建筑施工手册系列之建筑地面工程18-4 整体面层铺设

'建筑施工手册系列之建筑地面工程18-4整体面层铺设.txt人生在世，难敌宿命，沉沦其中。我不爱风尘，似被前缘误！！我只为我最爱的人流泪“我会学着放弃你，是因为我太爱你”赢了你,我可以放弃整个世界本文由子贤2006贡献doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。18-4整体面层铺设18-4-1一般要求1.一般规定.(1)整体面层铺设适用于水泥混凝土(含细石混凝土)面层,水泥砂浆面层,水磨石面层,水泥钢(铁)屑面层,防油渗面层和不发火(防爆的)面层等面层分项工程的施工质量检验.(2)在掺有水泥的拌合料的基层上铺设水泥类整体面层时,其基层的表面应粗糙,洁净,并应湿润,但不得有积水现象;当在预制钢筋混凝土板上铺设时,应在已压光的板面上划毛(或凿毛)或涂刷界面处理剂,以保证上下层之间连接好.(3)铺设整体面层时,其下一层为水泥类基层的抗压强度不得小于1.2MPa.与此同时,在铺设整体面层前还应涂刷一遍水泥浆,其水灰比宜为0.4～0.5,并应随刷随铺,以达到上下间连接好.(4)整体面层铺设后,表面应覆盖湿润,在常温下养护时间不应小于7d.(5)整体面层铺设后,其面层的抗压强度达到不小于5MPa时,方准上人行走;面层的抗压强度达到设计要求后,方可正常使用.(6)踢脚线施工时,除应按本节整体面层中同类面层的规定采用外,尚应符合下列要求:1)采用掺有水泥的拌合料踢脚板施工时,严禁采用石灰砂浆打底;2)踢脚线宜在面层基本完工及墙面最后一遍抹灰(或刷涂料)前完成.如墙面采用机械喷涂抹灰,应先做踢脚线.(7)铺设整体面层,应按设计要求和施工规范的规定设置分格缝和分格条.当需分格时,其面层一部分分格缝应与水泥混凝土垫层的缝相应对齐;水磨石面层与水泥混凝土垫层对齐的分格缝宜设置双分格条.(8)室内水泥类整体面层与走廊邻接的门扇处应设置分格缝;大开间楼层的水泥类整体面层在梁,墙支承的位置亦应设置分格缝,如不设置分格缝时,应按本章"18-3-10找平层"中施工要点第(5)条的要求采用.(9)整体面层的抹平工作应在水泥初凝前完成,压光工作应在水泥终凝前完成.(10)整体面层的允许偏差应符合表18-21的规定.整体面层的允许偏差和检验方法允许偏差(mm)项次项目水泥混凝土面层543水泥砂浆面层普通水磨石面层333高级水磨石面层232水泥钢(铁)屑面层443防油渗混凝土和不发火(防爆的)面层543检验方法表18-21123表面平整度踢脚线上口平直缝格平直443用2m靠尺和楔形塞尺检查拉5m线,不足5m拉通线和用钢尺检查2.施工准备.(1)材料准备根据施工图纸计算各类材料用量,提出材料进场日期,按照现场施工平面布置的要求分类堆放和作必要的加工处理.(2)机具准备1)主要通用机械(如砂浆搅拌机,混凝土搅拌机等)和工具(如抹子,木杠,靠尺等).2)建筑地面常用机具:①电碾(图18-41):用于碾压混凝土面层,代替平板振动器的振实工作,而且在碾压的同时,能提浆水,便于表面抹灰.图18-41电碾②地面抹光机(图18-42):用于抹光水泥砂浆面层.图18-42地面抹光机1-操纵手柄;2-电气开关;3-电动机;4-防护罩;5-保护圈;6-抹刀;7-抹刀转子;8-配重;9-轴承架;10-三角皮带③磨石机(图18-43):用于磨光水磨石面层. 图18-43单盘磨石机1-转盘外罩;2-移动滚轮;3-滚轮调节手轮;4-操纵杆;5-电气开关;6-电动机;7-供水管;8-变速箱④滚筒(图18-44):滚筒用于压实水磨石面层和细石混凝土面层.图18-44滚筒1-φ22钢筋拉手;2-刮板;3-圆钢管(内填混凝土)滚筒⑤分格器(图18-45):分格器俗称劈缝溜子,用于水泥砂浆面层的分格.图18-45分格器(3)技术准备1)审查图纸,制订方案,进行技术交底.2)抄平放线,统一标高,检查自然间(标准间)的地坪标高,并将统一水平标高线弹在各房间四壁上,一般离设计的建筑地面标高500mm处.3)检查地漏标高,用水泥砂浆或细石混凝土将地漏四周稳牢堵严.4)穿过楼层地面(含有地下室的底层地面)处的立管和套管(露出面层20～30mm),并用水泥砂浆或细石混凝土将四周稳牢堵严.5)检查预埋在垫层内的电线管和管线重叠交叉集中部位的标高,并用细石混凝土(管线重叠交叉部位需铺设钢板网,各边宽出管子150mm)事先稳牢.6)检查地脚螺丝预留孔洞或预埋铁件的位置.18-4-2水泥混凝土面层1.适用范围.(1)水泥混凝土面层在工业与民用建筑地面工程中应用较广泛,主要承受较大的机械磨损和冲击作用强度的工业厂房和一般辅助生产车间,仓库及非生产用房.如金工,机械,机修,冲压,工具,木工,焊接,装配,热处理工业厂房,锅炉房,水泵房,汽车库,金属材料库以及办公用房,教室,宿舍,厕所等民用建筑.(2)水泥混凝土面层是采用粗细骨料(碎石,卵石和砂),以水泥材料作胶结料,加水按一定的配合比,经拌制而成的混凝土拌合料铺设在建筑地面的基层上.(3)水泥混凝土面层的混凝土强度等级按设计要求,但不应低于C20;水泥混凝土面层兼垫层时,其强度等级不应低于C15.在民用建筑地面工程中,因厚度较薄,水泥混凝土面层多数做法为细石混凝土面层.(4)水泥混凝土面层的厚度为30～40mm;面层兼垫层的厚度按设计的垫层确定,但不应小于60mm.其构造做法如图18-46.图18-46混凝土楼地面构造示意图1-混凝土面层兼垫层;2-细石混凝土面层;3-水泥类找平层;4-基土(素土夯实);5-楼层结构(空心板或现浇板)2.组成材料.(1)水泥:水泥采用硅酸盐水泥,普通硅酸盐水泥,矿渣硅酸盐水泥等,其强度等级不应小于32.5.(2)粗骨料(石料):石料采用碎石或卵石,级配应适当,其最大粒径不应大于面层厚度的2/3;当采用细石混凝土面层时,石子粒径不应大于15mm.含泥量不应大于2%.(3)细骨料(砂子):砂应采用粗砂或中粗砂,含泥量不应大于3%.(4)水:采用饮用水.3.过程控制.水泥混凝土面层应在工艺流程和施工操作过程中进行施工质量过程控制,见图18-47.图18-47混凝土面层施工质量过程控制简图4.施工要点.(1)对铺设水泥混凝土面层下基层的要求和处理,应按本节"18-4-1一般要求"中1.一般规定的第2条要求做好.基层表面应坚固密实,平整,洁净,不允许有凸凹不平和起砂等现象,表面还应粗糙.水泥混凝土拌合料铺设前,应保持基层表面有一定的湿润,但不得有积水,以利面层与基层结合牢固,防止空鼓.(2)面层下基层的水泥混凝土抗压强度达到1.2MPa以上时,方可进行面层混凝土拌合料的铺设.