《管道外防腐补口技术规范》(2015征求意见稿)

'联合发布P中华人民共和国国家标准中华人民共和国建设部中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局2016-××-××实施2016-××-××发布管道外防腐层补口技术规范Specificationforjointcoatingofexternalpipecoating(征求意见稿)GB/TXXXX—201×UDC2 中华人民共和国国家标准管道外防腐层补口技术规范SpecificationforjointcoatingofexternalpipecoatingGB/TXXXX—χχχχ主编部门：中国石油天然气集团公司批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部施行日期：2016年χχ月χχ日中国计划出版社20χχ北京2III 前言本标准是根据住房和城乡建设部《关于印发2014年工程建设标准规范制订修订计划的通知》（建标【2013】169号）的要求，由中国石油集团工程技术研究院会同有关单位共同编制完成。本标准在编制过程中，编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并广泛征求意见，最后经审查定稿。本规范共分10章和个附录，主要技术内容是：总则、术语和符号、一般规定、补口防腐层分类及选用原则、涂敷工艺和评定、表面处理、热收缩材料补口、液体涂料补口、聚合物胶粘带补口、粘弹体胶带补口等。本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由石油工程建设专标委负责日常管理，由中国石油集团工程技术研究院负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送中国石油集团工程技术研究院科技规划部（地址：天津市滨海新区塘沽津塘公路40号，邮编300451）。本规范主编单位：中国石油集团工程技术研究院中国石油集团海洋工程有限公司本规范参编单位：中国石油天然气管道科学研究院中国石油规划总院中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司中国石油管道建设项目经理部主要起草人：主要审查人:III 目次P11总则12术语和符号23基本规定24补口防腐层分类和选用44.1补口防腐层类型44.2补口防腐层选用45涂敷工艺和评定55.1施工工艺规范(APS)55.2涂敷工艺评定试验(PQT)55.3预生产试验（PPT）66表面处理76.1钢材表面处理76.2搭接区的防腐层处理77热收缩材料补口97.1材料97.2施工147.3补口质量检验158液体涂料补口168.1一般规定168.2补口防腐层等级与厚度168.3补口材料178.4补口施工188.5补口质量检验199聚合物胶粘带补口209.1补口防腐层209.2防腐层材料209.3防腐层施工229.4补口质量检验2310粘弹体胶带2410.1补口防腐层2410.2补口材料2410.3补口施工2610.4补口质量检验2711环氧粉末补口2811.1环氧粉末补口防腐层结构2811.2补口材料2811.3补口表面处理、施工和质量检验30附录A热收缩补口材料耐热冲击试验方法31附录B热收缩补口材料低温脆性试验方法32附录C滴垂试验32附录D压敏胶型热收缩带吸水性试验方法33附录E阴极剥离试验35附录F剥离强度试验38III 附录G防腐层耐热水浸泡试验方法40附录H防腐层耐热老化试验方法41附录J防腐层表面绝缘电阻试验方法41本规范用词说明43引用标准名录44条文说明45编制说明46III Contents1　Generalprovisions…………………………………………………………………………………12　Termsandsymbols……………………………………………………………………………………23　Generalrequirements…………………………………………………………………………………34　Classificationofcoatingandselectionprinciple……………………………………………………………44.1Classificationofcoating…………………………………………………………………………44.2Selectionprinciple…………………………………………………………………………………45　Applicationprocedure&assessment…………………………………………………………………………6　5.1　Applicationprocedurespecification…………………………………………………………………6　5.2　Procedurequalificationtrial…………………………………………………………………6　5.3Pre-productiontrial…………………………………………………………………………………66Surfacepreparation………………………………………………………………………………8　6.1　Preparationofthesteelsubstrate…………………………………………………………………8　6.2　Preparationoftheoverlapcoating……………………………………………………………………97Heat-shrinkablecoatings……………………………………………………………………………10　7.1　Heat-shrinkablematerial……………………………………………………………………10　7.2　Applicationofcoatings………………………………………………………………………………10　7.3Testingoftheappliedcoatings…………………………………………………………………………108Liquidcoatings…………………………………………………………………………………………11　8.1General…………………………………………………………………………………………11　8.2　Coatingscale&thickness……………………………………………………………………………11　8.3　Coatingmaterial……………………………………………………………………12　8.4　Applicationofcoatings……………………………………………………………………12　8.5　Testingoftheappliedcoatings……………………………………………………………………129Polymerictapes…………………………………………………………………………………13　9.1Coatingstructure………………………………………………………………………………13　9.2　Coatingmaterial………………………………………………………………………………………13　9.3　Applicationofcoatings……………………………………………………………………………13　9.4　Testingoftheappliedcoatings……………………………………………………………………1310Elastomercoatings………………………………………………………………………………14　10.1Coatingstructure……………………………………………………………………………………1410.2　Coatingmaterial……………………………………………………………………………………1510.3　Applicationofcoatings………………………………………………………………………………1510.4　Testingoftheappliedcoatings………………………………………………………………………15III 1总则1.0.1为保证钢质管道外防腐层的补口质量,延长使用寿命,确保管道工程质量，制定本规范。1.0.2本规范适用于埋地或水下管道外防腐层补口的设计、材料、施工和验收。1.0.3管道防腐层补口的施工和验收除应符合本规范规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。47 2术语和符号2.0.1施工工艺规范applicationprocedurespecification（APS）用于描述防腐层涂敷程序、方法、设备和工具的文件。2.0.2批量batch以相同来源和相同等级的原材料连续生产方式生产的物料的产品的数量。2.0.3检测和试验计划inspectionandtestingplan（ITP）附有检查和试验顺序的综述性文件，包括来源和程序2.0.4最高设计温度maximumdesigntemperature（Tmax）在管道安装和运行期间可能达到的最高温度。2.0.5搭接overlap补口防腐层在工厂预制防腐层（包括坡口）上的长度。2.0.6工艺评定试验procedurequalificationtrial（PQT）为确认按照施工工艺规范（APS）能够生产出规定性能的补口防腐层而进行的补口防腐层涂敷及随后的检测/试验，PQT可以在涂敷商处或其它商订的地点进行。2.0.7预生产试验pre-productiontrial（PPT）补口施工之前，在补口现场，按照施工工艺规范（APS）进行防腐层施工及其性能的检验，以确认按施工工艺规范（APS）能生产出符合规定要求的补口防腐层。2.0.8收缩率shrinkingrate热收缩材料收缩前后尺寸的变化率。2.0.9压敏胶型热收缩带heat-shrinksleeveofpressuresensitiveadhesive将改性聚异丁烯压敏胶粘剂涂敷在经辐射交联的聚乙烯基材上制成的一种热缩自粘带材，经加热收缩粘结包覆在管道上。2.0.10极化处理polarizationtreament使材料表面发生化学反应产生极性基团，从而提高材料表面极性和界面张力的处理方式。47 3基本规定3.0.1工厂预制和现场施工的防腐管，管道回填前必须进行防腐层补口；3.0.2防腐层补口结构及补口材料选择应与管道主体防腐层匹配，并应考虑输送介质温度、管道沿线环境特点等因素，通过技术经济比较确定；3.0.3防腐层补口材料适用温度应高于管道最高运行温度；3.0.4管道防腐层补口施工方式应根据补口材料的类型选用，结合管道沿线地质环境特点综合确定，管径大于等于1000mm的管道防腐层补口宜采用机具安装或涂敷方式；3.0.5防腐层补口现场施工前，应对选用的补口方式进行工艺评定；3.0.6管道防腐层补口材料使用前应按规定进行材料性能检测，安装或涂敷过程中及安装或涂敷完成后应按规定进行质量检验。