毕业设计（论文）-安全带卡扣复合模设计【含全套CAD设计图纸】

'购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸安全带卡扣复合模设计摘要本次设计为汽车安全带卡扣的冲压模具设计，设计了一套冲孔、落料的级进模具。经查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比采用冲孔落料工序，通过冲裁力、推料力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出设计的模具类型后将模具的各个工作部件设计过程表达出来。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。关键词：安全带；卡扣；复合模；设计 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸目录1绪论12工艺分析32.1材料分析32.2零件结构32.3尺寸精度33冲裁方案的确定53.1冲裁工艺方案的确定53.2冲裁工艺方法的选择54模具总体结构的确定74.1模具类型的选择74.2送料方式的选择74.3定位方式的选择74.4卸料方式的选择74.5导向方式的选择85工艺参数计算95.1排样方式的选择95.1.1搭边值的确定105.1.2材料利用率的确定115.2冲压力的计算125.2.1总冲裁力的计算135.2.2卸料力、推件力的计算145.2.3总冲压力的计算155.2.4初选压力机155.2.5压力中心的确定166刃口尺寸计算186.1冲裁间隙的确定186.2刃口尺寸的计算及依据与法则19III 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸7主要零部件设计277.1凹模设计277.1.1凹模外形的确定277.1.2凹模刃口结构形式的选择277.1.3凹模精度与材料的确定277.2凸模的设计307.2.1凸模结构的确定307.2.2凸模材料的确定307.2.3凸模精度的确定307.2.4凸模高度的确定317.3凸凹模设计327.3.1凸凹模外形的确定327.3.2凸凹模材料的选取327.3.3凸凹模精度的确定327.3.4凸凹模壁厚的确定327.3.5凸凹模洞口类型的选取337.3.6凸凹模尺寸的设计337.4定位零件的选用347.5卸料装置的选定357.5.1卸料装置的选用357.5.2卸料螺钉的选用357.5.3卸料板外型设计357.5.4卸料板材料的选择367.5.5卸料板的结构设计367.5.6卸料板整体精度的确定367.5.7卸料橡胶的选用367.6推件装置的选定387.6.1推件块的设计397.6.2推板的选用40III 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸7.6.3推杆的选用407.7上下模座的选用417.8连接及固定零件的选用417.8.1螺钉与销钉的选用417.8.2模柄的选用427.8.3凸模固定板的设计427.8.4凸凹模固定板的设计437.8.5垫板的设计448冲压设备的校核与选定458.1冲压设备的校核458.2冲压设备的选用459压力机的选用4610模具结构简述47结论48致谢49参考文献50III 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸1绪论日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”；美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。日本模具产业年产值达到13000亿日元，远远超过日本机床总产值9000亿日元。如今，世界模具工业的发展甚至己超过了新兴的电子工业。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素。冲压是一种先进的金属加工方法，在国民经济的加工工业中占有重要的地位。与机械加工及塑性加工和其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点，主要表现如下：(1)冲压一般没有切削碎料产生，材料的消耗较少利用率高，一般为70%～85%，易实现机械化和自动化；(2)在形状和尺寸精度方面的互换性较好。一般情况下可直接满足装配和使用要求；(325 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸)冲压可加工的尺寸范围大、形状复杂的零件，而这些零件用其它方法是不可能或很难得到的，如薄壳件；(4)被加工的金属在冲压加工过程中产生加工硬化，金属内部组织得到改善，机械强度有所提高，所以冲压件刚度强度较好；(5)冲压时由模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压材料的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压件的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征；(6)在大量生产的条件下，产品的成本低，经济效益较高；(7)冲裁过程能耗较低。由此可见冲压制得的零件具有表面质量好重最轻成本低的优点。所以冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多的采用冲压方法加工产品零件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工业等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造、铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻刚度好的冲压件所代替。有些机械设备往往以冲压件所占比例的大小作为评价结构是否先进的指标之一。工业发达国家对冷冲压生产工工艺的发展是很重视的。不少国家(如美国、日本等)模具工业产值己超过机床工业。从这些国家钢材构成可以看出冷冲压的发展趋势。钢带和钢板占全部品种的67%，充分说明冲压这种加工方法己成为现代工业生产的重要手段和发展方向。冲压技术的发展特征是：(1)冲压成形科学化、数字化和可控化；(2)突出“精、省、净“三大优势；(3)冲压成形可以实现全过程控制；(4)产品从设计开始即进入控制，考虑工艺；25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸2工艺分析图2-1安全带卡扣零件生产批量：大批量；材料：35钢；材料厚度：1mm；未注公差：IT14。2.1材料分析该冲裁件的材料为35钢，是优质碳素结构钢，具有良好的塑性、较高的强度、硬度，工艺性较好，适合此次零件设计。2.2零件结构该冲裁件结构简单对称，孔的中心边缘与零件边缘的距离满足加工要求。2.3尺寸精度由于本零件给定的精度都按生产所需经济精度要求IT12查表2-2得：零件外形尺寸：、、、零件内形尺寸：L7、W24、定位孔尺寸：13±0.18、7±0.15根据零件图2-1可知内孔采用冲孔，零件的外形轮廓采用落料。通过查公差等级表，我们发现普通冲裁能够满足零件精度要求。