毕业设计（论文）-麦克风外壳注塑模具设计【含全套CAD设计图纸】

'购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸麦克风外壳注塑模具设计毕业设计麦克风外壳注塑模具设计麦克风外壳注塑模具设计IV 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸2014年9月20日麦克风外壳注塑模具设计摘要随着塑料工业的飞速发展，塑料模具对人们的生活影响越来越大了，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。我国的模具水平在近几年也得到了很大的发展。在本次设计过程中，主要设计了麦克风外壳的注射模具。分析了塑件的形状尺寸，拟订了模具的总体结构设计方案，并选定了所需的注射机的型号，设计了模具的成型部分，浇注系统和冷却系统等，并对模具进行了分模。重点设计了模具的成型部分，并绘制了模具的装配图和动模定模图。关键词：注射模；麦克风外壳；抽芯模具IV 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸目录1绪论12注塑件的工艺分析33确定工艺方案及模具的结构形式53.1工艺方案的确定53.2工艺过程63.3拟定模具结构方案84麦克风手柄工艺分析104.1结构104.2壁厚104.3加强肋104.4孔124.5圆角134.6螺纹145注塑机的选择155.1常见注塑机的参数选择155.2选择注塑机的相关计算165.2.1注射量的校核165.2.2锁模力的校核185.2.3注射压力的校核185.2.4模具厚度校核196模具浇注系统结构的设计206.1分型面的选择206.2浇注系统设计206.2.1主流道的设计216.2.2浇口的设计216.2.3分流道的设计22IV 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸6.2.4冷料穴的设计227成型零部件的设计与计算237.1尺寸的转换237.2关于型腔工作部分尺寸的设计和计算247.3关于型芯工作部分尺寸的设计和计算267.4螺纹型环尺寸的计算277.5模具型腔侧壁的计算287.6模架的选取287.7模具导向机构的设计287.8侧向分型与抽芯机构的设计297.9温度调节系统的设计和计算318模具装配结构简图33结论35致谢36参考文献37IV 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1绪论在现代工业生产中，模具是重要的工艺装备之一，它在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷制品等生产行业中得到了广泛的运用。由于采用模具进行生产能提高生产率、节约原材料、降低成本，并可保证一定的加工质量要求，所以，汽车、飞机、轮船、电器、仪表、玩具和日常用品等产品的零部件很多都采用模具进行加工。随着科学技术的发展，工业产品的品种和数量不断增加，产品的改型换代加快，对产品质量、外观不断提出新的要求，对模具质量的要求也越来越高。模具设计、制造工业部门肩负着为相关企业和部门提供商品（模具）的重任。显然，如果模具设计及制造水平落后，产品质量低劣，制造周期长，必将影响产品的更新换代，使产品失去竞争能力，阻止市场经济发展。因此，模具设计及制造技术在国民经济中的地位是显而易见的。模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是各部门发展的重要基础之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制作力量的强弱、模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的动力”。而根据最新的数据统计，各发达国家，如日本、美国、新加坡、韩国等国家的塑料模具与其它模具的占有量基本持平甚至有些国家塑料模具需求量要更大一些。可见，塑料模具在模具行业中占有举足轻重的地位。塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，简称高聚物，一般相对分子量都大于1万，有的甚至可达百万级。在一定温度和压力下具有可塑性，可以利用模具成型为一定几何形状和尺寸的塑料制件。塑料制件在工业中的应用日趋普遍，这是因为他们有其特殊的优点所决定的。塑料密度小、质量轻，大多数塑料密度在0.9～2.3g/cm3之间，相当于钢材密度的0.11和铝材密度的0.5左右，即在同样体积下，塑料制件要比金属之间轻得多，这就是“以塑代钢”37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸的优点。根据美国80年代的统计，汽车在采用塑料零件后，平均每辆汽车的重量可减轻180kg，这样每升汽油可使汽车多行0.4km，美国每年可节约1400万桶汽油。塑料比强度高、绝缘性能好、化学稳定性也高；此外，塑料减摩、耐磨及减震、隔音性能也较好。因此，塑料以代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料。并跻身于金属、纤维材料和硅酸盐三大材料之列。近年来，我国各行各业对模具工业的发展十分重视。在重点支持技术改造的产业和产品中，把模具制造业列为机械工业技术改造序列的第一位。确定了模具工业在国民经济中的重要地位。提高模具工业的整体技术水平并迎头赶上发达国家的模具技术水平。从上世纪80年代末至今，我国模具行业取得了巨大的成就，但还远远不够，还需要我们更加的努力，取得更大的成绩。麦克风的应用范围广泛，在医疗器材方面可应用在：助听器、电子耳、在计算机通讯产业上则可应用于：手机、数字相机、免持听筒、笔记型计算机等。随着电子产业的蓬勃发展以及制程及封装技术的进步，麦克风产品的设计上更朝向多功能化的需求发展，为求达到短、小、轻、薄、省电、便宜的要求，我们就必需发展可以和半导体制程所做出之芯片做整合的微小麦克风，这是未来麦克风发展的一大趋势。既然麦克风每年都有如此大的生产量，我们有理由相信固定好麦克风的塑料制件同样具有广阔的发展空间。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸2注塑件的工艺分析注塑件的工艺性,是指塑件对成型加工的适应性。