毕业设计（论文）-汽车车门扣垫片落料级进模设计【含全套CAD设计图纸】

'购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸汽车车门扣垫片落料级进模设计毕业设计题目：汽车车门扣垫片落料级进模设计系部现代制造工程系　　　专业名称模具设计与制造　　IV 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸汽车车门扣垫片落料级进模设计摘要：本设计是根据工件图算工件的展开尺寸计算出该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析得出凸模、凹模和凸凹模的结构，采用级进模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对简单。本文分析该零件的总冲裁力、卸料力、推料力、总冲压力，并进行卸料、推件装置相关参数计算，确定其结构和尺寸。在设计过程中除了设计说明书外，还包括模具的装配图和相关零件图。关键词：落料冲孔；弯曲；级进模；模具设计IV 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸目录第一章绪论1第二章冲压件工艺分析2第三章确定工艺方案及模具结构形式43.1冲裁工艺方案的确定43.2模具总体结构设计43.2.1模具类型的选择43.2.2定位方式的选择43.2.3卸料方式的选择53.2.4导向方式的选择5第四章模具设计工艺计算64.1计算毛坯尺寸64.2排样设计84.2.1排样方法84.2.2材料的利用率的计算9第五章冲裁力的相关计算125.1计算冲裁力的公式125.2总冲裁力、卸料力、推料力、弯曲力和总冲压力135.2.1计算总冲裁力135.2.2卸料力的计算145.2.3推料力的计算145.2.4弯曲力的计算155.2.5总的冲压力的计算16第六章模具压力中心的确定与计算17第七章冲裁间隙19第八章刃口尺寸的计算218.1刃口尺寸计算的基本原则218.2刃口尺寸的计算方法228.3弯曲部分刃口尺寸计算24IV 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸8.3.1最小相对弯曲半径rmin/t248.3.2弯曲部分工作尺寸的计算258.3.3凸模与凹模的工作尺寸及公差26第九章主要零部件的设计299.1工作零件的结构设计299.1.1凹模的设计299.1.2凹模材料的确定319.1.3凹模的零件图319.1.4内孔凸模长度设计319.1.5弯曲凸模的设计329.1.6弯曲凹模设计329.2卸料板的设计339.3压料装置设计3394定位零件的设计349.4.1挡料销的选取349.4.2导料板的选用35第十章模架及其它零件的设计3610.1上下模座、导柱、导套3610.2模柄36第十一章冲压设备的校核与选定3811.1冲压设备的校核3811.2模柄的选用38第十二章压力机的选择39总结40致谢41参考文献42附录43IV 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸第一章绪论随着我国经济的日益增长，不同的产业有不同的增长趋势，但是，目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国模具在标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。工业产品质量的不断提高，模具产品生产呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。当今社会在模具方面的不断的发展着，不断的向西方学习先进的技术，自己研发了不少软件，以及先进的技术，如：数控电加工的核心计算机辅助设计（CAD/CAM）和UG三维造型软件。模具生产制件所表现出来的高精度，搞复杂程度，高生产率，高一致性和低消耗是其他制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，以此在批量成产中得到广泛应用，在现代生产工业中也有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。现代科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲压制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集，依靠工人的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其它特种加工相结合的时代。模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。本设计是作为模具设计与制造专业毕业生，在毕业之前对所学专业知识的一次综合性运用。巩固和扩展自己所学的基本理论和专业知识，综合运用所学知识培养自己的技能分析和解决实际问题的能力，初步形成融技术、管理于一体的大工程意识，培养勇于探索的创新精神和实践能力；培养正确的设计和研究思想、理论联系实际、严肃认真的科学态度和严谨求实的工作作风；进一步训练和提高课题方案设计、资料查阅、理论计算、计算机使用、文字表达等方面的能力和技巧；通过本次设计能够进一步深入的掌握冲压模具设计与制造技术。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸第二章冲压件工艺分析图2-1零件图零件分析，如图2-1。生产批量：大批量材料：Q235毛坯精度：IT12(1)材料分析：该冲裁件的材料Q235，具有较高的强度、硬度，适合要求较高的零件,可进行冲裁、弯曲。(2)零件结构：该冲裁弯曲件孔的中心与边沿的距离满足加工要求。(3)尺寸精度：根据零件图和查表可知制件高度为160-0.21，工件内壁尺寸为490-0.25，外轮廓宽度尺寸为200-0.21，孔尺寸为9+0.150，导圆角尺寸为R2+0.100，属于IT12级，精度等级不是很高，对于一般冲压均能满足要求。表2-1标准公差数值（摘自GB/T1800.3-1998）43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸公差等级IT2IT3IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT12IT13IT14基本尺寸/mm/μm/mm≤3＞3～6＞6～10＞10～18＞18～30＞30～50＞50～80＞80～120＞120～180＞180～250＞250～315＞315～400＞400～5001.21.51.522.52.53457891022.52.534456810121315344567810121416182045689111315182023252768991316192225293236401012151821253035404652576314182227333946546372818997253036435262748710011513014015540485870841001201401601852102302506075901101301601902202502903203604000.100.120.150.180.210.250.300.350.400.460.520.570.630.140.180.220.270.330.390.460.540.630.720.810.890.970.250.300.360.430.520.620.740.871.001.151.301.401.55工件结构形状：该冲裁件大小适中，外形简单，对称，制件需要进行冲孔、落料、弯曲三道基本工序。