(3)水泥混凝土的搅拌,运输,浇筑,振捣,养护等一系列的施工要求,质量检查和操作工艺等均应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)和当地建筑主管部门制定,颁发的建筑安装工程施工技术操作规程的规定.(4)混凝土拌制时,应采用机械搅拌.按混凝土配合比投料,顺序是:先石料,再水泥,后砂子,各种材料计量要正确,严格控制加水量和混凝土坍落度, 搅拌必须均匀,时间一般不得少于1min.(5)混凝土铺设前应按标准水平线用木板隔成按需要的区段,以控制面层厚度.(6)铺设时,在基层表面上涂一层水灰比为0.4～0.5的水泥浆,并随刷随铺设混凝土拌合料,刮平找平.(7)混凝土浇筑时的坍落度不宜大于30mm.摊铺刮平亦采用平板振动器振捣密实或用滚筒压实,以不冒气泡为度,保证面层水泥混凝土密实度和达到混凝土强度等级.(8)水泥混凝土面层应连续浇筑,不应留置施工缝.如停歇时间超过允许规定时,在继续浇筑前应对已凝结的混凝土接搓处进行清理和处理,剔除松散石子,砂浆部分,润湿并铺设与混凝土同级配合比的水泥砂浆后再进行混凝土浇筑,应重视接缝处的捣实,压平工作,不应显出接搓.(9)水泥混凝土振实后,必须做好面层的抹平和压光工作.水泥混凝土初凝前,应完成面层抹平,搓打均匀,待混凝土开始凝结即用铁抹子分遍抹压面层,注意不得漏压,并将面层的凹坑,砂眼和脚印压平,在混凝土终凝前需将抹子纹痕抹平压光.在抹平压光过程中,确因水灰比控制不严,用水量过大而出现表面泌水,或需赶抢时间完成难以抹光时,宜采用干拌合均匀的水泥和砂,一般用1:2～1:2.5水泥:砂体积比,均匀撒布面层上,待被水吸收后即可抹平压光,但应防止面层起砂,起灰和龟裂等缺陷的发生.(10)浇筑钢筋混凝土楼板或水泥混凝土垫层兼面层时,可采用随捣随抹的施工方法,这样做一次性完成面层不仅能节约水泥用量,而且可提高施工质量,加快进度,防止面层可能出现的空鼓,起壳等施工缺陷.(11)水泥混凝土面层浇筑完成后,应在24h内加以覆盖并浇水养护,在常温下连续养护不少于7d,使其在湿润的条件下硬化.养护亦可采用分间(分块)蓄水养护.(12)当建筑地面要求具有耐磨性,抗冲击,不起尘,耐久性和高强度时,应按设计要求选用普通型耐磨地面和高强型耐磨地面,见表18-22.耐磨地面分类及其特征比照表类型名称耐磨石英砂浆地面耐磨铁屑砂浆地面普通型耐磨地面钢纤维混凝土地面聚合物砂浆地面树脂类涂料地面面层厚度(mm)20～2530～40≥40耐磨骨料石英砂金属切削屑钢纤维技术原理提高骨料的耐磨性提高骨料的耐磨性提高骨料耐磨性及粘结力提高水泥水化产物与骨料的粘结力环氧,硬化剂与骨料胶结作用提高水泥石强度,改善水泥-骨料粘结力,提高骨料耐磨性和按使用要求调整骨料粒径,组分和厚度表18-22工艺特点常规操作常规操作加强搅拌和压光严格的施工配比及操作高水准施工涂刷抗压强度(MPa)由配比而定30～5030～40耐磨性提高倍数(倍)1～22～42～3≥10石英砂,黄砂2.040～80(压缩强度)2～4微粒石英砂≤0.2gm磨损(3±2)高强型耐磨地面耐磨混凝土地面5～20人工烧结矿物,不易生锈的金属屑,硬质天然矿物或其混合物整体浇筑,微振揉压抹光工艺≥804～8注:1.地面耐磨性提高倍数系与普通水泥地面耐磨性为基准相比而得.系按ASTMD-1044TaberAbraderCS-17Wheel1000gmload,1000cycles检测.耐磨混凝土面层(即高强性耐磨地面)采用HS系列耐磨面料铺设在新拌水泥混凝土基层上形成复合面强化的现浇整体面层,其构造见图18-48.如在原有 建筑地面上铺设时,应先铺设厚度不小于30mm的水泥混凝土一层,在混凝土未硬化前随即铺设耐磨混凝土面层.图18-48耐磨混凝土面层构造示意图1-耐磨混凝土面层;2-水泥混凝土垫层;3-细石混凝土结合层;4-细石混凝土找平层;5-基土;6-钢筋混凝土楼板或结构整浇层耐磨面料是以水泥和复合增强外加剂为胶结材料,用人造烧结矿物和(或)金属材料及天然硬质矿物材料以一定大小颗粒组配为耐磨骨料组成的拌合料,铺设而成,具有高耐磨,高强度,抗冲击,不起尘和各种油脂不易渗透等多种功能,应用于各类工业厂房,仓库,停车场以及隧道,码头等地面和其修复工程.施工时应符合下列要求:1)耐磨面料应按设计要求的HS系列代号选用.2)HS系列耐磨面料是由水泥,耐磨骨料和复合增加剂等材料组成,系工厂产品,其包装,运输,存放条件均应参照水泥标准执行.材料进场需经研制单位检验后出具合格证方可使用.进场后应妥善保管,切实做好防水,防潮,防戳破.现场存放期不宜超过90d,发现有结块现象,不得使用.3)耐磨混凝土面层厚度应符合设计要求,误差不大于1mm.一般为10～15mm,但不应大于30mm.4)施工前应根据场地条件制订施工方案,并准备好施工机具.对于强制式砂浆搅拌机和圆盘式抹光机等专用机具,应指定专人操作和维护.5)面层铺设在水泥混凝土垫层或结合层上,垫层或结合层的厚度不应小于50mm.当有较大冲击作用时,宜在垫层或结合层内加配防裂钢筋网,一般采用φ4@150～200mm双向网格,并应放置在上部,其保护层控制在20mm.6)当有较高清洁美观要求时,宜采用彩色耐磨混凝土面层.7)施工环境温度不低于5℃.8)耐磨混凝土面料铺设时加水量多少应视基层混凝土的干湿程度由专人负责合理调配,面料加水拌合均匀即可使用,以利控制施工进度.9)耐磨混凝土面层,应采用随捣随抹的方法.10)对复合强化的现浇整体面层下基层的表面处理同水泥砂浆面层.11)对设置变形缝的两侧100～150mm宽范围内的耐磨层应进行局部加厚3～5mm处理.12)耐磨混凝土面层的主要技术指标:耐磨硬度(1000转)抗压强度抗折强度≤0.28g/cm2≥80N/mm2≥8N/mm213)耐磨混凝土面层的施工工艺的要求,可参照表18-23进行.耐磨混凝土地面的施工方法工序号1时间0操作内容浇筑基层混凝土,均匀密实,表面平整,3～4m宽长条施工1.视需要,增设周边钢筋补强边角2.沿周边约100mm宽带,手撒面料适当加厚,木蟹抹压妥当表18-23注意事项1.水泥用量不少于300kg/m32.水灰比为0.5为宜3.保证边角振实,不漏振认真做到,可避免产生边缘裂缝1.基层已进入初凝,轻步脚印深约1～2mm时,可进行提浆补平2.根据基层干湿程度,调整面料干湿度3.注意气温和多风环境下会加速混凝土表面硬化1.必须保证边缘抹压密实2.若采用干撤面料,待湿润后可用抹光机抹光,但不宜过分抹压面层开始初凝收浆后,进行最后一次铁板精抹可浇水,喷养护液或覆盖塑料薄膜2紧接第一步30+1～2h1.圆盘抹光机提浆,并随时补料,整平2.铺摊耐磨面料4接第3步1.做好边角的抹平压光工作2.必要的加料补平3.静停1.抹光机或铁板抹光2.铁板抹光有时需反复多次养护不少于14d,28d后方可交付使用56 接第3步+1～2h接第5步注:1.