松等缺陷，加工面上允许存在机械加工余量范围内的表面缺陷。7.2.10铸钢件的内部质量：Ⅰ、Ⅱ类铸钢件应按GB/T7233进行内部质量检验和评定，Ⅰ类铸钢件的关键部位质量等级应符合2级标准，Ⅱ类铸钢件的关键部位应符合3级标准。7.2.11每个铸钢件应在合适的非加工面铸造或打印标志，标志的内容包括制造厂名或代号、熔炼炉号或检验批号。7.2.12铸钢件应按批提供质量证明书，内容包括：订货合同号，铸件名称及设计图号，铸钢牌号，熔炼炉号、批号，热处理类型，各项检验结果及标准编号。7.2.13锻件用的钢棒、钢锭或钢坯应是镇静钢，其牌号、技术要求、试验方法及检验规则应符合GB/T699或GB/T3077的要求，其化学成分和力学性能应遵照附录K的规定。要求保证淬透性的锻件的牌号、技术要求、试验方法及检验规则应符合GB/T5216的要求。锻件用钢必须具有出厂合格证书，必要时可提出探伤、低温韧性、晶粒度、夹杂物及金相组织等补充试验要求。7.2.14各类锻件的检验项目及数量应符合表7.2.14的规定。表7.2.14锻件的检验项目锻件级别试验项目及检验数量组批条件化学成分硬度拉伸（sb、ss或s0.2、d5、y）冲击（Ak）Ⅰ每一炉号100％100％100％逐件检验Ⅱ每一炉号100％每批抽2％，但不少于2件每批抽2％，但不少于2件同钢号、同热处理炉次Ⅲ每一炉号100％——同钢号、同热处理炉次66 DL/T5018—2004表7.2.14（续）锻件级别试验项目及检验数量组批条件化学成分硬度拉伸（sb、ss或s0.2、d5、y）冲击（Ak）Ⅳ每一炉号每批抽5％，但不少于5件——同钢号、同热处理炉次Ⅴ每一炉号———同一钢号注1：每批锻件应由同一图样锻成，也可由不同图样锻造但形状和尺寸相近的锻件组批。注2：按百分比计算检验数量后，不足1件的余数应算为1件。注3：Ⅰ、Ⅱ级锻件的硬度值不作为验收的依据。锻件的化学成分允许偏差、锻件的力学性能（纵向）、及锻件径向、横向、切向力学性能允许降低的百分比应遵照附录L有关规定。7.2.15锻造使用的水压机、锻锤等设备应具足够的能量，以保证锻透；锻造采用钢锭或钢坯，其主截面部分的锻造比不得小于3（电渣重熔钢不得小于2），采用钢棒材，锻造比不得小于1.6；毛坯的加热、始锻和终锻温度及锻件的冷却应按有关工艺规定执行，并作好技术记录。7.2.16锻件的机械加工余量与公差应符合GB/T15826.1～9规定或JB/T9179.1～8的规定。7.2.17锻件表面不应有裂纹、缩孔、折叠、夹层及锻伤等缺陷。需机械加工的表面若有缺陷，其深度不应超过单边机械加工余量的50％。7.2.18发现有白点的缺陷应予报废，且与该锻件同一熔炉号、同炉热处理的锻件均应逐个进行检查。7.2.19Ⅰ、Ⅱ类锻件应按照GB/T6402进行内部质量检验和评定，Ⅰ类锻件关键部位的质量等级应符合2级标准，Ⅱ类锻件关键部位应符合3级标准。66 DL/T5018—20047.3埋件制造7.3.1除本标准另有规定外，预埋在各类闸室中的钢结构件，包括底槛、主轨、副轨、反轨、止水座板、门楣、侧轮导板、侧轨、铰座钢梁和具有止水要求的胸墙及钢衬制造公差应符合表7.3.1的规定。表7.3.1具有止水要求的埋件公差mm序号项目公差构件表面未经加工构件表面经过加工1工作面直线度构件长度的1/1500且不大于3.0构件长度的1/2000，且不大于1.02侧面直线度构件长度的1/1000且不大于4.0构件长度的1/2000，且不大于2.03工作面局部平面度每米范围内不大于1.0，且不超过2处每米范围内不大于0.5，且不超过2处4扭曲长度小于3.0m的构件，应不大于1.0；每增加1.0m，递增0.5，且最大不大于2.0注1：工作面直线度，沿工作面正向对应支承梁腹板中心测量。注2：侧向直线度，沿工作面侧向对应焊有隔板或筋板处测量。注3：扭曲系指构件两对角线中间交叉点处不吻合值。7.3.2没有止水要求的胸墙和钢衬制造公差应符合表7.3.2的规定。表7.3.2没有止水要求的埋件公差mm序号项目公差1工作面直线度构件长度的1/1500，且不大于3.02侧面直线度构件长度的1/1500，且不大于4.03工作面局部平面度每米范围内不大于3.04扭曲长度小于3.0m，应不大于2.0，每增加1.0m，递增0.5，且不大于3.0注：同表7.3.1。66 DL/T5018—20047.3.3平面链轮闸门主轨承压凹槽及承压板加工应不低于GB/T1800标准IT8级精度要求，凹槽底面的直线度应符合表7.3.3的规定。当设计要求对主轨承压板进行表面热处理时，热处理工艺不但应满足表面硬度要求，同时应满足硬度分布要求。承压板装配在主轨上之后，接头的错位应不大于0.1mm，主轨承压面的直线度公差应符合表7.3.3的规定。表7.3.3主轨凹槽底面和承压面公差mm主轨长度公差主轨凹槽底面主轨承压面≤10000.150.20＞1000～25000.200.30＞2500～40000.250.40＞4000～63000.300.50＞6300～100000.400.607.3.4高水头弧门（包括采用液控伸缩式和偏心铰压紧式止水的弧门）采用突扩式门槽时，侧轨上止水座基面的曲率半径允许偏差为±2.0mm，其偏差方向应与门叶面板外弧的曲率半径偏差方向一致；一般弧形闸门门槽上侧止水板和侧轮导板的中心曲率半径允许偏差为±3.0mm。7.3.5底槛和门楣的长度允许偏差为mm，如底槛不是嵌于其他构件之间，则允许偏差为±4.0mm；胸墙的宽度允许偏差为mm，对角线相对差应不大于4.0mm。7.3.6焊接主轨的不锈方钢、止水板与主轨面板组装时应压合，局部间隙应不大于0.5mm，且每段长度不超过100mm，累计长度不超过全长的15％。铸钢主轨支承面（踏面）宽度尺寸允许偏差为±3.0mm。7.3.766 DL/T5018—2004当止水板布置在主轨上时，任一横断面的止水板与主轨轨面的距离c的允许偏差为±0.5mm，止水板中心至轨面中心的距离a的允许偏差为±2.0mm，止水板与主轨轨面的相互关系见图7.3.7。7.3.8当止水板布置在反轨上时，任一横断面的止水板与反轨工作面的距离c允许偏差为±2.0mm，止水板中心至反轨工作面中心距离a允许偏差为±3.0mm，止水板与反轨工作面的相互关系见图7.3.8。1—主轨轨面（承压加工面）；1—反轨工作面（指与反轮接触部位，2—止水板（加工面）系非加工面）；2—止水板（加工面）图7.3.7止水板与主轨面图7.3.8止水板与反轨工作面的相互关系的相互关系7.3.9护角如兼作侧轨，其与主轨轨面（或反轨工作面）中心距离a允许偏差为±3.0mm，其与主轨轨面（或反轨工作面）的垂直度公差应不大于±1.0mm（见图7.3.9）。1—主轨轨面；2—反轨；3—护角图7.3.9护角与主轨（反轨）的相互关系7.3.1066 DL/T5018—2004支铰的铰链和铰座平面的平面度公差、铰链轴孔和铰座轴孔的同轴度公差应符合GB1184中B级精度要求，其表面粗糙度Ra≤25mm；铰链与支臂的连接螺孔宜采用模板套钻。斜支臂的铰链平面应与支臂夹角角平分线垂直，支臂夹角角平分线的倾斜角应符合设计图样要求。采用自润滑关节轴承时，支铰轴和铰链孔的尺寸精度应满足轴承配合的要求。球形支铰如图7.3.10所示。1—铰链；2—铰座；3—轴；4—关节轴承图7.3.10球形支铰7.3.11分节制造的埋件，应在制造厂进行预组装，预组装可以立拼，也可以卧拼，但必须符合下列规定：1各构件之间的装配关系、几何形状应符合设计图样。2整体几何尺寸及公差应符合本标准第8章有关规定。3转铰式止水装置应转动灵活，无卡阻现象。4相邻构件组合件的错位应符合下列规定：1）链轮门主轨承压面应不大于0.1mm。2）其他经过加工的应不大于0.5mm。3）未经加工的应不大于2.0mm。66 DL/T5018—20045预组装检验合格后，应在埋件的工作面和止水面显著标记中心线，应在节间组合面两侧150mm处标定检查线，必要时应设置定位装置，并按本标准有关规定进行编号和包装。7.4平面闸门制造7.4.1除本标准另有规定外，平面闸门门叶制造、组装的公差或极限偏差应符合表7.4.1的规定。表7.4.1平面闸门的公差或极限偏差mm简图序号项目门叶尺寸公差或极限偏差备注1门叶厚度b≤1000＞1000～3000＞3000±3.0±4.0±5.02a门叶外形高度H门叶外形宽度B≤5000＞5000～10000＞10000～15000＞15000～20000＞20000±5.0±8.0±10.0±12.0±15.03对角线相对差取门高或门宽中尺寸较大者：≤5000＞5000～10000＞10000～15000＞15000～20000＞200003.04.05.06.07.04扭曲≤10000＞100003.04.066 DL/T5018—2004表7.4.1（续）序号项目门叶尺寸公差或极限偏差备注5b门叶横向直线度f1B/1500，且不大于6.06b门叶竖向直线度f2H/1500，且不大于4.07两边梁中心距≤10000＞10000～15000＞15000～20000＞20000±3.0±4.0±5.0±6.08两边梁平行度≤10000＞10000～15000＞15000～20000＞200003.04.05.06.09纵向隔板错位3.010面板与梁组合面的局部间隙1.011面板局部平面度面板厚度d：≤10＞10～16≥16每米范围内不大于5.04.03.012门叶底缘直线度2.013门叶底缘倾斜值2C3.014两边梁底缘平面（或承压板）平面度2.015节间止水板平面度2.016止水座面平面度2.017止水座板至支承座面的距离±1.018侧止水螺孔中心至门叶中心距离±1.519顶止水螺孔中心至门叶底缘距离±3.020底水封座板高度±2.066 DL/T5018—2004表7.4.1（续）序号项目门叶尺寸公差或极限偏差备注21自动挂钩定位孔（或销）中心距±2.0注a：门叶宽度B和高度H的对应边之差应不大于相应尺寸公差的一半（本规定适用于其他形式的闸门）。注b：门叶横向直线度通过各横梁中心线测量，竖向直线度通过两边梁中心线测量。门叶整体弯曲应力求凸向迎水面，如出现凸向背水面时，其直线度公差应不大于3.0mm；但图样有规定时，应符合图样规定。7.4.2平面链轮闸门门叶焊接完毕之后，为了保证门叶整体形状和几何尺寸的稳定，宜进行消除应力处理。当设计图样要求对门叶进行机加工时，应满足下列要求：1相应平面之间距离允许偏差为±0.5mm。2门叶两侧与承载走道相接触的表面平面度应不大于0.3mm。3平行平面的平行度公差应不大于0.3mm。4各机械加工面的表面粗糙度Ra≤25mm。经加工后的梁系翼缘板板厚应符合设计图样尺寸，局部允许偏差为–2.0mm。7.4.3平面链轮闸门的主要零部件（滚轮、承载走道、非承载走道）的制造应满足下列要求：1主要零部件的毛坯材料应满足本标准有关规定。2主要零部件尺寸公差可参照GB1800按IT6～IT8级精度选用，其表面粗糙度Ra≤3.2mm。3当设计要求对承载走道进行表面热处理时，热处理工艺不但应满足表面硬度要求，同时应满足硬度分布要求。7.4.4滚轮和轴套应按图样要求的配合公差加工：轴套内孔公差带按GB1801规定应不低于H8级精度要求，其圆柱度公差为尺寸公差的1/2；滚轮组装好后，应转动灵活，无卡滞现象，滚轮踏面圆跳动可按GB1182规定应不低于9级精度要求。66 DL/T5018—20047.4.5滑道支承和轴承材料应符合设计图样的规定，常用的压合胶木、增强（填充）四氟板材、铜塑复合材料、自润滑铜合金支承材料的物理机械性能及技术要求参见附录M。7.4.6滑道支承夹槽底面与门叶表面的间隙应符合表7.4.6的规定。表7.4.6滑道支承夹槽底面与门叶表面的间隙mm序号间隙性质间隙数值接触表面未经加工接触表面经过加工1D应不大于1.0，每段长度不超过200，累计长度不大于滑道全长的20％D应不大于0.3，每段长度不超过100，累计长度不大于滑道全长的15％2D≤0.5，b≤l/10(累计长度不大于滑道全长的50％)D≤0.3，b≤l/10(累计长度不大于滑道全长的25％)7.4.7闸门的主支承行走装置或反向支承装置组装时，应以止水座面为基准面进行调整。所有滚轮或支承滑道应在同一平面内，其平面度允许公差为：当滚轮或滑道的跨度小于或等于10m时，应不大于2.0mm；跨度大于10m时，应不大于3.0mm。每段滑道至少在两端各测一点，同时滚轮对任何平面的倾斜应不超过轮径的2/1000。