3.0.7对每种防腐层材料，均应有质量证明书及检验报告、使用说明书、安全数据单(MSDS)、出厂合格证、生产日期及有效期。3.0.8每种防腐层材料均应包装完好，并有明显的标识，标明产品名称、型号、批号、生产日期及有效期和运输储存条件等。3.0.9补口扣施工单位应确保用于表面处理的材料和防腐层材料满足材料技术要求，并应遵循生产商的储存要求。3.0.10补口施工环境应满足材料的施工要求。3.0.11生产期间必须进行检查和试验，检验频率应按检测和试验计划（ITP）执行，并做好记录。47 4补口防腐层分类和选用4.1补口防腐层类型4.1.1现场补口防腐层应与管道主体防腐层相匹配，常用类型见表4.1。表4.1补口防腐层常用类型序号补口防腐层类型代码1热收缩材料玛蹄脂型聚乙烯热收缩材料1A热熔胶型聚乙烯热收缩材料1B热熔胶型聚丙烯热收缩材料1C压敏胶型聚乙烯热收缩材料1D纤维增强型聚乙烯热收缩材料1E2液体补口材料液体环氧涂料2A液体聚氨酯涂料2B3聚合物胶粘带聚乙烯胶粘带（一体带）3A聚乙烯防腐内带+聚乙烯保护外带3B4粘弹体防腐材料粘弹体带+聚合物胶粘带4A粘弹体带+热收缩材料4B5环氧粉末材料单层熔结环氧粉末5A双层熔结环氧粉末5B4.2补口防腐层选用4.2.1应根据管道主体防腐层类型、设计温度选用补口防腐层，并应符合相应标准的要求：1三层结构聚乙烯防腐层管道补口宜选用热熔胶型聚乙烯热收缩材料、液体环氧涂料、液体聚氨酯涂料。当无法实施喷（抛）射除锈时，可采用玛蹄脂型聚乙烯热收缩材料、压敏胶型聚乙烯热收缩材料。2三层结构聚丙烯防腐层管道的补口宜选用热熔胶型聚丙烯热收缩材料。3单（双）层熔结环氧粉末防腐层管道的补口宜选用单（双）环氧粉末材料、液体环氧涂料。4小口径或零星管道补口可选用液体补口材料、聚合物胶粘带。4.2.2根据工程特点、施工条件还可选用以下补口防腐层：1山岭隧道段管道支墩方式敷设时，可选用玛蹄脂型聚乙烯热收缩材料、压敏胶型热收缩带、粘弹体防腐带+聚合物胶粘带；2山岭隧道段管道覆土方式敷设时，可选用粘弹体防腐带+聚丙烯胶粘带；3水域隧道穿越段可选用玛蹄脂型聚乙烯热收缩材料、压敏胶型热收缩带、粘弹体防腐带+聚合物胶粘带；4水网地段可选用玛蹄脂型聚乙烯热收缩材料、压敏胶型热收缩带。47 4.2.3定向钻穿越段管道补口可选用热熔胶型热收缩带、纤维增强型热收缩材料、液体聚氨酯、液体环氧涂料、环氧粉末，针对具体工程可对补口防腐层的前端或整体进行保护。5涂敷工艺和评定5.1施工工艺规范(APS)5.1.1补口施工开工前，施工单位应编制补口涂敷工艺规程（APS），并进行涂敷工艺评定试验（PQT）验证。补口施工作业、检验和试验都应按照确定的补口涂敷工艺规程（APS）进行。5.1.2补口涂敷工艺规程（APS）应根据本标准和设计要求的质量要求、补口材料使用说明书等进行编制。内容应涵盖补口施工各个环节及工艺参数控制，至少应包括以下内容：1施工时的环境条件；2管体防腐层信息；3补口材料数据单和施工说明书；4钢管表面处理（预热温度、除锈等级、表面灰尘度要求、磨料特性数据单及安全数据单等）；5搭接区防腐层的表面处理（处理方法、粗糙度要求）；6补口防腐层的最高设计温度Tmax；7补口施工程序、设备和工具；8补口防腐层与管体防腐层的搭接（包括搭接部位防腐层的预热温度）；9补口施工所需时间；10补口防腐层的检检和试验；11补口防腐层缺陷的修补和检验；12有缺陷防腐层的剥除；13标记、可追溯性和文件。5.2涂敷工艺评定试验(PQT)5.2.1补口施工工艺规范（APS）应通过工艺评定试验（PQT）进行验证。5.2.2工艺评定试验（PQT）应在与实际工程用管同管径同壁厚的具有代表性防腐管上进行。5.2.3工艺评定试验（PQT）应在涂敷有主体防腐层的管道上至少做3个试验口。试验口的长度应与实际补口长度一致。试验口没有环向焊道时，应在试验口的中间加上一个模拟现场焊缝的环形焊道。5.2.4工艺评定试验（PQT）使用的所有工具和设备（包括检验设备）的型号应与实际补口施工中使用的相同。5.2.5对补口区域进行加热时，不应使管体防腐层产生起泡或剥离等破坏现象。5.2.6工艺评定试验（PQT）期间的涂敷施工47 时间应与预估的现场补口时间相当。工艺评定试验不在工程现场进行时，应考虑到评定试验环境与实际施工环境和作业条件的重要差异。5.2.7工艺评定试验（PQT）结束后，应提交完整的评定试验结果报告。5.3预生产试验（PPT）5.3.1在补口施工前，宜在补口现场进行预生产试验以对下列各项进行验证：1防腐层系统；2防腐层材料；3施工程序；4用于表面处理和防腐层施工的设备；5防腐层系统的施工；6现场涂敷技术人员和检验人员的能力。5.3.2验证结果应满足本标准的相关要求，并与先前进行的涂敷工艺评定试验（PQT）的结果一致。47 6表面处理6.1钢材表面处理6.1.1一般规定1在涂敷作业之前，钢管表面应干燥，不含任何影响表面处理或防腐层与钢管附着力的污物（例如碎屑、灰尘、非粘着微粒、油脂、油、可溶性盐等）。2油、油脂等污染物应按照《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407的相关规定进行清洗。3应当采用经过工艺评定试验的打磨方法除去所有钢管缺陷和不规整部位。钢管缺陷打磨后，其壁厚不得小于规定的最小管子壁厚。4除锈前管体表面的温度应至少高于露点温度3℃。5表面处理后，待涂表面不可长时间暴露，发现返锈，应重新进箱表面处理。6根据补口防腐层系统对表面处理要求、设计要求的表面处理等级选用适宜的表面处理方法。6.1.2喷（抛）射处理要求：1喷（抛）射表面处理应按照《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407的相关规定进行。2表面清洁度等级应按照《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度目视评定》GB/T8923.1的相应对比板目视比较，处理等级应达到防腐层系统的验收标准。3除锈后应按照《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后钢材表面粗糙度特性》GB/T13288的相关规定，采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试拓纸测量表面锚纹深度，锚纹深度应达到防腐层系统的验收标准。4表面灰尘度应按《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3规定的方法进行检验，灰尘度等级应达到防腐层系统的验收标准。5当施工处于盐碱地带，防腐管经海运或海边堆放时，应按《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分可溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9的有关要求测量钢管表面的可溶盐浓度。钢管表面可溶盐的浓度应满足防腐层系统的验收标准。6.1.3工具除锈应按照《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407的相关规定进行，清洁度等级应按照《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度目视评定》GB/T8923的相应对比板目视比较，处理等级应达到防腐层系统的验收标准。6.2搭接区的防腐层处理6.2.1搭接区防腐层表面处理，应按搭接量将搭接部位进行表面处理。47 6.2.2搭接区防腐层表面处理方法和表面粗糙度应满足补口材料说明书的规定。6.2.3搭接区防腐层表面需要极化处理时，应在施工工艺规范（APS）中进行规定，并通过工艺评定试验（PQT）试验验证。47 7热收缩材料补口7.1材料7.1.1补口热收缩材料应为由经过辐照交联的聚烯烃基材和胶层构成。7.1.2补口热收缩材料按形状可分为热收缩带和热收缩套等。7.1.3补口热收缩材料的类型包括如下：1玛蹄脂型聚乙烯热收缩材料（1A），最高设计温度宜为50℃。2带有配套底漆的热熔胶型聚乙烯热收缩材料（1B），最高设计温度宜为70℃。3带有配套环氧底漆的聚丙烯热收缩材料(1C)，，最高设计温度宜为110℃。2压敏胶型辐射交联聚乙烯的热收缩材料（1D)，无需配套底漆。3纤维增强型辐射交联聚乙烯热收缩材料（1E），最高设计温度宜为70℃。7.1.4补口热收缩材料的性能1补口热收缩材料应按管径选用配套的规格,产品的基材边缘应平直,表面应平整、清洁、无气泡、裂口及分解变色。热收缩带(套)产品的厚度应符合表7.1.4-1的规定。热收缩带的周向收缩率应不小于15%；热收缩套的周向收缩率不小于50%。表7.1.4-1热收缩材料的厚度（mm）热收缩材料类型基材类型使用管径基材厚度胶层厚度1A聚乙烯≤400≥1.0≥1.2＞400≥1.0≥1.51B聚乙烯≤400≥1.2≥1.0＞400≥1.5≥1.0高密度聚乙烯-----≥1.0≥1.51C聚丙烯-----≥1.2≥1.51D聚乙烯≥1.2≥1.31E纤维增强聚乙烯≥1.6≥1.22玛蹄脂型聚乙烯热收缩材料（1A）应满足表7.1.4-2的要求；带有配套底漆的热熔胶型聚乙烯热收缩材料性能应满足表7.1.4-3的要求；带有配套环氧底漆的聚丙烯热收缩材料性能基材应满足表7.1.4-4的要求；压敏胶型热收缩材料性能应满足7.1.4-5的要求；纤维增强型聚乙烯热收缩材料性能满足7.1.4-6的要求。47 表7.1.4-2玛蹄脂型辐射交联聚乙烯热收缩材料性能（1A）序号项目性能指标试验方法基材性能a1拉伸强度(MPa)³17GB/T1040.22断裂伸长率(%)³400GB/T1040.23维卡软化点(℃)³85GB/T16334脆化温度(℃)£-65GB/T54705电气强度(MV/m)³25GB/T1408.16体积电阻率(W·m)³1×1013GB/T14107耐环境应力开裂(F50)(h)³1000GB/T18428耐化学介质腐蚀(浸泡7d)(%)b10%HCl10%NaOH10%NaCl³85³85³85GB/T1040.29耐热老化(150℃,21d)拉伸强度(MPa)断裂伸长率(%)³14³300GB/T1040.2GB/T1040.210热冲击（225℃，4h）无裂纹、无流淌、无垂滴附录A收缩套（带）胶11胶软化点（环球法）(℃)≥最高设计温度+40GB/T1533212搭接剪切强度（MPa）(23℃)≥0.3GB/T712413脆化温度(℃)≤-15附录Ba除热冲击外，基材性能需经过200℃±5℃,5min.自由收缩后进行测定，拉伸试验速度均为50mm/min。b耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。表7.1.4-3热熔胶性聚乙烯热收缩材料性能（1B）序号项目性能指标试验方法基材性能a1拉伸强度（MPa)中低密度型≥17GB/T1040.2高密度型≥20GB/T1040.22断裂标称应变（%）≥400GB/T1040.23维卡软化点（A50，9.8N）（℃）中低密度性≥85GB/T1633高密度型≥100GB/T16334脆化温度（℃）℃≤-65GB/T54705电气强度（MV/m）≥25GB/T1408.16体积电阻率（W·m）≥1×1013GB/T14107耐环境应力开裂(F50)（h）≥1000GB/T18428耐化学介质腐蚀(浸泡7d)（%）b10%HCl10%NaOH10%NaCl≥85≥85≥85GB/T1040.29耐热老化(150℃,21d)47 拉伸强度（MPa）断裂标称应变（%）≥14≥300GB/T1040.2GB/T1040.210热冲击（225℃，4h）无裂纹、无流淌、无垂滴附录A胶层性能11软化点设计温度+40℃GB/T1533212搭接剪切强度（MPa）(23℃)c≥1.0GB/T712413搭接剪切强度（MPa）(最高运行温度)c≥0.07GB/T712414脆化温度≤-15℃附录B底漆性能15不挥发物含量（%）≥95GB/T172516搭接剪切（MPa）d≥5.0GB/T712417阴极剥离(65℃,48h)e（mm）≤8SY/T0315附录C18阴极剥离(23℃,30d)e（mm≤15SY/T0315附录Ca除热冲击外，基材性能需经过200℃±5℃,5min.自由收缩后进行测定，拉伸试验速度均为50mm/min。b耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。c拉伸速度为10mm/min。d拉伸速度为2mm/min。e底漆防腐层厚度300µm～400µm。表7.1.4-4辐射交联聚丙烯热收缩材料性能（1C）序号项目性能指标试验方法基材性能a1拉伸强度≥28GB/T1040.22断裂标称应变（%）≥400GB/T1040.23维卡软化点≥130GB/T16334脆化温度（℃）℃≤-20GB/T54705电气强度（MV/m）≥25GB/T1408.16体积电阻率（W·m）≥1×1013GB/T14107耐化学介质腐蚀(浸泡7d)（%）b10%HCl10%NaOH10%NaCl≥85≥85≥85GB/T1040.28耐热老化(130℃,100d)拉伸强度保持率（%）断裂标称应变保持率（%）≥75≥75GB/T1040.2GB/T1040.210热冲击（225℃，4h）无裂纹、无流淌、无垂滴附录A胶层性能11软化点设计温度+40℃GB/T1533212搭接剪切强度（MPa）(23℃)c≥3.0GB/T712413搭接剪切强度（MPa）(最高运行温度)c≥0.5GB/T712414脆化温度≤-15℃附录B47 底漆性能15不挥发物含量（%）≥95GB/T172516搭接剪切（MPa）d≥5GB/T712417阴极剥离(65℃,48h)e（mm）≤8SY/T0315附录C18阴极剥离(23℃,30d)e（mm≤15SY/T0315附录Ca除热冲击外，基材性能需经过200℃±5℃,5min.自由收缩后进行测定，拉伸试验速度为50mm/min。b耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。c拉伸速度为10mm/min。d拉伸速度为2mm/min。e底漆防腐层厚度300µm～400µm。表7.1.4-5压敏胶型热收缩带基材的性能指标（1D）序号项目性能指标试验方法基材性能a1拉伸强度(MPa)≥17GB/T1040.22断裂伸长率(%)≥400GB/T1040.23拉伸屈服强度（50℃）(MPa)上屈服值≥9GB/T1040.2下屈服值≥74维卡软化点(℃)≥95GB/T16335脆化温度(℃)≤-65GB/T54706电气强度(MV/m)≥25GB/T1408.17体积电阻率（W·m）≥1×1013GB/T14108耐环境应力开裂(F50)（h）≥1000GB/T18429耐化学介质腐蚀b(浸泡7d)（%）b10%HCl≥85GB/T1040.210%NaOH≥8510%NaCl≥8510耐热老化(150℃,21d)拉伸强度（MPa）≥14GB/T1040.2断裂伸长率（%）≥30011热冲击（225℃，4h）无裂纹、无流淌、无垂滴附录B胶层性能12搭接剪切强度（MPa）(23℃)c≥0.1GB/T712413搭接剪切强度（MPa）(最高运行温度)c≥0.05GB/T712414滴垂（最高设计温度+15℃，且＞80℃，48h）无滴垂附录C15吸水率（%）≤0.2附录D注：a除热冲击外，基材性能需经过200℃±5℃，5min自由收缩后进行测定。b耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。47 表7.1.4-6纤维增强型聚乙烯热收缩材料性能（1E）序号项目性能指标试验方法基材性能a1顶破强度（N）≥2000GB/T200272维卡软化点（℃）≥90GB/T16333脆化温度（℃）≤-65GB/T54704电气强度（MV/m）≥17GB/T1408.15体积电阻率（W·m）≥1×1013GB/T14106耐化学介质腐蚀(浸泡7d)顶破强度（N）10%HCl10%NaOH10%NaCl≥1700≥1700≥1700GB/T200277耐热老化(150℃,168h)顶破强度（N）1700GB/T200278热冲击（225℃，4h）无裂纹、无流淌、无垂滴附录A9硬度（shoreD）≥50GB/T241110耐环境应力开裂（F50）≥1000GB/T1842胶层性能11软化点（环球法）（℃）≥设计温度+40GB/T1533212搭接剪切强度（MPa）(23℃)b≥3.0GB/T712413搭接剪切强度（MPa）(Tmax)b≥0.5GB/T712414脆化温度（℃）≤-15℃附录B底漆性能15不挥发物含量（%）≥95GB/T172516搭接剪切（MPa）c≥5GB/T712417阴极剥离(65℃,48h)d（mm）≤8SY/T0315附录C18阴极剥离(23℃,30d)d（mm）≤15SY/T0315附录Ca除热冲击外，基材性能需经过200℃±5℃,5min.自由收缩后进行测定，拉伸试验速度为50mm/min。b拉伸速度为10mm/min。c拉伸速度为2mm/min。d底漆防腐层厚度300µm～400µm。7.1.5安装系统性能安装后的补口防腐层性能满足表7.1.5的要求。表7.1.5补口防腐层性能序号项目性能指标试验方法1A1B1C1D1E2抗冲击（J/mm)≥5≥5≥8≥5≥5GB/T232573阴极剥离（65℃,48h）（mm）-----------≤8----附录E4阴极剥离（23℃,28d）（mm）≤10≤8≤8----≤8附录E5阴极剥离（mm）≤20≤15≤15≤15≤15附录E47 （Tmax且≤95℃,28d）6剥离强度（N/cm）（对钢管/搭接区防腐层）（23℃）Tmax≥35≥2≥50≥5≥100≥40≥18≥18≥50≥5附录F（剥离速度10mm/min）7剥离强度）（N/cm）（23℃）（Tmax且≤95℃热水浸泡28d）对钢管/底漆≥35且保持率≥75%≥50且保持率≥75%≥50且保持率≥75%≥18胶层覆盖率≥90%≥50且保持率≥75%附录G对搭接区防腐层≥35保持率≥75%≥50且保持率≥75%≥50且保持率≥75%≥18胶层覆盖率≥90%≥50且保持率≥75%附录G8剥离强度（N/cm）（23℃）（Tmax且≤95℃热水浸泡120d）对搭接区防腐层≥35保持率≥75%≥50且保持率≥75≥50且保持率≥75%≥12且覆盖率≥90%≥50且保持率≥75%附录G对钢管/底漆≥35保持率≥75%≥50且保持率≥75≥50且保持率≥75%≥12且覆盖率≥90%≥50且保持率≥75%附录G9热老化（Tmax+20℃,100d）剥离强度保持率(%)(P100/P0)(P100/P70)≥75≥80≥75≥80≥75≥80≥75≥80≥75≥80附录H7.1.7热收缩材料验收1每一牌号的热收缩材料及其配套环氧底漆,使用前且每年至少应按7.1.5和7.1.6条的规定进行一次全面检验。2使用过程中，每批（不超过5000个）到货，应对热收缩材料的基材（耐环境应力开裂除外）、胶层、配套底漆和安装系统（耐热水浸泡120d和热老化性能除外）的性能进行复检,性能应达到规定的要求。7.2施工7.2.1表面处理要求：1应对待涂区钢管表面清理，环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。补口处的污物、油和杂质应清理干净；防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行清理。2无底漆的热收缩材料补口可采用工具除锈，除锈等级应达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有防腐层后的钢材表面等级和处理等级》GB/T8923.1规定的St3级，除锈后用适宜的工具清除表面灰尘；3采用环氧底漆的聚乙烯热收缩带和聚丙烯热收缩带，表面处理应采用喷（抛）射除锈方法，除锈等级达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有防腐层后的钢材表面等级和处理等级》GB/T8923.1规定的Sa2½。锚纹深度/粗糙度应为40µm～90µm；47 表面灰尘度至少应达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏胶带法）》GB/T18570.3规定的3级质量。4钢管表面处理与涂底漆时间间隔应不超过2h，表面返修锈时，应重新进行表面处理。3搭接区表面处理应按APS的规定打毛，粗糙程度应符合产品说明书的要求。7.2.2涂敷1热收缩材料的施工应依照APS进行，并按照下列程序进行：2如果使用管状热收缩套，焊接前应将热缩套套入焊道的一侧。3预热待涂装区域至产品说明书要求的温度，应采用无污染的加热方式对钢管表面和搭接区进行加热，大口径管道宜采用中频或红外等加热方式。加热不应造成钢管表面氧化，不应损坏管体预制防腐层。4采用底漆时，应按照产品使用说明书和APS的要求调配底漆并均匀涂刷，底漆的湿膜厚度应不小于150μm。5将热缩套、带搭盖在预制防腐层上，搭接量应保证安装后与管体防腐层搭接至少应为100mm。采用热收缩带时,应采用固定片固定,周向搭接宽度应不小于80mm。6应采用火焰加热器或其它热源加热收缩。收缩过程中用指压法检查胶的流动性，手指压痕应自动消失。