毕业设计（论文）-管卡级进模具设计【含全套CAD设计图纸】

'购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸管卡级进模具设计摘要本文设计的模具为管卡级进模，使用方便可靠。该模具主要有冲孔、切断、弯曲等工序。首先通过对制件进行工艺分析、确定冲压工艺方案及模具结构形式，然后进行排样设计、压力中心计算、冲裁力计算、工作零件刃口尺寸的计算等，最后通过CAD绘制模具的装配图及零件图。关键词：冲孔；落料；弯曲；级进模；设计 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸目录1绪论12制件工艺分析22.1材料分析22.2零件结构42.3尺寸精度43确定工艺方案53.1冲裁工艺方案的确定53.2冲裁工艺方法的选择54选择模具的结构形式74.1模具的选择74.2定位装置74.3卸料装置74.4导向方式的选择74.5模架75模具工艺参数计算95.1计算毛坯尺寸95.2排样设计115.3搭边值的确定125.4条料宽度的计算135.5导板间间距的确定135.6材料利用率的计算146计算冲裁力166.1计算冲裁力的公式166.2压力的计算166.2.1总冲裁力166.2.2卸料力的计算176.2.3推料力的计算176.2.4顶件力的计算18I 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸6.2.5弯曲力的计算186.2.6总冲压力的计算196.2.7压力机的初选197模具压力中心的确定228冲裁模间隙的确定239刃口尺寸的计算259.1刃口尺寸计算的基本原则259.2刃口尺寸计算259.2.1计算凸凹模刃口尺寸269.2.2落料刃口计算279.3冲裁刃口尺寸289.4弯曲部分刃口计算299.4.1最小相对弯曲半径Rmin/t299.4.2弯曲部分工作尺寸的计算2910主要零部件的设计3210.1凹模的结构设计3210.1.1凹模外形尺寸的计算3210.1.2凹模材料的选用3410.2凸凹模的设计3510.3外形凹模的设计3510.4内孔凸模设计3510.4.1凸模的结构设计3510.4.2凸模尺寸计算3510.4.3凸模材料的选用3610.5弯曲凸模的设计3710.6弹性元件的选择3710.7卸料板的设计3810.8推件装置的设计3810.9挡料销的设计3910.10模架及其它零件的设计39III 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸10.10.1模座的设计3910.10.2模柄的选用4010.10.3模架的设计4011模具总装图42结论43致谢44参考文献45附录46III 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1绪论模具，作为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品。冲压模具在实际工业生产中应用广泛。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。本次设计的产品名为管卡，其用途是固定各类管道。在日常生活中广泛使用，需求量极大。产品外形为U形弯曲件，制造精度要求不高，按IT14级进行加工。该产品生产采用Q235材料。为了提高其经济效益，本产品可用模具大批量生产，所以就用该产品的模具设计作为毕业设计选题。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1制件工艺分析图2-1零件图工件名称：管卡生产批量：大批量材料：Q235工件厚度：t=1.5mm工件精度：IT14级1.1材料分析首先制件为弯曲件，这就要求材料具有良好的塑性，另外制件还得有一定强度，保证在使用中不易弯曲变形。从经济角度及大批量的角度考虑，材料价格不宜过高。表2-1可知Q235的抗剪强度为310~380Mpa。从而得出Q235的塑性较好，有一定强度，冲裁性较好，适合普通冲裁加工，故选择Q235材料。表2-1部分碳素钢抗剪性能材料名称牌号材料状态抗剪强度（Mpa）普通碳素钢Q195未退火260-320Q235310-380Q275400-50042 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1.1零件结构该零件结构形状相对简单，无尖角，厚度适中，制件分布有Φ8两个对称孔，孔离工件边缘最小为4mm。根据零件形状来分析，该零件的结构满足冲裁要求。1.2尺寸精度零件上的尺寸都没有尺寸公差，属于自由尺寸，所以尺寸公差由公差等级表查得，经查表2-2，确定各尺寸公差：、、、、、、。通过查公差表，我们发现普通冲裁能够满足零件精度要求。表2-2常见零件公差等级表公差等级IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT12IT13IT14基本尺寸/mm/μm/mm≤3＞3~6＞6~10＞10~18＞18~30＞30~50＞50~80＞80~120＞120~180＞180~250＞250~315＞315~400＞400~500344567810121416182045689111315182023252768991316192225293236401012151821253035404652576314182227333946546372818997253036435262748710011513014015540485870841001201401601852102302506075901101301601902202502903203604000.100.120.150.180.210.250.300.350.400.460.520.570.630.140.180.220.270.330.390.460.540.630.720.810.890.970.250.300.360.430.520.620.740.871.001.151.301.401.5542 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1确定工艺方案1.1冲裁工艺方案的确定在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案。工艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。1.2冲裁工艺方法的选择冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。