7.4.8滑道支承与止水座基准面的平行度允许公差为：当滑道长度小于或等于500mm时，应不大于0.5mm；当滑道长度大于500mm时，应不大于1.0mm。相邻滑道衔接端的高低差应不大于1.0mm。66 DL/T5018—20047.4.9滚轮或滑道支承跨度的允许偏差应符合表7.4.9的规定，同侧滚轮或滑道的中心线极限偏差应不大于2.0mm。表7.4.9支承跨度极限偏差mm序号跨度极限偏差滚轮滑道支承123≤5000＞5000～10000＞10000±2.0±3.0±4.0±2.0±2.0±2.07.4.10在同一横断面上，滚轮或主支承滑道的工作面与止水座面的距离允许偏差为±1.5mm；反向支承滑块或滚轮的工作面与止水座面的距离允许偏差为±2.0mm。7.4.11闸门吊耳应以门叶中心线为基准，单个吊耳允许偏差为±2.0mm，双吊点闸门两吊耳中心距允许偏差为±2.0mm。闸门吊耳孔的纵向、横向中心线允许偏差为±2.0mm，吊耳、吊杆的轴孔应各自保持同心，其倾斜度应不大于1/1000。7.4.12平面闸门的整体组装：1一般平面闸门不论整体或分节制造，出厂前应进行整体组装（包括主支承装置、反向支承装置、侧向支承装置及充水装置的组装），组装应在自由状态下进行，如节间系焊接连接的，则节间允许用连接板连接，但不得强制组合。检查结果应符合本节中有关规定，且其组合处的错位应不大于2.0mm。2平面链轮闸门承载走道跨度极限偏差应符合表7.4.12规定。表7.4.12承载走道跨度极限偏差mm跨距极限偏差≤5000＞5000～10000＞10000±1.0±2.0±3.066 DL/T5018—2004链条组装好后，应活动灵活、无卡滞现象。门叶水平放置时，每个链轮与承载走道面应接触良好，接触长度应不小于链轮长度的80％，局部间隙应小于0.10mm。门叶处在工作位置时，应检查链轮与下部端走道之间的距离（下弛度）并满足设计的要求。反轮、侧轮及橡胶水封的组装应以承载走道上的链轮所确定的平面和中心为基准进行调整与检查，检查结果应符合本节有关规定，且其组合处的错位应不大于1.0mm。3检查合格后，应明显标记门叶中心线、边柱中心线及对角线测控点，在组合处两侧150mm作供安装控制的检查线，设置可靠的定位装置并进行编号和标志。7.5弧形闸门制造7.5.1除本标准另有规定外，弧形闸门门叶制造、组装的公差与极限偏差应符合表7.5.1的规定。表7.5.1弧形闸门公差与极限偏差mm简图序号项目门叶尺寸公差或极限偏差备注潜孔式露顶式1门叶厚度b≤1000＞1000～3000＞3000±3.0±4.0±5.0±3.0±4.0±5.0表7.5.1（续）66 DL/T5018—2004序号项目门叶尺寸公差或极限偏差备注潜孔式露顶式2门叶外形高度H和外形宽度B≤5000＞5000～10000＞10000～15000＞15000±5.0±8.0±10.0±12.0±5.0±8.0±10.0±12.03对角线相差≤5000＞5000～10000＞100003.04.05.03.04.05.0在主梁与支臂组合处测量4扭曲≤5000＞5000～10000＞100002.03.04.02.03.04.0在主梁与支臂组合处测量≤5000＞5000～10000＞100003.04.05.03.04.05.0在门叶四角测量5门叶横向直线度≤5000＞5000～10000＞100003.04.05.06.07.08.0通过各主、次横梁或横向隔板的中心线测量6门叶纵向弧度与样尺的间隙3.06.0通过各主、次纵梁或纵向隔板的中心线，用弦长3.0m的样尺测量7两主梁中心距±3.0±3.08两主梁平行度3.03.09纵向隔板错位2.02.010面板与梁组合面的局部间隙1.01.011面板局部与样尺的间隙板厚d：＞6～10＞10～16＞16每米范围不大于5.04.03.06.05.04.012门叶底缘直线度2.02.013门叶底缘倾斜值2C3.03.0表7.5.1（续）66 DL/T5018—2004序号项目门叶尺寸公差或极限偏差备注潜孔式露顶式14侧止水座面平面度2.02.015顶止水座面平面度2.02.016侧止水螺孔中心至门叶中心距离±1.5±1.517顶止水螺孔中心至门叶底缘距离±3.0±3.0注：当门叶宽度、两边梁中心距及其直线度与侧止水有关时，其偏差值应符合图样规定。7.5.2在高水头下运行，采用突扩式门槽的弧门或有局部开启要求的弧门，当弧门面板、门叶与支臂组合面、支臂与铰链组合面需进行机加工时，门叶除按表7.5.1中潜孔式弧门各项要求从严控制进行制造和检查之外，加工后的门叶面板外弧的曲率半径允许偏差为±2.0mm，其偏差方向应与侧轨止水座基面的曲率半径偏差方向一致；加工后的板厚应符合设计图样尺寸，局部允许偏差–2.0mm。其表面粗糙度Ra≤25mm，经机加工后弧门形状公差应符合表7.5.2的规定。表7.5.2形状公差mm序号项目尺寸公差1门叶横向直线度≤1000＞1000～1600＞1600～2500＞2500～4000＞4000～6300＞6300～100000.50.81.01.21.52.02各组合面的平面度≤630＞630～1000＞1000～1600＞1600～25000.250.30.40.57.5.366 DL/T5018—2004弧门吊耳的位置偏差及吊耳孔纵向、横向中心线的偏差应符合第7.4.11条的规定。7.5.4支臂（见图7.5.4）组装的极限偏差应符合下列规定：1臂柱下料时，应留有焊接收缩量和调整余量，在弧门整体组装时再修正，保证其长度最后能满足铰链轴孔中心至面板外缘半径的要求。1—臂柱；2—连接板图7.5.4支臂2臂柱作为单个构件制造的极限偏差应符合表7.1.7的规定。3支臂开口处弦长l的极限偏差应符合表7.5.4的规定。表7.5.4支臂开口处弦长极限偏差mm序号支臂开口处弦长l极限偏差123≤4000＞4000～6000＞6000±2.0±3.0±4.04直支臂的侧面扭曲，应不大于2.0mm。反向弧门支臂两侧对水平面的垂直度应不大于1/1000。5斜支臂组装应以臂柱中心线夹角平分线为基准线，臂柱腹板应与门叶主梁腹板形成水平连接，支臂连接板应与基准线垂直，上、下臂柱腹板在垂直于基准线的剖面的扭角应用样板检查，样板间隙应不大于2.0mm66 DL/T5018—2004，臂柱补强板应根据计算扭角大小预折成形，不得强制装配。7.5.5弧门出厂前，应进行整体组装和检查，检查的部位见图7.5.5，其偏差除应符合本节中有关规定外，并应符合下列要求：图7.5.5弧门整体组装检查的部位1两个铰链轴孔的同轴度公差a应不大于1.0mm，每个铰链轴孔的倾斜度应不大于1/1000。2铰链中心至门叶中心距离l1的极限偏差为±1.0mm。3臂柱中心与铰链中心的不吻合值D1，应不大于2.0mm；臂柱腹板中心与主梁腹板中心的不吻合值D2，应不大于4.0mm。4支臂中心至门叶中心距离l2(在支臂开口处)的允许偏差为±1.5mm。5支臂与主梁组合处的中心至支臂与铰链组合处的中心对角线相对差应不大于3.0mm。6在上、下两臂柱夹角平分线的垂直剖面上，上、下臂柱侧面的位置度公差C＝，应不大于5.0mm。7铰链轴孔中心至面板外缘的半径R的偏差：露顶式弧门极限偏差±7.0mm，两侧相对差应不大于5.0mm；潜孔式弧门极限偏差为±3.0mm，两侧相对差应不大于2.0mm66 DL/T5018—2004；采用突扩式门槽的高水头弧门极限偏差为±2.0mm，其偏差应与门槽侧轨止水座基面内弧曲率半径偏差方向一致，两侧相对差不大于1.0mm。8臂柱两端与门叶、铰链连接板组合面之间应平整密贴，接触面应不少于75％；连接螺栓紧固后，用0.3mm塞尺检查，连续可插入部位应不大于100mm，累计长度应不大于周长的75％；极少数点的最大间隙应不大于0.8mm。9组合处错位应不大于2.0mm。10组装检查合格后，应明显标记门叶中心线，对角线测控点，在组合处两侧150mm作供安装控制的检查线，设置可靠的定位装置，并进行编号和标志。7.6人字闸门制造7.6.1人字闸门门叶制造、组装的公差或极限偏差，应符合表7.6.1的规定。表7.6.1人字闸门公差或极限偏差mm简图序号项目门叶尺寸公差或极限偏差备注1门叶厚度b≤1000＞1000～3000＞3000±3.0±4.0±5.0表7.6.1（续）66 DL/T5018—2004序号项目门叶尺寸公差或极限偏差备注2门叶外形高度H≤5000＞5000～10000＞10000～15000＞15000～20000＞20000±5.0±8.0±12.0±16.0±20.03门叶外形半宽B/2≤5000＞5000～10000＞10000±2.5±4.0±5.04对角线相对差≤5000＞5000～10000＞10000～15000＞15000～20000＞200003.04.05.06.07.0按门高或门宽尺寸较大者选取5门轴柱正面直线度斜接柱≤50005000～10000＞100002.54.05.06门轴柱侧面直线度斜接柱5.07门叶横向直线度f1B/1500，且不大于4.08门叶竖向直线度f2H/1500，且不大于6.09顶、底主梁的长度相对差≤5000＞5000～10000＞100002.54.05.010面板与梁组合面的局部间隙1011面板局部凹凸平面度面板厚度d≤10＞10～16＞16每米范围内6.05.04.0注1：门叶横向直线度通过各横梁中心线测量。竖向直线度通过左、右两侧两根纵向隔板中心线测量。注2：门叶纵向隔板错位，门叶底缘倾斜度C，止水座面平面度符合表7.4.1中序号9、13、15的规定。7.6.266 DL/T5018—2004支、枕垫块出厂前应逐对配装研磨，使其接触紧密，局部间隙应不大于0.05mm，其累计长度应不超过支、枕垫块长度的10％。7.6.3除设计另有规定外，底枢蘑菇头与底枢顶盖轴套应在厂内组装研刮，并满足下列要求：1在加工时，定出蘑菇头的中心位置并予以标记。2应转动灵活，无卡阻现象。3蘑菇头与轴套接触面应集中在顶部20°～120°范围内，接触面上的接触点数，在每25mm×25mm面积内应不少于1～2个点。7.6.4人字闸门出厂前应进行整体组装检查，其偏差应符合表7.6.1的规定外，并应符合下列要求：1人字闸门整体组装时，应以门叶中心线（垂直线）和底横梁中心线（水平线）为基准线。2底枢顶盖中心位置偏差应不大于2.0mm，底枢顶盖与底横梁中心线的平行度公差应不大于1.0mm。3分节制造的人字闸门顶枢轴孔应在工地完成了门叶拼装、焊接之后再进行镗孔或扩孔。整体组装时应作出顶、底枢轴线和顶枢轴孔控制线，并用仪器校验，顶、底枢中心同轴度公差应不大于0.5mm，顶、底枢中心线与门叶中心线平行度公差应不大于0.5mm。4整体制造的人字门可在工厂对顶枢进行镗孔，顶、底枢中心同轴度公差应不大于0.5mm，顶、底枢中心线与门叶中心线平行度公差应不大于0.5mm。5检查合格后，应明显标记门叶和端板中心线及底横梁中心线，在距离节间组合面约150mm作供安装控制的检查线，设置可靠的定位装置，并予编号和标志。66 DL/T5018—20048闸门和埋件安装8.1埋件安装8.1.1预埋在一期混凝土中的锚板（栓），应按设计图样制造，由土建施工单位预埋。土建施工单位应根据施工图在模板上划线并固定锚板（栓），锚板应与模板密贴，在混凝土开仓浇筑之前应通知监理及安装单位对预埋的锚板（栓）位置进行检查、核对。8.1.2埋件安装前，门槽中的模板等杂物必须清除干净。一、二期混凝土的结合面应全部凿毛，二期混凝土的断面尺寸及预埋锚板（栓）的位置应符合图样要求。8.1.3除本标准中另有规定外，平面闸门埋件安装的公差或极限偏差应符合表8.1.3的规定。8.1.4平面链轮闸门埋件安装除满足8.1.3条规定外，主轨承压面接头处的错位应不大于0.2mm，并应作缓坡处理；孔口两侧主轨承压面应在同一平面之内，其平面度公差应符合表8.1.4的规定。表8.1.4主轨承压面平面度公差mm主轨长度公差≤1000＞1000～2500＞2500～4000＞4000～6300＞6300～100000.40.50.60.81.08.1.5弧门铰座的基础螺栓中心和设计中心的位置偏差应不大于1.0mm。66 DL/T5018—200466 DL/T5018—20048.1.6除本标准另有规定外，弧形闸门埋件安装的公差或极限偏差应符合表8.1.6的规定。