7.3补口质量检验7.3.1表面处理质量检验应符合下列要求：1应按照《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有防腐层后的钢材表面等级和处理等级》GB/T8923.1的规定对每道口钢管表面进行目视检查。喷（抛）射除锈，表面清洁度应达到Sa2.5级的要求；工具除锈钢管表面清洁度应达到St3级。2喷（抛）射除锈时，应每4h至少检测1次锚纹深度，宜《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后钢材表面粗糙度特性》GB/T13288的相关规定，采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸进行测量，表面锚纹深度应达到40mm～90mm。3应逐道口检测钢管表面灰尘等级,每次至少随机选择2点进行检测，按照GB/T18570.3规定的方法进行表面灰尘等级评定，表面灰尘等级最低应达到3级质量要求。4除玛蹄脂型和压敏胶型热收缩材料补口外，当施工现场处于盐碱地带，防腐管经海运或海边堆放时，应按《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分可溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9规定的方法或其它适宜的方法检测钢管表面的盐分含量,每天应检查1次，氯离子含量不应超过20mg/m2。盐分含量检测结果超标时，应采用喷砂或清水冲洗等方式将补口部位钢表面的盐分清理至符合要求。采用喷砂方式时不应采用循环喷砂方式进行表面处理。5搭接区防腐层面经打磨后，应逐道口检测表面处理情况，采用目视检测，表面应粗糙，状态均匀，无表面光滑的部位，表面清洁，无沙粒、无灰尘，呈现防腐层本体颜色。7.3.2补口安装过程质量检验应包括：1用接触式测温仪或用接触式测温仪校准过的红外测温仪测量钢管表面和搭接区防腐层的预热温度，温度应达到规定要求。47 2按照《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T13452.2的相关规定，用湿膜规随即抽测3点底漆的湿膜厚度，湿膜厚度应达到规定要求。7.3.3补口防腐层质量检验应符合下列要求：1工艺评定试验（PQT）和预生产试验（PPT）除了检验防腐层外观、漏点外，还应按表7.1.5规定的1~7项进行检验。2生产检验项目包括外观、漏点和剥离强度：1）补口的外观应逐个目测检查,热收缩带(套)表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦炭化等现象；热收缩带(套)周向应有胶粘剂均匀溢出。固定片与热收缩带搭接部位的滑移量不应大于5mm；2）每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为15kV，扫描电极移动速度不应超过300mm/s，发现漏点,应重新补口并检漏,直至合格；3剥离强度检测应在补口安装完成24h后进行，热收缩带(套)的剥离强度按附录F规定的方法进行检测。检验时的管体温度宜为15℃～25℃，对钢管和搭接区防腐层的剥离强度均应达到表7.1.5的相应规定。每班（天）补口至少抽测一个口,如不合格,应加倍抽测。加倍抽测仍有不合格时,则当班（天）的补口应全部返修。47 8液体涂料补口8.1一般规定8.1.1设计应根据管道输送温度及所处环境，合理选择防腐补口方式及涂料类型，并通过技术经济论证，确定涂料的具体应用场合。8.1.2应选择与主体管道防腐层等级相匹配的液体涂料类型和防腐层的厚度。8.1.3液体涂料的施工应由具有业主认定防腐资质的施工单位承担，补口操作人员应经过相应补口工艺的操作技能培训合格。8.1.4补口施工承包商应配备完整可靠的除锈设备和成套检验仪器，必要时应具备加热装备和环境防护措施。所有作业装备应采用适合作业现场的工程车辆运载和作业。8.1.5补口施工承包商应根据管线防腐补口设计、防腐补口产品使用说明书，结合作业环境条件，制定补口施工工艺规范(APS)、质量检验计划及HSE作业指导书，并得到业主或监理的批准。8.2补口防腐层等级与厚度8.2.1液体涂料补口防腐层分为液体环氧涂料补口防腐层(2A)和液体聚氨酯补口防腐层(2B)，其防腐等级分为普通级和加强级，其厚度要求见表8.2.1。表8.2.1补口防腐层厚度要求序号等级厚度（mm）液体环氧涂料(2A)液体聚氨酯涂料(2B)1普通级≥800≥10002加强级≥1500≥15008.2.2补口防腐层和聚烯烃防腐层的搭接宽度应不小于50mm，与聚氨酯或环氧类防腐层的搭接宽度应不小于20mm，补口防腐层边缘的厚度宜逐渐减薄过渡。8.3补口材料8.3.1补口用双组分无溶剂环氧涂料和双组分无溶剂聚氨酯涂料性能应满足表8.3.1-1的要求。表8.3.1-1液体涂料性能指标序号项目指标测试方法液体环氧涂料(2A)液体聚氨酯涂料(2B)1细度（mm）≤100≤100GB/T17242固体含量（%）≥98≥98SY/T04573干燥时间（23℃±1℃）（h）喷涂型表干≤1≤0.5GB/T1728实干≤4.5≤2刷涂型表干≤2≤1.5实干≤6≤68.3.2液体补口防腐层的性能应满足表8.3.1-2的要求。47 表8.3.1-2液体涂料防腐层性能指标abc序号项目指标测试方法液体环氧液体聚氨酯1外观平整、光滑、无漏涂、无流挂、无气泡、无色斑平整、光滑、无漏涂、无流挂、无气泡、无色斑目视检查2抗冲击23℃±2℃（J）≥6≥5SY/T0442-5℃±2℃（J）/≥3GB/T23257（5kV检漏无漏点）3压痕23℃±2℃（mm）/≤0.2GB/T23257设计最高温度(%)c/≤304硬度（邵氏D）≥75且符合生产厂要求≥70且符合生产厂要求GB/T24115附着力（23℃±2℃）（MPa）对钢管≥10≥10SY/T6854对管体聚乙烯防腐层≥3.5≥3.5对管体环氧类防腐层≥5≥56附着力（设计最高温度热水浸泡28天后）（23℃±2℃）d（MPa）对钢管≥7≥7附录KSY/T6854对管体聚乙烯防腐层≥2≥2对管体环氧类防腐层≥3.5≥3.57柔韧性（23℃±2℃）抗1°弯曲无裂纹、无漏点无裂纹、无漏点SY/T6854附录C8体积电阻率（Ω·m）≥1×1012/GB/T14109电气强度（MV/m）≥25/GB/T1408.110吸水率（%）≤0.6/SY/T685411耐阴极剥离def（mm）①48h，设计最高温度±2℃≤8≤10GB/T23257②28d，23℃±2℃≤8≤10③28d，设计最高温度±2℃≤15≤2012耐绝缘电阻g(Ω·m2)（23℃±2℃），Rs100/106附录J设计最高温度±2℃，Rs30/≥104注：a试件防腐层的厚度为设计防腐层等级最小厚度±200μm。b防腐层在常温条件至少放置7天,达到完全固化后方可进行性能测试。c压痕深度和试件防腐层原始厚度的比值。d28天浸泡后的附着力试验应在4h内完成测试柱的粘接，并在48h内完成试验。e当防腐层厚度达到1mm及以上时，试验孔直径为6.4mm。f阴极剥离试验的剥离区域按金属表面颜色变深的区域判定。gRsn为n天后的防腐层绝缘电阻。8.3.2材料验收及储存应符合下列要求：1液体涂料质量检测报告应包括表8.3.1-1和表8.3.1-2规定的全部相关性能项目，报告应由经国家计量认证的检测机构第三方检测机构出具，报告出具日期应在18个月之内。2涂料的两个组分应由同一生产商生产配套提供，涂料性能应满足表8.3.1-1和表8.3.1-2规定的全部相关性能指标要求。3涂料使用前，应按照每个批次进行抽样检查；同一批次涂料数量超过20吨的批次，每20吨抽查一次。47 4应对首批液体环氧涂料产品按照表8.3.1-1和表8.3.1-2中的所有相关性能项目逐项检查，如不合格不可使用。以后的每批液体环氧涂料应按表9.3.1-1的全部内容和表8.3.1-2中的第2、4、5、7、10和11①项进行检查。5应对首批液体聚氨酯涂料产品按照表8.3.1-1和表8.3.1-2中除第12项常温缘电阻之外的相关性能项目逐项检查，如不合格不可使用。以后的每批液体聚氨酯涂料应按表8.3.1-1的全部相关内容和表8.3.1-2中的第2、3、4、5和11①项进行检查。使用过程中，可对常温绝缘电阻进行检验。抽样检测应在经国家计量认证的实验室进行。6应按产品说明书要求的条件储存涂料。宜将涂料储存在通风、干燥的室内环境中；室外存放时，应避免日晒和雨雪等的影响。配套清洗设备用的溶剂应分区存放，存放处应通风、干燥，并应采取遮盖保护措施。7产品储存环境条件应符合防火、安全、对人员健康和环境无害的原则。8.4补口施工8.4.1一般要求。1防腐补口工艺评定应进行外观、厚度、硬度、漏点及附着力（拉拔法）检查。2应使用在规定保质期内的涂料。8.4.2表面处理要求。1应按照APS进行并符合第6章的要求。2盐份O07喷砂除锈采用的磨料及喷砂处理应按照SY/T0407执行。3喷砂除锈磨料粒径宜在0.2mm～2.0mm之间；当采用密闭循环喷砂除锈时，宜采用钢砂作为磨料。4补口部位钢管表面应进行喷砂除锈，除锈等级应达到GB/T8923.1规定的Sa2.5级。液体环氧补口时，表面锚纹深度应达到40mm～100mm，液体聚氨酯补口时，表面锚纹深度应达到50μm～110μm。5管体聚烯烃防腐层处理宽度应超出搭接宽度，超出范围宜小于50mm；管体环氧防腐层及聚氨酯防腐层表面处理宽度不宜超过搭接宽度；。6补口部位钢管表面灰尘应满足GB/T18570.3规定的2级及以上质量要求。7表面处理后宜随即进行补口涂装，间隔时间应不超过2h。8补口涂装作业前，宜对聚烯烃搭接面采用火焰极化、电晕极化或氧化性气体极化处理等。8.4.3涂敷要求。1应按照APS进行并符合下述要求。2宜采用喷涂或刷涂方式进行液体涂料补口涂敷。3采用喷涂方式补口时，应按照生产商涂料使用说明要求进行。4采用手工刷涂方式时，应严格按产品使用说明书规定进行配料、混合，并在适用期内使用涂料。5应依据钢管温度和现场环境温度条件，保证补口防腐层的干燥固化时间。宜采用加热设备对防腐层加热至管线最高运行温度并保温，以使防腐层具有更好的性能。6补口防腐层固化前，不得下沟回填。47 8.5补口质量检验8.5.1工艺评定试验（PQT）和预生产试验（PPT）应按表7.3.1-2规定的项目进行检验。8.5.2补口部位表面处理后应进行检验.1应按照GB/T8923.1的规定对每道口进行目视检查，表面除锈质量应达到Sa2.5级的要求。2应每4h至少检测1次锚纹深度，液体环氧补口时，表面锚纹深度应达到40mm～100mm，液体聚氨酯补口时，表面锚纹深度应达到50μm～110μm。