sht3511-2000 乙烯装置裂解炉施工技术规程

'中华人民共和国行%y-标准SH/T3511-2000乙烯装置裂解炉施工技术规程Technicalcodeforconstructionofcrackingheaterofethyleneplant2000-06-30发布2000-10-01实施国家石油和化学口巨业局发布 中华人民共和国行业标准乙烯装置裂解炉施工技术规程TechnicalcodeforconstructionofcrackingheaterofethyleneplantSH门，3511-20加主编单位:中国石化集团第十建设公司主编部门:中国石油化工集团公司批准部门:国家石油和化学工业局2000北京 国家石油和化学工业局文件国石化政发(2000)239号关于批准《石油化工企业污水处理设计规范》等10项石油化工行业标准的通知中国石油化工集团公司:你公司报批的《石油化工企业污水处理设计规范》等10项石油化工行业标准草案，业经我局批准，现予发布。标准名称、编号为:强制性标准:序号标准编号标准名称1.SH3095-2000石油化工企业污水处理设计规范2.SH3097-2000石油化工静电接地设计规范3.SH3098-2000石油化工塔器设计规范(代替SYJ1049-83)4.SH3099-2000石油化工给排水水质标准(代替SHJ1080-91)5.SH3100-2000石油化工I程测量规范6.SH3010-2000石油化工设备和管道隔热技术规范(代替SHJ10-90和SYJ1022-83)7.SH3502-2000钦管道施I及验收规范(代替SHJ502-82)8.SH3513-2000石油化工铝制料仓施工及验收规范(代替SHJ513-90)9.SH3518-2000阀门检验与管理规程(代替SHJ518-91)推荐性标准:序号标准编号标准名称1.SH/T3511-2000乙烯装置裂解炉施工技术规程(代替SHJ511-89)以上标准自2000年10月1日起实施，被代替的标准同时废止。国家石油和化学工业局=000年六月三十日 前言本规程是根据中国石化(1996)建标字129号文的通知，由我公司在原《乙烯装置裂解炉施工技术规程》SHJ511-89/HGJ230-89的基础上进行修订而成。本规程共分7章和3个附录。这次修订的主要内容有:1根据近年来建成投产的各种类型乙烯裂解炉的不同结构型式，相应增加了支承悬吊系统、猪尾管组件、急冷换热器、鼓风机等安装内容;2根据近年来裂解炉炉衬材料的发展，增加了陶纤模块衬里、耐火纤维喷涂衬里的内容，删除了可塑料衬里和炉顶吊挂砖衬里的内容;3补充了低频声波吹灰系统安装和高压蒸汽发生系统化学清洗的有关规定:4原规程引用的有关标准，近年来已经修订颁发的，凡能适用的均改用新名称、新编号。凡不宜继续适用或有更适用的新标准时，则改用新标准。在引用新标准时，尽量引用适用的石化行业标准;5对原规程个别章节进行了调整，同时删去了原规程附录一的“名词解释”及附图一“裂解炉外形示意图”。补充修改了原规程附录二“裂解炉钢结构构件尺寸允许偏差，’o在修订过程中，针对原规程中存在的问题，进行了广泛的调查研究，总结了近几年来石油化工装置中乙烯裂解炉施工的实践经验，并征求了有关设计、施工、生产等方面的意见，对其中主要问题进行了多次讨论，最后经审查定稿。本规程在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供我公司，以便今后修订时参考.我公司的地址:山东省淄博市临淄区建设路邮政编码:255438本规程的主编单位:中国石化集团第十建设公司主要起草人:张西庚陈定沛 目次1总则·......................................................................................................................12炉壳和框架钢结构的组对与安装··········································”············⋯⋯’····⋯⋯‘二‘二‘二2.1一般规定······························”················.........................................................22.2基础复查与垫铁放置...............................................................................................223组对与安装·························“·”···················································⋯⋯，···········⋯⋯32.4烟气收集器与烟囱安装............................................................................................62.5弯头箱与猪尾管箱安装····································“················································⋯⋯72.6耐火材料锚固件及托砖板安装...................................................................................73炉管安装与炉体配管················································································，·····⋯⋯’二’二3.1一般规定········，················································································................83.2炉管安装...........................................................................................................83.3炉体配管·..........................................................................................................103.4炉管及炉体配管焊接·...........................................................................................103.5焊缝质量检验.....................................................................................................113.6焊后热处理···············································.················”·························⋯⋯123.7系统试压··················........................................................................................124筑炉·......................................................................................................................134.1一般规定·..........................................................................................................134.2耐火材料的保管和运输............................................................................................144.3辐射室炉墙及炉顶陶纤模块衬里··。·········。······························································⋯⋯巧4.4辐射室炉墙及炉顶层铺耐火纤维衬里··························································...............184.5辐射室炉墙耐火砖砌筑............................................................................................194.6炉底及炉底导槽筑炉·...........................................................................................204.7耐火纤维喷涂炉衬·..............................................................................................214.8横跨段筑炉·············，································································，······..................224.9对流室筑炉⋯......................................................................................................224.10筑炉质量检验及修补·..............................................................................................235辅助设备及炉体附件安装·····································································⋯⋯’··⋯⋯‘二’.....2s5.1一般规定································..........................................................................265.2废热锅炉、急冷换热器安装·.....................................................................................265.3汽包安装·················································································..........................265.4引风机、鼓风机安装·..............................................................................................275.5炉体附件安装·....................................................................................................286化学清洗、单机试车与烘炉.........................................................................................306.1化学清洗·····························，··························································...................306.2单机试车...........................................................................................................306.3烘炉·.............................................................................................................316.4热紧···。。，·。。······.··。.······················⋯⋯。·。·。··。·······。·.···⋯⋯，···。···········..·................32 7工程中间检查及交工·...............................................................................................33附录A裂解炉钢结构构件尺寸允许偏差·..........................................................................34附录B平垫铁座浆放置法·............................................................................................37附录C高强度螺栓扭矩值·...........................................................................................38用词说明·...................................................................................................................39附条文说明·.............................................................................................................41 SHfT3511-2000总则1.0.1本规程适用于乙烯装置箱形管式裂解炉(以下简称裂解炉)的施工及验收。1.0.2除本规程规定的要求外，当设计文件有特殊要求时.还应按设计文件执行。1.0.3修改设计或材料代用，必须经设计单位审批，并取得证明文件。1.0.4裂解炉所包括的炉壳，框架钢结构、炉管、辅助设备和管道组成件，炉管支承悬吊系统组成件、管道支吊架、高强度螺栓、焊接材料、以及耐火材料和锚固件等，均应具有产品质量证明文件。当产品质量证明书数据不齐全或对其内容有异议时，供货单位应在施工前提供补充检验或复验合格的证明文件。