8.1.7在高水头下运行采用突扩式门槽的弧门，侧轨上止水座基面中心线至孔口中心线的距离极限偏差为±2.0mm；侧轨上止水座基面的曲率半径极限偏差为±3.0mm，其偏差方向应与门叶面板外弧面的曲率半径偏差方向一致；侧轨上止水座基面至弧门外弧面间隙尺寸极限偏差应不大于±1.5mm。8.1.8弧门铰座钢梁单独安装时，钢梁中心的里程、高程和对孔口中心线距离的极限偏差为±1.5mm。铰座钢梁的倾斜（见图8.1.8），按其水平投影尺寸L的偏差值来控制，要求L的偏差应不大于L/1000。图8.1.8铰座钢梁的倾斜8.1.9水平钢衬高程极限偏差为±3.0mm，侧向钢衬至孔口中心线距离极限偏差为mm，表面平面度公差为4.0mm，垂直度公差为高度的1/1000且不大于4.0mm，组合面错位应不大于2.0mm。8.1.10埋件安装调整好后，应按设计图样将调整螺栓与锚板（栓）焊牢，确保埋件在浇筑二期混凝土过程中不发生变形或移位。8.1.11埋件工作面对接接头的错位均应进行缓坡处理，过流面及工作面的焊疤和焊缝余高应铲平磨光，凹坑应补焊平并磨光。8.1.12埋件安装完，经检查合格，应在5d～7d内浇筑二期混凝土。如过期或有碰撞，应予复测，复测合格，方可浇筑混凝土。66 DL/T5018—200466 DL/T5018—2004混凝土一次浇筑高度不宜超过5.0m，浇筑时，应注意防止撞击埋件和模板，并采取措施捣实混凝土。8.1.13埋件的二期混凝土拆模后，应对埋件进行复测，并作好记录。同时检查混凝土结构尺寸，清除遗留的钢筋和杂物，以免影响闸门启闭。8.1.14工程挡水前，应对全部检修门槽和共用门槽进行试槽。8.2平面闸门安装8.2.1整体闸门在安装前，应按设计图样对各项尺寸进行复测，并符合本标准有关规定的要求。8.2.2分节闸门在组装成整体后，除应按本标准有关规定对其各项尺寸进行复测外，并应满足下列要求：1节间如采用螺栓连接，则应按螺栓连接有关规定紧固螺栓。2节间如采用焊接，则应按已经评定合格的焊接工艺，遵照本标准有关焊接的规定进行焊接和检验，焊接时应采取措施控制变形。8.2.3充水阀的尺寸应符合设计图样，其导向机构应灵活可靠，密封件与座阀应接触均匀，并满足止水要求。8.2.4橡胶水封的物理机械性能参见本标准附录N有关规定。8.2.5橡胶水封的螺孔位置应与门叶及水封压板上的螺孔位置一致；孔径应比螺栓小1.0mm，应采用专用空心钻头掏孔并严禁烫孔，均匀拧紧螺栓后，其端部至少应低于橡胶水封自由表面8.0mm。8.2.6橡胶水封表面应光滑平直，橡塑复合水封应保持平直运输，不得盘折存放。其厚度极限偏差为±1.0mm，截面其他尺寸的允许偏差为设计尺寸的2％。8.2.7橡胶水封接头宜采用生胶热压硫化胶合方法，胶合接头处不得有错位、凹凸不平和疏松现象；若采用常温粘接剂胶合，抗拉强度应不低于附录N中橡胶水封抗拉强度的85％。66 DL/T5018—20048.2.8橡胶水封安装后，两侧止水中心距离和顶止水至底止水底缘距离的极限偏差为±3.0mm，止水表面的平面度公差为2.0mm。闸门处于工作状态时，橡胶水封的压缩量应符合设计图样规定，并进行透光检查或冲水试验。8.2.9平面闸门应作静平衡试验，试验方法为：将闸门吊离地面100mm，通过滚轮或滑道的中心测量上、下游与左、右方向的倾斜，一般单吊点平面闸门的倾斜不应超过门高的1/1000，且不大于8.0mm；平面链轮闸门的倾斜应不超过门高的1/1500，且不大于3.0mm；当超过上述规定时，应予配重。8.3弧形闸门安装8.3.1圆柱铰、球铰及其他型式支铰铰座安装公差或极限偏差应符合表8.3.1的规定。表8.3.1弧形闸门铰座安装公差或极限偏差mm序号项目公差与极限偏差12345铰座中心对孔口中心线的距离里程高程铰座轴孔倾斜两铰座轴线的同轴度±1.5±2.0±2.01/10001.0注：铰座轴孔倾斜系指任何方向的倾斜。8.3.2分节制造的弧门门叶组装成整体后，应按设计图样对各项尺寸进行复测，并满足本标准有关规定。当门叶节间采取焊接连接时，应按已经评定合格的焊接工艺、遵照有关焊接规定进行焊接和检验；当门叶节间采取螺栓连接时，应遵照螺栓连接有关规定进行紧固和检验。8.3.3弧门、支臂与支铰铰链的安装应符合以下规定：166 DL/T5018—2004支臂两端的连接板若需在安装时焊接，焊接时应采取有效措施减少变形，确保焊后连接板与主梁或铰链的组合面接触良好，互相密贴。2连接螺栓应遵照螺栓连接有关规定进行紧固和检验，并按本标准第7.5.5条规定对连接面间隙进行检测，抗剪板应与连接板侧面顶紧并按设计要求施焊。3铰轴中心至弧门面板外缘半径R的极限偏差：露顶式弧门为±8.0mm，两侧相对差应不大于5.0mm；潜孔式弧门为±4.0mm，两侧相对差应不大于3.0mm；采用突扩式门槽的高水头弧门（包括采用偏心铰压紧式或液控伸缩式止水弧门）为±3.0mm，其偏差方向应与侧轨上止水座基面的曲率半径偏差方向一致，侧轨上止水座基面至弧门外弧面的间隙公差应不大于3.0mm，同时两侧半径的相对差应不大于1.5mm。4橡胶水封的质量应符合国家或行业有关技术标准的规定，顶、侧止水安装应符合8.2.4～8.2.8条有关规定。8.4人字闸门安装8.4.1底枢装置（见图8.4.1）安装应符合下列规定：1底枢轴孔或蘑菇头中心的极限偏差应不大于2.0mm，左、右两蘑菇头高程极限偏差为±3.0mm，其相对差应不大于2.0mm。2底枢轴座的水平倾斜度应不大于1/1000。8.4.2门叶安装应以底横梁中心线为水平基准线，以门体中心线为垂直基准线，并在门轴柱和斜接柱端板及其他必要部位悬挂铅垂线进行控制与检查。门叶安装应按照吊装对位、焊接并检验合格之后再吊装下一节的程序进行。焊接应采用已经评定合格的焊接工艺，并采取有效的防止和监视焊接变形措施，遵照本标准有关焊接规定进行焊接与检验，门叶整体几何尺寸及形位公差应符合表7.6.1的规定。66 DL/T5018—20041—底枢顶盖；2—轴套；3—蘑菇头；4—底枢轴座图8.4.1底枢装置8.4.3顶枢装置（见图8.4.3）安装应符合下列规定：1顶枢埋件应根据门叶上顶枢轴座板的实际高程进行安装，拉杆两端的高差应不大于1.0mm。2两拉杆中心线的交点与顶枢中心应重合，其偏差应不大于2.0mm。3顶枢轴线与底枢轴线应在同一轴线上，其同轴度公差为2.0mm。1—拉杆；2—轴；3—座板；4—门叶图8.4.3顶枢装置66 DL/T5018—20044顶枢轴孔的同轴度和垂直度应符合GB1184标准9级精度，表面粗糙度Ra≤25mm。8.4.4支、枕座安装时，以顶部和底部支座或枕座中心的连线检查中间支、枕座的中心，其对称度公差应不大于2.0mm，且与顶枢、底枢轴线的平行度公差应不大于3.0mm。8.4.5支、枕垫块（见图8.4.5）安装和调整，应符合下列规定：1—支座；2—枕座；3—垫块；4—填层图8.4.5支、枕座垫块1支、枕垫块安装应以枕垫块安装为基准，枕垫块的对称度公差为1.0mm，垂直度公差为1.0mm。2不作止水的支、枕垫块间不应有大于0.2mm的连续间隙，局部间隙不大于0.4mm；兼作止水的支、枕垫块间，不应有大于0.15mm的连续间隙，局部间隙不大于0.3mm；间隙累计长度应不超过支、枕垫块长度的10％。3每对互相接触的支、枕垫块中心线的对称度公差C：不作止水的应不大于5.0mm，兼作止水的应不大于3.0mm。8.4.6支、枕垫块与支、枕座间浇注填料应符合下列规定：1如浇注环氧填料，则其成分和配制比例参见附录O，环氧垫层的厚度应不小于20.0mm。266 DL/T5018—2004如浇注巴氏合金，则当支、枕垫块与支、枕座间的间隙小于7.0mm时，应将垫块和支、枕座均匀加热到200℃后方可浇注，加热时禁用氧气—乙炔火焰加热。8.4.7旋转门叶从全开到全关过程中，斜接柱上任意一点的最大跳动量：当门宽小于或等于12m为1.0mm；门宽大于12m小于或等于24m时为1.5mm；门宽大于24m时为2.0mm。8.4.8人字门背拉杆调整应在自由悬挂状态下进行，调整背拉杆应符合下列要求：1背拉杆宜分步参照设计预应力值进行调整。2门轴柱和斜接柱的正面直线度、门叶横向直线度不得超过表7.6.1有关规定。3门叶底横梁在斜接柱下端点的位移：顺水流方向±2.0mm，垂直方向±2.0mm。8.4.9关闭单扇门叶，检查门轴柱支、枕垫块（侧水封与侧止水板）、底水封与底止水板是否均匀接触；关闭两扇门叶，检查斜接柱支垫块间（中间水封与止水板）是否均匀接触。8.4.10在无水状态下调试人字闸门时，应充分考虑到环境温差的影响，正确处理门体有关几何尺寸及相互位置的变化。8.5闸门试验8.5.1闸门安装好后，应在无水情况下作全行程启闭试验。试验前应检查挂钩脱钩是否灵活可靠；充水阀在行程范围内的升降是否自如，在最低位置时止水是否严密，同时还须清除门叶上和门槽内所有杂物并检查吊杆的连接情况。启闭时，应在橡胶水封处浇水润滑。有条件时，工作闸门应作动水启闭试验，事故闸门应作动水关闭试验。8.5.2闸门启闭过程中应检查滚轮、支铰及顶、底枢等转动部位运行情况，闸门升降或旋转过程有无卡阻，启闭设备左右两侧是否同步，橡胶水封有无损伤。8.5.366 DL/T5018—2004闸门全部处于工作部位后，应用灯光或其他方法检查橡胶水封的压缩程度，不应有透亮或间隙。如闸门为上游止水，则应在支承装置和轨道接触后检查。8.5.4闸门在承受设计水头压力时，通过任意1m长止水范围内漏水量每秒钟不应超过0.1L。66 DL/T5018—2004表4.3.2焊条、焊丝、焊剂的选用钢种钢号手工焊埋弧焊气体保护焊牌号示例符合国际型号焊丝钢号焊剂焊丝钢号保护气体种类药芯焊丝钢号焊条牌号示例符合国际型号碳素钢Q235J422yJ426xJ427E4303E4316E4315H08AHJ431HJ401H08Mn2SiACO2EF13—4342低合金钢Q345（16Mn）(16Mnq)J506J507J507HE5016E5015E5015H08MnAH10MnSiH10Mn2HJ431HJ431HJ350HJ401HJ401HJ402H08Mn2SiACO2EF13—5042EF14—5042Q390(15MnV)(15MnTi)J506J507J507HJ556J557E5016E5015E5015E5516-GE5515-GH08MnAH10MnSiH10Mn2HJ431HJ431HJ350HJ401HJ401HJ402H08Mn2SiACO2不锈钢0Cr18Ni9Ti1Cr18Ni9TiA132A137EO-19-10Nb-16EO-19-10Nb-15H0Cr21Ni10TiHJ260H308HF410HH0Cr20Ni10TiH0Cr19NiTiArArE308T11E308T12E308T13表8.1.3平面闸门埋件安装的公差或极限偏差mm序号埋件名称底槛门楣主轨侧轨反轨止水板护角兼作侧轨胸墙加工不加工兼作止水不兼作止水上部下部上部下部75 DL/T5018—2004简图1对门槽中心线a工作范围内±5.0+2.0–1.0+2.0–1.0+3.0–1.0±5.0+3.0–1.0+2.0–1.0±5.0+5.0–0.0+2.0–1.0+8.0–0.0+2.0–1.0工作范围外+3.0–1.0+5.0–2.0±5.0+5.0–2.0±5.02对孔口中心线b工作范围内±5.0±3.0±3.0±5.0±3.0±3.0±5.0工作范围外±4.0±4.0±5.0±5.0±5.0表8.1.3（续）序号埋件名称底槛门楣主轨侧轨反轨止水板护角兼作侧轨胸墙加工不加工兼作止水不兼作止水上部下部上部下部3高程▽±5.04门楣中心对底槛面的距离h±3.05工作表面一端对另一端的高差L＜100002.0L≥100003.06工作表面平面度工作范围内2.02.02.02.02.02.04.04.0工作范围外75 DL/T5018—20047工作表面组合处的错位工作范围内1.00.50.51.01.01.00.51.01.01.01.01.0工作范围外1.02.02.02.02.0表8.1.3（续）序号埋件名称底槛门楣主轨侧轨反轨止水板护角兼作侧轨胸墙加工不加工兼作止水不兼作止水上部下部上部下部8表面扭曲值f简图工作范围内表面宽度B＜1001.01.00.51.02.02.01.02.0B=100～2001.51.51.02.02.52.51.52.5B＞2002.01.02.03.03.03.0工作范围外允许增加值2.02.02.02.02.0注1：构件每米至少应测一点；注2：胸墙下部系指和门楣组合处；注3：门槽工作范围高度：静水启闭闸门为孔口高；动水启闭闸门为承压主轨高度；注4：侧轮如为预压式弹性装置，则侧轨偏差按图样规定；注5：组合处错位应磨成缓坡。