25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸表2-1标准公差数值（摘自GB/T1800.3-1998）公差等级IT2IT3IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT12IT13IT14基本尺寸/mm/μm/mm≤3＞3～6＞6～10＞10～18＞18～30＞30～50＞50～80＞80～120＞120～180＞180～250＞250～315＞315～400＞400～5001.21.51.522.52.53457891022.52.534456810121315344567810121416182045689111315182023252768991316192225293236401012151821253035404652576314182227333946546372818997253036435262748710011513014015540485870841001201401601852102302506075901101301601902202502903203604000.100.120.150.180.210.250.300.350.400.460.520.570.630.140.180.220.270.330.390.460.540.630.720.810.890.970.250.300.360.430.520.620.740.871.001.151.301.401.5525 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸3冲裁方案的确定3.1冲裁工艺方案的确定在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案。工艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。3.2冲裁工艺方法的选择冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。方案一：先落料，后冲孔。单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。复合冲裁是在压力机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序。方案三：级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。其三种工序的性能见表3-1。表3-1单工序冲裁、级进冲裁和复合冲裁性能比较项目单工序模复合模级进模生产批量小批量中批量和大批量中批量和大批量冲压精度较低较高较高冲压生产率低，压力机一次行程内只能完成一个工序较高，压力机一次行程内可完成二个以上工序高，压力机在一次行程内能完成多个工序实现操作机械化自动化的可能性较易，尤其适合于多工位压力机上实现自动化制件和废料排除较复杂，只能在单机上实现部分机械操作容易，尤其适应于单机上实现自动化生产通用性通用性好，适合于中小批量生产及大型零件的大量生产通用性较差，仅适合于大批量生产通用性较差，仅适合于中小型零件的大批量生产冲模制造的复杂性和价格结构简单，制造周期短，价格低冲裁较复杂零件时，比级进模低冲裁较简单零件时低于复合模根据分析结合表3-1得出结论：（1）模具结构简单，但需两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该零件的大批量产量要求。25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸（2）只需一副模具，冲压件的形位公差精度和尺度精度容易保证，且生产效率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单，模具制造并不困难。（3）也只需要一副模具，生产效率高，复合模的特点是生产效率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。由于零件的结构形状简单、级进模设计较复杂，制造较难。为提高生产率，根据上述方案的分析与比较，该件的冲压生产采用第二种为佳。25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸4模具总体结构的确定4.1模具类型的选择按照复合模工作零件的安装位置不同，分为正装式复合模和倒装式复合模两种，两种的优点、缺点及适用范围见表4-1。表4-1正装式复合模、倒装式复合模的优点、缺点及适用范围比较项目正装(顺装)式复合模倒装式复合模结构凸凹模装在上模，落料凹模和冲孔凸模装在下模凸凹模装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模优点冲出的冲件平直度较高结构较简单缺点结构复杂，冲件容易被嵌入边料中影响操作不宜冲制孔边距离较小的冲裁件适用范围冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单、又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸料可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故应用十分广泛正装式复合模适合于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距较小的冲裁件。倒装式冷冲模不宜冲制孔边距较小的冲裁件，但倒装式冷冲模结构简单，可以直接利用压力机打杆装置进行推件，卸件可靠，便于操作，故应用十分广泛。综上所述，该制件结构形状简单，精度要求较低，孔边距较大，宜采用倒装式复合模。由以上冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，模具类型为倒装式复合模。4.2送料方式的选择由于零件的生产批量是大批量，选用手动送料方式比较合理。4.3定位方式的选择定位包含控制送料进距的挡料和垂直方向的导料等。由于毛坯选择的是条料，零件的精度不高，且采用的是手动送料方式，所以可以采用固定挡料销进行送料方向的定位，采用导料销进行垂直方向的导料。4.4卸料方式的选择25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸钢性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。弹性卸料具有卸料与压料的双重作用，主要用在冲裁料厚1.5mm及以下的板料，由于有压料作用，冲裁件比较平整。弹压卸料板与弹性元件、卸料螺钉组成弹压装置。因为工件料厚为1mm，卸料力一般，可采用弹性卸料装置。又因为是倒装式复合模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。4.5导向方式的选择方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。方案二：采用后侧式导柱模架。由于前面和左右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损对模具使用寿命有一定影响。方案三：采用四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件及大量生产用的自动冲压模架。方案四：采用中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。只能一个方向送料。（1）（2）（3）（4）（1）下模座（2）导柱（3）导套（4）上模座图4-1导柱模架根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，采用后侧导柱模架，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。由于前面和左、右不受限制，能满足工件成型的要求。即方案二最佳。25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸5工艺参数计算5.1排样方式的选择冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法称为排样。排样的意义在于减小材料消耗、提高生产率和延长模具寿命，排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具结构与寿命。排样的方法有：直排、斜排、对直排、混合排，根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面全面考虑。因此有下列三种方案：方案一：有废料排样。