结论：该制件可以进行冲裁。制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证模具的复杂程度和寿命。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸第三章确定工艺方案及模具结构形式3.1冲裁工艺方案的确定根据制件的工艺分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三道基本工序，按其先后顺序组合，可得如下几种方案：(1)落料——弯曲——冲孔；单工序模冲压。(2)冲孔——落料——弯曲；单工序模冲压。(3)冲孔——落料——弯曲；复合模冲压。(4)落料——弯曲——冲孔；级进模冲压。方案(1)、(2)属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。此种模具结构简单，生产本工件需要多套模具才能完成，成本高，生产效率低，零件尺寸难以保证，故不宜采用。方案(3)属于复合冲裁模，复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数到冲压工序的模具。采用复合模冲裁，工件的精度及生产效率都较高，但模具的强度较差，制造难度大，操作不方便方案(4)属于连续模，连续模是指在一次工作行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的冲模。采用级进模生产：效率高、操作安全、模具寿命长，但结构复杂，制造精度要求高。通过对上述四种方案的的分析比较，再对该制件的分析综合得出结论选择方案四为佳。3.2模具总体结构设计3.2.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用连续冲压，所以模具类型为级进模。3.2.2定位方式的选择定位包含控制送料进距的挡料和垂直方向的导料等。由于毛坯选择的是条料，零件的精度较高，所以可以采用挡料销进行送料方向的定位，采用导料板43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸进行垂直方向的导料。3.2.3卸料方式的选择刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。弹性卸料具有卸料与压料的双重作用，主要用在冲料厚在2mm以下的板料，由于有压料作用，冲裁件比较平整。弹压卸料板与弹性元件、卸料螺钉组成弹压装置。因为工件料厚为2mm，卸料力不大，且弯曲时需进行压料，故弯曲部分可采用弹压卸料装置，冲孔时采用刚性卸料。3.2.4导向方式的选择方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。但是不能使用浮动模柄。方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件及大量生产用的自动冲压模架。方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。只能一个方向送料。根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，采用后侧导柱模架，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便，并能满足工件成型的要求。即方案二最佳。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸第四章模具设计工艺计算4.1计算毛坯尺寸相对弯曲半径为：R/t=2/2=1>0.5式中R—弯曲半径（mm）t—材料厚度（mm）由于相对弯曲半径大于0.5，可见制件属于圆角半径较大的弯曲件，应该先求变形区中性层曲率半径β（mm）。β=r0+kt公式（4-1）式中：r0—内弯曲半径t—材料厚度k—中性层系数表4-1板料弯曲中性层系数r0/t0.10.20.250.30.40.50.60.81.OK1(V)0.300.330.350.360.370.380.390.410.42K2(U)0.230.290.310.320.350.370.380.400.41K3(O)—————0.720.700.670.63r0/t1.21.51.8234568K1(V)0.430.450.460.460.470.480.480.490.50K2(U)0.420.440.450.450.460.470.480.490.50K3(O)0.490.560.520.50查表4-1k=0.32根据公式4-1得：=r0+kt=2+0.32×2=2.64mm43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸图4-1计算展开尺寸示意图根据零件图上得知，圆角半径较大（R>0.5），弯曲件毛坯的长度公式为：L0=∑L直+∑L弯公式（4-2）式中：L0—弯曲件毛坯张开长度（mm）；∑L直—弯曲件各直线部分的长度∑L弯；∑L弯—弯曲件各弯曲部分中性层长度之和。在图4-1中：L0=2L1+L2+2L3L1=12L2=443=π/2(R+KT)=3.14/2×(2+0.32×2)=8.3mm所以：L0=2×12+44+8.3=76.3mm(取76.30-0.87mm）根据计算得：工件的展开尺寸为20×76.3mm,如图4-2所示。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸图4-2尺寸展开图4.2排样设计4.2.1排样方法冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法称为排样。排样的意义在于减小材料消耗、提高生产率和延长模具寿命，排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具结构与寿命。排样的方法有：直排、斜排、对直、混合排，根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面全面考虑。因此有下列三种方案：方案一：有废料排样沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二：少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。方案三：无废料排样冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但受条料宽度误差及条料导向误差的影响。冲裁件的尺寸精度不易保证。由于设计的零件是矩形零件，中间冲一圆孔，且制件精度要求不高所以采用少废料排样。