3应逐道口检测钢管表面灰尘等级,每次至少随机选择2点进行检测，按照GB/T18570.3规定的方法进行表面灰尘等级评定，表面灰尘等级应达到2级及以上质量要求。4如果施工现场处于盐碱地带，防腐管经海运或海边堆放，应按GB/T18570.9规定的方法或其它适宜的方法检测钢管表面的盐分含量,每天应检查1次，氯离子含量不应超过20mg/m2。5管体防腐层搭接面经喷砂处理后，应逐道口检测表面处理情况，采用目视检测，表面应粗糙，状态均匀，无表面光滑的部位，表面清洁，无沙粒、无灰尘，呈现防腐层本体颜色。聚乙烯防腐层搭接面处理宽度超出涂敷搭接边沿20mm以上，表面应无毛刺。8.5.3补口防腐层质量检验应符合下列要求检验外观、厚度、硬度、漏点和剥离强度。1应逐一目测检查补口防腐层的外观质量，防腐层表面应平整、光滑、无漏涂、无流挂、无划痕、无气泡、无色差斑块等外观缺陷；补口防腐层和管体防腐层的搭接宽度不小于50mm，补口防腐层边缘无缝隙。2补口防腐层实干后，应采用无损测厚仪逐一对厚度进行检测。检测时，沿管道圆周，在补口防腐层上测均匀分布的4点，其中至少1点位于焊缝上。4个点厚度平均值应大于等于设计厚度，最薄点读数值应不低于设计厚度规定值的80%，且不宜超过1个点。3补口防腐层固化后，应采用邵氏硬度计对补口逐一检测，每个补口防腐层应至少测量1点，宜在管体防腐层搭接部位选择测点，检测宜在防腐层温度处于15℃～25℃时进行。防腐层硬度不低于表8.3.1-2的要求，且符合产品说明书的规定。硬度检测不合格，该补口防腐层应判废。4防腐层固化后，应采用电火花检漏仪逐一对补口防腐层进行漏点全面检查，以无漏点为合格；液体补口防腐层检漏电压为5V/mm。5防腐层固化后，应按照附录E规定的方法进行附着力的测量，抽查频率为每班1道。每道口分别对补口防腐层和钢管、补口防腐层和管体防腐层的附着力各测1点。宜在管体温度不高于30℃时进行测试。补口防腐层对钢管的附着力应不小于10MPa，对聚烯烃管体防腐层附着力应不小于3.0MPa，对环氧类及聚氨酯类管体防腐层的附着力应不小于4.0MPa。不合格应加倍抽检，仍有不合格，应对这个班内涂敷的补口防腐层逐一进行附着力检查。附着力检测不合格，该补口防腐层应判废。47 9聚合物胶粘带补口9.1补口防腐层9.1.1聚合物胶粘带补口防腐层结构可分为聚乙烯一体带、聚乙烯防腐内带、聚乙烯防护外带，补口防腐层结构及厚度见表9.1.1。表9.1.1补口防腐层结构及厚度序号补口防腐层类型总厚度（mm）1底漆+聚乙烯胶粘带（一体带）（3A）≥1.42底漆+聚乙烯防腐内带+聚乙烯保护外带（3B）≥1.49.2防腐层材料9.2.1底漆应由聚乙烯胶粘带供货商配套提供，底漆应在使用环境中具有良好的施工性能，其性能应满足表9.2.1的规定。表9.2.1聚乙烯胶粘带底漆性能序号项目名称性能指标测试方法1不挥发物含量（%）≥15GB/T17252粘度（涂－4杯）（s）≥10GB/T17233干燥时间表干（min）≤5GB/T17289.2.2聚乙烯胶粘带性能应满足表9.2.2的规定。表9.2.2聚乙烯胶粘带性能序号项目名称性能指标测试方法1基膜厚度（mm）符合设计规定dGB/T66722基膜拉伸强度（MPa）≥18GB/T1040.33基膜断裂伸长率（%）≥200GB/T1040.34剥离强度（N/cm）（23℃）对底漆钢a≥20GB/T2792对背材≥20对管体防腐层a≥205热水浸泡后剥离强度（Tmax，28d）（23℃±2℃），（N/cm）对底漆钢a≥20附录G对背材≥20对管体防腐层a≥206搭接剪切强度（MPa），（23℃）(50℃)(Tmax)≥0.05≥0.05≥0.03GB/T71247电气强度（MV/m）≥30GB/T1408.18体积电阻率（Ω·m）≥1×1012GB/T141047 9耐热老化b（%）≥75SY/T0414-2007附录A10吸水率（%）≤0.2SY/T0414-2007附录B11水蒸汽渗透率（mg/24h·cm2）≤0.45GB/T103712耐紫外光老化（600h）c（%）≥80GB/T23257-2009附录Ia对于保护胶粘带，不要求对底漆钢、管体防腐层的剥离强度性能。b耐热老化指标是指试样在最高使用温度+30℃，2400h老化后，基膜拉伸强度、基膜断裂伸长率以及胶带剥离强度的保持率。c耐紫外光老化指标是指光老化后，基膜拉伸强度、断裂伸长率的保持率。与保护胶粘带配合使用的防腐胶粘带可以不考虑这项指标。d基膜厚度应符合设计规定，但不宜小于0.3mm。9.2.3聚合物胶粘带防腐层性能应满足表9.2.3的规定。表9.2.3防腐层性能序号项目名称性能指标测试方法3A3B1厚度，mm符合设计规定SY/T00662抗冲击（23℃）（J/mm）≥4≥4SY/T0414-2007附录C3阴极剥离（23℃，28d）（mm）≤20≤20SY/T0315-20054剥离强度（对背材和管体防腐层）（100mm/min）（N/cm）23℃Tmax≥20≥2≥20≥2SY/T0414-20077.55剥离强度(对底漆钢)（100mm/min）（N/cm）23℃Tmax≥20≥3≥20≥3SY/T0414-20077.59.2.4聚丙烯胶粘带可作为聚乙烯胶粘带的外护层使用，其性能应满足表9.2.4的规定。表9.2.4聚丙烯胶粘带性能指标序号项目名称性能指标试验方法1基膜厚度（mm）符合设计规定bGB/T66722拉伸强度（MPa）≥60GB/T1040.33剥离强度（N/cm）（23℃）对聚乙烯背材≥20GB/T2792对聚丙烯背材≥204热水浸泡后剥离强度（Tmax，28d）（23℃±2℃），（N/cm）对聚乙烯背材≥20附录G对聚丙烯背材≥205搭接剪切强度（N/cm2），（23℃）≥5GB71246吸水率（%）≤0.35SY/T0414-2007附录B7体积电阻率（Ω·m）≥1×1012GB/T14108耐热老化a（%）≥75SY/T0414-2007附录A47 9水蒸气渗透率（mg/24h·cm2）≤0.45GB/T1037a耐热老化指标是指试样在最高使用温度+30℃，2400h老化后，基膜拉伸强度、剥离强度的保持率。b基膜厚度应符合设计规定，但不宜小于0.3mm。9.2.5材料验收应符合下列要求：1每一牌（型）号的聚合物胶粘带及其配套底漆，使用前且每年至少应按表9.2.1、表9.2.2、表9.2.3、表9.2.4的规定进行一次全面检验。2使用过程中，每批（每种规格不超过300卷）到货，应按照表9.2.1对聚乙烯胶粘带底漆的性能进行复检，按照表9.2.2中第1~4项和第6项对聚乙烯胶粘带材料进行复检，按照表9.2.3对防腐层性能进行复检，按照表9.2.4中第1～4项和第5项对聚丙烯胶粘带材料进行复检。当对产品质量有怀疑时，应进行全部性能检验。9.3防腐层施工9.3.1 当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不应进行露天补口施工:——雨、雾、雪、风沙天。——风力达到5级及以上。——相对湿度大于85%。——基材表面温度低于露点温度3℃。9.3.2钢管表面预处理应满足以下规定：1钢管表面除锈前，应清除钢管表面的焊渣、毛刺，并用适当的方法将附着在钢管外表面的油、油脂及任何其它杂质清除干净。2钢管表面除锈宜采用喷（抛）射除锈方式。受现场施工条件限制时，经设计选定，可采用动力工具除锈方法。采用喷（抛）射除锈时，除锈等级应达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有防腐层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-2011规定的Sa2.5级；采用动力工具除锈方法时，除锈等级达到St3级。3除锈后，对可能刺伤防腐层的尖锐部分应进行打磨。并将附着在金属表面的磨料和灰尘清除干净。4钢管表面预处理后至涂底漆前的时间间隔宜控制在4h内，期间应防止钢管表面受潮和污染。涂底漆前，如出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。9.3.3底漆涂敷应满足以下规定：1使用前，底漆应充分搅拌均匀。2按照制造商提供的底漆说明书的要求涂刷底漆，底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷。47 3待底漆表干后再缠绕胶粘带，期间应防止表面污染。9.3.4胶粘带缠绕应满足以下规定：1胶粘带的解卷温度应满足胶粘带制造商规定的温度。宜使用缠绕工具进行缠绕施工。在缠绕胶粘带时，如焊缝两侧可能产生空隙，应采用胶粘带制造商配套供应的填充材料填充焊缝两侧。螺旋焊缝管缠绕胶粘带时，胶粘带缠绕方向应与焊缝方向一致。2缠绕施工时时，胶粘带始末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不少于100mm。两次缠绕搭接缝应相互错开。搭接宽度遵照设计规定，但不应低于25mm。缠绕时胶粘带搭接缝应平行，不得扭曲皱褶，带端应压贴，使其不翘起。3补口带与管体防腐层搭接宽度应不小于100mm。9.4补口质量检验9.4.1补口过程中及完成后，应进行表面预处理质量、防腐层外观、厚度、漏点、剥离强度检验。9.4.2 表面预处理质量检验应满足以下规定：预处理后的钢管表面应进行表面预处理质量检验，表面处理质量应达到的本规范9.3.2条的规定。9.4.3 防腐层外观检验应满足以下规定：应对防腐层进行100%目测检查，防腐层表面应平整、搭接均匀、无永久性气泡、无皱褶和破损。9.4.4 厚度检验应满足以下规定：   应采用无损测厚仪逐一对厚度进行检测。检测时，沿管道圆周，在补口防腐层上测均匀分布的4点，其中至少1点位于焊缝上。管体补口防腐层厚度不应低于设计厚度，焊缝处防腐层厚度不应低于设计厚度的80%。9.4.5 电火花检漏应满足以下规定：每一个补口均应进行电火花检漏，检漏时，探头移动速度不大于0.3m/s。检漏电压按SY/T0063第7章的公式确定。9.4.6 剥离强度检验应满足以下规定：1剥离强度测试应在缠好胶粘带24h后进行，测试时的温度宜为20℃～30℃。2剥离强度值应不低于20N/cm。每100个补口至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测，若加倍抽测仍有一个不合格，则该段管线应全部重新补口。3 检验方法执行SY/T0414第7.5.1的相关要求。  47 10粘弹体胶带10.1补口防腐层10.1.1作为补口防腐层粘弹体胶带应与外带配套使用，现场补口防腐层结构为粘弹体胶带+聚合物胶粘带外护带（4A）、粘弹体胶带+热收缩材料外护带（4B），也可根据工程需求选择其它等效的外护材料。10.1.2粘弹体胶带按最高设计温度分为常温型（50℃）和高温型（70℃）。10.2补口材料10.2.1粘弹体胶带性能应符合表10.2.1的规定。