表8.1.6弧形闸门埋件安装公差或极限偏差mm序号埋件名称底槛门楣侧止水板侧轮导板潜孔式露顶式75 DL/T5018—2004简图1里程±5.0+2.0–1.02高程±0.53门楣中心至底槛面的距离h±3.04对孔口中心线b工作范围内±5.0±2.0+3.0–2.0+3.0–2.0工作范围外+4.0–2.0+6.0–2.0+6.0–2.05工作表面一端对另一端的高差L≥100003.0L＜100002.0表8.1.6（续）序号埋件名称底槛门楣侧止水板侧轮导板潜孔式露顶式6工作表面平面度2.02.02.02.02.07工作表面组合处的错位1.00.51.01.01.08侧止水板和侧导轮板中心线的曲率半径±5.0±5.0±5.09表面扭曲值f简图工作范围表面宽度B＜1001.01.01.01.02.0B=100～2001.51.51.51.52.5B＞2002.02.02.03.075 DL/T5018—2004工作范围外允许增加值2.02.02.0注1：L为闸门宽度；注2：安装时门楣一般为最后固定，故门楣位置宜按门叶实际位置进行调整；注3：工作范围指孔口高度；注4：构件每米至少测一点；注5：潜孔式侧止水座板如为不锈钢，其组合错位为0.5mm；注6：组合处错位应磨成缓坡。9拦污栅制造和安装9.1拦污栅制造9.1.1拦污栅埋件制造公差应符合表9.1.1的规定。表9.1.1拦污栅埋件制造公差mm序号项目公差1工作面直线度构件长度的1/1000，且不大于6.02侧面直线度构件长度的1/750，且不大于8.03工作面局部平面度每米范围不大于2.04扭曲3.09.1.2拦污栅单个构件制造的允许偏差应符合表7.1.7的规定。9.1.3拦污栅栅体制造的公差与极限偏差应符合下列规定：1栅体宽度和高度的极限偏差为±8.0mm。2栅体厚度的极限偏差为±4.0mm。3栅体对角线相对差应不大于6.0mm；其扭曲应不大于4.0mm。4各栅条应互相平行，其间距极限偏差为设计间距的±5％。5栅体的吊耳孔中心线的距离极限偏差为±4.0mm，当拦污栅与检修门共用启闭设备时，则应符合第7.4.11条的规定。675 DL/T5018—2004栅体的滑道支承或滚轮应在同一平面内，其工作面的平面度公差应不大于4.0mm。7滑块或滚轮跨度极限偏差为±6.0mm，同侧滑块或滚轮支承的中心线极限偏差为±3.0mm。8两边梁下端的承压板应在同一平面内，其平面度公差应不大于3.0mm。9.2拦污栅安装9.2.1活动式拦污栅埋件安装公差或极限偏差应符合表9.2.1的规定。倾斜设置的拦污栅埋件，其倾斜角度允许偏差为±10′。表9.2.1活动式拦污栅埋件安装公差或极限偏差mm序号项目底槛主轨反轨公差或极限偏差1里程±5.02高程±5.03工作表面一端对另一端的高差3.04对栅槽中心线+3.0–2.0+5.0–2.05对孔口中心线±5.0±5.0±5.09.2.2固定式拦污栅埋件安装时，各横梁工作表面应在同一平面内，其工作表面最高点和最低点的差值应不大于3.0mm。9.2.3栅体吊入栅槽后，应作升降试验，检查栅槽有无卡滞情况，检查栅体动作和各节的连接是否可靠。使用清污机清污的拦污栅，其栅体结构与栅槽埋件应满足清污机的运行要求。75 DL/T5018—200410验收10.1总则10.1.1闸门和埋件制造安装验收是工程验收的一部分，应服从工程验收的需要，并满足工程验收要求。10.1.2验收工作由项目法人或委托监埋单位主持，各阶段验收的时间、地点及参加验收工作的人员应遵照合同有关规定。10.1.3验收主要工作：1检查闸门和埋件制造安装是否符合设计要求。2检查闸门和埋件制造安装质量是否符合本标准和有关技术标准的要求。3对遗留问题提出处理意见。10.1.4验收工作程序：1审查验收大纲。2听取有关闸门和埋件制造安装质量管理工作报告，查阅质量检查记录、文字及声像资料。3检查和检测验收项目几何尺寸精度和技术指标。4召开验收成员会议，协调处理有关问题，讨论并通过“验收鉴定书”。10.2阶段验收10.2.1在闸门和埋件制造安装过程中的关键时刻，根据需要可分为若干阶段进行验收。10.2.2闸门和埋件制造可分为以下阶段验收：1主要钢材、焊材及防腐材料的验收。2铸钢件和锻钢件及外协件的验收。3闸门和埋件主体焊接结构件的验收。4闸门和埋件组装检测和验收。75 DL/T5018—20045闸门和埋件金属防腐蚀质量检查。6包装与运输及交货验收。10.2.3闸门和埋件安装可分为以下阶段验收：1单元工程质量检查与评定。2分部工程质量检查与评定。3单位工程质量检查与评定。闸门和埋件安装还应根据工程建设需要，参与并满足工程截流前验收、工程蓄引水验收、机组启动验收和工程竣工验收等工程阶段验收的要求。10.3验收资料验收资料包括：1验收申请报告和验收大纲。2设计图样、设计文件及有关会议纪要。3监理文件、指令和通知单。4焊接工艺评定报告、制造工艺文件或安装技术措施。5主要材料、标准件及外协加工件的质量证明书。6焊缝质量检验报告。7表面防腐蚀质量检验报告。8对不合格品或重大缺陷处理记录和报告。9闸门和埋件组装检测记录。10闸门和埋件制造质量合格证。11闸门和埋件安装检测记录。12闸门平衡试验、充水试验及静、动水启闭试验报告。13试运行记录和资料。75 DL/T5018—2004附录A（资料性附录）常用金属材料性能A.1碳素结构钢和低合金结构钢碳素结构钢和低合金结构钢的性能应符合表A.1～表A.6的规定。表A.1碳素结构钢的化学成分（摘自GB/T700—1988）牌号等级化学成分％脱氧方法CMnSiSP不大于Q215A0.09～0.150.25～0.550.300.0500.045F、b、ZB0.045Q235A0.14～0.220.30～0.65①0.300.0500.045F、b、ZB0.12～0.200.30～0.70①0.045F、b、ZC≤0.180.35～0.800.0400.040ZD≤0.170.0350.035TZQ255A0.18～0.280.40～0.700.300.0500.045ZB0.045注①：Q235A、B级沸腾钢锰含量上限为0.60％，含硅量不大于0.07％。75 DL/T5018—2004A.2不锈钢及不锈钢复合钢板性能不锈钢及不锈钢复合钢板性能应符合表A.7～表A.10的规定。表A.7奥氏体不锈钢的化学成分（摘自GB/T4237—1992）牌号化学成分％CSiMnPSNiCrMo0Cr18Ni9≤0.08≤1.00≤2.00≤0.035≤0.0309.00～13.0018.00～20.00—1Cr18Ni9≤0.15≤1.00≤2.00≤0.035≤0.0308.00～10.0017.00～19.00—0Cr18Ni10Ti≤0.08≤1.00≤2.00≤0.035≤0.0309.00～13.0017.00～19.00—1Cr18Ni9Ti≤0.12≤1.00≤2.00≤0.035≤0.0309.00～13.0017.00～19.00—表A.8奥氏体不锈钢经固溶处理的力学性能（摘自GB/T4237—1992）牌号拉力试验硬度试验屈服强度s0.2MPa抗拉强度sbMPa伸长率d5％HBHRBHV0Cr18Ni9≥205≥520≥40≤187≤90≤2001Cr18Ni9≥205≥520≥40≤187≤90≤2000Cr18Ni10Ti≥205≥520≥40≤187≤90≤2001Cr18Ni9Ti≥205≥520≥40≤187≤90≤200表A.9不锈钢复合钢板复层、基层材料标准（摘自GB/T8165—1997）复层材料基层材料标准号GB/T3280GB/T4237标准号GB3274GB713GB3531GB6654YB（T）40YB（T）41119 DL/T5018—2004表A.9（续）复层材料基层材料典型钢号0Cr130Cr13Al0Cr170Cr17Ti0Cr18Ni90Cr18Ni10Ti0OCr19Ni100Cr17Ni12Mo200Cr17Ni12Mo200Cr18Ni5Mo3Si2典型钢号Q235–AQ235–B2020R20g16MnR15CrMoR表A.10不锈钢复合钢板面积结合率（摘自GB/T8165—1997）界面结合级别类别结合率％未复合状态I级BIBRIRI100不允许有未结合区存在II级BIIBRIIRII≥99单个未结合区长度不大于50mm，面积不大于20cm2III级BIIIBRIIIRIII≥95单个未结合区长度不大于75mm，面积不大于45cm2注1：不锈钢复合钢板的复合率达不到表A.10规定时，允许对复合缺陷的复层进行熔焊修补，这种修补应满足以下要求。注2：按未结合面积与总面积的比率，以及单个未结合面积的大小和个数将复合钢板分为I级、II级和III级，I级复合钢板适用于不允许有未结合区存在的、加工时要求严格的结构件上，II级复合钢板适用于可允许有少量未结合区存在的结构件上。III级复合钢板适用于复层材料只作为抗腐蚀层来使用的一般结构件上。注3：代号B为爆炸法、R为轧制法、BR为爆炸和轧制。119 DL/T5018—2004表A.11不锈钢复合钢板力学性能性能级别界面抗剪切强度JbMPa≥屈服点ssMPa抗拉强度sbMPa伸长率d％冲击功AKVJI级II级210不小于基层钢板标准值①不小于基层钢板标准下限值，且不大于上限值35MPa②不小于基层钢板标准值③应符合基层钢板的规定④III级200注①：复合钢板和钢带的屈服点下限值亦可按公式（A.1）计算：（A.1）式中：ss1——复层钢板的屈服点下限值，MPa；ss2——基层钢板的屈服点下限值，MPa；t1——复层钢板的厚度，mm；t2——基层钢板的厚度，mm。注②：复合钢板和钢带的抗拉强度下限值亦可按公式（A.2）计算：（A.2）式中：sb1——复层钢板的抗拉强度下限值，MPa；sb2——基层钢板的抗拉强度下限值，MPa；t1——复层钢板的厚度，mm；t2——基层钢板的厚度，mm。注③：当复层伸长率标准值小于基层标准值、复合钢板伸长率小于基层、但又不小于复层标准值时，允许剖去复层仅对基层进行拉伸试验，其伸长率应不小于基层标准。注④：复合钢板复层不做冲击功试验。表A.12不锈钢复合钢板弯曲性能厚度mm试样宽度mm弯曲角度弯芯直径d试验结果内弯外弯内弯外弯≤25b=2a180°a＜20mmd=2aa≥20mmd=3aa＜20mmd=2aa≥20mmd=3a在弯曲部分的外侧不得产生裂纹；复合界面不允许分层＞25b=2a180°加工基层厚度至25mm，弯芯直径按基层钢板标准加工基层厚度至25mm，弯芯直径按基层钢板标准注：a为复合钢板厚度。119 DL/T5018—2004A.3普通碳素钢和低合金钢热轧厚钢板表面质量普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板表面质量应符合下列规定（摘自GB/T3274—1988）：1钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、折叠、夹杂和压入的氧化皮。钢板和钢带不得分层。2钢板表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化皮铁锈，由于压入氧化铁皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕、轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板厚度公差之半，对低合金钢板并应保证不超过钢板允许的最小厚度。3钢板表面的缺陷不允许焊补和堵塞，应用凿子和砂轮清理。清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围，对低合金钢板并应保证不超过钢板允许的最小厚度。4切边钢板的边缘不得有锯齿形凹凸，但允许有深度不大于2mm、长度不大于25mm的个别发纹。5根据供需双方协议，厚度大于10mm的钢板可逐张进行超声波检验，检验方法由双方明确规定。注1：钢板的尺寸、外形、重量及其允许偏差应符合GB709的规定。注2：适用于4mm～200mm的普通碳素钢和低合金结构热轧厚钢板。