广西跨线桥旋挖钻孔灌注桩基础首件施工总结报告

'XX至XX公路工程总承包部第一分部首件工程总结XX+015.34跨线桥1-0#桩基编制：复核：审核：日期：西部XX集团XX公路工程总承包部第一分部二O一三年月日 XX+015.3跨线桥1-0#桩基首件工程总结一、工程概况XX高速总承包部第一分部合同段全长27.0477Km，起点桩号K0+000,终点桩号为XX+000，大中小桥（包括天桥10座）共2566m/29座。桥梁桩基共395根，合8880m长。根据我项目部实际情况，桩基首件工程定于XX+015.3跨线桥1-0#桩基。XX+015.3跨线桥1-0#桩基，设计为摩擦桩，桩径1.5m。设计桩顶标高115.6m，设计桩底标高90.0m，设计桩长27m。桩顶有系梁（宽1.2m*高1.4m）。桩基钻孔深度内主要为第四系残坡积粘土。该桩采用旋挖钻钻机开孔，自2013年4月9日8点开始钻孔，4月9日12时成孔，钻孔历时4小时。4月10日17时30分浇筑完砼。二、施工方法、工艺流程及准备（一）主要施工方法该桩基采用旋挖钻钻孔，现场制作泥浆护壁，钢筋笼钢筋加工场集中加工，吊车安装钢筋笼，混凝土采用项目部1#拌合站集中拌合，罐车运输至施工现场，导管浇筑水下砼，人工清理桩头。（二）主要工艺流程清理施工场地、泥浆制作、钻机就位、钻孔、下钢筋笼、灌注砼、清理桩头。（三）施工准备 1、现场准备：清理现场，整平场地，做好临时排水，修通运输便道，准备好泥浆池及沉淀池，并提前对导管进行水密试验。2、主要管理人员：为保证桩基施工工序质量达到优良等级，作为后续批量生产的样板标准示范推广，我分部调配精锐技术力量组成施工小组，对该桥梁桩基施工全过程提供技术保障和施工指导。人员配置及具体分工如下：项目经理：项目副经理：总工程师：工程部部长：安全负责人：试验负责人：技术负责人：质检工程师：测量负责人：现场施工员：3、材料准备：a)所有材料来源于项目部第一搅拌站及钢筋场。b)水泥、砂、石、外加剂等原材料检测合格，水泥选用XX渔峰牌P.O42.5普通硅酸盐水泥，碎石采用金鸡石场生产 的4.75~31.5mm级配碎石，砂选用樟村砂场中砂，水采用饮用水，外加剂采用XX黄腾缓凝高效减水剂KL-HPC。a)C30水下砼配合比已得到监理批复。，每立方砼配合比为360（水泥）：808（河砂）：1070（碎石）：162（水）：4.32（减水剂），水灰比0.45，砂率43%，设计坍落度180~220mm。b)进场I、II级钢筋选用柳钢生产的钢材。4、机械准备：a)徐工360型旋挖钻b)45KW发电机组2台c)泥浆泵2台，潜水泵1台，抽水机2台d)电焊机1台e)砼运输罐车（8m3）7台f)25t吊车1台g)50型装载机1台h)自卸车2辆i)运水车1辆j)全站仪1台，水准仪1台。5、测量准备：完成桩位施工放样，并经测量专业监理工程师检验合格。6、技术方案准备：开工报告已获监理批复，项目部对施工班组进行技术交底、安 全技术交底，现场按要求布置各类标示牌。三、施工控制主要施工工序：平整场地-测量放样-钻机就位-钻进成孔-泥浆排放-成孔检测-清孔-制作、安放钢筋笼-下导管-灌注水下砼-检查验收。1.测量放样：按测量放样位置，采用旋挖钻机埋设钢护筒，护筒四周成正方形埋设四根定位桩，根据定位桩十字线调整护筒位置。护筒直径1.8m，护筒长度3m。2.桩机就位：钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。3.钻进成孔：在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂，调垂完毕通过定位桩及护筒中心点确定开钻位置，开钻中心点操作偏差严格控制，确保在5CM内，钻孔过程中及时填写《钻孔记录表》，钻孔记录表由现场技术员代松松负责填写，并标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间，施工记录钻孔桩地质剖面图与设计图纸相差不大。4.泥浆排放：对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到现场准备好的泥浆排放点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。5.成孔检测：钻孔达到设计深度后，经监理核实地质情况，并报监理成孔验收，主要检查桩孔直径、桩孔深度、桩位偏差、倾斜度。检测时,用吊车将检孔器吊起,把测绳的零点系于检孔器的顶端, 使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上,慢慢放入孔中,通过测绳的刻度加上检孔器6m的长度判断其下放位置，检测孔深为27.2m，孔底标高为89.9m，并检得倾斜度0.5%满足设计要求。桩位检测根据定位桩十字线中心点与桩位中心点位置偏差，检测结果为2cm。1.清孔：下放钢筋笼之前，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并对孔内的钻碴、泥砂等沉淀物进行清除，清孔后的孔底钻渣沉淀厚度规定值（小于20cm）为标准进行，实测为4cm。2.