沿冲件全部外形冲裁，冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在搭边废料冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二：少废料排样。因受剪裁条料质量和定位误差的影响。其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凸模带入间隙也影响模具寿命。但材料利用率稍高。方案三：无废料排样。冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件，但对材料利用率最高。采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，但受条料宽度误差及条料导向误差的影响，故应采用方案一。由于设计的零件带圆弧零件，所以采用有废料直排法。如图5-1图5-1直排徘样25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸5.1.1搭边值的确定排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边是废料，从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。一般来说，搭边值是由经验和查表来确定的，该制件的搭边值采用查表取得。如表5-1所示：根据此表和工件外形可知L<50mm，可确定搭边值a和a1，a取1.2mm、a1取1.5mm较为合理。表5-1搭边a和a1数值材料厚度/（mm）圆件及r＞2t的工件矩形工件边长L＜50mm矩形工件边长L＞50mm或r＜2t的工件工件间a1沿边a工件间a1沿边a工件间a1沿边a＜0.250.25~0.50.5~0.80.8~1.21.2~1.61.6~2.02.0~2.52.5~3.03.0~3.53.5~4.04.0~5.05.0~121.81.21.00.81.01.21.51.82.22.53.00.6t2.01.51.21.01.21.51.82.22.52.83.50.7t2.21.81.51.21.51.82.02.22.52.53.50.7t2.52.01.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t2.82.21.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t3.02.52.01.82.02.22.52.83.23.54.50.9t宽度的确定：搭边的作用是补偿定位误差，保证条料有一定的刚度，同时保证零件质量和送料方便。根据模具的结构不同，可分为有侧压装置的模具和无侧压装置的模具，侧压装置的作用是用于压紧送进模具的条料（从料带侧面压紧），使条料不至于侧向窜动，以利于稳定地加工生产。本套模具无导料板为有侧压装置。故按下式计算：(5-1)式中:B-条料宽度；Dmax-条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；　A-冲裁件之间的搭边值；可参考表5-1；△-条料宽度的单向（负向）偏差，见表5-2。25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸表5-2条料宽度公差mm条料宽度B/mm材料厚度t/mm～0.5>0.5～1>1～2～200.050.080.10>20～300.080.100.15>30～500.100.150.20所以根据以上理论数据由公式（5-1）得出：条料宽度：=（44+2×1.5）=47mm5.1.2材料利用率的确定冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比就叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。关于材料利用率，可用下式表示：η=A/BS×100%(5-2)式中:A-一个步距内冲裁件的实际面；　　B-条料宽度；S-步距。由图5-1和图5-2；公式（5-2）得：A=[（11+26.79）×25.92]×1/2+（26.79×4.08×0.5）+π142－πR2×146°/360°－7×7=489.7584+54.6516+615.75－249.7217－7×7≈860mm送料步距为：S=29.2mm条料宽度为：B=47mm一个步距内的材料利用率为：η=（/BS）×100％=（860/47×29.2）×100％=62.663％25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸所得排样图如图5-2所示：图5-2排样示意图5.2冲压力的计算计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力Fp一般可以按下式计算：Fp=KptLτ(5-3)式中:τ-材料抗剪强度，见表5-4(MPa)；　　　L-冲裁周边总长(mm)；T-材料厚度(mm)。系数Kp是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均）润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数Kp，一般取1～3。当查不到抗剪强度τ时，可以用抗拉强度σb代替τ，而取Kp=1.3的近似计算法计算。由于35钢的力学性能查表5-4可得：抗剪强度τ取450MPa25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸表5-4部分材料抗剪强度τ/MPa材料名称牌号材料状态抗剪强度τ/MPa碳素结构钢10已退火260~34015270~38020280~40035400~52045440~5605.2.1总冲裁力的计算由于冲裁模具采用弹性卸料装置和自然落料方式。F冲=F1+F2(5-4)式中:F冲-总冲裁力；F1-落料时的冲裁力；F2-冲孔时的冲裁力。落料周长为：L1=52.26+22.38×2+6.38×2+3.6=113.38mm冲孔周长为：L2=2×3.14×3.5×2+4×7=71.96mm落料冲裁力由公式(5-3)得：F1=KptL1τ=1.3×1×113.8×450=66327.3N冲孔冲裁力由公式(5-3)得：F2=KptL2τ=1.3×1×71.96×450=42096.6N所以可求总冲裁力由公式(5-4)得：F冲=F1+F2=66327.3+42096.6=108423.9N25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸5.2.2卸料力、推件力的计算当上模完成一次冲裁后，冲入凹模内的制件或废料因弹性扩张而梗塞在凹模内，模面上的材料因弹性收缩而会紧箍在凸模上。为了使冲裁工作连续，操作方便，必须将套在凸模上的材料刮下，将梗塞在凹模内的制件或废料向下推出或向上顶出。从凸模上刮下材料所需的力，称为卸料力；从凹模内向下推出制件或废料所需的力，称为推料力。模具采用弹性卸料装置和推件结构，凹模型口直壁高度h=6mm，所需卸料力F卸和推件力F推分别为：推件力、卸料力计算公式如下：F推=nK推F冲(5-5)F卸=K卸F冲(5-6)式中：F推-推件力；F卸-卸料力；F冲-冲裁力；K卸-卸料力系数，见表5-5；K推-推件力系数，见表5-5；　n-卡在凹模里的工件个数，n=h/t。表5-5卸料力、推件力和顶件力系数mm料厚/mmK卸K推K顶钢≤0.1＞0.1~0.5＞0.5~2.5＞2.5~6.5＞6.50.065~0.0750.045~0.0550.04~0.050.03~0.040.02~0.020.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝及铝合金紫铜、黄铜0.025~0.080.02~0.060.03~0.070.03~0.09注：卸料力系数K卸在冲多孔、大搭边和轮廓复杂时取上限值。