塑件工艺分析包括以下几个方面：塑件材料的选择、尺寸精度和表面粗糙度、塑件的结构。零件图如图2-1所示。图2-1零件图如上图所示：我们所做的制件为麦克风手柄塑料零件，选择材料为ABS。现在对ABS塑料进行详细的介绍如下：化学名称:丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）英文名称：AcrylonitrileButadieneStyrene比重；1.05g/cm3成型收缩率：0.4-0.7%成型温度：200-240℃干燥条件：80-90℃2小时37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸特点：（1）综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好。（2）与372有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理。（3）有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。（4）流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。用途：适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件。成型特性：（1）无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度，3小时。（2）宜取高料温，高模温，但料温过高易分解(分解温度为>270度)。对精度较高的塑件，模温宜取50-60度，对高光泽、耐热塑件、模温宜取60-80度。（3）如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温、或者改变入水位等方法。（4）如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS、SAN、BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐热性较差。与其它塑料相比ABS具有以上特点，我们最终决定选择ABS塑料。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸3确定工艺方案及模具的结构形式3.1工艺方案的确定热塑性塑料的注塑成型特点：热塑性塑料注塑成型这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。所得形状往往就是最后的成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其它的加工。许多细部，诸如凸起部。肋、螺纹，都可以在注射模塑中一步操作成型出来。注射模塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送人模具的注射装置与合模装置。合模装置的作用在于：（1）使模具在承受住注射压力情况下闭合；（2）将制品取出。注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前广泛应用的合模装置设计包括：肘杆式合模装置、液压式合模装置和液压机械式合模装置。肘杆式合模装置鉴于其设计在制造时成本低，适用于小吨位设备。其特点包括闭锁作业的高机械效益、内设锁模减慢装置、模具损坏慢以及快速的合模操作。合模油缸把横顶板推向前，使连肘伸长并使压板朝前运动。合模装置关闭时，机械利益降低，促使压板迅速移动。当压板到达模具关闭的位置时，连肘由高速一低机械利益转为低速一高机械利益。低速是保护模具的关键，而高机械利益是形成大吨位所需要的。一旦连肋充分伸展，液压就不再是保持吨位所必须的了。为了开启合模装置，将液压施加于合模柱塞相反的一面，为了防止成型好制品被损坏，要缓慢开启模具。通过整个连肘装置的移动和压板装置沿拉杠的移动（移到连肘装置充分伸展开前模具闭合处），来调节合模装置以适应于不同的模具高度。肘杆式合模装置的优点包括：快速的合模操作、降低了能耗和较低的设备成本。缺点是较之液压式合模模具复杂，连接销和衬套要经常维修。不过肘杆设计的发展已经可减少了肘杆合模装置的维修，这些发展包括无油衬套，大大减少了强制性润滑。进展之一是全部电机采用目前已有的精密滚珠丝杠机床技术和先进的交流伺服电动机相结合，用以代替液压动力机组。这些电动机只提供完成机器功能所需要的动力，它们大大降低了生产每一制品的总能耗。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸塑料加工中的重要因素包括：温度、稠度、色料分布和熔体密度。机筒温度产生之传导热量和螺杆转动产生的机械热二者都有助于加工出优质熔体。最常见的情况是，大多用于熔融塑料的能量，通过螺杆转动获得。随螺杆转动混炼在螺纹之间发生，塑性粒料表面被熔融塑化。当物料沿螺杆前进时，就重复着混合和剪切作用，直至塑料被完全熔融。热固性塑料的注塑成型特点：热固性塑料注塑利用一螺杆或一柱塞把聚合物经一加热过的机筒（120～260°F）以降低粘度，随后注入一加热过的模具中（300-450°F）。一旦物料充满模具，即对其保压。此时产生化学交联，使聚合物变硬。硬的（即固化的）制品趁热即可自模具中顶出，它不能再成型或再熔融。注塑成型设备有带一用以闭合模具的液压驱动合模装置和一能输送物料的注射装置。多数热固性塑料都是在颗粒态或片状下使用的，可由重力料斗送入螺杆注射装置。当加工聚酯整体模塑料（BMC）时，它有如“面包团”，采用一供料活塞将物料压入螺纹槽中。采用这种工艺方法的加工聚合物是（依其用量大小排列）；酚醛塑料、聚酯整体模塑料、三聚氰胺、环氧树脂、脲醛塑料、乙烯基酯聚合物和邻苯二甲酸二烯丙酯（DAP）。多数热固性塑料都含有大量的填充剂（达70%重量份），以降低成本或提高其低收缩性能，增加强度或特殊性能。常用填充剂包括玻璃纤维、矿物纤维、陶土、木纤维和炭黑。这些填充物可能十分有磨损性，并产生高粘度，它们必须为加工设备所克服。3.2工艺过程37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸热塑性塑料和热固性塑料在加热时都将降低粘度。