机械设备安装工艺标准

'机械设备安装工艺标准第一章通用设备1、总则1.1适用于烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等专业的冶金机械设备安装工程。对有特殊要求的冶金机械设备安装工程施工及验收的技术条件应符合设备技术的规定。1.2设备安装工程必须按设计施工。在施工中，施工人员发现设计有不合理和不符合实际之处，及时提出意见或修改建议，经有关部门研究决定后，按修改后的设计施工。1.3设备安装工程中的灌浆、装配、焊接、配管等的施工及验收，除本标准外，按国家有关的安装工程工艺标准及设备安装工程验收规范执行。1.4设备安装工程所用的机械设备，主要材料或用于重要部位的材料，必须符合设计规定和产品标准，并具有出厂合格证。没有出厂合格证或对质量有怀疑时，应进行检验，符合要求后，方可使用。1.5设备安装工程的施工安全技术除应按本标准和公司安全技术规程的规定执行外，并应遵守国务院颁发的《建筑安装工程安全技术规程》，劳动、公安部部门和冶金局颁布的安全技术、劳动保护和防火等的有关规定。1.6设备安装工程施工前对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、安全措施、消防设施、主要材料、主要机具和劳动力等应有充分准备，并作好合理安排，以确保施工的顺利进行。 1.7设备安装工序中有恒温、防震、防尘或防潮等要求时，应在安装地点具备或采取相应措施后，方得进行该工序的施工。1.8利用建筑结构作为起吊搬运设备和承力点时，必须符合建筑结构允许的负荷量。1.9设备安装过程中应精心操作，防止损坏设备，并经常检查设备情况，妥善保管和维护。1.10设备安装施工中应按自检、互检和专业检查相结合的原则，对每道工序进行检验和记录，工程验收时，即以此记录为依据。11.11隐蔽工程必须在工程隐蔽前检验合格，作好记录。1.12机械设备的无负荷试运转，应由安装单位负责进行，建议建设单位参加。负荷试运转应由建设单位负责进行，安装单位参加。试运转所需的动力、油料和设备，电气的零部件等应由建设单位供应。2、设备安装2.1工艺流程：2.2设备基础检查、验收2.2.1确认基础已具备安装条件的资料主要有设备基础浇灌资料、施工现场纵、横向中心线及标高测量成果表。2.2.2复查基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合标准的规定2.2.3检查基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。 2.2.4对需作沉陷观测的设备基础应有沉陷观测记录。2.3基准线和基准点2.3.1根据设计安装和检修的需要确定基准线和基准点。2.3.2以基准线和基准点为依据,检测设备安装水平位置和标高偏差值。2.3.3在需要保留的基准线和基准点处设置永久中心标板和永久基准点。2设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差mm32.3.4永久中心标板和永久基准点可采用铜材、不锈钢材、普通钢材制造，采用普通钢材制造时应有防腐蚀措施。永久中心标板和永久基准点应设置牢固并应予以维护。2.3.5绘制永久中心标板和永久基准点布置图，在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号、设置位置及其实测坐标或标高。安装工作结束后，应将永久中心标板和永久基准点及其布置图移交建设单位。2.3.6根据永久中心标板和永久基准点作出安装需要的临时基准线标点，无永久中心标板和永久基准点，则根据经校正的设备基础轴线和标高作出。2.3.7根据设备安装精度要求挂设基准线，选用直径为0.3~0.75mm的整根钢丝，其拉紧力一般为钢丝破断拉力的50%一80%，水平或倾斜挂设的跨距不宜超过40m。2.3.8基准线标点和基准点的测设符合测量工艺标准的要求。 2.4设备开箱和检验：2.4.1检查箱号和箱数以及包装情况。2.4.2检查设备名称、型号、规格、合格证及验收报告是否符合要求并齐全。2.4.3检查设备有无缺件，表面有无损坏和锈蚀等情况。2.4.4做好检查记录。2.4.5做好设备两级交接交接记录。即设备处与施工单位交接、施工单位设备员对安装人员的现场交接。2.5设备就位、找平找正和标高测定。2.5.1设备就位前，必须除去设备底面的油污、油漆、泥土及地脚螺栓预留孔内的杂物。清除基础表面浮浆、凿成麻面，并不得有油污，以保征二次灌浆质量。2.5.2研磨平垫板位置,使其纵、横向水平度达到设备精度要求。2.5.3设备就位安装a.设备的纵、横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度或铅垂度公差应符合设备安装工艺标准规定。4一般设备安装精度*本标准中对水平度、铅垂度、垂直度、平行度以千分数表示的公差，系指被测检物形状公差符合规定条件下的位置公差，其数值为规定检测长度（如无规定，即为被测检物的全长）乘以千分数。b.设备找平找正和标高测定的测点，一般可选择在设备的下列部位： （1）设计或设备技术文件指定的部位;（2）设备的主要工作面；（3）部件上加工精度较高的表面；（4）零、部件间的主要结合面；（5）支承滑动部件的导向面；（6）轴承剖分面、细颈表面、滚动轴承外圈；（7）设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。c.设备安装偏差或误差的方向，一般可按下列因素确定：（1）能补偿受力或温度变化后所引起的偏差或误差；（2）能补偿使用过程中磨损所引起的偏差或误差；（3）使有关的零、部件更好地联接配合；（4）使运转平稳；（5）使零、部件在负荷作用下受力较小。