03.SMT流程结构优化,单位人力工时改善--项目报告

'SMT流程结构优化，单位人力工时改善项目基本信息1.企业名称:延锋伟世通汽车电子有限公司2.项冃名称：SMT流程结构优化，单位人力工时改善3.项目负责人（组长）：蒋勇4.项目组员：王华江施伟吴颖生产线班组5.项目启动吋间：2013年2月1R6.项口结朿时间：2013年6月15日本文用到的缩写：CWS:CurrentWorkStandardtl前作业标准 目录1.背景及目标3.项目思路及计划第5页4.改善刖状况描述-第6页5.改善点及进度-第7页&改善分享--第8/9页7.项目成果第10页&后续改善计划第11页2团队介冒第4页 1.背景及目标项目背景:对于当今的制造型企业，效率（OEE）和单位人力工时（CWS）是企业的关键竞争力所在。在此背景下，结合公司的KPI指标来规划实施此项目，以此降低工厂的CWS（CWS改善率是公司关键绩效指标之一），提升企业在同行业屮的竞争力，以实现竞争领先的地位。10%（目标）10%（目标）项目目标:科室的CWS改善率的绩效指标为20%的改善率，此报告所表述的部分是关亍SMT流程结构优化，人力改善的项目（人力优化：10%CWS改善率=16个作业人员节约）。SMD人力改善目标CWS改善目标・20丄3年1。・5o20122013.■基数■人力改善■工时改善丿巧01005°改善前改善后■SMD作业员数量■节约n标丿 2.团队介绍团队名称：SMD流程结构优化小组团队负责人：蒋勇（科室经理）团队基本情况: 人数:一线班组长这是一支跨多职能、合作型和学习型的团队! 3•项目思路及计划项目思路:路径分析优化班组结构调整€€€CWS10%[流程分析优化通过对现场的路径分析优化、流程分析优化和班纽•结构调整的手法实现10%的CWS改善率。项目计划:No.TaskNameDurationStartFinishStatusFebMarAprMayJun1团队组建5davs—2013/2/12013/2/7100%■a2目标制定5davs20132/182013/2/22100%3动作分析30davs—2013/2/252013/4/5100%4流程分析30davs2013/2/252013/4/5100%5岗位整合及班组结构调整180days20134/82013/615100%通过五步走，实现项目改善目的。第一步，团队组建。在2/1到2/7R,我们完成了团队组建，组建了一支跨多职能的改善型团队。第二步，在2/18〜2/22H期间，制定了本项目的目标。第三步，花一•个月时间，完成现场相关的工位的动作分析。第四步，同第三步，花一个月的时间完成县城的流程分析。第五步，在前面的基础上，依据分析的结果，对流程及岗位进型优化。 4.改善前现况描述问题点:路径岗位•在线作业人员路径复杂，除了生产线周边路径，还存在离线取料的路径。•每班只冇两名组SMD班组K管辖区域过大，管理效率低，效果差。节拍•部分岗位作业人员等待时机K（空节拍），存在浪费。停机•笹个SMD物料运作过程复杂，月均停机损失约：8800分钟。现场规划草图:产线产线wsE域产线产线产线产线SMD产线区域；产线产线*操机虽K产线』誌科员SAID备料区域II配料昜屮 4.改善点及进度改善点：通过对现场进行分析，一共挖掘了8个改善点，已经目前的改善进度参考下表:No.区域改善前人数方案人数（黴少）改善后人数目标降幅实际降幅责任人DueDate项II状參1贴标签工位人力改善451333333%1VJun■X・RAY人力改善6335000%5000%13-Jiinf3SMD2=4=-=8=^机人力改善1239二00%2500%施伟13-Jiui4SMD3#5=10=撮机人力改善9363333。。3333。。施伟13-Jiui5装板机动人力改善451.533333。。-；3。。矗伟13-Jiin6SMD--8=AOIA力改菩6335000%5000%施伟13-JiuiSMD0#6#9=人力改善93633.33。。3333%13-Jtui8灼卜*115000%5000%13・Jun 4.改善分享对于我们是如何分析和进行改善的，将选择部分分析和改善的过程进行分享。首先，流程和路径分析改善分享：6.1.1.通过对备料作业工位和操机作业工位的作业内容细化，比对流程及路径,找出重复动作。备料作业操机作业作业内容奋注杳冬产计划棋块|细■惟枷11重到刎4I备feedef台车]S・D车间I血eadln冬Shert二1备科区域床料站录确认物科|备科区域记录糾号庫位地址Kitting区1H1Kitting库位or纟女,找科SKI线上我轴困尬重复动作作业内容位呂1接弭A号危处理■卷型1线上1fi发观j产袋料颔上^LoadiratSheet备料区域记录料号產位地址Kitting区KiHlng£5位or/纟£>^4/Kitting区库补科童利物料软上6.1.2.对操机员整个工作进行观察，记录并分析，得出37%左右的时间花在线外找料，及6.1.1当中的重复动作上。操机员Loading分析日期：込3/27it点：SMD9#■MPM作业■线外找料■吸石界曲填农单■等待■走动6.1.3.依据前面的分析结果，对生产线作业人员的岗位做整合:"6.13.1.取消操机线外找料动作，统一由备料人员一次准备好一个班的量；6.1.32将操机人数由原来的一个人一条线，改成三条线，由2名操作完成操作；6.13.3.将U型线的检验员有两名，调整为一名（通过软体联线，实现一点确认两地的方式）；6.1.3.4.将U型线的操机有两名，调整为一名；然后安排机动不定期的对U型进型支援（支援处理一般性的生产异常）。 通过这些改善整合之后，u型线的检验员的节拍更合理了；生产线的操机员的人力及Loading也得到了进一步的优化。线别改善前改善后"S"«•喘?口i•S"品层越心一*乌1其次，班组结构调整及岗位整合分享：6.2.1.班组结构调：新增加物料准备班组，设立班组长，重新分配班组长的管辖及人头数；通过新的班组优化后，实现了合理分配管理任务；明确区域管理责任；提升管理效率。6.2.2.岗位整合：改变培训和晋升模式，提升员工多岗位作业能力；同时配合培训优化晋升线路。 7•项目成果资金效益：通过大家的努力，目前完成的改善点，已经实现费用节约达119.37万元/年。序号事项成果费用节约（万元/年）1人力节约19A96.142停机减少73小时/月23.4331193733投入成本0.2万元0.2备注：1.SMD停线成本（元/小时•线）二单线运营人力（人/线）*单位人力成本（元/小时）+单位能源成本（元/小吋）+设备折旧（元/小吋）。项目达成对比改善H标10%的CWS改善率，此项前己经实现12・1%的改善，超额完成了改善目标。改善前（SMT）总人力减少人力实际节约1571912.1%1O%（0标）超额完成 人力8.后续改善计划此项标已经达成，但是改善仍将不断的额持续进行，下面是我们后续的改善计划：•AOI集中人力改善（6人，Dec13/2013）•MFDHigh选择焊接人力改善（节约1人，Oct152013）•波峰1/2/5号线人力改善（节约3人，Novi5,2013）•设备改造(Capacity提升6%,Nov15/2013)•软体升级(Capacity提成4・5%，Jul23,2013)•程序优化(Capacity提升2.5%,Jul23,2013)'