sh3516-2001 催化裂化装置轴流压缩机-烟气轮机机组施工技术规程

'UDC中华人民共和国行Jr-标准PSH/T3516-2001催化裂化装置轴流压缩机一烟气轮机机组施工技术规程TechnicalspecificationforconstructionofFCCUaxialflowcompressor-fluegasturbinetrains2002-03-11发布2002-05-01实施中华人民共和国国家奎乏济贸易委员会发布 中华人民共和国行业标准催化裂化装置轴流压缩机一烟气轮机机组施工技术规程TechnicalspecificationforconstructionofFCCUaxialflowcompressor-fluegasturbinetrainsSH/T3516-2001主编单位:中国石化集团公司第十建设公司主编部门:中国石油化工集团公司批准部门:中华人民共和国国家经济贸易委员会2002北京 中华人民共和国国家经济贸易委员会二00二年第12号关于发布《石油化工防火堤设计规范》等19项石油化工行业标准的公告中国石油化工集团公司:你公司报批的《石油化工防火堤设计规范》等19项石油化工行业标准草案，经国家经贸委批准，现予发布，自2002年5月1日起实施。标准名称、编号为:强制性标准:序号标准编号标准名称1.SH3125-2001石油化工防火堤设计规范2.SH3059-2001石油化工管道设计器材选用通则(代替SH3059-94,SH3059-1994)3.SH3021-2001石油化工仪表及管道隔离和吹洗设计规范(代替SHJ21-90,SH3021-1990)4.SH3126-2001石油化工仪表及管道伴热和隔热设计规范(代替SHJ21-90,SH3021-1990)5.SH3020-2001石油化工仪表供气设计规范(代替SHJ20-90,SH3020-1990)6.SH3501-2001石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范(代替SH3501-1997)7.SH3503-2001石油化工工程建设交工技术文件规定(代替SH3503-93,SH3503-1993)8.SH3514-2001石油化工设备安装工程质量检验评定标准(代替SHJ514-90,SH3514-1990)9.SH3534-2001石油化工筑炉工程施工及验收规范10.SH3009-2001石油化工企业燃料气系统和可燃性气体排放系统设计规范(代替SHJ9-89,SH3009-2000)推荐性标准:序号标准编号标准名称11.SH/T3110-2001石油化I设计能量消耗计算方法(代替SYJ1029-82,SH/T3110-2000)12.SH/T3123-2001石油化工钢储罐地基充水预压监测规程13.SH/T3124-2001石油化工给水排水工艺流程设计图例14.SH/T3517-2001石油化工钢制管道I程施工工艺标准(代替SHJ517-91,SH/T3517-1991)15.SH/T3516-2001催化裂化装置轴流压缩机一烟气轮机机组施工技术规程(代替SHJ516-90,SH/T3516-1990) 16.SH/T3530-2001石油化工立式圆筒形钢带恨绷溢江工艺标准(代替SH353"3,SH/T3530-1993)17.SH/T3127-2001石油化工管式炉铬钥钢焊接回弯头技术规范18.SH/T3109-2001炼油厂添加剂设施设计规范(代替SYJ1025-82,SH/T3109-2000)19.SH/T3096-2001加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则(代替SH/T3096-1999)中华人民共和国国家经济贸易委员会=00二年三月十一日 月U合本规范是根据中国石化(1996)建标129号文的通知，由我公司对《催化裂化装置轴流压缩机一姻气轮机机组施工技术规程》SHJ516-90的基础上进行修订而成。本规程共分10章和7个附录。这次修订的主要内容有:1收集了近年来催化裂化装置向大型化发展，轴流压缩机和烟机新增加机型的技术特性和安装的有关内容;2增加了烟机直接启动机组做负荷机械运转;3删去了原规程中的下列内容:a5.2节META1500型轴流压缩机;b刚性联轴节的组装;c机器各部位组装间隙。在修订过程中，针对原规程中存在的问题，进行了广泛的调查研究，总结了近几年来催化裂化装置中轴流压缩机一烟气轮机机组施工的实践经验，并征求了有关设计、生产等方面的意见，对其中主要问题进行了多次讨论，最后经审查定稿。本规程在实践过程中，发现需要修改、补充之处，请将意见和有关资料提供给主编单位，以便今后修订时参考。主编单位地址:山东省淄博市132信箱邮政编码:255438本规程的主编单位:中国石化集团公司第十建设公司主要起草人:袁雅川 目录1总则······················”···············””·”··········“····”·····”·”······“··“···“··“·““··“····一12施工前的准备···”·”·······“············“···“·····”······“····““·“·····“”·····”·”·”·”·····.·一“·“22.1现场开箱················································“·“····”·············⋯⋯“·“··⋯.“·”·”二”...22.2施工前应具备的条件·..............................................................................................22.3机器基础中间交接及处理························”····””····”····“····“·“···“···“··”·“···”·”·”一23机组施工的基本程序与要求·.......................................................................................33.1一般规定·..........................................................................................................33.2底座就位·..........................................................................................................43.3机组就位·..........................................................................................................53.4机组定轴端距及初对中·...........................................................................................53.5机组二次对中、二次灌浆和精对中·...............................................................................63.6联轴器组装·.......................................................................................................74齿轮箱检查、清洗和组装·...........................................................................................85AV型轴流压缩机检查、清洗和组装·............................................................................126烟气轮机检查、清洗和组装.........................................................................................206.1YL型烟气轮机········..........................................................................................206.2E232型烟气轮机·.................................................................................................277电动/发电机检查、清洗和组装···············“················································“····“·“····”一58附属设备及管道安装·.................................................................................................378.1附属设备安装.....................................................................................................378.2管道安装······”.··“·““··“”·····”···一”.............................................................379机组试运转”.........................................................................................................399.1试运转前的准备工作·...........................................................................................399.2油系统冲洗·.................................................................................................399.3油系统试运转·.................................................................................................409.4电动/发电机无负荷试运转”....................................................................................409.5齿轮箱无负荷试运转·...........................................................................................419.6轴流压缩机机械试运转·...........................................................................................429.7烟机机械试运转·.................................................................................................429.8机组负荷试运转·.................................................................................................4410交工技术文件·.......................................................................................................45附录A名词解释.........................................................................................................46附录B机组的技术特性··········”······”·············································“··”··“·“·”一’.......47附录C垫铁安装·.......................................................................................................51附录D机组施工基本程序....................................................................................’