119 DL/T5018—2004附录B（规范性附录）不锈钢复合钢焊接工艺评定B.1总则B.1.1本工艺评定规定适用于轧制法、爆炸轧制法、爆炸法和堆焊法生产的不锈钢制品。B.1.2不锈钢复合钢的焊接工艺评定除遵守本规定外，尚应遵守本规范4.1“焊接工艺评定”条文中有关规定。B.2焊接工艺评定规则B.2.1试件应以不锈钢复合钢（包括基层和复层）制备。B.2.2经评定合格的焊接工艺适用于焊件（包括母材和焊缝金属）厚度有效范围，应按试件的复层和基层厚度分别计算。B.2.3经评定合格的焊接工艺适用于焊件复层焊缝金属厚度有效范围的最小值，为试件复层焊缝金属厚度。B.2.4试样进行拉伸和弯曲试验时，不锈钢复合钢焊接接头（包括基层、过渡焊缝和复层）都应得到检验，冲击试验只检验基层部分的焊接接头。1拉伸试样应包括复层和基层的全厚度。2当过渡焊缝和复层焊缝焊接工艺评定重要因素不同时应取4个侧弯试样；当过渡焊缝和复层焊缝焊接工艺评定重要因素相同时尽量取侧弯试样，也可以取2个背弯试样和2个面弯试样。背弯试验时基层焊缝金属受拉伸。弯曲试验尺寸见表B.1。3只在基层焊缝区及热影响区做冲击试验。119 DL/T5018—2004表B.1弯曲试验尺寸弯曲试样类别试样厚度Smm弯心直径mm支座面距离mm弯曲角度侧弯试样104063180°面弯、背弯试样S4S6S+3B.2.5力学性能试验的合格指标1拉伸试验：每个试样的抗拉强度sb应满足附录A中表A.11“复合钢板力学性能”附注中公式（A.2）的计算结果。2弯曲试验：试样弯曲到规定的角度后，拉伸面上任何方向不得有长度大于3mm的任一裂纹或缺陷，试样的棱角开裂不计。对轧制法、爆炸轧制法、爆炸法生产的不锈钢复合钢侧弯试样复合界面未结合缺陷的分层，裂纹允许重新取样试验。3冲击试验：每个区3个试样为一组的常温冲击吸收功平均值应符合图样或相关技术文件规定，且不小于27J，至多允许有1个试样的冲击吸收功低于规定值，但不低于规定值的70％。119 DL/T5018—2004附录C（规范性附录）焊接工艺评定力学性能试板的制备、试样尺寸、试验方法及合格标准C.1对接接头试件制备C.1.1板状对接接头试件尺寸应满足切取所需试样，试样切取部位见图C.1。C.1.2试件焊完后应作外观检查、X射线探伤，合格后再作力学性能试验。C.1.3外观检查应符合表4.4.1有关规定。C.1.4试件的射线探伤按GB/T3323的规定、射线照相的质量应不低于AB级，焊缝质量不低于Ⅱ级；试件的超声波探伤应按GB/T11345的规定，检验等级为B级，焊缝质量不低于Ⅰ级。C.1.5硬度测定应按图C.2所示位置测定。C.2对接接头力学性能试样的形状和尺寸C.2.1拉伸试样1对接接头的试样可选用带肩板状试样；2带肩板状试样如图C.3所示；3试样的焊缝余高应以机械方法去除，使之与母材齐平，试样厚度应等于或接近试件母材厚度d。4厚度小于或等于30mm的试件，采用全厚度试样进行试验。C.2.2弯曲试样1纵、横向面弯、背弯试样尺寸和表面粗糙度应符合图C.4规定，横向侧弯试样尺寸见图C.5规定；119 DL/T5018—2004图C.1试验切取部位图C.2硬度测定位置S—试样厚度，mm；W—试样受拉伸平行侧面宽度，大于或等于25mm；hk—焊缝最大宽度，mm；h—夹持部分长度，根据试验机夹具而定，mm。图C.3对接接头带肩板状试样图119 DL/T5018—2004（a）板材横向面弯试验；（b）板材横向背弯试验；（c）板材纵向面弯和背弯试验图C.4板材纵、横向面弯及背弯试样图C.5板材横向侧弯试样2纵、横向面弯、背弯试样长度l=D+2.5s+100mm（式中D——弯心直径mm），横向侧弯试样长度l=D+105mm，最小为150mm；119 DL/T5018—20043试样宽度B=38mm，横向侧弯试样宽度此时为试件厚度方向；4试样拉伸面棱角R＜2。C.2.3冲击试样1以10mm×10mm×55mm带有V型缺口的试样为标准试样，试样的尺寸及偏差应符合图C.6的规定，试样缺口底部应光滑，不得有与缺口轴线平行的明显划痕；图C.6V型缺口冲击试样2试样应采用机械加工或磨削方法制备，应防止加工表面的应变硬化或材料过热；3试样缺口按试验要求可分别在焊缝及热影响区，试样的缺口轴线应当垂直焊缝表面、取样位置见图C.7所示；119 DL/T5018—2004（a）热影响区冲击试样位置；（b）焊缝区冲击试样位置图C.7冲击试样切取位置注1：当d≤60mm时，d1=1mm～2mm；当d＞60mm时，d2=T/4。注2：双面焊时，d2从后焊面的钢材表面测量。4试样缺口处若发现有肉眼可见的气孔、夹渣等缺陷时，则不能用该试样进行试验。C.3力学性能试验方法和合格标准C.3.1拉伸试验1拉伸试验按GB/T228的规定进行。2试样母材为同种钢号时，每个试样的抗拉强度应不低于母材钢号标准规定值的下限。3试样母材为两种钢号时，每个试样的抗拉强度不应低于两种钢号标准规定值下限的较低值。C.3.2弯曲试验1弯曲试验按GB/T232的规定进行。2119 DL/T5018—2004试样的焊缝中心应对准弯心轴线。侧弯试验时，若试样表面存在缺陷，则以缺陷较严重一侧作为拉伸面。3弯曲试样按表C.1规定的角度进行弯曲，其拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹或缺陷，试样的棱角开裂一般不计，但由夹渣或其他焊接缺陷引起的棱角开裂长度应计入。表C.1弯曲试验尺寸的规定试件厚度Smm弯心直径Dmm支座间距离mm弯曲角度＜104S6S+3180°104063注1：衬垫焊接接头弯曲角度按双面焊规定；注2：异种钢接头弯曲角度按低塑性一侧钢种的规定。C.3.3冲击试验1冲击试验按GB/T229的规定进行；2每个区3个试样为一组的常温冲击吸收功平均值应符合图样或相关技术文件规定，且不得小于27J，且至多允许有一个试样的冲击功低于规定值，但不低于规定值的70％。C.4角焊缝试件制备C.4.1角形焊缝试件尺寸及试样见图C.8及表C.2。图C.8角形焊缝试件及试样（单位：mm）119 DL/T5018—2004表C.2角形焊缝试件厚度组成mm翼板厚度d1腹板厚度d2≤3d1＞3≤d1，但不小于3C.4.2板材组合焊缝试件尺寸及试样见图C.9及表C.3。图C.9板件组合焊缝试件及试样（单位：mm）表C.3板材组合焊缝试件厚度组成mm翼板厚度d3腹板厚度d4适用于焊件母材厚度的有效范围＜20≤d3翼板和腹板厚度均小于20≥20≤d3，且≥20翼板和腹板的厚度中任一或全部不小于20C.4.3角焊缝及板材组合焊缝的评定试件焊完后，需经外观检查和磁粉渗透探伤。合格后，将试件二端各弃去25mm后五等分切开，如图C.8、图C.9所示。1角焊缝合格标准：焊缝金属和热影响区不得有裂纹、未熔合；2板材组合焊缝合格标准：焊缝金属和热影响区不得有裂纹、未熔合，焊缝根部焊透程度应符合4.4.9的规定。119 DL/T5018—2004附录D（资料性附录）焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告推荐格式表D.1　焊接工艺指导书推荐格式单位名称：　　　　　　　　　　焊接工艺指导书编号：　　　　日期：　　　焊接工艺评定报告编号：　　　　　焊接方法：　　　　　　　　机械化程度（手工、半自动、自动）　　　　　　　　焊接接头：　　　　　简图：（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序）坡口形式：　　　　　　　　　　　衬垫（材料及规格）：　　　　　　其　　他：　　　　　　　　　　　母材：类别号　　　　　组别号　　　　　与类别号　　　　　组别号　　　　相焊及标准号　　　　　钢　号　　　　　与标准号　　　　　钢　号　　　　相焊厚度范围：母材：对接焊缝　　　　　　　　　　　　　角焊缝　　　　　　　　　　　　　　焊缝金属厚度范围：对接焊缝　　　　　　　角焊缝　　　　　　　　　　　　　其　他：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　焊接材料：　焊条牌号　　　　　焊条规格　　　　　型号　　　　　钨极型号规格　　　　　焊丝牌号　　　　　焊丝规格　　　　　型号　　　　　焊剂牌号　　　　　　　焊条烘干参数　　　　　　　　　　　　焊剂烘干参数　　　　　　　　　　　　　保护气体　　　　　　　　　　　　　　流量　　　　　　　　其他　　　　　　　焊材标准　　　　　　　　　　　　　　填充金属尺寸　　　　焊缝（焊丝）熔敷金属化学成分（％）焊材牌号CSiMnPSCrNiMoVTiNb焊接位置：　对接焊缝位置　　　　　　　　　　　　　　焊接方向　　　　　　　　　　角焊缝位置　　　　　　　　　　　　　　　119 DL/T5018—2004表D.1（续）预热、层间、后热温度：　预热温度（允许最低值）　　　　　　　　℃　保持预热时间　　　　　　　min　层间温度（允许最高值）　　　　　　　　℃　加热方式　　　　　　　　　　　后热温度　　　　　　　　　　　　　　　℃　后热保温时间　　　　　　　min焊后消除应力热处理：温度范围　　　　　　　　　　　　　　　℃　保温时间　　　　　　　　　　min电特性：　电流种类：　　　　　　　　　　　　　　极性：　　　　　　　　　　　　　焊接电流范围　　　　　　　　　　　　　A　电弧电压　　　　　　　　　　　V焊接工艺规范参数要求：　（按所焊位置和厚度分别列出电流和电压范围，记入下表）焊接层次焊接方法焊条（丝）焊接电流电弧电压Ｖ焊接速度cm/min保护气体焊接线能　量kJ/cm牌号直径极性电流Ａ种类流量L/min操作技术要求：　　　　　　　摆动焊或不摆动焊　　　　　　摆动参数　　　　　　　　　　　　　　　　　喷嘴直径　　　　　　　　　　导电嘴至工件距离　　　　　　　　　　　　　焊前清理　　　　　　　　　　层间清根　　　　　　　　　　　　　　　　　清根方式　　　　　　　　　　清根要求　　　　　　　　　　　　　　　　　单道焊或多道焊　　　　　　　其　　他　　　　　　　　　　对焊接接头的基本要求：　　　　　　　1.外观检验　　检验评定标准　　　　　　　　　　　　　　　2.无损检验　　检验方式　　　　　　　　检验评定标准　　　　　　　　　　　　3.力学性能抗拉强度sbMPa屈服强度s0.2MPa弯曲角度（°）冲　击　试　验缺口类型缺口位置试验温度℃　　　　　　　4.其　他　检　验编制日期审核日期批准日期119 DL/T5018—2004表D.2　焊接工艺评定报告推荐格式单位名称：　　　　　　　　　　焊接工艺指导书编导：　　　　　　　　　　　　焊接工艺评定报告编号：　　　　机械化程度（手工、半自动、自动）　　　　　　焊接方法：　　　　　　　　　　接头简图：（坡口形式、焊接层次及顺序）母材：　材料标准　　　　　　　　　　　　　　　　钢号　　　　　　　　　　　　　类组别号　　　　　　　　　　　　　　　　与类、组别号　　　　　　　　相焊填充金属：　焊材标准　　　　　　　　　　　　　　　　焊材牌号　　　　　　　　　　　　　焊材规格　　　　　　　　　　　　　　　　焊缝金属厚度　　　　　　　　　　焊接位置：　对接焊缝位置　　　　方向：（向上向下）角焊缝位置　　　　　方向：（向上向下）预热、层间、后热温度：　预热温度：　　　℃层间温度：　　　℃消氢温度：　　　℃消氢时间：　　　min焊后热处理：　热处理温度：　　　　　　　　　　　　　　℃保温时间：　　　　　　　　min保护气体：　种类和比例　　　　　　　　　　　　流量　　　　　　　　　　　　　　L/min电特性：　电流种类　　　　　　　　　　　　　　　　极性　　　　　　　　　　　　　　　焊接电流　　　　　　　　　　　　　　　　　A电弧电压　　　　　　　　　　V　其　　他　　　　　　　　　　　　　　　　　技术措施：　焊接速度　　　　　　　　　　　　cm/min摆动或不摆动　　　　　　　　　　　　摆动参数　　　　　　　　　　　　　　　多道焊或单道焊（每面）　　　　　　　多丝焊或双丝焊　　　　　　　　　　　　其　他　　　　　　　　　　　　　　119 DL/T5018—2004表D.2（续）焊　接　工　艺　参　数焊接层次焊接方法焊条（丝）焊接电流电弧电压V焊接速度cm/min保护气体焊接线能量kJ/cm牌号直径mm极性电流A种类流量L/min操作技术：外观检验结论：试样编号外观发现缺陷情况评定结果检验单位检验报告编号无损探伤结论：试样编号探伤方法焊接缺陷评定等级评定结果金相宏观检查接头硬度母材焊缝检验单位检验报告编号119 DL/T5018—2004表D.2（续）拉伸试验　　　　　　　　　　　　　　　　　试验报告编号　　　　　　　　　　试样编号试样宽度mm试样厚度mm横截面积mm2断裂负荷kN抗拉强度MPa断裂部位和特征弯曲试验　　　　　　　　　　　　　　　　　试验报告编号　　　　　　　　　　试样编号试样类型试样厚度mm弯心直径mm弯曲角度（°）试验结果冲击试验　　　　　　　　　　　　　　　　　试验报告编号　　　　　　　　　　试样编号试样尺寸缺口类型缺口位置试验温度℃冲击吸收功J备　注硬度试验结果（HB）　　　　　　　　　　　　　试验报告编号　　　　　　　　　焊　　缝热影响区母　　材金相检验结果　　　　　　　　　　　　　　　　试验报告编号　　　　　　　　　宏　　观微　　观其他检验其他检验项目结论：结论：本评定按　　　　　规定焊接试件，检验试样、测定性能，确认试验记录正确。