4.2.2材料的利用率的计算冲裁零件的面积计算为：F=76.3×20-（4.52π）=1362.4mm2毛坯规格为：800×2000（mm）。送料步距为：h=D+a1=76.3+0=76.3mm一个步距内的材料利用率为：=(nf/Bh)×100%=（1×1362.4/20×76.3）×100%=89.3%纵裁时的条料数为：=800/B=800/20=40因此，纵裁时条料可冲40条。每条件数为：=(2000-a)/h=2000/76.3=26.2裁时每条可冲26件。板料可冲总件数为：43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸+=40×26=1040（件）板料利用率为：=(/800×1000)×100%=（1040×1362.4/800×2000）×100%=88.6%横裁时的条料数为：=2000/B=2000/20=100因此，横裁时可冲100条。每件条数为：=800/h=800/76.3=10.5横裁时每条可冲10件。板料可冲总件数为：×=100×10=1000（件）板料利用率为：=(F/800×1000)×100%=（1000×1362.4/800×2000）×100%=85.2%n值越大，材料的利用率就越高，废料越少。工艺废料的多少决定于搭边和余量的大小，也决定于排样的形式和冲压方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排样，减少工艺废料。上述计算得纵裁比横裁的材料利用率大，该材料采用纵裁法。根据以上数据，画出排样图。如下图所示：43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸图4-3排样图43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸第五章冲裁力的相关计算5.1计算冲裁力的公式计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲刚才力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力一般可以按以下公式计算：=公式（5-1）式中：τ—材料抗剪强度，见表5-1（MPa）；L—冲裁周边总长（mm）；t—材料厚度（mm）；系数是考虑到冲裁模具刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因素而设置的安全系数，一般取1～3。当然查不到抗剪强度γ时，可以用抗拉强度代替τ，而取=1.3的近似计算法计算。根据常用金属冲压材料的力学性能查出Q235的抗剪强度为310～380（MPa），取τ=340（MPa）。表5-1常见优质碳素钢力学性能表材料名称牌号材料状态抗剪强度抗拉强度伸长率屈服强度电工用纯铁C＜0.025DT1、DT2、DT3已退火18023026—普通碳素钢Q235未退火310～380380～47021～25240铝L2、L3、L5已退火8075～1102550～80冷作硬化100120～1504—45已退火440～560550～7001636043 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸优质碳素结构钢5.2总冲裁力、卸料力、推料力、弯曲力和总冲压力由于冲裁模具采用弹压卸料装置和自然落料方式。总的冲裁力包括：—总冲压力；—总冲裁力；—卸料力；—推料力；—顶件力；—弯曲力；根据常用金属冲压材料的力学性能查出Q235的抗剪强度为310～380（MPa）。5.2.1计算总冲裁力=+公式（5-2）式中：F1—落料时的冲裁力；F2—冲孔的冲裁力。落料时的周边长度为：=20落料冲裁力为：F1==1.3×20×340×2=17.68KN冲孔周长为：L2=πd=3.14×9=28.26mm43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸冲孔冲裁力为：F2==1.3×28.26×340×2=25KN所以可求总冲裁力为：FP=+F2=17.68+25=42.68KN5.2.2卸料力的计算卸料力计算公式：FQ=公式（5-3）式中：—卸料力系数，查表5-2得=0.04～0.05，取=0.05根据公式5-3得：FQ==0.05×42.68=2.14KN5.2.3推料力的计算FQ1=公式（5-4）式中：—推料力系数。查表5-2得=0.055。根据公式5-4得：FQ1==0.055×42.68≈2.35KN43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸表5-2卸料力、推件力、顶件力系数料厚t/mm钢≤0.1＞0.1～0.5＞0.5～2.5＞2.5～6.5＞6.50.065～0.0750.045～0.0550.04～0.050.03～0.040.02～0.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝、铝合金纯铜，黄铜0.025～0.080.02～0.060.03～0.070.03～0.095.2.4弯曲力的计算影响弯曲力大小的基本因素有变形材料的性能和质量；弯曲件的形状和尺寸；模具结构及凸凹模间隙；弯曲方式等，因此很难用理论的分析方法进行准确的计算。实际中常用经验方式进行概略计算，以作为弯曲工艺设计和选择冲压设备的理论。U形弯曲的经验公式为：=(r+t)公式（5-5）式中；—冲压行程结束时不校正时的弯曲力；—弯曲件的宽度；t—弯曲件的厚度；—内弯曲半径（等于凸模圆角半径mm）；—弯曲材料的抗拉强度（Mpa）（查模具手册=480～470Mpa，取=450Mpa）；—安全系数，取1.3。根据公式5-5得：=(r+t)43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸=0.7×1.3×22×20×450/（2+2）=8.19KN对于顶件或压料装置的弯曲模，顶件力或压料力可近似取弯曲力的30%～80%。==0.8×8.19=6.55KN弯曲力：=+公式（5-6）=8.19+6.55=14.74KN5.2.5总的冲压力的计算根据模具结构总的冲压力=+++公式（5-7）=+++=42.68+2.14+2.35+14.74=61.91KN根据总的冲压力，初选压力机为：开式双柱可倾压力机J23-16。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸第六章模具压力中心的确定与计算模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。模具的压力中心，可按以下原则来确定：(1)对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。(2)工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。(3)形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置O（x=0，y=0），即为所求模具的压力中心。