面料应采用强制式搅拌机进行搅拌.2.本说明是基本的施工方法和步骤,根据现场情况,多少有些变化.(13)每100m2水泥混凝土面层材料用量见表18-24.水泥混凝土面层材料用量(100m2)材料32.5级水泥净砂砾石0.5～1.5cm砾石1～3cm单位kgm333表18-24C20细石混凝土4cm厚15862.273.31每增减1cm3000.430.83C15水泥混凝土6cm厚21883.415.74mm5.质量标准.(1)主控项目1)水泥混凝土采用的粗骨料,其最大粒径不应大于面层厚度的2/3,细石混凝土面层采用的石子粒径不应大于15mm.2)水泥混凝土面层的强度等级应符合设计要求,且水泥混凝土面层强度等级不应小于C20;水泥混凝土垫层兼面层的强度等不应小于C15.3)面层与下一层结合应牢固,无空鼓(考虑当前我国施工企业的实际技术水平,对空鼓面积不大于400cm2,且每自然间或标准间不多于2处时可不计入空鼓这一施工质量缺陷),无裂纹.(2)一般项目1)面层表面不应有裂纹,脱皮,麻面和起砂现象.2)面层表面的坡度应符合设计要求,不得有倒泛水和积水现象.3)水泥踢脚线与墙面应紧密贴合(考虑当前我国施工企业的实际技术水平,局部空鼓长度在不大于300mm,且每自然间或标准间不多于2处时,可不计入紧密贴合这一施工质量缺陷),高度一致,出墙厚度均匀.4)楼梯踏步的宽度,高度应符合设计要求.楼层梯段相邻踏步高度差不应大于10mm,每踏步两端宽度差不应大于10mm;旋转楼梯梯段的每踏步两端宽度的允许偏差为5mm.楼梯踏步的齿角应整齐,防滑条应顺直.5)水泥混凝土面层的允许偏差应符合表18-21的规定.18-4-3水泥砂浆面层1.适用范围.(1)水泥砂浆面层在房屋建筑中是采用最广泛的一种建筑地面工程的类型,而在住宅工程中几乎占100%.水泥石屑面层主要是以石屑代替砂,目前已在不少地区使用,特别是缺砂地区,可以充分利用开山采石的副产品即石屑,这不但可就地取材,价格低廉,降低工程成本,获得经济效益,而且由于质量较好,表面光滑,也不会起砂,故适用于有一定清洁要求的地段.(2)水泥砂浆面层是用细骨料(砂),以水泥材料作胶结料加水按一定的配合比,经拌制成的水泥砂浆拌合料,铺设在水泥混凝土垫层,水泥混凝土找平层或钢筋混凝土板等基层上而成.水泥石屑面层是用石屑,以水泥材料作胶结料加水按一定的配合比,经拌制铺设而成.(3)水泥砂浆的强度等级不应小于M15;如采用体积配合比宜为1:2～1:2.5(水泥:砂).水泥石屑的体积配合比一般采用1:2(水泥:石屑).(4)水泥砂浆面层的厚度不应小于20mm,其构造做法如图18-49.图18-49水泥砂浆面层构造做法示意图1-水泥砂浆面层;2-刷水泥浆;3-混凝土垫层;4-基土(分层夯实);5-混凝土找平层;6-楼层结构层(5)水泥砂浆面层有单层和双层两种做法.单层做法:其厚度为20mm,采用体积配合比宜为1:2(水泥:砂).双层做法:下层的厚度为12mm,采用体积配合比宜为1:2.5(水泥:砂);上层的厚度为13mm,采用体积配合比宜.为1:1.5(水泥:砂)2.组成材料.(1)水泥:水泥宜采用硅酸盐水泥,普通硅酸盐水泥,其强度等级不应低于32.5.严禁混用不同品种,不同强度等级的水泥和过期水泥.(2)砂:砂应采用中砂或粗砂,含泥量不应大于3%.(3)石屑:石屑粒径宜为3～5mm,其含粉量(含泥量)不应大于3%.过多的含粉量,对提高面层的质量是极不利的,因含粉量过多,比表面积也增大,需水量也随之增加,而水灰比大,强度必然降低,且还容易引起面层起灰,裂缝 等质量通病.如含泥,含粉量超过要求,应采取淘,筛等办法处理.3.过程控制.水泥砂浆面层应在工艺流程和施工操作过程中进行施工质量过程控制,见图18-50.图18-50水泥砂浆面层施工质量过程控制简图4.施工要点.(1)对铺设水泥砂浆面层下基层的要求和处理,应按本节"18-4-1一般要求"中1.一般规定的第2条要求做好,基层表面应密实,平整,不允许有凸凹不平和起砂现象,水泥砂浆铺设前一天即应洒水保持表面有一定的湿润,以利面层与基层结合牢固.垫层表面上的松散焦渣,水泥混凝土,水泥砂浆均应清理干净,如有油污尚应用火碱液清洗干净.(2)水泥砂浆宜采用机械搅拌,按配合比投料,计量要正确,严格控制加水量,搅拌时间不应小于2min,拌合要均匀,颜色一致.水泥砂浆的稠度(以标准圆锥体沉入度计),当铺设在炉渣垫层上时,宜为25～35min;当铺设在水泥混凝土垫层上时,应采用干硬性水泥砂浆,以手捏成团稍出浆为准.水泥石屑拌合除按上述要求外,水灰比宜控制在0.4,不得任意加水.(3)水泥砂浆铺设前,在基层表面涂刷一层水泥浆作粘结层,其水灰比为0.4～0.5,涂刷要均匀,随刷,随铺设拌合料.(4)摊铺水泥砂浆后,即进行振实.并做好面层的抹平和压光工作,但必须掌握好水泥砂浆在水泥初凝前完成抹平,终凝前完成压光.一般抹压三遍,先用木抹子扳实,刮平,搓平,再用钢皮抹子压头遍,等表面收水后随即压光,并检查平整度.待水泥砂浆开始凝结,即人踏上有脚印但不下陷时,用钢皮抹子压第二遍,要求不漏压,并将凹坑,砂眼处压平,当水泥砂浆凝结,即人踩上去稍有脚印而无抹子纹时,可用钢皮抹子压第三遍,并将第二遍留下的抹子纹压平,压实,压光.当采用地面抹光机压光时,在压第二,第三遍中,水泥砂浆的干硬度应比手工压光时稍干一些.(5)当水泥砂浆面层抹压时,其干湿度不适宜时,应采取措施:如表面稍干,宜淋水予以压光;如确因水灰比稍大,表面难于收水,可撒干拌的水泥和砂进行压光,其体积比为1:1(水泥:砂),砂需过3mm筛,但撒布时应均匀.(6)有地漏的房间,应在地漏四周做出不小于5%的泛水坡度,以利流水畅通.(7)水泥砂浆面层如遇管线等出现局部面层厚度减薄处在10mm以下时,必须采取防止开裂措施,一般沿管线走向放置钢筋网片,或符合设计要求后方可铺设面层.(8)当面层需分格时,即做成假缝,应在水泥初凝后进行弹线分格.宜先用木抹搓一条约一抹子宽的面层,用钢皮抹子压光,并采用分格器压缝.分格缝要求平直,深浅一致.大面积水泥砂浆面层,其分格缝的一部分位置应与水泥混凝土垫层的缩缝相应对齐.(9)当水泥砂浆面层采用矿渣硅酸盐水泥拌制时,施工中应采取如下措施:1)严格控制水灰比,水泥砂浆的稠度不应大于35mm.尽可能采用干硬性或半干硬性水泥砂浆.2)精心进行压光工作,一般不应少于三遍,最后一遍"定光"施工操作是关键,对提高面层的光洁度,密实度,减少微裂纹具有重要作用.3)由于矿渣硅酸盐水泥拌制的水泥砂浆,其早期强度较低,故应适当延长养护时间,特别是要强调早期养护,以防止出现干缩性的表面裂纹.(10)水泥砂浆面层铺设好并压光后24h,即应开始养护工作.一般采用满铺湿润材料覆盖,浇水养护,在常温下养护5～7d.