1技术交底记录表(玉屏制梁场箱梁钢筋技术交底三级)

'技术交底记录表记录号:使用编号:项目名称：玉屏制梁场箱梁钢筋工程施工技术交底交底地点施工现场时间2014-02-13交底单位玉屏制梁场工程技术科接受单位玉屏制梁场钢筋班主持人李祥主讲人（签字）接受人（签字）：见会议签到表技术交底主要内容：一、施工工艺流程钢筋进场验收不合格处置钢筋检验钢筋下料、对焊不合格钢筋弯曲制作，定位网片制作钢筋加工验收钢筋骨架验收钢筋吊装及检验进入下道工序不合格箱梁整体钢筋绑扎(包括部分预埋件安装)预埋件安装检验钢筋吊装及检验进入下道工序钢筋检验合格钢筋检验合格绑扎检验合格钢筋工程工艺流程图-10- 二、钢筋制作及安装2.1基本要求人员：从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。2.2钢筋加工2.2.1钢筋的调直（1）工艺流程：备料→调直→码放（2）钢筋使用钢筋调直机进行调直，钢筋拉伸调直后不得有死弯。（3）钢筋调直注意事项：①要经常检查调直设备是否正常，经常维修使之处于完好状态。②工作状态时，严禁在调直线两端站人，跨越或触动正在调直的钢筋。③调直设备要专人负责，各种机具发现异常要停机检修，严禁机械带故障工作。④非机械操作人员严禁开启机械。2.2.2钢筋切断（1）工艺流程：备料→划线(固定挡板)→切断→堆放。（2）备料：将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。（3）划线(固定挡板)：划线时避免用短尺量长度，防止造成累计误差，在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。为保证钢筋不超过刻度线，在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。（4）切断：钢筋切断机固定刀片与冲切刀片必须有1～2mm的间隙，刀刃磨成一定的角度。钢筋端头要顶到刻度线挡板外，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，要试断一根，检查合格后，再成批切断。核对下料钢筋的品种、数量、尺寸、规格并计算下料长度；在钢筋下料模具上进行下料；下料时先下长料，后下短料。钢筋下料每次切割根数：直径6～10mm的6根，12～18mm的2根，20～25mm为1根。2.2.3钢筋对焊（1）钢筋接长采用闪光对接焊。每批钢筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。-10- 焊接时要做到一次闪光，闪平为准，预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈，顶锻过程，快而有力。焊接后接头位置不应骤冷，避免接头冷淬、脆裂；对焊完毕，应稍停3~5秒钟，待接头处颜色由白红色变为黑红色后，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以防焊区弯曲变形。（2）钢筋对焊接头外观要符合下列要求：①接头处无横向裂纹，接头四周要有适当的墩粗部分，并呈均匀毛刺外形。②钢筋表面没有明显的烧伤和裂纹。③接头弯折的角度不大于3°。④接头处的钢筋轴线偏移，不大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个接头，其中3个做作拉伸试验，3个做弯曲试验。（3）冬期闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊毕的钢筋待完全冷却后运往室外。（4）注意事项①对焊操作人员必须在实际操作前进行培训，取得相应资格后，才能施焊。②每批钢筋焊接前，要先按工艺操作要求选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。③对焊前必须清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外，如钢筋端头有弯曲，必须予以调直或切除。④当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，要按要求制作对焊试件进行试验，合格后才能成批焊接。⑤夹紧钢筋时，要使两钢筋端面的凸出部分接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。⑥焊接完毕后，待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳的取出钢筋，以免引起接头弯曲。⑦根据钢筋直径的大小，适当调整对焊机的电流大小。且检查电源接法对否，循环水是否通畅。2.2.4钢筋的加工成型（1）工艺流程：准备→划线→试弯。-10- （2）准备：下料弯制前要进行调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。钢筋在加工前，首先熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具。（3）划线：根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。（4）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距是否合适。