复合冲裁是在压力机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序。级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。表3-1单工序冲裁、级进冲裁和复合冲裁性能比较项目单工序模复合模级进模生产批量小批量中批量和大批量中批量和大批量冲压精度较低较高较高冲压生产率低，压力机一次行程内只能完成一个工序较高，压力机一次行程内可完成二个以上工序高，压力机在一次行程内能完成多个工序实现操作机械化自动化的可能性较易，尤其适合于多工位压力机上实现自动化制件和废料排除较复杂，只能在单机上实现部分机械操作容易，尤其适应于单机上实现自动化生产通用性通用性好，适合于中小批量生产及大型零件的大量生产通用性较差，仅适合于大批量生产通用性较差，仅适合于中小型零件的大批量生产冲模制造的复杂性和价格结构简单，制造周期短，价格低冲裁较复杂零件时，比级进模低冲裁较简单零件时低于复合模综合模具的特点（见表3-1）有如下三种方案可选取：方案一：采用单工序模，由于其生产批量小，精度低，操作不安全，劳动强度大，故不宜采用。方案二：采用复合模冲裁其模具结构复杂，制件废料排出较复杂。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸方案三：采用级进模冲裁，由于制件需要精度不高，且级进模安全性比较高，又因制件自身的特殊性，采用复合模结构较复杂。除此之外，该方案制件废料易排出，所以采用此方案较为合适。通过以上分析，应采用方案三，即该模具应采用级进模冲裁。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1选择模具的结构形式1.1模具的选择由以上冲压工艺分析可知，采用级进模冲压，所以模具类型为级进模。1.2定位装置该模具采用固定挡料销控制条料的进送步距，采用导料板控制条料的方向，有侧压装置。1.3卸料装置条料的卸除：因为工件的料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力不大，故可采用弹性卸料装置进行卸料。工件的卸除：采用打料装置将工件从上模落料凹模中推下，落在模具工作面上。冲孔废料的卸除：采用下模座漏料孔排出，冲孔废料在下模座的凸凹模内积聚到一定数量便从下模座漏料孔中排出。1.4导向方式的选择导向零件有很多，用导板导向，安装不方便，而且阻挡操作者视线，所以不采用。滚珠式导柱导套进行导向，虽然导向精度高，使用寿命长，但结构较为复杂，成本较高，维修麻烦，所以不常使用。而该零件精度要求不高，采用滑式导柱导套即可，且模具在压力机上的安装简单方便，成本低。1.5模架对角导柱模架：由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑行平稳但使用不方便，加上难度高。后侧导柱模架：由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套、导柱的单边磨损，影响模具的使用寿命，且加工的制件精度不高。四角导柱模架：具有导向平稳，导向准确可靠，刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸中间导柱模架：导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确，但只能从一个方向送料，也容易阻挡操作者的视线。根据以上方案，比较并结合模具结构形式和送料方式，且该零件的加工精度不高，所以采用后侧式导柱模架。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1模具工艺参数计算1.1计算毛坯尺寸相对弯曲半径：式中：R-弯曲半径；t-材料厚度。由于相对弯曲半径大于0.5，可见制件属于圆角半径较大的弯曲件，应该先求变形区中性层曲率半径βmm。（5-1）式中：r1-内弯曲半径；k-中性层系数；t-材料厚度。表5-1板料弯曲中性层系数r/t0.10.20.30.40.50.60.70.811.2x0.210.220.230.240.250.260.280.30.320.33r/t1.21.522.534567﹥8x0.340.360.380.390.40.420.440.460.480.5查表5-1得：k=0.5。根据公式5-1得：根据零件图可知，圆角半径较大（R﹥0.5t），弯曲件的长度公式为：（5-2）式中：L-弯曲件毛坯的展开长度；∑L直-弯曲件各直线部分的长度；∑L弯-弯曲件各弯曲部分的长度。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸图5-1制件简图（5-3）式中：R-大圆半径15；X1-系数取0.5；t-料厚1.5；r-小圆半径6；X2-系数取0.47。由于R=15，X1=0.5，t=1.5，代入公式5-3得：由于∑L直=48mm，∑L弯=70.5087mm，代入公式5-2得：取L=119mm。根据计算得工件的展开尺寸为119mm×14mm，如图5-2所示：42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸图5-2制件展开图1.1排样设计冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法称为排样。排样的意义在于减小材料消耗、提高生产率和延长模具寿命，排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具结构与寿命。排样的方法有：直排、斜排、对直排、混合排，根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面全面考虑。因此有下列三种方案：方案一：有废料排样沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二：少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。方案三：无废料排样冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但受条料宽度误差及条料导向误差的影响，冲裁件的尺寸精度不易保证，故应采用方案一。零件为矩形零件，选择直排法。