表10.2.1粘弹体胶带性能序号项目性能指标试验方法1外观边缘平直,表面平整、清洁目测2胶带颜色非黑色目测3胶带厚度（mm）≥1.8GB/T66724滴垂（最高设计温度+15℃，且≥80℃，48h）无滴垂附录C5绝缘电阻（23℃）Rs100，Ω•m2≥108附录JRs100/Rs70a≥0.86剥离强度b，（N/cm）对钢/管体防腐层/背材-45℃≥50，胶层覆盖率≥95%GB/T279223℃≥2，胶层覆盖率≥95%最高设计温度≥0.2，胶层覆盖率≥95%7热水浸泡后剥离强度b（最高设计温度+20℃，100d）（23℃）（N/cm）对钢/管体防腐层/对背材≥2，胶层覆盖率≥95%附录G≥2，胶层覆盖率≥95%8干热老化后剥离强度b（最高设计温度+20℃，100d）（23℃）（N/cm）对钢/管体防腐层/对背材≥2，胶层覆盖率≥95%附录H≥2，胶层覆盖率≥95%9搭接剪切强度（MPa）23℃≥0.02GB/T7124-45℃≥1.010体积电阻率（Ω·m）≥1×1012GB/T141011吸水率（%）≤0.03SY/T0414-2007附录B12耐化学介质浸泡（常温，90d）10%NaCl无鼓泡、无剥离SY/T03155%NaOH无鼓泡、无剥离47 注：a当70天防腐层绝缘电阻率小于100天防腐层绝缘电阻率指标的10倍时，必须满足该要求（Rs100/Rs70≥0.8）b试验拉伸速度10mm/min；10.2.2聚合物胶粘胶带性能应满足本规范表9.2.2、表9.2.4的规定。10.2.3热收缩材料性能应满足本规范表7.1.5的规定。10.2.4粘弹体胶带+外护带防腐层性能应符合表10.2.4的规定。表10.2.4粘弹体胶带+外护带防腐层性能序号项目性能指标试验方法1抗冲击（20℃，检漏电压15kV）（J）≥15GB/T232572压痕硬度（23℃，10MPa，检漏电压5kV/mm+5kV）（mm）剩余厚度≥0.6，无漏点附录E3耐阴极剥离（最高设计温度，且≤95℃，28d）（mm）≤15附录C4剥离强度b（23℃）（N/cm）对钢/管体防腐层≥2，胶层覆盖率≥95%GB/T2792注：a试验选用管状试件。10.2.5粘弹体胶带及外护带材料性能首次使用及使用过程中的检验及抽检复验检验应符合表10.2.5的规定。表10.2.5粘弹体胶带及外护带性能检验及抽检复验表序号材料类型首次使用检测使用过程中的复检组批检测项目1粘弹体胶带表10.2.1、表10.2.4每批表10.2.1（不包括第5、7、8、12项），表10.2.42聚乙烯胶粘带表9.2.2中除“对底漆钢的剥离强度”指标以外的全部项目每批表9.2.2中第1～4项和第6项3聚丙烯胶粘带表9.2.4每批表9.2.4中第1～4项和第5项4热收缩材料7.1.5条，以及表7.1.6中第6～9项中对搭接区防腐层的剥离强度指标每批表7.1.5条（不包括耐环境应力开裂），以及表7.1.6中第6、7项中对搭接区防腐层的剥离强度指标10.3补口施工10.3.1 当存在下列情况之一，且无有效措施时，不应进行露天补口施工：——雨雪天、风沙天；——风速达到5级以上；——相对湿度大于85%；47 10.3.2 钢管表面预处理应满足以下要求：1应对焊口进行清理，环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。补口处的污物、油和杂质应清理干净；防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修理，直至防腐层与钢管完全粘附处。2在进行表面除锈前，应将补口部位的钢管预热至露点以上至少3℃。3应按SY/T0407中规定的手工除锈或喷砂除锈方式对管道表面进行处理，除锈等级应达到GB/T8923.1规定的St3或Sa2.5级，锚纹深度宜不大于50μm。4除锈后应清除表面灰尘，喷砂除锈的灰尘度等级应达到GB/T18570.3规定的3级。5表面除锈与补口施工间隔时间宜不超过2h，表面返锈时，应重新进行表面处理。10.3.3若施工环境温度低于0℃时，应在施工前对粘弹体胶带和外护带进行保温处理，并对管体进行预热。10.3.4粘弹体胶带安装应按照产品说明书的要求进行施工，粘弹体胶带轴向搭接宽度应不小于10mm，胶带始末端搭接宽度不小于50mm，粘弹体胶带与管体防腐层搭接宽度不小于50mm。10.3.5外护带安装前，应按10.4.2的要求对粘弹体胶带防腐层进行检验，且表面应保持干燥、洁净。外护带安装应按照产品说明书的要求进行施工，聚合物胶粘带轴向搭接宽度应不小于胶粘带宽度的50%。10.3.6采用聚合物胶粘带外护带时，其轴向包覆宽度应超出粘弹体胶带防腐层两侧各100mm。采用热收缩带外护带时，其轴向包覆宽度应超出粘弹体胶带防腐层两侧各50mm。10.4补口质量检验10.4.1表面处理质量检验应满足以下规定：1应按照GB/T8923.1规定对补口逐一进行目视检查，表面除锈质量应达到Sa2.5级或St3级的要求。2应采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸每4h至少检测1次锚纹深度，锚纹深度宜不大于50μm。3每20道补口至少检测1次钢管表面灰尘度，每道补口至少随机抽查一点，灰尘度等级应达到GB/T18570.3规定的3级。10.4.2粘弹体胶带施工完成后，外护带施工前的检验应满足以下规定：1外观：外观应平整，搭接均匀，无皱褶，无气泡；粘弹体胶带与管体防腐层搭接宽度应不小于50mm。2厚度：采用无损测厚仪进行检测，每道补口至少选择一个截面上均匀分布的4点，粘弹体胶带防腐层厚度应不小于1.5mm。若不合格，应缠绕粘弹体胶带至规定厚度。47 3漏点：采用电火花检漏仪对粘弹体胶带防腐层进行全面检查，以无漏点为合格；检漏电压为10kV，探头移动速度约为0.3m/s，连续检测时，检漏电压应每4h校正1次。若有漏点,应采用粘弹体胶带进行修补并检漏,直至合格。10.4.3外护带施工完毕后的检验应满足以下规定：1外观：应逐个目测检查,聚合物胶粘带表面应平整，搭接均匀，无皱折、无空鼓，与管体防腐层搭接宽度应不小于100mm；热收缩带表面应平整，无皱褶，无空鼓，无烧焦炭化等现象，两侧应有胶粘剂均匀溢出，与管体防腐层搭接宽度应不小于50mm。2厚度：应采用无损测厚仪逐一对厚度进行检测。检测时，沿管道圆周，在补口防腐层上测均匀分布的4点，其中至少1点位于焊缝上。管体补口防腐层厚度不应低于设计厚度，焊缝处防腐层厚度不应低于设计厚度的80%。3漏点：每一个补口均应采用电火花检漏仪进行漏点检查，以无漏点为合格；检漏电压按SY/T0063第7章的公式确定，探头移动速度约为0.3m/s，连续检测时，检漏电压应每4h校正1次。4剥离强度检验：检验宜在外护带施工完毕72h后进行。应按附录XXX规定的方法进行检测，检测时的管体温度宜为25℃±5℃。每100道补口至少应抽查一道口,如有不合格,应加倍抽查。若加倍抽查仍有不合格,则该段管线的补口应全部返修。剥离强度技术指标见表10.4.3。表10.4.3管道补口防腐层现场剥离强度测试指标序号检测界面剥离强度（N/cm）粘弹体胶层覆盖率（%）1补口防腐层对钢管≥2≥95对管体防腐层≥2≥952聚合物胶粘带对管体防腐层≥20-3聚乙烯热收缩材料对管体防腐层≥5080%表面呈内聚破坏47 11环氧粉末补口11.1环氧粉末补口防腐层结构11.1单层环氧粉末补口防腐层为一次成膜结构。双层环氧粉末补口防腐层由内、外两种环氧粉末涂料分别喷涂依次成膜而构成。防腐层等级和厚度应符合表11.1-1的规定和表11.1-2的规定。表11.1-1单层环氧粉末补口防腐层厚度序号防腐层等级最小厚度μm1普通级3002加强级400表11.1-2双层环氧粉末补口防腐层厚度序号防腐层等级最小厚度μm内层外层总厚度1普通级2503506002加强级30050080011.2补口材料11.2.1环氧粉末涂料及防腐层性能应符合表11.2-1及表11.2-2的要求。表11.2-1环氧粉末涂料的性能指标序号项 目性能指标试验方法单层环氧粉末涂料双层环氧粉末涂料内层外层1外观色泽均匀，无结块色泽均匀，无结块目测2固化时间a（min）≤2且符合粉末生产商给定范围≤2且符合粉末生产商给定范围≤1.5且符合粉末生产商给定范围SY/T03153胶化时间a（s）≤30且符合粉末生产商给定范围≤30且符合粉末生产商给定范围≤20且符合粉末生产商给定范围GB/T65544热特性ΔH（J/g）≥45，且符合粉末生产商给定特性≥45，且符合粉末生产商给定特性SY/T0315Tg2（℃）≥最高使用温度+40≥最高使用温度+405不挥发物含量（%）≥99.4≥99.4GB/T65546粒度分布(%)150μm筛上粉末≤3.0250μm筛上粉末≤0.2150μm筛上粉末≤3.0250μm筛上粉末≤0.2GB/T65547密度（g/cm3）1.3～1.5且符合粉末生产商给定值±0.051.3～1.5且符合粉末生产商给定值±0.051.4～1.8且符合粉末生产商给定值±0.05GB/T44728磁性物含量（%）≤0.002≤0.002JB/T6570a胶化时间和固化时间的测试温度为产品说明书指定的涂敷温度。未指定时,常温涂敷粉末试验温度为230℃。表11.2-2环氧粉末防腐层质量指标序号项目性能指标试验方法47 单层防腐层双层防腐层1外观平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹2热特性│ΔTg│（℃）≤5≤5(内层、外层)SY/T0315固化百分率（%）≥95≥95(内层、外层)3阴极剥离（mm）（65℃,48h）≤6.5 ≤6.5 SY/T03154阴极剥离（mm）（65℃,28d）≤15≤15SY/T03155抗弯曲（-30℃）3°弯曲，无裂纹2°弯曲，无裂纹SY/T03156抗冲击1.5J(-30℃)，无漏点10J(23℃)，无漏点SY/T03157断面孔隙率（级）1～41～4SY/T03158粘结面孔隙率（级）1～41～4SY/T03159对FBEa附着力（MPa）≥7≥7SY/T685410附着力（24h）级对钢1～31～3SY/T0315附着力（24h）MPa对FBEa≥5≥511附着力（28d）级对钢1～31～3SY/T0315附着力（28d）MPa对FBEa≥5≥5附录N12耐划伤（30kg）μm——≤350，无漏点SY/T411313耐磨性（落砂法）L/μm≥3——SY/T031514电气强度MV/m≥30≥30GB/T1408.115体积电阻率Ω×m≥1×1013≥1×1013GB/T141016弯曲后涂层耐阴极剥离（28d）2.5°，无裂纹1.5°，无裂纹SY/T0315附录H17耐化学腐蚀合格合格SY/T0315附录J注a：FBE防腐层可在实验室进行预制，涂敷环氧粉末补口涂料前应对FBE防腐层表面进行打毛处理。