K推-推件力系数通过查表5-5确定，推件力系数取K推＝0.055；由公式(5-5)得：F推=nK推F冲=4/1×0.055×108423.9=23855.238N25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸K卸-卸料力系数通过查表5-5确定，卸料力系数取K卸＝0.045；由公式(5-6)得：F卸=K卸F冲=0.045×108423.9=4879.0755N5.2.3总冲压力的计算F=F冲+F卸+F推=108423.9+23855.238+4879.0755=137158.2135N5.2.4初选压力机压力机可分为机械式和液压式，机械式分为摩擦压力机、曲柄压力机、高速冲床，液压式分为油压机、水压机，而在生产中一般常选用曲柄压力机，曲柄压力机分有开式和闭式两种，开式机身形状似英文字母C，其机身前端及左右均敞开，操作可见大，但机身刚度差，压力机在工作负荷作用下会产生变形。考虑到经济性能、加工要求和操作方便在此选开式压力机。根据以上计算数值，查下表5-6初选压力机为J23-16型压力机。表5-6开式双柱可倾压力机规格及参数型号J23-10J23-16J23-25J23-35J23-40公称压力/KN100160250350400滑块行程/mm455565100100最大闭合高度/mm180220270290330闭合高度调节/mm3545556065滑块中心线至床身距离/mm130160200200250滑块底面尺寸/mm前后150180220220260左右170200250250300工作台板厚度/mm35405029065模柄孔尺寸/mm直径3040404050深度356060607025 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸5.2.5压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压合力的作用点的位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，可按下述原则来确定：（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。（3）形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。首先给零件设一个坐标系0（0，0）如图5-3，其次算出各组成线段的压力中心，弧线的压力中心公式57，合力的压力公式5-8和5-9。y=（180Rsinαπ）/（πα）=Rs/b（5-7）式中：R-表示半径A-表示角度B-表示弧长π取3.1415（5-8）（5-9）式中：Ln-表示各线段的长度Xn-各线段中的X坐标Yn-各线段中的Y坐标X0-表示总力的X坐标Y0--表示总力的Y坐标将零件的各值代入相对应的公式，经计算所得的值如表5-7所示。25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸表5-7各个参数之间的坐标值基本要素长度L/mm各基本要素压力中心的坐标值xyL1=6.382.1324.25L2=22.3813.389.45L3=52.2632.230L4=22.3813.39-9.45L5=6.382.132-4.25L6=3.600L7=713.53.5L8=10.9919.210L9=713.5-3.5L10=10.9912.210L11=21.98300合计=2386.96151.6840由上表5-7可以得出零件的压力中心为（23.11，0）。25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸6刃口尺寸计算冲裁件的尺寸精度主要决定于模具的刃口尺寸精度，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。6.1冲裁间隙的确定冲裁间隙是影响冲裁工序最重要的工艺参数，其定义为冲裁凸模与凹模之间的空隙尺寸，如图6-1所示。设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高。冲裁过程中模具的失效形式一般有磨损、变形、崩刀和凹模刃口胀裂四种。间隙大小主要对模具磨损及胀裂产生影响,间隙增大可以使冲裁力、卸料力等减小，因而模具的磨损也减小。但当间隙继续增大时，卸料力增加，又影响模具寿命。一般间隙为（10%～15%）t时的磨损最小，模具寿命较高。图6-1冲裁间隙图由于冲裁间隙对断面质量、工件尺寸精度、模具寿命、冲裁力等的影响规律并非一致，所以，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳、尺寸精度最高、模具寿命最长、冲裁力最小等各方面的要求。所以在实际生产中，其总的原则应该是在保证满足冲裁件剪切断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命达到最长。目前在生产中，广泛采用经验法和查表法来确定合理的间隙植。本套模具采用查表法予以确定其间隙植。25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸根据实用间隙表6-1查得材料35钢的最小双面间隙Zmin=0.100mm，最大双面间隙Zmax=0.140mm。表6-1冲裁模初始双边间隙值mm材料厚度08、10、35、09Mn、3516Mn40、5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于0.5极小间隙(或无间隙)0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.52.753.03.54.04.55.56.06.58.00.0400.0480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.4000.4600.5400.6100.7200.9401.0800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.5600.6400.7400.8801.0001.2801.4400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.6800.7800.8400.9401.2000.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9200.9601.1001.2001.3001.6800.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.7800.9801.1400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9201.0401.3201.5000.0400.0480.0640.0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.1266.2刃口尺寸的计算及依据与法则在确定冲模凸模和凹模刃口尺寸时，必须遵循以下原则：（1）根据落料和冲孔的特点，落料件的尺寸取决于凹模尺寸，因此落料模应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙；冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸，故冲孔以凹模为基准件，用增大凹模尺寸来保证合理间隙。（2）根据凸、凹模刃口的磨损规律，凹模刃口磨损后使落料件尺寸变大，其刃口的基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；凸模刃口磨损后使冲孔件孔径减小，故应使刃口尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸。25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸（3）凸模和凹模之间应保证有合理的间隙。