二’二’""53附录E单表法对中·....................................................................................................54附录F螺栓拧紧力矩表和拧紧力矩计算公式·...................................................................57附录G常用密封胶及防咬合剂·············”··，·······················“·····“·“···“···········”···”⋯⋯。 附录H安装记录表·....................................................................................................61用词说明·................................................................................................................95 SH/1"3516-2001总则1.0.1本规程适用于炼油厂催化裂化装置中由轴流压缩机(AV型)、烟气轮机(Vt型和E232型)、齿轮箱和电动/发电机组成的轴流压缩机一烟气轮机机组(以下简称机组)的施工及睦收。其他型号及配置形式的轴流压缩机、烟气轮机机组的施工及验收，可参照执行.炼油厂催化裂化装置常用的机组技术特性见附录B.1.0.2当设计技术文件或随机技术文件对机组施工及验收另有规定时，应按技术文件执行。1.0.3机组的土建、配管、电气、仪表、防腐蚀、隔热等工程，除设计文件及本规程有规定外，均应按相应的专业技术规范进行施工及验收。1.0.4有关安全技术、劳动保护和防火措施等，应按《石油化工施工安全技术规程》SH3505中的有关规定执行。1.0.5本规程引用的下列标准所包含的条文，通过本规程中引用而构成为本规程的条文。本规程出版时，所示版本均为有效。若下述标准被修订，使用本规程的各方面应探讨使用其最新版本的可能性。1《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98;2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97;3《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范，SH3510-2000;4《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001;5《形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示法》GB/C1182-1996:《形状和位置公差未注公差值》GB/f1184-1996;6《极限与配合基础第1部分:词汇》GB/T1800.1-1997;《极限与配合基础第2部分:公差、偏差和配合的基本规定》GB/I"1800.2-1998;《极限与配合基础第3部分:标准公差和基本偏差数值表》GB/f1800.3-1998;《极限与配合公差带和配合的选择》GB/T1801-1999;《一般公差未注公差线性和角度尺寸的公差》GB/T1804-2000;7《石油化工和天然气工业特殊用途联轴器》APIstd671. SH八，3516-20012施工前的准备2.1现场开箱2.1.1开箱检验戈由有关单位组成检验小组按装箱单和技术资料进行，检验后.应提供经有关方面代表签字的检验记众.检验内容包括:1检查箱数、箱号及包装箱状况:2核对机器及附属设备的位号、名称、型号、随机技术文件、专用工具;3对机器、零部件进行外观检查，核实机器、零部件的种类、规格和数量等。2.1.2检验中发现缺陷，有关人员应共同分析缺陷产生的原因及主要责任方，并采取妥善的方法进行处理。2.1.3备用零、部件经检验后应列出明细、重新装箱，交建设单位妥善保管.2.1.4随机的电气、仪表设备及管道配件应由各专业人员进行验收，妥善保管。2.1.5检验后，设备与零、部件向施工单位的交接工作应在有关部门共同参加下进行，并办理移交手续。2.2施工前应具备的条件2.2.1机组施工前应具备下列技术资料:1制造厂提供的各机器和附属设备的出厂合格证书。检验和组装记录。安装使用说明书、阀门、管材、管件的检验证书:重要零、部件的材质检验报告，动、静平衡校正报告:主要部件图和易损零件图、总装配图;特性曲线，热态循环机械试运转记录、装箱单等;2基础图，机组的平面布置图，安装图.有关工艺图及设计文件等;3有关的施工及验收技术规范、规程，施工方案，施工记录表等.2.2.2施工前，参与施工的人员应接受技术交底，并熟悉和掌握有关技术资料。2.2.3施工现场应具备下列条件:1土建工程应基本完成，环境整洁，安全防护设施齐备;2运输和消防道路畅通;3施工用水、电、压缩空气等具备使用条件;4起重吊装设施具备使用条件:5备有零、部件、工具等的贮存设施和消防器材。2.3机器基础中间交接及处理2.3.1机器基础中间交接应按《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》SH3510执行。2.3.2底座就位前应对基础上表面做如下处理:1二次灌浆的所有表面.应铲掉疏松层，并应铲成麻面，每平方分米内的麻点深度不小于lOmm,且不少于3点;2复制轴线，并画出底座、支承板或垫铁的位置。2.3.3垫铁的安装见附录C.2.3.4基础的永久沉降观测点应加以保护。 SHIT"3516-20013机组施工的基本程序与要求3.1一般规定3.1.1机组施工的基本程序见附录D.3.1.2机器及零、部件吊装时应符合下列要求:1吊装索具可用尼龙吊带或钢索具。当采用钢索具时，严禁将索具直接绑扎在加工面上，绑扎部位应垫上衬垫并将索具用软材料包裹;2底座吊装时应防止变形;3转子吊装时，应使用制造厂提供的专用工具，吊装过程应保持轴向水平.严禁发生碰撞。3.1.3机组采用无垫铁安装法时，其标高和水平度等可用调整螺钉或小型千斤顶调整.机组如采用有垫铁安装法时，应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98的有关规定。3.1.4二次灌浆层应使用无收缩水泥砂浆或专用灌浆材料(如CGM等)。3.1.5各机器就位后应对其水平度进行检查，并符合本规程有关章、节的要求。测量基准宜为机壳(气缸)、轴承箱的水平剖分面.3.1.6机组对中宜采用单表法，见附录E.3.1.7地脚螺栓应符合下列要求:1放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求:a地脚螺栓的光杆部分应无油污或氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂;b螺栓应垂直:c地脚螺栓不应碰孔底.螺栓上的任一部位离孔壁的距离不得小于15mm;d拧紧螺母后，螺栓应露出螺母1.5-3个螺距;e螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触均应良好:f拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度的75%以上时进行。拧紧力应均匀，拧紧力矩数值见附录E.2放置带锚板的地脚螺栓，除应符合上述要求外，尚应符合下列要求:a地脚螺栓的光杆部分及锚板，应刷防锈漆:b用螺母支托的钢制锚板，锚板与螺母之间应进行固定焊:c当锚板直接焊在地脚螺栓上时，其角焊缝高度不应小于螺杆直径的1/2.3使用沉头地脚螺栓时，其顶端应低于底座顶面2-3mm.3.1.8对已和机器组装在一起的底座，施工现场不应拆卸。安装时.水平度测点应符合本规程第3.1.5条的规定。3.1.9整体就位的机器，就位后，应按本规程要求进行清洗检查。拆装时应使用专用工具。3.1.10拆卸的零、部件不得直接放在地面上，并应摆放有序。必要时应对零、部件进行编号或标识。3.1.”零、部件的清洗应符合下列要求:1整体供货的机器，安装后若需解体检查和清洗，应测量拆卸件与有关零、部件的相对位置或配合间隙，并做出相应的标记和记录;2采用低压蒸汽吹洗的零、部件.吹洗后必须及时彻底清除水分，并应涂润滑油或润滑脂防锈。精密零件不得用蒸汽直接吹洗;3严禁使用汽油清洗; SH/T3516-20014清洗干净的零、部件应妥善保管。3.1.12转子组装前，轴承衬上应浇注润滑油。3.1.13机器组装过程中应采取防护措施.3.1.14机壳扣合前应符合下列要求:1应确认机体内清洁无异物;2进行中间检验，并经有关各方签字确认.3.1.15机器组装后，各法兰、接头处均应封闭。3.1.16高温部位(250℃以上)各密封面的联接螺栓应涂防咬合剂(常用防咬合剂见附录G)e3.1.17转子的监测元件应校验后装入，并应符合技术文件的规定.3.2底座就位3.2.1底座就位前应具备下列条件:1基础表面处理己完成，支承板的座浆混凝土强度己达75%以上;2底座底面的防锈漆和油污已清除干净，基准面无损伤、无变形符合要求:3底座上各调整螺钉应逐一检查，不得有锈死或过分松动现象，每个螺钉均应调整到露出底面25^-30mme3.2.2机组有多个底座时，机组的找正找平应符合下列要求:1当轴流压缩机的轴承座与机壳联为一体时，其他底座应以齿轮箱底座为基准;当轴流压缩机的轴承座与机壳为分体结构时，其他底座应以轴流压缩机底座为基准。3.2.:按机组布置图(参见图3.2.3)将底座安装就位和找正，使底座上轴线标记对正基础上的轴线.然后穿入地脚螺拴。图3.2.3机组布置1-烟气轮机;2一轴流压缩机;3-齿轮箱;9一电动/发电机3.2.4底座找正找平后应符合下列要求:1纵横轴线允许偏差为士3mm;2标高允许偏差为士3mm;3在底座基准面上用水平仪检查底座水平度，应符合机器技术文件的规定.无规定时，应符合表3.2.4的规定，纵向偏差的方向应按各转子扬度确定: SH/1"3516-2001表3.2.4底座水平度允许偏差(mm/m)底座种类纵向横向单}齿轮箱0.040.04独轴流压缩机0.040.06底烟气轮机0.040.05座电动/发电机0.040.05公共底座0.100.10地脚螺栓应均匀对称拧紧;精调后底座与基础的相对位置应符合图3.2.40卜20口0巴10囚图3.2.4底座与基础相对位置示意工一调整螺钉:2-底座:3一支承板(100X100),卜支承板座浆混凝土:5-基础3.3机组就位3.3.1机组就位应符合下列规定:1机器与底座应接触良好，局部自由间隙应小于0.05mm.