然而，热固性塑料的粘度却随时间和温度而增加，这是因为发生了化学交联反应。这些作用的综合结果是粘度随时间和温度而呈U型曲线。在最低粘度区域完成充填模具的操作这是热固性注射模塑的目的，因为此时物料成型为模具形状所需压力是最低的。这也有助于对聚合物中的纤维损害最低。注射模塑工艺过程利用一螺杆使物料流经加热过的机筒，机筒则以水或油循环于机筒四周的夹套中。螺杆可按每种材料的不同类型加以设计，稍加压缩以脱除空气并加热物料获得低粘度。大多数热固性物料在此处的流动都是相当好的。使物料进入模具的操作是中止螺杆转动和用液压把螺杆高速推向前，使被塑化的低粘度物料压入模具中。这种快速流动要求在0.5秒的时间里填满模腔，压力需达到193MPa。一旦填满膜腔时物料的高速流动产生更大的摩察热以加速化学反应。模腔一旦被填满，注射压力就将降到保压压力34.5-68.9MPa。这种保压压力维持在物料上5-10秒，随后卸压，然后开始下一个周期塑化阶段。这种物料被保持在热的模具中，直至变硬，然后打开合模装置，顶出制品。制品刚顶出时可以是轻度未固化和有点柔软，在取出后1分钟或2分钟内利用制品内部保留的热量完成最终固化。热固性制品的整个生产周期为10-120秒钟，这取决于制品厚度和原材料的类别。最早应用于热固性塑料成型的另一种工艺方法是压塑法和压铸法与它们相比，注塑法的优缺点如下：注塑法比压塑法优越处是：较快的成型周期（2～3倍）过程自动化；制品变化较少；较低的人工费；高的生产能力。注塑法相对于压塑法的缺点是：较高的设备和模具投资；压塑法可以得到较高的制品强度和较好的表面光洁度。压铸法的优点一般介于注塑法和压塑法之间。选择热固性塑料注塑用设备的重要因素包括：合模装置能力和注塑能力；控制系统和机筒温度。闭合压力以吨计的合模装置，其选择应根据制品和流道的确定投影成型面积。所需吨位可由1.5～5t/in2，这取决于模塑制品的复杂程度和所用的原材料。设备大小在30～3000t间，大多数常见设备在100～600t之间。钢板的厚度和机器的刚性至为重要。使注料时尽可能少产生弯曲变形，导致溢料去除困难。机器的注射能力，需要根据充填模具所需最大注射压力和模腔与流道体系内物料体积进行分析。所需注射压力由聚酯整体模塑料所需的96.5MPa直到一些特种酚醛塑料所需的207MPa。机器的注射能力往往是以理论体积量来标志（螺杆或活塞注射的面积乘以其冲程）。一般情况下，设备的能力按该设备所能生产的制品体积的85％确定。当设备以聚苯乙烯生产能力来标志时，在确定制件重量计之生产能力时必须考虑到它和热固性塑料密度上的差异。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸目前流行的控制系统是计算机控制，可选择注射速度、合模装置的负荷。工艺操作的程序、侧模芯至移入模具中的运动、顶出装置的工作周期以及机筒和模具温度的控制。一个特定模具和特定原料依次加料的调定和记录的方法是极有价值的。因为在工艺过程中有大量的变量。机筒温度的控制是通过流经包覆机筒之夹套的热水进行的。模具温度控制最普遍的是利用插入式加热器进行，但也可以采用蒸汽或循环热油进行。高度可控的模具温度是获取均匀制品最重要的。常用设备的选择包括：整体模塑料所用的供料器、快速更换模具系统、为快速注射用的液压流体储料缸、模具滑动用的连接于液压系统上的侧模芯、机械手式取件系统以及空气喷气装置（去除每成型周期中产生的溢料）。由于聚合物的低粘度，它流入分模线上形成一层薄的膜状物，因此，热固性塑料成品常常需修整去除飞边。模塑制品的飞边去除往往是通过将制品进行滚光或将它们通过一台设备，在这台设备中，高速状态的塑料粒敲掉了脆的飞边层。根据该零件的特点，通过几种塑料成型的比较以及上面所介绍的注塑成型的优点，我最终选择了注塑成型。3.3拟定模具结构方案理想的模具结构应能充分发挥成型设备的能力（如合理的型腔数目和自动化水平等），在绝对可靠的条件下使模具本身的工作最大限度地满足塑件的工艺技术要求（如塑件的几何形状、尺寸精度、表面光洁度等）和生产经济要求（成本低、效率高、使用寿命长、节省劳动力等），由于影响因素很多，可先从以下方面做起：（1）塑件成型：按塑件形状结构合理确定其成型位置，因成型位置在很大程度上影响模具结构的复杂性；（2）型腔布局：根据塑件的形状大小、结构特点、尺寸精度、批量大小以及模具制造的难易、成本的高低等确定行腔的数量与排列方式；（3）选择分型面：分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱气、脱模、塑件的表面质量及工艺操作等；（4）确定浇注系统：包括主流道、分流道、冷料穴、浇口的形状、大小和位置，排气方法、排气槽的位置与尺寸大小等；（5）选择脱模的方式：考虑开模、分型的方法与循序，拉料杆、推杆、推管、推板等脱摸零件的组合方式，合模导向与复位机构的设置以及侧向分行与抽芯机构的选择与设计；（6）模温调节：模温的测量方法，冷却水道的形状、尺寸与位置，特别是37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸与模腔壁间的距离及位置关系；（7）确定主要零件的结构与尺寸：考虑成型与安装的需要及制造与装配的可能，根据所选材料，通过理论计算或经验数据，确定型腔、型芯、导柱、导套、推杆、滑块等主要零件的结构与尺寸以及安装、固定、定位、导向等方法；（8）支承与联接：如何将模具的各个组成部分通过支承块、模板、销钉、螺钉等支承与连接零件，按照使用与设计要求组合成一体，获得模具的总体结构。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸4麦克风手柄工艺分析如图4-1所示的零件图。图4-1零件图根据图4-1所示，我们可以清晰地分析零件的结构。4.1结构首先该零件的总体轮廓是一个空心的圆锥体，侧壁有三个螺纹孔和一个方孔，锥体前端有外螺纹。4.2壁厚各种塑件，不论是结构件还是板壁，根据使用要求具有一定的厚度,以保证其力学强度。一般地说，在满足力学性能的前提下厚度不宜过厚，不仅可以节约原材料，降低生产成本，而且使塑件在模具内冷却或固化时间缩短，提高生产率；其次可避免因过厚产生的凹陷、缩孔、夹心等质量上的缺陷。