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1.1搭边值的确定排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边是废料，从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。对于其他材料的计算应取数值表5-2的数：表5-2其它材料的计算材料系数钢（WC0.3%～0.45%）0.9钢（WC0.5%～0.65%）0.8硬黄铜1～1.1硬铝1～1.2软黄铜，纯铜1.2一般来说，搭边值是由经验和查表来确定的，该制件的搭边值采用查表5-3取得。表5-3搭边值和侧边值的数值材料厚度t圆件及r>2t圆角矩形边长l≤50矩形边长l>50或圆角r≤2工件间a1侧边a工件间a侧边a1工件间a1侧边a0.25以下1.82.02.22.52.83.00.25-0.51.21.51.82.02.22.50.5-0.81.01.21.51.81.82.00.8-1.20.81.01.21.51.51.81.2-1.51.01.21.51.81.92.01.6-2.01.21.52.02.22.02.2根据该制件为矩形且厚度为1.5mm。查表5-3得：两制件搭边值a1=1.8mm。侧搭边值为a=2.0mm。1.2条料宽度的计算计算条料宽度有3种情况需要考虑：（1）有侧压装置时条料的宽度。（2）无侧压装置时条料的宽度。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸（3）有定距侧刃时条料的宽度。有侧压装置的模具，能使条料始终沿着导料板送进。条料宽度公式：（5-4）式中：D-条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；A-侧搭边值。由于Dmax=14mm，a=2mm，查表5-4条料宽度偏差为0.1，代入公式5-4得：条料宽度B/mm材料厚度t/mm～0.5＞0.5～1＞1～2～200.050.080.10＞20～300.080.100.15＞30～500.100.150.20表5-4条料宽度公差1.1导板间间距的确定导板间距离公式：（5-5）式中：Z-导料板与条料间的最小间隙。由于查表5-5得：Z=5mm，代入公式5-5得：A=B+Z=18+5=23mm表5-5导料板与条料之间的最小间隙Zmin材料厚度t（mm）无侧压装置有侧压装置条料宽度B（mm）<100≥100～200≥200～300<100≥1000～0.50.5～11～22～33～44～50.50.50.50.50.50.50.5111111111155555588888842 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1.1材料利用率的计算冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比就叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。冲裁零件的面积为：毛坯规格为：850×1700mm。送料步距为：h=D+a1=119+1.8=120.8mm。一个步距内材料利用率为：n11=（）×100%式中：n-为一个步距内冲件的个数。横裁时的条料数为：每条件数为：n2=(850-1.8)/120.8=7.02则可冲7件。板料可冲总件数为：n=n1×n2=94×7=658（件）板料利用率为：纵裁时的条料数为：n1=850/B=850/18=47.2则可冲47条。每条件数为：42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸n2=(1700-1.8)/120.8=1698.2/120.8=14.05则可冲14件。板料可冲总数为：n=n1×n2=47×14=658（件）板料利用率为：n12=(/850×1700)×100%=(658×1666/850×1700)×100%=75.86%零件排样图如下：图5-3零件排样图42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1计算冲裁力1.1计算冲裁力的公式计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力一般可以按下式计算：（6-1）式中：τ-材料抗剪强度，见附表（Mpa）；L-冲裁周边总长（mm）；t-材料厚度（mm）。系数Kp是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均）润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数Kp，一般取1～3。当查不到抗剪强度τ时，可以用抗拉强度代替τ，而取Kp=1.3的近似计算法计算。根据常用金属冲压材料的力学性能查出Q235未退火τ=310～380（Mpa），取τ=350（Mpa），系数Kp一般取Kp=1.3。1.2冲压力的计算由于冲裁模具采用弹性卸料装置和自然落料方式。总的冲裁力包括：F总冲压力、Kp总冲裁力、FQ卸料力、FQ1推料力、FQ2顶件力、FC弯曲力。根据常用金属冲压材料的力学性能查出Q235未退火τ=310～380（Mpa），取τ=350（Mpa）。1.3总冲裁力=F1+F2（6-2）式中：F1-落料时的冲裁力；F2-冲孔时冲裁力。落料的周边长度为：L1=2×（14+119）=133×2=266mm由于Kp=1.3，L=266mm，τ=350Mpa，代入公式6-1得：42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸冲孔时的周边长度：L2=2×3.14×6=37.68mm总冲裁力：=F1+F2=181.55+25.716=207.266KN1.1.1卸料力的计算（6-3）式中：Fp-总冲裁力；Kx-卸料系数。表6-1卸料力、推件力和顶件力系数料厚/mmK卸K推K顶钢≤0.1＞0.1～0.5＞0.5～2.5＞2.5～6.5＞6.50.065～0.0750.045～0.0550.04～0.050.03～0.040.02～0.020.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝及铝合金紫铜、黄铜0.025～0.080.02～0.060.03～0.070.03～0.09由于查表6-1得：Kx=0.04～0.05，取Kx=0.05，代入公式6-3得：FQ=0.05×207.266=10.36KN1.1.2推料力的计算（6-4）式中：Kt-推料系数。