1.0.5裂解炉钢结构的预制、安装，除应符合本规程的规定外，尚应符合《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086的有关规定。1.0.6与裂解炉工程有关的基础、电气、仪表、保温、涂漆等工程的施工，应按国家现行有关标准规范的规定执行。1.0.7裂解炉施工，除必须编制施工组织设计或综合施工方案外，还应编制主要施工作业的施工方案，并经施工单位工程项目技术总负责人批准后实施。1.0.8裂解炉施工中的安全技术应按《石油化工施工安全技术规程》SH3505的有关规定执行。 SH/T3511-20002炉壳和框架钢结构的组对与安装2.1一般规定2.1.1炉壳和框架钢结构的构件及零部件，在安装前应根据设计文件、产品装箱单及质量证明书进行检查，并应符合下列要求:1外形尺寸应符合设计要求。如设计对尺寸允许偏差未作具体规定时，应符合本规程附录A的规定:2外观检查应无损坏现象。变形等缺陷应在本规程规定的尺寸允许偏差范围内:3焊缝的质量应符合《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086的规定。设计规定应进行无损检测的焊缝己检测合格。2.1.2构件及零部件的损坏、变形超过允许范围时，应在修理合格或更换后使用。主要构件或零部件的缺陷处理应有记录。2.1.3炉壳和框架钢结构的现场焊接及焊缝质量应符合《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086的规定。焊工应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定考试合格，取得压力容器焊接资格的焊工，可免试相应的合格项日。2.2基础复查与垫铁放置2.2.1炉壳和框架钢结构安装以前.应对基础进行下列检查:1基础外形尺寸、标高、表面平整度及纵横轴线间距(如图2.2.1-1所示)等应符合设计文件要求，其位置允许偏差应符合表2.2.1的规定;表2.2.1基础及基础螺栓位置允许偏差(mrn)检查内容允许偏差螺栓顶部高度A“;两螺栓间距B士2螺栓中心对基础轴线距离C士2螺栓垂直度D切一阴/100相邻基础轴线间距d士3基础轴线总间距E士5基础对角线差1斤凡}5基础顶面标高(不包括二次灌浆层)H_-10 SHIP3511-20005}}了二又关Fz，才落考、尺I一司‘.~一‘-‘-日‘~-d尸dd.‘E(a)基础螺栓位里允许偏差(b)基础位置允许偏差图2.2.1-1基础及基础螺栓位置允许偏差2相邻两台炉基础纵向和横向轴线间距偏差(如图2.2.1-2所示)不应大于4mm;卜~~d-叫刀住厂了命牲|T蒸、厂!命·叹闷命we厂.|殊叹几工T-一州相邻两台炉基础轴线允许偏差3基础混凝土的强度应符合设计文件规定;4基础外观不得有裂纹、蜂窝、露筋、疏松等缺陷。2.2.2炉壳及框架钢结构的垫铁安装可采用斜垫铁法或平垫铁座浆法。垫铁放置前，基础表面应铲出麻面，放置垫铁处的基础表面应找平，垫铁应与基础接触良好。垫铁水平度的允许偏差为2八000。当采用座浆法放置平垫铁时，应符合本规程附录B的规定.2.2.3垫铁应符合下列规定:1表面应平整、光滑、无毛刺、无油污:2大小应一致，其规格尺寸应符合施工方案的要求;3斜垫铁应配对使用.其表面粗糙度应不大于Ra12.5gm,斜度宜为1/20^1/10;4每组垫铁不得超过4块。2.3组对与安装2.3.1辐射段炉壳和框架钢结构宜在地面平台上先组对成片状结构(如图2.3.1-1所示)或箱形结构(如图2.3.1-2所示)，然后进行组合吊装。3 SH/T3511-2000图2.3.1-1片状结构吊装示意吊车(a)垂直分割模块(b)水平分割模块图2.3.1-2箱形结构吊装示意2.3.2炉壳及框架俐结构的组对半台厘穗固、半整。组合构件翻身和吊装时，应考虑构件的刚性，必要时宜用型钢加固。2.3.3地面组对时，尺寸控制应考虑焊接收缩余量，焊接顺序和焊接方法应正确。炉墙板及框架钢结构的组对应符合下列要求:1外形尺寸允许偏差应符合表2.3.3的规定;表2.3.3框架钢结构组焊后尺寸允许偏差(m耐检查项目允许偏差框架总宽度士5梁与梁之间平行度L/1000且不大于5相邻立柱间距离士3任意立柱间距士5立柱间的平行度H/1000且不大于5二，，‘比.}垂直面及空间对角线毛10M.4.7/9:y,}水平面对角线55立柱总长度土2}炉底梁.士3伏WLL且}其他土5设备及支承悬吊系统承重梁位置士3立柱直线度H/1000且不大于10注:L为梁长度，H为立柱高度. SHIT3511-20002高强度螺栓连接的构件结合面的处理应符合设计规定:3高强度螺栓的安装应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205的要求，其扭紧力矩值应符合设计文件规定。当设计文件无具体规定时，应符合本规程附录C的规定:4炉墙板密合面间的间隙不应大于3mm.2.3.4辐射段钢结构的安装，应符合下列要求:1吊装前应在基础上安装立柱底板并找正找平，组合构件找正后，应立即将立柱和柱底板焊牢;2组对成片状的钢结构安装时，应符合下列要求:a吊装就位后应用钢丝绳张紧或临时支撑固定;b侧墙钢结构安装后即可安装炉底梁、炉底板，以及相邻的钢结构框架，并应采用横梁进行连接找正:。炉底经调整后，炉底宽度允许偏差应为+3m。.r.M,R..=}...,n.-...’=qz.1.}}0......d侧墙板分片组装时，组合成立柱的两根槽钢连接面的焊接应采用分段退焊法，以防止焊接变形:e端墙板安装后应及时按图纸要求焊接有关部位。3组对成箱状的钢结构安装时应符合下列要求:a箱形结构的立柱间尺寸应在吊装前进行复查，并与基础或相互连接模块的尺寸相符合;b每个箱形模块吊装就位后应及时找正和紧固:。模块之间的连接面间隙应均匀、其尺寸及偏差应符合设计图样规定;d模块找正并将全部螺栓拧紧后，应及时按图纸要求焊接有关部位。4当设计要求炉墙板接合面间采用高温密封胶密封时，密封胶应涂抹均匀，其厚度应符合设计文件规定，且应大于接合面间隙尺寸;5炉顶板或墙板上的管孔中心位置应以辐射段炉管进出口管中心为基准找正。炉顶板安装找正后，应进行密封焊接.并用煤油进行渗漏检验;6需安装吊杆的炉顶板，吊杆安装前，应将炉顶板加强构件按设计施工完毕:7相邻两炉壳侧墙板间的横梁与炉壳立柱的连接焊缝应预留焊接的收缩余量，待炉壳各部尺寸调整合格后施焊。2.3.5辐射段炉壳及框架钢结构安装后的总体尺寸偏差应符合下列要求(见图2.3.5):1炉壳侧墙立柱中心线与基础中心线的偏差应小于3mm，柱底板标高允许偏差应为土2mm;2炉壳侧墙垂直度偏差应小于墙板全高的1/1000，且不得大于8mm;图2.3.5辐射室炉壳钢结构总体尺寸3炉壳空间对角线(A与B)之差应小于lomm;4炉底梁及炉底板水平度偏差不应大于长度的1/1000且不大于5mm; SH/T3511-2000炉壳长度C允许偏差为士5mm;宽度D允许偏差为士3mmc墙板表面平直度用lm直尺检查，偏差不应大于5mm;其他框架钢结构的安装尺寸允许偏差见表2.3.5.表2.3.5框架钢结构安装允许偏差(mm)检查项目允许偏差立柱垂直度H/1000且不大于15d}-15m士5立柱间距d<5m士3柱底板标高士2柱顶标高士5设备及支承悬吊系统承重梁士3梁的标高非承重士5梁的水平度L11000且不大于5注:H为立柱高度;d为立柱间距;L为梁长度.2.3.6辐射段框架找正后应及时安装平台、栏杆、梯子等结构，并完成全部焊接工作。因安装预留需要临时用定位焊固定的部位，必须做出明显的标志，待正式安装后进行焊接。2.3.7辐射段钢结构安装找正后，应立即将立柱垫铁点焊牢固，并进行二次灌浆。2.3.8辐射室炉顶中心盖板和不锈钢密封盖板应在辐射段炉管安装找正完毕、支承悬吊系统安装和初次调整完成后施工。密封盖板安装后应测量穿管部位的间隙，其尺寸偏差应符合设计文件的规定。2.3.9辐射室炉顶平台板上的所有开孔，均应用扁钢围成高度不小于25mm的挡圈，并用连续焊与平台板连接.平台板上的其他焊缝均应采用连续焊。2.3.10对流室及其两侧框架钢结构的安装应符合下列要求:1当对流室位于辐射室上部时，对流室结构安装前应测量辐射室顶部与对流室连接平面的标高，并调整一致.当无法调整时，可以最高点为基准，在辐射室立柱顶部加焊面积相同的垫铁，使对流室结构支承表面处于同一标高:2对流室钢结构和对流段炉管安装时，应根据结构特点合理安排施工工序。管板导向支架的间距和垂直度，必须符合设计要求。墙板衬里宜在地面施工;3当对流室钢结构和对流段炉管己在地面部分预组装成组合件时.吊装时应对组合件采取加固措施，就位后应及时安装对流室两侧框架钢结构和烟气收集器侧墙板。在安装框架钢结构时，应注意不得将影响辐射段炉管、废热锅炉等吊装的构件焊接固定;4对流室墙板安装后，在墙板上开吹灰器支撑孔，并控制吹灰器前后支撑孔的同心度，使其符合图纸要求:5对流室构件之间采用高温密封胶和陶纤毯密封时，其厚度应符合设计要求，且应大于密合面间隙尺寸，各块陶纤毯之间应采用迷宫式连接;6对流段钢结构安装后的尺寸要求应符合本规程表2.3.5的规定.2.4烟气收集器与烟囱安装2.4.1烟气收集器的顶板、烟道及烟囱宜先在地面进行隔热衬里施工，待衬里达到一定强度后再行吊装.吊装时应防止损坏衬里。2.4.2烟囱安装前应检查、调整烟囱支撑梁的水平度，其偏差应小于1.5mm/m.6 SR理3511-20002.4.3烟囱吊装就位后应及时找正。烟囱的垂直度应以两个互为直角的方向进行测量.其允许偏差为高度的1.5/1000，且不大于lomm,2.5弯头箱与猪尾管箱安装2.5.1弯头箱板、猪尾管箱板应先进行预组装，合格后拆下，在地面进行耐火(隔热)材料铺衬.经检查合格后再行吊装。衬完耐火(隔热)材料的箱板应采取防雨、防潮措施。2.5.2弯头箱应在对流段炉管压力试验合格后安装，安装后应及时紧固连接螺栓.2.5.3猪尾管箱应先安装顶板，接着安装猪尾管组件及配重机构，最后安装猪尾管箱的其他部分。2.6耐火材料锚固件及托砖板安装2.6.1锚固件的形式和材质应符合设计文件的规定，焊条应根据锚固件材质选用.2.6.2锚固件的排列应符合设计规定，相邻两锚固件的中心距允许偏差为土2mm，任意两锚固件的中心距允许偏差为士5mmo2.6.3耐火纤维锚固件的安装间距不宜大于250mm，锚固件距耐火纤维边缘的间距宜为50-75mma用于陶瓷杯的方形锚固钉的小面必须朝向一致。2.6.4托砖板安装应保持水平，间距应符合设计规定，允许偏差土2mm.2.6.5托砖板上表面的平面度用2m直尺进行检查，其间隙不得大于3mme2.6.6托砖板外口平直度用2m直尺进行检查，其间隙不得大于3mm，且在墙板全长上的总偏差不得大于lOmm.2.6.7锚固件和托砖板应与炉壳牢固固定并保持垂直，焊接前应清除浮锈。锚固件焊完后应逐个检查，焊缝应饱满，无咬边现象，且用0.5kg小锤逐个轻击，不得有脱落或焊缝开裂现象。 SH/T3511-20003炉管安装与炉体配管3.1一般规定3.1.1炉管、炉管配件和炉体配管材料，安装前应根据设计文件及装箱单进行现场开箱检验。1炉管、炉管配件、管材及其他管道组成件、支承悬吊系统组成件、焊接材料及管道支、吊架的制造厂出厂文件中的规格、数量以及管道组成件、焊接材料的化学成份、力学性能应符合设计文件或相应材料标准的规定;2炉管、炉管配件、管道组成件及弹簧支、吊架经外观检查应无变形、锈蚀、损坏以及超过标准规定的缺陷，其外形尺寸(其中包括预制件尺寸)以及弹簧支、吊架的负荷能力等应正确无误;3用于设计压力大于或等于lOMPa的高压管道组成件，应按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501的规定进行检验;4己预制成型的辐射段炉管在焊缝外观检查合格后应进行射线检测复查，每台炉抽查5%的焊口(重点抽查制造厂焊接质量评定等级较低的部位)。3.1.2炉管焊缝抽查复检中发现有不合格焊缝时，应扩大检验范围，具体检验数量由建设单位会同有关部门共同作出决定.不合格的焊缝必须返修，返修焊接施工应符合本规程中关于炉管焊接的规定。若焊缝及管材表面缺陷经打磨、检查合格，且壁厚不小于设计计算壁厚时，可不进行补焊。3.1.3炉管、炉管配件和管道组成件在使用时应按设计要求核对材质、型号和规格。合金钢材料和部件应用光谱分析或其他方法复验并作出标记。31.4现场预制辐射段炉管时，除应符合设计文件规定外，尚应符合本规程的有关规定。其焊缝应经100%射线检测，且焊缝缺陷等级评定结果不得低于本规程的规定。3.1.5炉管、炉管配件、管道组成件及弹簧支、吊架在运输和安装过程中，应采取有效的保护措施，高温合金和不锈钢材料不得与碳素钢或低合金钢材料直接接触。搬运和施工时应防止碰伤、损坏和电弧划伤，且严禁用镀锌材料捆绑高温合金炉管和管件。3.1.6所有炉管配件、配管材料和焊接材料应设专用库房保管，并应建立严格的保管和发放制度。3.1.7炉管安装前应清扫表面灰尘并用压缩空气吹扫炉管内部的积水和灰尘杂物。吹扫后应封闭管口。3.1.8所有紧固件的螺纹部分应涂抹二硫化铝油脂进行保护。3.2.炉管安装3.2.1辐射段炉管安装前应做好下列准备工作:1查对每组炉管的顺序编号。序号不清的炉管应按照图纸认真核实管口方位及物料流向，作出标识，且不得用含铅材料及其他含有硫化物、钒化物、金属锌、铝以及氛离子等有害成分的记号笔在炉管上标记;2悬挂支承悬吊系统的主梁应安装找正完毕(影响炉管吊装者除外);3.2.2辐射段炉管的支承悬吊系统安装，应符合下列规定:1支承悬吊系统应按施工图标注的顺序编号对应安装，弹簧吊架的销钉(或卡板)应固定牢固:2配重平衡系统安装调整应符合下列要求: SH/T3511-2000a称量每个配重块和配重杆的重量，并用油漆作出标记:b两个定滑轮应安装在同一直线上，钢丝绳在绳槽内应处于自由状态:c当辐射段炉管处于设计位置时，将钢丝绳调整至配重下部托板与定位螺母档板上表面之间保持约l00mm距离:d按计算平衡配重安装配重块，并用定位螺母锁紧.3辐射段炉管和入口集箱吊装后，支承悬吊系统的弹簧吊架或配重平衡装置应进行初次调整。调整时应拆除炉管或集箱上的所有临时支架(弹簧吊架的销钉或卡板不得拆除)，并用线锤测量炉管组排的垂直度。调整后，炉管应保持垂直并处于冷态位置:4调整配重平衡系统时，重块应逐块加减，且配重杆应易于移动.所有共用一个出口管的炉管的平衡系统应同步调整。配重安装达到要求后.应锁住平衡配重系统，并做出标记、作好记录;5调整弹簧吊架时，各弹簧吊架的受力应均衡:6炉管和入口集箱的支承悬吊系统初次调整合格后，应及时焊接炉管和入口集箱的接头以及支承梁上的有关部位;7辐射段炉管出口与Y型管焊接后，应松开配重平衡系统的定位螺母，检查炉管位置及间距，符合要求后再重新锁住。定位螺母不应拧得过紧，以防引起入口集箱位置发生变化;8支承悬吊系统的最终调整应在炉管系统压力试验和出、入口集箱保温完成后进行，调整时，应移去所有影响炉管和配重系统的障碍物，并拆除弹簧吊架上的固定销或平衡锤上的定位螺母和固定板，使支承悬吊系统承载。调整过程应随时用线锤测量炉管垂直度;9辐射段炉管系统试压.以及拆装废热锅炉下封头时，应首先锁住配重平衡系统。3.2.3辐射段炉管吊装应符合下列规定:1辐射段炉管的吊点应便于吊装。吊点部位应有保护措施，以免损伤管壁;2辐射段炉管在吊装过程中应有相应的防变形措施。