夏季时24h后养护5d;春秋季节48h后需养护7d,使其在湿润条件下硬化.养护要适时,浇水过早面层易起皮;浇水过晚又不用湿润材料覆盖,面层易造成裂缝或起砂.当采取蓄水养护方法时,蓄水深度宜为20mm.冬期养护时,如采用生煤火保温,则应注意室内不能完全封闭,宜有通风措施,应做到空气流通,能使局部二氧化碳气体可以逸出,以免影响水泥水化作用的正常进行和面层的结硬,造成水泥砂浆面层松散,不结硬而引起起砂和起灰的质量通病.(11)当水泥砂浆面层采用干硬性水泥砂浆铺设时,其干硬性水泥砂浆体积比宜为1:2.8～1:3.0(水泥:砂),水灰比为0.36～0.4;面层洒水泥净浆,水灰比为0.67.施工工艺是:基层处理好,刷一遍水泥浆,先摊铺一层20mm厚的干硬性水泥砂浆,经整平,滚压,刮平,打毛,再在面层洒1～1.5mm厚水泥净浆,用钢皮抹子收光,随上浆随压光,一般不压第二道,收光18h后洒水(或浇水)养护7d.经测试,干硬性水泥砂浆比普通塑性水泥砂浆:抗压强度可提高一倍以上,面层的抗磨耐久性提高2～3倍,水泥可节约用量7%～15.5%. (12)水泥石屑面层施工时,除按本节"18-4-3"中4.施工要点有关规定进行外,应重视面层的压光和养护工作,其压光不应少于两遍.(13)水泥砂浆面层完成后,应注意成品保护工作.防止面层碰撞和表面玷污,影响美观和使用.对地漏,出水口等部位安放的临时堵口要保护好,以免灌入杂物,造成堵塞.(14)每100m2水泥砂浆面层材料用量参见表18-25.水泥砂浆面层材料用量(100m2)材料32.5级水泥净砂单位kgm3单层14942.06表18-25双层17262.295.质量标准.(1)主控项目1)水泥采用硅酸盐水泥,普通硅酸盐水泥,其强度等级不应小于32.5,不同品种,不同强度等级的水泥严禁混用;砂应为中粗砂,当采用石屑时,其粒径应为1～5mm,且含泥量不应大于3%.2)水泥砂浆面层的体积比(强度等级)必须符合设计要求;且体积比应为1:2,强度等级不应小于M15.3)面层与下一层结合应牢固,无空鼓.(考虑当前我国施工企业的实际技术水平,对空鼓面积不大于400cm2,无裂纹,且每自然间或标准间不多于2处时,可不计入空鼓这一施工质量缺陷).(2)一般项目1)面层表面的坡度应符合设计要求,不得有倒泛水和积水现象.2)面层表面应洁净,无裂纹,脱皮,麻面和起砂现象.3)踢脚线与墙面应紧密贴合(考虑当前我国施工企业的实际技术水平,局部空鼓长度不大于300mm,且每自然间或标准间不多于2处时,可不计入紧密贴合这一施工质量缺陷),高度一致,出墙厚度均匀.4)楼梯踏步的宽度,高度应符合设计要求.楼层梯段相邻踏步高度差不大于10mm,每踏步两端宽度差不大于10mm;旋转楼梯梯段的每踏步两端宽度的允许偏差为5mm.楼梯踏步的齿角应整齐,防滑条应顺直.5)水泥砂浆面层的允许偏差应符合表18-21的规定.18-4-4水磨石面层1.适用范围.(1)水磨石面层是属于较高级的建筑地面工程之一,也是目前工业与民用建筑中采用较广泛的楼面与地面面层的类型,其特点是:表面平整光滑,外观美,不起灰,又可按设计和使用要求做成各种彩色图案,因此应用范围较广.(2)水磨石面层适用于有一定防潮(防水)要求的地段和较高防尘,清洁等建筑地面工程,如工业建筑中的一般装配车间,恒温恒湿车间.而在民用建筑和公共建筑中,使用得也更广泛,如机场候机楼,宾馆门厅和医院,宿舍走道,卫生间,饭厅,会议室,办公室等等.(3)水磨石面层可做成单一本色和各种彩色的面层;根据使用功能要求又分为普通水磨石和高级水磨石面层.(4)水磨石面层是用石粒以水泥材料作胶结料加水按1:1.5～1:2.5(水泥:石粒)体积比拌制成拌合料,铺设在水泥砂浆结合层上而成.(5)水磨石面层厚度(不含结合层)除特殊要求外,宜为12～18mm,并按选用石粒粒径确定.其构造做法见图18-51.图18-51水磨石面层构造示意图1-水磨石面层;2-1:3水泥砂浆结合层;3-找平层;4-垫层;5-基土(分层夯实);6-楼层结构层2.组成材料.(1)水泥:本色或深色水磨石面层宜采用强度等级不低于32.5的硅酸盐水泥,普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,不得使用粉煤灰硅酸盐水泥;白色或浅色水磨石面层应采用白水泥.水泥必须有出厂证明或试验资料,同一颜色的水磨石面层应使用同一批水泥.(2)石粒:石粒应用坚硬可磨的岩石(如白云石,大理石等)加工而成.石粒应有棱角,洁净,无杂物,其粒径除特殊要求外,宜为4～14mm.根据设计要求确定配合比,列出石粒的种类,规格和数量.石粒应分批按不同品种,规格,色彩堆放在干净(如席子等)地面上保管,使用前冲洗干净,晾干待用.(3)颜料:颜料应采用耐光,耐碱的矿物颜料,不得使用酸性颜料.掺入量宜为水泥重量的3%～6%,或由试验确定,超量将会降低面层的强度.同一彩色面层应使用同厂同批的颜料.(4)分格条:分格条应采用铜条或玻璃条,亦可选用彩色塑料条.铜条必须平直,分格条的规格见表18-26.水磨石面层分格嵌条规格(mm) 种类铜条表18-26玻璃条长×宽×厚1200×面层厚度×1～2不限×面层厚度×33.过程控制.水磨石面层应在工艺流程和施工操作过程中进行施工质量过程控制,见图18-52.图18-52水磨石面层施工质量过程控制简图4.施工要点.(1)水磨石面层的施工程序,应从顶层到底层依次进行.在同一楼层中,先做平顶,墙面粉刷,后做水磨石面层和踏脚板,避免磨石浆渗漏,影响下一层平顶和墙面装饰,同时避免搭设脚手架损坏面层,否则必须有可靠的防止楼面渗水和保护面层的有效措施.(2)水磨石面层的配合比和各种彩色,应先经试配做出样板,经认可后即作为施工及验收的依据,并按此进行备料.(3)铺设前,应检查基层的标高和平整度,必要时对其表面进行补强,并清刷干净,做好基层处理工作.(4)基层处理后,按统一标高线为准确定面层标高.施工时,提前24h将基层面洒水润湿后,满刷一遍水泥浆粘结层,其水泥浆稠度应根据基层面湿润程度而定,一般水灰比以0.4～0.5为宜,涂刷厚度控制在1mm以内.应做到边刷水泥浆,边铺设水泥砂浆结合层,不能让水泥浆干燥而影响粘结.结合层应采用1:3水泥砂浆或1:3.5干硬性水泥砂浆,以上均为体积比.(5)铺设水泥砂浆结合层的施工要点同本节"18-4-3水泥砂浆面层",但用木抹子搓压平整密实应做好毛面,以利于与面层粘结牢固,克服空鼓现象.铺好后进行24h养护.应视气温情况确定养护时间和洒水程度.水磨石面层宜在水泥砂浆结合层的抗压强度达到1.2N/mm2后方可进行.(6)水磨石面层铺设前,应在水泥砂浆结合层上按设计要求的分格和图案进行弹线分格,但分格间距以1m为宜.