由于查表6-1得：Kt=0.055，代入公式6-4得：FQ1=0.055×207.266=11.4KN1.1.3顶件力的计算FQ2=KdFp（6-5）式中：Kd-顶件系数。由于查表6-1得：Kd=0.06，代入公式6-5得：42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸FQ2=0.06×207.266=12.44KN1.1.1弯曲力的计算影响弯曲力大小的基本因素有变形材料的性能和质量；弯曲件的形状和尺寸；模具结构及凸凹模间隙；弯曲方式等，因此很难用理论的分析法进行准确的计算。实际中常用经验公式进行慨略计算，以作为弯曲工艺设计和选择冲压设备的理论。Ư形弯曲件的经验公式为：（6-6）式中：Fu-冲压行程结束时不校正时的弯曲力；B-弯曲件的宽度（mm）；t-弯曲件的厚度（mm）；γ-内弯曲半径（mm）；σb-弯曲拆料的抗拉强度(Mpa)；K-安全系数，一般取1.3。由于B=14mm，代入公式6-6：对于顶件或压料装置的弯曲模，顶件力或压料力可近似取弯曲力的30%～80%。弯曲力：1.1.2总冲压力的计算根据模具结构的冲压力：42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1.1.1压力机的初选压力机可分为机械式和液压式，机械式分为摩擦压力机、曲柄压力机、高速冲床，液压式分为油压机、水压机，而在生产中一般常选用曲柄压力机，曲柄压力机分有开式和闭式两种，开式机身形状似英文字母C，其机身前端及左右均敞开，操作可见大，但机身刚度差，压力机在工作负荷作用下会产生变形，一般压力机吨位不超过2000KN。闭式机左右两侧封闭，操作不方便，但机身刚度好，压力机精度高。常用冷冲压设备的工作原理和特点如表6-2。表6-2常用冷冲压设备的工作原理和特点类型设备名称工作原理特点机械式压力机摩擦压力机利用摩擦盘与飞轮之间相互接触传递动力，皆助螺杆与螺母相对运动原理而工作。结构简单，当超负荷时，只会引起飞轮与摩擦盘之间的滑动，而不致损坏机件。但飞轮轮缘摩擦损坏大，生产率低。适用于中小件的冲压件加工。曲柄式压力机利用曲柄连杆机构进行工作，电机通过皮带轮及齿轮带动，经连杆使滑块作直线反复运动。生产率高，适用于各类冲压加工。高速压力机工作原理与曲柄压力机相同，但其刚度、精度、行程次数都比较高，一般带有自动送料装置、安全检测装置等辅助装置。生产率很高，适用于大批量生产，模具一般采用级进模。液压机油压机水压机利用帕斯卡原理，以水或油为工作介质，采用静压力传递进行工作，使滑块上、下往复运动。压力大，而且是静压力，但生产率低。适用于拉伸挤压等成形工序。根据总的冲压力与常用冷冲压设备的工作原理和特点，查表6-3初选压力机为：开式双柱可倾压力机J23-35。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸表6-3J23系列开式双柱可倾压力机主要技术参数型号J23-10J23-16J23-25J23-35J23-40公称压力/KN100160250350400滑块行程/mm455565100100最大闭合高度/mm180220270290330闭合高度调节/mm3545556065滑块中心线至床身距离/mm130160200200250滑块底面尺寸/mm前后150180220220260左右170200250250300工作台板厚度/mm35405029065模柄孔尺寸/mm直径3040404050深度356060607042 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1模具压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。模具的压力中心，可安以下原则来确定：（1）对称零件的单个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。（2）工件形状相同且分布对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。（3）各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置X0，Y0（x=0，y=0），即为所求模具的压力中心。Xo=L1X1+L2X2+……LnXn/L1+L2+……LnYo=L1Y1+L2Y2+……LnYn/L1+L2+……Ln设冲模压力中心离O点的距离为X根据力矩平衡原理得：F1X=(120.8-X)F2得X=16mm。图7-1压力中心由于该零件是一个矩形，X轴、Y轴均对称的图形，属于对称零件，故落料时压力中心在O点，冲孔时在O1处。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1冲裁模间隙的确定设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙Cmin，最大值称为最大合理间隙Cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值Cmin。冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，而降低了模具的寿命。根据实用间隙表8-1查得材料Q235的最小双面间隙Zmin=0.132mm，最大双面间隙Zmax=0.24mm。表8-1冲裁模初始双边间隙材料厚度08、10、35、09Mn、Q23516Mn40、5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于0.5极小间隙（或无间隙）0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.52.753.03.54.04.55.56.06.58.00.0400.0480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.4000.4600.5400.6100.7200.9401.0800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.5600.6400.7400.8801.0001.2801.4400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.6800.7800.8400.9401.2000.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9200.9601.1001.2001.3001.6800.