11.2.2双层环氧粉末防腐层的内、外层环氧粉末涂料应使用同一生产商的配套产品，并有明显色差。11.2.3环氧粉末补口施工前，每批（不超过20吨）粉末应进行取样，由具有资质的第三方实验室进行检验。首批粉末应按表11.2.1-1和表11.2.1-2的全部技术规定进行检验，后续样品可按表11.2.1-1的第1、2和3项，表11.2.1-2的第1、2、3、5、6、7、8和9项的要求进行检验，结果应符合本标准技术规定。11.3补口表面处理、施工和质量检验11.3.1环氧粉末补口的表面处理质量检验应符合SY/T0315的规定。11.3.2环氧粉末补口施工应符合SY/T0315的规定，且应符合下列规定。47 1正式补口涂敷作业前，应通过工艺评定确定补口涂敷工艺参数和工艺规程。防腐补口工艺评定应进行外观、厚度、漏点、固化度、附着力（拉拔法对管体防腐层）及与搭接区FBE防腐层的搭接宽度进行检查，与FBE防腐层的搭接宽度应不低于25mm。管线补口防腐层的涂敷施工应按照粉末产品说明书的要求及所确定补口防腐工艺规程进行。2补口加热温度应低于275℃，并满足钢管的加热温度限制,且不应对工厂预制FBE防腐层造成损伤。3当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不应进行露天补口施工:——雨天、雪天、风沙天；——风力超过4级（7.9m/s）；——相对湿度大于85%；11.3.3补口质量检验应符合下列技术规定：1、应对每道口的表面处理、加热温度、防腐层外观、厚度、漏点及与工厂预制FBE防腐层的搭接宽度进行检验，检验结果应符合SY/T0315及本标准的相关技术规定。2、每100道口抽检一道口的防腐层固化度和与工厂预制FBE防腐层的附着力，检验结果应符合本标准相关技术规定。47 附录A热收缩补口材料耐热冲击试验方法A.0.1仪器设备电热鼓风干燥箱：室温至300℃，精度±2℃。B.0.2试件制备从热收缩材料上切割试件，尺寸为300mm×25mm，其中300mm为收缩方向，试件数量每组3件。B.0.3试验步骤1将切好的试件悬挂于恒温225℃的电热鼓风干燥箱中4h，试样不能接触干燥箱箱壁，也不能互相接触。24小时后取出试件，冷却至室温。观察试件是否有流淌、裂纹或垂滴。如有要求，用25mm轴棒，将试件弯曲360°，观察试件是否有裂纹。B.0.3以3个试件均无流淌、无裂纹、无垂滴为合格。47 附录B热收缩补口材料低温脆性试验方法B.0.1仪器设备1低温箱，控温精度±3℃2φ25mm的不锈钢轴棒，B.0.2试件制备从试样上截取三个试件，试件长300mm，宽25mm。B.0.3试验步骤1将试件及轴棒放入规定温度的低温箱，冷却4h。2在10s±2s内，将试件沿轴棒弯曲360°。3从低温箱中取出试件进行目测检查。B.0.4结果评定以不出现裂纹的最低温度为试样的脆化温度。47 附录C滴垂试验本方法是用于压敏胶热收缩带、粘弹体胶带的滴垂性试验。C.0.1仪器设备1烘箱，可控制温度±2℃。2试样架，试样能够自由无摩擦地垂直悬挂，试样间距确保试样不能互相接触。C.0.2试样制备1切割三个长150mm，宽50mm的试样。2对宽度50mm及以下的窄胶带，直接采用整条胶带。3每组试样三个。C.0.3试验步骤1将试样自由悬挂在规定温度的恒温烘箱里，静置48h。2试验结束，取出试样。3观察是否出现滴垂。试件外观、尺寸宜保持不变。4如果出现滴垂，应另外制备五个试样重复试验。不出现任何组分滴垂的现象为合格。C.0.4试验结果报告通过或未通过。47 附录D压敏胶型热收缩带吸水性试验方法D.1仪器设备D.1.1分析天平：精确到0.1mg；D.1.2烘箱：常温～200℃；D.1.3恒温水浴：常温～100℃，控温精度±2℃；D.1.4干燥器：采用无水氯化钙或硅胶做干燥剂。D.2试件制备D.2.1将胶层切割成50mm×50mm的试件，试件的厚度为胶层的厚度。D.2.2试样表面应清洁、平整、光滑、无气泡、裂纹的缺陷。D.2.3每组试样至少3个。D.4试验步骤D.4.1将试件在50℃±2℃的烘箱中或常温干燥器中干燥24h进行预处理；D.4.2称量预处理后的试件质量m1,精确至0.1mg；D.4.3将试件垂直浸没在25℃±2℃的蒸馏水中，试件表面不应有气泡，试件相互间或试件与容器壁间不应接触；D.4.4浸泡24h后取出试件，用滤纸吸干试件表面的水分，立即称量试件质量m2，精确至0.1mg；D.4.5将称量后的试件放在50℃±2℃的烘箱中或常温干燥器中进行24h干燥，然后取出称量干燥后的质量m3，精确至0.1mg。D.5试验结果D.5.1浸水后试件质量增加率Wpc1按照公式D.5-1计算：Wpc1(%)=[（m2-m1）/m1]×100（B.5-1）D.5.2浸水后试件可溶物质质量损失率S按照公式D.5-2计算：S(%)=[（m1-m3）/m1]×100（B.5-2）D.5.3试件的吸水率Wpc按照公式D.5-3计算：Wpc（%）=Wpc1+S（B.5-3）D.5.4试验结果以每组试件计算结果的算术平均值表示，将数值修约成2位有效数字。47 附录E阴极剥离试验本试验用于评价在阴极极化条件下补口防腐层的耐剥离性能。E.1仪器设备E.1.1电源可调直流稳压电源，电源能同时对每一个试验区域提供20mA的电流，除非另有说明，应能保持相对饱和甘汞电极–1500mV(相当于UH=-1260mV，UH指的是标准氢电极电位)E.1.2电解池对大口径的电解槽外形如图E.0.1所示，小口径如图E.0.2和E.0.3所示。部件组成如下：1最小内径为50mm的硬塑料管，电解液最小高度为70mm，电解液体积不小于150cm3；1工作电极2电极（阳极）3电极(参比电极)4参比电极5塑料盖6塑料管子，最小内径Φ50mm7电解液≥150ml8防腐层9钢基材10密封材料11人造缺陷：Φ3mm─6mm，如果防腐层厚度小于1mm；Φ6mm，其它情况12密封材料13电极（阴极）14铂电极15恒电位仪图E.0.1大直径管用的电解电池47 1铂电极：Φ0.8mm─1.0mm（阳极）2参比电极3塑料盖4电解液高度5密封材料6涂敷管件7工作电极（阴极）8密封材料9人造缺陷：如果防腐层厚度小于1mm，Φ3mm─6mm，；其它情况，Φ6mm10塑料管子，最小内径Φ50mm图E.0.2小直径管用的电解电池图E.0.3小直径管用的电解电池2参比电极47 在一端带多孔膜的普通玻璃管内放入一个适当的参比电极以测定电位。将该装置的末端放置于距防腐层上方约10mm，距缺陷孔水平距离约20mm的地方。参比电极应适用于测试温度。3辅助电极（阳极）辅助电极由惰性材料组成，可采用铂电极，阳极表面积和阴极表面积的比应大于1。将辅助电极浸入电解液，其位置在防腐层缺陷上方约10mm处。2工作电极（阴极）人造缺陷作为工作电极，当防腐层厚度小于1mm，缺陷为Φ3mm─6mm，其他情况，缺陷为Φ6mm。3电解液电解液由浓度为3%的NaCl溶液，溶液用蒸馏水或去离子水中配制。当温度在23ºC±2ºC时，pH值应该维持在6～9。E.1.3加热设备烘箱或沙浴。采用沙浴时，应监测人造缺陷上的温度。E.1.4硬塑料盖塑料盖上钻小孔用于插电极或其他测量仪器，并允许氢气排除。E.2试件制备E.2.1试件可采用模拟防腐补口管段、也可其直接采用成品补口或其冷切割得到的试件，试件的最小尺寸宜为100mm×100mm。除非特殊要求，不应从焊接区域截取试样。E.2.2每个试样，均应测试和记录试验区域防腐层的厚度，并进行电火花检漏，无漏点的试样才可投入试验。E.2.3使用标准打孔钻头，在试件的中心钻一个直径6mm的孔，透过防腐层。钢板内的钻孔深度不得超过0.5mm。刚开始试验时，缺陷区表面不得残留防腐层。必要时，使用适当的溶剂清洗去除试验区域的油脂，然后用清水漂洗并干燥。E.3试验步骤E.3.1用适当的密封胶将电解槽密封粘好（如图E.0.1、E.0.2或E.0.3），人造缺陷位于电解槽的中心。E.3.2在塑料管内装满3%NaCl溶液，液面高度至少70mm。E.3.3电解液达到试验规定的温度后，在阳极和工作电极之间施加阴极电位，电位应为-1500mV±10mV（相对于饱和甘汞电极）。E.3.4试验过程中，用蒸馏水或去离子水保持电解液的高度。E.3.5试验周期结束后，取下电解池，用水冲洗干净。E.3.6干燥后，将塑料管从测试位置撬离，擦干防腐层表面。E.3.7以盲孔为中心，用小刀划出8个放射线。这些线应划透防腐层到达基体，并从缺陷算起，延伸距离至少40mm。E.3.8用刀尖从缺陷处开始，插入防腐层下面直到金属基材。以水平力慢慢沿射线方向撬剥防腐层，直到防腐层表现出明显的抗撬剥性能为止。E.3.9测量每一区域的剥离距离，单位为mm。E.4结果以8个单一测试值的算术平均值为阴极剥离试验结果。47 附录F剥离强度试验F.1拉伸试验机测量剥离强度F.1.1总则本试验用于测量以恒速拉力，将补口防腐层从金属表面剥离所需要的力，本方法同样适用于测量从搭接区防腐层表面剥离补口防腐层所需的力。F.1.2设备1拉伸试验机:精确度±5%，拉伸速率为10mm/min±1mm/min,见图F.1(用于小管径管)或F.2(用于大直径管)所示；2切割刀具；3图F.1或F.2示意的控制剥离角度设备。F.1.3步骤F.1.3.1一般要求剥离试验应在规定的温度下进行，温度控制在±3℃，试验室检验可在环境控制箱中进行。也可将试件加热后剥离，剥离过程中用适用的仪器测量剥离条根部搭接部位的外表面的温度。F.1.3.2小口径管子从补口上截取管段，沿管段的环向将防腐层割成最小长度为160mm，宽度为20-50mm的长条。按照图F.1所示，管段应能沿轴向旋转。翘起防腐层一端并固定在试验机夹具上，沿垂直方向剥离防腐层。F.1.3.3大口径管子在试验中，为防止移动，管子应固定。沿管圈环向将防腐层割开最小长度为160mm，宽度为20-50mm的长条，防腐层条切口的一端应由试验机的一个夹具固定，沿垂直方向剥离防腐层。F.1.4结果将140mm的剥离数据按20mm分成7个部分，第一个和最后一个数据弃置不用，从余下的数据中计算剥离强度。将100mm长度上的剥离强度做算术平均值计算。如果平均值无法自然算出，可从100mm长度中，每20mm为一个数据，取平均数。剥离强度的平均值应满足10-17的条件，在100mm长度上，单个测点值不超过规定值的30%。F.2弹簧秤测量剥离强度F.2.1一般要求本试验采用弹簧秤恒速牵引，用于测量将补口防腐层从金属表面剥离所需要的力，本方法同样适用于测量从工厂预制防腐层剥离补口防腐层所需的力。F.2.2设备设备构成如下：—带夹具的弹簧秤，精度为±10%，见图F3；—切割工具（小刀)。F.2.3步骤试验在20°C±5°C的温度条件下进行。如果规定的试验温度超出这一范围，在涂敷商和用户认可后，上述方法应进行修改。使用合适的探针测量补口防腐层剥离条（长为100mm左右）根部外表面的温度。