面层分格的一部分分格位置必须与基层(包括垫层和结合层)的缩缝相对齐,以适应上下能同步收缩.(7)安分格嵌条时,应用靠尺板按分格弹线比齐,将铜条或玻璃条紧贴靠尺靠直,并控制上口平直,用素水泥浆在嵌条下口的两边抹成八字角并予以粘结埋牢,高度应比嵌条上口面低3mm,分格嵌条设置见图18-53,分格嵌条应上平一致,接头严密,并作为铺设水磨石面层的标志,也是控制建筑地面平整度的标尺.在水泥浆初凝时,尚应进行二次校正,以确保分格嵌平直,牢固和接头严密.铜条应事先调直.图18-53分格嵌条设置分格嵌条稳好后,洒水养护3～4d,再铺设面层的水泥与石粒拌合料.铺设前,尚应严加保护分格嵌条,以防碰弯,碰坏.(8)在同一面层上采用几种颜色图案时,应先做深色,后做浅色;先做大面,后做镶边;待前一种水泥石粒拌合料凝结后,再铺后一种水泥石粒拌合料;也不能几种颜色同时铺设,以防窜色.(9)水泥与石粒的拌合料调配工作必须计量正确,拌合均匀.先将水泥和颜料过筛干拌后,再加入石粒拌合均匀后加水搅拌,拌合料的稠度宜为60mm.采用多种颜色,规格的石粒时,必须事先拌合均匀后备用.(10)面层铺设前,在基层表面刷一遍与面层颜色相同的水灰比为0.4～0.5的水泥浆粘结层,随刷随铺设水磨石拌合料.水磨石拌合料的铺设厚度要高出分格嵌条1～2mm,要铺平整,用滚筒滚压密实,待表面出浆后,再用抹子抹平.在滚压过程中,如发现表面石子偏少,可在水泥浆较多处补撒石粒并拍平,增加美观.(11)在铺设水磨石拌合料时,亦可将拌合料铺平后,立即在其上面均匀的干撒一遍已洗净的干石粒,撒的数量以占铺设面积的1/3～1/4,并全部平摆开为限.然后用铁抹子将干石粒全部拍入浆内,再用滚筒滚压密实,用抹子抹压平整.应使后撒的干石粒全部揉和至水泥浆内,直至现浇水磨石面层表面达到抹平,压实,且无蜂洞和明显的坑泡,以达到磨完后面层石粒显露清晰,分布均匀,美观大方.(12)铺完面层严禁行走,1d后进行洒水养护,常温下养护5～7d,低温及冬期施工应养护10d以上.(13)开磨前应先试磨,以表面石粒不松动为准,经检查合格后方可开磨, 但大粒径石粒面层应不少于15d.一般开磨时间见表18-27.水磨石面层开磨时间序号123平均温度(℃)20～3010～205～10机磨2～33～45～6表18-27开磨时间(d)人工磨1～21.5～2.52～3注:天数以水磨石压实抹光后算起.(14)当水磨石面层采用软磨法施工时,其面层的抗压强度达到100～130N/mm2即可开磨,表面石粒也不松动,这样改变了凭经验或由试磨确定开磨时间,不仅能保证施工质量,而且也加快工程进度,提高工效.软磨法施工只是将磨头遍时间提前,进度加快,以后还有擦素灰浆,磨光遍数等工序照旧,故不会影响面层的光洁度,也不会发生分格嵌条的松动.(15)普通水磨石面层磨光遍数不应少于三遍,高级水磨石面层应增加磨光遍数和提高油石的号数,具体可根据使用要求或按设计要求而确定.(16)水磨石面层应使用磨石机分次磨光,先试磨,后随磨随洒水,并及时清理磨石浆.头遍采用54号,60号,70号油石磨光,边磨边加水冲洗,边用2m靠尺检查平整度,要求达到磨透,磨平,磨匀,无花纹道子,全部分格嵌条外露.磨后将泥浆冲洗干净.经检查合格后,用同色水泥浆满涂抹,以填补面层表面呈现的细小孔隙和凹痕,孔眼大或脱落的石粒应用石粒补齐或嵌补,适当养护后再磨,常温养护2～3d,低温及冬期施工需养护5d以上.第二遍采用90号,100号,120号油石磨光,要求磨到表面光滑为止,其他同头遍.第三遍用180号,220号,240号油石磨光,要求达到磨至表面石子粒径显露,平整光滑,无砂眼细孔.用水冲洗后晾干,涂抹草酸溶液(热水:草酸=1:0.35重量比,溶化冷却后使用)一遍.当为高级水磨石面层时,在第三遍磨光后,经满浆,养护,继续进行第四,第五遍磨光,油石则采用240～300号,以满足使用要求.(17)水磨石面层上蜡工作,应在不影响面层质量的其他工序全部完成后进行.可用川蜡500g,煤油2000g放在桶里熬至130℃(冒白烟).使用时加松香水300g,鱼油50g调制,将蜡包在薄布内,在面层上薄薄涂一层.待干后再用钉有细帆布(或麻布)的木块代替油石,装在磨石机的磨盘上进行研磨;或用打蜡机打磨,直到光滑洁亮为止.上蜡后铺锯末进行养护.(18)水磨石面层完工后,应做好成品保护,防止碰撞面层.(19)磨石机在使用时,应有安全措施,防止漏电,触电等事故发生.开机时,胶皮线应架空绑牢,配电盘应有漏电掉闸设备.(20)当室外水磨石面层用作溜冰场地面时,施工中应采取如下措施:1)水磨石面层应与建筑物(如房屋,构筑物或路面等)四周设缝断开,防止因室外温差大而产生温度应力,而导致水磨石面层出现裂缝.2)水磨石面层及其下的结构层内均应配置双向钢筋网格,以提高整个地面的整体性和抗裂性,防止因地基不均匀下沉或填土不实而出现面层裂缝.3)分格嵌条应选用铜条,面层分格嵌条应环向设置,除采用水泥浆嵌固牢外,尚需钻孔用铁丝或木螺丝钉浇入水磨石内予以锚固.分格嵌条间距以1500～2000mm为宜.4)水磨石面层应采用环向铺设.铺设的方法是:从下坡向上坡方向铺,先外圈后内圈坏铺,铺设时不留施工缝.5)铺设设有坡度的面层时,应防止下坡方向分格嵌条处出现的积水或水泥浆.如不认真处理,打磨时将会出现洞眼孔隙,以造成面层空鼓,分格嵌条松动的质量隐患.6)应避免在烈日下或雨天,大风气候铺设面层,以免引起面层塑性收缩裂缝.铺设后应及时遮盖养护.7)面层的磨光宜采用"老磨"(即在常温下铺设后,比一般水磨石面层开磨时推迟2～3d)的开磨方法,以增强面层的硬度,防止水磨石面层强度过低而造成分格嵌条松动等缺陷.8)开磨时,头遍采用的粗号油石磨光应适当延长时间.必要时,可在砂轮下撒粗砂粒,以增加其磨量.(21)水磨石面层也可改安放分格嵌条为切割分格的施工方法.其特点是:采用切割分格能有效的消除安放分格嵌条水磨石面层施工中常见的分格嵌条显露不清,压弯(或压碎)以及分格嵌条两边和十字交叉处石粒显露不匀和空鼓等质量通病,保证质量,提高工效,缩短工期等.适用于一般现浇水磨石面层,特别是大面积现浇水磨石面层,如展览馆,会堂和车间等建筑地面工程.施工方法是在水磨石面层磨光头遍上浆待浆干后,用大理石切割机按面层上弹出的分格线切割出深5mm 的分格缝,再嵌以调配好的108胶水泥颜色浆(或无颜色浆)经细磨,酸洗,上蜡出亮等工序,即成平整光亮,素雅朴实,分格效果与安放分格嵌条相同的水磨石面层.1)切割分格现浇水磨石面层的工艺流程参见图18-54.图18-54切割分格现浇水磨石面层的工艺流程示意图2)对面积较大的同一楼,地层的现浇水磨石面层宜按一次能铺设量分块(分区段)安放分格嵌条(或按垫层的缩缝位置),并以分格嵌条来控制面层的厚度和整个平整度.