d.拉钢丝测检直线度、平行度、同轴度时，应根据测检精度要求和拉设跨距选用直径为0.3一0.75mm的整根钢丝，其拉紧力一般为钢丝破断拉力的50%一80%。水平方5向拉钢丝测检需考虑钢丝挠度影响。2.6地脚螺栓、垫板和二次灌浆。2.6.1预留地脚螺栓孔的安装a.地脚螺栓与混凝土接触的部位不得有油脂和污垢。b.地脚螺栓底端不得碰预留地脚螺栓孔的孔底，与孔壁的距离应大于 15mm。c.地脚螺栓的一次灌浆前，设备必须粗找平找正、标高基本达到设备安装精度要求，以满足下工序对设备进行精找平找正、标高的要求为准，请监理验收。d.拧紧地脚螺栓应在预留地脚螺栓孔的一次灌浆混凝土达到设备基础混凝土设计的强度后进行。2.6.2带锚板活动地脚螺栓孔的安设a.活动锚板设置应平稳，锚板与基础面的接触应均匀。b.带槽锚板活动地脚螺栓末端的端面上应标明矩形头的方向，基础表面上应标明带槽锚板矩形槽的方向，矩形头应正确嵌入锚板槽内。c.带锚板活动地脚螺栓预留孔或套管的密封应符合设计的规定，如无规定，可在预留孔或套管内充填干燥的砂子，上口以麻线沥青封闭。2.6.3胀锚地脚螺栓和环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设a.胀锚地脚螺栓的安设应符合《YG型胀锚螺栓施工技术暂行规定》的规定。b.环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设应符合《环氧砂浆锚固地脚螺栓技木规程》的规定。2.6.4地脚螺栓的紧固a.设备底座上用于找平的调整螺钉，在地脚螺栓紧固前应予回松。地脚螺栓紧固后，调整螺钉不应受力。b.地脚螺栓的紧固程度，一般用锤敲击螺母，根锯响声和反弹力凭经验检查。锤头规格可参照下表选用。 c.设备技术文件对地脚螺栓的紧固力有规定时，应用扭力扳手紧固地脚螺栓。d.地脚螺栓紧固后，螺母与垫圈、设备底座、锚板的接触应良好，局部间隙应符合下6表的规定；螺栓应露出螺母，露出长度宜为1.5一5倍螺距。检查地脚螺栓紧固的锤头规格地脚螺栓的螺母与被联接件接触要求mm2.6.5垫板（1）垫板组的位置和数量一般应符合下列要求：a．每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组，设备主要受力部位无地脚螺栓时亦应放置垫板组。b．垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。c．相邻垫板组之同的距离宜为500一1000mm。（2）放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：A=C*[100（Q1+Q2）]/R式中A——垫板总承力面积，mm2；C——安全系数，可采用1.5~3，采用坐浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；7 Q1——采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，kgf；Q2——地脚螺栓紧固力的总和，Kgf；R——基础混凝土的抗压强度，Kgf／cm2。（3）垫板的规格一般应根据垫板的总承力面积和垫板组的数量选用。（4）直接放置垫板的混凝土基础表面应进行研磨，其与垫板组接触面的接触点应分布均匀。（5）每一垫板组应尽量减少垫板的块数，不超过5块。特殊动力设备或大负荷设备垫板块数不超过3块。平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。（6）斜垫板的斜度采用1：20，尺寸根据设备底板外形确定。一般采用80*120mm。（7）平垫板和斜垫板均应该双面加工。（8）设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：a．每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2／3。b．垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓。c．平垫板组宜露出设备底座外缘10一30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘10一50mm。d．每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查；对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05mm塞尺检查,塞入面积不得超过垫板面积的1/3。 e．钢垫扳组的各垫板应相互点焊牢固。2.6.6二次灌浆（1）预留地脚螺栓孔、设备底座与基础之间的二次灌浆，应符合工艺标准的规定。（2）灌筑时，不得使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。（3）设备底座与基础之间二次灌浆层的厚度应符合设计的规定，如无规定，宜为50~100mm。82.7清洗和装配。2.7.1一般规定（1）需要在安装现场装配的零、部件以及设备上原已装配的零、部件装配的零、部件，如有下列情况之一者，应进行清洗：a．包装防护材料不需要保留的；b．包装防护材料不能作为润滑剂或掺入润滑剂使用的；c．包装防护材料可以作为润滑剂或掺入润滑剂使用但超过了规定的有效期.d.因运输、保管不善，致使包装防护材料发生变质或零、部件加工面已产生锈蚀、脏污。（2）对于需要清洗的零、部件，清洗洁净后应涂以规定的润滑剂，必要时涂以合适的防锈润滑剂。（3）对于需要清洗的设备管路应清洗洁净并畅通。（4）设备表面的防锈油脂可选择下列方法清洗 a．