四周接触严密，否则应进行修刮或调整:2机器与底座间应加整条不锈钢调整垫，总厚度为3-5mm;3水平剖分面的水平度允许偏差应符合安装使用说明书的要求，当设备安装说明书未明确规定时，横向水平度不应大于。.06mm/mo3.3.2齿轮箱就位后，导向键与箱体的配合间隙应为0.03^-0.05mm,3‘4和织宁轴端邓乃初对中3.4.1机组定轴端距时各轴的轴向位置应符合下列要求:1齿轮箱低速轴的止推盘紧贴副止推瓦块(对斜齿轮而言)，高速转子端面与箱体加工面间距离应符合图纸要求;2轴流压缩机和烟气轮机止推盘应紧贴主止推瓦块:3电动/发电机磁力中心线应在制造厂规定的位置。3.4.2机组定轴端距时应以齿轮箱两轴端面为基准，测定各轴端面间距应符合图纸规定，定轴端距时应核对隔套尺寸。3.4.3轴端距允许偏差应符合设计文件规定，无规定时，应符合下列要求:齿式联轴器轴端距允许偏差为十00.3mm; SR阿3516-20012膜片联轴器端距(或半联轴器法兰面间距)应将预拉伸量或预压缩量计算在内，允许偏差必须符合设计文件要求，无要求时，应符合表3.4.3规定。表3.4.3膜片联轴器轴端距允许偏差(而)联轴器型式允许偏差四螺栓士0.50六螺栓士0.38Jl螺栓及八螺栓以上士0.253.4.4机组初对中(一次对中)应符合下列要求:初对中应在机器就位后进行，并以齿轮箱为基准:表架应有足够的刚度，表架挠度值应标在表架明显位置上;初对中时应用底座调整螺钉或小型千斤顶进行调整:初对中后应核对轴端距。3.5机组二次对中、二次灌桨和精对中3.5.1二次对中应符合下列要求:1二次对中应在机器检查、清洗、组装后进行;2二次对中应按制造厂提供的冷态对中曲线进行;3当轴流压缩机的轴承座与机壳为分体结构时，二次对中应符合下列要求:a轴流压缩机在扣盖前，必须按找正曲线将轴线位置调整完毕;b在机组找正过程中，机壳与轴不应作任何位移。3.5.2二次灌浆应符合下列要求:1二次灌浆(除发电机外)应在二次对中后进行:2二次灌浆应符合《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》SH3510的规定:3二次灌浆前后，应按技术文件要求对底座的调整螺钉或小型千斤顶进行处理;4二次灌浆后的地脚螺栓拧紧力矩应符合本规程附录F的规定。最终拧紧后应有防松措施。3.5.3精对中(三次对中)应符合下列要求:1精对中应在入口管道安装后进行;2精对中时应采用调整垫片修正偏差:3精对中应按制造厂提供的冷态对中曲线进行.精对中时应注意环境温度变化对对中数据的影响。对中允许偏差应符合表3.5.3的规定。表3.5.3精对中允许偏差(而)联轴器型式径向位移口端面位移b齿式0.020.02膜片0.040.03注:端面允许偏差的浏量圆周半径为200mm，若浏全半径不等于200mm时，按下式计其:允许偏差·bx测I牛径/2. SH厅3516-200136联轴器组装3.6.1联轴器组装前应进行下列检查:，联轴器零件外观检查应无锈蚀、损伤，各接合面应平整光洁;2可拆卸的半联轴器与轴的过盈量应符合制造厂的规定，无规定时，宜选用下列过盈量:a锥孔键联接应大于或等于0.001众b直孔键联接为0.0005D-0.0007D;c锥孔液压装配应小于0.0015D,注:0为孑L直径.3锥孔与轴的接触面积应用着色法检查，并符合制造厂规定。无规定时，对液压装配半联轴器的锥孔，接触面积应大于85%:对键联接的锥孔，接触面积应大于70%;4当技术文件无明确规定时，具有定位圆的联轴器，螺栓与孔的间隙不应大于0.13mm，具有定位销性能的螺栓，其与孔的配合间隙不应大于0.04mm;5必须拆卸的螺栓与螺母应分别作称重检查，其质量允许偏差为。.log;6所有联轴器零件均应有匹配的标志;7半联轴器装配后，其圆跳动应符合表3.6.1的规定.表3.6.1半联轴器圆跳动值(，)r/min〕50002000^-50001000-20005001000,500四跳动允许值0.010.0150.020.030.053.6.2联轴器组装应符合下列要求:1半联轴器装配应采用加热或液压法，加热时应使半联轴器受热均匀，液压装配时应使用专用工具:2螺栓应采用自锁螺母，并应对称均匀拧紧。拧紧力距应符合设备技术文件规定，当设备技术文件无明确规定时应符合附录E的有关规定:3若更换联轴器零件(螺钉和螺母除外)，联轴器应校正动平衡。3.6.3齿式联轴器组装应符合下列要求:1表面硬化渗碳钢制的半联轴器，加热装配温度不应大于200G;2齿的硬度不应低于HRC45，齿的啮合间隙应符合技术文件的规定:3强制润滑的联轴器油嘴的孔径和喷射方向应符合技术文件规定;4除非另有规定，组装后齿式联轴器隔套的轴向位移，不应小于6.5mm,5各O形密封圈应无损伤和老化现象。3.6.4膜片联轴器组装应符合下列要求:I半联轴器的加热装配温度不应大于175"C,2拉伸或压缩量应符合技术文件的规定;3较长隔套起吊时，应保持轴向水平，防止变形;4组装后的挠性件应无可见变形。 SR阿3516-20014齿轮箱检查、清洗和组装4.0.1齿轮箱〔结构见图4.0.1)的解体程序如下:图4.0.1齿轮箱结构示意1一机壳:2-底座，3一止推轴承(低速);今一低速转子:5一高速转子;6-油封(高速);7-径向轴承(高速);日一盘车机构;享一油封(低速);10-径向轴承(低速)1拆卸上机壳:2拆卸箱内各油管:3拆卸轴承:4吊出转子.4.0.2零、部件清洗应符合本规程第3.1.11条要求。4.0.3转子应进行检查，并符合下列要求:1转子应无锈蚀、损伤和裂纹:2轴颈的圆柱度不大于0.Olmm;3转子圆跳动检查部位见图4.0.3，跳动允许值应符合表4.0.3规定。 SH/f3516-2001图4.0.3转子圆跳动检查部位示意I一高速转子;11一低速转子表4.0.3转子国跳动值(mm)部位12345578二低速跳0.010.020.015动转子允许高速值0.020.010.015转子4.0.4转子吊装应符合本规程第3.1.2条有关规定。4.0.5齿轮箱体应进行检查，并符合下列要求:1各配合表面应无缺陷、损伤，水平剖分面应接触严密:2油箱、油孔、油道清洗后应无杂质，油路畅通无阻:3内表面涂层应无起皮现象，否则应彻底清除:4齿轮箱体应灌煤油试漏。灌入高度不应低于回油孔上缘，经24h无渗漏为合格;5各联接螺栓质量应符合要求，数量应齐全。4.0.6径向(圆筒)轴承检查、组装应符合下列要求:，轴承表面应无损伤。轴承衬不应有裂纹、夹渣、空洞和重皮等缺陷，非工作面上应有必要的水久标记;2将轴承浸入煤油30min，涂白粉检查(或用渗透着色法和磁粉检查)，轴衬应无脱壳现象;3轴承水平剖分面刮研精度应为每25X25mm2内有8-16点接触印痕，组装后的自由间隙不应大于0.05mm，且不应有错口现象;4轴承衬背与轴承座孔接触面积用着色法检查应达50%^-60%，油孔应对正，孔四周应连续接触;5轴承衬与轴颈的接触面积可用刮研方法达到要求，接触角为600^-900，下轴承衬全长的接触面积应达75%以上，并呈斑点状均匀分布:6轴承顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径应为轴承顶间隙的1.5倍。侧间隙用塞尺或压铅法检查，轴承间隙应符合技术文件规定:7轴承衬背与轴承座孔应为过盈配合，用压铅法检查，过盈量一般为0.02-0.04mma4.0.7止推轴承检查、组装应符合下列要求:1止推轴承衬应无缺陷和脱壳现象: SHIP3516-20012止推轴承与止推盘的接触面积用着色法检查，应达75%以上;3止推轴承的轴向间隙用百分表检查，应符合技术文件规定。4.0.8油封检查、组装应符合下列要求:1油封体水平剖分面刮研精度应为每25X25m2内有8^-16点接触印痕，组装后的自由间隙不应大于0.04mm;2油封片镶嵌应牢固，无裂纹、卷曲、歪斜等缺陷，组装方向应正确。水平剖分面间隙不应大于0.05mm，且不应错口:3油封间隙(见图4.0.8)用塞尺检查，应符合技术文件规定。图4.0.8油封示意4.0.9用百分表检查齿轮啮合间隙(见图4.0.9)，应符合技术文件规定。图4.0.9齿轮啮合间隙检查示意4.0.10齿面啮合斑迹用着色法检查并应符合下列要求:1斑迹检查应在轴承组装完成、机壳与底座紧固、转子处于工作位置时进行;2在低速转子3-4个齿面上涂抹薄而均匀的工程师兰或圆珠油兰，盘动低速转子使齿面啮合，啮合斑迹用透明胶纸贴印后保存备查:3啮合斑迹应符合机器技术文件及有关标准的规定: SHIP3516-20014如啮合斑迹不合格，应按技术文件要求进行调整和处理。4.0.11电动盘车机构检查、组装应符合技术文件规定。4.0.12齿轮箱组装程序和解体程序相反。组装时机壳内应清洁无异物，各联接螺栓应紧固、防松。 SH/T3516-20015AV型轴流压缩机检查、清洗和组装5.0.1AV型轴流压缩机结构见图5.0.1-1，组装程序见图5.0.1-2，组装一般按下列程序进行:1下机壳就位:2下静叶承缸和调节缸组装:3轴承组装;4转子吊装:5检查各部间隙:6上静叶承缸和调节缸组装:7上机壳组装。图5.0.1-1AV轴流压缩机示意1-轴承箱:2一径向轴承:3一油封;9-支腿;5-横向导向键;6-螺栓:7-垫圈;8--1r‘压器:9一密封套(排气侧):10-机壳:11-静叶承缸:12一调节缸支撑:工3-伺服马达(右):14一伺服马达(左):15-调节缸:16-驱动环;17一进口收敛器:18一密封套(进口侧);19一转子;20-位移监测器:21-联轴器:22一止推轴承:23-径向轴承:24-热电偶5.0.2下机壳就位应符合下列要求:1水平剖分面应光洁无损伤、划痕。支腿承载面平整并涂抹防咬合剂;2机壳起吊时应保持水平，机壳放于底座上经调整后，横向导向键顶面与机壳承载面间隙值不应大于0.05mm; SH/r3516-2001爽、国替IIIIIINV轰八向疙么·奋二窗Od}O图5.0.1-2AV型轴流压缩机组装程序I一下静叶承缸调节缸吊装;II一下静叶承缸组件支撑板和起吊板;II-90℃转翻:N-180℃翻转:V一下静叶承缸组件放到机壳中;vi一转子吊装:vu一上静叶承缸吊装;N一上调节缸吊装:IX一上机壳吊装3横向导向键应与底座接触严密，调整垫片无毛刺、卷边，螺钉联接牢固，导向键与键槽的配合应为H9/17，见图5.0.2-1:图5.0.2-1横向导向键及滑动键组装示意1一支腿;2一导向键:0-滑动键;4一调整垫片:5一底座4支腿、底座、螺栓组装间隙应符合机器技术文件的规定，无规定时参见图5.0.2-2的规定: SH/P3516-20010之0门.0125H9/f7图5.0.2-2支腿、底座、螺栓组装示意一螺栓;2-垫圈:3一支腿:4-滑动键;5-调节垫片:5-底座机壳与垂直导向键组装间隙应符合机器技术文件的规定，无规定时，可参见图5.0.2-3的规定;0.050.05图5.0.2-3机壳与垂直导向键组装示意1一机壳;2一垂直导向键:3-调整垫片;4-压板:5一导向键支座6用水平仪复查机壳水平剖分面的横向水平度(见图5.0.2-4)，并应与底座找正时相一致，纵向水平度应与转子扬度一致。1图5.0.2-4机壳水平度检查示意1一底座;2-机壳;3-块规:4-一水平尺:5-水平仪 sHlr3516-20015.0.3静叶承缸和调节缸应作下列检查:1各接合面应光洁、无锈蚀和损伤。各联接螺栓应能用手拧入:2各静叶、曲柄、滑块应转动灵活，联接和锁紧应可靠，并能停留在任一角度.静叶应无裂纹、损伤。转轴密封圈应密封良好;3静叶承缸背压板和螺栓无松动和锈蚀;4驱动环应无扭曲变形，内表面光洁、无锈蚀，外表面涂层完好，端面应打有标记。各驱动环与滑块应接触良好，侧间隙为0.07^-0.15mm，见图5.0.3:图5.0.3驱动环与滑块组装示意1--滑块:2一驱动环5各静叶栅叶顶高度应符合设备技术文件的要求;6调节缸支撑套与导杆的配合间隙为0.20^-0.30mm。支撑滑道与滑板的配合间隙为0.20-0.30mm.5.0.4下静叶承缸和调节缸组装程序应符合下列要求:1下静叶承缸、驱动环和调节缸的组装程序见图5.0.1-2-1:a下静叶承缸背部向上放平，调整各级静叶转轴、曲柄和滑块的轴线位于同一断面内;b装入各级驱动环;c吊装调节缸，拧紧与驱动环的联接螺栓，穿入不锈钢丝防松。