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.7800.9801.1400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9201.0401.3201.5000.0400.0480.0640.0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.12642 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1刃口尺寸的计算1.1刃口尺寸计算的基本原则在确定冲模凸模和凹模刃口尺寸时，必须遵循以下原则：（1）根据落料和冲孔的特点，落料件的尺寸取决于凹模尺寸，因此落料模应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙；冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸，故冲孔以凹模为基准件，用增大凹模尺寸来保证合理间隙。（2）根据凸、凹模刃口的磨损规律，凹模刃口磨损后使落料件尺寸变大，其刃口的基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；凸模刃口磨损后使冲孔件孔径减小，故应使刃口尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸。（3）凸模和凹模之间应保证有合理的间隙。（4）凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应。1.2刃口尺寸计算冲裁模凹、凸模刃口尺寸有两种计算和标注的方法，即分开加工和配做加工两种方法。前者用于冲件厚度较大和尺寸精度要求不高的场合，后者用于形状复杂或薄板工件的模具。对于该工件的模具，为了保证冲裁凸、凹模间有一定间隙，必须采用配合加工。此方法是先做好其中一件作为基准件，然后以此基准件的实际尺寸来配合加工另一件，使它们之间保留一定的间隙值，因此，只在基准件上标注尺寸制造公差，另一件只标注公称尺寸并注明配做所留的间隙值。这δp与δd就不再受间隙限制。根据经验，普通模具的制造公差一般可取δ=△/4。在计算复杂形状的凸凹模工作部分的尺寸时，可以发现凸模和凹模磨损后，在一个凸模或凹模上会同时存在三种不同磨损性质的尺寸，这时需要区别对待。（1）第一类：凸模或凹模磨损会增大的尺寸；（2）第二类：凸模或凹模磨损或会减小的尺寸；（3）第三类：凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸。1.2.1计算凸凹模刃口尺寸凸模与凹模配合加工的方法计算落料凸凹模的刃口尺寸。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸（1）凹模磨损后变大的尺寸，按一般落料凹模公式计算，即：（9-1）（2）凹模磨损后变小的尺寸，按一般冲孔凸模公式计算，即：（9-2）（3）凹模磨损后无变化尺寸，为了方便使用，随工件尺寸的标注方法不同，将其分为三种情况：工件尺寸为时：（9-3）工件尺寸为时：（9-4）工件尺寸为时：（9-5）式中：Aa、Ba、Ca-相应的凹模刃口尺寸；Amax-工件的最大极限尺寸；Bmin-工件的最小极限尺寸；C-工件的基本尺寸；-工件偏差。为了避免冲裁件尺寸偏向极限尺寸（落料时偏向最小尺寸，冲孔时偏向最大尺寸），x值在0.5～1之间，与工件精度有关可查表9-1或按下面关系选取。工件精度IT10以上：x=1。工件精度IT11～IT13：x=0.75。工件精度IT14：x=0.5。δA、0.5δA、δA为凹模制造偏差，通常取δA=/4。表9-1系数x材料厚度工件公差△11～22～4＞4≤0.16≤0.20≤0.24≤0.300.17～0.350.21～0.410.25～0.490.31～0.59≥0.36≥0.42≥0.50≥0.60＜0.16＜0.20＜0.24＜0.30≥0.16≥0.20≥0.24≥0.30磨损系数非圆形X值圆形X值10.750.50.750.542 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1.1.1落料刃口计算图9-1计算刃口尺寸简图图9-1中的尺寸均无公差要求，按国家标准IT14级公差要求处理，查公差表得：、、。如图9-1中所示的落料零件图，计算凸、凹模的刃口尺寸。考虑到零件形状比较复杂，采用配作法加工凸、凹模。凹模磨损后其尺寸变化有三种情况,落料时应以凹模的实际尺寸按间隙要求来配作凸模，冲孔时应以凸模的实际尺寸按间隙要求来配制凹模。落料凹模的尺寸从图9-1上可知，A、B、C、D均属磨损后变大的尺寸，属于第一类尺寸，计算公式为：落料凹模的基本计算尺寸如下：凸模按凹模尺寸配制，保证双面间隙（0.132～0.24mm）冲孔凸模的尺寸从图9-42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1上可知，凸模的尺寸在磨损过程中将变小，属于第二类尺寸，计算公式为：由于Bmax=7.3，查表9-1磨损系数X=0.5，代入公式9-2得：凹模按凹模尺寸配制，保证双面间隙（0.132～0.24mm）。1.1冲裁刃口尺寸表9-2冲裁刃口高度料厚/mm≤0.5＞0.5～1＞1～2＞2～4＞4刃口高度/mm≤6＞6～8＞8～10＞10～12≥14查表9-1，刃口高度为h＞8～10（mm），取h=9（mm）。1.2弯曲部分刃口计算1.2.1最小相对弯曲半径Rmin/t弯曲时弯曲半径越小，板料外表面的变形程度越大，若弯曲半径过小，则板料的外表面将超过材料的变形极限，而出现裂纹或拉裂。在保证弯曲变形区材料外表面不发生裂纹的条件下，弯曲件表面所能行成的最小圆角半径称为最小弯曲半径。最小弯曲半径与弯曲件厚度的比值Rmin/t称为最小相对弯曲半径，又称为最小弯曲系数，是衡量弯曲变形的一个重要指标。设中性层半径为ρ，则最外层金属（半径为R）的伸长率外为：（9-6）设中性层位置在半径为ρ=r+t/2处，且弯曲厚度保持不变，则有R=r+t，固有：（9-7）如将δ外以材料断后伸长率δ带入，则有r/r转化为Rmin/t，且有：（9-8）根据公式就可以算出最小弯曲半径。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸最外层金属（半径为R）的伸长率外为：由于r=16.5mm，代入公式9-7得：最小弯曲半径：由于δ=0.076mm，代入公式9-8得：1.1.1弯曲部分工作尺寸的计算（1）回弹值由工艺分析可知，制件弯曲回弹影响最大的部分是最大半径处，r/t=12.5/1.5=10˃5。