评定结果：　　　　　（合格、不合格）焊工姓名焊工代号施焊日期编制日期审核日期批准日期第三方检验119 DL/T5018—2004附录E（资料性附录）高强度螺栓连接面无机富锌漆配方1.5％海藻酸钠溶液3～4份锌粉（320目）21份水玻璃（模数3.1）4份防风化剂4.2份摩擦剂0.7份氯化镁固化剂溶液（浓度28％）注1：海藻酸钠液配方——将工业用海藻酸钠1g加入100g水中，稍加热搅拌使其溶解，再加入1/10水杨酸酒精溶液1g，搅拌均匀后静置12h，待溶液均匀后即可使用；注2：无机富锌漆涂刷后经数小时待其充分干燥（用手指甲刮，出现金属光泽），再刷氯化镁固化溶液；注3：氯化镁溶液是将28g氯化镁溶解于72g水中，用相对密度计加减水调整其相对密度至1.116即成；注4：无机富锌漆含锌量较高，易于沉淀，使用时要经常搅拌，无机富锌漆的涂层厚度为100mm～200mm。119 DL/T5018—2004附录F（规范性附录）高强度螺栓抗滑移系数和紧固力矩检测F.1高强度螺栓摩擦面抗滑移系数检测规定F.1.1抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构部件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺，使用同一性能等级，同一直径的高强度螺栓连接副。F.1.2　抗滑移系数试验应采用双摩擦面的二栓拼接的拉力试件。F.1.3　抗滑移系数m按公式（F.1）计算：（F.1）式中：N——由试验测得的滑动荷载（kN）；nf——传力摩擦面板，取nf＝2；——与试件滑动荷载一侧对应的高强度螺栓预拉力实测值之和（kN）。F.1.4现场处理的连接部件摩擦面，抗滑移系数应按F.1.2和F.1.3规定进行检测，并应符合设计要求。F.2　高强度螺栓紧固力矩检测规定高强度螺栓规定的紧固力及紧固力矩计算见表F.1。119 DL/T5018—2004表F.1　高强度螺栓规定的紧固力及紧固力矩表公称直径dmm高强螺栓平均扭矩系数施工预拉力PckN施工扭矩TcN·m螺栓性能等级螺栓性能等级8.8S10.9S8.8S10.9SM120.13045.060.070.293.6M160.13075.0110.0156.0228.8M200.130120.0170.0312.0442.0M220.130150.0210.0429.0600.6M240.130170.0250.0530.4780.0M270.130225.0320.0789.81123.2M300.130275.0390.01072.51521.0注1：高强度大六角头螺栓的初拧扭矩宜为终拧施工扭矩的50％；注2：大六角头高强度螺栓施工扭矩可由公式（F.2）计算确定：TC＝k·PC·d（F.2）式中：TC——施工扭矩（N·m）；k——高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值应在０.110～０.150范围内，其标准偏差应小于0.010；PC——高强螺栓施工预拉力（kN）；d——高强度螺栓直径（mm）。注3：大六角头高强度螺栓检查扭矩可由公式（F.3）计算确定：Tch＝k·P·d（F.3）式中：Tch——检查扭矩（N·m），将已拧紧的高强度螺栓副抽查10％，将螺母松开约60°，再重新拧紧，此时测得的扭矩应在0.9Tch～１.1Tch范围内；P——高强度螺栓设计预拉力（PC=1.1P）。119 DL/T5018—2004附录G（规范性附录）涂装前钢材表面除锈等级GB/T8923—88标准中订有四个除锈等级，其规定如下：Sa1　轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。参见照片BSal、Csal和DSal。Sa2　彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和油污，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本消除，其残留物应是牢固附着的。参见照片BSa2、CSa2和DSa2。Sa2　非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。参见照片ASa2、BSa2、CSa2和DSa2。Sa3　使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。参见照片ASa3、BSa3、CSa3和DSa3。注1：照片见GB8923—1988。119 DL/T5018—2004附录H（资料性附录）大气露点计算表环境温度℃相对湿度％–5051015202530354095–6.5–1.33.58.213.318.323.228.033.038.285–7.2–2.02.67.312.517.422.027.032.037.180–7.7–2.81.96.511.516.521.025.931.036.275–8.4–3.60.95.610.415.419.924.729.635.070–9.2–4.5–0.24.69.114.218.523.328.133.565–10.0–5.4–1.03.38.013.017.422.026.832.060–10.8–6–2.12.36.711.916.220.625.330.555–11.5–7.4–3.21.05.610.414.819.123.028.050–12.8–8.4–4.4–0.34.18.613.317.522.227.145–14.3–9.6–5.7–1.52.67.011.716.020.225.240–15.9–10.3–7.3–3.10.95.49.514.018.223.035–17.5–12.1–8.6–4.7–0.83.47.412.016.120.630–19.9–14.3–10.2–6.9–2.91.35.29.213.718.0119 DL/T5018—2004附录I（资料性附录）金属涂层厚度和结合性能的检查I.1　金属涂层厚度检查金属涂层厚度检查方法如下：1　当有效面积在1m2以上时用磁性测厚仪，在一个面积为1dm2的基准面上测量10点涂层厚度，取10个值的算术平均值为该基准表面的局部平均厚度值，测点分布图见图I.1所示。当有效面积在1m2以下时，在一个面积为1cm2的基准面上测量五点涂层厚度，取五个值的算术平均值为该基准面的局部厚度，测点分布见图I.2。2　根据工件大小和结构复杂程度的不同，按照分布均匀，具有代表性的原则，一般在平整的表面上，每10m2不少于三个基准表面，结构复杂的表面可适当增加基准表面。图I.1　十点法测点布置图119 DL/T5018—2004图I.2　五点法测量布置图3　实测涂层的最小局部厚度不得小于设计规定的厚度。I.2金属涂层结合性能检查金属涂层结合性能检查方法如下：1　用图I.3所示硬质刃口刀具，将涂层切割成方形格子，尺寸见表I.1；表I.1涂层切格尺寸表检查的涂层厚度mm切格区的近似面积mm×mm划痕间的距离mm＜20015×153＞20025×2552切割时刀具的刃口与涂层表面约保持90°角（见图I.4），切割后，涂层至基体表面必须完全切断；图I.3　切割刀具刃口的形状图I.4　刀具切割角度119 DL/T5018—20043在格子状涂层表面，贴上宽度为25mm的布胶带，用500g负荷的辊子或用手指压紧，然后按图I.5所示方法，以手持粘胶带的一端，按与涂层表面垂直的方向，以迅速而突然的方式将粘胶带拉开，检查涂层是否被胶带粘起而剥离；4　涂层的任何部位都未与基体金属剥离为合格，如果胶带上有破断的涂层粘附，但破断部分发生在涂层间，而不是涂层与基体的表面上，基体未裸露，亦认为合格。图I.5　粘胶带拉开方式示意图119 DL/T5018—2004附录J（资料性附录）一般工程与结构用铸钢件J.1GB/T11352《一般工程用铸造碳钢件》摘录J.1.1　一般工程用铸造碳钢件化学成分应符合表J.1的规定。J.1.2一般工程用铸造碳钢件力学性能应符合表J.2的规定。表J.1　铸造碳钢件的化学成分牌号元素最高含量％CSiMnSP残　余　元　素NiCrCuMoVZG200–4000.020.500.800.040.040.300.350.300.200.05ZG230–4500.300.90ZG270–5000.40ZG310–5700.500.60ZG340–6400.60注1：对上限减少0.01％的碳，允许增加0.04％的锰，对ZG200–400的锰最高至1.00％，其余四个牌号锰最高至1.20％。注2：残余元素总量不超过1.00％，如需方无要求，残余元素可不进行分析。注3：当使用酸性炉生产铸件时，S、P含量由供需双方商定。表J.2　铸造碳钢件的力学性能牌号最　　小　　值屈服强度ss或s0.2N／mm2(kgf/mm2)抗拉强度sbN/mm2(kgf/mm2)延伸率d％根据合同选择收缩率y％冲击韧性AkvJaKkgf·m/cm2ZG200–400200（20.4）400（40.8）2540306.0119 DL/T5018—2004表J.2（续）牌号最　　小　　值屈服强度ss或s0.2N／mm2(kgf/mm2)抗拉强度sbN/mm2(kgf/mm2)延伸率d％根据合同选择收缩率y％冲击韧性AkvJaKkgf·m/cm2ZG230–450230（23.5）450（45.9）2232254.5ZG270–500270（27.6）500（51.0）1825223.5ZG310–570310（31.6）570（58.2）1521153ZG340–640340（34.6）640（65.4）1018102J.2　GB/T14408《一般工程与结构用低合金铸钢件》摘录J.2.1一般工程与结构用低合金铸钢件的硫、磷含量应符合表J.3的规定。J.2.2一般工程与结构用低合金铸钢件力学性能应符合表J.4的规定。表J.3　低合金铸钢件化学成分中的硫、磷含量牌　　号最　高　含　量　％ＳＰZGD270–4800.0400.040ZGD290–510ZGD345–570ZGD410–620ZGD535–720ZGD650–830ZGD730–9100.0350.035119 DL/T5018—2004ZGD840–1030表J.4　低合金钢铸件的力学性能牌号最　　小　　值屈服强度ss或s0.2MPa抗拉强度sbMPa延伸率d％收缩率y％ZGD270–4802704801835ZGD290–5102905101635ZGD345–5703455701435ZGD410–6204106201335ZGD535–7205357201230ZGD650–8306508301025ZGD730–910730910822ZGD840–10308401030620注：表中力学性能值取自28mm厚标准试块。119 DL/T5018—2004附录K（资料性附录）优质碳素结构钢和合金结构钢K.1GB/T699《优质碳素结构钢》摘录K.1.1优质碳素结构钢的牌号、统一数字代号及化学成分（熔炼分析）应符合表K.1的规定。