2在静叶承缸两端装上支撑板，在水平剖分面上装上吊板，见图5.0.1-2-11:3将下静叶承缸组件纵向翻转900和1800，见图5.0.1-2-II和5.0.1-2-1V;4下静叶承缸组件起吊时，水平剖分面应保持水平，对正放入下机壳中，见图5.0.1-2-V;5安装调节缸两侧支撑导杆和支撑滑道，然后拨动调节缸，使调节缸的传动板与伺服马达的传动板对正、联接防松;6拨动调节缸，使伺服马达的行程指针对正标尺中位;7检查静叶承缸与环形收敛器和扩压器的轴向间隙，并应符合设备技术文件要求。5.0.5测量静叶角度时应符合下列要求:1万能角度尺应靠近叶根，并垂直于叶片轴线，见图5.0.5:2各级静叶栅角度应在J级静叶栅角度为最小开度、中间开度和最大开度时分别测量，并符合设备技术文件的规定: SHIT3516-2001图5.0.5静叶角度测量示意3调节缸在前死点位置时，一级静叶栅最小极限角应小于最小开度角，静叶应互不接触，调节缸在后死点位置时，一级静叶栅最大极限角应大于最大开度;4一级静叶栅特殊角、标尺和伺服马达位移对应关系应符合设备技术文件的规定:5移动调节缸应使用千斤顶，左右同步进行。5.0.6伺服马达安装应符合下列要求:1一级静叶栅角度在中间开度时，指针应指在标尺中位处，连杆锁紧螺母外端面与传动板套筒外端面间距A和传动盘与伺服马达端盖端面间距B应符合设备技术文件的规定，见图5.0.6;图5.0.6伺服马达组装示意1-伺服马达:2一传动盘:3-连杆:牛一传动板套筒:5-锁紧螺母2连杆内联接套的球型螺母应无松动:3伺服马达各部组装间隙应符合设备技术文件规定:4电液转换器(BD15)，必须在动力油系统冲洗和油压调整合格后安装。5.0.7转子应进行检查，并符合下列要求:1轴颈圆柱度允许偏差为0.Olmm;2动叶片外观检查应无裂纹，镶嵌应牢固。叶根应锁紧可靠;3主轴、转子外观检查应无裂纹、锈蚀和损伤，平衡重块嵌装应牢固，0.标记应明显;4密封片应嵌装齐整，无歪斜现象。5.0.8转子圆跳动检查应符合下列要求:1以转子00标记为起点，按旋转方向每转900测量记录一次;2转子圆跳动测量部位见图5.0.8,圆跳动允许值应符合机器技术文件的规定。 SHIP3516-2001图50.8转子圆跳动检查部位示意5.0.9转子吊装(见图5.0.1-2-VI)除应符合本规程第3.1.2条规定外，还应符合下列要求:1拨动调节缸，把静叶栅角度调整到最小开度;2转子装入后，盘动时应无碰擦现象。5.0.10轴承箱检查应符合本规程第4.0.5条的规定。5.0.11径向轴承(椭圆瓦)检查、组装除应符合本规程第4.0.6条有关规定外，还应符合下列要求:1轴承衬背与轴承座孔接触面积应大于75%;除机器技术文件另有规定外，轴承衬背与轴承座孔过盈量为。~。.05mm;2防转销应固定牢固;3轴承间隙应符合设备技术文件规定。5.0.12止推轴承检查、组装除应符合本规程第4.0.7条有关规定外，还应符合下列要求:1止推瓦块、摆动块各接触表面应无棱角，与防转销配合灵活、无卡涩现象。止推瓦块及摆动块厚度应均匀一致，厚度允许偏差均为0.02mm;2定位环承力面应光洁，厚度允许偏差为0.02mm;3瓦块应有标记，组装后应灵活，瓦块承力面与定位环应平行，平行度允许偏差为0.O6mm;4轴承防转销应组装牢固，回油孔直径应符合设备技术文件要求:5止推轴承间隙应用垫片调整，调整后各处轴承垫片厚度差应小于0.Olmm;6止推盘外圆油封间隙不应大于1.5mm;7止推轴承轴向间隙为0.45^0.55mm,5.0.13转子在轴承箱中的径向位置和轴向位置应符合下列要求:1径向位置应在下轴承箱左、下、右三个位置检测，见图5.0.13-1,图5.0.13-1转子在轴承箱中的径向位置检测示意1-轴承箱:2一转子轴向位置应在止推盘紧贴主止推瓦块时分别在吸气侧和排气侧检侧，见图5.0.13-2; SH/P3516-2001IIL}__z州卜b:州b2卜图5.0.13-2转子在轴承箱中的轴向位置检测示意3径向和轴向位置尺寸应符合机器技术文件的规定。5.0.14油封检查、组装应符合下列要求:1油封检查应符合本规程第4.0.8条有关规定:2各密封片的组装间隙应符合机器技术文件的规定。5.0.15迷宫密封检查、组装应符合下列要求:1密封套外观检查应无缺陷，进、排气孔畅通:2密封套与座孔配合紧密不松动，联接螺栓应锁紧防松;3水平剖分面应平整，接触严密，不错口:4密封径向间隙，在垂直方向应用贴胶布法检测，水平方向用塞尺在下密封检测，塞尺不应超过三片。密封间隙必须逐片检测:5密封片的轴向间隙应在止推盘紧贴主止推瓦块时在下密封水平剖分面处检测:6密封间隙应符合机器技术文件的规定:7密封间隙过小时可通过修刮密封片调整间隙:密封间隙过大时，应重新更换密封片。5.0.16叶片顶部间隙检查应符合下列要求:1测量确定最高动、静叶片，把最高动叶片转至最上或最下位置，在最上或最下部各取3-4只叶片，用压铅法测量动、静叶片垂直方向的顶间隙;2当轴流压缩机的轴承座与机壳是分体结构时，应先找好转子的扬度，然后测量间隙(此时应考虑机壳挠度对侧量值的影响);3动叶两侧间隙检查应选首级、末级任一叶片为基准，转动转子对应检查，先确定转子与缸的中心位置，再进行逐片检查:4静叶两侧间隙检查应在下静叶承缸水平剖分面处用塞尺检查，或在转子上贴胶布涂色，转动转子对静叶进行逐片检查;5叶顶间隙用贴胶布法检查，并应符合机器技术文件的规定。5.0.17动、静叶栅的轴向间距应在止推盘紧贴主止推瓦块和一级静叶在最大开度时检查，并符合机器技术文件的规定。5.0.18上静叶承缸组装(见图5.0.1-2-切)除应符合本规程第5.0.4条有关规定外，还应符合下列要求:1水平剖分面涂耐温300℃的密封胶(见附录G):2上静叶承缸下落时应以导向杆定位;3盘动转子应无碰擦现象:4静叶承缸与机壳的密封环槽内应装入0形密封圈且插接牢固。5.0.19上调节缸组装(见图5.0.1-2-VM)应先拧紧与驱动环联接的螺栓，再拧紧调节缸水平剖分面螺栓，并且均应穿入不锈钢丝防松.18 SH/T3516-20015.0.20上机壳组装(见图5.0.1-2-IX)除应符合本规程第5.0.2条有关规定外，还应符合下列要求:1上机壳下落时应以导向杆定位;2插入定位销后应拧紧水平剖分面联接螺栓:3紧固螺栓时应符合下列规定:a应从两侧中部对称拧紧，螺母下面应加平垫圈:b罩螺母与螺栓内部顶间隙不应小于2mm;c螺栓拧紧力矩应符合附录F的有关规定。 SHIT3516-20016烟气轮机检查、清洗和组装6.，YL型烟气轮机6.1.1烟气轮机(以下简称烟机)就位合格后应进行解体、清洗检查。解体应按下列顺序进行(结构见图6.1.1):aYL型单级烟机结构1一进气机壳组件;2—级导流器组件:3--级导流器组件;4-排气机壳组件;5-汽封组件;6-前轴承组件7~转子组件;8一止推(后)轴承组件:9-轴承箱:10-纵向导向键:11-垂直导向键;12-底座20 SH/P3516-2001bYL型双级烟机结构1一进气机壳组件;2一一级导流器组件:3一转子组件;4一二级导流器组件:5-排气组件;6-LEG止推组件;7-轴承箱:8一底座止推(后)轴承组件:9-垂直导向键:10-前轴承;11-空气封;12-气封组件;13-纵向导向键;14-姆窝密封组件;15-辅助绕性支撑图6.1.1YL型烟机结构1拆卸进气机壳组件;2拆卸过渡机壳(适用于单级烟机);3拆卸二级导流器固定螺栓和定位销.将导流器组件旋转900，使剖分面处于水平状态，将上半部导流器水平吊出。旋转和吊装时不得碰伤转子;4将下半部导流器旋转1800，水平吊出:5拆卸轴承箱盖上所有仪表引线、轴承箱盖、前径向轴承上半部、径向止推轴承上半部及密封体上盖;6拆卸上轴瓦、止推轴承、密封环板、油封、汽封、气封，除下轴瓦外，其余零、部件必须全部拆出，以免转子吊出时碰坏;7将转子吊出放在支架上.轴与支架接触部位应垫上比轴较软的材料:8组装顺序与拆卸顺序相反。6.1.2机壳应进行检查，并符合下列各项要求:1外观检查不应有裂纹、锈蚀、损伤等缺陷，所有焊接处不应有焊接缺陷，隔热层应无破损，并固定牢固;21 SH厅3516-20012镶装在机壳上的零、部件应无锈蚀、损伤等缺陷.6.1.3排气机壳上各导向键及支腿联接螺栓应进行检查，并符合下列要求:1排气机壳与纵向导向键的组装间隙应符合图6.1.3-1的规定。间隙调整合格后应将导向键固定在底座上，并打上定位销;1图6.1.3-1排气机壳与纵向导向键组装示意1-排气机壳;2-纵向导向键2排气机壳与垂直导向键的组装间隙应符合图6.1.3-2的规定:0.02-0.040.020.04图6.1.3-2排气机壳与垂直导向键组装示意1-排气机壳:2一垂直导向键支腿与横向导向键的组装间隙应符合图6.1.3-3的规定:0.02--0.0402-0.04图6.1.3-3支腿与横向导向键组装示意1一支腿:2一横向导向键:3一支座 SH/T3516-20014支腿与支腿联接螺栓组装间隙应符合图6.1.3-4的规定。图6.1.3-4支腿联接螺栓组装示意1-紧固螺栓;2-垫片;3一衬套;4一支腿;5一支座6.1.4导流器组装应符合下列要求:1外观检查不应有锈蚀、损伤等表面缺陷;2水平剖分面刮研精度为每25X25mm2内有8^-16点印痕;3水平剖分面自由间隙不应大于0.05mm;4气封片不应有碰弯、缺口等缺陷，气封片及气封销应固定牢固;5导流器叶片喷涂层不应有龟裂、剥落现象。6.1.5转子应进行检查，并符合下列要求:1转子应无锈蚀、损伤、裂纹等缺陷，必要时可用渗透检测或超声检测检查;2叶片表面喷涂层应无龟裂及剥落现象;3叶片锁紧片弯折处应无裂纹及折断现象.不允许第二次弯曲。锁紧片应与轮盘端面紧密贴合，其间隙应小于等于。.02mm;4轮盘紧固螺栓应无松动等异常现象。6.1.6叶片摆动量应符合机器技术文件要求。6.1.7转子轴颈圆柱度及各部位圆跳动检查应符合下列要求:，测点表面应光洁无锈蚀和划伤，对于测振探头对应部位的轻微划伤和锈蚀可用金相砂纸修复，严重损伤必须重新研磨，检测后应立即用塑料胶带包扎好:2端面圆跳动的测点应靠近边缘处;3轴颈圆柱度允许偏差应符合机器技术文件的规定;4各部位圆跳动值应符合机器技术文件的规定，无规定时，应符合表6.1.7的规定，测点见图6.1.7,表6.1.7转子圆跳动允许值(mm)部位口6ca亡th君其余8圆跳动允许值0.100.100.0050.020.0050.0150.0150.010.010.03 SHIT3516-2001ISYL型单级烟机bYL型双级烟机图6.1.7转子各部位圆跳动测点示意6.1.8轴承箱检查应符合本规程第4.0.5条要求.6.1.9径向轴承(四油楔轴承)除应符合第4.0.6条有关规定外还应符合下列要求:1轴承衬与轴颈的接触状况用着色法检查，瓦块应在弧形中部1/3弧长部分接触，沿长度方向接触面积应大于75%，接触印痕为每平方厘米3^-4点:2轴承壳体与轴承座孔应均匀贴合，接触面积应大于75%，井有0.02^-0.05mm过盈量。6.1.10止推轴承除应符合本规程第4.0.7条有关规定外，还应符合下列要求:1止推瓦块及摆动块厚度应均匀一致，同组瓦块及摆动块厚度差不应大于0.02mm，瓦块边缘应有圆角;2定位环承力面应光滑，各点厚度差不应大于0.02mm，各瓦块组装后应摆动灵活无卡涩现象。摆动量符合机器技术文件要求:3止推瓦块与止推盘的接触面积用着色法检查应大于75%a6.1.11转子与轴承箱及密封体各部组装间隙应符合下列要求:1径向轴承的安装间隙，用假轴法、抬轴法或部件测量计算法检查，其值应符合机器技术文件的规定，测点见图6.1.1卜1和图6.1.11-2，轴承间隙可用刮研法或轴承村背的调整垫来进行调整:2止推轴承轴向总间隙用百分表检查，其值应符合设备技术文件的规定，检查次数不得少于二次，测点见图6.1.11-1;3油封、气封、汽封的检查、组装应符合本规程第4.0.8条和第5.0.15条有关要求，各部组装间隙的测点见图6.1.11-1, SHUT3516-2001图6.1.11-1转子与轴承箱及密封体各部组装间隙测点示意1一阻油环:2-止推轴承;3-轴承箱上盖;9一转子:5-油封;6-径向轴承:7一油封:8一气封:9一汽封;10-密封体上盖:11一二级叶轮图6.1.11-2径向轴承安装间隙示意1一瓦块:2一主轴6.1.12转子组装应符合下列要求:1各项检测数据符合规定，并作好记录:2彻底清扫轴承箱，各油、气、汽孔必须清洁畅通无阻，排气机壳内应无污垢及异物;3轴承安装前应会同仪表安装人员检查测温元件及连线，合格后安装:4止推轴承、密封环板、油封、气封、汽封必须在转子装配后再安装，以免转子组装时碰坏;5密封体上盖扣合时.