以下是ABS的壁厚推荐值:表4-1壁厚推荐值最小壁厚mm小型件壁厚mm中型件壁厚mm大型件壁厚mm0.81.251.63.2～5.4该塑件属于中小型件，从图上看，塑件边缘的壁很厚，达到5mm，最小壁厚处为1mm，这样使得整个塑件的壁厚是不均匀的，但若减小边缘壁厚，则对塑件的推出不利，而且边缘壁厚可用来放置推杆或推板。4.3加强肋塑件上适当设置的加强肋可以防止塑件的翘曲变形；37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸沿着物料流动方向的加强肋还能降低充模阻力，提高融体流动性，避免气泡，缩孔和凹陷等现象的产生。在该塑件中的加强肋起到引导物料流动的作用同时又对电池进行定位，高度比分型面低1mm，脱模斜度取2度，顶部倒圆角，低部倒角R，宽度取0.5T。通常加强肋的设计原则为高度低（过高时容易在弯曲和冲击负荷作用下受损），宽度小，而数量多为好。该零件具有加强肋，因而我们在设计时应注意以下几个方面：加强肋的尺寸如图4-2所示。图4-2加强肋的尺寸（1）加强肋与塑件壁连接处应采用圆弧过渡。（2）加强肋厚度不应大于塑件壁厚。（3）加强肋的高度应低于塑件高度的0.5mm以上如图4-3所示。a）不合理b）合理图4-3加强肋的高度（4）加强肋不应设置在大面积塑件中间，加强肋分布应相互交错，如图4-4所示，以避免收缩不均引起塑件变形或断裂。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸a）不合理b）合理图4-4加强肋应交错分布该零件在内壁上有6根加强肋，由于该零件是一个锥体，只需要在型芯上设计出与之匹配的槽即可，这样同样能够顺利脱模。4.4孔塑料制品上的孔，应尽量开设在不减弱制品强度的部位，孔与孔之间、孔与边距之间应留有足够距离，以免造成边壁太小而破裂，不同孔径的孔边壁最小厚度见表4-2。塑料制品上固定用孔的四周应采用凸边或凸台来加强，如图4-5所示。图4-5孔的加强肋表4-2孔与边壁的最小距离mm孔径23.25.612.7孔与边壁的最小距离1.62.43.24.837 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸由于盲孔只能用一端固定的型芯成形，其深度应浅于通孔。通常，注射成形时孔深不超过孔径的4倍，压塑成形时压制方向的孔深不超过孔径的2倍。当塑件孔为异型孔时（斜孔或复杂形状孔），要考虑成形时模具结构，可采用拼合型芯的方法成形，以避免侧向抽芯结构，图4-6是几种复杂孔的成形方法。图4-6几种复杂孔的成形方法根据以上要求，该零件孔的开设完全符合要求。在注塑模具设计时，大的型腔我们设计一个大的型芯来实现，侧壁上的三个螺纹孔和方孔我们设计活动型芯来实现。活动型芯与滑块连接。4.5圆角除使用要求尖角外，所有内外表面的连接处，都应采用圆角过渡。一般外圆弧的半径是壁厚的1.5倍，内圆弧的半径是壁厚的0.5倍。塑件上各处的轮廓过度和壁厚连接处，一般采用圆角连接，有特殊要求时才采用尖角结构。尖角容易产生应力集中，在受力或受冲击载荷时会发生破裂。圆角不仅有利于物料充模，同时也有利于融料在模具型腔内的流动和塑件的脱模。圆角的取值与应力集中的关系遵循R/T函数关系，当R/T=0.6以后应力集中变的缓和，该塑件大部分的圆角取R1，较大值取到R3。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸4.6螺纹塑料制品上的螺纹可以直接成形，通常无需后续机械加工，故应用较普遍。塑料成形螺纹时，外螺纹的大径不宜小于4mm，内螺纹的小径不宜小于2mm，螺纹精度一般低于3级。在经常装卸和受力较大的地方，不宜使用塑料螺纹，而应在塑料中装入带螺纹的金属嵌件。由于塑料成形时的收缩波动，塑料螺纹的配合长度不宜太长，一般不超过7～8牙，且尽量选用较大的螺距，如果需要使用细牙时可按表7-14选用。为防止塑料螺纹最外圈崩裂或变形，螺孔始端应有0.2～0.8mm深的台阶孔，螺纹末端与底面也应留有大于0.2mm的过渡段，如图4-7所示。图4-7塑料螺纹的形状该零件在前端有7mm的外螺纹，我们设计时需要用螺纹型环来实现它。我们首先需要确定是用整体式螺纹型环还是对合式螺纹型环。我们在制作螺纹型环是还需要考虑其怎样脱模，是手动脱模还是自动脱模。本设计采用的是整体式螺纹型环、自动脱模方式。以上我分析了该零件的所有特征，也给出了成型这些特征的解决方法，但最后我在设计时需要根据设计需要做相应的修改已达到最佳效果。塑件上其它的特征还有如嵌件，铰链，文字和花纹等，各个特征都有其设计原则和特殊功能，因为该塑件没有涉及，所以就不一一介绍。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸5注塑机的选择5.1常见注塑机的参数选择注塑机的主要参数有公称注射量，注射压力，注射速度，塑化能力，锁模力，合模装置的基本尺寸，开合模速度，空循环时间等。这些参数是设计，制造，购买和使用注塑机的主要依据。（1）公称注塑量：指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反映了注塑机的加工能力。（2）注射压力：为了克服熔料流经喷嘴，流道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力，我们将这种压力称为注射压力。（3）注射速率：为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率，描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。（4）塑化能力：单位时间内所能塑化的物料量。塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调，若塑化能力高而机器的空循环时间长，则不能发挥塑化装置的能力，反之则会加长成型周期。（5）锁模力：注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。（6）合模装置的基本尺寸：包括模板尺寸，拉杆空间，模板间最大开距，动模板的行程，模具最大厚度与最小厚度等。这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围。