X0=L1X1+L2X2+……+LnXn/（L1+L2+……+Ln）公式（6-1）Y0=L1Y1+L2Y2+……+LnYn/（L1+L2+……+Ln）公式（6-2）图6-1压力中心1、按比例画出凸模刃口的轮廓形状，选坐标XOY。如图6-1所示43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1、把刃口轮廓分为7段并确定各段长度，具体数值列于下表6-1中。表6-1落料件的压力中心计算数据线3.5（mm）力压中心位置压力中心坐标xYL1=-38.15L2=38.15L3=20L4=38.15L5=-38.15L6=20L7=28.26C1=0.5×-38.15=-19.075C2=0.5×38.15=19.075C3=0.5×20=10C4=0.5×38.15=19.075C5=0.5×38.15=19.075C6=0.5×20=10C7=0.5×28.26=14.13038.1538.150-38.15-38.15011212121111.05落料凸模的压力中心坐标：Xn=L1X1+L2X2+……LnXn/L1+L2+……Ln=（-38.15×0+38.15×38.15+20×38.15+……28.26）/（38.15+38.15……+28.26）=0Yn=L1Y1+L2Y2+……LnYn/L1+L2+……Ln=（-38.15×1+38.15×1+20×21……+28.26×11.05）/（38.15+38.15……+28.26）=6.01所以求得模具压力中心的坐标值为（0,6.01），由于该模具为连续模，根据制件冲裁、排样等综合分析将压力中心坐标值取在（12,6.01）。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸第七章冲裁间隙模具设计的设计的时候一定要选择合理的间隙，因为它是冲裁件断面质量、尺寸精度能够满足产品要求的有力保证。所需的冲裁力越小、模具寿命越高，但是分别从质量、冲裁力、模具寿命等方面的要求确定出来的合理间隙并不是同一个数值，它们知识彼此相近。考虑到制造过程中的偏差以及使用过程中的磨损、生产过程中通常只选择一个合适的范围作为合理见习，只要间隙在这个范围之内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为Cmin，最大值称为Cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损会造成间值的增大的情况，所以设计和制造新模具的时候采用最小合理间隙Cmin。冲裁件的大小对于冲裁件的断面质量有着极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。冲裁过程中，凸模与被冲件的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦力，而间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，而降低了模具的寿命。较大的间隙可以使凸模侧面以及材料之间的摩擦力减小，并且延缓间隙由于受到制造和装备精度的限制，虽然提高了模具寿命但材料所受的拉应力增大材料容易断裂分离，断面质量不佳，毛刺较大卸料力、顶件力也会相应增大，导致冲裁总压力增大。所以冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要的工艺参数。图7-1冲裁间隙43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸根据实用间隙表7-1查得：材料Q235的最小双面间隙：2Cmin=0.246mm最大双面间隙：2Cmax=0.360mm。表7-1冲裁模初始用间隙2C（）材料厚度08、10、35、09Mn、Q23516Mn40、5065Mn2Cmin2Cmax2Cmin2Cmax2Cmin2Cmax2Cmin2Cmax小于0.5极小间隙0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.52.753.03.54.04.55.56.06.58.00.0400.0480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.4000.4600.5400.6100.7200.9401.0800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.5600.6400.7400.8801.0001.2801.4400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.6800.7800.8400.9401.2000.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9200.9601.1001.2001.3001.6800.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.7800.9801.1400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9201.0401.3201.5000.0400.0480.0640.0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.126注：冲裁皮革、石棉和纸板时，间隙取08钢的25%。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸第八章刃口尺寸的计算8.1刃口尺寸计算的基本原则冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具合理的间隙值是依靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模的主要任务之一。从生产实践中可以发现：(1)由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料和冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。(2)在尺量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。(3)冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈大，结果使间隙越来越大。由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需要考虑以下原则：(1)落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凹模上；设计冲孔模时，以凸模尺寸为基准，间隙取在凹模上。(2)考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料凹模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凹模基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围的较大尺寸。