各密封面应均匀地涂抹一薄层耐温500℃以上的密封胶;6轴承箱上盖扣合时，水平剖分面应清洁无锈蚀和划痕，并均匀地涂抹一薄层密封胶。同时应注意将各监测元件连线引出;7螺栓应均匀对称拧紧:8组装后用手盘动转子，应灵活无卡涩现象及异常声响。6.1.13导流器组件、进气机壳组件安装及转子与壳体各部间隙检查应符合下列要求:1将百分表固定在转子上，旋转转子3600检查排气机壳定位圆的跳动值，径向圆跳动允许值为0.04mm，端面圆跳动允许值为0.08mm，见图6.1.13-1; SH/I"3516-2001图6.1.13-1排气机壳定位圆跳动检查示意1一转子;2一排气机壳:3一百分表2导流器组件组装应符合下列要求:a单级烟机的导流器组件安装时，应将过渡环定位，并固定在机壳上:b双级烟机的导流器组件安装时，应将左半部二级导流器组件水平剖分面朝下吊起，装入后旋转180“定位，并固定在机壳上。然后将止推盘紧贴主止推瓦块，用塞尺测量二级动叶顶间隙气封片与轮般及导流器两侧轴向间隙，最后将右半部二级导流器组件水平剖分面朝下，吊起定位后，联接两半组件水平剖分面紧固螺栓，然后顺时针整体旋转900，使水平剖分面处于垂直位置，定位后将螺栓均匀对称拧紧。3一级动叶顶间隙用塞尺检查时应按上、下、左、右四个方向测量:4各密封面应均匀地涂抹一层耐温800℃的密封胶;5安装后用手盘动转子，应无卡涩和异常声响:6转子与导流器及机壳各部组装间隙应符合设备技术文件的规定，测点见图6.1.13-2.图6.1.13-2a单级烟机转子与导流器及机壳组装间隙测点示意1一一级导流器:2一进气机壳:3-过渡环;4一转子:5-排气机壳;6-密封体上盖 SH/P3516-2001图6.1.13-2b双级烟机转子与导流器及机壳组装间隙测点示意1一进气机壳;2一一级导流器;3一衬环;9—级叶轮;5一二级导流器固定套;6-导流器叶片;7一导流叶环体;8-二级叶轮;9-排气机壳:10-密封体上盖6.1.14进气机壳组装时内部应清洁无异物，冷却蒸汽管路应彻底清扫，保持畅通无阻。6.2E232型烟气轮机6.2.1烟机(E232型烟机结构见图6.2.1-1)就位合格后应进行解体清洗检查，解体应按下列顺序进行。见图6.2.1-2:图6.2.1-1E232型烟机结构1一进气机壳组件:2一一级导流器组件:3一二级导流器组件:9一过渡机壳:5-汽(气)封组件:6-一气封组件;7-排气机壳;8-前轴承组件;牙一转子:11-轴承箱。11一止推(后)轴承组件:12一支座;13一定位销 SH/I"3516-20011拆卸过渡机壳联接螺栓.然后将过渡机壳向进气端拨开，见图6.2.1-2-1:2拆卸二级导流器(散件到货无此程序)及壳内的附属测试管件。见图6.2.1-2-1;3拆卸内排气机壳端盖螺栓，将转子组件拉出并水平吊放在厂房适合检修的地方，导轨应加防护以免锈蚀和损伤，见图6.2.i-2-II.m;4拆卸内排气机壳上盖，见图6.2.1-2-N;5拆卸轴承箱和密封体上盖，见图6.2.1-2-N;6拆卸上轴瓦、止推轴承、油封、气封、汽封:7将转子用随机专用工具水平吊放在支架上，轴与支架接触部位应垫上软材料。支点应在轴承部位中心线的外侧，见图6.2.1-2-V.2341A4513465详图^11魁}6751t)}gL-81a6730117i+}FZ49.2.16油冲洗合格标准如下:1通油4h后，临时滤网上无硬颗粒及粘稠物，每lcmz可见软杂物不多于3点:2在油箱(泵吸入口管下缘l00mm处)和冷油器最低放油点取样分析合格:3通油20h后，油过滤器的前后差压增加值不超过0.01^-0.015MPae9.2.17在动力油系统.上述冲洗合格后，拆掉冲洗板和盲板，换上手动换向阀冲洗伺服马达。合格标准同第9.2.16条。9.2.18油冲洗合格后，应排尽油箱、油冷却器和油过滤器内的脏油，并按本规程第9.2.5-9.2.6条的要求重装新油。9.2.19拆除临时跨线后，应将油系统管道复原。先在各进油管道加临时滤网，然后拆掉油过滤器临时滤网并装入滤芯。9.3油系统试运转9.3.1打开动力油系统蓄能器充气阀，向蓄能器皮囊充氮气，其压力应符合设备技术文件的规定。充满后将充气阀关闭。9.3.2在油泵启动前应启动各油箱加热器，使油温升到251C.9.3.3准备工作完成后应分别启动润滑油和动力油系统的油泵，建立两个油系统的循环，调整润滑油、动力油系统压力，使上油集合管油压及蓄能器油压分别达到技术文件规定的数值。9.3.4润滑油系统、动力油系统应进行下列自保护项目试验，并符合设各技术文件的规定:1低油压报警且备用油泵自启动;2低油压停机报警;3油过滤器差压高值报警:4油冷却器出口油温高值报警。9.3.5在油循环中应对油过滤器切换阀进行严密性检验。9.3.6油循环中，油过滤器差压大于0.15MPa时应切换过滤器，清扫滤芯。9.3.7试运转时，应确认高位油箱的充油和回油状况。9.3.8油循环累计24h后，进行油质分析，当符合本规程第9.2.16条规定且各项自保护试验准确无误后，可视为油系统试运转合格。9.3.9油系统试运转合格后，应清扫油过滤器及轴承，拆除进油管道上的临时滤网，并安装各节流孔板。9.3.10油系统全部复原后应及时封闭，等待机组试运转。9.4电动/发电机无负荷试运转9.4.1试运转前应做好下列准备工作:1按有关电气规程检查电机绝缘电阻。高压部份接线和高低压配电设备以及电动/发电机等电气设备的整定、试验、调校均己完成;2全面检查各螺栓紧固情况，并应符合要求;3盘车检查转子，无异常声响，转动灵活;4投入监测、控制仪表; SR/I"3516-20015按操作规程启动润滑油油泵，建立正常的润滑油系统工作循环，油温、油压符合机器技术文件规定:6冷却水系统送水.9.4.2脱开电动/发电机与齿轮箱之间的联轴器。9.4.3确认准备工作全部合格后，可用手动开关进行瞬时启动电动/发电机(转子转速初达额定转速时立即停车)，转向及转子转动情况应符合要求。9.4.4按启动程序启动电动/发电机.9.4.5启动后应重点检查下列项目，如有异常现象应立即停机检查、处理.1应无异常噪声、声响等现象:2轴承温度、轴振动应符合设备技术文件的规定:3电流、电压、温升不应超过规定值:4各紧固部位应无松动:5冷却水系统无漏水现象;6电机磁力中心线位置应正确.9.4.6记录启动电流、电压和启动时间。运行中每30min记录一次各项操作指标的运行值。9.4.7连续运行2h，无异常情况，各项指标符合技术文件规定，视为电动/发电机无负荷试运转合格，可停机并记录惰转时间。9.4.8进、出轴承润滑油温差小于5℃时，停润滑油泵。9.4.9电动/发电机连续启动次数应符合下列规定:1冷态允许连续启动二次;2热态只允许启动一次。9.4.10电动/发电机无负荷试运转后.对电气系统应进行认真检查，高压电源线路及配电室应严加管理，并指定专人负责，使电动/发电机处于待启动良好状态。3.4.11电动/发电机二次灌浆.9.5齿轮箱无负荷试运转9.5.1试运转前准备工作除应符合本规程第9.4.1条的有关规定外，尚应符合下列规定:1复查轴对中数据，连接电动/发电机与齿轮箱之间的联轴器:2检查手动盘车器应动作;3脱开齿轮箱与压缩机之间的联轴器;4润滑油的入口温度宜为35-40"C.9.5.2启动电动盘车器，检查盘车器及齿轮箱运转情况，如发现异常现象应及时停机处理。电动盘车运转时间不少于1Omin>9.5.3确认盘车器处于规定位置，启动电动/发电机.9.5.4启动后检查项目应符合本规程第9.4.5条的要求。9.5.5启动后记录项目应符合本规程第9.4.6条的要求.9.5.6连续运行2h，无异常情况且各项指标符合技术文件规定，方可停机并记录惰转时间.9.5.7当惰转停止后，启动盘车器待进、出轴承润滑油温差小于5℃时，然后停电动盘车器。9.5.8停机后打开齿轮箱窥视窗检查齿轮啮合情况。如有异常须进行处理，并重新试运转。9.5.9停机检查后无问题，视为齿轮箱无负荷试运转合格。 SH厅3516-20019.6轴流压缩机机械试运转9.6.1试运转前准备工作除应符合本规程第9.5.1条的有关规定外，尚应符合下列规定:1复查对中，连接齿轮箱与轴流压缩机之间的联轴器:2复查轴流压缩机入口过滤器、消声器、出入口管道的清洁度，经有关人员检查确认合格后方可上滤料、封人孔:3将轴流压缩机入口过滤器的百叶窗全部打开:4拆掉动力油管道上的手动换向阀，换上电/液转换器(BD15阀);5启动润滑油箱的油雾风机:6启动动力油的油泵，建立动力油系统的正常工作循环，油温、油压符合机器技术文件规定;7检查静叶角度控制仪表与机上角度标尺对应关系，并使静叶角度处于启动位置;8轴流压缩机出口各阀门应在指定控制位置:9确认盘车器是否在允许启动位置;10确认高位油箱回油正常。9.6.2准备工作完成后，启动电动盘车器、检查轴流压缩机内部有无异常情况。电动盘车器运行时间不得少于10min.然后方可启动电动/发电机。9.6.3允许启动指示灯亮后(设有启动程序的机组)启动机组.9.6.4启动后密切监视启动时间、电流、电压、转数变化，待转数、电流正常后，检查机组振动、轴承温度与轴位移等情况，每30min记录一次.9.6.5轴流压缩机静叶开度应在最小工作角度下，进行低负荷机械试运转。启动时，静叶角度应符合机器技术文件的规定，并在达到额定转速后，尽快释放静叶至最小工作角度并记录静叶释放时间。连续运行不少于4h，无异常情况，各项指标均符合技术文件规定，可视为轴流压缩机低负荷试运转合格。9.6.6在运转中详细检查机组运转情况，每30min记录一次有关各项参数。9.6.7机组在规定运转时间内无异常情况，可按下列步骤停机:1停机前逐渐关小静叶角度，至最小开度时方可停电动/发电机，并记录惰转时间;2停动力油泵;3电动/发电机停止运转后，启动电动盘车器，进行盘车，待轴流压缩机机壳温度降至90℃后停止盘车;4当盘车器停止盘车，进出轴承润滑油温差小于5℃时，停润滑油泵:5切断冷却水、仪表、电气等控制系统。9.6.8停机后应做下列检查工作:1打开齿轮箱窥视窗，检查齿轮啮合斑迹;2抽查轴承衬磨合情况。9.6.9停机后检查无异常情况，视为轴流压缩机试运转合格。97烟机机械试运转9.7.1烟机安装完毕后，不单独做机械运转。当机组中电机的功率较大，能直接启动机组时，烟机可随机组一次全速启动后，进行无负荷机械运转。9.7.2试运转前除应符合本规程第9.6.1条的有关规定外，尚应做好下列准各工作:1连接烟机、轴流压缩机联轴器;2复查烟机入口管道(即从三级旋风分离器出口至烟机一级静叶)的清洁度，经有关人员检查确 SH/C3516-2001认合格后方可封闭人孔:3烟机入口管道排凝阀、烟机壳体排凝阀、烟机冷却系统、密封蒸汽、密封空气等手动阀门灵活好用;4投入机组全部监测、控制仪表、联锁继电回路系统设备完好、动作准确:烟机各出入口阀门应调试合格并在指定开度位置;投入烟机轮盘冷却系统、底座冷却水系统，同时打开机壳下部的排凝阀，放水见汽后关闭，静止暖机30min;7按第9.6.1条确认轴流压缩机是否在启动位置。9.7.3启动前，各项准备工作符合第9.7.2条的要求后，方可启动烟机.9.7.4启动盘车器，检查烟机内有无异常声音，运行时间不得少于10mine9.7.5按启动程序启动机组，启动后立即检查烟机轴承温度、轴振动及轴位移等情况，每30min记录一次。9.7.6机组启动后，轮盘前侧冷却蒸汽应调到最大量。9,7.7当烟机壳体无液体排出时.关闭壳体排凝阀。9.7.8轴流压缩机静叶角度在最小工作角度，烟机入口蝶阀、高温平板闸阀全关，连续运行不少于4h,无异常情况，各项操作指标符合有关技术文件规定。可视为烟机机械试运转合格。9.7.9停机按下述步骤进行:1停电动/发电机，并记录惰转时间;2Rj动/发电机停止运转后，启动电动盘车器，进行低速盘车，待烟机排气机壳温度降至250"C后停止盘车:3停动力油泵，停密封及冷却蒸汽:4当烟机壳体温度低于150℃时，打开壳体排凝阀;5烟机壳体温度降至90℃以下，轴承润滑油进、出油温差小于5℃时，停润滑油泵;6停密封空气系统、切断冷却水、仪表、电气等控制系统。