（7）开合模速度：为使模具闭合时平稳，以及开模，推出制件时不使塑料制件损坏，要求模板在整个行程中的速度要合理，即合模时从快到慢，开模时由慢到快在到停。（8）空循环时间：在没有塑化，注射保压，冷却，取出制件等。常用的注射速率如表5-1所示。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸表5-1注射量与注射时间的关系注射量/cm125250500100020004000600010000注射速率/cm/s125200333570890133016002000注射时间/s11.251.51.752.2533.755卧式注塑机型号见表5-2。表5-2卧式注射机主要技术规格国际通用规格60/3290/40250/80国内型号SZ-30/32SZ-68/40SZ-160/80SZ-250/1250技术参数单位理论注射容积cm337，4958，77125，163257实际注射量G33，4453，68110，145227螺杆直径mm26，3026，3035，4045塑化能力g/s3.6，5.45.6，8.311，1317.5注射速率g/s43，5761，78100，130128注射压力MPa170，130160，123205，157206螺杆转速r/min10～16040～25010～22010～200螺杆行程mm70110130185锁模力kN3204008001250拉杆有效间距mm300×300250×230330×310410×410模板行程mm110220260345模具最小厚度mm80130170175模具最大厚度mm110240320380最大开距mm220460580725模板尺寸mm400×400410×390550×520690×650顶出行程mm50405580液压顶出力kN1728405.2选择注塑机的相关计算5.2.1注射量的校核塑料制品的重量（或体积）必须与所选择的最大注射量相适应，为了保证正常的注射成型，最大注射量应稍大于塑料制品的重量或体积。当注射成型机最大注射量以最大注射容积标定时，按下式校核。（5-1）式中：-注射成型机的最大注射量（）；-塑料制品的体积（包括制品、浇道凝料和飞边）（）；-一个塑料制品的体积（）；37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸-浇道凝料和飞边的体积（）；-型腔数；-利用系数，=0.8；因塑料制品的体积与压缩率有关，故所需塑料的体积为（5-2）式中：-塑料的体积；-压缩率。表5-3相关塑料压缩率塑料名称密度（）压缩率高压聚乙烯0.91～0.941.84～2.30低压聚乙烯0.94～0.9651.725～1.909聚丙烯0.90～0.911.92～1.96聚苯乙烯1.04～1.061.90～2.15硬聚氯乙烯1.35～1.452.3尼龙1.09～1.142.0～2.1聚甲醛1.41.8～2.0ABS1.0～1.11.8～2.0聚碳酸酯1.21.75醋酸纤维素1.24～1.342.40根据图2-1所示的零件图,我们算出一个塑料零件的体积根据该零件的实际情况，我们取浇道和凝料的体积为该零件体积的5%。根据设计需要，我设计的为一模两腔。故型腔数n=2则由（5-3）可以计算出：37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸为确保塑件质量，注塑模一次成型的塑件质量（包括流道凝料质量）应在公称注塑量的35%～75%范围内，最大可达80%，最小不小于10%。为了保证塑件质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在50%～80%。初步确定选择国内型号为SZ-250/1250型的卧式注射机床。因为，故最大注射量满足校核要求。5.2.2锁模力的校核锁模力又称为合模力，是指注射成型机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力。注射成型机的锁模力按下式计算：（5-4）或（5-5）式中：-注射成型机的公称锁模力；-模内压力=25～40（MPa）；-压力损耗系数；-注射压力（MPa）；-塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和（mm3)；故锁模力满足要求。5.2.3注射压力的校核注射成型机的最大注射压力应稍大于塑料制品成型所需的注射压力，即需要（5-6）式中:-注射成型机最大注射压力（）；-塑料制品成型所需的注射压力（）。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸因为注射压力是可以调节的，所以只需要≤206即可。5.2.4模具厚度校核模具厚度必须满足下式：（5-7）式中：-所设计的模具厚度为330mm；-注塑机所允许的最小模具厚度175mm；-注塑机所允许的最大模具厚度380mm。175330380故模具厚度满足要求。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸6模具浇注系统结构的设计6.1分型面的选择根据分型面的选择原则：（1）便于塑件脱模；（2）在开模时尽量使塑件留在动模；（3）有利于排气和模具的加工方便。根据零件本身的结构，我在设计时选择了双分型面，A-A分型面在开设在浇口与零件连接处，B-B分型面开设在零件的最大截面处，即螺纹的光洁面处。如图6-1所示。图6-1分型面6.2浇注系统设计浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。浇注系统的设计是注射模具设计中最重要的问题之一，它对于获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接影响，是模具设计工作者十分重视的技术问题。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此，浇注系统的设计应能使冲模过程快而有序，压力损失小，热量散失少，排气条件好，且凝料易于与制品分离或切除。6.2.1主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。其截面成圆锥形，锥角为a＝2°～4°，为避免产生湍流或涡流，且使凝料容易脱模，对ABS塑料来说，取a＝3°是合适的。