用金属清洗剂（非离子表面活性剂）清洗；b．用蒸汽或热空气吹洗，吹洗后必须及时除尽水分；c．用热的机械油、汽轮机油或变压器油清洗，油温不应超过100℃，如将被清洗的零、部件浸入油内加热溶解清洗时，被清洗的零、部件应与加热容器底部和四周保持适当的距离。d．用碱性清洗液清洗，清洗液宜加热至60一90℃，清洗后应用清水冲洗洁净并使之干燥。e．用煤油、柴油或汽油等溶剂油清洗。（5）设备加工面上的防锈漆，应用适当的稀释剂或脱漆剂等溶剂清洗；用防锈剂溶9液浸涂的零、部件，可用12%~15%亚硝酸钠和0.5%~0.6%碳酸钠的水溶液清洗。（6）设备加工面如有防锈漆，应进行除锈。（7）有禁油要求的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。（8）设备拆卸、装配前，应了解设备的构造和技术要求,确定拆装顺序和方法。（9）设备拆卸时，应对易于混淆的零、部件作出相对位置的标记。（10）设备装配时，应先检查零、部件与装配有关的尺寸偏差、形状和位置误差，符合设备技术文件的要求后，按照装配顺序和标记进行装配。2.7.2螺纹联接件、键、定位销装配 （1）螺纹联接件的装配，螺栓头部、螺母与被联接件的接触应紧密，紧固程度一般用手锤轻击螺母或螺栓头部，根据响声凭经验检查，或用塞尺检查。如设备技术文件对紧固力有规定时，应对紧固力进行测定。（2）不锈钢、铜和铝螺纹联接件的螺纹部分，装配应涂以润滑剂。（3）螺纹联接件的防松件应装配正确。（4）螺栓联接采用加热螺栓拧进螺母的方法紧固时，拧进螺母的起始位置应使螺栓与被联接件间的间隙消除，螺栓的加热温度和螺母的拧进角度应按下列公式计算：t=p/AaE+t0θ=PL/ASE*360式中t——螺栓加热温度，℃P——螺栓紧固力，kgf；A——螺栓被拉伸部分的横截面积，mm2；a——螺栓材料的线膨胀系数，1／℃；E——螺栓材料的弹性模量，kgf／mm2T0——环境温度，℃；10θ——螺母多拧进的角度，度；L——螺栓被拉伸部分的长度，mm；S——螺距，mm。注：空螺栓与被联接件在工作状况下出现温差以及需考虑被联接件的弹性变形时，应对公式予以修正。（5 ）平键、半圆键、楔键、薄型平键、切向键等与键槽的配合，应分别符合国标规定。（6）楔键的斜面与轮毂键槽的斜面应接触紧密。切向键的每对键的斜面、键与轴槽和键与轮毂槽的工作面均应接触紧密。（7）装配定位销时，定位销应能顺利装入销孔，销与销孔的接触面积应大于65%；装入销孔的深度应符合设备技术文件的规定。2.7.3滑动轴承装配（1）厚壁轴瓦与轴承盖、轴承座的接合面均应接触紧密，其接触面积：受力轴瓦应大于60%，不受力轴瓦应大于50%，且应分布均匀。（2）轴瓦外径与轴承盖和轴承座内径为过盈配合时，其过盈量应符合设备技术文件的规定。（3）对于负荷方向不变的滑动轴承，轴瓦需要刮研时，轴颈与受力轴瓦的接触点数和接触角度应符合下表的规定。（4）对于负荷方向不变的滑动轴承，轴瓦需要刮研时,轴颈与轴瓦的间隙一般应符合下到规定：a.顶间隙：用润滑油润滑的轴承，应为轴颈直径的0.1%~o.15%；用润滑脂润滑的轴承，应为轴颈直径的0.15%~0.2%.如负荷作用在轴瓦时，上述顶间隙值应减小15%.b．同一轴承两端顶间隙之差应符合下表的规定。c．侧间隙：单侧间隙应为顶间隙的1/2~2/3。11滑动轴承两端顶间隙之差mm（5）对于负荷方向变化的滑动轴承，轴瓦需要刮研时，轴颈与轴瓦的接触点数、接触角度、顶间隙、侧间隙均应符合设备技术文件的规定。 （6）薄壁轴瓦与轴承盖、轴承座的接合面不得刮研，但应检查其配合过盈量；薄壁轴瓦与轴颈的接触面不宜刮研。轴颈与受力轴瓦的接触要求（7）轴颈与轴承盖的顶间隙可用压铅法检查。压铅用的铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍。顶间隙应按下列公式计算：S1=b1-(a1+a2)/2S2=b2-(a3+a4)/2式中S1——一端顶间隙，mm；S2——另一端顶间隙，mm；b1、b2——轴颈上各段铅丝压扁后的厚度，mm；a1、a2、a3、a4——轴承瓦合缝接合面上各垫片的厚度或铅丝压扁后的厚度，mm；轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查。（8）对于在上、下轴瓦合缝处接合面间允许用垫片调整顶间隙的轴承，两边垫片的组合厚度应相等，垫片不得与轴颈接触，但距离轴瓦内缘不宜超过1mm（9）对于用润滑油润滑的轴承，装配时，轴承剖分面应涂以密封剂。（10）液体摩擦轴承的装配应符合设备技术文件的规定。12（11）轴套与轴承座孔的配合及轴套与轴颈的配合均应符合设备技术文件的规定。（12）含油轴套装配时，其表面若需擦洗，擦洗用油宜与轴套所含润滑油相同，含油轴套与轴颈的间隙一般为轴颈直径的0.1%一0.2%（13）尼龙轴套与轴颈的间隙应为轴颈直径的0.5%~1.0%,装配时应涂以适量的润滑油.（14）推力滑动轴承的装配应符合设备技术文件的规定. 2.7.4滚动轴承的装配（1）精度等级为E、D、C级需要清洗的滚动轴承，进行最后的清洗时应用洁净的汽油将轴承冲洗干净。（2）采用温差法装配时，加热温度不得高于1000C，冷却温度不得低于-800C（3）轴承外圈与轴承座或壳体孔的配合应符合设备技术文件的规定；对于剖分式轴承座，轴承盖与轴承底座的接合面应无间隙，且轴承盖和轴承底座内孔的两侧不得卡紧轴承外圈（夹帮）。（4）滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧，闷盖、透盖、应均匀贴紧在轴承内圈或外圈的端面上，如设备技术文件规定留有游隙，应按规定留出。