此处属于小圆角U形弯曲，故只考虑回弹值。其回弹值为150，由于回弹值很小，故弯曲凸、凹模均可按制件的基本尺寸标注，在试模后稍加修磨即可。（2）模具间隙对于U形件的弯曲，必须选择合模具间隙，间隙过小，会使边部壁厚变薄，降低模具寿命。间隙过大则回弹大。凸凹模单边间隙Z一般可按下式计算：（9-9）式中：Z-弯曲凸、凹模单边间隙；t-材料的厚度；Δ-材料厚度的正偏差；C-间隙数。由表9-3查得：Δ=0，C=0.05，代入公式9-9得：42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸表9-3普通碳素结构钢板的厚度公差材料厚度/mm材料厚度公差普通较高0.75-0.95-0.070-0.0501.0-1.35-0.090-0.0601.40-1.50-0.110-0.080表9-4U形弯曲件凸凹模的间隙数Z值弯曲件边长L/mmB/h≤2板料厚度（t/mm）＜0.50.6～22～4100.050.050.04200.050.050.04350.070.050.04500.100.070.05（3）凸凹模横向尺寸的确定弯曲模的凸凹模工作部分尺寸确定比较复杂，不同的工件形状其横向工作尺寸的确定方法不同。工件标注外形尺寸时，按磨损原则应以凹模为基准，先计算凹模，间隙取在凸模上。当工件为双向对称偏差时，凹模尺寸为：（9-10）当工件为单向偏差时，凹模实际尺寸为：（9-11）凸模尺寸为：（9-12）式中：L-弯曲件的基本尺寸（mm）；LT、LA-凸模、凹模工作部分尺寸（mm）；Δ-弯曲件公差。δT、δA为凸、凹制造公差，选用IT7～IT9级精度，亦可按δt=δA=Δ/4选取。工件的外形尺寸为：34+00.62由于工件为单向偏差，所以凹模的实际尺寸为：LA=(L-3/4Δ)+δA0，凸、凹制造公差，Δt=δA=Δ/4=0.62/4=0.16。由于L=34mm，代入公式9-11得：42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸由于LA=33.54mm，代入公式9-12得：根据工件的尺寸要求，凸、凹模刃口处都应有相应的圆角，为保证弯曲件的尺寸精度，圆角应按实际尺寸配制。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1主要零部件的设计设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配方法。结合模具的特点，本模具适宜采用线切割加工凸模固定板、卸料板、凹模及外形凸模、内孔凸模。这种加工方法可以保证这些零件各个内孔的同轴度，使装配工作简化。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。1.1凹模的结构设计1.1.1凹模外形尺寸的计算凹模分为整体式和镶拼式，该模具设计凹模采用整体式凹模，各种冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。模具厚度的确定公式为：（10-1）式中：K-系数值，考虑板料厚度的影响；b-冲裁件的最大外形尺寸。表10-1系数值K材料料宽s/mm材料厚度t/mm≤1>1～3>3～6≤500.30～0.400.35～0.500.45～0.60>50～1000.20～0.300.22～0.350.30～0.45>100～2000.15～0.200.18～0.220.22～0.30>2000.10～0.150.12～0.180.15～0.22由于查表10-1得：K=0.3，代入公式10-1得：取H=40mm。模具壁厚的确定公式为：凹模壁厚取C=66mm。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸凹模长度的确定公式为：查表10-3取标准L=280mm。凹模宽度的确定公式为：查表10-2，选取凹模外形尺寸。凹模轮廓尺寸为280mm×200mm×40mm。表10-2矩形和圆形凹模的外形尺寸矩形凹模的长度和宽度L×B矩形和圆形凹模厚度圆形凹模直径d63×50、63×6310、12、14、16、18、206380×63、80×80、100×63、100×80、100×100、125×8012、14、16、18、20、2280、100125×100、125×125、140×80、140×10014、16、18、20、22、25125140×125、140×140、160×100、160×125、160×140、200×100、200×12516、18、20、22、25、28140160×160、200×140、200×160、200×125、250×14016、20、22、25、28、32160200×200、250×160、250×200、280×16018、22、25、28、32、35200250×250、280×200、280×250、20、25、28、32、35、40250315×25020、28、32、35、40、45280、3151.1.1凹模材料的选用凹模刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此要有较高的硬度和适度的韧性。根据设计要求，选用Cr12比较好，热处理淬火硬度60～64HRC。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1.1凸凹模的设计凸凹模材料选择与凹模一样，都要求使用时间较长，高耐磨性，高硬度和适度的韧性。但热处理应高于凹模。所以，材料也选用Cr12。1.2外形凹模的设计因为该制件形状不是很复杂，但有弯曲部分，所以将落料模设计成直通式凸模，直通式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，直通式凸模采用线切割机床加工。可以直接用2个M8的螺钉固定在垫板上，凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。外形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、导料板的厚度的总和，外形凸模下部设置1个导正销，借用工件上的孔作为导正孔。外形凸模长度为：（10-2）式中：H1-凸模固定板厚度；H导-导板的厚度；H2-卸料板厚度；y-增加长度。