流道表面粗糙度为Ra<0.8µm；主流道入口直径d大于喷嘴直径d1大约1mm左右，根据所选的注射机喷嘴直径为5mm，则d＝5＋1＝6mm。为了使注射时喷嘴与流道口贴合良好不产生熔体反喷，取入口凹球面半径Ｒ比喷嘴球面半径R1大约2mm，即R＝18＋2＝20mm。主流道大端直径为D＝d＋2Ltga/2＝5＋2×30×tg3/2＝6.5mm，大端口圆角r取2mm。主流道形状和尺寸如下图6-2所示。图6-2主流道6.2.2浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。它的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量有着决定性的影响。浇口尺寸经常要通过试模，按成型情况酌情修正。（1）浇口的形式与尺寸37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸麦克风手柄要求外型美观，表面处处光洁，不能留有浇口痕迹。因此，根据手柄的外形特征及结构形式，并结合其所用塑料的成型工艺特性，选用侧浇口较为合适。它是点浇口在特殊场合下的一种应用形式，具备点浇口的一切优点。这样在开模时，不仅能自动剪断浇口，而且其位置可设在背面隐蔽处，使制品外表面无浇口痕迹。浇口形状见图6-3。图6-3浇口形状（2）浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模之后有时还需修改浇口尺寸。浇口的位置对塑件的成型性能及成型质量影响较大。其位置的确定，需要根据塑件的结构工艺及特征、成型质量和技术要求，并综合分析塑料熔体在模内的流动特性、成型条件等因素。此设计由于采用的是一模两件成型，综合分析后，可将浇口设在对称中心线上。经多次试模后再修正。6.2.3分流道的设计分流道是熔料从主流道进入型腔前的过渡部分，其设计要求是塑料熔体在流动中压力和热量损失尽量最小，同时使流道中的塑料尽量少。由于本模具采用的是侧浇口，且塑料很易流入型腔，故无须设计分流道。6.2.4冷料穴的设计冷料穴的作用是容纳冷料，并在开模时将主流道和分流道的冷凝料勾住，使其保留在动模一侧，便于脱模。本设计冷料穴设置在凹模与浇口流道相连处，根据设计塑件时所选用的材料ABS性能，在凝料被推出后不需人工取出而能自动脱落。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸7成型零部件的设计与计算所谓成型零件，指的是模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件，它包括凹模、凸模、型芯、镶块以及各种成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生磨擦，因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。表7-1塑料制品的尺寸公差数值表公称尺寸精度等级12345678公差数值～33～66～1010～1414～1818～2424～3030～4040～5050～6565～8080～100100～120120～140140～160160～180180～200200～225225～250250～280280～3150.040.050.060.070.080.090.100.110.120.130.140.160.180.060.070.080.090.100.110.120.130.140.160.190.220.250.280.310.340.370.410.450.500.550.600.650.080.080.100.120.120.140.160.180.200.220.260.300.340.380.420.460.500.560.620.680.740.820.900.120.140.160.180.200.220.240.260.280.320.380.440.500.560.620.680.740.820.901.001.101.201.300.160.180.200.220.240.280.320.360.400.460.520.600.680.760.840.921.001.101.201.301.401.601.800.240.280.320.360.400.440.480.520.560.640.760.881.001.121.241.361.501.641.802.002.202.402.600.320.360.400.440.480.560.640.720.800.921.041.201.361.521.681.842.002.202.402.602.803.203.600.480.560.610.720.800.880.961.041.201.401.601.802.002.202.402.703.003.303.604.004.404.805.207.1尺寸的转换37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸按实际需要，该零件的等级精度确定为4级精度。对应的数值表见上表7-1。对于塑料制品公差尺寸的要求：7.2关于型腔工作部分尺寸的设计和计算当型腔高度尺寸为：（7-1）当型腔高度尺寸为：（7-2）当型腔高度尺寸为：（7-3）型腔内形尺寸计算公式如下：（7-4）式中：-型腔高度公称尺寸；-塑料制品高度公称尺寸；-型腔内形公称尺寸；-塑料制品外形公称尺寸；-型腔制造公差，一般为（1/8～1/4）；-塑料制品公差；-修正系数，一般为1/2～3/4；-塑料平均收缩率。常用塑料的收缩率见表7-2。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸塑料名称收缩率塑料名称收缩率聚苯乙烯0.5～0.8聚碳酸酯0.5～0.8硬聚氯乙烯0.6～1.5聚砜0.4～0.8聚甲基内烯酸甲酯0.5～0.7ABS0.4～0.9有机玻璃0.5～0.9氯化聚醚0.4～0.5半硬聚氯乙烯1.5～2注射酚醛1～1.2聚苯醚0.5～1醋酸纤维素0.5～0.5表7-2常用塑料的收缩率（%）具体型腔的零件尺寸见图7-1。图7-1型腔计算时我们取ABS的平均收缩率=0.65%,=1/4x的修正系数取值见表7-3。