经过调整后，根据钢筋弯曲半径及弯曲角度设置合适的定位销，成批生产。（5）注意事项：①HPB235钢筋末端需要作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍；钢筋末端须作直角弯折时，钢筋的弯曲直径不小于钢筋直径的5倍，弯端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不小于钢筋直径的10倍（HPB235钢筋）或12倍（HRB335钢筋）；钢筋弯曲机附有多种直径规格的心轴，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的心轴。②机械弯曲时不用小直径心轴弯曲大直径钢筋。③在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长反映，查找原因，采取措施进行处理。2.2.5定位网加工定位网采用φ12的圆钢加工，在专用的定位网模具上焊接。胎具采用∠70角钢做平台，∠50角钢做支撑脚，在平台上用φ12圆钢定位预先焊接成型各个编号的定位网胎具，按定位网胎具大样图进行坐标定位。用红色油漆将不同位置的定位网胎具按照从跨中到梁端的顺序编号标识。加工成型的定位网片按安装顺序放置在制定的定位网存放支架上，按图纸编号挂牌标明并堆放。三、钢筋绑扎3.1绑扎顺序（1）底腹板外侧钢筋：N6、N9、N9-1、N12、N21、N22；（2）梁端底板箍筋及内层钢筋:N16、N16-1、N38、N17、N17-1、N19、N20、N34-2（支座板加强钢筋Z5，Z4同梁体钢筋一起绑扎）,N21-1、N21-2、N42、N41；（3）底板顶层钢筋及联系筋:N4、N35、N21-2、N28、N29、N50、N49、N54（4）梁端腹板内层钢筋:N15、N3、N3-1、N37；-10- （5）腹板内腔竖筋及分布筋和联系筋:N10、N10-1、N15、N30、N22-1、N52、N51、N55、N34、N34-1、N34-3，拖内胎具组装调整好高度，进行顶板钢筋绑扎（6）顶板底层钢筋:N31、N32、N33、N21、N23、N24、N2、N14、N7、N8、N27、N25；（7）梁端顶板箍筋及梁端内层钢筋:N18、N14-1、N14-2、N43、N47、N48、N48-1、N53、N46、N45、N56；（8）顶板顶层钢筋:N1、N1-1、N2-1、N5、N5-1、N21-3；（9）倒角加强钢筋:N44、N44-2、N44-1、N44-3、N21；（10）螺旋筋N57(58)、N59、N60及井字型钢筋竖墙预埋筋N1、N2挡砟墙预埋钢筋N1。3.2钢筋绑扎（1）在钢筋的交叉点逐点满扎，用22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。，如有扭断的扎丝必须重绑；底腹板“U”型钢筋与顶板顶层受力钢筋N1、N5满焊牢固，绑点如有松脱，紧扣或重绑，铁丝尾扭向骨架内,不得侵入保护层内；（2）闪光对焊钢筋接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，其中同一截面指两接头直径的35倍范围且不小于500mm。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；（3）梁中的箍筋与纵筋垂直；（4）箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点绑扎牢固；（5）生产中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，设置加强架立钢筋；（6）所有梁体预留孔处均增设相应的井字形钢筋。例如，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，预留出泄水管位置，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。3.3钢筋保护层垫块（1）梁底及顶板底面垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘100mm；（2）腹板垫块绑在钢筋交叉处；（3）顶板垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块，间距按30cm设置，其它贴模板钢筋按50cm间距设置垫块；（4）放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于0.5m，每平方米不少于4个；（5）在箱梁端部和变截面处垫块适当加强。3.4钢筋骨架的吊装为保证钢筋整体吊装顺利，用2台50t龙门吊及专用吊具进行吊装作业。3.4.1在起吊钢筋骨架前，吊点所在横断面上相应部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。-10- 3.4.2钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。在吊装钢筋时，梁端部位增设吊点。吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。起吊时派专人检查吊点螺杆和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。