垂直管轴切割宽度为20-50mm的防腐层条。将防腐层条沿环向分开约20mm。47 防腐层段用弹簧秤的夹具夹住。以10mm/min的拉伸速率匀速垂直拉起防腐层，每隔6s记录10mm长度上的拉伸力。F.2.4结果从10个剥离强度（N/mm）数据中计算算术平均值。记录剥离强度（N/mm）。图F.1—小口径管补口层的剥离强度试验图F.2—大口径管补口层的剥离强度试验图例：1手柄2弹簧秤3夹具图F.3—弹簧秤测定剥离强度47 附录G防腐层耐热水浸泡试验方法G.1仪器设备本试验仪器设备应符合如下规定：a)电热鼓风干燥箱或能恒温的试验槽：温度控制精度±2℃；b)试验槽：尺寸满足浸泡一定数量试验管段要求；G.2试件制备1按照补口材料的施工要求，制成模拟补口试件。管段长约300mm，防腐层的边缘距管段端部应有10mm左右的距离。2从实际补口上切取试件。3每组试验至少2个试件。G.3试验步骤将水温调至规定的试验温度,恒温。将无漏点的防腐层试件放入试验槽中，加水至完全浸没试件。试验过程中应补充水，保持试件完全浸没水中。G.4试验结果在规定的试验时间后，可取出试件，观察防腐层，应无鼓泡、无剥离、膜下无水，按本标准附录F的规定进行剥离强度性能检测。47 附录H防腐层耐热老化试验方法H.1仪器设备本试验仪器设备应符合如下规定：电热鼓风干燥箱：温度应能恒定所需试验温度，控制精度±2℃；尺寸能够将试样垂直放置而不会受到任何影响。H.2试样制备H.2.1冷切割300mm长，直径φ89mm～φ273mm的管段（带有搭接区防腐层），去除管段中部约100mm长的3PE防腐层，然后采用待测补口材料进行包覆，操作条件与现场施工条件一致。Q.2.2试件数量：3个，每个样品分别标明为（a）、（b）、（c），以示区分。H.3试验步骤试验前，所有试件在老化温度下预先调整7d。然后按照如下要求，将试样在最高运行温度＋20℃的温度下进行老化试验。a)将试件(a)在无阳光照射室温下放置100d；b)将试件(b)放置在老化温度的烘箱里70d，然后在无阳光照射的室内室温下放置30d；c)将试件(c)放置在老化温度的烘箱里100d。老化试验之后，在8h内，所有试件在相同试验条件下，按本标准附录F的规定进行补口防腐层对补口部位管体和对搭接部位防腐层的剥离强度试验，试验温度为23℃±2℃。每个试样对管体和对PE防腐层分别进行3次剥离强度试验。H.4试验结果计算每个试件三次剥离强度的算术平均值。然后计算不同热老化时间的剥离强度的比值P100/P0和P100/P70，其中：P0为未经热老化试样(a)在23℃测得的剥离强度值；P70为经70d热老化的试样(b)在23℃测得的剥离强度值；P100为热老化100d的试样(c)在23℃测得的剥离强度值。47 附录J防腐层表面绝缘电阻试验方法J.1仪器J.1.1直流电源：电压≥50v；J.1.2电压表：精度0.1v和电流表：精度5%，或直流欧姆表：精度5%；J.1.3辅助铜电极：表面积≥10cm2。J.2试件制备J.2.1将3件钢板或0.5m长，直径至少50mm的管段表面喷砂除锈至Sa2.5级，锚纹深度50μm～110μm，按照液体涂料生产厂产品说明书的要求将涂料涂覆到试件表面，应保证有效浸泡面积≥0.03m2，防腐层厚度应符合表9.3.1-2的规定。J.2.2涂敷的试件应按照液体聚氨酯涂料生产厂推荐的温度和时间进行固化，完全固化后才能用于测试。J.3试验步骤J.3.1配备0.1mol/L的氯化钠（NaCl）溶液；J.3.2按照本标准9.5.4第4项规定方法对防腐层进行检漏，确保防腐层无漏点；J.3.3管状试件穿过塑料容器两个相对侧壁的孔洞，水平放置在容器中，使用绝缘密封胶将容器侧壁试件入口处的缝隙封闭；或将管状试件一端用绝缘密封胶密封后垂直浸入溶液中，确保金属部分不与氯化钠溶液接触；或将塑料筒用绝缘密封胶粘接并密封在试件防腐层表面，倒入配备好的氯化钠，溶液高度应保证辅助铜电极浸没面积≥10cm2；J.3.4将辅助铜电极浸在氯化钠溶液里，直流电源正极连接在试件裸露钢表面，负极连接在铜电极上；J.3.5每次测量时，打开直流电源，用欧姆表测量电阻或在接通电源一分钟后记录电压（U）和电流(I)。三天应进行第一次测量，然后每周进行一次监视测量，当绝缘电阻低于表9.3.1-2中的规定时，则用三个新的试件重复此试验。J.3.6常温试验应在23℃±2℃的条件下进行，试验一共持续100天，记录第100天时的测量值；高温试验应在设计最高温度±2℃的条件下进行，试验一共持续30天，记录第30天时的测量值。J.3.7实际测量的电阻值或电流值仅是电流流过浸在水里的防腐层的值，假如不能满足此要求，则应检查电流有无泄漏。J.4试验结果J.4.1以欧姆平方米为单位，用公式J.4计算绝缘电阻Rs:Rs=U×S/I=Rl×S(J.4)式中:Rl是实际测量出的浸在溶液中的防腐层电阻，单位为Ω；U是铜电极与钢板间的电压，单位为V；S是浸在溶液中的防腐层表面积，单位为m2；I是实际测量出的电流，单位为A。J.4.2计算常温试验第100天时每个试件的防腐层绝缘电阻及3个试件绝缘电阻的平均值；计算设计最高温度试验第30天的防腐层绝缘电阻。数值修约到三位有效数字47 本规范用词说明1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：1)表示很严格，非这样做不可的用词：正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。2)表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为“应符合……规定”或“应按……执行”。47 引用标准名录1《塑料薄膜和片材透水蒸汽性试验方法（杯式法）》GB/T10372《塑料拉伸性能的测定》GB/T1040(所有部分)3《绝缘材料电气强度试验方法第1部分：工频下试验》GB/T1408.14《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》GB/T14105《热塑性塑料为卡软化温度（VST）的测定》GB/T16336《涂料粘度测定法》GB/T17237《涂料细度测定法》GB/T17248《色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定》GB/T17259《漆膜，腻子膜干燥时间测定法》GB/T172810《塑料聚乙烯耐环境应力开裂试验方法》GB/T184211《塑料和硬橡胶使用硬度计测定压痕硬度（邵氏硬度）》GB/T241112《胶粘带剥离强度的试验方法》GB/T279213《化工产品密度、相对密度测定通则》GB/T447214《塑料冲击脆化温度的测定》GB/T547015《电气绝缘用树脂基反应复合物第2部分：试验方法电气用涂敷粉末方法》GB/T655416《塑料薄膜和薄片厚度测定机械测量法》GB/T667217《胶粘剂拉伸剪切强度测定方法(刚性材料对刚性材料)》GB/T712418《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度目视评定》GB/T8923.119《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后钢材表面粗糙度特性》GB/T13288(第4部分和第5部分)20《热熔胶粘剂软化点测定法(环球法)》GB/T1533221《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.322《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分可溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.923《橡胶或塑料涂覆织物破裂强度的测定》GB/T2002724《钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T2325725《钢管防腐层厚度的无损测量方法（磁性法）》SY/T006626《钢质管道溶解环氧粉末外防腐层技术规范》SY/T031527《涂装前钢材表面处理规范》SY/T040728《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T041429《钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准》SY/T044230《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T045731《管道防腐层的耐划伤试验方法》SY/T411332《埋地钢质管道液体环氧外防腐层技术标准》SY/T685433《普通磨料磁性物含量测定方法》JB/T657047 中华人民共和国国家标准管道外防腐层补口技术规范GB/Txxxx—201x条文说明47 编制说明本标准是根据住房和城乡建设部《关于印发2014年工程建设标准规范制订修订计划的通知》（建标【2013】169号）的要求，由中国石油集团工程技术研究院会同有关单位共同编制完成。本规范主编单位：中国石油集团工程技术研究院中国石油集团海洋工程有限公司。本规范参编单位：中国石油天然气管道科学研究院、中国石油规划总院、中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司、中国石油管道建设项目经理部。主要起草人员是：本规范共分10章，主要技术内容是：总则、术语和符号、一般规定、补口防腐层分类及选用原则、涂敷工艺和评定、表面处理、热收缩材料补口、液体涂料补口、聚合物冷缠带补口、粘弹体胶带补口等。其中：中国石油集团工程技术研究院和中国石油集团海洋工程有限责任公司负责总则、术语和符号、涂敷工艺和评定、表面处理、热收缩材料补口等章节内容的编写及全文统稿；中国石油规划总院和中国石油管道建设项目经理部负责一般规定的编写；中国石油天然气管道科学研究院负责压敏热收缩带、液体材料补口内容的编写；中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司负责补口防腐层分类和选用原则、胶粘带补口和粘弹体补口内容的编写。为便于广大设计、施工、科研等单位有关人员在使用本标准时能正确理解和执行条文规定，《管道外防腐补口技术规范》编制组按章、节、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规定的目的、依据以及执行过程中需注意的有关事项进行了说明。但是条文说明不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。47'