分块安放分格嵌条和铺设水泥石粒拌合料以及养护等,均按本节施工.3)切割分格线时,切割机要贴紧靠尺匀速切割向前推进,保证线路顺直.4)切割出深度5mm的分格缝,经清理干净并湿润后,用调配好的色浆将缝嵌实填平,养护后继续第二,第三遍磨光.(22)每100m2水磨石材料用料见表18-28.水磨石面层材料用量(100m2)材料名称32.5级水泥净砂石粒颜料单位kgm3表18-28加色17531.55185330本色17531.551853kgkg5.质量标准.(1)主控项目1)水磨石面层的石粒,应采用坚硬可磨白云石,大理石等岩石加工而成,石粒应洁净无杂物,其粒径除特殊要求外应为6～15mm;水泥强度等级不应小于32.5;颜料应采用耐光,耐碱的矿物原料,不得使用酸性颜料.2)水磨石面层拌合料的体积比应符合设计要求,且为1:1.5～1:2.5(水泥:石粒).3)面层与下一层结合应牢固,无空鼓(考虑当前我国施工企业的实际技术水平,对空鼓面积不大于400cm2,无裂纹,且每自然间或标准间不多于2处时,可不计入空鼓这一施工质量缺陷).(2)一般项目1)面层表面应光滑;无明显裂纹,砂眼和磨纹;石粒密灾,显露均匀;颜色图案一致,不混色;分格条牢固,顺直和清晰.2)踢脚线与墙面结合牢固(考虑当前我国施工企业的实际技术水平,局部空鼓长度不大于300mm,且每自然间或标准间不多于2处时,可不计入结合牢固这一施工质量缺陷),高度一致,出墙厚度均匀.3)楼梯踏步的宽度,高度应符合设计要求.楼层梯段相邻踏步高度差不应大于10mm,每踏步两端宽度差不应大于10mm;旋转楼梯梯段的每踏步两端宽度的允许偏差为5mm.楼梯踏步的齿角应整齐,防滑条应顺直.4)水磨石面层的允许偏差应符合表18-21的规定.18-4-5水泥钢(铁)屑面层水泥钢(1.适用范围.(1)水泥钢(铁)屑面层具有强度高,硬度大,良好的抗冲击性能和耐磨损性等特点,适用于工业厂房中有较强磨损作用的地段,如滚动电缆盘,钢丝绳车间,履带式拖拉机装配车间以及行驶铁轮车或拖运尖锐金属物件等的建筑地面工程.(2)水泥钢(铁)屑面层是用水泥与钢(铁)屑加水拌合后铺设在水泥砂浆结合层上而成.当在其面层进行表面处理时,将提高面层的耐压强度以及耐磨性和耐腐蚀性能,防止外露钢(铁)屑遇水而生锈,并能承受反复摩擦撞击而不至于面层起灰或破裂.(3)水泥钢(铁)屑面层的拌合料强度等级不应小于M40.(4)当设计有要求时,亦可采用水泥,钢(铁)屑,砂和水的拌合料做成耐磨钢(铁)砂浆面层,亦属于普通型耐磨面层.(5)水泥钢(铁)屑面层的厚度一般为5mm或按设计要求.水泥砂浆结合的厚度宜为20mm.其构造做法见图18-55.图18-55水泥钢(铁)屑面层构造做法示意图1-水泥钢(铁)屑面层;2-水泥砂浆结合层;3-水泥砂浆找平层;4-垫层;5-基土(分层夯实);6-楼层结构层2.组成材料.(1)水泥:水泥应采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,其强度等级不应小于32.5. (2)钢(铁)屑:钢屑应为磨碎的宽度在6mm以下的卷状钢刨屑或铸铁刨屑与磨碎的钢刨屑混合使用.其粒径应为1～5mm,过大的颗粒和卷状螺旋应予破碎,小于1mm的颗粒应予筛去.钢(铁)屑中不得含油和不应有其他杂物,使用前必须清除钢(铁)屑上的油脂,并用稀酸溶液除锈,再以清水冲洗后烘干待用.(3)砂:砂采用普通砂或石英砂.普通砂应符合现行的行业标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52)的规定.3.过程控制.水泥钢(铁)屑面层应在工艺流程和施工操作过程中进行施工质量过程控制,见图18-56.图18-56水泥钢(铁)屑面层施工质量过程控制简图4.施工要点.(1)对铺设水泥钢(铁)屑面层和水泥砂浆结合层下基层的要求和处理,应按本节"18-4-1一般要求"中1.一般规定第2条要求做好,以利面层(结合层)与基层结合牢固.(2)水泥钢(铁)屑面层的配合比应通过试验(或按设计要求)确定,以水泥浆能填满钢(铁)屑的空隙为准.采用振动法使水泥钢(铁)屑密实至体积不变时,其密度不应小于2000kg/m3.(3)按确定的配合比,先将水泥和钢(铁)屑干拌均匀后,再加水拌合至颜色一致,拌合时,应严格控制加水量,稠度要适度,不应大于10mm.(4)铺设前,应在已处理好的基层上刷水泥浆一遍,先铺一层水泥砂浆结合层,其体积比宜为1:2(水泥:砂),经铺平整后将水泥与钢(铁)屑拌合料按面层厚度要求刮平并随铺随拍实,亦可采用滚筒滚压密实.(5)结合层和面层的拍实和抹平工作应在水泥初凝前完成;水泥终凝前应完成压光工作.面层要求压密实,表面光滑平整,无铁板印痕.压光工作应较一般水泥砂浆面层多压1～2遍,主要作用是增加面层的密实度,以有效的提高水泥钢(铁)屑面层的强度和硬度以及耐磨损性能.压光时严禁洒水.(6)面层铺好后24h,应洒水进行养护.或用草袋覆盖浇水养护,但不得用水直接冲洒.养护期一般为5～7d.(7)当在水泥钢(铁)屑面层进行表面处理时,可采用环氧树脂胶泥喷涂或涂刷.施工时,应按下列规定:1)环氧树脂稀胶泥采用环氧树脂及胺固化剂和稀释剂配制而成.其配方是环氧树脂100:乙二胺80:丙酮30.2)表面处理时,需待水泥钢(铁)屑面层基本干燥后进行.3)先用砂纸打磨面层表面,后清扫干净.在室内温度不小于20℃情况下,涂刷环氧树脂稀胶泥一度.4)涂刷应均匀,不得漏涂.5)涂刷后可用橡皮刮板或油漆刮刀轻轻将多余的环氧树脂稀胶泥刮去,在气温不小于20℃条件下,养护48h后即成.(8)当设计有要求做成耐磨钢(铁)砂浆面时,钢(铁)屑应用50%磨碎的卷状钢刨屑或铸铁屑与50%磨碎的钢刨屑混合而成,要求在筛孔为5mm的筛上筛余物不多于8%,在筛孔为1mm的筛上筛余物不多于50%,在筛孔为0.3mm的筛上筛余物不多于80%～90%;砂采用中砂偏粗为宜.其配合比(重量比)见表18-29.耐磨钢(铁)屑砂浆配合比(重量比)参考表序号123配合比(重量比)水泥:铁:铸铁屑1:2:3水泥:砂:铸铁屑1:1:4水泥:砂:铸铁屑1:1:2密度(kg/m)2850342031503表18-29抗压强度(MPa)12.915.832.04567水泥:砂:铸铁屑1:1:1水泥:砂:钢屑1:1:1水泥:砂:钢屑1:0.8:1水泥:砂:钢屑1:0.3:1.52286029602800352023.939.745.057.8(9)水泥钢(铁)屑面层每100m材料用量见表18-30.水泥钢(铁)屑面层材料用量(100m2)材料强度等级32.5水泥钢(铁)屑水单位kgkgkg0.31:1:2(重量比)水:水泥:钢(铁)屑20783326644表18-30 0.31:1:1.8(重量比)水:水泥:钢(铁)屑218634666785.