3.2.4辐射段炉管安装后应进行下列检查和确认:1炉管上临时加固的夹具己拆除;2炉管应垂直并处于冷态位置，炉管中心位置、标高以及炉管下部导向系统的相对位置应符合设计规定，炉管出口位置与废热锅炉入口位置应相互对应;3炉管应处子自由悬挂状态，炉顶出口处和炉底处炉管的膨胀间隙符合设计规定;4配重平衡系统的钢索处于张紧状态，平衡块己锁住，所有并联的配重平衡系统均处于正常状态。3.2.5对流段炉管与支承结构分别安装的施工步骤应符合下列规定:1将管板导向支架组装在支承结构的立柱上.并调整导向支架的位置使其符合图纸的要求:2调整好管板位置后，应临时固定:3炉管应用专用工具(平衡梁)进行吊装。炉管吊装就位后，应检查炉管的管口方位，再次调整管板，使其处于设计位置;4以端部管板为基准调整炉管与管板的相对位置，使之符合设计要求。3.2.6对流段炉管与支承结构采取分段组合安装时的施工步骤应符合下列规定:1测量与对流段立柱连接的辐射段立柱的纵向和横向距离，并与对流段炉管支承钢结构的立柱纵向、横向距离进行校核;2核对每组炉管的管口方位:3核对与对流段立柱连接的辐射段立柱的顶部标高:4按照施工方案做好炉管吊装的准备工作，并用临时结构件进行必要的加固;5炉管应用专用工具(平衡梁)进行吊装，炉管组件吊装就位后，应进行下列调整和检查;9 SHIP3511-2000a每组炉管吊装就位后均应检查其纵向和横向水平度、立柱的垂-Mv及每组炉管立柱顶部的间距;b检查各层管板的安装位置，并调整各管板的热膨胀间隙使其符合设计要求:c检查并调整各组炉管管端位置和尺寸，使其符合跨接管和回弯头的安装要求。3.3炉体配管3.3.1炉体配管除应符合本规程规定外，可嫉介质管道和设计压力大于或等于10MPa的高压管道施工尚应符合《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501的规定，其他非可燃介质管道可按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的要求施工。3.3.2辐射段炉管和对流段炉管之间以及对流段各组炉管之间的跨接管的安装，应根据实际安装长度逐根下料，并留出图纸规定的预拉伸量。3.3.3炉体配管支、吊架位置及管道坡度应按图纸规定施工，不得随意更改。弹簧支、吊架的安装应符合设计要求。3.3.4有配重系统的跨接管及猪尾管组件应处于自由状态，其配重系统应按本规程第3.2.2条的有关要求进行平衡调整，并同时调整所有弹簧吊架负荷调节螺栓，使弹簧吊架的定位销处于不受力状态。弹簧吊架调整合格后，应记录其负荷刻度值和行程刻度值。3.3.5连接汽包和废热锅炉间的上升管和下降管的安装应符合下列规定:1安装前应分段预制，预制后应清理管段内部，并用压缩空气吹扫干净:2安装时管道中心与设备接管中心应自由对中，不得强力组装:3焊接接头处所预留的预拉伸量应符合图纸规定:4宜先吊装下降管，后吊装上升管，且均应从废热锅炉和汽包管口开始配管，最后安装中间管段:5预拉伸部位应最后焊接，预拉伸卡具应在焊口热处理后拆除。3.3.6Y型管应在废热锅炉安装找正完毕后进行组装。组装前应检查其编号、规格。同时对焊接坡口进行着色渗透检测，并检查相关部件的密封面及内部衬里，不得有损坏。3.3.7在Y型管组装时，应检查辐射段炉管出口方位，并按设计规定调整辐射段炉管的下部导向系统的位置，记录其数值。3.3.8Y型管组装后，应复测辐射段炉管出口、Y型管与废热锅炉进口之间相互位置尺寸偏差(包括预拉伸尺寸)。Y型管与废热锅炉采用法兰连接时，法兰之间应加临时垫片，Y型管与辐射段炉管不得强力组装。3.4炉管及炉体配管焊接3.4.1炉管及炉体配管焊接前，应进行焊接工艺评定和焊工考试，并编制焊接工艺说明书。1焊接工艺评定应执行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定:2底层焊道焊接方法应采用氦弧焊:3凡参加焊接的焊工必须经考试合格.焊工考试应按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行。承担对流段炉管弯头和跨接管焊接的焊工，还应通过水平固定管状试件障碍焊考试合格。3.4.2炉管及炉体配管的焊接接头的坡口型式应符合设计要求，当设计未作具体规定时，应符合《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501的规定。3.4.3坡口应经机械加工或砂轮打磨.不锈钢管用砂轮打磨时应使用专用砂轮片。焊接前应检查坡口的加工质量及尺寸。炉管和跨接管的焊接坡口还应经着色渗透检测合格。3.4.4对接接头内壁的错口应小于0.5mm，不同壁厚对接时应将厚壁侧以1:4坡度加工至与薄壁侧10 SH/T3511-2000等厚。，:3.4.5炉管及炉体配管的焊接除应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236,《石油化工工程铬铝耐热钢管道焊接技术规程》SHJ520,《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接技术规程》SH3523,《石油化工异种钢焊接规程》SH3526的规定外，尚应符合下列要求:1焊接应从调节余量小的部位开始进行，焊接顺序应在施工方案中说明，并严格按方案实施;2焊接工艺应符合焊接工艺说明书的要求;3底层焊接应保证充分熔透，焊完后应进行外观或着色渗透检测，如有裂纹等缺陷，必须清除。合金钢、不锈钢及高温合金管氨弧焊打底时管内应充氢保护(不锈钢管亦可采取充氮保护):4高温合金焊接时，除底层焊道应作着色渗透检测外，其余每层焊道均应进行外观检查，如发现有裂纹等缺陷，必须用砂轮磨去后方可进行下一层焊接;5辐射段和对流段炉管以及炉体配管中的高压管道和可燃介质管道的焊接过程应做焊接记录。并绘制焊缝布置图，注明焊缝编号及焊工代号。3.4.6经检验不合格的焊缝应进行返修，并符合下列规定:1表面缺陷应清除，如焊缝低于母材时，应进行补焊。焊缝咬边部位修补打磨后，应和母材圆滑过渡，并应进行着色渗透检测:2焊缝内部的超标缺陷应清除。重新焊接后应再次进行无损检测。焊缝同一部位的返修次数，对于碳素钢管不得超过三次，合金钢、不锈钢和高温合金管不得超过两次;3iF修部位应做好记录，列入交工技术文件。3.5焊缝质量检验3.5.1焊缝表面质量应符合下列要求:1表面成形良好，焊缝与母材圆滑过渡;2无裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅。高温合金管及合金钢管焊缝表面应进行100%着色渗透检测:3焊缝余高不宜大于2.Omm;4咬边深度不得超过0.5mm，其连续长度两侧累计不得超过焊缝全长的10%，且不应大于l00mm,高温合金管的焊缝不得有咬边现象;5焊缝宽度应均匀一致，其允许偏差为士2mm;6焊缝外表面局部凹陷不得低于母材，内表面局部凹陷不得大于0.5mm;7辐射段炉管焊缝内表面焊瘤最大凸出高度不应大于0.5mm,3.5.2本规程规定的焊缝无损检测应按《压力容器无损检测》JB4730进行。射线透照质量等级不得低于AB级。3.5.3炉管焊缝应进行100%射线检测，其缺陷等级评定不得低于II级。炉体配管中的可燃介质管道的环焊缝的射线检测抽查比例和焊缝缺陷等级评定应按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范)SH3501的规定进行。设计压力大于1MPa的非可嫩介质管道环焊缝应按下列规定进行无损检测和评定:1设计压力大于或等于lOMPa时，应全部进行射线检测，焊缝缺陷等级评定不得低于11级:2设计压力大于1MPa而小于lOMPa且设计温度大于或等于400℃时，应按焊缝数量的10%进行射线抽检，焊缝缺陷等级评定不得低于II级;3其他非可燃介质管道应按焊缝数量的5%进行射线抽检，焊缝缺陷等级评定不得低于m级;4射线抽检中发现有不合格焊缝时，应在同一管线上该焊工所焊的焊缝中加倍抽检，如仍有不合11 SH/I"3511-2000格焊缝时，则该管线上该焊工所焊焊缝应全部进行检验。3.5.4炉管与炉体配管的焊缝，确实不能进行射线检测的，经设计或建设(监理)单位批准，可用其他方法进行无损检测。3.6焊后热处理3.6.1炉管及炉体配管焊后热处理应按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501的有关规定执行。3.6.2焊后热处理的加热方法宜采用电加热法。3.7系统试压3.7.1炉管及炉体配管系统试压应按试压流程图进行。试压前应做好下列准备工作:1炉管及炉体配管安装完毕，经检验合格，并按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501的规定对有关施工技术资料和试压条件进行检查和确认;2弹簧支、吊架及配重平衡系统均应锁住，使其处于不受力状态;3与试压系统有关的钢结构和管架的安装应符合设计要求;4试压方案经审查批准，试验用压力表经检定合格。3.7.2各系统的试验压力应符合设计文件的规定。3.7.3锅炉给水及高压蒸汽系统(包括废热锅炉、汽包)应进行水压试验，试验介质应采用洁净工业水。当系统中有奥氏体不锈钢制成的设备或管道时，试验用水的氯离子含量不得大于25mg/L.3.7.4水压试验应遵守下列程序:1充水过程应注意高点排气:2升压至0.5MPa时，焊缝和法兰连接处应无渗漏;3继续加压至试验压力的50%后，进行重点部位的检查，如无异常，方可继续升压:4升压至试验压力后，保压10min，检查无异常后降至设计压力，保压时间不得少于30min，并进行全面检查，以不降压、无渗漏、目测无变形为合格;5水压试验合格后，应缓慢排水降压，并打开系统高处放空点。系统内的水应排至指定的地点。3.7.5物料系统、燃料油(气)及雾化蒸汽系统应进行气压试验。试验前应编制方案并进行全面检查，试压系统隔断部位应加好盲板。气压试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min。当未发现异常和泄漏时，再继续按试验压力的10%逐步升压.每步稳压3min，直至试验压力，并对所有焊缝及连接处涂刷发泡剂进行检查，以无泄漏、目测无变形为合格。3.7.6其他炉管和炉体配管的水压试验压力为设计压力的1.5倍，试验程序应符合本规程第3.7.4条的规定。3.7.7炉管及炉体配管的系统泄漏性试验宜与工艺系统试验同时进行。 SH/T3511-20004筑炉4.1一般规定4.1.1筑炉用材料，应符合设计文件及现行有关标准的规定。施工前应对主要耐火材料进行外观及理化性能抽查，符合要求后方可使用。4.1.2筑炉前应对炉体钢结构进行中间检查，确认合格并办理工序交接证书后，方可施工。筑炉时，应对已安装的炉管加以保护。4.1.3筑炉工程除执行本规程外，对本规程未作具体规定的部分，尚应执行现行国家标准或石化行业标准的有关规定。4.1.4砌筑耐火砖用的泥浆的耐火度和化学成份应与耐火砖相适应。耐火泥的细度与稠度应根据设计规定的砖缝厚度确定。泥浆的配比应符合供应商或设计要求，经试验确认。4.1.5耐火泥、耐火浇注料(以下简称浇注料)宜采用强制式搅拌机搅拌，加水前，千料应搅拌均匀，然后分次加水搅拌混合，以达到施工和易性和流动性要求.搅拌或储存不同品牌材料的搅拌机械、存料器具使用前应清理干净，不得带有其他杂物。4.1.6耐火泥浆或浇注料的施工用水应采用氯离子含量不大于300mg/L,pH值为6.5-8.5的洁净水，不得使用污水或含有有害杂质的水。4.1.7耐火砖砌体的灰缝应符合下列要求:1石专缝厚度应符合设计要求，做到横平竖直，错缝砌筑，表面勾缝严实。砖缝厚度应随时用塞尺检查，塞尺宽度为15mm,厚度等于被检砖缝的规定厚度。如塞尺插入砖缝的深度小于20mm时，则该砖缝即认为合格。炉墙砌体每5m"面积应抽查10处，其中超过规定厚度50%的砖缝多于5处时，则该砌体为不合格;2砖缝泥浆饱满度应大于90%，并用百格网随时检查。4.1.8砌筑重质耐火砖时，应用木褪或橡胶糙找正，不得使用铁锤。不得在砖体上用砍凿方法加工砖。砌筑隔热砖及隔热板时，不宜用褪敲打。4.1.9复杂而重要的部位在砌筑前，应进行预砌筑，并作编号标记。4.1.10耐火砖的加工应符合下列规定:1砖的沟槽、工作面不应加工:2加工后砖的长度和厚度不得小于原砖尺寸的1/203轻质耐火砖、隔热砖、隔热板应采用机械或手锯加工.4.1.11砌砖中断或返工拆砖而必须留茬时，应作成阶梯形斜茬。再次施工时应清除己凝固的泥浆。4.1.12砌体的锚固件，各种孔洞、膨胀缝及隔热层的构造等应符合设计要求，并在施工过程中及时检查。膨胀缝应均匀平直，缝内不得有泥浆或杂物，填充料应密实且有弹性。4.1.13浇注料使用前应按设计的配合比做物理性能试验，符合技术指标后方可施工，施工过程中必须严格控制配合比。4.1.14一般浇注料施工的环境温度为5-300C，冬、夏季应有防冻和降温措施。雨季施工应有防雨和排水措施。4.1.15浇注料的模板应接缝严密、支设牢固、不漏浆.表面应涂刷隔离剂。4.1.16浇注料与隔热板、隔热砖、陶纤模块的接触面应按设计要求做好防吸水措施。 SHl1"3511-20004.1.17搅拌好的浇注料应在30min内用完，每层浇注厚度不应大于300mm，己初凝的浇注料不得使用。4.1.18隔热浇注料施工时宜采用人工捣固，防止发生分离现象。捣固时应在模板外侧用小锤敲击，或用小型振动棒振捣以增加密实度。4.1.19隔热浇注料的厚度小于50mm时，宜采用涂抹方法施工。涂抹时从下往上一次抹到设计厚度，表面应抹平，不得压光。其施工缝可留成直茬。4.1.20浇注料的施工应连续进行，施工间歇超过初凝时间时，应按施工缝要求处理。施工缝留设位置应在两锚固件之间，其形式如图4.1.20所示。在重新施工时必须先将施工缝处原浇注料表面清理干净并充分湿润。层与层之间的施工缝必须相互错开l00mm以上。遥{图4.1.20浇注料施工缝4.1.21浇注料的膨胀缝可采用预留法在两锚固件之间留置.隔热浇注料膨胀缝可在浇注前埋设分割条，也可在浇注料达到一定强度后用砂轮机切成。4.1.22浇注料初凝后，应根据环境条件和材料的不同性能及时养护。高铝水泥作胶结剂的浇注料一般在潮湿状态下养护24-72h，养护温度5-30r，且不得用蒸汽养护。4.1.23浇注料在施工过程中应按不同部位、不同品种、牌号分别做试块，以便做相应的试验。试块规格为160X40X40(mm)或70.7X70.7X70.7(mm)，试验项目和技术要求，可按设计文件或国标《粘土质和高铝质耐火浇注料》的有关规定进行。4.1.24筑炉工程完工后，应对炉衬进行全面检查。合格后密闭所有的门孔进行保护。注:“保护.系指正常养护之后的防雨，防冻、防损伤等措施.4.1.25筑炉工程施工和保护期间，必须采取可靠的防雨、防冻措施，并应经常进行检查。施工及保护期间的环境温度应在5℃以上。辐射段炉管穿过炉顶密封盖板处的间隙应有可靠的防水措施。4.2耐火材料的保管和运输4.2.1筑炉前应在工地建立耐火材料仓库，仓库的面积应满足材料周转的需要，并做到通风良好，具备防雨、防潮条件。有防冻要求的材料应放在有采暖设施的库房内。4.2.2浇注料和胶泥，保护性涂料，高温粘结剂以及喷涂用结合剂应密封保管，防止散包和受潮。密封包装的耐火材料应在库内保管，使用时拆封。剩余材料不用时不得直接暴露于空气中。容易受潮变质的材料不应直接放在地面上。耐火纤维、陶纤模块应按规格分类、分层堆放，其堆放高度不应超过1.5m.14 SH/T3511-20004.2.3耐火材料和制品应在出厂保质期内使用，过期或怀疑变质的材料必须经过检验，证明符合设计要求和有关技术条件规定后，方可使用。