这样在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，人能冲出合格的制件。凸凹模间隙则取最小合理间隙值。(3)确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口精度要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果对刃口要求过低（即制造公差过大）则生产出来的制件有可能不合格，会降低模具的寿命。若工件没有标注公差，则对于非圆形工件按国家“配合尺寸的公差数值”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造；对于圆形工件可按IT7－IT9级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“入体原则”标注单项公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸8.2刃口尺寸的计算方法由于模具的加工方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可以分为两种情况。凸模与凹模分开加工和凸模与凹模配合加工。对与该制件应该选用凸模与凹模分开加工的方法。分开加工法，分别规定凸模与凹模的尺寸和公差的尺寸及制造公差来保证间隙要求（凸模δp与凹模）。这种加工方法主要用于冲裁件形状简单、间隙较大的模具（多用于圆形制作）。为了保证初始间隙值小于最大合理间隙2Cmax，必须满足下列条件：+≤2Cmax-2Cmin或取=0.4(2Cmax-2Cmin)=0.6(2Cmax-2Cmin)也就是说，新制造的模具应该是++2Cmin≤2Cmax。否则制造的模具间隙已超过允许变动范围。下面对冲孔进行讨论：设工件基本尺寸为d=9mm，材料为Q235，厚度为2mm，根据计算原则，冲孔是以凸模为设计基准，间隙应由增大凹模尺寸来取得。由于间隙在模具磨损后会增大，所以在设计凸模时取初始间隙的最小值Cmin。其计算公式如下：dp=(+公式（8-1）=dp+=(++公式（8-2）式中：dd—冲孔凹模基本尺寸（mm）；dp—冲孔凸模基本尺寸（mm）；dmin—冲孔件最小极限尺寸（mm）；△—制件公差（mm）；2Cmin—凸、凹模最小初始双面间隙（mm）；43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸—凸模下偏差，可按IT6选用（mm）；—凹模上偏差，可按IT7选用（mm）。X为磨损系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关，可查表9-1或按下列关系取值：当制件公差为IT10以上，取X=1当制件公差为IT11～IT13，取X=0.75，当制件公差为IT14，取X=0.5。表8-1磨损系数X材料厚度t/mm非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差Δ/mm1〈0.160.17～0.35≥0.36〈0.16≥0.161～2〈0.200.21～0.41≥0.42〈0.20≥0.202～4〈0.240.25～0.49≥0.05〈0.24≥0.24〉4〈0.300.31～0.59≥0.60〈0.30≥0.30表8-2圆形凸凹模制造偏差材料厚度基本尺寸~10>10~50>50~100>100~150>150~2000.4+0.006+0.004+0.006+0.004——————0.6+0.006-0.004+0.008-0.005+0.008-0.005+0.010-0.007—0.8+0.007-0.005+0.008-0.006+0.010-0.007+0.012-0.008——1.0+0.008-0.006+0.010-0.007+0.012-0.008+0.015-0.010+0.017-0.0121.2+0.010-0.007+0.012-0.008+0.015-0.010+0.017-0.012+0.022-0.0141.5+0.012-0.008+0.015-0.010+0.017-0.012+0.020-0.014+0.025-0.0171.8+0.015-0.010+0.017-0.012+0.020-0.014+0.025-0.017+0.029-0.01943 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸2.0+0.017-0.012+0.020-0.014+0.025-0.017+0.029-0.019+0.032-0.0312.5+0.023-0.014+0.027-0.027+0.030-0.020+0.035-0.023+0.040-0.037综上知，凸、凹模刃口尺寸具体设计如下：由表8-1查得：2Cmin=0.246mm，2Cmax=0.36mm2Cmax-2Cmin=(0.36-0.246)mm=0.114mm凹、凸模偏差值查8-2表得：δp=-0.012mmδd=+0.017mm冲孔：△=0.15=+=(9+0.75×0.15)=9.120-0.012dd=(dp+2Cmin)=(dmin+x△+2Cmin)=(9+0.75×0.15+0.246)=9.36+0.0170冲裁刃口高度：因为t=2查表得h=8~10，所以，取h=10（mm）8.3弯曲部分刃口尺寸计算8.3.1最小相对弯曲半径rmin/t弯曲时弯曲半径越小，板料外表面的变形程度越大，若弯曲半径过小，则板料的外表面将超过材料的变形极限，而出现裂纹或拉裂。在保证弯曲变形区材料外表面不发生裂纹的条件下，弯曲件表面所能形成的最小圆角半径称为最小弯曲半径。最小弯曲半径与弯曲件厚度的比值rmin/t称为最小相对弯曲半径，又称为最小弯曲系数，是衡量弯曲变形的一个重要指标。设中性层半径为ρ，则最外层金属（半径为R）的伸长外率为：δ外=(R-ρ)/ρ公式（8-3）设中性层位置在半径为ρ=r+t/2处，且弯曲厚度保持不变，则有R=r+t，固有：δ外=1/(2r/t+1)公式（8-4）43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸如将δ外以材料断后伸长率δ带入，则有r/t转化为且有：rmin/t=(1-δ)/2δ公式（8-5）根据8-4得：δ外=×(2r/t+1)δ外=1×(2r/t+1)=1×(2×2/2+1)=0.33根据8-5，最小相对弯曲半径为：rmin/t=(1-δ)/2δ=（1-0.33）/2×0.33=0.11mm8.3.2弯曲部分工作尺寸的计算1、回弹值由工艺分析可以得出结论，该制件弯曲回弹影响最大部分是最大半径处，r/t=2/2=1＜5此处属于小圆角U形弯曲，故之考虑回弹值。查表8-3得，回弹值为3°，由于回弹值很小，属于自由弯曲，因此对制件成形没多大影响。表8-3Q235材料校正弯曲回弹材料R/t材料厚度＜0．80.8～2＞2Q235＜22°3°4°2～54°3°8°＞56°10°14°2、模具间隙弯曲V形件时，不需要在设计和制造模具时确定模具间隙。对于U形件的弯曲，必须选择合理模具间隙。弯曲V形件时，凸凹模间隙是用调整冲床的闭合高度来控制的合适的间隙，间隙过小，会使边部壁厚变薄，降低模具寿命。