（4）凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应。制造模具时常用以下两种方法来保证合理间隙：（1）分别加工法。分别规定凸模与凹模的尺寸和公差的尺寸及制造公差来保证间隙要求。凸模与凹模分别加工，成批制造，可以互换。这种加工方法必须把模具的制造公差控制在间隙的变动范围之内，使模具制造难度增加。这种方法主要用于冲裁形状简单、间隙较大的模具或用精密设备加工凸模和凹模的模具。（2）单配加工法。用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙。先加工基准件，然后非基准件按基准件配做，加工后的凸模和凹模不能互换。通常落料件选择凹模为基准模，冲孔件选择凸模为基准模。这种方法多用于冲裁件的形状复杂、间隙较小的模具。根据上述计算法则，对于采用分别加工的凸模和凹模，应保证下述关系：│δ凸│＋│δ凹│≤Zmax－Zmin所以，新制造的模具应该保证│δ凸│＋│δ凹│＋Zmin≤Zmax，否则，模具的初始间隙已超过了允许的变动范围Zmin～Zmax，影响模具使用寿命。本套模具采用分别加工法进行加工。分开加工时计算公式如下：落料D凹=(Dmax-xΔ)(6-1)D凸=(D凹-Zmin)=(Dmax-xΔ-Zmin)(6-2)冲孔d凸=(dmin+xΔ)(6-3)d凹=(d凸+Zmin)=(dmin+xΔ+Zmin)(6-4)式中:D凸、D凹-分别为落料凹模和凸模的基本尺寸；d凸、d凹-分别为冲孔凹模和凸模的基本尺寸；　　Dmax-落料件的最大极限尺寸；dmin-冲孔件的最小极限尺寸；　△-冲裁件公差；Χ-磨损系数；δ凸、δ凹-25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸分别为凹模和凸模的制造公差，凸模偏差取负，凹模偏差取正。由上表6-1可得：Zmin=0.100mmZmax=0.140mmZmax－Zmin=(0.140－0.100)mm=0.040mm由表6-3得，x=0.75；设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则：冲孔根据公式（6-3）有：冲孔根据公式（6-4）有：校核，为了保证初始间隙值小于最大合理间隙值，需满足以下条件：故由上面的计算结果可知：满足以上要求。冲孔根据公式（6-3）有：冲孔根据公式（6-4）有：校核，为了保证初始间隙值小于最大合理间隙值，需满足以下条件：25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸故由上面的计算结果可知：满足以上要求。冲孔根据公式（6-3）有：冲孔根据公式（6-4）有：校核，为了保证初始间隙值小于最大合理间隙值，需满足以下条件：故由上面的计算结果可知：满足以上要求。落料根据公式（6-1）有：落料根据公式（6-2）有：校核，为了保证初始间隙值小于最大合理间隙值，需满足以下条件：25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸故由上面的计算结果可知：满足以上要求。落料根据公式（6-1）有：落料根据公式（6-2）有：校核，为了保证初始间隙值小于最大合理间隙值，需满足以下条件：故由上面的计算结果可知：满足以上要求。落料根据公式（6-1）有：落料根据公式（6-2）有：校核，为了保证初始间隙值小于最大合理间隙值，需满足以下条件：故由上面的计算结果可知：25 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸满足以上要求。落料根据公式（6-1）有：=落料根据公式（6-2）有：校核，为了保证初始间隙值小于最大合理间隙值，需满足以下条件：故由上面的计算结果可知：不满足以上要求。因此，只有缩小、，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取：故：表6-2简单形状（方形、圆形）冲裁时凸、凹模制造偏差mm公称尺寸凸模偏差δ凸凹模偏差δ凹公称尺寸凸模偏差δ凸凹模偏差δ凹≤18＞18~30＞30~80＞80~120＞120~180－0.020－0.020－0.020－0.025－0.030＋0.020＋0.025＋0.030＋0.035＋0.040>180~260＞260~360＞360~500＞500－0.030－0.035－0.040－0.050＋0.045＋0.050＋0.060＋0.07025 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸表6-3磨损系数mm材料厚度工件公差△11~22~4＞4≤0.16≤0.20≤0.24≤0.300.17~0.350.21~0.410.25~0.490.31~0.59≥0.36≥0.42≥0.50≥0.60＜0.16＜0.20＜0.24＜0.30≥0.16≥0.20≥0.24≥0.30磨损系数非圆形χ值圆形χ值10.750.50.750.5工作零件刃口尺寸如图6-2，根据以上公式（6-1）、（6-2）、（6-3）、（6-4）分别计算工作零件刃口尺寸见表6-4。（1）落料（2）冲孔图6-2工作零件刃口尺寸表6-4工作零件刃口尺寸的计算尺寸及分类尺寸转换计算公式结果落料D凹=(Dmax-χ△)D凸=(Dmax-χ△-Zmin)D凹=4.910+0.08D凸=4.810+0.083.6D凹=3.510+0.016D凸=3.410-0.012D凹=413.8650+0.012D凸=13.7650+0.018D凹=44.190+0.01644D凸=44.290-0.02425 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸冲孔7d凸=(dmin+χ△)d凹=(dmin+χ△+Zmin)d凸=7.1120-0.03d凹=7.2120-0.03R3.5D凸=3.590-0.04d凹=3.690-0.04定位孔1313±.0.18Ld=L±1/8△Ld=13.235±0.02577±0.15Ld=7.212±0.025通过上述对工作零件刃口尺寸的计算，落料凹模、凸模的尺寸如图6-3。（1）凹模（2）凸模图6-3落料凹模、凸模的尺寸50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸7主要零部件设计虽然各类冲裁模的结构形式和复杂程度不同，但组成模具的零件种类是基本相同的，根据它们在模具中的功用和特点，可以分为工艺零件和结构零件两类。设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件的定位、固定以及总体装配方法，本套模具主要采用螺钉固定模具零件，销钉起零件的定位作用，采用挡料销送进定距和导料销送进定位，无侧压装置。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。7.1凹模设计7.1.1凹模外形的确定凹模的外形一般有矩形和圆形两种。凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的，如图7-1所示。7.1.2凹模刃口结构形式的选择冲裁凹模刃口形式有直筒式和锥形两种，选用时主要根据冲件的形状、厚度、尺寸精度以及模具结构来确定。由于本模具冲的零件尺寸较大，所以采用刃口为直通式，该类型刃口强度高，修磨后刃口尺寸不变。7.1.3凹模精度与材料的确定根据凹模作为工作零件，其精度要求较高，外形精度为IT11级，内型腔精度为IT7级，表面粗糙度为Ra1.6um，上下平面的平行度为0.02，材料选9sicr。图7-1凹模外形尺寸的确定凹模各尺寸计算公式如下：50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸凹模边壁厚H=Kb1（7-1）凹模边壁厚c=(1.5～2)H（7-2）凹模板边长L=b1+2c（7-3）凹模板边宽B=b2+2c（7-4）式中：b1-冲裁件的横向最大外形尺寸；b2-冲裁件的纵向最大外形尺寸；K-系数，考虑板料厚度的影响，查表7-1。