四、质量控制标准及检测方法4.1钢筋质量检验程序钢筋加工完成后，作业班组对各型号钢筋的加工质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质科专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。专职质检员按钢筋编号各抽检10%，且每个编号不少于3件。经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。4.2钢筋调直质量要求（1）钢筋调直一律使用机械调直，不得采用冷拉调直。（2）钢筋平直，无局部折曲，钢筋表面无油污。（3）加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋调直具体要求项次项目标准1HPB235钢筋（盘条）调直伸长率≤2%2外观无死弯、重皮断裂现象4.3钢筋焊接质量要求（1）所有钢筋的连接均应采用闪光对焊的方法进行。从事钢筋焊接的焊工必须持有焊工考试合格证，才能上岗操作。（2）直径16mm以下HPB235及直径14mm以下HRB335钢筋应使用容量为80KV·A对焊机采用“闪光焊”的方式进行焊接；直径16～18mmHRB335钢筋应使用容量为100KV·A对焊机采用“连续闪光焊”的方式进行焊接；直径20mm的HRB335钢筋应使用容量为160KV·A对焊机采用“连续闪光焊”的方式进行焊接；直径为25mm的各类钢筋应使用容量为160KV·A对焊机采用“预热闪光焊”（端面平整时）或“闪光—预热闪光焊”（端面不平整时）。闪光对焊要求按照相关规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。-10- （3）每班同一焊工，焊接同品种、同直径的钢筋、开班前均应焊接2个试件，经冷弯检验合格后，方能按所选定的焊接参数进行批量焊接。4.4切割质量要求（1）钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径），采用槽钢固定在台架上，槽口内加横挡板作为定尺工具，控制下料长度，采用切断机下料。（2）钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象。若有必须切除或校直。（3）为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差：±5mm。（4）在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。（5）钢筋切断质量标准：下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差±10mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；弯起钢筋的位置允许误差±10mm，箍筋内边距离尺寸差±3mm；下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚。4.5钢筋加工质量要求（1）钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。（2）钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。（3）钢筋弯曲点处无裂缝。（4）钢筋截切及成型允许误差见下表。钢筋截切及成型允许误差表项次项目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向的净尺寸±102箍筋中心距尺寸偏差±33钢筋成型后方向尺寸偏差±54弯曲钢筋的弯折位置±105成型后钢筋不在同一平面的偏差光圆≤8mm，螺纹≤15mm6钢筋不垂直度（顶偏离垂线）<1d7复杂图形各弯折部分的高度与设计图±58钢筋标准弯钩端部顺直段长度－0＋109钢筋标准弯钩内径的偏差±0.5d10成型后钢筋外观无锈坑或可剥落之锈皮及油渍良好4.6定位网片质量要求预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。定位网加工允许误差：-10- 管道定位网胎具检验标准项次项目检查方法验收误差（mm）1定位网模具长度用尺量±22定位网模具宽度用尺量±23定位网模具槽孔间距（定位网网格内径比胶管直径大3mm）用尺量±14.7钢筋保护层垫块布置要求垫块与钢筋绑正绑牢；梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧大于100mm；腹板垫块绑在钢筋交叉处；顶板垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块；布置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于0.5m，每平方米不少于4块；在箱梁端部和变截面处垫块适当加强。4.8成孔胶管绑扎要求（1）胶管绑扎牢固，扎丝不扣入胶皮，胶管与定位网钢筋及胶管与梁体钢筋绑点按纵向间距500mm绑扎，定位网按500mm间距布置。（2）胶管内穿入一根钢绞线，以增加胶管刚度，保证管道顺直。（3）梁端锚垫板附近螺旋筋按照图纸位置固定，并与胶管同心，用扎丝将其与梁体钢筋骨架绑牢不少于四扣。