（5）单列向心球轴承、双列向心球面球轴承和双列向心球面滚子轴承装配时，应预留出轴向热膨胀间隙ΔL，间隙一般应大于0.5mm，必要时，轴向间隙按下式计算:13ΔL=L*a*Δt十O．15式中ΔL——轴向间隙，mm；L——两轴承的中心距，mm；a——轴材料的线膨胀系数，1／℃；Δt——工作时轴与环境的最大温差值，℃。对于人字齿轮轴的轴承，应留出因齿侧隙产生的轴向窜动间腺。（6 ）单列向心推力球轴承、单列圆锥滚子轴承、双联单向推球轴承和双向推力球轴承的装配，轴向游隙一般应符合规定单列向心推力球轴承轴向游隙2.7.5关节轴承装配（1）外圈有装配的向心关节轴承的装配，应使轴承承受的径向负荷方向与外圈装配槽相垂直；特殊结构（非标准）的向心关节轴承，其承受径向负荷的方向应符合设备技术文件的规定。（2）开型外圈的向心关节轴承，装配后外圈开缝处应合缝良好。14（3）关节轴承的旋转和摆动应灵活.2.7.6齿轮传动装配（1）轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的渐开线圆柱齿轮副的装配,其中心距极限偏差±fa应符合规定要求.也可按设备技术文件规定的侧隙进行检查。注:中心线距极限偏差±fa系指在齿宽的中间平面上的实际中心距与公称中心距之差.（2）轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的“67”型圆弧齿圆柱齿轮副、圆柱蜗杆传动、圆弧齿圆柱蜗杆传动和圆锥齿轮副的侧隙应符合规定要求。如用压铅法检查侧隙，应沿大齿轮（或蜗轮）圆周不少于3处的等分部位检查，铅丝的长度应大于3个齿距，铅丝的直径不宜超过侧隙的3倍，对于齿宽较大原齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅丝。（3）轴心线位置为可调整结构的齿轮副的装配，其接触斑点应符合规定要求。用着色法检查齿轮副的接触斑点。 a.将涂色油薄而均匀地涂在小齿轮(或蜗杆)上,在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3~4转。b.圆柱齿轮和圆柱蜗杆传动蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部;圆弧齿圆柱蜗杆传动的蜗轮,其接触斑点在齿高方向应偏向齿顶,且双向运转时,蜗轮轮齿两侧接触面应对称于蜗轮齿宽中间平面；圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端15c.接触斑点的百分值应按下列公式计算:Cb=(b”-c)/b’*100%Ch=h”/h’*100%式中Cb_____沿齿长方向接触斑点的百分值,%Ch_____沿齿高方向接触斑点的百分值,%b”_____接触痕迹极点间的距离,mmc______超过模数值的断开距离,mmb’_____齿的工作长度,mmh”_____接触痕迹平均高度(对圆柱齿轮和蜗轮)或齿长接触痕迹中部的高度(对圆锥齿轮),mmh’_____齿的工作高度(对圆柱齿轮和蜗轮)或相应于h”处的有效高(对圆锥齿轮),mmd.可逆传动的齿轮,轮齿两侧面均应检查.mm2.7.7联轴器装配（1）刚性联轴器的装配,两轴心径向位移不得大于0.03mm ，两个半联轴器端面的接触应紧密。（2）十字滑块联轴器、NZ型挠爪型联轴器和装配，两轴心径向位移和两轴线倾斜应符合规定要求。十字滑块联轴器的端面间隙c，对于外形最大直径小于可等于190mm的联轴器应为0.5~0.8mm；对于外形最大直径大于190mm的联轴器应为1.0~1.5mm。NZ型挠性爪型联轴器的端面间隙c宜为2mm.（3）蛇形弹簧联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合规定要求。（4）CL型齿轮联轴器、CLZ型齿轮联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和外齿轴套端面处间隙应符合规定要求,且外齿轴套端面处间隙c的确定，应使外齿端面与端盖在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触。装配后应按设备技术文件的16规定在内腔加注润滑剂。（5）弹性圈柱销联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合规定要求。（6）棒销联轴器的装配，两轴心径位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合表的规定，且端面间隙c的确定，应使半联轴器端面与挡板在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触。（7）柱销联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合表的规定。 （8）带制动轮柱销联轴器和装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合下表的规定（9）TD型胎形弹性联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应17符合下表的规定。（10）万向联轴器的装配，应符合下列要求：a.半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于60%b.在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙δ，宜在各配合间隙积累值范围内。可逆传动时，间隙应取较小值。