4.2.4在工地仓库内的耐火材料应按型号、规格以及施工顺序堆放，并设明显标签，由专人保管和发放。4.2.5易受潮的材料运输时，应采取防雨措施。耐火材料用汽车运输时，箱子不宜重叠装车，汽车行驶的速度应缓慢，防止箱体在车上相互碰撞。材料装卸时应轻拿轻放。4.2.6不同材质规格的耐火材料和制品宜分别运输，如需同车运输多种材料时，应防止混杂。4.2.7受压易损坏的材料和制品应装箱储运。4.3辐射室炉墙及炉顶陶纤模块衬里4.3.1陶纤模块衬里所用的陶纤模块及陶纤针刺毯的等级、性能、规格应符合设计图样的规定。4.3.2陶纤模块应根据使用部位的不同技术要求，采用相应级别的陶纤针刺毯制作，并与相应的锚固件成套供应。模块制作要求达到各面平整，棱角分明，几何形状准确。导向套管应垂直安装在模块中心，允许偏差为士2mma4.3.3陶纤模块炉墙的结构型式之一如图4.3.3所示。炉墙衬里前应清除炉壁板表面浮锈、污物、保护好锚固螺栓和己砌筑完的耐火砖砌体，在壁板上按设计要求均匀涂刷一层高温防腐涂料。图4.3.3一般陶纤模块炉墙结构4.3.4安装炉墙陶纤模块前应先安装燃烧器砖、视孔砖或真空成型视孔砖。1视孔砖的安装如图4.3.4-1所示。安装前应预砌、编号，安装时应使视孔砖与支架连接牢固，接缝严密;2真空成型视孔砖的安装应按下列要求进行:a按图纸位置将视孔砖下部支挂件垂直焊于壁板上，清除焊渣，检查焊接质量，合格后将真空成型视孔砖紧贴壁板，沿视孔砖中心线垂直下滑打入下部抓钉。对真空成型视孔砖施力时，应加垫板保护。如图4.3.4-2(a)所示.b将上部支挂件按设计要求焊于壁板上。如图4.3.4-2(b)所示。15 SH/f3511-2000图4.3.4-1视孔砖安装垫板(a)下抓钉安装(b)上抓钉安装图4.3.4-2真空成型视孔砖安装步骤4.3.5陶纤模块的隔热层一般为多层平铺耐火纤维毯。每层毯均应用快速夹固定于锚固螺栓上。毯与毯可对接连接，各层间的对接缝应错开l00mm以上，如图4.3.5所示。毯上的开孔应用利刃切割，开孔尺寸应比设计尺寸小5mm左右，周边应整齐。隔热层图4.3.5陶纤模块隔热层 SFLT3511-20004.3.6炉墙陶纤模块的安装应自下而上按设计规定的排列方向、型号逐排进行，每排均由炉墙中线开始向两侧安装。安装时将模块的导向管对准锚固螺栓，垂直紧贴后用特制扳手将螺母沿导向管送入，旋紧于螺栓上。如图4.3.6所示。安完一排后应检查调整模块间隙和方向，达到排列整齐，表面平整。图4.3.6陶纤模块安装4.3.7陶纤模块的排与排之间，模块与燃烧器、视孔砖之间，以及模块与耐火砖砌体之间均应按设计规定的厚度、材质铺填耐火纤维毯。4.3.8端墙与侧墙、炉墙与炉顶相互衔接的部位以及炉顶与横跨段拐角处的模块安装应严格按图纸施工，不得任意修改。4.3.9辐射炉顶中间盖板的衬里应按下列要求进行:1中间密封盖板应在炉管吊装就位经调整到设计位置，支承悬吊系统调整好，并经保温后与炉顶同时进行衬里工作:2中间盖板安装前应进行预组装。正式安装前，先从炉顶中线向两侧按设计要求焊接锚固螺栓，涂刷高温防腐涂料;3隔热层应在防腐涂料干燥后铺衬;4安装陶纤模块时，应先根据辐射段炉管和吊板的实际位置和尺寸，在模块上切出相应的导槽，然后安装就位;5中间盖板之间的缝隙，应在安装过程中及时铺填耐火纤维折毯。铺填时在保留模块捆扎带的条件下，事先取出模块保护板，在模块侧面涂高温粘结剂，依次铺贴纤维折毯。毯与毯之间也要涂高温粘结剂，然后用n型钉固定;6模块与模块之间，模块与炉管之间的问隙应夹塞耐火纤维毯;7各盖板之间及其与炉体钢结构之间的连接处均应涂满防水、耐热密封胶、拧紧螺栓。4.3.10辐射炉顶陶纤模块衬里施工时应符合下列要求:1炉顶衬里应在炉管安装就位、炉顶中间密封盖板衬里完成后或与中间密封盖板衬里同时进行:2炉顶衬里前应先完成贯穿柱和壁柱施工，检查锚固钉焊接质量，涂刷高温防腐涂料。干燥后铺贴耐火纤维毯隔热层;3炉顶模块宜分别沿炉四周向中间逐排逐块地安装.模块之间的缝隙应及时用折毯铺贴并用n型钉固定在己安装好的模块上;4与立柱四周连接的不规则模块，在加工切割时应保证边角平直，遇模块骨架处应小心操作;5炉顶与炉墙拐角处，应先安装炉顶模块，后安装炉墙最后两排模块:17 SH厅3511-20006炉顶最后一块模块安装时.宜先用四块铝箔紧贴于已安装的模块侧面，再将最后一块模块对准锚栓挤进，然后拧紧螺母、抽出铝箔、拆除捆扎带和保护板(如图4.3.10所示).图4.3.10炉顶最后陶纤模块安装4.3.11陶纤模块衬里的修整应符合下列要求:1全面检查各部位模块的安装符合设计要求后，剪断并抽出模块捆扎带、保护板和导向管。导向管留下的孔洞应填充耐火纤维或其与高温粘结剂(或耐火胶泥)的混合物;2用木拍子平整夯打衬里表面。夯打时，应用纸板或木板垫于被打的表面上，严禁直接夯打炉衬表面。夯打前，衬里表面宜喷雾状水润湿;3陶纤模块衬里表面有高温保护涂料时，应在陶纤模块表面修整后再均匀涂刷或喷涂高温保护涂料，其厚度不得超过2mm，施工时，涂料不得滴撒在炉管上，否则应用不锈钢刷清除干净。4.4辐射室炉墙及炉顶层铺耐火纤维衬里4.4.1层铺耐火纤维炉顶结构如图4.4.1所示。施工前应根据设计尺寸和材料的规格绘制各层耐火纤维毡的排列图，多层衬里时层与层应纵横交错排列，防止通缝.下料尺寸应比实际尺寸大5-30mmo炉管穿孔部位应用专用工具钻孔取芯下料，孔径应比实际尺寸小5mm。拐角处的耐火纤维毡，下料时应比实际尺寸大l00mm左右，安装后可将多余部分剪除。炉顶隔热层方形锚固钉纤维粘合剂Ca)耐火纤维炉墙与炉顶(b)陶瓷杯固定 SHIP3511-2000锚固钉锚固钉涂料用粘结剂粘牢(c)耐火纤维涂料保护(d)耐火纤维毡保护图4.4.1耐火纤维衬里结构4.4.2炉项板上需涂刷防腐涂料时，应待涂料干燥后才能进行耐火纤维毯铺衬工作。4.4.3铺衬耐火纤维毡时，应先铺衬炉管周围的第一、二层耐火纤维毡，然后再铺衬两侧的第一层，如此反复进行。铺衬顺序应从中心向两端墙方向进行。4.4.4耐火纤维毡铺衬时，里层可对缝连接，接缝应严密，按设计及时安装快速夹，层与层间接缝应错开l00mm以上。面层毡接缝宜搭接，搭接长度宜为l00mm，搭接方向应顺气流方向，搭接处可用耐火粘结剂粘牢。锚固钉距耐火纤维毡边缘的距离不得小于40mm,4.4.5每块耐火纤维毡至少应用四个锚固钉固定。各层毡铺完后应用木托板托平，里层接缝处若出现空隙应用同材质的耐火纤维毡条填实。在铺衬过程中，不得用手硬拉或挤压。4.4.6贯穿柱和拐角处的耐火纤维毡应按实际安装尺寸、形状就地加工下料。耐火纤维毡与贯穿柱接缝处应按设计要求固定。4.4.7炉墙转角或炉墙与炉顶相连处耐火纤维毡应交错连接，防止内外通缝(如图4.4.1(a)所示)。4.4.8在浇注料墙面上粘贴耐火纤维毡时，应清除表面油污、杂物，剔除松散部分，并保持干燥。粘贴时墙面及耐火纤维毡上均应涂刷粘结剂。4.4.9使用陶瓷杯固定时，耐火纤维毡上的开孔应使用特制工具加工，其尺寸及深度应与陶瓷杯外形一致。4.4.10各陶瓷杯的拧进深度应一致。陶瓷杯边缘的沟槽朝向应相同。4.4.11陶瓷杯安装后应逐个检查，合格后，用耐火粘结剂将陶瓷杯内全部填实。粘结剂初凝后应将粘结剂凸出杯面部分压回杯内。填塞粘结剂时不得沾污炉管和耐火纤维毡。4.4.12固定耐火纤维毡用的金属锚固钉或垫片不得直接暴露在炉内，当用耐火涂料覆盖时应涂抹严密，用耐火纤维块覆盖时应粘贴牢固。4.5辐射室炉墙耐火砖砌筑4.5.1炉墙未砌筑前，应进行炉墙的放线工作，并安设线杆。4.5.2墙基应用小粒径浇注料找平，达到强度后，方可砌筑上部砖墙。严禁用耐火泥浆或松软耐火材料找平墙基。4.5.3粘贴隔热板时，应以托砖板进行分段，每次粘贴高度以1-2段为宜，并应相互错缝挤紧。隔热板粘贴应做到拼缝严密，粘贴或嵌装牢固，压缩量均匀，表面平整。4.5.4不同部位、不同材质的砖，应使用配套的泥浆砌筑.每砌400-600mm高后即应错缝填装中19 SH/I"3511-2000间层的隔热板。隔热板紧靠衬毡面后，其与砖层间的间隙应用耐火纤维填塞。两托砖板之间的砖层应一次砌完。4.5.5有拉钩的砖墙结构如图4.5.5所示。施工时，拉钩应距砖缝40mm以上，严防出现拉钩未挂入砖内的虚拉现象。模块耐火砖耐火纤维(a)(b)图4.5.5有拉钩和托砖板炉墙结构4.5.6拉钩栓砖砌炉墙施工时应符合下列要求:1炉墙施工前应清除炉壁浮锈，按图焊接拉钩栓，合格后铺衬或喷涂隔热层;2拉砖钩应平直地嵌入砖内，其插入拉钩栓孔内的深度应不小于25mm，如个别遇到砖缝时，可将拉砖钩水平转动使其嵌入处与砖缝之间的距离不小于40mm,4.5.7砖墙砌筑应四面墙同时进行，分层砌筑。各层砖的水平缝均应在同一水平位置上，以保证托砖板下膨胀缝的有效高度符合要求，其他膨胀缝应按设计留设。膨胀缝内应填塞耐火纤维毯，且不宜太密实.4.5.8砌筑托砖板上的砖层前，应检查托砖板固定螺栓的数量和螺母的拧紧程度。托砖板上的第一层砖底面不得打泥浆，可铺垫一层软纸将砖层与托砖板隔开。4.5.9人孔处砌筑时，应设置模板。隔热毡、高温隔热板应按人孔尺寸断开。断口应整齐，并不得有缺损部位。4.5.10侧壁燃烧器砖的砌筑应符合下列要求:1燃烧器砖的支挂件应安装正确，如有扭曲，应修正合格;2按炉墙板的预留孔与支挂件的位置，将燃烧器砖进行预组装，以检查砖与支挂件吻合情况;3正式砌筑时，应先衬装燃烧器砖下部和后面的隔热毡。毡的厚度应考虑压缩量。砖应双面挂浆，严禁砖间有空隙，并应待泥浆凝固后方可砌筑两侧和上部砖层;4燃烧器砖中心的允许偏差为士5mm,表面与墙面的凸凹允许偏移为士若MM.4.5.11窥视孔砖的砌筑，按本规程第4.5.10条的要求执行。4.5.12炉墙与炉顶的转角结合处，应在炉墙上部留出一段砖墙待炉顶施工后砌筑，同时应按设计要求留出膨胀缝。4.5.13辐射室底部有护管短墙时，应在辐射段炉管安装调整后干砌。4.6炉底及炉底导槽筑炉4.6.1炉底及炉底导槽筑炉应在炉墙和炉顶筑炉完毕，燃烧器及炉管安装、调整完成，炉内脚手架拆 SH/f3511-2000除后进行。4.6.2炉底及炉底导槽施工前，应做好下列准备工作:1检查燃烧器砖的型号并进行预砌、编号;2按图砌好燃烧器砖，并在其周围包扎耐火纤维毯，用塑料薄膜包裹固定;3检查燃烧器组件是否灵活正常;4按设计要求焊接抓钩栓及锚固件;5检查辐射段炉管导向管座的安装是否符合要求。4.6.3砌筑炉底前，应先分层砌筑炉底导槽的底及墙，然后再铺砌炉底。4.6.4砌筑炉底前，应按设计的膨胀缝位置及然烧器位置进行预砌，确定加工砖的位置和尺寸。4.6.5分层砌筑隔热层、耐火层。按设计在膨胀缝内及时填塞耐火纤维毯，砖层之间的膨胀缝应错开。4.6.6浇注料应分层浇注，经24h并达到一定强度后方可浇注次层。每层浇完后应及时养护。4.6.7浇注面层时，必须捣实拍平，并按设计要求设置膨胀缝。孔洞、管座周围应抹成450斜坡。4.7耐火纤维喷涂炉衬4.7.1耐火纤维喷涂衬里应选择具有施工资质、有专用机械设备及较高技术素质的专业队伍施工.4.7.2耐火纤维喷涂使用的原材料的各项技术性能指标，应符合设计要求。不同温度级别的耐火纤维棉、结合剂不得混用。4.7.3耐火纤维喷涂衬里的结构和厚度应符合设计要求。4.7.4耐火纤维喷涂前，应做好下列准备工作:1选择5℃以上的操作、养护环境，雨季施工时应采取防雨措施;2除去炉壁板表面的焊渣、浮锈、油污等杂物。若除锈清理工作与衬里施工之间相隔时间较长，则应在喷涂前对喷涂区域重新检查，必要时应再次进行清理;3锚固钉按图纸焊接完毕并经检查合格;4严密封堵所有接管内孔，燃烧器孔、视孔等部位，在炉壁板上喷刷或涂刷少量粘结剂，然后方可进行喷涂;5旧炉衬喷涂前，必须彻底清除原炉衬表面的灰尘、油污，凡已粉化的原衬里表面均应剔除，然后涂刷高温粘结剂;6喷涂机械应进行试运行，排空所有软管;7应选一空白墙壁进行试喷，调节结合剂阀至结合剂呈雾状喷出，在试喷面上形成均匀的衬里厚度。4.7.5喷涂施工应符合下列要求:1炉墙的喷涂宜自上而下进行。先喷异形面及结构复杂处，后喷平面;2应根据炉衬厚度要求，分层喷涂，每层40-60mm。可根据情况进行层间固定，相邻两段层与层之间应相互咬合。喷涂层应密实均匀，边角、拉钩栓、托砖板处的喷涂料应填充饱满，达到设计厚度，不得有空洞、疏松现象。难以喷涂之处，可用手工密实填充;3喷涂应连续进行，需要中断施工时，其施工缝应留于两锚固钉之间，并留成斜茬。再次喷涂时，应清除表面松散纤维及灰尘，喷涂一遍粘结剂后再继续喷涂;4炉顶部位每层喷涂40-60mm厚度后，应用快速夹或用不锈钢丝与锚固钉临时固定，然后再继续喷涂;5喷涂达到设计厚度后，应立即用胶皮辊轻轻压实、修整衬里表面，并用木板轻轻拍平，使衬里表面不存在明显疏松和缝隙，形成致密的平整表面;21 SH汀3511-20006喷涂中的回弹料不得重复使用;7喷涂层形成后要妥善保管、自然干燥，严禁机械碰撞或损坏。4.8横跨段筑炉4.8.1横跨段底部拐角处浇注料应支模浇注。浇注前应检查锚固钉排列方向和焊接质量，在隔热层和陶纤模块面上铺设塑料布。4.8.2拐角处拆模后，必须用高铝质耐火纤维填实侧墙炉衬与拐角浇注料之间的缝隙。4.8.3横跨段贯穿柱或壁柱，采用陶纤模块衬里时，模块的安装应严格按设计规定的材质、结构型式、锚固方法、排列顺序施工，步骤如下(见图4.8.3):1焊接模块一侧的Z型锚固钉.合格后铺贴耐火纤维毯;2把陶纤模块紧贴柱面安装在Z型锚固钉上;3将Z型锚固钉打入模块另一侧后，焊接于钢柱上;4依次安装其他型号的模块。图4.8.3贯穿柱陶纤模块衬里4.8.4贯穿柱及炉墙采用浇注料衬里时，其隔热砖与隔热板应相互紧贴砌筑。4.8.5贯穿柱及炉墙工作层的浇注料应分段支模、分段浇注，并符合本规程第4.1节的有关要求，施工缝应符合设计规定。4.8.6横跨段陶纤模块炉墙、耐火砖炉墙，应分别按本规程第4.3.6条、第4.5.6条规定执行。4.8.7横跨段炉底筑炉宜在对流室衬里完成后进行，施工要求按本规程第4.6.5^-4.6.7条规定执行。4.9对流室筑炉4.9.1对流室炉墙采用陶纤模块结构时，应按本规程第4.3.6条规定施工.施工时宜先安装两端墙部位的侧墙模块及折毯，再安装端墙的模块及折毯。两端墙部位的异型模块安装应严格按设计规定排列、加工。加工模块时应比设计尺寸大5mm，采用折叠毯填塞时，折毯也应大5mm,4.9.2当采用隔热浇注料炉衬时，应按本规程第4.1.13^-4.1.23条的有关规定执行。4.9.3当采用串砖结构时(图4.9.3)应事先检查耐火砖与固定杆及固定套是否配套，并应进行预砌以确定折流砖位置以及应加工的砖的尺寸。 SH/1"3511-2000灭固定套伸缩缝图4.9.3对流室串砖砌体结构4.9.4砌筑对流室耐火砖炉墙时，应先砌管支座部位，填好耐火纤维毡，然后从两端向跨中进行。4.9.5当最上一层砖与钢梁的距离不符合设计要求时，可对钢梁下1--3块砖进行加工，使其满足设计要求。4.9.6固定杆必须插进托砖板上的固定套内，每根固定杆顶面与固定套顶的距离应一致，托砖板上固定套孔的中心与固定杆的中心允许偏差为土5mma膨胀缝尺寸应符合设计要求，其允许偏差为+1smm.检查合格后方可进行下道工序。4.9.7当串砖结构隔热层采用耐火纤维喷涂时，应按本规程第4.7.5条规定施工。4.9.8隔热层经检查合格后，应及时安装对流段壁板。安装前要对壁板除锈、涂刷高温防腐涂料，并进行密封焊接。4.9.9吹灰器孔应待墙板安装后在炉外按设计要求在炉墙上开孔，并保证其尺寸的准确。开孔时应防止碎砖掉入炉内或管间。