9.7.10用烟机直接启动机组做低负荷机械运转时，应符合下列规定:1试运转前的检查应符合本规程第9.6.1条和第9.7.2条的有关规定;2烟气的浓度、粒度应符合烟机技术文件的规定:3打开闸板阀，入口蝶阀关闭，使烟机冲转，仔细观察烟机壳体升温情况。停留30min;4缓慢打开烟机入口蝶阀，机组升速、升温.要求壳体升温速度不超过100"C/h,5在开启蝶阀的过程中，应认真检查烟机轴振动、轴位移，轴温度变化情况和烟机各部膨胀情况;6当烟机壳体温度在350--400℃左右，机组的速度接近额定转速时电机合闸，使机组在低负荷机械运转;7轴流压缩机静止角度在最小工作角度，连续运行不少于4h后，无异常情况，各操作指标符合有关技术文件规定，可视为烟机低负荷机械运转合格。9.7.11停机按下述步骤进行:1逐渐关小烟机入口蝶阀.减小烟机负荷;2要求壳体降温速度不大于100"C/h，不能满足要求时，应适当延长停留时间:3将电机与电网解列;4关闭入口蝶阀，关闭高温平板闸阀，同时加大轮盘冷却蒸汽。当烟机壳体温度降低到250℃以下时，停止盘车，关闭冷却蒸汽阀门:5烟机壳体温度降至90℃以下，轴承润滑油进、出温差小于Sc时，停润滑油泵: SH/T3516-2001停密封空气系统、切断冷却水、仪表、电气等控制系统。机组负荷试运转9.8.1机组负荷试运转一般是机组随装置一同开工和运转(此时也完成了烟机的热负荷试运转即烟气温度达到设计状态时的负荷试运转)。9.8.2机组开机前的准备及机组启动应符合本规程第9.6-9.7节的有关条款的规定。9.8.3低负荷机械试运行合格后进行负荷试运转。增加负荷的方法和步骤应符合有关技术文件的规定。9.8.4静叶角度开度与运转时间应按设备技术文件规定分档次进行.若电机功率不够，静叶角度可开到电机功率允许的最大角度值。分档次运转结束后，将轴流压缩机稳定在设计工况条件下运转24h>9.8.5机组启动后全面检查机组运转情况，无异常后即可将机组正式投入生产并切换为自动操作。9.8.6机组运转中应密切注意烟机及进、出口管道热膨胀变化情况，有异常现象时应停止升温，分析原因，采取措施，必要时停机处理。9.8.7当装置生产正常并产生足够量高温烟气时，方可全开入口闸阀，观察机壳升温情况，停3min后，再逐渐开大烟机入口蝶阀，此时电动/发电机电流应逐步下降，或电动/发电机处于发电状态。9.8.8密切监视机组在热负荷状态下的运转状态，分析机组参数变化，每30min记录一次机组各项指标的运行值。严防烟机入口烟气超温.9.8.9轴流压缩机与烟机均在额定状况连续运行72h，无异常情况，机组各项运行指标符合要求。视为机组(烟机)热负荷试运转合格。9.8.10试坛转结吏后应招理杆试坛转识录_ SHIT3516-200110交工技术文件10.0.1施工单位完成机组安装后，应按《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503的要求向建设单位提交交工技术文件。10.0.2交工技术文件除应符合SH3503的有关规定外，机组施工单位尚应增填下列记录:1开箱检验记录;2基础处理记录;3机组二次灌浆记录:4机组平面位置、标高和水平度记录;5联轴器组装记录;6齿轮箱组装记录;7AV轴流压缩机组装记录;8YL型烟机组装记录;9E232烟机组装记录;仍电动/发电机组装记录:11机器中间检验记录:12机组联轴器对中记录:13机器单机试运转记录.上述记录的表格可参考附录H编制。 SH/r3516-2001附录A名词解释A.0.1轴流式压缩机名词术语:1静叶承缸:安装静叶和可调静叶的气缸，水平剖分，与转子组合形成级间通流部分的内壳体;2驱动环:驱动静叶栅，改变静叶栅角度的水平剖分的环体;3调节缸:调节静叶栅角度的壳体:4静叶承缸组件:静叶承缸.驱动环和调节缸组装后的总称。A.0.2烟机的名词术语:1进气机壳:烟气轮机入口法兰至一级导流器出口法兰之间的通流部分。它包括整流器、导流器及支撑部分:2过渡机壳:进气与排气机壳连接部分。对于YLn型烟气轮机，它包括导流器固定套、导流叶环体及导流器叶片:3排气机壳:过渡机壳连接至排气法兰之间的通流部分;4气封片:镶装在机壳上并和轮缘构成一个节流间隙的零件:5导流环:固定在进排气机壳上围绕动叶栅并和动叶顶有一定的间隙，使气流沿预定方向流动的零件;6导流叶环体:镶装二级导流器叶片围绕动叶栅并和动叶顶有一定的间隙，使气流沿预定方向流动的零件:7导流器固定套:安装在进排气机壳之间，固定导流叶环体的零件;8油封、气封、汽封:均属轴密封部件，只是根据被密封介质或采用密封介质的不同而对该部件的简称。 SH/T3516-2001划塑扮价掌关擎长寡掇解了名卿盛弃舅拼酬绍口咯1舍09释47 SHlf3516-2001积徽价长圳寡留犷襄勃炭酬岁2。8粥48 SH/T3516-2001表8.0.3轴流压缩机技术特性序AV50-12AV56-11AV71-11人VBO-11号专孟之之1流盆(Nm0/min)16722400389454002进气温度(℃)-13.9-23.710.516.33.23排气温度(℃)240165}1704进气压力(MPa.绝)0.09610.0960.的80.0965排气压力(MPa，绝)0.39240.3650.400.426多变效率(%)8790.1987.77大气灰尘浓度(mg/m")0.188大气相对湿度(%)68^809轴功率(kW)62858168142751977310转速(r/min)636357934660440011一阶临界转速(r/min)31803400201012二阶临界转速(r/min)95909950640013最大连续转速(r/min)668114跳闸转速(r/min)6999巧转子飞轮力矩(N"m)431216静叶栅最小角(.)151417静叶栅最小工作角(.)2222222218静叶栅工作角(。)22.7822^-7919转向从进气端雹伪顺时针从烟机端看为逆时针从进气端看为顺时针表B.0.4齿轮箱技术特性序GN-5016HSA17HSA号~几~淤笑、1齿型渐开线型、斜齿渐开线型、双斜齿2速比4.2424244.1943.8623输入轴转速(r/min)1478^15201485^-151515004使用系数1.741.41.45机械效串(kw)98.7士0.器986正向传递功率(kW)6300838590007反向传递功串(kW)2580838520008全负荷功率损失(kW)82士131199无负荷功率损失(kw)56士910起步力矩(N"m)606411嗓声(dB)85^9049 SHIP3516-2001表B.0.5部分电动/发电机技术特性序K/BTC7989K-4300-4P丫CH900-4号令}e才$a1类型WP11气候防护型TIWAC2额定功率(kW/kVA)5900/6235838590003额定电压(V)6000/6300600060004额定电流(A)665/5809409845额定转矩(N·m)38068540326频率(HZ)5050507相数三相三相三相8使用系数1.01.IS0.919绝缘等级FF10惰转电流(A)3658460011惰转转矩(%)726312最大转矩(%)25034013极对数4414最高环境温度(℃)4640巧定子温升(℃)809016同步转速(r/min)巧00巧00150017一阶临界转速(r/mitt)1763-2135299618二阶临界转速(r/min)5403-793119转向面对轴伸出端为顺时针20短路力矩(Nm)23640833895421效率(%)95.5/95.396.822功率因数(%)89.5/87.6899123起动限制;冷态允许两次，热态允许一次24噪声(dB)在1米距离为8750 SH/P3516-2001附录C垫铁安装C.1垫铁座桨安装法座浆法安装垫铁的施工方法应符合下列要求:1垫铁表面应作除油处理;2在设置垫铁的混凝土基础部位凿出座浆坑。座浆坑的长度和宽度应分别比垫铁的长度和宽度大60^-80mm，座浆坑凿入基础表面的深度不应小于30mm，且座浆层混凝土的厚度不应小于50mm;3应用水冲或用压缩空气吹扫清除坑内的杂物，并浸润混凝土坑约30min，除尽坑内积水。坑内不得沾有油污:4在坑内涂一层薄的水泥浆.水泥浆的水灰比宜为2--2.4:1;5在座浆坑处支模，随即将搅拌好的混凝土灌入坑内。灌筑时应分层捣固，连续捣至浆浮表层。混凝土表面形状应呈中间高四周低的弧形。如图C.1.1所示;图C.1.1座浆层安装示意图1-垫铁(B为垫铁宽度);2-模板;3-混凝土:4一荃础5当混凝土表面不再泌水或水迹消失后(具体时间视水泥性能、混凝土配合比和施工季节而定)，即可放置垫铁并测定标高。垫铁上表面标高允许偏差为士3mm，水平度不应大于2mm/m,垫铁放置于混凝土上.应用手压、用木锤敲击或手锤垫木板敲击垫铁面，使其平稳下降，敲击时不得斜击;7垫铁标高测定后，应拍实垫铁四周混凝土。混凝土表面应低于支承板面2-5mm,混凝土初凝前应再次复查垫铁标高;8座奖泪凝土配合比应符合表C.1.1的规宁:表C.1.1座桨混凝土材料配合比水灰比配合比(质量)材料夏季冬季1水泥:525号普通硅酸盐水泥1砂子:河砂，中偏细，细度模数为1.830.33^0.370.30左右1石子:碎石，粒度为5-1Omm9养护3^-7天，养护温度低于5℃时，应采取保温和防冻措施。 SH/T3516-2001C.2垫铁压桨安装法压浆法安装垫铁的施工方法应符合下列要求:1基础验收合格后，把基础表面清理干净，将所有的垫铁位置在基础上标出来，并凿出比垫铁长宽略大的方坑，然后用水将坑冲洗干净:2机器吊装就位。用几组临时垫铁支承机器，对机器进行找平、找正。合格后，对地脚螺栓预留孔进行灌浆;3待混凝土达到设计强度的75%以上时，用水冲净放置正式垫铁组位置的基础表面，并清除积水;4根据需要，在此位置堆积一定量的水泥砂浆，把搭配好的垫铁组放在砂桨上。然后，内外同时推进斜垫铁，挤出砂浆:5垫铁四周的砂浆抹成45。的光坡后进行养护:6当达到设计强度的75%以上时，拆除临时垫铁，用正式垫铁来调整、复查机器的安装精度，同时打紧垫铁，并在垫铁层间固定焊，拧紧地脚螺怜。 SBIr3516一2001附录0机组施工基本程序烟气轮机轴流压缩机齿轮箱电动/发电机润滑油站动力油站开箱检骚全基础中间交接及处理☆、{底座、排气机壳、轴承箱就位☆下机壳就位整体方陇位整体就位整体就位装转子定轴端距初对中{检查清洗组装扣上机壳☆二次对中☆二次灌浆☆，二次灌浆☆出入口管道安装☆系统管道预制安装精对中☆管道酸洗☆联轴器组装管道复位}}油系编三的冲洗与循环☆试运转条件确1认电动/发电机试运转二次灌浆齿轮箱试运转轴流压缩机无负荷试运转!}"3一}섄一}一烟气轮机机械试运转机组负荷试运转☆注:☆—为质1控制点. SH/f3516-2001附录E单表法对中单表法对中是将对中表架和百分表分别固定在相邻两机器的半联轴器上，然后各自转动两轴或同时转动两轴，通过百分表的读数来计算和调整对中状况。该法的优点是:直观明确、表架简单、计算调整方便.E.0.1单表法对中的基本程序如下:1测定对中表架(以下简称表架)的挠度，将挠度值在表架上打永久性标志。对中时用实测值减去表架挠度。即为表的实际读数值，底部的读数值应减去挠度的二倍，左、右的读数应减挠度:2将相邻机器的两半联轴器沿圆周做出四等分标志(见图E.0.1):A向图E.0.1单表法对中测量简图3将表架固定在A轴上，表头触在B轴半联轴器外圆上，百分表不动，转动B轴360。此时百分表的读数为半联轴器外圆的圆度偏差。在实测时应减去此偏差值，两轴同时转动不产生偏差值:4调整百分表到b,=0。按转动方向转动A轴(或同时转动两轴)，在B轴联轴器外圆测出b2,b,,饥的值，检查读数应使执十b362十b4(误差应小于0.02mm)，若不等时查明原因重新测量。百分表读数是对中时应进行调整的依据，因此要求百分表读数应准确无误，并注意数值的“正”“负、5同样将表架固定在B轴上，重复步骤3,4，调整a,=0，并测出a2,a3,a;四个数值.(注意:两次盘车方向和读数方向应保持一致);6根据两组百分表读数，确定支架在垂直和水平方向的调整量和调整方向，调整量可用计算法、作图法和填表计算法确定。