（11）联轴器装配两轴心径向位移和两轴线倾斜的测量（12）测量联轴器端面间隙时，应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置；对于轴承形式为滑动轴承的电机，应使转子轴向处于磁场中心的位置。蛇形弹簧联轴器装配要求18CL形、CLZ型齿轮联轴器装配要求柱销联轴器装配要求19带制动轮柱销联轴器装配要求TD型胎形弹性联轴器装配要求20 2.7.8皮带传动、链传动装配（1）传动轴平行的每对皮带轮或链轮的装配，两轴的平行度公差为0.15/1000，两轮的轮宽中间平面应在同一平面上，公差为1mm。（2）装在链轮上的链条，其从动边的铅垂度f；当链条与水平线夹角a小于或等于450时，宜为两链轮中心距A的2%；当链条与水平线夹角a大于450时，宜为两链轮中心距A的1%~15%.2.7.9密封件的装配（1）压装软填料圈应符合下列要求a.软填料圈的接口宜切成小于450的剖口，相邻两圈的接口应错开900以上；b.压盖的压紧力应沿圆周均匀分布，软填料圈不宜压得过紧。（2）油封装配时，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封唇边应对着被密封介质的压力方向，唇边不得损伤，油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动的现象。（3）O型密封圈装配时，密封圈不得扭曲和损伤。（4）成套V型密封圈的装配，预压量应适量。如需搭接，应切成450的剖口，相邻两圈的接口应错开900以上。（5）Yx型密封圈的装配，应区分孔用Yx型密封圈或轴用Yx型密封圈，不得相互代21用。（6）V型、Y型、Yx型、U型密封圈的装配，唇边应对着被密封介质的压力方向，唇边不得损伤。 （7）环形间隙密封、曲折（迷宫式）密封的装配，应符合下列要求：a.环形密封槽内和曲折缝隙内一般应填满润滑脂（气封除外）；22b.密封缝隙应均匀。2.7.10热装配、冷装配和压装配（1）有过盈的配合件装配前，应检查包容件与被包容件的配合公差、倒角和圆角半径、导向部位的锥度和长度，根据平均实测过盈值对配合类别。（2）热装配时，被加热件的加热温度应按下列计算：t=（2~3）i/ad+t0式中t——被加热件温度，0C；I——平均实测过盈值，mm；a——被加热件材料的线膨胀系数，1/0C；d——被加热件的公称直径，mm；t0——环境温度，0C；被加热件加热的温度不得超过被加热件材料的回火温度。（3）冷装配时，被冷却件接近的低于脆性转变温度时严禁敲击。被冷却件的冷却温度应按下式计算：t=-2i/ad+t0式中t——被冷却件的冷却温度，0C；i——平均实测过盈值，mma——被冷却件材料的线膨胀系数，1/0C； d——被冷却件的公称直径，mmt0——环境温度，0C；注：常用冷却剂及其冷却温度（一个标准大气压下）如下：干冰加酒精或丙酮-750C液氨-1200C液氮-190~-1950C液氧-180~-1820C23（4）压装配前，应将配合面清洗洁净，并涂以润滑剂。压装配的压入力可按下列经验公式计算：当被包容件与包容件的材料都是钢时P={2.9[(D/d)2-1]Li}/(D/d)2当被包容件的材料是钢,包容件的材料是铸铁时P={4.3[(D/d)+0.3]Li}/[(D/d)+6.35]式中P____压入力,tfD____包容件外径,mmd____被包容件外径,mmi_____平均实测过盈值,mmL_____包容件与被包容件的配合长度,mm2.8承压设备的强度试验和严密性试验。本章适用于同时具备下列条件的承压设备和强度试验和严密性试验：a.工作压力为正压。 b.工作介质为气体或最高工作温度低于标准沸点的液体。2.8.1承压设备应作强度试验和严密性试验，但对于设计无强度试验要求或同时具有下列条件的承压设备，可不作强度试验，仅作严密性试验：a.在制造厂已作过强度试验，并具有合格证；b.外表无损伤痕迹。2.8.2强度试验应采用液压法进行，如设计规定采用气压法或因设备结构及操作条件限制只能采用气压法时，则必须有可靠的安全措施。2.8.3需作强度试验的承压设备，其严密性试验应在强度试验合格后进行。设备的介质为液体时，严密性试验应采用液压法；设备的工作介质为气体或易燃、有毒介质时，严密性试验应采用气压法。242.8.4强度试验和严密性试验的试验介质应符合下列要求：a.用水作试验介质时，水质应洁净；当设备材料为奥氏体不锈钢时，水中的氯离子含量不得超过25ppm.b.用压缩空气作试验介质时，压缩空气应洁净.c.设备有禁油要求时，试验介质严禁含有油脂.d.试验介质的温度不得低于50C；对于材质有冷脆倾向的承压设备,应根据材质的脆性转变温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂.2.8.5试验使用的压力表，应经校验合格后并有封印且在校验合格的有效期内；压力表的表盘刻度极限值为试验压力的1.5~3倍，最好选用2倍；压力表的精度：对于试验压力小于16kgf/cm2的2.5级；对于试验压力等于或大于16kgf/cm2的应不低于1.5级；压力表的表盘直径应不小于 100mm。2.8.6强度试验的试验压力和持压时间应符合下表的规定.对于壁温等于或大于2000C的承压设备，其强度试验压力PtT应按下表规定的试验压力PT乘以[σ]/[σ]t,即式中PtT_____壁温等于或大于2000C的强度试验压力,kgf/cm2PT____壁温小于2000C的强度试验压力(见表26),kgf/cm2[σ]____试验温度下材料的许用应力,kgf/cm2[σ]t____设计工作温度下的许用应力,kgf/cm2当[σ]/[σ]t之比值大于1.8时取1.8.2.8.7强度试验升压分级逐步、缓慢进行，无异常情况方可继续升压，在达到规定的试验压力的持压时间后，将压力降至工作压力，对被试验的设备作检查，不得有异常变形现象。