4.9.10烟气收集器衬里应在壁板安装就位后，采用手工涂抹方法施工。烟气收集器盖板及窥视孔盖的耐火衬里应在地面进行预制，衬里时应将构件垫平。吊装时应采取加固措施防止变形。安装就位后应及时在接缝处浇注或涂抹浇注料，并及时养护。4.9.11弯头箱、猪尾管箱的衬里应在地面进行。当采用耐火纤维毡时，应按箱体的实际尺寸下料，且每边应放大5mm。接缝宜做成压缩缝，铺设应严密。放好垫片后，再拧紧螺母。4.9.12烟筒衬里应在地面进行，衬前将烟筒垫平，一次抹到设计厚度并养护。4.10筑炉质量检验及修补4.10.1耐火砖炉墙、浇注料炉墙、耐火纤维喷涂炉衬、陶纤模块炉衬、耐火纤维毡炉衬的尺寸偏差应符合表4.10.1的规定。4.10.2浇注料炉衬的缺陷应根据下列不同情况进行处理:1对大于3mm的裂缝和由于网状裂缝局部集中而可能引起的松动部位及面积超过20mmx20mm，深度大于lOmm的气孔，先用小锤进行敲击检查，确认该部位不可能脱落后，用耐火纤维或耐火纤维拌合耐火泥填塞裂缝;2衬里己脱落或有可能脱落时，应将该范围的浇注料清除，局部面积不超过l00mmXl00mm时，可挖成深度不小于50mm的倒锥形孔.将孔壁清理干净并湿润后，用同材质浇注料补平;3当脱落面积超过l00mmXl00mm时，应将该衬里层挖至隔热层或炉壳，然后按上述办法用同材质浇注料修补。修补范围内至少应有两个锚固件。23 SHIT3511-2000表4.10.1裂解炉炉衬尺寸允许偏差(mm)炉端材料项目允许偏差厚度士5耐平面度每2000mm5火垂直度每1000mm3石专全高士15砖孔最大直径与最小直径差直径的0.5%,且不得大于2050^150mm士4厚度150-300mm土10浇平面度每2000mm3注垂直度每looomm3料全高士15预留孔最大直径与最小直径差直径的0.4%，且不得大于20陶相邻锚固螺栓中心距土2纤任意两锚固螺栓间距士5模块模块长、宽尺寸士2.5纤厚度每lm"任意6点士5维垂直度每l000mm5喷全高士10涂平整度每lOOOmm550-80mm士10耐厚度100"-120mm士15火平整度每2000mm10纤维垂直度每l000mm10全高土20注:①对于陶纤模块炉衬，表中仅提供锚固螺栓间距允许偏差及单个模决尺寸允许偏差，其他要求应符合设计规定;②耐火纤维喷涂炉衬，经设计单位同意，亦可采用制迫厂的企业标准.同时。除检查尺寸外还应检查容重、导热系数等技术指标.4.10.3陶纤模块炉衬应在施工过程中随时抽检，及时处理工程质量问题。衬里结束后检查发现的缺陷应按下述要求进行处理:1模块表面的孔洞应用高铝耐火纤维或其与高温粘结剂的混合物填实;2经平整后的模块表面，发现有沿同一方向排列的耐火纤维褶，且两模块间无折毯分隔时，应在两模块间插入一层厚度12^-25mm的陶纤折毯;3经平整后仍有大于5mm的贯穿间隙时，应用耐火纤维折毯填充。小于5mm的间隙可用耐火纤维与高温粘结剂的混合物填充。4.10.4耐火纤维毡炉衬的检查和缺陷修补方法应符合下列规定:1耐火纤维毡不应有松散、损坏或拉裂现象，面层毡的搭接方向及搭接长度、陶瓷杯的安装方向和固定位置应符合要求，陶瓷杯内的充填物应密实;2耐火纤维破裂范围大于50mmX50mm时，应将其切去，重新衬一块新毡。新毡的大小必须保证有四个以上的锚固钉固定，其四周边缘应涂耐火粘结剂粘结: SHl1"3511-20003锚固件部位被损坏或开孔较大时，可在锚固件上增加一块面积为150mmX150mm的耐火纤维毡加固。不靠近锚固件的小面积损伤，可用耐火粘结剂粘结修补。当面层耐火纤维毡的搭接缝距陶瓷杯中心的距离小于40mm时，也可用同样方法加固:4陶瓷杯的位置或方向不正确、杯内填充物不密实时，应返工。4.10.5耐火纤维喷涂炉衬在喷涂过程中应随时抽检并及时处理工程质量问题，喷完后应按下列要求进行检查、修整:1施工过程中喷涂用水量应控制，垂直喷涂层底部不得出现淌水现象;2目测检查衬里表面应均匀平整，无明显缝隙、疏松;3在每平方米面积上任取间距不小于200mm的6个点检测其厚度，允许误差为士5mm，如果有2个以上的点不合格，则应再取6个点复测，如仍不符合要求，则该处应补喷;4用手压法检查容重，怀疑容重不符合要求处，应任取3个点用刀具割取l00mmXl00mm方块，经干燥后测容重，如不符合要求应补喷，直至合格为止;5喷涂衬里的物理性能检验应以每项工程、每种材料，在与现场喷涂同等条件下各制作一组试块(100mmX100mmX20mm六块。中180mmX20mm六块)进行容重和导热系数检验，如有不合格项目，须取双倍试块复检，两组均达标时为合格。容重检验应按现行国家标准《普通硅酸铝纤维毡容重试验方法》GBfr3004的规定进行。导热系数应按现行国家标准《绝热材料稳态热阻及有关特性的测定防护热板法》GB/t10294的规定执行:6全纤炉衬最终喷涂厚度应将锚固钉完全覆盖，表面与锚固钉顶端距离允许偏差为20咒MM.平面度允许偏差为5mm/mo SH/T3511-20005辅助设备及炉体附件安装5.1一般规定5.1.1废热锅炉、急冷换热器、汽包、鼓风机、引风机、燃烧器和吹灰器等在安装以前应进行下列检查:1设备型号、规格、结构及安装尺寸应符合设计要求;八乙设各及零部件应完铭.夭变形、损坏和锈蚀。设各内部无杂物。管口及易变形部位应有保护措施勺︺电气设备不应有受潮现象。5t八乙设备在吊装、运输过程中不得使容易变形损坏的部件(如管接头等)受力，并应考虑设备重心位置，保证设备吊装平稳、受力均匀。5上八﹂设备的安装应在支承结构安装完成并验收合格后进行，妨碍设备吊装的结构件应临时拆除。5.1.4废热锅炉、汽包和引风机支架的安装位置，应以辐射室的纵、横中心线为基准找正。5.2废热锅炉、急冷换热器安装5.2.1废热锅炉、急冷换热器安装以前应完成下列工作:1核对钢结构支承梁找正后的尺寸，其允许偏差应符合下列规定:a水平度允许值为L/1000，且不大于5mm;b标高允许偏差为士3mm;c螺拴孔中心距允许偏差为12mm;d支承梁相互间距允许偏差为士3mm,注:乙为支承梁长度.2在支承梁上划出设备安装基准线。确定废热锅炉安装基准线时应考虑辐射段炉管出口位置和汽包安装位置。5.2.2废热锅炉、急冷换热器应以设备支架底面为基准找正找平，垂直安装的废热锅炉、急冷换热器找正找平后应复查其上部管口法兰水平度。5.2.3废热锅炉安装后应检查其与辐射段炉管出口管的相对位置，使之满足配管的要求。5.2.4废热锅炉、急冷换热器安装后的位置允许偏差规定如下:1标高允许偏差为13mm;2垂直度(立式设备)允许值为H/1000，且不大于5mm;3水平度(卧式设备)允许值为L/1000，且不大于5mm;4中心偏移允许值为士5mmo注:H为设备高度，L为设备长度.5.2.5废热锅炉、急冷换热器安装后，应检查膨胀端基础螺栓与支座底板间的膨胀量，并满足设计要求。5.3汽包安装5.3.1汽包安装前应完成下列工作:1清理汽包内部异物，装好汽包内件，对已安装的汽包内件进行检查，确认内件安装正确，螺拴充分紧固;26 SH/T3511-20002在汽包上划出安装基准点，确定安装方位及吊装点:3搭设安装用的临时工作平台，并设置可靠的安全防护措施;4检查汽包支承梁安装质量，其位置允许偏差应符合本规程第5.2.1条的规定;5在支承梁上划出汽包安装基准线。5.3.2汽包安装时的找平、找正应按汽包上的基准点对应支承梁上的安装基准线进行测量调整。汽包支座的底面标高应以炉体基础上的标高为基准。汽包水平度一般以汽包本体中心基准线为基准进行测上二Lp-o5.3.3汽包安装就位后，应及时将支座的螺栓紧固.滑动端无套管螺栓的螺母在紧固后应退回0.5^-1.Omm,5.3.4汽包支座螺栓紧固后应检查各组垫铁，不得有松动。垫铁应外露于设备支座板边缘5^-lomm.并用定位焊与钢结构焊牢。5.3.5汽包安装质量应符合下列要求:1滑动支座侧应留有设计规定的最大位移量，其固定螺栓在螺栓孔中的位置应正确。滑座与滑板应有良好的接触面;2汽包安装后，其偏差应符合下列规定:a标高允许偏差为15mmob水平度允许值:轴向为长度的1/1000且不大于5mm:径向为外径的1/1000;c汽包中心偏移允许值为士5mmo5.4引风机、鼓风机安装5.4.1风机安装前应做好以下准备:1检查风机转子，应无变形、锈蚀及碰损等缺陷;2清扫风机壳体上的灰尘，并清洗轴承及轴承箱:3当风道装有调节挡板时，应在吊装前进行清洗和检查，挡板转动应灵活:4对风机基础或支承结构进行检查和验收。5.4.2引风机支承结构安装位置应符合本规程第5.2.1条的规定。5.4.3引风机安装中心线应以炉体中心为基准确定，其中心位置偏差不得超过5mmo5.4.4风机分件组装时应符合下列要求:1吊装钢丝绳与轴之间应有防护措施，索具不得栓在轴承或联轴节的接头部分;2吊装转子时，应保证平稳就位;3吊装壳体时，吊点分布应保证壳体受力均匀;4机壳安装时，应以转子轴线为基准找平、找正，并将叶轮进气口与机壳进气口间的轴向和径向间隙调整至规定数值范围内;5壳体间的密封填料应按设计要求设置;6轴承热膨胀数值应在轴的水平度调整以后，通过调整轴承座使膨胀间隙达到设计要求;7风机叶轮进气口与机壳进气口间的轴向和径向间隙，当设备文件无规定时，其轴向间隙应为叶轮外径的1/1000;径向间隙应均匀分布，其数值为叶轮外径的1.5/1000--3.0/1000;S风机轴与电动机轴的同轴度径向位移不应超过0.05mm.轴向倾斜不应超过0.1/1000,5.4.5整体安装的风机应按《化工机器安装工程施工及验收规范》(通用规定)HGJ302的要求进行施工。 SH/T3511-20005.5炉体附件安装5.5.1炉体附件在安装前应对照设计图纸进行检查并符合设计要求。5.5.2安装人孔门、窥视孔门前，应进行下列检查、确认:1无缺损件:2耐火衬里已施工完毕且无损坏;3门框与墙板之间的密封垫无损坏。5.5.3燃烧器安装前应检查燃烧器的到货数量与型号，并应核对安装方位。5.5.4侧墙燃烧器安装与调整应符合下列规定:1侧墙筑炉工作己经完成并检查合格，燃烧器安装预留孔的直径允许偏差:当为砖砌孔时为士3mm;当为浇注孔时为土5mm:其位置偏差应小于6mme燃烧器周围的耐火材料应平整，不得有明显的凸凹面:2燃烧器的一次风门应转动灵活;3燃烧器的喷嘴上不得有污物，经调整后燃烧器喷嘴管全长偏斜应小于5mm。在安装以前经检查合格的燃烧器应用塑料布包好;4燃烧器组合件插入墙壁燃烧器孔后应调整燃烧器的安装位置。燃烧器喷头的环向间隙不应小于lomm，且最大值和最小值之差不应大于lomm.燃烧器喷头露出耐火衬里表面的尺寸允许偏差为士6mm;5燃烧器安装调整后应将固定螺栓拧紧，并将其与墙板内侧焊牢;6燃烧器配管时不得强力组对，且不得随意挪动己调整合格的燃烧器及其部件。5.5.5炉底燃烧器安装应与筑炉配合施工，并应符合下列规定:1燃烧器安装方位及管口位置应正确:2安装燃烧器时，应先安装燃烧器的异形砖，然后将燃烧器组合件插入预留孔内，用螺栓将其与炉底板固定;3燃烧器的异形砖外侧与炉底耐火衬里之间的膨胀间隙应符合设计规定:4燃烧器的位置可通过其面板导管凸面进行调整，油枪导管应在燃烧器孔的中心，其位置允许偏差为3mm，油枪垂直度偏差应小于5m.5.5.6燃烧器的燃料油、雾化蒸汽和燃料气入口的接管不得互相接错。配管时不得强力组对。5.5.7燃烧器安装后应对喷头采取保护措施，以防污物进入导管及喷头。5.5.8吹灰器安装前应完成下列工作:1检查对流室墙板的安装、焊接质量应符合设计要求;2按照施工图纸核对吹灰器的安装方位;3旋转喷射管式蒸汽吹灰器应检查不同材质、规格的喷射管的安装位置，并检查喷射管外观状况，不得有严重锈蚀、碰伤、弯曲变形等情况，清除喷射管中的杂物，使喷嘴畅通;4低频声波除灰器应检查类型代码、安装基础尺寸及声导管与炉墙板的连接尺寸，并检查设备配管及外观情况，不得有缺件、表面锈蚀、损坏等缺陷。5.5.9旋转喷射管式蒸汽吹灰器的安装步骤及要求如下:1将墙套筒与炉墙板定位焊，井保持墙套筒与炉墙板相互垂直;2调整墙套简法兰与墙套筒同心度，并用定位焊固定墙套筒法兰;3将墙套筒与炉墙板焊牢:4组装吹灰器的喷射管与吹灰器本体，调整喷射管使其中心位置符合设计要求;28 SH/T3511-20005将喷射管与传动管连接固定，并按设计要求对中及焊接;6将组装好的吹灰器安装就位，并用临时支架支撑吹灰器;7调整吹灰器的同心度及其与墙板的垂直度，拧紧墙套筒法兰的双头螺栓。螺栓应用油脂保护:S转动吹灰器的喷射管进行检查，不得有阻碍转动的现象。5.5.10低频声波除灰器的安装要求如下:1声波发生器的安装水平度允许偏差为0.2/1000，声波出口中心线应保持水平;2气(汽)源管路应连接可靠，无泄漏现象;3电磁阀应在安装前试验、调整合格，动作灵敏可靠;4压力表应安装在便于观察的场所。 SR汀3511-2000s化学清洗、单机试车与烘炉6.1化学清洗6.1.1裂解炉的高压蒸汽发生系统(锅炉给水和高压蒸汽)应在烘炉前进行化学清洗。清洗工作应在专业技术人员的指导下，按照专门的小型试验方案和施工技术方案组织实施。6.1.2高压蒸汽发生系统的化学清洗宜采用系统循环法，清洗系统的设计应符合下列要求:1水源应采用软化水或脱盐水，水量应充足;2汽源应有足够的温度和压力;3电源应安全可靠;4系统应便于操作，系统内各回路的流速应力求均匀;5清洗循环泵应选用能满足系统最大流量和压力需要的耐蚀泵，并设置备用泵;6废液排放系统应符合《工业“三废”排放标准》GBJ4的要求，并有足够容量的废液处理设施。6.1.3化学清洗所需的临时设施施工应保证工程质量，并经试车、试压合格后方可使用。临时系统中安装的温度、压力、流量等仪表应经校验合格。6.1.4参加化学清洗的人员应经培训合格，操作时应严格遵守安全规程。6.1.5不参加化学清洗的设备及管道应与清洗系统可靠隔离，汽包内不宜清洗的零件应拆除。6.16化学清洗用的药品应准备充足，并事先取样分析合格。6.1.7化学清洗过程应符合下列要求:，用大量清水循环冲洗系统，使排水清洁度达到要求;2按方案规定进行碱洗。碱洗后，应用水冲洗至排出液pH值不大于8.4为止;3酸洗过程应定期进行酸洗液浓度、温度、pH值和铁离子含量的分析、检查，同时检查腐蚀监视片和监视管的状况。当酸洗液中的Fee.含量趋于稳定，监视管段内基本清洁后，再循环1h即可停止酸洗;4酸洗液排出后，应用水冲洗到排出液pH值为4-4.5，含铁量小于50M叭为止，然后进行漂洗和钝化;5酸洗液中必须加缓蚀剂，酸洗时的金属腐蚀速率不得大于log/(MZ.h)o6.1.8高压蒸汽发生系统的化学清洗应达到下列要求:1被清洗的金属表面应清洁，无残留氧化物和焊渣，不出现二次浮锈:2被清洗的金属表面无点蚀、过洗现象;3钝化膜完整。6.1.9化学清洗过程中产生的废液不得随地排放。严禁排放未经处理的酸、碱及其他有毒液体。6.2单机试车6.2.1旋转喷射管式蒸汽吹灰器单体试车前应具备下列条件:1安装质量符合要求，本体固定螺栓已充分紧固;2传动部分己充分润滑，手动盘车应灵活:3电气控制系统正确可靠;4通蒸汽试验时，蒸汽管线不得泄漏，蒸汽压力应符合要求。 SH/T3511-20006.2.2旋转喷射管式蒸汽吹灰器试车应按下列要求进行:1电动机和传动机构单独试验。试验应逐台进行，试验前应脱开凸轮机构，按设计给定时间进行试运转，试验时电动机和减速器应无异常声响，转动方向应正确。当发现电动机转向错误时，应立即停车处理，然后重新试验:2吹灰器整体机械试验:确认电动机和传动机构运转正常后，即可连接吹灰器作整体机械试验。吹灰器整体机械试验应逐台进行，试运转时间以设计要求为准。试验时吹灰器转动应灵活，且启动和停止位置应正确。