由于H导=6mm，y=46mm，查表10-3得H2=18mm，代入公式10-2得：1.3内孔凸模设计1.3.1凸模的结构设计凸模结构通常分为两大类。一类是镶拼式，另一类为整体式。整体式中，根据加工方法的不同，又分为直通式和台阶式。因为本设计中凸模是圆形结构，所以综合考虑采用整体式中的台阶式（如图10-1），凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。1.3.2凸模尺寸计算42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸凸模长度尺寸应根据模具的具体结构确定，同时考虑凸模的修模量及固定板与卸料板之间的安全距离等因素。因为该模具采用的是弹性卸料上出件方式，其总长按相关公式计算：（10-3）式中：H1-凸模固定板厚度；H2-弹簧工作厚度；H3-卸料板厚度；H4-导料板厚度；H5-冲裁件厚度和凸模进入凸凹模经验值。由于H1=20，H2=20，H3=18，H4=6，H5=2，代入公式10-3得：图10-1冲孔凸模尺寸1.1.1凸模材料的选用由于冲模为级进模，所以材料要有良好的耐磨性、高强度、足够的韧性、良好的抗疲劳性、热处理工艺性等。Cr12刚具有较好的淬透性，很高的耐磨性，有较高的冲击韧度和承载强度，且淬火变形小。为满足以上要求，在该模具中凸模材料选用Cr12钢，热处理58～60HRC，凸模与推件块之间的间隙见表10-4，查得凸模与推件块的间隙为0.035mm。表10-3卸料板厚度冲件厚度t卸料板宽度＜5050～8080～125125～200＞200～0.86681012＞0.8～1.568101214＞1.5～381012141842 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸表10-4凸模与卸料板、导柱与导套的间隙序号模具冲裁间隙Z卸料板与凸模间隙Z1辅助小导柱与小导套间隙Z21>0.015～0.025>0.005～0.007约为0.0032>0.025～0.05>0.007～0.015约为0.0063>0.05～0.10>0.015～0.025约为0.014>0.10～0.15>0.025～0.035约为0.021.1弯曲凸模的设计弯曲凸模选用直通式，采用线切割加工方法。弯曲凸模与凸模固定板采用H7/r6配合。长度为52mm，凸模材料应选Cr12，热处理58～60HRC，弯曲宽度为60mm。1.2弹性元件的选择在冲裁模卸料与出件装置中，常用的元件是弹簧和橡胶，考虑本模具的结构，该模具采用的弹性元件为弹簧。在卸料装置中，常用的弹簧是圆柱螺旋压缩弹簧。这种弹簧已标准化（GB2089-1980），设计时根据所要求的压缩量和生产的压力按标准选用即可。冲模常用圆柱螺旋压缩弹簧，一般用65Mn或60Si2Mn等钢丝圈绕成，两端拼齐并磨平，热处理以后硬度一般为43～48HRC。卸料弹簧的选用如下：（1）初步选用弹簧个数为2~4个。（2）根据总卸料力FQ和初选弹簧个数n，算出弹簧预压力Fy：（10-4）=10360/4=2590N（3）根据预压力FQ选取弹簧规格：（10-5）=3885~5180（4）根据弹簧压力与其压缩量成正比的特性，可按以下公式计算弹簧的预压量hy：42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸式中：Hj-弹簧极限压缩量（mm）；Fj-弹簧极限工作负荷（N）；Fy-弹簧预压力（N）。检查所选弹簧是否合适，使弹簧工作时的总压缩量h不超过弹簧允许的极限工作负荷下的压缩量hj，应满足此式：经检查满足弹簧选取要求。所选弹簧规格为D×d×H=50mm×10mm×65mm，材料：65Mn，热处理硬度：40～48HRC。1.1卸料板的设计本模具的卸料板不仅有卸料作用，还具有用外形凸模导向，对内孔凸模起保护作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相同，卸料板的厚度按表10-3选择，卸料板厚度为18mm。卸料板与2个凸模的间隙以在凸模设计中确定了为0.035。卸料板采用45钢制造，热处理淬火硬度40～45HRC。1.2推件装置的设计推件的目的是将制件从凹模中推出。推件力是由压力机的模梁作用，通过一些传力元件将推件力传递到推件板上，将制件和废料推出凹模。推板的形状和推板的布置应根据被推材料的尺寸和形状来确定。推件块结构形式分为：（1）弹性推件装置：一般装在下模，具有压料作用，冲裁件质量好；但推件力较小。常用于正装式复合模或冲裁薄板料的落料模中。（2）刚性推件装置：一般装在上模，利用压力机的力推件，因此推件力大，推件可靠；但不具有压料作用。常用于倒装式复合模中。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸综上，本设计采用刚性推件装置。它的基本零件有推件块、推杆、推板、连接推杆和打杆，这些零件都已标准化，可从标准中选取。1.1挡料销的设计设计挡料销时，应注意以下几点：（1）工件外形简单时，应以外形定位，外形复杂时以内孔定位。（2）定位要可靠，放置毛坯和取出工件要方便，确保操作安全。（3）若工件需要经过几道工序完成时，各套冲模应尽可能利用工件上同一位基准，避免累积误差。本设计选用固定挡料销GB2866.11-81，材料45钢GB699-69，热处理硬度43～48HRC，技术条件按GB2870-81的规定。挡料销的位置尺寸可按下式计算：（10-6）=A-(DT-D)/2+0.1式中：A-步距（mm）；DT-落料凸模直径（mm）；D-挡料销头部直径（mm）。由于A=98.8mm，DT=119mm，D=8mm，代入公式（10-6）得：1.2模架及其它零件的设计1.2.1模座的设计（1）模座的材料一般选用HT200-250，也可选用A3、A5结构钢。本设计从降低模具成本考虑，选用HT200作为模座材料。（2）模座外形尺寸如果模座为圆形，其直径应比凹模外径大30～70mm；为矩形模座，其长度应比凹模外形长度大40～70mm，而宽度尺寸应比凹模同宽或稍大些；当采用导柱导套时，还要留出足够的安装导柱导套的位置。本设计根据实际而定，采用标42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸准模座。校核：下模座的最小轮廓尺寸，应比压力机工作平台上漏料孔的尺寸每边至少要大40～50mm。（3）模座厚度上模座的厚度与下模座厚度查标准分别为45mm、50mm。1.1.1模柄的选用模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄形式有：（1）整体式模柄，模柄与上模座做成整体，用于小型模具。