25强度试验的压力和时间2.8.8对于非易燃或无毒介质的设备，严密性试验应符合规定要求；对于易燃或有毒介质的设备（介质为煤气或天然气的设备除外），严密性试验应采用气压法检查泄漏率并应符合规定要求。非易燃或无毒介质的设备严密性试验易燃或有毒介质的设备严密性试验*停压系指试验达到规定的压力后停止加压，不允许补充压力泄漏率应按下式计算：Δ=（1-P2T1/P1T2）*100%式中Δ——泄漏率，P1——试验开始时气体的绝对压力，kgf/cm2； 26P2——试验结束时气体的绝对压力，kgf/cm2；T1——试验开始时气体的绝对温度，0K；T2——试验结束时气体的绝对温度，0K；2.8.9介质为煤气或天然气的设备，其强度试验的严密性试验应按冶金工业部现行的《煤气安全试行规程》的规定执行。2.8.10液压、气动和润滑系统的压力试验应按工艺标准液压篇的规定执行。2.8.11压力容器的耐压试验和气密试验应按原国家劳动总局颁发的《压力容器安全监察规程》的规定执行。2.9试运转及工程验收。2.9.1试运转一般规定（1）设备试运转应具备下列条件：a.设备及其附属装置经检查合格，并有完整的检查记录；b.能源及工作介质应符合设计要求；c.危险部位和易燃部位应设置安全防护和灭火设施；d.设备及周围环境应清洁；e.应有必要的照明和通讯设施；f.应制定试运转规程。（2）无负荷试运转规程（单体和联动）应由设备安装单位负责编制，负荷试运转规程（单体和联动）应有生产单位负责编制。（3）试运转应按下列四个步骤进行： a.安装后的调试；b.单体试运转；c.无负荷联动试运转；d.负荷联动试运转。（4）每台设备在安装完毕后，安装单位应进行调试，以检验设备安装的正确性，确27认安装符合设备技术文件的规定后，方可进行单体试运转。（5）单体试运转应遵守下列顺序的规定；a.先手动，后电动；b.先点动，后连续；c.先低速，后中速、高速。（6）无负荷联动试运转应按设计规定的联动程序进行或模拟进行。（7）负荷联动试运转应按生产工艺流程进行。（8）冶金机械设备的试运转时间或次数，应按下列规定执行；a.单体试运转：连续运转的设备连续运转2~4小时，往复运动的设备在全程或回转范围内往返5~10次；b.无负荷联动试运转：按设计规定的联动程序连续操作运转或模拟操作运转3次应无故障，每次运转时间视参与联动的设备多少及联动程序繁简而定，一般不超过半小时；c负荷联动试运转：按生产工艺流程进行模拟生产，确认正常后投料运转，运转24~48小时，或冶炼（处理）3~5炉（桶、罐）产品。 （9）设备试运转的检查内容及要求，一般按下列规定执行：a.液压、气动和润滑系统试运转应符合工艺标准的要求。b.冷却或加热系统1各个系统应畅通，不得有漏泄现象；2各个系统工作介质的品质、流量、压力、温度应符合设计和设备技术文件的规定。3阀门、回转接头、疏水器等密封应良好，动作应正确、灵活可靠。c.轴承温度1滑动轴承正常运转时，轴承温升不得超过350C，且最高温度不得超过700C；2滚动轴承正常运转时，轴承温升不得超过400C，且最高温度不得超过800C。d.传动机构1皮带不得啃边、打滑；282链条和链轮运转应平稳，不得有啃卡的异常噪音；3齿轮运转时，不得有异常噪音和振动；4离合器的动作应灵活、可靠；5平衡部件的配重应准确；6各紧部件、联接件不得有松动现象。e.安全防护及调节、制动装置1调节器、调压器、调力矩（力）装置、安全阀、紧急切断阀、事故放散阀、事故复位装置等应按设备技术文件可设计的规定进行试验可模拟试验； 2制动器、限位装置在制动、限位时，动作应准确、灵敏、平稳、可靠。2.9.2工程验收机械设备安装工程竣工后，应按公司程序文件的规定进行工程验收。29第二章焦化设备1.煤处理设备安装工程——堆、取料机1.1范围：适用于矿粉堆、煤场设备安装工程。1.2施工准备1.2.1作业条件：（1）熟悉图纸，做好施工技术交底工作。（2）完成工序交接工作，确认无基础、设备问题。（3）清理施工场地，做到场地无杂物，平整，设备施工用料堆放有序。安装照明，在设施在危险地段应设置明显标志。1.2.2主要机具：起重机、吊具、平尺、水平仪、水准仪、手锤、大锤、钳工工具及量具等各种耗材。1.3操作工艺：1.3.1工艺流程1.3.2检查轨道安装交工资料，用水准仪、钢皮尺及弹簧秤按设计技术文件及相关的技术规范对轨道全面检验。1.3.3开箱检查设备的规格、型号、有关安装的外型尺寸是否符合施工的要求，对设30 备进行清洗、按设备的技术要求及设计文件调整，并作好书面记录。1.3.4安装走行轮及走行平衡器满足下表偏差及公差值。走行轮及走行平衡安装的极限偏差、公差和检验方法31321.3.5回转装置的回转轨道现场焊接，回转装置安装的极限偏差、公差和检测方法应满足规定要求：回转装置安装的极限偏差、公差和检测方法1.3.6安装电缆卷筒及卷盘，用挂线锤、钢尺及水平仪以轨道中心为基准线，测量卷筒的水平度，水平偏差及卷盘的垂直偏差值。电缆卷筒及卷盘的极限偏差、公差和检验方法1.3.7安装皮带机、平衡锤，锚固锁紧器：悬臂皮带机架在地面平台上组装，用挂线33钢尺量，经纬仪及水准仪测量组装接点处下平面高差值，机架中心线及标高，尾车皮带机架安装、测量方法同上。锚固锁紧器安装以轨道中心线为基准，用经纬仪检查安装。如表：皮带机、平衡锤及锚固锁紧器安装的极限偏差、公差和检验方法1.3.8堆、取料机试运转。（1）成立试运转组织指挥员机构,做好试车方案34（2）检查各分项专检核定表及其全部项目的保证资料. （3）检查轨道交接资料:（4）试运转前运动部位加足润滑质.（5）试运转做到先手动后点动,无问题后全面转动起来.,并随时观察,检查试运转各部位情况，作好试运转记录.