如不符合要求，应调整后重新试验;3程序控制试验:吹灰系统的程序控制试验应重复试验4次;4蒸汽喷射试验，蒸汽喷射试验应在程序控制状态下连续运行2h。在试运转前蒸汽管道应事先暖管、排凝，运转期间蒸汽阀和冷凝液排放阀的动作应正常，喷射时间应符合设计要求。6.2.3低频声波吹灰器试车应按下列要求进行:1系统各种连接应正确无误，系统调试己完成:2启动气(汽)源阀门向每台声波发生器送气(汽)，无泄漏现象;3将控制柜电源开关置于“ON”位置时，各项仪表应显示正常;4故障自动报警和保护系统经检查正确无误;5启动“运行”开关，进行“手动/自动”开关切换试验时，应无异常;6在“手动”状态下，逐台启动声波发生器进行单独试运转。试运转时间按设计给定的工作周期确定，试验期间系统应无异常现象;7在“自动”状态下，进行吹灰系统程序控制试验。试验时每台吹灰器的工作周期应符合设计规定，系统应工作正常。程序控制试验应重复4次。6.2.4风机试车应按《化工机器安装工程施工及验收规范》(通用规定)HGJ203的有关规定执行。引风机的热态试车在烘炉期间进行，风机启动前应进行暖机，时间不少于30min。试车时应检查机组的运行、热位移状况及轴承温度，不得有过热、振动等异常情况.吸入系统的负压值应符合设计要求。6.2.5烟道调节挡板应作自动、手动动作试验。试验时.挡板实际开度和指示应一致，动作应灵活，气动或油动系统工作应可靠，且不得有泄漏现象。6.3烘炉6.3.1烘炉前应按设计规定的烘炉曲线编制烘炉方案。6.3.2烘炉前应具备下列条件:1公用工程(包括燃料、锅炉给水、蒸汽、冷却水、氮气、仪表空气和杂用空气等)及裂解气系统已达到投用条件:2裂解炉安装工程己结束，开车前的检查已完成，耐火衬里的自然干燥时间已超过72h:3烘炉方案中规定的其他相关工程(包括临时措施)己完成;4高压蒸汽发生系统的化学清洗己完成;5仪表调试及阀门的校验工作已完成:6污水排放系统的准备工作己完成:7风机、吹灰器的试运以及烟道调节挡板的试验己完成:8广播、通讯、消防设施配备齐全:9完全关闭所有阀门，并在设备、管道上做出标志。6.3.3烘炉前应进行下列检查: SH/1"3511-20001检查、调整辐射段炉管和跨接管的支承悬吊系统，拆除所有销钉、卡板，使其处于工作状态(冷态)，记录和标志出冷态位置:2检查和记录辐射段炉管吊杆和导向管的四周间隙，做好导向管或滑动板的冷态位置的标记;3确认废热锅炉导向架和汽包滑动支架的膨胀间隙符合规定，基础螺栓的螺帽已松开;4确认耐火衬里完好无缺陷，膨胀缝已填好耐火纤维:5确认所有仪表安装正确，控制室与现场一致，联锁系统正确可靠;6检查、确认燃烧器喷嘴畅通，风门灵活，压力表安装齐全;7检查、确认窥视孔盖启闭灵活，人孔已封闭;8检查、确认烟囱己无遗留物，隔热材料无松散、破裂等现象，当风道装有调节挡板时，挡板和绝热材料之间间隙应适当，挡板手动操作灵活;9检查、确认穿膛柱通风良好。6.3.4烘炉时应注意下列事项:1烘炉过程中应随时检查炉衬的变化和膨胀情况，检测炉壳外壁温度及表面状况，不得有炉膛气体泄漏现象:2烘炉过程应对辐射段炉管和跨接管的支承悬吊系统进行检查，并进行记录:3利用裂解气管道系统通蒸汽进行烘炉时，通汽加热系统的安装工程必须事先检查合格，并有足够的冷凝液排放点。送汽烘炉前，应进行系统暖管和排凝;4烘炉过程中应及时进行安全阀调试;5烘炉过程应作详细记录，并绘制实际烘炉曲线。6.3.5裂解炉烘炉结束后，应打开全部人孔门、窥视孔门，由有关单位人员共同对炉内进行全面检查，不得有耐火衬里脱落、剥离、异常裂缝等缺陷，否则必须进行修补。同时，应检查炉管膨胀情况，不得有严重变形、伸缩部位卡死等现象。6.4热紧6.4.1热紧应在裂解炉热备用状态下进行，热紧部位应符合设计文件的规定。6.4.2热紧时，螺栓扭矩值应达到设计文件规定值。6.4.3热紧时应有防烫、防火措施。 SH/T3511-20007工程中间检查及交工7.0.1施工过程应根据工程进展，及时进行中间检查，并审查相关施工技术文件。中间检查的项目包括试压、吹扫、泄漏性试验，单机试车，以及化学清洗和烘炉前的条件检查。检查结果应由有关单位确认.7.0.2系统考核完毕，应进行工程整体验收。7.0.3工程交工时，施工单位应向建设单位提交下列技术文件:1设备、材料、配件出厂合格证、质量证明书及有关的试验报告;2土建基础复测记录;3钢结构安装记录;4炉管安装记录;5管架安装记录:6辐射盘管、跨接管的支承悬吊系统调整记录;7设备安装记录;8焊接工艺评定报告及合格焊工登记表:9焊接记录及焊缝位置图;10炉管焊缝质量检查报告;11焊缝无损检测报告;12焊缝返修记录;13不定型耐火材料配制记录和试验记录;14筑炉工程施工记录:15热处理温度自动记录曲线及硬度试验记录;16燃烧器安装记录;17设各、管道压力试验及泄漏性试验记录;18系统吹扫记录;19设备清理检查、封闭记录:20化学清洗记录;21隐蔽工程记录;22烘炉记录及烘炉曲线:23安全阀调校记录;24设计修改和材料代用审批文件:25单机试运转记录:26竣工图。上述应提交的交工技术文件应符合《工程建设交工技术文件规定》SH3503的规定。 SH/P3511-2000附录A裂解炉钢结构构件尺寸允许偏差人.0.1在工厂或施工现场预制的裂解炉钢结构构件，均应进行尺寸检查，合格后方可进行安装。A.0.2墙板尺寸允许偏差应符合下列规定:(图A.0.2)A,女/图A.0.2裂解炉墙板尺寸1墙板高度允许偏差:H315m时为15.Omm.H<15m时为13.Omm;2墙板宽度允许偏差:13.Omm;3墙板对角线差:IAI-A2}510.Omm;4墙板挠度S:向炉膛内侧变形为5.Omm:向炉膛外侧变形为8.Omm;5墙板平面度应在挠度允许偏差范围之内;6墙板型钢密合面的平直度用lm直尺检查，其间隙不应大于3.Omm;7墙板上开孔位置:燃烧器、吹灰器及仪表一次部件开孔上5.Omm，其它开孔士10.Omm,A.0.3弯头箱、猪尾管箱、炉顶板和炉底板的长度和宽度的允许偏差为士5.Omm，板的平面度用lm直尺检查，其间隙应符合下列规定:1炉顶板，不大于3.Omm;2其他板，不大于5.OmmoA.0.4弯头箱、猪尾管箱连接法兰的尺寸允许偏差应符合表A.0.4的规定。A.0.5钢框架立柱的尺寸允许偏差应符合下列规定:1立柱长度，士2.Omm;2立柱上的牛腿上表面到柱底板下表面距离，士2.Omm;3牛腿间距离，士3.Omm,A.0.6立柱底板、顶板与立柱的垂直度允许偏差为2/10000A.0.7钢框架梁的长度允许偏差为13.Omm，直线度允许偏差为长度的1/1000，且不应大于8.Omm.34 SHIC3511-2000表A.0.4角钢或扁钢组焊法兰尺寸允许偏差(mm)边长名义尺寸项目<800800-12001300--16001700--24002600^30003200--4200长度士3.0士4.0士5.0士6.0士7.0士7.0表面平直度3.03.03.04.04.04.0角钢肢垂直H<-1002.5度月>1003.5b5100士;宽度b>100士;厚度,o.is且不大于3.0注:①角钥、扁钢表面平直度用长度不小于300mm的直尺检查，允许位为直尺与被检平面之间的间隙;)h为角钢肢高度，b为法兰宽度，动法兰厚度.A.0.8槽钢组合件横截面尺寸(图A.0.8)的允许偏差应符合下列规定:，槽钢组合截面宽度小于或等于300mm时，其允许偏差为+ZO.0mm;当截面宽度大于300mm时，其允许偏差为+30.0mm;2槽钢组合件横截面两槽钢之间高度方向的位置偏差Q:当槽钢高度小于或等于250mm时，不应大于2.Omm:当槽钢高度大于250mm时，不应大于3.OmmoLa图A.0.8槽钢组合件横截面尺寸偏差A.0.9钢框架各构件的连接螺栓孔位置应符合图纸规定，任意两孔间距离允许偏差为士1.5mmoA.0.10高强度螺栓孔的允许偏差应符合表A.0.10的规定。表A.0.10高强度螺栓孔的允许偏差(mm)名称直径及允许偏差螺栓公称直径121620(22)24(27)30直径13.517.522(24)26(30)33螺栓孔允许偏差+;·‘，+0.52+0.84圆度偏差1.001.50不应大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0.中心线倾斜度多层板叠合不得大于3.0.A.0.11平台、梯子的尺寸允许偏差应符合下列规定: SH/P3511-200000平台每米长度允许偏差为-2.0mm,且全长允许偏差为-10.0mm;2平台宽度允许偏差为士3.Omm;3平台各侧面挠曲矢高偏差，当平台长度小于或等于6m时不应大于6.Omm:当平台长度大于6m且小于或等于lom时不应大于10.Omm;4平台两对角线长度之差不应大于6.Omm;5梯子长度的允许偏差为土5.Omm，宽度的允许偏差为土3.Omm;6梯子踏步间距的允许偏差为士3.Omm;7斜梯倾斜角度的允许偏差为+2";8梯子纵向挠曲矢高不应大于长度的1/1000. SH/P3511-2000附录B平垫铁座浆放置法B.0.1将基础表面全部铲成麻面，然后浇注水泥砂浆垫堆，水泥砂浆的强度不得低于基础混凝土设计强度，其配比(质量比)规定如下:水泥4砂子2水40%^-50%(水与水泥的比)。B.0.2在砂浆初凝至终凝期间放置基础垫铁，并按下述要求找正(见图13):1以基础上的标高基准线为准校正垫板上平面的标高，允许偏差为』.5mm。同一基础上的各块垫铁上表面标高应一致;2用水平仪找好垫铁的水平度，其允许偏差为2mm/moB.0.3水泥砂浆在常温下养护、硬化七天达到规定强度的70%后(冬季施工应采取保温措施)方可安装柱底板。B.0.4安装柱底板前应清理垫铁表面，安装后拧紧地脚螺栓，复侧柱底板的标高及水平度。并符合B.0.2条的要求。图B平垫铁座浆法 SH厅3511-2000附录C高强度螺栓扭矩值表c高强度螺栓扭矩值(N"m)螺母对边尺寸螺栓材料屈服强度(Nva)公称直径(mm)400-500650--750850-950M471.6253.3M6105.08.812.0M81312.021.030.0M101724.042.058.0M1219(21)42.072.0103.0M1422(23)69.0120.0166.0M1624(26)102.0194.0250.0M1827(29)150.0270.0350.0T12030(32)207.0387.0520.0M2232(35)268.0535.0713.0M2436(38)345.0660.0893.0M2741560.01100.01200.0M3046691.01310.0巧20.038 SFIIC3511-2000用词说明本规程条文中要求严格程度的用词，在执行时按下述说明区别对待:(一)表示很严格，非这样做不可的用词正面词采用“必须”;反面词采用“严禁”。(二)表示严格，在正常情况下应这样做的用词正面词采用“应”;反面词采用“不应”或“不得”.(三)表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用词正面词采用“宜”或“可”;反面词采用“不宜”.表示有选择，在一定条件下可以这样做，采用“可”。 中华人民共和国行业标准乙烯装置裂解炉施工技术规程SH/T3511-2000条文说明2000北京 目次总则···············”···························”··········“····““··“···“··““·························“⋯⋯5炉壳和框架钢结构的组对与安装·..................................................................................462.1一般规定·..........................................................................................................462.2基础复查与垫铁放置............................................................................................462.3组对与安装........................................................................................................462.4烟气收集器与烟囱安装................···········，，·····‘·，，·······‘·”·”····.................···.......472.5弯头箱与猪尾管箱安装·····”····“···························································”·”·”···”·⋯⋯72.6耐火材料锚固件及托砖板安装...................................................................................47炉管安装与炉体配管·.................................................................................................483.1一般规定·..........................................................................................................483.2炉管安装·..........................................................................................................483.3炉体配管······”··“···············”·······““·“····································”····”·”··········⋯⋯83.4炉管及炉体配管焊接·...........................................................................................493.5焊缝质量检验·”···············“····················”···”·”········”·””······”·····”···········⋯⋯93.6焊后热处理··············”········”···”·”··””·”·”·“·“····“·····“·“·“·““·······“········⋯⋯493.7系统试压...........................................................................................................50筑炉·......................................................................................................................