质量标准.(1)主控项目1)水泥强度等级不应小于32.5;钢(铁)屑的粒径应为1～5mm;钢(铁)屑中不应有其他杂质,使用前应去油除锈,冲洗干净并干燥.2)面层和结合层的强度等级必须符合设计要求,且面层抗压强度不应小于40MPa;结合层体积比为1:2(相应强度等级不应小于M15).3)面层与下一层结合必须牢固,无空鼓.(2)一般项目1)面层表面坡度应符合设计要求.2)面层表面不应有裂纹,脱皮和麻面现象.3)踢脚线与墙面应结合牢固,高度一致,出墙厚度均匀.4)水泥钢(铁)屑面层的允许偏差应符合表18-21的规定.18-4-6防油渗面层1.适用范围.(1)防油渗面层系指具有能阻止油类介质侵蚀和迅速渗透,并具有一定耐磨性能的高密实性材料和构造措施所构筑成的特种建筑地面.因此,广泛应用于工业建筑中机械加工厂房的建筑地面工程,尤其适用于机床上楼后的楼层地面工程.亦用于油罐,油池,油槽等构筑物,还可用作防水要求很高的水泥混凝土和混凝土结构工程上.(2)防油渗面层是在水泥类基层上采用防油渗混凝土或防油渗涂料铺设(或涂刷)而成.在铺设防油渗面层前,如生产使用上需要,还应设置防油渗隔离层,其构造做法见图18-57.图18-57防油渗面层构造示意图1-防油渗混凝土;2-防油渗隔离层;3-水泥砂浆找平层;4-混凝土楼板或结构整浇层;5-防油渗涂料(3)建筑地面经常受机油介质直接作用的地段,应采用防油渗混凝土;机油介质少量作用的地段,可在水泥类整体面层上涂刷具有良好耐磨性能的防油渗涂料做成防油渗涂料面层.(4)防油渗混凝土是在普通混凝土中掺入外加剂或防油渗剂,以提高抗油渗性能.(5)防油渗混凝土的强度等级不应小于C30,其厚度宜为60～70mm.面层内配置φ4@150～200mm,双向钢筋网,并置于上部,保护层厚度为20mm,应在分区段处断开.(6)防油渗混凝土的抗渗性能应符合设计要求.参照现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》(GBJ82)的规定进行检测,用10号机油为介质,以试块不出现渗油现象的最大不透油压力为1.5MPa.(7)防油渗涂料应具有耐油,耐磨,耐火和粘结性能好,其粘结强度不应小于3MPa,耐油性在浸入10号机油内3个月无变化.一般可选用聚氨酯类,聚酯树脂类,环氧树脂类地面涂料.2.组成材料.(1)防油渗混凝土1)水泥:水泥应选用泌水性小的水泥品种.宜采用安定性好的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,其强度等级为32.5或42.5,严禁使用过期水泥,对受潮,结块的水泥亦不得使用.水泥质量应符合GB175-1999和GB1344-1999的规定.2)石料:碎石应选用花岗石或石英石等岩质,严禁采用松散多孔和吸水率较大的石灰石,砂石等,其粒径宜为5～15mm或5～20mm,最大粒径不应大于25mm;含泥量不应大于1%;空隙率小于42%为宜.其技术要求应符合国家现行行业标准《普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法》(JGJ53)的规定.3)砂:砂应为中砂,其细度模数应控制在Mx=2.3～2.6之间,并通过0.5cm筛子筛除泥块杂质,含泥量不应大于1%,洁净无杂物.其技术要求应符合国家现行行业标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52)的规定.4)水:水应用饮用水.5)外加剂:外加剂一般可选用减水剂,加气剂,塑化剂,密实剂或防油渗剂,以采用SNS防油外加剂为好.SNS防油外加剂是含萘磺酸甲醛缩合物的高效减水剂和呈烟灰色粉状体的硅粉为主要成分组成,属非引起型混凝土外加剂,;减水率约10%,抗压强度可提高20%.常用掺量为3%～4%(以水泥用量计)(2)防油渗涂料1)聚氨酯类地面涂料;2)聚酯树脂类地面涂料;3)环氧树脂类地面涂料;3.过程控制.防油渗面层应在工艺流程和施工操作过程中进行施工质量过程控制,见图18-58.图18-58防油渗面层施工质量过程控制简图4.施工要点.(1)防油渗混凝土面层分区段浇筑时,应按厂房柱网进行划分,其面积不宜大于 50m2.分格缝应设置纵向和横向伸缩缝.纵向分格缝间距宜为3～6m,横向分格缝宜为6m,且应与建筑轴线对齐.(2)施工时环境温度宜在5℃以上,低于5℃时需采取必要的技术措施.(3)对铺设防油渗面层下基层的要求和处理,应按本节"18-4-1一般要求"中1.一般规定第2条要求做好.基层表面应坚固密实,平整,洁净,不允许有凸凹不平和起砂,裂缝等现象,表面还应粗糙.防油渗混凝土拌合料铺设前,基层表面应润湿,但不得有积水,以利于面层与基层结合牢固,防止空鼓.(4)组成材料经检验应符合有关质量要求,计量必须准确.(5)防油渗混凝土配合比应按设计要求的强度等级和抗渗性能,根据工程具体要求经试配调整而确定,施工参考配合比可参照表18-31配制.防油混凝土施工参考配合比水泥3801砂子6831.797碎石11272.966水1900.5SNS15.20.04表18-31备注每立方米混凝土用量(kg)混凝土配合比(6)混凝土的搅拌,运输,浇筑,振捣,养护等一系列的施工要求,质量检验应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002)(的规定,操作工艺应按当地建筑主管部门制定,颁布的建筑安装工程施工技术操作规程执行.(7)防油渗混凝土拌合料的配合比应正确,外加剂按要求规定的以水泥用量掺入量稀释后掺加.水灰比应根据混凝土坍落度控制,坍落度宜为4～5cm,水灰比应在0.45～0.5之间,不应小于0.5.拌合要均匀,采用自落式搅拌机拌合混凝土,拌合时间控制在3min.(8)铺设时,在整浇水泥类层(基层)上尚应满刷一层防油渗水泥浆粘结层,并随刷随铺设防油渗混凝土拌合料,刮平找平.(9)防油渗水泥浆按下列配制:1)氯乙烯-偏氯乙烯混合乳液的配制,应采用10%浓度的磷酸三钠水溶液中和氯乙烯-偏氯乙烯共聚乳液,pH值宜为7～8,加入浓度为40%的OP溶液,搅拌均匀,然后加入少量消泡剂,以消除表面泡沫为度.2)防油渗水泥浆的配制,应将氯乙烯-偏氯乙烯混合乳液和水,按1:1配合比搅拌均匀后,边拌合边加入水泥,并按要求的加水量加入后,充分拌合使用.(10)防油渗混凝土浇筑时,振捣应密实,不得漏振.(11)防油渗隔离层的设置,除按设计要求外,施工时应按下列规定进行:1)防油渗隔离层宜采用一布二胶防油渗胶泥玻璃纤维布,其厚度为4mm.2)玻璃纤维布应采用无碱网格布.