预留孔道及钢筋安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）1预留管道确保顺直，与任何方向的偏差距跨中4m范围内≤4mm；其余部位≤6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距及位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6钢筋保护层厚度与设计值偏差+5mm，0mm7其他钢筋偏移≤20mm8桥面预埋套筒纵横向位置允许偏差±20mm9桥面预埋套筒高度允许偏差-5mm、0mm4.9钢筋绑扎质量要求详见“预留孔道及钢筋安装允许偏差表”。4.10钢筋质量检验程序（1）钢筋在绑扎台座绑扎完成后，作业班组对钢筋的绑扎质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质科专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。-10- （2）钢筋吊装完成后、入内模前，作业班组对钢筋的安装质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质科专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。4.11其他控制事项（1）各型号钢筋均应在平台上放大样加工，在工作平台上按1：1比例放大样；钢筋弯曲根数超过3根时，用卡具固定以保证尺寸准确；弯曲机一次弯曲的最多根数：d＝8～10mm时为5根；d=12mm时为4根；d=16～18mm时为2根；d=20～25mm时为1根。（2）对按放大样首次弯制的钢筋应进行检查验收。合格后方可继续下料加工；钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹或断裂的现象。（3）热轧光圆钢筋的末端应做成180º半圆形弯钩，弯钩弯心直径不得小于2.5倍钢筋直径，钩端留有直线段不小于3倍钢筋直径。热轧带肋钢筋的末端应采用直角弯钩，弯钩直径不小于5倍钢筋直径，钩端直线段长度不小于3倍钢筋直径。（4）图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；（5）弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次成型，以防调整弯曲部分或内径时，使钢筋受到损伤或隐伤，甚至产生裂纹。（6）钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象，若有必须切除或校直，钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩符合施工图的规定。（7）桥面预埋筋分别有防护墙、预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋。防护墙预埋钢筋，电缆槽竖墙预埋钢筋的功能是确保防护墙与梁体的整体性，绑扎梁体钢筋时确保预埋钢筋的位置及数量的准确。（8）梁体钢筋绑扎时应注意预留孔的位置，及预应力管道的位置。除预应力筋管道外，预留孔分别有吊装孔、桥面泄水孔、梁底泄水孔、以及腹板通风孔。其相互关系应按以下原则操作，通风孔位置与预应力管道相冲突，必须保证预应力管道的位置；吊装孔、桥面泄水孔、梁底泄水孔与梁体钢筋相冲突，保证预留孔的位置适当移动梁体钢筋。（9）所有预埋件的钢筋、预埋钢板及预留孔的附加钢筋与梁体钢筋同时绑扎。（10）钢筋骨架绑扎或点焊必须稳定、牢固。结构钢筋骨架软弱处可增设立筋。特别是钢筋吊架挂钩吊点处更应增设架立筋，确保骨架在吊运时不松动，不变形。五、安全文明施工（1）所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定佩戴劳动保护用品，或安全带等安全工具。作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋和裙子进入施工现场。（2）与施工无关的人员、设备不得进入施工区。-10- （3）施工现场各种防护设施、警示标志未经施工负责人批准，不得移动和拆除。（4）机械运转时，严禁用手直接清除刀口附近的杂物，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。（5）切断长钢筋的两端有人握住，防止摆动伤人，切短料时，手离刀口距离大于150mm。（6）要经常检查调直设备是否正常，经常维修使之处于完好状态，工作状态时，严禁在调直线两端站人，跨越或触动正在调直的钢筋，各种机具发现异常要停机检修，严禁机械带故障工作，非机械操作人员严禁开启机械。（7）加工好的钢筋按规格型号进行编号，分类存放，并挂牌标识。存放场地应能满足防雨、防潮、防污染的要求。（8）吊具要定期检查维护。六、环保水保措施（1）在设备选型时选择低污染设备并安装空气净化系统确保达标排放；施工机械设备定期进行维护保养，尽量避免因设备老化作业时排放过量浓烟或有害气体而污染空气；对不符合尾气排放标准的机械设备，不得使用；对汽油等易挥发品的存放要采取严密可靠的措施。（2）施工场地和运输道路经常洒水，尽可能减少灰尘对生产人员和其它人员造成危害。编制：审核：批准：-10-'