514.1一般规定“.........................................................................................................514.2耐火材料的保管和运输............................................................................................514.3辐射室炉墙及炉顶陶纤模块衬里·...............................................................................514.4辐射室炉墙及炉顶层铺耐火纤维衬里·.........................................................................524.5辐射室炉瑞耐火砖砌筑............................................................................................524.7耐火纤维喷涂炉衬······“·······”·”······“····························································⋯⋯524.9对流室筑炉........................................................................................................524.10筑炉质量的检验及修补·...........................................................................................53辅助设备及炉体附件安装·...........................................................................................545.1一般规定····”·”····”····”·”·”···················””··”·······”·······························”·····⋯⋯545.2废热锅炉、急冷换热器安装......................................................................................545.3汽包安装·..........................................................................................................545.4引风机、鼓风机安装...............................................................................................545.5炉体附件安装·....................................................................................................54化学清洗、单机试车与烘炉·........................................................................................556.1化学清洗·······················“·······”····”·”·“··················································⋯⋯556.2单机试车·..........................................................................................................556.3烘炉·.............................................................................................................556.4热紧..............................................................................................................56工程中间检查及交工·.................................................................................................56 SH/I"3511-2000总则1.0.1本条规定本规程的适用范围。由于管式裂解炉的用途各有不同，结构、类型有各种型式。施工程序、技术要求差别很大，因此，根据“规程”要求针对性强.内容比较具体的特点，本规程的适用范围仅局限为工业乙烯生产装置中的箱型管式裂解炉。1.0.2石油化工生产技术发展很快，裂解炉的构造及其施工技术要求也不断有所发展和变化，同时，专利厂商不同，裂解炉在施工方法、安装技术要求上亦有所不同，本规程的内容难以包罗，因此在施工过程中，当设计文件中有不同于本规程的要求时，应以设计文件及施工图纸的要求为基准.1.0.3本条规定设计变更、材料代用应由设计单位或有关部门负责(包括外国现场指导人员在内)审批，施工单位在得到设计变更文件后方可施工，强调了设计变更的程序。1.0.4在裂解炉施工过程中，从原材料、半成品验收到竣工试验各个环节，工程管理部门可能提出各种各样的检验要求，或对产品质量证明书内容提出各种问题.本条规定了应具有产品质量证明书的项目，作为对材料、半成品质量检验的荃本要求，以统一要求，超过本规程规定的，均按补充检验要求处理。原规程中曾提到“出厂合格证”一词。本次修订时，考虑该词含义比较模糊，故予以删除。1.0.5裂解炉属于管式炉，故应执行《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086的有关规定，但本规程根据裂解炉特点，作了若干补充规定。1.0.6基础、电气、仪表、保温、涂漆(涂料防腐蚀)等工程均有相应的施工标准，裂解炉中这些工程与其他工程的要求相同，可以按照相应的标准规范执行。1.07裂解炉施工所包括的工序很多，涉及专业很广，且工期长、交叉作业多，故必须编制施工组织设计或包括各专业的综合施工方案。同时，本条还强调了施工中一些主要作业(如起重吊装、钢结构预制、焊接等)，应编制更详细的施工方案，以指导施工。 SH/r3511-20002炉壳和框架钢结构的组对与安装2.1一般规定2.1.1本规程根据裂解炉的特殊性对钢结构构件及零部件在安装前的检查作了具体规定，是施工中必须遵守的，除此之外，钢结构焊缝是否需要进行无损检测，应由设计规定。故本条规定设计要求进行无损检测的焊缝，应在安装前检测合格。2.1.2由于制造、运输或仓库存放保管不当造成构件及零部件出现变形、损坏在施工中时有发生。对影响工程质量的缺陷或损伤应在处理合格后再进行施工。处理情况应有书面文件，以便纳入设备档案。2.1.3本条对现场焊接、焊工、焊缝质量要求作了具体规定.适用于钢结构现场预制和安装时焊接作业。2.2基础复查与垫铁放12.2.1本条参照国外工程公司《裂解炉安装手册》编写，并满足《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086的要求.2.2.2从国外裂解炉安装资料来看，垫铁放置大部分采用平垫铁座浆法。这种方法与其他垫铁安装方法相比较，有节省钢材、施工方便等优点。但考虑到施工单位的习惯作法，以及安装过程中可能发生的困难(如冬季施工等)，因此提出两种方法。2.2.3斜垫铁的斜度和加工光洁度根据《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-1998提出，本规程对垫铁作了补充技术规定。2.3组对与安装2.3.1根据调查结果，裂解炉炉壳及框架结构施工大多数单位均采用地面预拼装的安装方法，以减少高空作业，便于质量控制。根据施工单位的具体情况，地面预拼装深度有两种:(1)单片吊装法，将构件预拼装成简单的平面结构体后再行吊装:(2)箱型组合吊装法，将构件预拼装成箱型结构体后再行吊装。箱型组合又有将结构进行垂直剖分和水平剖分两种方法。选用何种方法主要应当根据结构特点和吊装机具的性能来确定。2.3.3预拼装工作中的几何尺寸控制是保证钢结构安装质量的关键，应作为主要问题来考虑。本条中的质量控制数据，根据国外工程公司乙烯裂解炉产品合格证上的资料编写。关于高强度螺栓连接构件的摩擦面的要求通常国外安装技术资料上均未作规定，实际施工时应按设计文件规定进行处理。通常可用喷砂或砂轮打磨方法使其达到规定的要求。2.3.4本条规定辐射段钢结构安装、调整的程序和要求，是从不同类型乙烯裂解炉实际施工经验中归纳出来的。钢结构安装应以保证炉壳安装精度为前提，兼顾框架安装精度要求的原则进行施工。本次修订时，增加了炉墙板接合面采用高温密封胶密封、有吊杆炉顶安装、以及对炉顶进行焊缝煤油试漏等内容。采用片状吊装法安装辐射段钢结构时，要求炉底调整不出现负偏差，是为了便于端墙板安装，并不是规定炉壳最终宽度不允许负偏差。2.3.5炉亮及框$0钢结构安装后的总体尺寸允许偏差是按山东齐鲁乙烧装置日方现场专家提出的基本 SH/P3511-2000质量数据编写的，其中根据征求意见会的意见，将墙板垂直度允许偏差由小于墙板全长的0.5/1000改为1/1000，但最大不超过8mm,墙板表面平面度参照《管式炉安装工程施工及验收规范》和裂解炉筑炉施工的要求规定为用lm直尺检查时不得大于5mmo2.3.6在钢结构框架安装后及时安装平台、栏杆等，有利于文明、安全施工。2.3.8辐射室炉项有炉管穿过，因此必须待炉管位置初次调整合格后安装相关部件，以保证穿管部位的间隙。2.3.9本条规定主要是防止炉顶漏水，影响炉管及筑炉工程。2.3.10根据裂解炉构造及制造厂商的不同，对流段结构及管束交货时有两种情况:(1)对流室结构和对流段盘管分别交货;(2)对流室结构和对流段盘管在制造厂已经部分预组装成组合件。由于交货状况不同，对流段钢结构的施工程序也不一样，故应根据结构特点合理按排施工工序，使结构安装、炉管安装和筑炉施工相互配合交叉施工，保证工程质量。本条还对对流段钢结构安装中的几个关键点，如辐射室顶部结构柱子标高、对流室构件间的密封面以及吹灰器安装孔的同心度等作了明确规定。2.4烟气收集器与烟囱安装2.4.1烟气收集器、烟囱等的隔热衬里在地面施工，有利于操作、检查，并保证质量，但吊装时增加了难度，否则，易损坏衬里。故本条强调了“防止损坏衬里’，。2.5弯头箱与猪尾管箱安装2.5.12.5.3猪尾管箱是毫秒炉中独有的，故本次修订时增加了猪尾管箱安装的有关要求。弯头箱板、猪尾管箱板在地面衬里的理由如同第2.4.1条。2.6耐火材料锚固件及托砖板安装2:6.1不同部位的耐火材料锚固件，型式、材质各异，应按设计规定仔细区别，对号入座，以免混淆而影响筑炉工程质量。2.6.2^-2.6.3系根据筑炉工程的要求编写的。2.6.4-2.6.6本次修订时，根据审查会的意见，为避免托砖板安装不符合要求而影响耐火砖砌筑质量、对托砖板安装质量作了补充规定，以保证砖缝及砖体支承面达到质量要求。托砖板安装质量往往受到墙板平整度的影响，因此必须控制好墙板的预制质量。 SH/P3511-20003炉管安装与炉体配管3.1一般规定3.1.1-3.1.2对炉管、炉管配件、炉体配管材料的现场开箱检验内容及要求作了明确规定。这是根据以往施工经验编写的。在本次修订时，根据审查会的意见，对炉体配管中本来不属于可燃介质的高压给水和蒸汽管道，仍规定按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501进行安装前的检验，因为国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997已取消了对这些管道组成件的一些安装前的检验要求，而鉴于石油化工装置的特殊性，本规程作了必要的补充规定。3.1.3炉管、炉管配件和管道组成件在安装时使用错误是以往工程施工的实际教训，所以本条规定应在使用时进行材质、型号、规格的核对，以确保施工质量。3.1.4近年来。己有现场预制辐射段盘管的实例，故作相应规定。3.1.5-3.1.8对炉管和炉体配管材料的运输、存放保管和安装过程的防护要求作出规定。高温合金材料用镀锌材料捆绑，会使高温合金发生“锌脆”，损害高温合金，故应予以防止。3.2炉管安装3.2.1本条明确辐射段炉管安装前应完成的准备工作，查对炉管顺序编号是为了避免错装。用含铅等有害成分的记号笔作标记，会使炉管表面形成低熔点化合物而损害炉管性能，故应予以防止。3.2.2支承悬吊系统包括弹簧吊架和配重平街装置，是影响裂解炉操作运行的重要部件。在安装过程中需反复进行平衡调整，以使炉管处于理想、正确的位置，避免受到外力的不良影响。本条详细规定了支承悬吊系统安装、调整的要求，是根据设计文件及施工经验编写的.3.2.3辐射段炉管在吊装过程易发生变形，故应采取保护和防变形措施。3.2.4本条明确提出辐射段炉管安装后应进行的检查、确认的内容，以确保安装质量，重点是检查炉管位置及支承悬吊系统的状况，为下一工序施工创造条件。由于辐射段炉管出口和废热锅炉进口之间采用定型管件连接.安装时调整余量很小，故炉管安装位置应与废热锅炉安装位置相对应。3.2.5--3.2.6根据对流段炉管与钢结构交货的不同情况，分别对安装施工的步骤和要求作了规定，重点是保证炉管和管板的安装达到设计要求，保证必要的膨胀间隙.以保证对流段今后保持良好的操作运行条件。同时为对流段炉管之间的回弯头现场组焊创造条件。当对流段炉管与支承结构(有时还包括对流室墙板)采取组合安装时，吊装重量较大，且作业场地狭小，故应编制专门施工方案指导施工。3.3炉体配管3.3.1本条是炉体配管时应遵循的原则。即除本规程特别规定的条款外，炉体配管中，可燃介质管道应执行行业标准《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501，非可燃介质管道执行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235。但考虑到我国管道组成件制造质量的现状及裂解炉工程的特殊性，对高压蒸汽和给水管道的施工，仍规定应按SH3501中SHA级管道要求进行施工，这是根据规程审查会的意见确定的。3.3.2辐射段炉管与对流段炉管之间以及各组对流段炉管之间的跨接管均为预制半成品，故强调安装时应按实际长度下料并注意管段的预拉伸量，以保证满足设计要求.418 SH/T3511-20003.3.3由于钢结构安装偏差，可能导致原设计弹簧吊架安装位置不合适的情况，不保证炉管及炉体配管在开车后运行正常，弹簧吊架的位置不得随意更改。如遇原设计位置不合适时，施工单位应在与设计单位联系后，共同确定调整方案。3.3.5规定上升管、下降管的施工程序和要求。