表K.1优质碳素结构钢的化学成分序号统一数字代号牌号化　学　成　分％ＣSiMnCrNiCu不大于１U20252250.22～0.290.17～0.370.50～0.800.250.300.252U20302300.27～0.340.17～0.370.50～0.800.250.300.253U20352350.32～0.390.17～0.370.50～0.800.250.300.254U20402400.37～0.440.17～0.370.50～0.800.250.300.255U20452450.42～0.500.17～0.370.50～0.800.250.300.25注：表中所列牌号为优质钢，如果是高级优质钢，在牌号后面加“Ａ”（统一数字代号最后一位数字改为“3）；如果是特级优质钢，在牌号后面加“E”（统一数字代号最后一位数字改为“6”）；对于沸腾钢，牌号后面为“F”（统一数字代号最后一位数字为“0”）；对于半镇静钢，牌号后面为“b”（统一数字代号最后一位数字为“1”）。119 DL/T5018—2004K.1.2优质碳素结构钢的磷、硫含量应符合表K.2的规定。表K.2优质碳素结构钢的磷、硫含量组　　别PS不　大　于　％优质钢0.0350.035高级优质钢0.0300.030特级优质钢0.0250.020K.1.3优质碳素结构钢用热处理（正火）毛坯制成的试样测定钢材的纵向力学性能应符合表K.3的规定。表K.3　优质碳素结构钢的力学性能序号牌号试样毛坯尺寸mm推荐热处理温度℃sbMPassMPad5％y％Aku2J钢材交货状态硬度HBS10/3000不大于正火淬火回火不　小　于未热处理退火钢１252590087060045027523507117023025880860600490295215063179335258708506005303152045551974402586084060057033519454721718754525850840600600355164039229197注：表中所列正火推荐保温时间不少于30min；淬火推荐保温时间不少于30min；回火推荐保温时间不少于1h。K.2　GB/T3077《合金结构钢》摘录K.2.1低合金结构钢的牌号、统一数字代号及化学成分（熔炼分析）应符合表K.4的规定。119 DL/T5018—2004K.2.2低合金结构钢中硫、磷及残余铜、镍、钼的含量应符合表K.5的规定。K.2.3低合金结构钢的力学性能应符合表K.6的规定。表K.4低合金钢的化学成分序号统一数字代号牌号化　学　成　分％ＣSiMnCrMoNi1A0035235Mn20.32～０.390.17～0.371.40～1.802A1027227SiMn0.24～0.321.00～1.401.10～1.403A1035235SiMn0.32～0.401.10～1.401.10～1.404A2040240Cr0.37～0.440.17～0.370.50～0.800.80～1.105A2050250Cr0.47～0.540.17～0.370.50～0.800.80～1.106A3035235CrMo0.32～0.400.17～0.370.40～0.700.80～1.100.15～0.257A3042242CrMo0.38～0.450.17～0.370.50～0.800.90～1.200.15～0.258A4230230CrNi30.27～0.330.17～0.370.30～0.600.60～0.902.75～3.159A4237237CrNi30.34～0.410.17～0.370.30～0.601.20～1.603.00～3.5010A5020220CrNiMo0.17～0.230.17～0.370.60～0.950.40～0.700.20～0.300.35～0.7511A5040340CrNiMoA0.37～0.440.17～0.370.50～0.800.60～0.900.15～0.251.25～1.65注1：本标准中规定带“A”字标志的牌号仅能作为高级优质钢订货，其他牌号按优质钢订货。注2：统一数字代号系根据GB/T17616规定列入，优质钢尾部数字为“2”，高级优质钢（带“A”钢）尾部数字为“3”，特级优质钢（带“E”钢）尾部数字为“6”。表K.5低合金结构钢中硫、磷及残余铜、铬、镍、钼的含量％钢类PSCuCrNiMo不　　大　　于优质钢0.0350.0350.300.300.300.15高级优质钢0.0250.0250.250.300.300.10特级优质钢0.0250.0150.250.300.300.10119 DL/T5018—2004表K.6　低合金结构钢的力学性能序号牌号试样毛坯尺寸mm热　处　理力　学　性　能钢材退火或高温回火状态布氏硬度HB100/3000不大于淬　火回　火抗拉强度sbMPa屈服点ssMPa断后伸长率d5％断后收缩率y％冲击吸收功AkvJ加热温度℃冷却剂加热温度℃冷却剂不　　小　　于１35Mn225840水500水835685124555207２27SiMn25920水450水、油980835124039217335SiMn25900水570水、油885735154547229440Cr25850油520水、油98078594547207550Cr25830油520水、油108093094039229635CrMo25850油550水、油980835124563229742CrMo25850油560水、油1080930124563217830CrNi325820油500水、油98078594563241937CrNi325820油500水、油11309801050472691020CrNiMo25850油200空980785940471971140CrNiMoA25850油600水、油980835125578269注1：表中所列热处理温度允许调整范围：淬火±15℃，低温回火±20℃，高温回火±50℃。注2：拉伸试验时试样钢上不能发现屈服，无法测定屈服点ss情况下，可以规定残余伸长应力sr0.2。119 DL/T5018—2004附录L（规范性附录）锻件通用技术条件L.1优质碳素结构钢和低合金结构钢锻件的化学成分L.1.1锻件应按GB/T223《钢铁及合金化学分析方法》取样进行成品分析。L.1.2锻件的化学成分允许偏差应符合L.1的规定。表L.1锻件的化学成分允许偏差％元素规定化学成分范围％截　　面　　积cm2≤650＞650～1300＞1300～2600＞2600～5200＞5200～10420＞10420Ｃ≤0.25＞0.25～0.50≥0.50±0.03±0.03±0.04±0.05±0.03±0.04±0.05±0.04±0.05±0.06±0.05±0.06±0.07±0.05±0.06±0.07Si≤0.35＞0.35±0.02±0.05±0.03±0.06±0.04±0.06±0.04±0.07±0.05±0.07±0.06±0.09Mn≤0.90＞0.90±0.03±0.06±0.04±0.06±0.05±0.07±0.06±0.08±0.07±0.08±0.08±0.09P≤0.050+0.008+0.008+0.010+0.010+0.015+0.015S≤0.030＞0.030+0.005+0.010+0.005+0.010+0.005+0.010+0.005+0.010+0.006+0.015+0.006+0.015Cr≤0.90＞0.90～2.10＞2.10～10.00±0.03±0.05±0.10±0.04±0.06±0.10±0.04±0.06±0.10±0.05±0.07±0.14±0.05±0.07±0.15±0.06±0.08±0.16Ni≤1.00＞1.00～2.00＞2.00～5.30±0.03±0.05±0.07±0.03±0.05±0.07±0.03±0.05±0.07±0.03±0.05±0.07±0.03±0.05±0.07±0.03±0.05±0.07Mo≤0.20＞0.20～0.40＞0.40～1.15±0.01±0.02±0.03±0.02±0.03±0.04±0.02±0.03±0.05±0.02±0.03±0.06±0.03±0.04±0.07±0.03±0.04±0.08119 DL/T5018—2004L.2　优质碳素结构钢和低合金结构钢锻件的力学性能L.2.1　锻件的纵向力学性能应符合表L.2的规定。表L.2　锻件的纵向力学性能序号钢号热处理类型截面尺寸mm力学性能≥硬度sb（或＝）ss(s0.2)d5yAku2AkvHBMPa％J125正火＋回火≤100420～570235225039126～170＞100～250390～530215204831＞250～500380～520205184031＞500～1000380～520205173527235正火+回火≤100480～670270194327143～187＞100～250460～650245174024＞250～500460～610245173724＞500～1000460～610245173020调质≤100550～700320204547196～241＞100～250490～640295224039187～229＞250～500490～64027521163～219345正火+回火≤100580～770305173824163～217＞100～250560～750275153520＞250～500560～720275153220＞500～1000560～720275153016调质≤100630～780370174031207～302＞100～250590～740345183531197～286＞250～500590～74032517187～255435Mn2正火+回火≤100620315184524207～241＞100～300580295184324调质≤100745590165047229～269＞100～300685490164047119 DL/T5018—2004表L.2（续）序号钢号热处理类型截面尺寸mm力学性能≥硬度sb（或＝）ss(s0.2)d5yAku2AkvHBMPa％J520SiMn正火+回火≤120540335327263＞120～250530315306863＞250～400490275163547＞400～600470265153039＞600～900450255143039＞900～1200440245143039635SiMn调质≤100785510154547229～286＞100～300735440143539247～269＞300～400685390133036217～255＞400～500640375113032196～255＞500～800600345102824740Cr调质≤100735540154539241～286＞100～300690490144531241～286＞300～500640440103524229～269＞500～80059034583016217～255850Cr调质≤1008355401040255～286＞100～3007854901040241～286935CrMo调质≤100735540154547209～269＞100～300690490154539＞300～500640440153531＞500～800590390123024119 DL/T5018—2004表L.2（续）序号钢号热处理类型截面尺寸mm力学性能≥硬度sb（或＝）ss(s0.2)d5yAku2AkvHBMPa％J1042CrMo调质≤100900～1100650125035＞100～160800～950550135035＞160～250750～900500145535＞250～500690～84046015＞500～750590～740390161130Cr2Ni2Mo调质≤1001100～1300900104535＞100～1601000～1200800115045＞160～250900～1100700125045＞250～500830～98063512＞500～1000780～930590121234CrNiMo调质≤1001000～1200800115045＞100～160900～1100700125545＞160～250800～950600135545＞250～500740～89054014＞500～1000690～840490151334CrNi2Mo调质≤100900785144054269～319＞100～300855735143847262～312＞300～500805685133531241～291＞500～1000755640123231241～291119 DL/T5018—2004L.2.2锻件的径向、横向、切向力学性能降低的百分数应符合表L.3的规定。