间隙过大则会回弹大，降低制件精度凸、凹模单边间隙Z可按下式计算：Z=t+△+C×t公式（8-6）43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸式中：Z—弯曲凸、凹模单边间隙；t—材料的厚度；△—材料厚度的正偏差；C—间隙数。查表得：△=0.3C=0.05根据公式8-6得：Z=t+△+C×t=2+0.3+0.05×2=2.4mm表8-4薄钢板、黄铜板（带）、铝板厚度公差厚度材料薄钢板黄铜板（带）铝板08FH62，H68，HP-12A11、2A12B级公差C级公差冷扎带冷轧板最小公差最大公差0.2±0.04±0.06-0.03-0.03-0.02-0.040.3±0.04±0.06-0.04-0.04-0.02-0.050.4±0.04±0.06-0.07-0.07-0.03-0.050.5±0.05±0.07-0.07-0.07-0.04-0.120.6±0.06±0.08-0.07-0.08-0.04-0.120.8±0.08±0.10-0.08-0.10-0.04-0.141.0±0.090.12-0.09-0.12-0.04-0.171.2±0.11±0.13-0.10-0.141.5±0.12±0.15-0.10-0.16-0.10-0.272.0±0.15±0.18-0.12-0.18-0.10-0.282.5±0.17±0.20-0.12-0.18-0.20-0.303.0±0.18±0.22-0.14-0.20-0.25-0.353.5±0.20±0.25-0.16-0.23-0.25-0.364.0±0.22±0.30-0.18-0.23-0.25-0.374.5-0.20-0.265.0-0.20-0.26-0.30-0.378.3.3凸模与凹模的工作尺寸及公差弯曲模的凸凹模工作部分尺寸确定比较复杂，不同的工件形状其横向工作尺寸的确定方法不同。工件标注外形尺寸时，按磨损原则应以凸模为计算基准件，先计算凸模，间隙在凹模上，计算公式为：43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸Lp=(Lmin+0.25Δ公式（8-7）工件为双向对称偏差时，凸模尺寸为：Lp=(Lmin+0.75Δ公式（8-8）工件为单向正偏差时，凹模实际尺寸为：Ld=(Lp+Z)+δd公式（8-9）或者凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证单向间隙Z/2。式中：Lmin—弯曲件的最小极限尺寸；Lp—凸模的基本尺寸；Ld—凹模的基本尺寸；Δ—弯曲件公差；δp、δd—凸、凹模制造公差mm，选用IT7～IT9级精度，或取(1/4~1/3)Δ；Z—凸、凹模双面间隙。工件的外形尺寸为49+0.210。由于工件为单向偏差，所以凸模的实际尺寸为：Lp=(Lmin+0.75Δ凸、凹模制造公差，δp=δd=Δ/4=0.21÷3=0.07根据公式8-9凹模尺寸为：Ld=(Lp+Z)+δd=（49+2.4）+0.07=51.47mm凸模尺寸为：Lp=(Lmin+0.75Δ=（49-0.75×0.21）0-0.07=48.840-0.07mm根据工件的尺寸要求，凸、凹模刃口处都应有相应的圆角，为保证弯曲件的尺寸精度，圆角应按实际尺寸配制。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸表8-5U型件弯曲凸凹模的间隙系数C的值弯曲件边长L／mmB2LB＞2L材料厚度t／mm＜0.50.6~22.1~44.1~5＜5.00.6~22.1~44.1~7.57.6~12350.070.050.040.030.150.100.080.060.06500.100.070.050.040.200.150.100.060.06700.100.070.050.050.200.150.100.100.081000.070.050.050.150.100.100.081500.100.070.050.200.150.150.1043 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸第九章主要零部件的设计级进模主要零部件的设计除应满足一般冲压模具的设计要求外，还应根据级进模冲压特点，模具主要零部件装配和制造要求来考虑其结构形状和尺寸。结合模具的特点，本模具适宜采用线切割加工凸凹模固定板、凸凹模。冲模的定位装置零件是用来保证材料的进料正确即在冲模中保持位置的正确性。定位零件的种类很多，主要有导料板、导料销、挡料销、导正销和定位板等。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。9.1工作零件的结构设计9.1.1凹模的设计凹模的外形一般有矩形和圆形两种。凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。凹模各尺寸计算公式如下：凹模厚度H=Kb1（）公式（9-1）凹模边壁厚C=(1.5~2)H（）公式（9-2）凹模板边长L=b1+2c公式（9-3）凹模板边宽B=b2+2c公式（9-4）式中：—冲裁件的横向最大外形尺寸；—冲裁件的纵向最大外形尺寸；—系数，考虑板料厚度的影响。表9-1系数值K43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸s/mm材料厚度t/mm<1>1～3>3～6500.30～0.400.35～0.500.45～0.60>50～1000.20～0.300.22～0.350.30～0.45>100～2000.15～0.200.18～0.220.22～0.30>2000.10～0.150.12～0.180.15～0.22查表9-1得：K=0.35凹模厚度：H=0.35×20=7mm由公式9-2可计算凹模边壁厚：C=(1.5~2)H=10.5～14mm凹模壁厚取：C=12mm凹模宽度的确定公式为：B=b+2c=20+2×12=44mm查表9-2取标准取B=80mm凹模板边长：L=b1+2c=76.3+2×12=100.3mm查表9-2选取标准L=125mm凹模轮廓尺寸为：125mm×80mm×22mm表9-2矩形和圆角凹模的外形尺寸矩形凹模的长度和宽度L×B矩形和圆形凹模厚度圆形凹模直径63×50、63×6310、12、14、16、18、206380×63、80×80、100×63、100×80、100×100、125×8012、14、16、18、20、4080、100125×100、125×125、（140）×80、（140）×10014、16、18、20、22、25125（140）×125、（140）×（140）、160×100、160×125、160×（140）、200×100、200×12516、18、20、22、25、28（140）43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸160×160、200×（140）、200×160、200×125、250×（140）16、20、22、25、28、32160200×200、250×160、250×200、（280）×16018、22、25、28、32、35200250×250、（280）×200、（280）×250、20、25、28、32、35、402509.1.2凹模材料的确定凹模的作用是起落料的作用，该零件在模具上所受力较大，对硬度、强度的要求较高。