特别强调预拉伸问题，是因为往往在施工中被忽视。3.3.6--3.3.8Y型管是一种定型部件，有些设计还有内部衬里，安装时应事先做好检查，避免安装后留有隐患，同时在安装Y型管时，涉及辐射段炉管的定位，引起导向管周围的膨胀间隙发生变化，所以一定要按要求进行调整。3.4炉管及炉体配管焊接3.4.1本条主要规定炉管焊接的工艺评定和焊工资格方面的要求，考虑到裂解炉施工将逐步纳入安全监察范围。故本次修订时，焊工考试采用锅炉、压力容器的有关标准。同时删去了原规程中关于引进工程技术文件己有焊接工艺说明书时，可免去焊接工艺评定的条文，以求与国内有关法规一致。对流段炉管弯头的焊接质量检验要求应进行100%射线检测，但实际上大多数弯头焊缝由于空间位置局限不能用X射线探伤机检测，同时焊工施焊作业也比较困难，对焊工的技术要求高，因此，本规程规定从事对流段弯头焊接的焊工应通过障碍焊考试合格后方可承担施焊作业，同时删去了原规程中关于模拟考试的规定。3.4.3炉管和跨接管的焊接坡口用着色渗透检测系采纳国外裂解炉施工要领书的规定。3.4.4对接接头内壁错口规定应小于0.5毫米，要求比较严格，主要是由于内壁错口增大时，焊接中容易出现单壁未焊透现象，结果造成返工率增大。3.4.5本条主要提出:焊接工艺方面除本规程特别规定的条款外，应执行现行的有关国家标准和行业标准，如接头处理、焊条处理、环境条件、预热及层间温度、定位焊、焊后热处理等，其中高温合金的火口裂纹问题是施工中应特别注意的问题，在条文中专门作了规定。3.5焊缝质量检验3.5.1本条内容按国外工程公司规范《炉子检验》中的内容编写，并满足我国有关规范的要求。根据征求意见会的意见，增加了“高温合金管焊缝不允许咬边”的规定。3.5.2焊缝无损检测标准采用《压力容器无损检测》JB4730的理由和3.4.1的说明相同。3.5.3本条与3.3.1规定的内容相一致。根据本次修订审查会的意见，对设计压力大于1MPa而小于IOMPa且设计温度大于、等于400℃的非可燃介质管道的焊缝射线检测抽查率规定为10%,焊缝缺陷等级不低于II级，比国家标准规定的要求有所提高。3.5.4根据3.4.1说明的理由，在无法采用X射线探伤机检测的情况下，对替代检验方法所作的规定。原规程曾规定，对这些无法采用X射线探伤的焊缝，经施工单位焊接贵任工程师批准，可仅进行底层和面层焊道的着色渗透检测。这是在当时无损检测技术状态下提出的一种让步性替代方法。这次修订时，根据当前无损检测技术的进步，如铱一192射线检测应用及超声检测的技术进步等情况，取消了原条款，而只对替代方法作了原则规定，且明确须与设计、建设单位协商，并得到批准。对施工单位的权利有所限制。3.6焊后热处理3.6.1裂解炉炉管及炉体配管的焊后热处理统一执行行业标准《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501是便于现场施工，且可避免不同规范对焊后热处理的规定不一致而引起矛盾。49 SH/P3511-20003.6.2采用电加热法可使接头受热均匀，保证热处理质量，比火焰加热法优越。3.7系统试压3.7.1本条规定裂解炉系统试压前的准备工作要求。特别对弹簧吊架及配重平衡系统提出要求，这是试压前的一项重要工序。3.7.2-3.7.6裂解炉系统压力试验的压力，由于操作条件及材料的特殊性，均由设计专门作出规定，而压力试验方法，由于物料系统水压试验后余水排不干净，因此宜采用气压试验。这些规定是专门适用于裂解炉的，与一般通用要求不同。3.7.7裂解炉的系统气密试验一般都在全装置的系统气密试验过程中统一安排，并由生产单位进行操作和检查，施工单位应予以配合。 SH/f3511-20004筑炉4.1一般规定4.1.1筑炉材料大部分都有一定的品质保证期、性能随存放时间增加而变差，如保管不当，甚至会变质而不能使用，因此，使用前应进行外观及理化性能抽检.4.1.2炉体钢结构(炉壳)的质量对筑炉的尺寸影响很大，故应在筑炉前进行检查。合格后方可办理工序交接而开始筑炉施工。当筑炉时炉膛内己安装有炉管时，为防止筑炉材料对炉管表面造成污染，筑炉时应对炉管采取包扎等保护措施。4.1.4砌筑耐火砖用的泥浆是影响施工质量的关键材料.本条对泥浆提出了明确的要求，且规定泥浆配比应经试验确认，以防盲目施工。4.1.5本次修订时，补充了“宜采用强制式搅拌机搅拌”的规定。因浇注料中有细骨料和粉料成分，用强制式搅拌机搅拌可以较好地保证拌和质量。4.1.6强调了搅拌用水的具体要求，较原规程对施工用水的规定条文更严密。4.1.7-4.1.12是对耐火砖的砌筑要求，编写时参照了国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GBJ211-87,修订时增加了强调加工轻质耐火砖、隔热砖、隔热板要用砂轮切割机或鼠尾锯等机械，不许随意乱砍乱劈的要求。4.，.13取消了原规程中有关可塑料的内容。4.1.14-4.1.16根据国外工程公司技术文件编写，本次修订时取消了原规程中提到的可塑料，增加了陶纤模块的防吸水措施。4.1.19国标规定轻质耐火混凝土厚度大于50mm时，采用机喷或浇注施工，故本规程提出厚度小于50mm时，宜用涂抹法施工。4.1.20增加了施工缝的留设型式和对施工缝的处理方法。4.1.25筑炉工程在施工保护期间受冻或经水淋浸都会影响质量，故应采取保护措施。本次修订时，在条文中，删掉了可塑料炉衬保护内容.4.2耐火材料的保管和运输4.2.14.2.2考虑到某些耐火材料的保管条件和环境有特殊要求，因此，对耐火材料的保管作了进一步的规定，以保证这些耐火材料在保管过程中不受影响。4.2.6在原规程的基础上增加了对易损坏、易变形的材料应装箱储运的规定。4.3辐射室炉墙及炉顶陶纤模块衬里4.3.飞由于陶纤模块炉衬，目前还没有国标、部标，仅是设计单位在设计时对施工提出具体技术要求，故本规程规定陶纤模块的一些技术要求，如等级、性能等要符合设计要求。4.3.2是陶纤模块制作时的技术要求，根据实际施工经验编写。4.3.4燃烧器砖和视孔砖在炉衬中是一个重要环节，因此本条详细规定了燃烧器砖、视孔砖或真空成型视孔砖的安装方法和要求。4.3.5对隔热层耐火纤维毯的安装方法作了具体规定。51 SHlf3511-20004.3.6规定了陶纤模块的具体安装方法。4.3.7在安装陶纤模块过程中应及时铺贴模块之间、模块与燃烧器、视孔砖之间的间隙，确保这些部位的严密性。4.3.8墙与墙、墙与顶之间以及顶与横跨段之间的拐角处是筑炉的关键部位。要保证里外层不贯通，同时，还要考虑炉衬的膨胀问题，因此本条强调了要严格按设计施工。4.3.9有些设计单位要求炉顶中间盖板在炉外衬里后再安装就位，根据实践经验认为在炉内与炉顶同时安装为宜，本条主要规定中间盖板安装就位后与炉顶同时安装模块或先安装中间盖板模块再安装炉顶模块的施工方法.4.3.10详细规定了炉顶陶纤模块的安装方法。陶纤模块的安装顺序，一般资料介绍从炉中心线向两侧安装，本规程提出宜从四周向中间安装，主要是考虑最后一块模块在中间安装较为方便;其次是炉顶模块安完后才可安装炉墙最后两排模块，先安四周炉顶模块就不影响炉墙的安装。4.3.11本条主要对陶纤模块炉衬的修整方法作出规定，通过修整达到表面平整、排列整齐、接缝严密的目的。4.4辐射室炉墙及炉顶层铺耐火纤维衬里由于耐火纤维炉衬结构在裂解炉上的应用比较成功，在其他工业炉上也仍在采用，原规程规定的施工方法及技术要求也比较合理、实用。因此本次修订时继续保留了这一部分。4.5辐射室炉墙耐火砖砌筑4.5.2墙基找平用料往往在施工中重视不够，本次修订时，在原规程的基础上改为严禁用耐火泥浆或松软耐火材料找平，这样更为全面。4.5.5-4.5.6本次修订时增加了拉钩栓砖砌炉墙结构，目前，这种炉衬结构用得较为普遍，本规程详细规定了施工方法和要求。4.7耐火纤维喷涂炉衬4.7.1-4.7.2耐火纤维喷涂炉衬，近几年开始在裂解炉和其他工业炉上得到广泛应用，但目前还没有国标、部标。这次在修订时，增加了耐火纤维喷涂炉衬的内容。本规程对喷涂施工队伍的选择和原材料技术要求作了必要的规定。强调了应由技术素质较高和有专用设备的专业队伍进行施工。4.7.5详细规定了炉墙、炉顶的喷涂方法和质量控制要求，是按照实际施工经验编写的.4.9对流室筑炉4.9.1对流室炉墙采用陶纤模块结构、两端墙较复杂部位的异型模块和折叠毯的安装应认真进行，由于空间较小，要保证侧墙和端墙咬合严密，推荐先安装两侧墙，后安装端墙的安装顺序。4.9.3-4.9.8本条在原规程的基础上，补充了串砖结构炉墙的隔热层采用耐火纤维喷涂时的施工要求.4.9.10原规程对烟气收集器炉壁衬里要求在地面施工，以保证衬里的质量。但近几年对这部分衬里.在炉壁安装就位后实施手工涂抹或支模浇注的方法也很成功，可避免预制后吊装过程中的损坏，保证衬里的整体性。本次修订为安装就位后采用涂抹方法施工，面顶板应在地面预制。4.9.11-4.9.12弯头箱、猪尾管箱及烟囱在地面衬里，既便于操作、又减少高空作业，对提高工程52 SHIT3511-2000质量有利。4.10筑炉质且的检验及修补4.10.1表4.10.1中对原规程中有关可塑料部分删除，增加了陶纤模块和耐火纤维喷涂的质量标准。其中对陶纤模块安装后的外观尺寸未作要求，仅对螺栓间距和模块几何尺寸作了规定，如果模块几何尺寸合格，螺栓间距也合格，应该说安装后也能合格。耐水纤维喷涂炉衬，现无国标、部标，设计单位与生产厂家的标准也不统一，故参照耐火纤维毯炉衬，对设计单位的技术要求和生产厂家的企业标准作了相应调整，这样既可满足使用要求，施工也能达到标准。4.10.3-4.10.5陶纤模块炉衬、耐火纤维毯炉衬和耐火纤维喷涂炉衬的检验、修补方法，首先强调要在施工过程中随时抽检，实施过程控制.其次，规定了最终出现质量缺陷时的处理方法，使其达到设计要求。本规程还规定了耐火纤维喷涂炉衬的质量检验方法. SH/f3511-20005辅助设备及炉体附件安装5.1一般规定5.1.1对废热锅炉、汽包、风机等裂解炉辅助设备安装前的检查提出一些统一的要求。5.1.3设备支承在钢结构构件上时，载荷影响有关构件，在运行时又有较大的热应力和运动负荷，因此在支承结构未经检查合格之前不能安装设备，否则容易造成返工或质量隐患。5.1.4废热锅炉、汽包和引风机的安装以辐射室中心线为基准找正，是考虑裂解炉结构比较庞大，以统一的基准来安装设备可避免累计误差，有利于相关部件安装.5.2废热锅炉、急冷换热器安装5.2.1本规定与裂解炉钢结构安装技术要求相对应，作为废热锅炉和急冷换热器安装前对钢结构工程的交接检查标准。52.3本条规定主要是考虑废热锅炉与辐射段炉管之间都是预制成型的管件或管段，相互位置偏差过大会造成安装困难。5.2.4废热锅炉、急冷换热器安装的位置允许偏差是根据国外工程公司技术条件编写的。5.3汽包安装5.3.1本条规定汽包安装前应完成的准备工作。汽包内件是汽包运行的重要部件，应确认安装正确方可封闭。5.3.3-5.3.5汽包在运行时热位移量大，故对其底座的固定和滑动侧的位移量应予以重视，安装时不可忽视。54引风机、鼓风机安装5.4.1裂解炉风机尺寸较大，引风机又安装于高处，在高温介质下运行，故安装前应进行认真清理和检查，如发现问题，应及早处理，以免安装后处理困难。5.4.4大规格风机以分件供货者居多，本条对分件组装时的重点技术要求作了规定。5.5炉体附件安装5.5.1-5.5.3炉体附件数量多，规格不一，在安装前应认真进行核对和检查，以免安装错误或安装后发现缺陷而难以处理。5.5.4^5.5.7对侧墙和炉底燃烧器的安装、调整的作了具体规定，是根据燃烧器说明书和实际施工经验编写的。关键技术要求是喷头(油枪)在嫩烧器孔中的位置调整应达到本规程规定的允许偏差，否则会影响使用效果。5.5.8-5.5.10目前使用的吹灰器都是旋转喷射管式蒸汽吹灰器，但近来己有设计采用低频声波吹灰器，且该类型吹灰器业经中国石化集团公司组织过技术鉴定.故根据审查会的建议，在本次修订时，将有关低频声波吹灰器的安装纳入本规程。两种吹灰器的安装技术要求均根据产品说明书编写。 SH/T3511-2000s化学清洗、单机试车与烘炉6.1化学清洗6.1.1管道系统化学清洗是专业程度很高的作业，只有在专业技术人员的指导下才能获得理想的清洗效果，且应在作业前提出专门技术方案，经批准后实施.6.1.2本条对裂解炉高压蒸汽发生系统的化学清洗及系统设计要求作出原则规定。裂解炉高压蒸汽发生系统规模大，安装工程复杂，不宜分件清洗，而应采取系统循环法清洗。本条对系统清洗的系统设计原则的规定，是保证清洗工作顺利进行的基本条件.6.1.3化学清洗设施是临时性工程，清洗工作完成后即需拆除，故往往对施工质量不够重视，以致形成清洗过程的故障或事故，故对化学清洗设施的施工质量专门作了规定。6.1.4化学清洗是接触酸、碱的危险作业，且操作过程有严格的控制要求，所以工作人员必须事先培训.作业过程必须遵守安全规程。6.1.7^-6.1.6对化学清洗过程及清洗结果应达到的技术要求作了原则规定。目前，化学清洗的配方很多.应根据被清洗系统的实际情况及清洗要达到的目标采取相应的清洗方案。但清洗的金属腐蚀速率不得超过本规程的规定，以免损害被清洗系统。6.1.9废液排放是化学清洗中的一个重要问题，处理不好会引起环境污染.一般应在生产单位的配合下共同采取措施，避免环境污染。同时本条规定严禁排放未经处理的酸、碱及其他有毒液体，以防止发生排污事故。6.2单机试车6.2.1-6.2.3吹灰器均采取程序控制自动运行方式。本规程对两种不同吹灰器，根据产品说明书分别规定了试车步骤和要求，由于吹灰器是按设计给定的程序和时间运转的，因此试车时亦按设计给定的时间进行试验，这是和其他设备试车方法的不同之处.6.2.4风机试车按通用化工机器的要求进行即可。本条强调了对吸入系统负压值(主要是引风机)和调节挡板的检查。同时对引风机在热介质试车时的要求如暖机、监视位移等作了补充规定。6.2.5烟道挡板试验是这次修订时增加的内容，根据以往经验，烟道挡板往往由于安装不当而无法操作，影响裂解炉试车及运行，所以这次对挡板试验作了专门规定。6.3烘炉6.3.1烘炉的方法很多，主要是要使温度和时间达到设计给定的烘炉曲线的要求，所以编制烘炉方案是实现烘炉目标的重要步骤。烘炉方案中应明确对系统的要求、所用的加热方法及热源供应、操作控制要点以及安全措施等.它是指导烘炉全过程的重要文件.通常由生产单位和施工单位共同编制.6.3.4烘炉实际是裂解炉投入运行前的预热过程，不但对炉衬起到千燥作用，而且对施工质量也是一次检验，烘炉过程由于炉衬损坏而使炉膛气体漏至炉壳导致炉壁过热、变形等问题时有发生，所以应注意检查。本条还对利用裂解气管道系统通蒸汽进行烘炉时提出了重点要求.这是本次修订时根据有关单位提出的意见而补充的。63.5本条规定了烘炉后对裂解炉进行检查的内容，重点是炉衬和炉管的状况。55 SHIT3511-20006.4热紧6.4.1-6.4.2裂解炉系统必须进行热紧的部位很多，其螺栓拧紧力矩值对系统热态下的严密性至关重要，故均应严格按设计文件进行，不应出现遗漏或力矩达不到规定值的问题。6.4.3热紧是比较危险的作业。由于作业环境温度高，个别接头可能出现遗漏等问题，容易发生火灾，故应事先采取防烫、防火措施。7工程中间检查及交工7.0.1裂解炉工程施工规模大、周期长、工序交叉施工多，对工程进行中间检查是质量控制的重要环节。本条明确了工程中间检查的项目。7.0.3根据裂解炉工程特点及石化行业标准《工程建设交工技术文件规定》SH3503，对裂解炉工程的交工文件作了具体规定。'