表7-1系数K值材料料宽s/mm材料厚度t/mm≤1>1～3>3～6≤500.30～0.400.35～0.500.45～0.60>50～1000.20～0.300.22～0.350.30～0.45>100～2000.15～0.200.18～0.220.22～0.30查表7-1得：K=0.2。根据公式（7-1）可计算落料凹模板的尺寸：凹模厚度：H=Kb1=0.3×44=13.2mm根据公式（7-2）可计算凹模边壁厚：c=(1.5～2)H=(1.5～2)×13.2=19.2～26.4mm取凹模边壁厚为25mm。根据凹模厚度和边壁厚可确定凹模板的长、宽的尺寸。根据公式（7-3）可计算凹模长：L=b1+2c=44+2×25=94mm根据公式（7-4）可计算凹模宽：50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸L=b2+2c=44+2×25=94mm即：L×B×H=94mm×94mm×25mm查表7-2得凹模尺寸为125mm×100mm×25mm。表7-2矩形和圆形凹模外形尺寸mm矩形凹模的长度和宽度L×B矩形和圆形凹模厚度圆形凹模直径d63×50、63×6310、12、14、16、18、206380×63、80×80、100×63、100×80、100×100、125×8012、14、16、18、20、2280、100125×100、125×125、（140）×80、（140）×10014、16、18、20、22、25125（140）×125、（140）×（140）、160×100、160×125、160×（140）、200×100、200×12516、18、20、22、25、28140160×160、200×（140）、200×160、200×125、250×（140）16、20、22、25、28、32160200×200、250×160、250×200、（280）×16018、22、25、28、32、35200250×250、（280）×200、（280）×25020、25、28、32、35、40250315×25020、28、32、35、40、45280、315叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。凹模外形简图如图7-2所示:50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸图7-2凹模简图7.2凸模的设计7.2.1凸模结构的确定凸模结构通常分为两大类。一类是镶拼式，另一类为整体式。整体式中，根据加工方法的不同，又分为直通式和台阶式。因为该制件形状不复杂，所以将落料模设计成台阶式凸模，台阶式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，凸模与凸模固定板的配合按h7/m6。7.2.2凸模材料的确定该模具要求有较高的寿命和较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力,所以凸模的材料应选Cr12MoV，热处理60～64HRC。7.2.3凸模精度的确定根据凸模作为工作零件，其精度要求较高，所以选用IT7级，表面粗糙度为Ra1.6um，同轴度为0.02。50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸7.2.4凸模高度的确定因为该制件形状不是很复杂，所以将冲孔模设计成台阶式凸模。凸模与凸模固定板的配合按h7/m6。凸模的高度是凸模固定板的厚度、落料凹模与附加长度的总和，如图7-3所示。图7-3凸模高度尺寸凸模高度为：L=h1+h2+（1～2）(7-5)式中:　h1-凸模固定板厚度，可得：h1=20mm；　h2-凹模厚度，可得：h2=25mm；1～2-附加长度。附加长度包括凸模的修磨量，凸模进入凸凹模的深度。（附加长度取2mm）由公式(7-5)得：L=20+25+2=47(mm)由以上可得凸模简图如图7-4所示：图7-4凸模简图50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸7.3凸凹模设计7.3.1凸凹模外形的确定凸凹模的外形由本套模具所设计的零件图样外形确定。凸凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量，一般根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的，与落料凹模配合确定，其内孔尺寸与冲孔凸模配合确定。7.3.2凸凹模材料的选取由于冲模为复合模，所以材料要有良好的耐磨性、高强度、足够的韧性、良好的抗疲劳性、热处理工艺性等。Cr12MoV刚具有较好的淬透性，很高的耐磨性，有较高的冲击韧度和承载强度，且淬火变形小。为满足以上要求，在该模具中凸凹模材料选用Cr12MoV钢。7.3.3凸凹模精度的确定零件精度：由于该零件为工作零件，起主要成型的作用，对精度要求较高，外形精度公差为IT7。7.3.4凸凹模壁厚的确定凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒型刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大一些。凸凹模的最小壁厚值，目前一般按经验数据确定，倒装复合模的凸凹模最小壁厚见表7-3。正装复合模的凸凹模最小壁厚可比倒装的小一些。表7-3凸凹模的最小壁厚材料厚度t/mm0.40.60.81.01.21.41.61.82.02.22.5最小壁厚mm1.41.82.32.73.23.64.04.44.95.25.8材料厚t/mm2.83.03.23.53.84.04.24.44.64.85.0最小壁厚mm6.46.77.17.68.18.58.89.19.49.710凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7.6mm，该壁厚为7.6mm即可，本设计中凸凹模的壁厚为6mm，故该凸凹模的侧壁强度要求足够。50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸7.3.5凸凹模洞口类型的选取本设计采用的是倒装式复合模，故凸凹模在下模，采用下出料方式，需要设计凸凹模洞口类型，排出积存废料。凸凹模洞口的类型如图7-5所示，其中a、b、c型为直筒式刃口凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，刃磨后工作部分尺寸不变，广泛用于冲裁公差要求较小，形状复杂的精密制件。但因废料的聚集而增大了推件力和凸凹模的涨裂力，给凸、凸凹模的强度都带来了不利影响。一般复合模和上出件的冲裁模用a、c型，下出件用b、d型其中d型是锥筒式刃口，在凸凹模内不聚集材料，侧壁磨损小，但刃口强度差，刃磨后刃口径向尺寸略有增大。综上所述，本设计选用a型洞口。(1)(2)(3)(4)(5)(1)直通式(2)直通式(3)直通式(4)锥筒式(5)锥形式图7-5凸凹模洞口的类型7.3.6凸凹模尺寸的设计凸凹模高度尺寸如图7-6所示，计算公式如下：L=h+h1+h2+h3（7-6）式中：h-增加长度（包括凸模进入凸凹模深度，弹性元件安装高度等）；h1-弹性卸料板厚度；h2-橡胶厚度；h3-凸凹模固定板厚度；50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸图7-6凸凹模高度尺寸根据公式（7-6）凸凹模高度：L=h+h1+h2+h3=2+8+13+20=43mm综上所述，最终确定零件尺寸如图7-7所示：图7-7凸凹模简图7.4定位零件的选用设计挡料销时，应注意以下几点：（1）工件外形简单时，应以外形定位，外形复杂时以内孔定位。（2）定位要可靠，放置毛坯和取出工件要方便，确保操作安全。50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸（3）若工件需要经过几道工序完成时，各套冲模应尽可能利用工件上同一位基准，避免累积误差。