E.0.2支脚调整量的确定(只介绍作图法):作图法基本步骤如下:1在座标纸上画出机组运转时的热态线，按比例标出机组各段轴向尺寸和相应的位置(见图E.0.2-1);图E.0.2-1单表法对中示意图 SH/f3516-20012在热态线上通过各支座点分别作热态线的垂线，按比例将制造厂提供的或计算出的轴中心在各处所要求的预留膨胀量数值标在各自的垂线上(见图E.0.2-2膨胀量向下，收缩量向上)，得出Al.A2,B,.B:四点，连接A,.A2和B,.几，延长两直线分别与各自联器处的垂线交于A3和B:点，此A洲3和BIBS线即是A轴和B轴在冷态时要求的对中曲线，称冷态线:热态线0.29图E.0.2-2机组对中曲线示意图3确定对中时百分表要求读数值，把AIA3和BIB:直线再延长到相邻联轴器处的垂线上，得出击和几两点，按座标图比例测出人几为0.16mm.A3B;为0.18mm。分别为B轴与A轴在两半联轴器轴中心应有的偏差值，百分表读数应为中心偏差的两倍。见图E.0.2-3:0.00一令‘16一今-0.36一图E.0.2-3百分表要求的读数读数的“正”、“负”值由两轴相互高低位置决定(表针顺时针转为正);4画出对中时各轴的实际位置曲线。B轴与A轴在对中调整前，应先测出自联轴器处的实际偏差数据，算出轴中心的偏差:B轴中心偏差一b3-2b!,A轴中心偏差一Q3-2al把各轴中心偏差值分别标在画有安装曲线的座标纸上，得出C,D两点。连接C.刀两点成一直线并向A轴侧延长，与A轴支座处垂直线分别交于E,F两点，此DEF线(虚线)即是A轴中心调整前实际所处的位置线(见图E.0.2-4);图E.0.2-4调整前的实际位置曲线 SH/T3516-20015确定支座处的调整量，在圆出安装曲线的图上画出A轴的实际位置曲线后，两轴线在A轴支座处的偏差量Ly和L:即是支座处的调整量.经对中调整后的最终实际曲线应与对中曲线基本重合，两线的最大误差值应小于0.04mm。用同样的方法可以进行位置的调整。如果制造厂技术文件给出机组的对中曲线和各联轴器处的百分表读数值，上述步骤可简略，在座标纸上直接按比例画出冷态安装曲线和实际对中时的曲线，进行比较后即可确定支座处的调招备。 SEUr3516-2001附录F螺栓拧紧力矩表和拧紧力矩计算公式F.0.1螺栓拧紧力矩表:表F.0.1-1地脚级栓拧紧力矩伽.动螺栓规格M20X2.5M24X3M27X3M30X3.5M36X4M42X4.5拧紧力矩22038055375213112094A:①表中数值是螺检材料任度极限0,550MPa时给出的:②表中数值是螺纹不涂润滑剂时的数据.表F.0.1-2E232型烟机联接螺栓拧紧力矩扭.动序号螺栓规格起步力矩规定力矩最后拧紧力矩13/8"2.7-5.427.1-34.029.8-39.421/2"4.1-9.654.3-67.858.4-77.435/8"9.5-20.374.6-95.084.1-115.343/4"13.6-24.4108.6--237.5122.2^-261.957/8"20.4-36.6176.4-190.0196.8-226.66!”27.1-50.2434.2-447.8461.3-498.0注:①最后拧紧力矩等于起步力矩加规定力拒;②当螺母起步力拒低于表中规定位时.螺母应更换;③表中数位是螺纹涂润滑刑情况下给出的;④各部位螺栓的实际拧it力矩萦参看装配图.表F.0.1-3挠性联轴器联接螺栓拧紧力矩(N"m)制造厂螺栓规格THOMASTURBOFLEX1/4”-2817.633/8"-2461.017/16"-2094.911/2"-20142.365/8”-18291.503/4"，-16494.877/8.-14772.81568.4-7351"-121125.31803.611/8"-24巧99.842156M10Xl.25P58.8M12X1.25P98Ml6X1.5P176.4-303.857 SH/r3516-2001注:①表中数据是螺纹涂机械油情况下给出;必表中数据是近似值，使用时窝参看装配田.表F.0.1-4齿式联轴器联接螺栓拧紧力矩(N"m)螺拴规格六角头螺栓和妞母内六角螺栓锁紧螺母M69.517M8233923M10437543M127412874M16160280160M20310540310M24540950540M30100018501000M361700M422620M4838501/4”-28125/16"-24233/8”-24351/2”-20779/16”-181105/8,，-181403/4“-16230注:①表中数据为“MAAG"齿式联轴器;②表中力矩位是材料屈服点。i880MPa时给出的，并且是螺纹不涂润清剂时的数据，当螺纹涂润滑剂时表格中的数值减少50%.F.0.2机壳联接螺栓拧紧力矩(冷紧)计算公式:了、!、一凡牛+‘·12,uR+l、=，三we瓜z2十声-一.es，(F.0.2-1)1一1.12,u牛﹄.、才、‘Rd2a,=口。一a=(F.0.2-2)。。=。、+0.2分一(F.0.2-3)(F.0.2-4)a=,一万B=竺止BF(无加热平面槽及内凸出的法兰，见图F.0.2-1)(F.0.2-5)4T一6b58 SH/I"3516-2001B=竺上36上6c(具有内凸起部的法兰，见图F.0.2-2)(F.0.2-6)4T一6bF,-APDS(F.0.2-7)2Ma,,=a,At,E,(F.0.2-8)式中叭—螺栓拧紧力矩(N-m);—螺栓实际初紧应力值(N/m2);ao—保证密封性的螺栓初紧应力值，该值也可从“金属手册”中直接查得(N/m2);喻—螺栓的密封应力(N/m2);气刀—额定工况时的温度附加应力(N/mz):厂—螺栓所需的密封紧力(N);"—介质作用力(N);瑞—滑动摩擦系数，表面涂干黑铅粉时，可取0.1;—螺栓最小截面积(M2);dld.—计算有效截面积用的外螺栓内径(m);凡—螺栓外螺纹中径(m);"—螺栓外螺纹中径之半(M);—螺距(m);—螺栓间距(m);尸R—螺母的内半径(M);—螺母的外半径(螺母六边形对边宽的1/2)(m);自马—螺栓材料在工作温度下的线胀系数:D—螺栓材料在工作温度下的弹性模数:匆—机壳内径(M);—机壳内外压差(N/m2);匀—额定工况下机壳与螺栓的温差，可参考表F.0.2;c,T,b,5—机壳结合面参数，参看图F.0.2-1和图F.0.2-2,表F.0.2阀门法兰(机壳)与螺栓间的温差(℃)介质温度300350400450500550600正常工作时温差12151719202020占12-Pl-图F.0.2-1无加热平面槽及内凸出的法兰计算简图图F.0.2-2具有内凸起部的法兰计算简图 SHIP3516-2001附录G常用密封胶及防咬合剂表G.0.1常用密封胶的牌号和性能牌号组成适用介质使用温度(℃)使用压力(MPa)汽、煤油、润滑油、铁锚601巨酩型聚氮酩巧00.7氟里昂、水铁锚603巨醚巨氨酌巨醚环氧各种油类、水1401铁锚604各种油类、水、蒸汽50010铁锚609丁睛橡胶一酚醛各种油类、水2501涤纶树脂改性后的缩紧7302物、交联剂、增韧剂、各种油类、水、有机溶剂-14--1200.4填料等水、蒸汽、盐水、汽油、7303聚fh-酚醛3007甲苯、硫酸、盐酸、机油淡绿色粉末和白色液体W1-2F过热蒸汽、高温油烟气200-80020(使用时现配)表G.0.2常用防咬合剂种类空气中氧化温度(℃)稳定性二硫化铝粉MOS,多400(变酸性)不溶于水及有机溶液二硫化钨粉wsZ->510(变酸性)不溶于水及有机溶液石墨鳞片C〕454在常温下不与酸、碱及有机溶液起反应CF-1型高温防烧剂使用温度小于等于500"C,特点:抗高温、耐磨、耐腐蚀.60 SH/f3516-2001附录H安装记录表表H.0.1开箱检验记录年工程名称机器名称型号合同号M5=}18}AR5$}}TaF箱号随机技术文件专用工具缺件名称、规格、数童可见缺陷缺陷产生原因及处理措施建设单位:施工单位:制造厂:施工技术负贵人:质量检查员:施工班(组)长: SHfr3516-2001表H.0.2基础处理记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号基础表面铲除厚度(mm)要求值)3点麻点深度要求值)10每平方米麻点数实测值:(mm)实测值:支承板水平允支承板高度允项目许偏差许偏差要求值2mm/m3mm霎一一实W94测*c1值1T0,/支承板尺寸与底座相对位置项目口bCa要求值so-7o20^-3025.010^-15实测aft值f}7甚兰些生主一注:另附支承板平面布置图支承板座混凝土配合比:地脚螺栓锚板安装允许偏差(mm)项目标高中心位置水平度要求值+20士52巨夔实侧值兰盆20}#"}G}t511S宝目施工技术负贵人:质盆检查员:施工班(组)长:62 SH汀3516-2001表H.0.3机组二次灌桨记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号混凝土配合比:试块试验报告:要求值机器二次对中后24h内浇注完灌注时间实际值要求值>0℃灌注现场环境温度℃实际值施工环境低于5℃时采取的措施:二次灌浆层厚度(mm):备注:施工技术负贵人:质盆检查员:施工班(组)长:63 SH/T3516-20011+F中划即与串︵翩解︺旧粥薄日侧如烤降辞关感显她瞬，川划旧什叨感廿.0称.二如呜形裂枷日侧耳喇众唱段众坦谊疽翎妇绷划绷线乌崛辉屏解绪︸屁节︸肺绪只妹狱林长{9斌洲体碗刨倒朴"吠能感迪补鸽如︹味粼转哪日团︶︵粼坦日日;"t釜‘渭书斗侧，匕﹀64 SH汀3516-2001表H.0.5-1联轴器组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号1.齿式联轴器.书(1)齿套位移(mm)部位内齿套轴向窜动(2S)要求值实测值「一—一-(2)联接螺栓质量相对允差0.lg(g)l编号12345质量1‘一l，}编号68910质量(3)螺栓拧紧力矩(N"m)规格拧紧力矩施工技术负贵人:质量检查员:施工班(组)长:65 SH/T3516-2001表H.0.5-2联轴器组装记录年分部分项工程名称工程名称机签名称机器位号2.膜片联轴器EgjBc(1)组装尺寸(mm)制造厂隔套型式半联轴器法兰间距A挠性件厚度B隔套长度C预拉伸(压缩)尺寸S(2)联接螺栓质量相对允许偏差0.1g(g)编号12345质童编号678910质t(3)螺栓拧紧力矩(N"m)螺栓规格拧紧力矩施工技术负贵人:质量检查员:施工班(组)长:66 SHfr3516-2001表H.0.6-1齿轮箱组装记录年分部分项工程名称工程名称机墨名称机器位号1.轴颈圆柱度及转子圆跳动雏4}043_12}1r7%5892f,(mm)圆度圆柱度项目ABAB允许值高速转子实测值允许值低速转子实测值转子圆跳动值部位1234567B高速允许值转子实测值部位12345678低速允许值转子实测值施工技术负贵人:质盆检查员:施工班(组)长:67 SH/P3516-2001表H.众6一齿轮箱组装记录年月分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号2.径向轴承(mm)轴承类型轴颈间隙检查方法:缺陷记载:轴承衬脱壳试验结果:要求值实洲值部位轴承衬背接触面积(%)轴承衬I接触角0接触长度(%)顶间隙c侧间股轴承衬背过盈里说明施工技术负资人:质t检查员施工班〔组)长:68 S日汀3516-2001裹H.0.6-3齿轮箱组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号3.止推轴承a或(mm)轴承类型间隙检查方法检查内容瓦块厚度差摆动瓦块厚度差调整垫厚度吸入侧排出侧缺陷记载轴承衬脱壳试验结果:间隙口b要求值实测值说明:施工技术负贵人:质t检查员:施工班(组)长:69 SH/T3516-2001表H.0.6-4齿轮箱组装记录年分部分项工程名称工程名称机答名称机器位号4.油封间隙巍「l(.”、)ab间隙高速转子低速转子高速转子低速转子要求值实测值5.