制作、安放钢筋笼：制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋骨架在钢筋场分节加工制作，采用钢筋自动滚焊机加工，每隔2米设一道加强筋，加强筋自身搭接采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），主筋采用机械连接，钢筋机械连接接头的性能符合《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107)，钢筋笼同一断面钢筋接头数不超过总根数的50%，骨架顶端应设置吊环。钢筋笼加强筋上设置临时三角筋，以防变形，成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，钢筋骨架外径不大于±10mm，主筋间距不大于±10mm、箍筋间距不大于±20mm，保护层厚度不大于±10mm，顶端高程不大于±20mm，底面高程不大于±50mm。桩笼共分两节，上下节钢筋笼采用单面搭接焊接，焊接长度均超过规范要求的10d(280mm)值。钢筋笼接长时，先将第一节钢筋笼利用穿杠固定，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用单面搭接焊焊接， 焊接时上下钢筋笼的中心在同一垂直范围内，焊接长度和焊缝的质量现场经监理工程师验收合格后下笼，焊接后钢筋笼总长26.99m。最后在钢筋笼最上层的架力筋四周焊定位钢筋，确保在砼浇筑全过程不会移动。导管：管选用直径为300mm，用5mm厚钢板卷制焊成，施工前已对导管经行水密性实验，检测合格，清孔后孔深为27.2m，即下母管4m+8节中管2.7m+1m上端节管，共下26.6m，漏斗连接部分为20cm。根据计算并固定导管底口距桩底高度0.4m。8.灌注水下砼：漏斗用5mm厚的钢板制成，上部分为圆柱形，下部为圆锥形，利于混凝土的灌注，在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个，漏斗容量约为1.5m³。计算首灌砼数量：按设计要求，首灌砼数量必须满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要，经计算得首灌砼数量应大于3.2m3,计算公式如下：a)V≥(π*D2)/4*(H1+H2)+(π*d2)/4*h1，b)其中V为灌注首批混凝土所需方数，c)D为桩孔直径取值1.5m，d)H1为桩孔底至导管底端间距取值0.4m，e)H2为导管初次埋置深度暂定为1m，f)d为导管内径取值0.3m。g)h1为桩孔内混凝土达到埋置深度H2时导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h1=Hw*γw/γc=10.7m（Hw为桩孔内泥浆深度取值24.7m，γw为泥浆重度10.4KN/m3，γc为砼拌和物重度24KN/m3）。 罐车运至现场测得坍落度值185mm。先在漏斗下用一块直径大于导管直径的钢板盖上料斗口，先卸砼装满料斗，在砼快要装满料斗时，通过提拉钢板上的钢丝绳开始下卸砼至桩底，设计桩顶高程为115.6m，实际浇筑至116.2m，预留后续需破除桩头长度0.7m。9.人员、机具组合根据XX+015.3跨线桥1-0#桩基现场施工人员、机具组合，最佳方式为:徐工360旋挖钻1台（钻头重2t），45KW发电机组2台，泥浆泵2台，潜水泵1台，抽水机2台，电焊机2台，砼运输罐车（10m3）7台，25t吊车1台，50型装载机1台，运水车1辆。现场施工人员为施工员2名，施工工人为8名，机械司机为8名。四、检测实验数据及报告XX+015.3跨线桥1-0#桩基的每道施工工序完毕经我部现场管理人员自检，并经质检工程师复检合格后向监理工程师报检，验收通过后进行下道工序施工作业，每道工序相应的施工原始数据资料齐全。所检测项目有混凝土强度、孔深、孔径、钻孔倾斜度、沉淀厚度、钢筋底面高程均符合规定值或允许偏差。后附质量检验评定表。五、质量评价各项检查项目均符合规范要求，并经监理工程师检验合格，评分分（后附首件工程验收记录表）。1、外观鉴定桩顶面平整，桩柱连接处平顺且无局部修补。 2、扩孔系数桩基全部浇筑完成后，包括桩头砼，实灌砼数量共49m3，扩孔系数1.0。六、存在问题及改进措施（一）存在问题1、施工时，施工场地较小，不利于吊车及罐车施工。（二）改进措施1、桩基施工场地整平及压实应多预留施工场地。七、推广和建议XX+015.3跨线桥1-0#桩基整个施工过程组织严密，人员分工明确，每道工序完毕均按流程经自检合格后向监理工程师报检，各项实测指标均达到设计与规范要求。建议将该桩基的施工工艺与施工方法在我部后续桥梁桩基施工过程中推广示范。 XX至XX公路工程首件工程验收记录表工程名称XX+015.3桩基设计单位名称XX交通规划勘察设计研究院施工单位名称西部XX建设集团监理单位名称XX交通科学研究院首件名称验收项目验收情况备注XX+015.3跨线桥1-0#桩基混凝土强度（C30）孔深（≥27m）孔径（≥1.5m）倾斜度（1%桩长，≤500mm沉淀厚度（≤20cm)钢筋骨架底面高程（±50mm）验收结论：时间：年月日施工单位监理单位设计单位龙和公司其他单位注：此表由监理单位填写，施工单位、龙和公司各存一份。'