在此选用机械行业标准GB/T7649.10-94中的A型挡料销，作为该模具中的挡料销和导料销。选取该模具的挡料销和导料销的直径d＝6mm的A型固定挡料销。7.5卸料装置的选定7.5.1卸料装置的选用弹性卸料装置由卸料板、弹性元件、卸料螺钉等零件组成。如图7-8所示：弹性卸料起导向作用时，卸料板与凸模按h7/h6配合制造，但其间隙应比凸、凹间隙小，此时，凸模与固定板以h7/h6配合。此外，在模具开启状态，卸料板应高出模具工件零件刃口0.3～0.5mm，以便顺利卸料。弹性卸料装置简图如图7-8所示：1-卸料板；2-弹性元件；3-卸料螺钉图7-8弹压卸料装置简图7.5.2卸料螺钉的选用根据复合模具典型组合尺寸查得卸料螺钉选择为：圆柱头卸料螺钉M16×60mmJB/T7650.5。7.5.3卸料板外型设计在冲压工艺分析中已经选择了弹性卸料装置，采用卸料板进行卸料。卸料板不仅有卸料作用，还具有用凸凹模导向，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相等。卸料板与凸凹模的间隙值由表7-4确定，取0.1mm。7.5.4卸料板材料的选择卸料板主要是起卸料的作用，对它的强度和硬度要求较高，所以材料选择是50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸45钢。45钢是优质碳素结构钢，含碳量（0.45%）波动小，性能较稳定。经过热处理（调质）后具有良好的综合力学性能，即具有较高的强度、硬度，又具有较好的塑性和韧性。7.5.5卸料板的结构设计卸料板与凸凹模应该是间隙配合，要保证单边间隙为0.1mm。表7-4卸料板与凸凹模间隙值材料厚度t/mm＜0.50.5～1＞1单边间隙Z/mm0.050.10.15根据查表7-4得，卸料板与凸凹模间隙符合条件。本套模具采用了一个挡料销和两个导料销进行条料的定位和导料。根据条料的宽（47mm）和搭边值（1.2mm）确定挡料销和导料销的位置，两个导料销之间的距离为10mm。模具采用的是弹压卸料板、橡胶和卸料螺钉进行卸料。7.5.6卸料板整体精度的确定卸料板外轮廓的精度要求不高，所以选取IT14级，粗糙度为Ra3.2；而内轮廓的精度要求比外轮廓的要求较高，所以选取IT11级，粗糙度为Ra1.6；两个螺纹孔和挡料销、导料销有定位的作用，所以精度要求为IT7级，粗糙度为Ra3.2。7.5.7卸料橡胶的选用在冲裁模卸料与出件装置中，常用的元件是弹簧和橡胶，该模具采用的弹性元件为橡胶。橡胶允许承受的负载较大，占据空间尺寸较小，安装调整较方便灵活，而且成本低，是中小型冲模中弹性卸料、顶件及压边装置常用的弹性元件。卸料橡胶的选用与计算步骤：（1）确定自由高度H自H自=L工/(0.25～0.30)+h修模（7-7）式中：L工-冲模的工作行程，对冲裁模而言，L工=t+1；h修模-预留的修模量，根据模具设计寿命一般取4～6mm。根据公式（7-7）得：H自=L工/（0.25～0.30）+h修模=2/（0.25～0.30）+（4～6）=（6.7～8）+（4～6）50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸=10.7～14=13（mm）（2）确定L预和H装L预=（0.1～0.15）H自（7-8）式中：L预-橡胶的预压缩量。根据公式（7-8）得：L预=(0.1～0.15)×13=1.3～1.95=1.6（mm）H装=H自-L预（7-9）式中：H装-冲模装配好以后橡胶的高度。根据公式（7-9）得：H装=H自-L预=13-1.6=11.4（mm）（3）确定橡胶橫截面积AA=F/g（7-10）式中：F-所需的弹压力（F=4879.0755N）；G-橡胶在预压缩状态下的单位压力：g=0.26～0.50MPa。根据公式（7-10）得：A=F/g=4879.0755/0.40=12197.62（mm2）综上所述，结合卸料板的厚度查表7-5，卸料板与凹模的外形尺寸相同。根据凹模的尺寸125mm×100mm×25mm，从而可以确定卸料板的尺寸。45钢是优质碳素结构钢，含碳量（0.45%）波动小，性能较稳定。经过热处理（调质）后具有良好的综合力学性能，即具有较高的强度、硬度，又具有较好的塑性和韧性。查表7-5，卸料板的厚度为8mm。表7-5固定卸料板厚度<50冲件厚度t卸料板宽度125~200>200~0.86681012>0.8~1.568101214>1.5~3810121416卸料板简图如图7-9所示：50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸图7-9卸料板简图7.6推件装置的选定推件装置主要有两种:（1）弹性推件装置：一般装在下模，具有压料作用，冲裁件质量好；但推件力小。常用于正装式复合模或冲裁薄板料的落料模中。（2）刚性推件装置：一般装在上模，利用压力机的力推件，因为推件力大，推件可靠；但不具有压料作用。常用于倒装复合模中。根据本副模具要求，所以采用刚性推件装置。刚性推件装置由打杆、推板、连接推杆和推件快组成，其结构如图7-10所示：50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸图7-10推件装置示意图7.6.1推件块的设计推件的目的是将制件从凹模中推出。推件块结构形式分为：（1）弹性推件装置：一般装在下模，具有压料作用，冲裁件质量好；但推件力较小。常用于正装式复合模或冲裁薄板料的落料模中。（2）刚性推件装置：一般装在上模，利用压力机的力推件，因此推件力大，推件可靠；但不具有压料作用。常用于倒装式复合模中。确定推件块的材料为45钢，冲孔凸模与推件块的单边间隙确定为0.5mm，保证冲孔凸模能正常运动。推件块简图如图7-11所示：50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸图7-11推件块简图7.6.2推板的选用根据零件尺寸和自身模具设计加上参照书本标准，最终我们选取的零件尺寸为：推板的尺寸为60mm×12mm×3mm。推板材料的选择：采用45钢作为原材料，热处理硬度43～48HRC。根据以上确定推板的结构尺寸如图7-12所示：图7-12推板简图7.6.3推杆的选用根据上模座、凸模固定板、以及凹模尺寸。设计选取的推杆尺寸如下：D=6mm，L=36mm。推杆材料的选择：用的材料是45钢，热处理硬度43～48HRC。根据以上确定推杆零件简图如图7-13所示：50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸图7-13推杆简图7.7上下模座的选用本模具采用后侧导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向。后侧导柱、导套都是圆柱形的，其加工方便，装配容易。导柱的长度应保证上模座最底位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面的距离5mm。而下模座底面与导柱底面的距离为14mm。导柱的下部与下模座导柱孔采用h7/r6的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用h7/r6的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用h7/r6的间隙配合，导柱与导套均采用20钢，热处理硬度渗碳深度0.8～1.1mm，淬硬58～62HRC。导柱的直径、长度，按标准选取。导柱：A20h6×180×35GB/T2861.1导套：A38115×80×43GB/2861.6模座的的尺寸L/mm×B/mm＝200mm×180mm,上模座的厚度与下模座厚度查标准分别为30mm、30mm。7.8连接及固定零件的选用7.8.1螺钉与销钉的选用它们都是标准件，螺钉用于固定模具零件，销钉则起定位作用。螺钉是用于紧固模具的传统零件，根据凹模、凸模固定板、垫板和上模座采用M10×60的螺钉，螺钉数采用四个，螺钉布置对称，使紧固零件受力均匀。