（6）完成各个运转部位模拟生产,操作运转3次后,完成设计规定的联动程序或模拟生产联动操作运转5次,运转正常为合格.1.4质量标准:1.4.1保证项目:（1）设备必须有整机出厂合格证及出厂前试运转记录.（2）回转轨道现场焊接所使用的焊条必须与母材相匹配，焊工必须有相应施焊条件的合格证。（3）地面组装的机架,必须符合下列规定：a.使用与母材匹配的焊接材料。b.焊工有相应施焊条件的合格证。c.平衡锤符合技术条件。（4）本机组各分项工程质量必须合格。（5）走行轨道的安装必须符合设计或规范规定。（6）试运转前各运动部分必须得到充分润滑。（7）试运转前设备必须符合现行的设备安装规范的规定。1.4.2允许偏差项目：（1）走行轮及走行平衡器安装。（2）回转装置安装。 （3）电缆卷筒及卷盘安装，（4）平衡锤及锚固锁紧器安装。351.5产品保护1.5.1对现场的中心、标高的标板及基准点不得碰撞。1.5.2随设备带来的技术资料、备件附件专用工具妥善保管，工程竣工交建设单位。1.5.3设备安装过程中应精心操作，防止损坏，并经常检查设备情况，妥善保管和维护。1.5.4安装好的设备做好标识，以防他人碰撞、移动。1.6应注意的质量问题1.6.1发现轨道安装不能满足生产工艺要求或与设计并不符合应及时与设计院和有关部门联系，求得解决问题。1.6.2走行轮安装时，注意下轮缘应向内倾斜，其倾斜度<D/1000.1.6.3走行轮及走行平衡器安装的极限偏差和公差一定要满足规定要求.1.6.4组装的机架中心偏差应符合≤5mm.1.7质量记录本工程应做好各个分项工程质量书面记录并取得合格的质量评定表。设备轨道中间交接记录安装自检记录试运转记录 分项工程质量检验评定表2、移动机械设备安装工程——推焦机、导焦机和装煤机2.1范围:适用于大、中型焦炉移动机械设备安装2.2施工准备2.2.1作业条件36（1）熟悉施工图，设备技术资料及施工现场，做好技术交底工作。（2）完成工序交接工作,确认运行轨道安装、设备无问题。（3）清理施工场地，做到现场无杂物、整洁，设备材料堆放有序，在危险地段设置明显警示标识和照明设施。2.2.2主要机具起重设备及机具、吊具、水平仪、水准仪、钢丝线、大锤、手锤、各种规格扳手、钢冲、钢盘尺、焊机等。2.3操作工艺2.3.1工艺流程移动机械根据在焦炉上的生产工艺不同，分类为推焦、拦焦和装煤，但在构造上有多处相似之处，如走行机构、本体构架、液压管路系统等，从安装工艺的角度看，许多安装内容和采用的方法大体相同，在这里只将推焦机的几个重要的安装工艺作为代表性的叙述。2.3.2走行机构安装（1）推焦机是可移动的, 其上两层设备依据同一基准安装，推焦机的行走轨迹是受炉侧轨道制约，所以以此轨道面为标高的基准，而炉外侧则用四个50t千斤顶支撑在平衡梁下，以调整鞍座不使下沉,整个机组机构是水平的。（2）检查经过专检，确认合格的轨道、炉门框安装中交资料。（3）用水准仪、钢皮尺检验轨道，炉门框相关水平、标高、中心线的正确性。（4）根据施工图和设备安装技术资料的要求,轨道面投设中心线、标高基准点。37（5）检查推焦机设备的型号、规格、性能是否符合设计要求，是否有出厂合格证，压力容器是否有专检合格证和质量证明书。（6）根据投放的中心线基准和标高基准点,安装走行轮鞍座,按照设备生产工艺要求,轨道中心线与推杆中心线应互相垂直,要求垂直度允许偏差为0.1/1000。推焦机安装中心线如图所示。2.3.3钢结构的安装（1）机体钢结构的安装应在走行两鞍座基本调整好后进行。（2）组装一层平台和立柱并焊接.（3）再次调整二鞍座几何尺寸,对鞍座与立柱进行焊接.（4）对鞍座尺寸进行专检、评定,做好记录。（5）安装一层平台设备,设备就位前对平台进行放线,投设中心线基准点。 （6）安装二层平台,严格控制平台的几何尺寸,使其中心线标高符合设计要求。2.3.4推焦机构安装推焦杆的焊接是本分项工程的重要部分;由于推焦杆太长,为运输方便分两段运至现场,组装焊接要保证挠度和旁弯不超过允许偏差值,施工按下列程序进行如图：推焦杆示意图。38a、因为下翼缘板比上翼缘板厚，为了使焊缝收缩量在正常的需要内，在两段推焦杆就位固定时，使中间比两端低约6mm。b、焊缝①进行对称点焊，将上、下翼缘板位置固定。c、进行立焊焊缝②的施焊，焊前处理好焊缝间隙一致，然后要两侧等电流等速度地焊接，尽可能使两侧腹板受热均匀，并随时在焊接过程中施测，若旁弯有稍大的变化，可有意使两侧产生焊接速度差或电流差，以求得反变形而使杆平直。d、进行③④的焊接前，预备上下缝的收缩差，使焊接结果正好达到平直，上、下挠曲不超过3mm，将上部齿条铆上后，再将角焊缝①进全对称焊，由于两侧的立缝及角缝是全对称焊接的，在焊接全部完毕，可不经过任何校正，旁弯值不超过6mm。（2）在平台梁上投设正确的中心标记.（3）检查推焦杆是否变形,不得有纵、横裂纹,旁弯和拱度不应超过允许偏差.（4 ）推焦杆齿条应在同一水平面上，两齿条对接处之高低差，不得大于0.2mm，接头间隙＜０.2mm，推焦头垂直<3mm/全高.（5）安装托辊、减速机、电机、制动器、推杆极限偏差、公差符合要求。392.3.5开门机构的安装（1）在平台梁上投设正确的中心标记.（2）安装取门机架，结构要牢固,技术尺寸符合工艺要求.（3）安装机架上下辊道，使其平行，平行度偏差<3mm/全长.（4）安装两侧导辊，机架与导辊间隙应为2±1mm。（5）安装提门钩，应保证其行程，上、下提门钩的中心应在同一垂直面内，并保证平行端门前后伸出偏差<3mm。（6）安装上、下拧丝器，其轴心线与炉门上、下紧丝杆轴心线保持一致。402.3.6平煤装置安装（1）在机体平台梁上投设正确的中心标记。（2）安装支座、支辊，各支座保持与平煤中心线在同一垂直平面内，各支辊面应在同一水平面内.。