齿轮啮合间隙猛趟套刀(mm)间隙S=要求值实测值施工技术负贵人:质里检查员:施工班(组)长:70 SH厅3516-2001表H.0.6-5齿轮箱组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号l’}啮合种类正啮合反啮合要求值50%80%实测值一l注:啮合斑迹，应贴印附页备查。施工技术负贾人:质食检查员:施工班(组)长:71 SH/T3516-2001表H.0.7-1AV轴流压缩机组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号导向键(以吸入侧分左右，以下同)(1)固定键H9/f719(mm)部位要求值实测值(2)滑动键H9/f79(mm)部位要求值实测值(3)垂直键口口二臀(mm)间隙左要求值吸入侧实测值排出侧施工技术负贵人:质量检查员:施工班(组)长:72 SHl1"3516-2001表H.0.7-2AV轴流压缩机组装记最年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号.川-L心acc·C,-($CTJ,}-C,间陈口b‘.cae,e,要求值吸左入实右侧测排左值出右侧3.伺服马达CA543B21(mm)尺寸ABC要求值左实翻值右施工技术负贵人:质f检查员:施工班(组)长:73 SHrr3516-2001裹H.0.7-3AV轴流压缩机组装记录年月日分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号静叶角度级别要求值最小开度实测值要求值中间开度实测值要求值最大开度实测值要求值最小开度实测值中叫10*10开度}实测值，、I要求值雄‘卜-一.开度}实测值施工技术负货人:质t检查员:施工班(组)长。74 SR厅3516-2001表k.0.7-4AV轴流压缩机组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号4.调节缸两侧支律(1)导向杆与滑套商(mm)尺寸cDd要求值吸入侧实测值排出侧(2)滑板与滑道(mm)尺寸abcab要求值一吸入侧实测值排出侧5.油封叹一—T1,IV安，觉(mm)尺寸ab要求值吸入侧实测值排出侧施工技术负责人:质量检查员:施工班(组)长:75 SH/f3516-2001裹H.0.7-5AV轴流压缩机组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号5.驱动环和滑块bH(mm)级别0123456要求值C间隙c实侧驱动环a值滑块b级别789101112要求值C间隙c实侧驱动环a值滑块b施工技术负贵人:质孟检查员:施工班(组)长:76 SH/I"3516-2001表H.0.7-6AV轴流压缩机组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号6.转子圆跳动)l1一门一~角1性4131211561110n179817I(I(6-{54321沪小价企(mm)回度圆柱度项目ABAB要求值实侧值部位12345678要求值实侧值部位910111213141516要求值实侧值部位17要求值实侧值施工技术负资人:质里检查员:施工班(组)长:77 SH/r3516-2001表H.0.7-7AV轴流压缩机组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号7.径向轴承u(mm)轴承类型轴颈护间隙检查方法缺陷记载脱壳试验结果:实;m组值部位要求值吸入侧排出侧轴承衬背接触面积(%)接触角。(.)轴承衬接触长度(%)项间隙C侧间隙轴承衬背过盈量说明:施工技术负贵人:质量检查员:施工斑(组)长:78 SHIT3516-2001表H.0.7-8AV轴流压缩机组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号5.止推轴承(n】】】)轴承类型间隙检查方法检查内容瓦块厚度差摆动瓦块厚度差调整垫厚度主止推测副止推测缺陷记载脱壳试验结果:间隙要求值实测值说明:施工技术负贵人:质盆检查员:施工班(组)长:79 SH/1"3516-2001表H.0.7-9AV轴流压缩机组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号9.迷宫密封吸入侧J-4ba}L10L(mm)间隙口b要求值编号12345678径向间隙轴向间隙编号910111213141516径向间隙轴向间隙编号1718径向间隙轴向间隙.左犷1施工技术负贵人:质量检查员:施工班(组〕长:80 SE厅3516-2001表H.0.7-10AV轴流压缩机组装记录年分部分项工程名称工程名称机括名称机15位号(2)排出侧b(mm)间隙ab要求值编号12345678径向间隙轴向间隙编号910111213141516径向间隙轴向间隙编号1718192021222324径向间隙轴向间除编号252627径向间隙轴向间隙一---1施工技术负贵人:质盆检查员:施工班(组)长:81 SH/I"3516-2001表H.0.7-11AV轴流压缩机组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号}11.叶顶间隙.‘.)二a0J了LJ农LC,Cz(mm)间隙动叶顶静叶顶b要求值aRi101234a径向bc,轴向c2瑞卜汉侧叹56789a径向bc,轴向cZ1~一长戏甄、101112口径向bc,轴向c2施工技术负贾人:质t检查员:施工班(组)长:82 SH/T3516-2001表H.0.7-12AV轴流压缩机组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号12.转子的径向位里和轴向位里(1)径向位置ia/}a}-o(mm)尺寸吸入侧al排出侧。2要求值实测值(2)轴向位置退一C7}}b(mm)尺寸b,62要求值实测值施工技术负责人:质量检查员:施工班(组)长:83 SH/1"3516-2001表H.0.8-1YL烟机组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号纵向导向键垂直导向横向导向键a,a.支腿联接螺栓网艺已曰下门产Fai,7aZa’(mm)要求值纵向导向键实测值要求值垂直导向键实测值要求值横向导向键实侧值要求值支腿联接螺栓实测值施工技术负贵人:质盆检查员:施工班(组)长:84 SH/T3516-2001表H.0.8-2YL烟机组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号{bcdehi{露乓尸瑞诫部位abcd心了8h忍其余要求值实测值口}部位ab要求值实测值施工技术负贵人:质盆检查员:施工班(组)长:85 SH/1"3516-2001团臼圳织︹巨‘﹀b汾-电串︵洲﹀锡日垠暇瑕桨冒廷少岛众如翻年最卿靡叹裂众日1钾岁一、甲-:二。.二魂群一呜钾姻-刘、喇一馒铂-、naao。·-。石怪侄橇薄尽厘切如目军卿即日写洲兴昙豁86 SH汀3516-2001表H.0.9-1E232烟机组装记录年月分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号进气机壳支腿下部定位销支撑圈螺母}.aaI摹0a排气机壳支腿(1)排气机壳支腿(2)工戍左证aa世黔柔」d.岂_G6要求值a=84t}qosh5进气机壳支腿实测值要求值__G6下部定位销a=40下卿丽实测值要求值a=0.20^-0.23一支撑圈螺“实测值要求值a=12.76=4.9r9.7d=9.7排气机壳支腿(1)实测值要求值a=0.20--0.25排气机壳支腿(2)实测值施工技术负贵人:质盘检查员:施工班(组)长:87 SH/T3516-2001表H.0.9-2E232烟机组装记录年月分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号转子圆跳动abcdje8hi(mm)部位口b亡def8hJ其余要求值0.100.100.010.020.010.0150.0150.020.0150.03实侧值导流环圆跳动abcd滩(mm)部位Obcd要求值0.150.200.200.15实测值施工技术负贵人:质t检查员:施工班(组)长:88 SHIP3516-2001口公帕因--芯叹入︹8日口--廿~囚)从.扮出--哪N沁.出-16寸决.出--鸽门平!甲趁.0。︵骊---卜N︶琳一-口H昌B.N粗1--吕工门J工.二N一g工。Lcob.0o眠︸一哭l。:理食.00洲-一1的留名。0宾.1.1嫂俘健中--竺-踢众如妇七.1留维.1垢测-出--。令日澎寸团暇8.0.。甲--6的的，?.0.0。.二-团一落棍的.0。呜蟾-，钡9理。-。喇的吗2。..。0-。门魂}N.。长-日.。一。囚、}ON.。二吕1.0.0一8廿、}mCO7.0闷19甲.00191K.0。}CO71职林簿姜11喊如如。︶，0转已卿铃招-H葬划划日划拐屁搜段目铭89 SHIP351卜2001表H.0.10-1电动/发电机组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机答位号转子圆跳动edcba科白二占一(mm)部位口b‘d心其余要求值实测值轴承间陈亘注:部位a,b见转子圆跳动图(mm)部位ab顶间隙口，要求值侧间除bl顶间隙al实测值侧间除bl施工技术负贵人:质盆检查员:施工班(组)长:90 SH/P3516-2001表H.0.10-2电动/发电机组装记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号定子与转子的空气间隙2273204000023130-0}0000T(3600)1"5300610290001800(mm)部位360030060090012001500180021002400270030003300要求值实测值施工技术负责人:质量检查员:施工班(组)长: SH/P3516-2001表M.0.11机器中间检验记录年分部分项工程名称工程名称机器名称机器位号机安器装内简部要组内装容间除主施要·缺工陷及情处理况意见检脸人员签署意见建设单位施工单位单位公章单位公章现场代表现场代表年月日年月日施工技术负责人:质t检查员:施工班(组)长:92 SHIP3516-2001，9一者一者一︵‘芍凡扮口勺.~?︶.。，气一翻中叫划﹂司韵e`川玲串‘(一易，q︶琳一.qH搜一才一才气勺一"‘”曳一诊长暇析魂思脚‘辞于任一禽辑友好串疽一界才陇卒一日者层一曰石七1勺.~"弋矛.昭尺一俐心必理一﹁创了气.长资引馒.lwe‘一朽肾禅es尔娜l一窿l心，q最卿.隋尔H一才一峰才险一!﹃q.1障勺一·曰︺一又健甲工l丫剖︺廿es︺引催省吠口租扣任于任任喊险贫友贫转捶岛血划形形友留招﹄姆转供!1公婆日卿娜麒解搜丫日J铭砚匆93 SH/P3516-2001图6.1.13-2b双级烟机转子与导流器及机壳组装间隙测点示意1一进气机壳;2一一级导流器;3一衬环;9—级叶轮;5一二级导流器固定套;6-导流器叶片;7一导流叶环体;8-二级叶轮;9-排气机壳:10-密封体上盖6.1.14进气机壳组装时内部应清洁无异物，冷却蒸汽管路应彻底清扫，保持畅通无阻。6.2E232型烟气轮机6.2.1烟机(E232型烟机结构见图6.2.1-1)就位合格后应进行解体清洗检查，解体应按下列顺序进行。见图6.2.1-2:图6.2.1-1E232型烟机结构1一进气机壳组件:2一一级导流器组件:3一二级导流器组件:9一过渡机壳:5-汽(气)封组件:6-一气封组件;7-排气机壳;8-前轴承组件;牙一转子:11-轴承箱。11一止推(后)轴承组件:12一支座;13一定位销 SR厅3516-2001用词说明本规程条文中要求严格程度的用词，在执行时按下述说明区别对待:(一)表示很严格，非这样做不可的用词正面词采用“必须”反面词采用“严禁’、(二)表示严格，在正常情况下应这样做的用词正面词采用“应，’:反面词采用“不应”或“不得’、(三)表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用词正面词采用“宜”反面词采用“不宜气表示有选择，在一定条件下可以这样做，采用“可”。'