（2）带台阶的压入式模柄，它与模座安装孔用H7/m6配合，可以保证较高的同轴度和垂直度，适用于各种中小型模具。（3）带螺纹的旋入式模柄，与上模连接后，为防止松动，拧入防转螺钉紧固，垂直度较差，主要用于小型模具。（4）有凸缘的模柄，用螺钉、销钉与上模座紧固在一起，使用与较大的模具。（5）浮动式模柄，它由模柄，球面垫块和连接板组成，这种结构可以通过球面垫块消除冲床导轨位差对对冲模导向精度的影响，适用于滚珠导柱、导套导向的精密冲裁。综上，本模具选用压入式模柄C40×105GB2862.1-81，材料Q235。1.1.2模架的设计本模具采用后侧导柱模架（GB/T2851.3-1990），模具上、下模的精准导向由滑动导柱、导套来保证。滑动导柱、导套都是圆柱形的，其加工方便，可采用车床加工，装配容易。导柱的长度应保证上模座最底位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面的距离15mm。而下模座底面与导柱底面的距离为5mm。导柱的下部与下模座导柱孔采用R6/h5的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用H6/h5的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用H7/h6的间隙配合，导柱与导套均采用20钢，热处理硬度渗碳淬硬56～60HRC。导柱的直径、长度，按标准（GB/T2861.1-1990）选取。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸导柱：d/mm×L/mm分别为Φ28×170。导套的直径、长度，按标准（GB/T2861.6-1990）选取。导套：d/mm×L/mm×D/mm分别为Φ28×95×42。模座的尺寸L/mm×B/mm为200mm×125mm。模座的厚度应为凹模厚度的1.5～2倍，上模座厚度为35mm，上垫板的厚度为：8mm，凸模固定板厚度取20mm，凸凹模厚度为54mm，下模座厚度为45mm，那么该模具的闭合高度为：（10-7）式中：L-冲孔凸模长度；H凹-凹模板厚度；h-凸模冲裁后进入凹模的深度。由于L=66mm，H凹=32mm，h=2mm，代入公式（10-7）得：由此可见该模具闭合高度小于所选压力机J23-30的最大装模高度，可以使用。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1模具总装图通过以上的设计，可得到模具总装图。模具的上模部分由上模座、上模垫板、凸模、凸模固定板、及卸料板等组成。卸料方式是采用固定卸料板卸料。下模部分由卸料板、凸凹模固定板、凸凹模、下模座等组成。上模座、上模垫板、凸模固定板、及卸料板用4个卸料螺钉、4个M10螺钉和4个Φ10圆柱销固定。螺钉选取：M10×60mm的标准件。采用45钢，热处理淬火硬度43～48HRC。卸料螺钉选取：M10×80mm的标准件（螺纹部分M10×10mm）。采用45钢，热处理淬火硬度43～48HRC。圆柱销选取：Φ10×65mm的标准件。采用45钢，热处理淬火硬度43～48HRC。下模座、弯曲凸模固定板、导料板、凹模板，用8个M10的螺钉、2个Φ10的圆柱销与4个Φ8的圆柱销固定。螺钉选取：4个固定导料板的螺钉为M10×30mm的标准件，4个固定板件的螺钉为M10×90mm的标准件，采用45钢，热处理淬火硬度43~48HRC。圆柱销的选取：Φ10×80mm的标准件，采用45钢，Φ8×30mm的标准件热处理淬火硬度43～48HRC。冲孔废料由漏料孔漏出，成品由推件装置推出落在模具工作平面上。图11-1模具总装图42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸结论通过本次管卡弯曲模具设计，使我对于冲裁模具有了更加的认识、理解，也为日后工作积累了不少实战性经验，养成严谨科学态度和认真负责，一丝不苟的工作作风。通过这次比较完整、全面的给模具进行设计，我摆脱了单纯的理论知识学习状态，和实际设计的结合锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识，解决机械问题的能力，同时也提高我查阅文献资料、设计手册、设计规范以及电脑制图等其他专业能力水平，而且通过对整体的掌控，对局部的取舍，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，得到了丰富的经验，并且抗压能力及耐力也都得到了不同程度的提升。虽然毕业设计内容繁多，过程繁琐，但我的收获却更加丰富。不过这次设计难免会存在一些不恰当的地方，还望老师多多指正。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸致谢在毕业设计的过程中，由于涉及许多方面的知识，所以设计过程花费了很多功夫。但通过指导老师曾欣的悉心指导，以及身边一些同学的帮助，使我在模具方面学到了更多知识，同时也顺利完成了本次毕业设计。感谢各位老师及同学对我的帮助，是你们让我学到了更多知识，给了我很多宝贵的意见和建议。再次感谢老师们，同学们的帮助。42 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸参考文献[1]姜奎华.冲压工艺与模具设计.[M].北京：机械工业出版社.2009-03[2]周开勤.机械零件手册.（第五版）.[M].北京：高等教育出版社.2008-04[3]机械设计手册编委会.机械设计手册.[M].北京：机械工业出版社.2008-02[4]郑甲红.机械原理.[M].北京：机械工业出版社.2009-10[5]孙志礼.机械设计手册.[M].东北大学出版社.2007-08[6]巩鹏.机械设计课程设计指导书.[M].东北大学出版社.2008-03[7]李益民.机械制造工艺设计简明手册.[M].北京：机械工业出版社.2008-09[8]王成等编.冲压工艺与模具设计.[M].北京：高等教育出版社.2010-08[9]吴曾评等编.冲压模具设计师手册.[M].北京：机械工业出版社.2010-0342 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸附录序号图名图纸大小图纸编号备注1凸凹模A401附页2凹模板A402附页3凸模A403附页4弯曲凸模A404附页5垫板A405附页6落料凸模固定板A406附页7弯曲凸模固定板A407附页8卸料板A408附页9导料板A409附页10管卡级进模具设计A100资料袋42'