变速器换挡叉夹具设计图纸任务书齐全

'--目录第一章变速器换挡叉零件分析21.1零件工艺分析21.2支架的主要作用21.3主要尺寸公差及分析2第二章毛坯确实定32.1毛坯材料及制造形式确实定32.2加工余量及尺寸公差确实定3第三章工艺规程的设计43.1定位基准的选择43.1.1粗基准的选择43.1.2精基准的选择53.2制订加工工艺路线53.3刀具、量具、夹具及设备的选择63.4加工工序的设计7第四章夹具设计134.1确定方案134.2问题的提出134.3定位基准的选择134.4切削力及夹紧力计算134.5定位误差分析144.6夹具设计及操作的简单说明14心得体会15参考文献16附录：1、机械加工工艺过程卡一套2、机械加工工序卡一3、夹具体装配图一4、夹具体零件图一5、加工工件毛胚图一6、加工工件零件图一..word.zl --第一章变速器换挡叉零件分析1.1零件工艺分析零件图上的主要技术要求为：两叉脚口外表淬火至全厚硬度为45HRC。零件正火硬度180HBS。去毛刺。1、加工外表及其要求1〕Φ15.81F8孔：孔径Φ15.81mm，两端倒脚0.4mm×45°，外表粗糙度R3.2。2〕换档叉脚端面：保证尺寸56，外表粗糙度R12.5。3〕操纵槽：宽度为14.2mm,深度为18mm,对称面与换档叉头端面的距离为20.5mm，两侧面几底面的外表粗糙度为R12.5。4〕换档叉脚端面：厚度尺寸为5.9mm，外表粗糙度R6.3，对孔Φ15.81F8的垂直度为0.15mm，外端面与操纵槽的距离为33.5mm。5〕换档叉脚侧面：宽度尺寸为51mm，外表粗糙度为R6.3。两端倒角0.8mm×45°。1.2变速器换挡叉的主要作用主要作用是传递扭矩，使变速器获得换档的动力。该零件是以∅15.8F8孔套在轴上，并用M10×1-7H螺纹孔与轴定位，换挡叉脚卡在双联齿轮的轴中，变速操作机构通过换挡叉头部的操纵槽带动换挡叉与轴一起在变速箱中滑动，换挡叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑动，就可实现变速功能，从而实现变速器变速1.3主要尺寸公差及分析Φ15.81的孔的上偏差为+0.043，下偏差为+0.016，配合公差为F8，属于间隙配合，孔的外表的粗糙度为3.2，要求较高，鉴于孔径为15.81，可先采用Φ14的麻花钻钻孔，在用Φ10的立铣刀进展扩孔，最后进展精铰加工。..word.zl --第二章毛坯确实定2.1毛坯材料及制造形式确实定该零件的材料为35#钢，考虑到零件在工作时要求有较高的强度和抗扭性，非加工面的尺寸精度要求较高，以及批量为大批量生产，所以采用模锻毛坯成型。2.2铸造的加工余量及尺寸公差确实定根据?机械加工工艺手册?表2.3-1，2.3-3，2.3-4，2.3-5，2.3-9，查得各加工余量及公差如下图：〔1〕∅15.8F8孔毛坯为实心，不冲出孔。孔精度要求IT7，查阅文献[1]表2.3-8确定孔的加工余量分配：钻孔：∅15㎜扩钻：∅15.5㎜2Z=0.5㎜粗铰：∅15.7㎜2Z=0.1㎜精铰：∅0.0430.01615.8++2Z=0.1㎜〔2〕叉口两侧面及R105mm的叉部端面。由于两侧面对于R28.5中心线有平行度等位置要求，所以可以将其看作孔来确定加工余量，即∅0.1051+的孔。毛坯为实心，已经有孔，精度要求为IT8，参照文献[1]表2-3.9确定加工余量分配：为简化模煅毛坯的外形，先直接取叉口尺寸为46.5㎜。外表粗糙度要求Rz6.3μm，因而需要精铣，此时粗铣时单边余量z=2.0㎜，精铣时时单边余量z=0.25㎜。对于R105mm的叉部端面，选取粗铣时z=2.0㎜，精铣时z=0.2㎜。〔3〕16×56两侧面由于是在卧式铣床上两把刀同时铣，所以可以把两侧面的余量用双边余量来计算。现毛坯长度方向直接取11㎜。外表粗糙度为Rz6.3μm，需要精铣，此时粗铣单边余量为z=2.0-0.2=1.8㎜，精铣时单边余量z=0.2。〔4〕叉口前后两侧面..word.zl --该端面的外表粗糙度要求6.3zRμm，所以先粗铣再精铣。查文献[4]中的表4-1查得煅件尺寸公等级CT分为7-9级，选用8级。此时粗铣单边余量为z=2.0mm，精铣时单边余量z=0.2。〔5〕14.2槽、16.5×42.9面、16.5×14.5面及11×9.65面同理，因为它们的粗糙度要求均为12.5zRμm，所以只需进展粗铣。此时粗铣单边余量Z=2㎜。变速器换挡叉毛坯图..word.zl --第三章工艺规程的设计3.1定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否那么，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无常进展。