（3）安装平煤杆，使其两头向上拱，中心线与炭化室的中心线应在同一垂直平面内。（4）安装平煤绳轮，前后滑轮穿钢丝绳。2.3.7液压、气动和润滑系统安装。 液压、气动和润滑系统的安装按通用篇进行。2.4试运转2.4.1检查支行轨道的安装是否符合设计要求.2.4.2试运转前,推焦机各分项工程应施工完毕,并通过检验合格.2.4.3对各运动部位充分加润滑介质.2.4.4调整、检查电气、计器、液压润滑、空调、供水、压缩空气等系统，使其符合设计及规范规定。2.4.5检查下列各装置锁定机构是否能可靠地锁定。(1)走行驱动装置;(2)开门装置;(3)炉门框清扫装置;(4)炉门清扫装置;(5)推焦装置;(6)平煤装置;(7)小炉门清扫装置;(8)尾焦收集装置.2.4.6对上述各装置进行单体逐项地无负荷运转。车体结构按低、中、高速各作3次往复运行；41开门模拟生产作5次动作，再负荷试验；炉门清扫装置摸拟生产作5次动作，再负荷试验；炉门框清扫装置摸拟生产作5次动作再作负荷试验； 推焦杆摸拟生产作5次动作再负荷试验；平煤杆摸拟生产作5次全程运转；小炉门清扫装置摸拟生产作5次动转；平煤杆摸拟生产作5次动作再负荷试验。2.4.7按设备技术文件要求进行整机联锁控制程序连续动作5次.2.5质量标准2.5.1保证项目（1）安装基准段的走行轨道上，必须设置符合规定和安装基准线和标高基准点.（2）推焦机整体设备的型号、规格、性能必须符合要求，并具有出厂合格证。（3）压力容器设备必须有专检合格证和质量证明书。（4）焊接材料必须符合设计要求，焊工应有相应施焊条件合格证。（5）在平台梁上必须设有确认合格的中心标记。2.5.2允许偏差项目各分项工程安装应符合各自的极限偏差和公差范围，2.6成品保护2.6.1保存好设备技术说明书，各分项工程组装安装书面记录。2.6.2保护好设备安装使用的基准点。2.6.3工程施工过程中,应保护设备的完整性,不损坏设备,做到备品备件不缺。2.7应注意的质量问题 2.7.1各传动机构底座与设备间调整垫板和联接螺栓应注意垫实和紧固，不能有松动的现象。2.7.2施焊做到焊波均匀，焊渣和飞溅物要清除干净，并及时涂底漆。422.7.3托辊、减速机、电机、制动器必须做到转动自如，无卡阻现象，抱闸调整可靠，减速机无泄漏。2．8质量记录做好各分项工程的自检、互检、专检质量记录，满足工程评定及验收规范、技术资料交工的要求。推焦机安装质量检验评定表。进场设备报验记录表。炉体中心线验收记录轨道验收记录。试运行记录。单位工程观感质量评定表。自检记录。43推焦机极限偏差、公差和检验方法44煤斗装置安装的极限偏差、公差和检验方法45装煤除尘装置安装的极限偏差、公差和检验方法 46第三章烧结设备适用范围适用于圆盘给料机、混合机、烧结机设备安装工程。施工准备1、作业条件1.1熟悉施工图纸，设备技术及施工现场，做好技术交底工作。1.2完成工序交接工作，符合设计要求的设备到达现场。1.3清理施工场地,做到现场无杂物、整洁，设备施工用料堆放有序。1.4在施工现场设置醒目警示标识和照明设施.2、主要机具起重机、卷扬机、钢直尺、钢皮尺、水平仪、水准仪、内外径千分尺、钢丝线、斜铁及钳工用具,气、电焊机等.1、圆盘给料机机械设备安装工程1.1操作工艺1.1.1工艺流程1.1.2机架或机体的安装。a检查设备是否符合设计文件的规定。b测量检查设备重要外形尺寸。c根据工序交接资料和施工图纸检查设备基础的中心线、标高、几何尺寸及地脚螺栓孔（地脚螺栓）位置是否符合设计技术文件的规定。47 d在检验合格的设备基础上安装机架或机体，使其中心线与基准中心线重合，偏差不超过3mm，水平度偏差不超过0.1/1000，标高偏差不超过±1.5mm.1.1.3圆盘安装a机架或机体经检验合格后安装圆盘，圆盘中心线与上部料斗中心线同轴度偏差不超过0.5/1000，标高不超过±1.5mm.b安装圆盘衬板要求平整，接缝处高低差不超过3mm。1.1.4结构件安装a安装套筒，其中心线与上部矿槽中心线偏差<6mm，套筒底平面与盘面的距离按图纸要求的尺寸安装，套筒下端面与盘面应保持平行，间距均匀。b、安装的调整套应调节灵活，工作可靠，与盘面保持平行，调整范围满足工艺要求。c、.涡流式套筒出料闸门应启闭灵活，能随生产工艺需要进行调整。d、安装卸料板,做到调节灵活，与盘面衬板之间应留有5-20mm间隙.e、安装的密封罩不得与圆盘齿轮相碰撞、磨擦，不得有漏料现象。f、安装刮料板,使其与密封罩底板留有10~20mm间隙。1.1.5传动机构的安装a、清洗、检查、调整减速机，做好各项技术参数的书面记录。b、根据圆盘传动轴定位减速机，使其传动轴水平度<0.15mm，主轴的垂直度<0.1mm。c、以减速机为基准安装电动机。1.1.6试运转 a、试车遵守先手动，后电动的原则。b、无负荷运转2小时。c、圆盘给料机手动挡板操作5次，做到动作灵活。d、滚动轴承正常运转时，温升不得超过40C，最高温度不得超过80C。1.2质量标准1.2.1保证项目4800（1）设备符合设计技术文件的规定并具有出厂合格证。（2）设备基础强度、座标、标高、几何尺寸及地脚螺栓位置，符合设计技术文件的要求和规范的规定。（3）使用坐浆垫板必须保证坐浆强度，墩基结合牢固。1.2.2允许偏差项目机架或机体其中心线偏差不超过3mm，机架水平度偏差不超过0.1/1000，机架标高偏差不超过±1.5mm.圆盘中心线与上部料斗中心线同轴度偏差不超过0.5/1000,圆盘标高不超过±1.5mm.圆盘衬板接缝处高低差不超过3mm。套筒中心线与上部矿槽中心线偏差<6mm,卸料板与盘面衬板之间间隙5-20mm.刮料板与密封罩底板间隙10~20mm。 圆盘减速机传动轴水平度<0.15mm,圆盘减速机主轴的垂直度<0.1mm.1.3成品保护施工中对设备不发生损害现象，备'