凸凹模固定板和下模座采用M10×50的螺钉。螺钉数采用两个。螺钉布置对称，使紧固零件受力均匀。模柄与上模座用四个M10×20的螺钉固定。对称分布在四周，使紧固零件受力均匀。冲模上的螺钉常用圆柱头内六角螺钉。销钉起定位作用，防止零件之间发生错移，其本身承受切应力。销钉一般用两个，多用圆柱销（GB/T119-1986）与零件上的销孔采用过渡配合，凹模与上模座、凸模固定板定位的销钉为10×60mm50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸。凸凹模固定板与下模座定位的销钉为10×50mm。7.8.2模柄的选用模柄的作用是将上模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄形式有：（1）整体式模柄，模柄与上模座做成整体，用于小型模具。（2）带台阶的压入式模柄，它与模座安装孔用h7/n6配合，可以保证较高的同轴度和垂直度，适用于各种中小型模具。（3）带螺纹的旋入式模柄，与上模连接后，拧入防转螺钉紧固，垂直度较差，主要用于小型模具。（4）有凸缘的模柄，用螺钉、销钉与上模座紧固在一起，使用与较大是模具。（5）浮动式模柄，它由模柄、球面垫块和连接板组成，这种结构可以通过球面垫块消除冲床导轨位差对冲模导向精度的影响，适用于滚珠导柱、导套导向的紧密冲裁。根据本模具结构，采用带台阶的凸缘式模柄。在设计模柄时模柄长度不得大于冲床滑块内模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔径一致。综合以上，本模具模柄选用：A32JB/T7646.3-1994。7.8.3凸模固定板的设计凸模固定板主要是固定凸模，保证凸模有足够的强度，使凸模与落料凹模、上模座、垫板更好的定位。凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍。则凸模固定板的厚度：H凸固=（0.6～0.8）H凹（7-11）式中：H凸固-凸模固定板厚度；H凹-凹模厚度。根据公式（7-11）得凸模固定板厚度为：H凸固=（0.6～0.8）H凹=（0.6～0.8）H凹=（0.6～0.8）×25=15～20mm50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸凸模固定板厚度取20mm。凸模固定板简图如图7-14所示：图7-14凸模固定板简图7.8.4凸凹模固定板的设计凸凹模固定板主要是固定凸凹模，保证凸凹模有足够的强度，使凸凹模与卸料版，下模座，垫板更好的定位。凸凹模与凸凹模固定板的配合按H7/m6。凸凹模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍。则凸凹模固定板的厚度为：H凸凹固=（0.6～0.8）H凹（7-12）式中：H凸凹固-凸凹模固定板厚度；　H凹-凹模厚度。根据公式（7-12）得凸凹模固定板厚度为：H凸凹固=（0.6～0.8）H凹50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸=（0.6～0.8）H凹=（0.6～0.8）×25=15～20mm凸凹模固定板厚度取20mm。凸凹模固定板简图如图7-15所示：图7-15凸凹模固定板简图7.8.5垫板的设计它的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，如果凸模的端部对材料的压力超过材料的许用压力，需在凸模端部与上模座之间加上垫板防止模具损坏。查参考文献中古模具设计大典：第3卷冲压模具设计22.5-17JB/T7643.6-1994，可得垫板尺寸为125mm×100mm×8mm。50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸8冲压设备的校核与选定8.1冲压设备的校核该模具的闭合高度由以下零件高度相加之和求的。该模具闭合高度：H闭=H上+H下+H垫+L+H-h（8-1）式中：L-冲孔凸模长度；H-凸凹模厚度；H-冲孔凸模冲裁后进入凸凹模的深度h=1mm。根据公式（8-1）得模具的闭合高度为：H闭=H上+H下+H垫+L+H-h=30+30+8+48+50-1=165mm可见该模具的闭合高度在所选模具闭合高度之间，则该模架可以使用，该模具的闭合高度小于所选压力机型号为J23-16的最大闭合高度为220mm，可以使用。8.2冲压设备的选用根据模具闭合高度、冲裁力等，压力机型号为J23-16，能满足各项要求，因此选取J23-16号压力机。50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸9压力机的选用通过校核，该冲裁件所需的冲裁力为137158.2135N选择开式双柱可倾压力机J23-16能够满足使用要求。其主要技术查表5-6得参数如下：公称压力：160KN；滑块行程：55mm；最大闭合高度：220mm；工作台尺寸（前后×左右）：180mm×200mm；模柄孔尺寸：40mm×60mm；最大倾角高度：30°。50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸10模具结构简述该制件的模具为复合模。通过以上的设计，可得到模具装配图。模具的上模部分由上模座、垫板、凸模固定板、凸模及落料凹模等组成。上模座、垫板、落料凹模及凸模固定板用4个M10×60mm的圆柱头内六角螺钉和2个10×60mm的圆柱销定位。螺钉选取：M10×60mm的标准件，采用45钢。圆柱销选取：10×60mm的标准件，采用45钢。下模部分由下模座、卸料板、橡胶及凸凹模固定板等组成。卸料方式是采用的弹性卸料。下模座、凸凹模固定板用4个M10×40mm的圆柱头内六角螺钉和2个10×40mm的圆柱销定位，下模座、凸凹模固定板、橡胶及卸料板上安装2个M10×45mm卸料螺钉进行卸料。螺钉选取：M10×50mm的标准件，采用45钢。圆柱销选取：10×50mm的标准件，采用45钢。卸料螺钉选取：M10×60mm的标准件，采用45钢。冲孔废料由漏料孔漏出。50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸结论综上所述，安全带卡扣复合模设计主要是通过对冲压件的工艺分析、冲压工艺方案确定、排样及材料利用率的确定、冲裁力相关计算、模具压力中心的确定、刃口尺寸计算、模具主要零部件设计、冲压设备的校核与选定、绘制模具结构简图等的整个分析过程，重点在于凸凹模刃口尺寸的计算，模具结构复杂程度直接决定了冲裁件的精度和质量。在设计化油器垫片时，一定要保证模具结构的合理性。所以，该模具的结构合理，能达到冲裁的各种要求。50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸致谢这次毕业设计说明书及零件图、装配图完成，首先要感谢我的指导教师刘勇老师，在撰写毕业设计说明及画装配图、零件图过程中，对我不懂知识及模糊的地方提供无微不致的指导和帮助，再次向他表示衷心的感谢。还要感谢曾经的任课教师杨宇、张锐丽、唐永艳、曾欣、罗宗平等教师，是他们让我学到了很多知识才使我的毕业设计能够按期完成，感谢学校给予的支持和帮助，感谢同学们的无私帮助。同时还要感谢在百忙之中进行论文评审的老师们，对论文的不足之处敬请批评指正！50 购买设计文档后加Q-97666224免费领取CAD图纸参考文献[1]成虹.冲压工艺与模具设计.北京：高等教育出版社,1982[2]翁其金.冷冲压技术.北京：机械工业出版社,1993[3]万站胜.冲压模具设计.北京：中国铁道出版社,1995[4]许发樾.模具标准应用手册.北京：机械工业出版社,1984[5]张鼎承.冲模设计手册.北京：机械工业出版社,1988[6]史铁梁.冷冲模设计指导.北京：机械工业出版社,1983[7]顾京.数控加工编程及操作.北京：高等教育出版社,1981[8]阎其凤.模具设计与制造.北京：机械工业出版社,1991[9]李正风.机械设计基础.上海：上海交通大学出版社,1990[10]许发樾.模具设计应用实例.北京：机械工业出版社,198550'