表7-3按平均值算法计算模具尺寸中修正系数x的数值制品尺寸公差△/mm型腔和型芯径向工作尺寸计算的x值型腔深度和型芯高度工作尺寸计算的x值制品尺寸公差△/mm型腔和型芯径向工作尺寸计算的x值型腔深度和型芯高度工作尺寸计算的x值37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸续表7-3大于至大于至－0.10.20.30.40.10.20.30.40.50.800.750.700.650.600.650.630.600.580.560.50.61.02.00.71.02.0－0.580.560.540.530.550.540.530.52此时此时此时7.3关于型芯工作部分尺寸的设计和计算型芯尺寸的计算公式为：（7-5）式中：-型芯外形公称尺寸；-塑料制品公称尺寸；-型芯制造公差；与型芯计算公式中的意义相同。此时此时型芯具体形状与尺寸见图7-2。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸图7-2型芯7.4螺纹型环尺寸的计算螺纹型环尺寸的计算公式如下：（7-6）（7-7）（7-8）式中：-为螺纹型环的大、中、小径尺寸（mm）；-为制品外螺纹的大、中、小径尺寸（mm）；-为制品外螺纹的中径公差（mm）。普通螺纹的螺纹型芯和型环的制造公差见表7-4。表7-4螺纹型芯和型环的制造公差粗牙螺纹螺纹大径M3～M12M14～M33M36～M45M48～M68中径制造公差0.020.030.040.05大小径制造公差0.030.040.050.06细牙螺纹螺纹大径M3～M22M24～M52M56～M68中径制造公差0.020.030.04大小径制造公差0.030.040.0537 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸7.5模具型腔侧壁的计算塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚。模具型腔壁厚的计算，应以熔体充满型腔的瞬间产生的最大压力为准。理论分析和生产实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准；而对于小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的许用应力，因此强度不够是主要矛盾，设计型腔壁厚应以强度条件为准。整体式矩形型腔侧壁厚度S为(7-9)在这里，取P＝50N/mm2，h＝46mm，［σ］＝160N/mm2则经圆取整后，取S＝30mm。在实际设计时根据需要略为大于30mm也可以。7.6模架的选取模架的选取应综合考虑型腔的大小与布置、浇口形式、凸凹模结构形式、推出机构形式、合模导向机构等方面，尽量选用标准模架。在本次设计中，模具设计成一模两腔，采用侧浇口，利用斜导柱进行侧抽芯。另外，采用推杆和推板推出。7.7模具导向机构的设计导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。导向具有如下功能：（1）定位作用：模具闭合后，保证动定模或上下模位正确，保证型腔的形状和尺寸精确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。（2）37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。（3）承受一定的侧向压力：塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。在此设计中，采用的导向机构为带头导柱与带头导套的配合导向。导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出8～12mm，在此次设计中取10mm，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。导柱的前端做成锥台形，以使导柱顺利地进入导向孔。所选的导柱导套材料为Cr12钢，淬硬后硬度为50～55HRC。导柱中心到模具边缘距离通常为导柱直径的1～1.5倍，在此次设计中取1倍。导柱固定端与模板之间采用H7/m6的过渡配合；导柱的导向部分采用H8/f7间隙配合。结合所选模架，确定导柱、导套结构与尺寸如图7-3、图7-4所示。图7-3导柱图7-4导套7.8侧向分型与抽芯机构的设计37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸侧向分型与抽芯机构简称为侧抽机构，用来成型塑件外侧凸起、凹槽和孔以及壳体制品的局部凸起、凹槽和盲孔。因为有侧抽机构的注射模，其可动零件多，动作复杂，因此，侧抽机构的设计应以可靠、简单、灵活和高效为准。本模具采用的是斜导柱进块用销钉进行连接。斜导柱见图7-5行侧抽芯,活动型芯与滑抽芯距离与脱模力的计算。把型芯从塑料制品成型位置抽到不妨碍塑料制品脱出的位置，即型芯在抽拔方向的距离，称为抽芯距。图7-5斜导柱（1）抽芯距的计算公式为：（7-10）式中：-抽芯距（mm）；-斜导柱完成抽芯距所需行程（mm）；-斜导柱倾斜角；根据凹模的尺寸，计算活动型芯能否脱出。活动型芯需要脱出的最大距离为：因为故活动型芯能顺利脱出。（2）脱模力的计算，塑料制品在冷却时包紧型芯，产生包紧力，若要将型芯抽出，必须克服包紧力引起的摩擦阻力，这种力叫脱模力。脱模力的计算公式为：37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸（7-11）式中：-脱模力（N）；-活动型芯被塑料制品包紧的断面形状的周长（mm）；-成型部分深度；-单位面积的包紧力，一般取8～12MPa；-摩擦系数，取0.15～2；-脱模斜度；脱模力满足要求。7.9温度调节系统的设计和计算注射模的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状和尺寸精度都有很重要的影响。注射模中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率。因此，在此次设计中，对麦克风手柄模具进行温度调节系统的设计是必要的。