表L.3径向、横向、切向力学性能降低的百分数力学性能指标力学性能允许降低的百分数％横向试样径向试样切向试样直径≤300mm的锻件直径＞300mm的锻件sbMPa101055ssMPa101055d5％50352530y％40352025AKJ50402530119 DL/T5018—2004附录M（资料性附录）支承滑道常用材料M.1　压合胶木M.1.1压合胶木的物理机械性能应符合表M.1的规定。表M.1压合胶木的物理机械性能序号性　　能压合胶木（短层积板）MCS–2MCS–2–21密度g/cm3≥1.3≥1.32水分和挥发物质％≤7≤6324h吸水率％≤5≤34极限吸水率％≤20≤85极限膨胀率％≤22≤106顺纹拉伸极限强度MPa≥260≥2007顺纹压缩极限强度MPa≥160≥1508静曲极限强度MPa≥280≥2509冲击强度J/cm2≥8≥910胶缝极限剪切强度≥15≥1511端面布氏硬度MPa≥2.5≥2.0119 DL/T5018—2004M.1.2　压合胶木在加工前应在70℃的石蜡溶液中干燥，使其含水率（包括挥发物）降低到5％以下，干燥后端部裂纹不大于0.2mm。M.1.3压合胶木应顺木纹方向的端面受压，其过盈量为夹槽宽度的1.6％～2.0％。压合胶木与滑道夹槽应紧密接触，在两端部检查局部间隙应小于0.2mm，深度不超过30.0mm，宽度不超过20.0mm。M.1.4压合胶木压入夹槽后的机加工表面粗糙度为Ra≤6.3mm。M.2增强（填充）四氟板材M.2.1　增强（填充）四氟材料的物理机械性能参见表Ｍ.2。表M.2增强（填充）四氟板材的物理机械性能序号性　　能单　位指　标备　注１密度g/cm31.20～1.502抗压强度MPa120～1803缺口冲击强度J/cm2＞0.74球压痕硬度MPa≥100GB3398–19825许用线压强kN/cm≤806线胀系数1/℃≤7.0×10–57吸水率％≤0.68热变形温度℃185M.2.2　增强四氟材料滑块的宽度尺寸宜大于夹槽宽度1％。M.2.3滑块表面粗糙度Ra≤3.2mm。M.3钢背铜塑复合材料M.3.1钢背铜塑复合材料的物理机械性能参见表M.3。119 DL/T5018—2004表M.3钢背铜塑复合材料的物理机械性能序号性　能单位复　合　材　料铜球／聚甲醛铜螺旋／聚甲醛1复合层厚度mm1.2～1.5≥3.02抗压强度MPa≥250≥1603布氏硬度MPa≥300≥1204允许线压强kN/cm60805线胀系数1/℃2.3×10–52.3×10–56工作温度℃–40～＋100–40～＋100M.3.2钢基聚甲醛复合材料的表层应均匀一致，无未溶化的塑料，无裂纹等缺陷。M.4自润滑铜合金支承材料M.4.1常用自润滑铜合金支承材料的铜合金应符合GB/T13819《铜合金铸件》有关规定的要求，其力学性能应满足表M.4的规定。表M.4铜合金力学性能铜合金力学性能抗拉强度sbMPa屈服强度s0.2MPa伸长率d５％硬度HB锡青铜≥200≥90≥13≥60铝青铜≥630≥250≥16≥157高强黄铜≥740≥400≥7≥167M.4.2铜基体应无夹杂物、砂眼、缩孔等缺陷，表面粗糙度Ra≤3.2mm。M.4.3固体润滑剂的化学成分应符合图样规定，表面应颜色一致，无缺损、无剥离、无裂纹。119 DL/T5018—2004附录N（资料性附录）橡胶水封的物理机械性能N.1橡胶水封的物理机械性能应符合表N.1的规定。表N.1橡胶水封的物理机械性能序号性能指标值ⅠⅡ高水头橡胶水封SF6674SF6474SF65741密度g/cm31.2～1.51.2～1.51.2～1.51.2～1.52含（新）胶量％≥60≥60≥60≥603拉伸强度MPa≥18≥13≥14≥224邵氏硬度A60±560±560±570±55拉断伸长率％≥450≥450≥400≥4006拉伸弹性模量MPa当100％当200％1.6～2.01.8～2.51.6～2.01.8～2.51.6～2.01.8～2.52.0～4.02.5～5.07压缩弹性模量MPa当20％当30％当40％5.5～6.05.6～6.06.2～6.85.5～6.05.6～6.06.2～6.85.5～6.05.6～6.06.2～6.85.5～7.55.8～8.06.0～9.08在–40～+40℃温度环境下工作不发生冻裂或硬化N.2橡塑复合水封聚四氟乙烯薄膜厚度应大于1.0mm，聚四氟乙烯薄膜与橡胶材料的粘合强度，当试样宽度为25.0mm时，应不小于10kN/m。119 DL/T5018—2004附录O（资料性附录）闸门高强度环氧垫料配制与特性O.1环氧垫料配方（重量比）环氧树脂6101号（主剂）100二丁脂（增塑剂）含量99％以上12多乙烯多胺（固化剂）1242.5号水泥12O.2　配制工艺　　先将6101号环氧树脂用隔水均匀加温到25℃～30℃。按配方依次加入二丁脂、多乙烯多胺，最后加入水泥搅匀。浆液温度控制在35℃～40℃，否则强度降低不能浇灌。O.3　基本物理性能　　抗压强度（7天平均值）89MPa抗压强度（15天平均值）93～108MPa硬度（平均值）HB＝61～100初凝时间2h终凝时间24h流动性能适中收缩率纵向收缩量大，横向收缩小比重1.25～1.6119 DL/T5018—2004O.4补充要求高强度环氧垫料进行物理性能试验的试样（块），应尽可能模拟现场环境、条件及浇灌工艺制备。119 表A.2碳素结构钢的力学性能（摘自GB/T700—1988）牌号等级位伸试验冲击试验180°冷弯试验，b=2a屈服点ssMPa抗拉强度sbMPa伸长率d5％温度℃V型冲击功(纵向)J试样方向钢板厚度mm钢板厚度mm钢板厚度mm＞4～60＞60～100＞100～200≤16＞16～40＞40～60＞60～100≤16＞16～40＞40～60＞60～100不小于不小于不小于弯心直径dQ215AB215205195185335～41031302928—20—≥27纵横0.5aa1.5a2a2a2.5aQ235ABCD235225215205375～46026252423—200–20≥27纵横a1.5a2a2.5a2.5a3aQ255AB255245235225410～51024232221—20≥272a3a3.5a注1：牌号表示方法：钢的牌号由代表屈服点的字母、屈服点数值、质量等级符号和脱氧方法号等四个部分按序组成。例如：Q235—A、F。注2：符号：Q—钢材屈服点“屈”字汉语拼音首位字母；A、B、C、D—分别为质量等级；F—沸腾钢“沸”字汉语拼音首位字母；b—半镇钢“半”字汉语拼音首位字母；Z—镇静钢“镇”字汉语拼音首位字母；TZ—特殊镇静钢“特镇”两字汉语拼音首位字母。在牌号组成表示方法中，“Z”与“TZ”符号予以省略。注3：冷弯试验中B为宽度，a为板厚。注4：进行拉伸和弯曲试验时，钢板应取横向试样。注5：夏比冲击功值按一组三个试样单值的算术平均值计算，允许其中一个试样单值低于规定值，但不得低于规定值的70％。注6：钢材一般以热轧状态交货，根据需方要求，经双方协议，也可以正火状态交货（A级钢除外）。注7：其他技术要求见GB700—1988规定。 表A.3低合金高强度结构钢的化学成分（摘自GB/T1591—1994）牌号等级化学成分％备注C≤MnSi≤P≤S≤VNbTiAl≥Cr≤Ni≤Q295AB0.160.80～1.500.550.0450.0400.0450.0400.02～0.150.015～0.0600.02～0.20——————Q345ABCDE0.201.00～1.600.550.0450.0400.0350.0300.0250.0450.0400.0350.0300.0250.02～0.150.015～0.0600.02～0.20——0.0150.0150.015——————————相当于GB1591—1988中16Mn钢、16Mnq钢、16MnR钢0.18Q390ABCDE0.201.00～1.600.550.0450.0400.0350.0300.0250.0450.0400.0350.0300.0250.02～0.200.015～0.0600.02～0.20——0.0150.0150.0150.300.300.300.300.300.700.700.700.700.70相当于GB1591—1988中15Mnv钢、15MnTi钢Q420ABCDE0.201.00～1.700.550.0450.0400.0350.0300.0250.0450.0400.0350.0300.0250.02～0.200.015～0.0600.02～0.20——0.0150.0150.0150.400.400.400.400.400.700.700.700.700.70Q460CDE0.201.00～1.700.550.0350.0300.0250.0350.0300.0250.02～0.200.015～0.0600.02～0.200.0150.0150.0150.700.700.700.700.700.70 表A.4低合金高强度结构钢力学性能（摘自GB/T1591—1994）牌号等级屈服点ss≥MPa抗拉强度sbMPa伸长率d5％≥冲击功，AKV（纵向）J备注厚度（直径、边长）mm≤16＞16～35＞35～50＞50～100+20℃0℃–20℃–40℃Q295AB295275255235390～570232334Q345ABCDE345325295275470～630212134相当于GB1591—1988中16Mn钢、16Mnq钢、16MnR钢222222343427Q390ABCDE390370350330490～650191934相当于GB1591—1988中15Mnv钢、15MnTi钢343427Q420ABCDE420400380360520～680181834191919343427Q460CDE460440420400550～720171717343427注1：夏比（V型缺口）冲击试验的冲击功和试验温度应符合表A.4规定。冲击功值按一组三个试样算术平均值计算，允许其中一个试样值低于表A.4规定值，但不得低于规定值的70％；注2：A级钢应进行弯曲试验，其他质量级别钢，如供方能保证弯曲试验结果符合表A.4规定要求，可不作试验；注3：原标准GB1591—1988中16Mn钢牌号改为GB/T1591—1994标准中的Q345钢；15MnV、15MnTi改为Q390钢。表A.5压力容器用钢板的化学成分（摘自GB6654—1996）牌号化学成分％CMnSiVMoNbCrSP不大于20R≤0.200.40～0.900.15～0.30————0.0300.03516MnR≤0.201.20～1.600.20～0.55————0.0300.03515MnVR≤0.181.20～1.600.20～0.550.04～0.12———0.0300.035表A.6压力容器用钢板的力学性能、工艺性能（摘自GB6654—1996）牌号交货状态钢板厚度mm抗拉强度sbMPa屈服点ssMPa伸长率d5MPaV型冲击功180°冷弯试验d=2a≥温度℃AKV（横向）J20R热轧、控轧或正火6～16＞16～36＞36～60＞60～100400～510245235225205252031d=2a390～5102416MnR6～16＞16～36＞36～60＞60～100＞100～120510～640490～620470～600460～590450～580345325305285275212031d=2a20d=3a 15MnVR6～16＞16～36＞36～60530～665510～645490～625390370350192031d=3a注1：所有牌号的钢都是镇静钢；注2：钢板的拉伸试验，夏比（V型缺口）冲击试验、冷弯试验结果应符合表A.6的规定，其中厚度大于60mm的钢板仅在合同中注明才做冷弯试验；注3：夏比（V型缺口）冲击功，按三个试样的算术平均值计算，允许其中一个试样的单个值比表A.6规定值低，但不得低于规定值的70％。'