该零件选择材料为Cr12MoV，Cr12MoV具有更高的淬透性、耐磨性和承载强度，且淬火变形小。它的强度、硬度，能够满足零件的加工要求9.1.3凹模的零件图根据以上设计绘制出凹模零件图，附图纸一张。9.1.4内孔凸模长度设计凸模长度尺寸应根据模具的具体结构确定，同时考虑凸模的修模量及固定板与卸料板之间的安全距离等因素。采用固定卸料板时，凸模的长度计算公式为：L=h1+h2+h3+h公式（9-5）式中：L—凸模长度h1—凸模固定板厚度，由标准得：h1=20mm；h2—缷料板厚度：h2=10mm；h3—导料板厚度：h3=6mm；h—附加长度，它包括凸模的修模量，凸模进入凹模的深度，凸模及固定板与卸料板之间的安全距离。一般取h=15～20mm。由公式9-5得：L=h1+h2+h3+h=20+10+6+20=56mm内孔凸模是圆凸摸，固定端采用台阶式，标记×55—43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1995，与凸模固定板采用H7/m6配合。凸模材料应选T10A，热处理56~60HRC，凸模与卸料板之间的间隙见表9—3查得凸模与卸料板的间隙选为0.035mm。表9-3凸模与卸料板、导柱与导套的间隙序号模具冲裁间隙Z卸料板与凸模间隙Z1辅助小导柱与小导套间隙Z21>0.015~0.025>0.005~0.007约为0.0032>0.025~0.05>0.007~0.015约为0.0063>0.05~0.10>0.015~0.025约为0.019.1.5弯曲凸模的设计因为该制件形状不是很复杂，分冲孔、落料、弯曲，本设计采用的是连续冲才加工，冲孔凹模与弯曲凸模在同一水平位子，所以弯曲凸模与冲孔凹模高度相近取38mm。可以直接用两个M8的螺钉固定。模具弯曲部分要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此应有高的硬度与适当的韧性。形状简单且寿命要求不高的凸模可选用T8A、T10A等材料；形状复杂且模具有较高寿命要求的凸模应选Cr12、Cr12MoV、CrWMn等制造，取58～60HRC，要求高寿命、高耐磨性的凸模，可选硬质合金材料。该模具要求有较高的寿命和较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。所以凸模的材料应选Cr12MoV。取58～62HRC。9.1.6弯曲凹模设计该制件属弯曲件，弯曲凹模与冲孔凸模一同固定在凸模固定板上，故其长度计算公式为：L=h1+h2+h3+L0公式（9-6）式中：h1—凸模固定板厚度，由标准得：h1=20mm；h2—缷料板厚度：h2=10mm；43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸h3—导料板厚度：h3=6mm；L0—弯曲U形件的凹模深度，由表9-4得L0=20mmh—附加长度，它包括凸模的修模量，凸模进入凹模的深度，凸模及固定板与卸料板之间的安全距离。取h=15～20mm。L=20+10+6+20+20=76mm表9-4弯曲U形件的凹摸深度L0直边长度L材料厚度t<11～2>2～4>4～6>6～10<5050～7575～100100～150150～200152025304020253035402530354055303540506535404050659.2卸料板的设计本模具的卸料板不仅有卸料作用，还具有外形凸模导向，对内孔凸模其保护作用，卸料板的边界尺寸与凹模边界尺寸相同，卸料板的厚度按表9-5选择，卸料板厚度为10mm，卸料板与凸模的间隙以在凸模设计中确定了为0.035。卸料板采用45钢制造，热处理为淬火硬度43～48HRC。表9-5固定卸料板厚度冲件厚度t卸料板宽度＜5050~8080~125125~200＞200~0.86681012＞0.8~1.568101214＞1.5~38101214169.3压料装置设计在这副模具整体设计过程中，考虑到弯曲制件在受到弯曲凸、凹模的冲压时会产生相对移动。因此，我设计了压料装置。压料装置设计的是弹压式的结构，通过弹簧43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸的弹压力将落料后的板件压紧，从而使得模具在压料的同时进行制件的弯曲，使得弯曲后的制件减小了回弹。同时还具有推件的作用，使得弯曲后的制件从凹模上脱落，提高了制件弯曲的精度。压料干主要是通过弹簧将其固定在弯曲凹摸上的，压料干主要是在弯曲凹模的内部运动的。所以它与凹模型孔是有一定的间隙，属于间隙配合。压料干的尺寸为：φ18×35mm。压料弹簧选取YA20×14×74GB/2089。94定位零件的设计9.4.1挡料销的选取设计挡料销时，应注意以下几点：(1)工件外形简单时，应以外形定位，外形复杂时以内孔定位。(2)定位要可靠，放置毛坯和取出工件要方便，确保操作安全。(3)若工件需要经过几道工序完成时，各套冲模应尽可能利用工件上同一位基准，避免累积误差。表9-6固定挡料销尺寸规格表（mm）（h11）（m6）hL基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差40-0.0753+0.008+0.0022864+0.012+0.0041080-0.0902106314120-0.1105在此选用机械行业标准GB/T7649.10-94中的A型挡料销，作为该模具中的挡料销。其结构形式和尺寸规格如图9-1和见表9-6。选取该模具的挡料销的直径d＝6mm的A型固定挡料销。采用固定挡料销制造简单、方便使用。挡料销除起挡料保证制件位置外43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸应保证条料活动的可能和方便取料，所以本设计中将固定挡料销固定在压料干上。挡料销采用45钢制造，热处理硬度为43～48HRC。图9-1挡料销9.4.2导料板的选用表9-7导料板（JB/T7648.5—1994）BL（选用尺寸）HBL（选用尺寸）H1650，63，714，640315，4008，10，122050～16045100～4002580～3156，850125～40030，3680～16056200～40010，12，162006，8，1063200，250250，3158，1031512，1640100～2006，8，1040010，12，162508，1071250，40012，16，18注：L系列数值：50，63，71，80，100，125，160，200，315，400。导料料是级进模中最常用的一种导料装置，一般安在凹模上平面的两侧。基本形状为平行的两块长条板也可只安装一块。导料板的结构型式和尺寸规格见表9-743 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸根据本模具计算设计分析，查表9-7得导料板选用125×30×6。第十章模架及其它零件的设计10.1上下模座、导柱、导套模座分带导柱和不带导柱两种，根据生产规模和生产要求确定是否带导柱的模座。