3.1.1粗基准的选择选择粗基准的原那么：〔1〕应选能加工出精基准的毛坯外表作粗基准；〔2〕当必须保证加工外表与不加工外表的余量的位置和尺寸时，应选不需要加工的毛坯外表作粗基准；〔3〕要保证工件上某重要外表的余量时，那么应选择该外表作为定位粗基准；〔4〕当全部外表都需要加工时，应选余量最小的外表作为粗基准，以保证该外表有足够的加工余量。因此，对于底面的加工，选择工件的前面或后面作为加工基准面，应该尽量使底面的切削深度均匀，以提高其精度。3.1.2精基准的选择精基准的选择应该以保证零件的加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹具构造简单，应遵循以下原那么：量选择零件的设计基准作为精基准，可以防止基准不重合引起的定位误差，即“基准重合〞原那么；尽可能的使工件各主要外表的加工采用统一的定位基准，即“基准统一〞原那么；当零件主要外表的相互位置精度要求很高时，应采用互为基准，反复加工的原那么；选择加工外表本身作为定位基准，这是自为基准；选择的定位精基准应该保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具构造简单，操作方便的原那么。即底面加工后，应该以底面作为精基准，因为底面是设计基准，符合“..word.zl --基准重合〞原那么。根据不同的加工外表加工方式不同，定位方式应该主要以一面两孔定位，这是支架零件加工的典型加工定位方式，并根据加工要求不一样也可以选择用两面组合定位及其它定位方式。由于图1-6所示的换档叉零件图多数尺寸及形位公差以φ15.81F8孔及其端面为设计基准,因此必须首先将φ15.81F8孔及其端面加工好,为后续工序准备基准.根据粗,精基准选择的原那么,确定各加工外表的基准如下:1)φ15.81F8孔及其端面:拔叉头的外轮廓及端面(粗基准)2)换档叉脚端面(粗加工):φ15.81F8孔及其端面3)换档叉脚端面(精加工):φ15.81F8孔及换档叉脚端面4)换档叉脚侧面:φ15.81F8孔,换档叉脚端面及换档叉脚外侧面操纵槽:φ15.81F8孔,操纵槽,换档叉脚侧面3.2制订加工工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产本钱尽量下降。根据先面后孔，先主要外表后次要外表和先粗加工后精加工的原那么拟定加工路线如下：表3.2加工路线表工序号工序容1模锻成型锻造2车车Φ20.5左端面3车钻，扩，铰Φ15.81F8孔4铣粗，精铣叉口51两侧面5铣粗，精铣9.65两侧面6铣粗铣宽14.2的槽7铣粗铣宽16.5面8铣粗铣宽11面..word.zl --9铣粗，精铣叉口5.9两侧及R105叉部端面10铣钻16.5面上的M10的螺纹底孔Φ8.5，攻M1011倒角倒角0.8*45°的倒角，0.4*45°的倒角12钳工去毛刺3.3刀具、量具、夹具及设备的选择刀具选择　　　选用硬质合金铣刀，硬质合金钻头，硬质合金扩孔钻、加工中碳钢零件采用YG硬质合金，粗加工用YG8，半精加工为YG6量具的选择，流水线加工作业中，零件在不同的工序中需抽查，根据零件图上要求不同，选用游标卡尺、百分表、千分尺、螺纹通规、止规等量具。设备的选择：工序一C336-1回转式六角车床,YT15外圆车刀,φ14mm标准锥柄麻花钻,φ14.8YT15扩孔刀及φ15H8YT15锥柄机用绞刀,0~200/0.02mm游标卡尺,钢直尺,φ15H8孔用塞规.工序二钳工台,校正工具工序三X62W卧式铣床,YT15三面刃铣刀,专用夹具,0~200/0.02mm游标卡尺工序四X62W卧式铣床,YT15三面刃铣刀,专用夹具,0~200/0.02mm游标卡尺工序五X62W卧式铣床,YT15三面刃铣刀,专用夹具,0~200/0.02mm游标卡尺工序六Z515钻床,φ5锥柄麻花钻,专用夹具,0~200/0.02mm游标卡尺工序七钳工台,校正工具,0~200/0.02mm游标卡尺工序是铣削拨槽的下端面和钻孔加工M10*1的螺纹孔，可以选用卧式铣床完成3.4加工工序的设计工序Ⅰ：钻、扩及铰钻∅15.8F8孔，本工序采用计算法确定切削用量。工件材料：35钢正火，σb=0.55GPa、模锻。加工要求：钻、扩及铰钻∅15.8F8孔，3.2zR=μm。刀具：查阅文献[5]，根据表2-125，选择麻花钻Φ15mm、扩孔钻Φ15.5mm、..word.zl --铰刀。计算切削用量〔1〕钻Φ15mm孔1〕进给量f:根据文献[7]表2.7，当钢的800bσ