在设计时综合考虑以下选用原则：（1）冷却水道尽量多、截面尺寸应尽量大；（2）冷却水道至型腔表面距离应尽量相等；（3）浇中处加强冷却；（4）冷却水道出入口温差尽量小；（5）冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置。此外，冷却水道的设计还必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度；冷却水道要易于加工清理，一般水道直径为8或10mm左右；冷却水道的设计要防止冷却水的泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈等。（1）冷却水道回路的布置本模具设计考虑到凹模中间为一实心，故布置了8条冷却水道在凹模上。孔径为8mm。具体布置见凹模零件图。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸（2）冷却时间的计算在整个注塑周期中，冷却时间占50﹪～80﹪，在保证塑件质量的前提下，限制和缩短冷却时间是提高生产效率的关键。因此冷却时间的设计是重要的。所谓冷却时间是指塑料熔体从充满模具型腔起，到可以开模取出塑件为止的时间。对塑件壁厚相对流程较小的薄壁塑件，通常按塑件断面的平均温度来计算冷却时间。根据经验公式：（7-12）式中：-塑料的热扩散系数（mm2/s）；-塑件的厚度（mm）；-注射塑料熔体的初始温度（℃）；-模具温度（℃）；-塑件的平均脱模温度（℃）；查手册取各参数的值如下：计算得θ＝65.3s。可取冷却时间为65s。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸8模具装配结构简图模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便分开两块模板。确定各板的尺寸：（1）定模座板的尺寸400mm×320mm、厚25mm定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为45钢。通过4个M12的内六角圆柱螺钉与定模固定板连接；定位圈通过4个M6的内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为H9/f9配合。（2）垫块的尺寸370mm×320mm、厚35mm在动模座板与支撑板直间形成退出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应着注塑机的模具安装厚度要求。该模具采用平行垫块。材料为45钢。垫块的高度为：（8-1）式中：-顶出板限位钉的厚度，该模具采用了限位钉限位，故其值为5；-推板厚度为20mm；-推杆固定板厚度15mm；-推出行程16mm；-限位块的高度，取24mm；（3）动模座板的尺寸400mm×320mm、厚度25mm材料为45钢。（4）推板的尺寸320mm×200mm、厚度为20mm材料为45钢，用4个内六角螺钉与推板固定板固定。模具结构简图如图8-1。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸图8-1模具装配简图工作原理：开模时，利用开模力通过斜导柱带动侧型芯滑块作侧向移动，使侧型芯与制品分离（称为抽芯动作），然后再由推出机构将制品从型腔推出模外。闭模时，先通过杠杆复位机构推出机构先行复位，然后由斜导柱插入侧型芯滑块，使型芯滑块复位，并借助楔紧块将侧型芯滑块压紧。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸结论在这次的毕业设计中，我们综合了两年多来所学的所有专业知识，使我受益匪浅。不仅使自己的专业技能有所发挥并且掌握的更为熟练，也加强了在大学阶段所学专业理论知识的巩固。在做毕业设计的过程中，在设计和绘图方面都遇到了一些问题，经过老师尽心指导下，问题得到了及时解决。这次的毕业设计使我对塑料模具设计有了一个全新的认识，在模具设计过程中，不仅把大学三年所学到知识得以加深了，还学会了查阅有关书籍和资料，能够把各科知识灵活的予以运用。本次设计中，绝大部分的设计、分析和计算是通过计算机来完成的，包括产品造型设计、成型零件设计、设计图的制定等。通过设计，使我能够更加熟练的运用UG、AutoCAD、Office等工程软件和办公软件。另外，毕业设计还使我强化了工作实践意识，培养了勇于探索和开拓创新的精神以及严肃认真的科学态度和严谨求实的工作作风。毕业设计也让我对自己有了一个更加清醒的认识，在大有收获的同时，也看到了自己的不足之处，综合运用知识的能力、独立分析解决问题的能力以及实践经验等都需要在今后的工作中进一步加强。37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸致谢这次毕业设计说明书及其模具装配图的完成，首先要感谢曾欣指导老师在毕业设计装配图及其说明书编制过程中，给予了精心的指导，并讲解了各项专业要领，提出了宝贵的专业意见。同时也要感谢曾经的科任教师，是他们的精心指导和教学才使我们的毕业设计能够按期完成，感谢学校给予的机会和支持。同时要感谢百忙之中参加毕业答辩的评审老师。谢谢您们！37 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸参考文献[1]曾欣主编.塑料模具与冲压模具.宜宾：宜宾职业技术学院.[2]史铁梁.模具设计指导.北京：机械工业出版社.2003[3]全国模具编辑委员会.模具钳工工艺.机械工业出版社.2003；[4]全国模具编辑委员会.模具制造工艺装备及应用.机械工业出版社.2000[5]于华.注射模具设计技术及实例.机械工业出版社.1997[6]王树勋.模具实用技术设计综合手册.机械工业出版社.1995[7]王旭.塑料模具结构图册.机械工业出版社.1994[8]冯丙先.模具设计与制造简明手册.上海：上海科技出版社.1991[9]许发樾.模具标准应用手册.机械工业出版社.1997[10]申开智.塑料成型模具（第二版）.中国轻工业出版社.2002[11]全国制图委员会.机械制图（第三版）.高等教育出版社.1995[12]章飞、陈国平.型腔模具设计与制造.化学工业出版社.2001[13]全国模具编辑委员会.塑料模具设计及制造.机械工业出版社.200137'