本模具采用后侧导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向。滑动导柱、导套都是圆柱形的，其加工方便，可采用车床加工，装配容易。导柱的长度应保证上模座最底位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面的距离15mm。而下模座底面与导柱底面的距离为5mm。导柱的上部与下模座导柱孔采用R7/h5的过盈配合，导套的外径与上模座导套孔采用R7/h5的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用H7/h6间隙配合，导柱与导套均采用20钢，热处理硬度渗碳淬硬56～60HRC。导柱的直径和长度按标准选取。导柱：d/mm×L/mm为：32mm×190mm导套：d/mm×L/mm×D/mm为：32mm×105mm×43mm模座的尺寸为L/mm×B/mm为：250mm×80mm模座的厚度应为凹模厚度的1.5～2倍上模座的厚度为45mm，垫板厚度取8mm，凹模与凸模固定板厚度取20mm，下模座厚度为55mm。10.2模柄模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄形式有：1、整体式模柄，模柄与上模座做成整体，用于小型模具。2、带台阶的压入式模柄，它与模座安装孔用H7/n6配合可以保证较高的同轴度和垂直度。适用于各种中小型模具。3、43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸带螺旋的旋如式模柄，与上模连接后，为防止松动，拧入防转螺钉紧固，垂直度较差，主要用于小型模具。4、有凸缘的模柄，用螺钉、销钉与上模座紧锢在一起，使用于较大的模具。5、浮动式模柄，它由模柄，球面垫块和连接板组成，这种结构可以通过球面垫块消除冲床导轨位差对冲模导向精度的影响，适用于滚珠导柱、导套导向精度冲裁。本模具采用带台阶的压入式模柄。在设计模柄时模柄长度不得大于冲床滑块内模柄的深度，模柄直径应为模柄孔径一致。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸第十一章冲压设备的校核与选定11.1冲压设备的校核该模具的闭合高度为H闭=H上模+2H垫板+L+H+H下模+h2=45+16+56+40+55+2=214mm式中：L—凸模长度，L=56mm；H—凹模厚度，H=40mm；h2—制件厚度，h2=2mm。可见该模具的闭合高度在所选模具闭合高度之间，则该模架可以使用，该模具的闭合高度小于所选压力机型号为J23-16的最大装模高度（240mm），可以使用。11.2模柄的选用模柄是连接上模与压力机的零件，在该模具中采用的是压入式模柄。据所选压力机模柄孔尺寸来确定，根据所选压力机的模柄直径为φ40，选取标准GB7646.1-94可得模柄的尺寸为φ40×100mm，中间孔为φ12mm的通孔。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸第十二章压力机的选择通过校核，该冲裁件所需的冲裁力为69.051KN，选择开式双柱可倾压力机J23-16能够满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：160KN；滑块行程：45mm；最大闭合高度：220mm；作台尺寸（前后×左右）：300mm×450mm；模柄孔尺寸：φ40mm×60mm；最大倾斜角：35°。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸结论经过本次的毕业设计，使我受益匪浅。不仅使自己所学的专业技能有所发挥并且掌握的更为熟练，也加强了在大学阶段所学专业理论知识的巩固。在做毕业设计的过程中，在设计和绘图都遇到方面遇到了一些问题，特别是在设计模具结构的时候出现了知识上的不足，但经过老师和同学的指导帮准，再加上自身不懈的努力，问题得到了及时解决。这次的毕业设计使我对冷冲压模具设计有了一定的认识，在模具设计过程中，不仅把大学三年所学到知识加深了，还学会了查有关书籍和资料，能够把各科灵活的运用到设计中去。这次的毕业设计不仅是对自己大学三年的考核，也是在工作之前对自身的一次全面、综合型的测试。为今后的工作做好了铺垫和奠定了一定的基础。43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸致谢这次毕业设计能够很好的完成，首先要感谢我的指导老师刘勇老师，在本此设计过程中得到刘老师的细心指导。我在向刘老师多次询问的过程中，他为我指点迷津，精心点拨、热忱鼓励。我方能够正确、完整的完成这次论文的设计。同时我还要感谢在过去两年时间里的任课老师曾欣老师、杨宇老师、樊东升老师、刘勇老师、罗宗平老师、、郭晟老师等，同时还要感谢学校给予的支持，感谢同学们的无私帮助。我的毕业设计能够按期完成，感谢学校给予的支持和机会，同时感谢制造系全体老师对我的培养和教育，向他们表示诚挚的谢意和崇高的敬意，也感谢我的同学们对我学习、生活的关心和帮助。最后感谢在百忙之中来参加我毕业答辩的评审老师们。有了你们的审查才能让我的毕业设计划上完美的句号43 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸参考文献［1］成虹主编.冲压工艺与模具设计.北京：高等教育出版社，2007［2］徐政坤主编.冲压模具设计与制造.北京：化工业出版社，2003［3］史铁梁主编.冷冲模设计指导.北京：机械工业出版社，2008［4］王甫茂主编.机械制造基础.上海：上海交通大学出版社，2005［5］李云程主编.模具制造工艺学.北京：机械工业出版社，2000［6］林昌杰主编.模具制造工艺实训.北京：高等教育出版社，2007［7］杨占尧主编.重演模具图册.北京：高等教育出版社，2008［8］刘力主编.机械制图.北京：高等教育出版社，2008［9］顾京主编.数控加工编程及操作.北京：高等教育出版社，2008[10]史铁梁主编.冷冲模设计指导.北京：机械工业出版社，199943 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸附录J23系列开式可轻压力机主要技术参数技术参数代号单位型号J23-3.15J23-6.3J23-10J23-16J23-25J23-35J23-40滑块公称压力PekN31.563100160250350400滑块行程Smm2535455565100100封闭高度H2mm120150180220270290330连杆调节量M1mm25303545556065滑块中心线至机身距离C1mm90110130160200200250滑块地面尺寸左右amm100140170200250250300前后bmm90120150180220220260模柄孔尺寸直径dmm25303040404050深度lmm40555560606070垫块厚度H1mm30303540506565最大倾斜角°45453535303030工作台尺寸左右amm250310370450560610700前后bmm16020024030037038046043'