采用的防油渗胶泥,亦可采用弹性多功能聚胺酯类涂膜材料,其厚度为1.5～2.0mm,防油渗胶泥的配制按产品使用说明.3)在水泥类基层上设置隔离层和在隔离层上铺设防油渗混凝土面层时,其下一层表面应洁净.铺设时均应涂刷同类的底子油,以利粘结.防油渗胶泥底子油的配制是:应将已熬制好的防油渗胶泥自然冷却至85～90℃,边搅拌边缓慢加入按配合比要求的二甲苯和环己酮的混合溶剂(切勿近水),搅拌至胶泥全部溶解即成底子油.如暂时存放时,应置于有盖的容器中,以防止溶剂挥发.4)隔离层施工时,在已处理好的基层上将加温的防油渗胶泥均匀涂刷一遍.随即将玻璃纤维布粘贴覆盖,其搭接宽度不应小于100mm;与墙,柱连接处的涂抹,铺贴应向上翻边,其高度不应小于30mm.一布二胶防油渗隔离层完成后,经检查符合要求方可进行下道工序的施工.(12)防油渗混凝土浇筑后,做好面层的抹平,压光工作.并应根据温度,湿度情况进行养护.(13)分格缝的深度为面层的厚度,上下贯通,其宽度为15～20mm.缝内应灌注防油渗胶泥材料,亦可采用弹性多功能聚胺酯类涂膜材料嵌缝,缝内上部留20～25mm深度应采用膨胀水泥砂浆封缝,参见图18-59.防油渗胶泥应按产品质量标准和使用说明配置.图18-59防油渗面层分格缝做法(a)楼层地面;(b)底层地面(14)当防油渗混凝土面层的抗压强度达到5MPa时,应将分格缝内清理干净并应干燥,涂刷一遍同类底子油后,应趁热灌注防油渗胶泥.(15)防油渗混凝土中,由于掺入外加剂的作用;初凝前有发生缓凝现象,而初凝后又可能有早强现象,施工过程中应引起注意. (16)防油渗混凝土硬化后,必须浇水养护,每天浇水次数应根据具体情况而定,但始终要保持混凝土湿润状态,养护期不得少于7d,有条件应采用蓄水养护.(17)凡露出面层的电线管,接线盒,预埋套管,地脚螺栓以及与墙,柱连接处等工程细部均应增强抗油渗措施,应采用防油渗胶泥或环氧树脂进行处理.与墙,柱,变形缝及孔洞等连接处,应做泛水.(18)防油渗面层采用防油渗涂料时,其涂料材料应按设计要求选用.涂料的涂刷(喷涂)不得少于三遍,涂层厚度宜为5～7mm.涂料的配比和施工,应按涂料产品的特点,性能等要求进行.(19)每10m3防油渗混凝土面层材料用量见表18-32.防油渗混凝土面层材料用量(10m3)材料32.5级水泥净砂碎石水SNS防油外加剂单位kgkgkgkgkg表18-32用量380068001127019001525.质量标准.(1)主控项目1)防油渗混凝土所用水泥应采用普通硅酸盐水泥,其强度等级不应小于32.5;碎石应采用花岗石或石英石,严禁使用松散多孔和吸水率大的石子,粒径为5～15mm,其最大粒径不应大于20mm,含泥量不应大于1%;砂应为中砂,洁净无杂物,其细度模数应为2.3～2.6;掺入的外加剂和防油渗剂应符合产品质量标准.防油渗涂料应具有耐油,耐磨,耐火和粘结性能.2)防油渗混凝土的强度等级和抗渗性能必须符合设计要求,且强度等级不应小于C30;防油渗涂料抗拉粘结强度不应小于0.3MPa.3)防油渗混凝土面层与下一层结合应牢固,无空鼓.4)防油渗涂料面层与下一层应粘结牢固,严禁有起皮,开裂和漏涂等现象.(2)一般项目1)防油渗面层表面坡度应符合设计要求,不得有倒泛水和积水现象.2)防油渗混凝土面层表面不应有裂纹,脱皮,麻面和起砂现象.3)踢脚线与墙面应紧密结合,高度一致,出墙厚度均匀.4)防油渗面层的允许偏差应符合表18-21的规定.18-4-7不发火(防爆的)面层不发火(防爆的1.适用范围.(1)不发火面层,又称防爆面层,系指在生产和使用过程中,地面受到外界物体的撞击,摩擦而不发生火花的面层.而地面上由于受重物坠落,铁质工作或搬动机器时的撞击,摩擦所产生的火花是发生火灾事故的原因之一.(2)按现行国家标准《建筑设计防火规范》(GBJ16)的规定,散发较空气重的可燃气体,可燃蒸汽的甲类厂房以及有粉尘,纤维爆炸危险的乙类厂房,应采用不发生火花的地面.(3)不发火(防爆的)面层,主要用于有防爆要求的精苯车间,精馏车间,氢气车间,钠加工车间,钾加工车间,胶片厂棉胶工段,人造橡胶的链状聚合车间,造丝工厂的化学车间以及生产爆破器材的车间和火药仓库,汽油库等等的建筑地面工程.由于所处的厂房车间或仓库的用途不同,对不发火(防爆的)面层的使用要求和它的构造做法也就不一样.(4)选用不发火(防爆的)建筑地面工程,应注意以下几点:1)选择的原材料和其拌合料应是不发火的,并应事先做好试验鉴定工作.2)面层的材料应能经受生产操作或长期使用的考验而不易损坏.3)不发火(防爆的)面层应有一定的强度,弹性和耐磨性,并应防止有可能因摩擦发火花的材料粘结在面层上或材料的空隙中.4)有利于不发火花(防爆的)建筑地面工程的选型的经济合理性,并要因地制宜,就地取材,便于施工.(5)不发火(防爆的)面层是用水泥类或沥青类拌合料铺设在建筑地面工程的基层上而成.也有采用菱苦土,木砖,塑料板,橡胶板,铅板和铁钉不外露的空铺木板,实铺木板,拼花木板面层作为不发火(防爆的)建筑地面.(6)不发火(防爆的)面层种类较多,其中有机材料如塑料,沥青等,虽属不发生火花,但使用时有静电问题,需相应采取防静电措施.根据取材难易,技术经济等综合因素,现行国家标准《建筑地面设计规范》(GB50037)中地面类型一章要求不发生火花的地面,宜采用细石混凝土,水泥石屑,水磨石等面层.因此,现行国家标准《建筑地面工程施工质量验收规范》(GB50209-2002)中规定不发火(防爆的)面层应采用水泥类的拌合料铺设.(7)不发火(防爆的)水泥类面层的构造做法与同类的水泥类面层构造做法相同,见图18-60. 图18-60不发火(防爆的)面层构造做法示意图1-水泥类面层;2-结合层;3-找平层;4-垫层;5-基土(8)不发火(防爆的)混凝土,水泥石屑,水磨石等水泥类面层的厚度和强度等均应符合设计要求.2.组成材料.(1)水泥:水泥应采用普通硅酸盐水泥,其强度等级不应小于32.5.(2)石料:石料应选用大理石,白云石或其他石料加工而成,并以金属或石料撞击时不发生火花为合格,应具有不发火性的石料.(3)砂:砂应具有不发火性的砂,其质地坚硬,多棱角,表面粗糙并有颗粒级配,粒径宜为0.15～5mm,含泥量不应大于3%,有机物含量不应大于0.5%.(4)分格嵌条:不发火(防爆的)面层分格的嵌条,应选用具有不发火性的材料制成.3.过程控制.不发火(防爆的)面层应在工艺流程和施工操作过程中进行施工质量过程控制,见图18-61.图18-61不发火花(防爆的)面层施工质量过程控制简图4.施工要点.(1)原材料加工和配制时,应随时检查,不得混入金属细粒或其他易发生火花的杂质.(2)铺设不发火(防爆的)面层下基层要求和处理,应按本节"18-4-1一般要求"中1.一般规定第2条要求做好,以利于面层与基层结合牢固,防止空鼓.(3)各水泥类不发火(防爆的)面层的铺设应按同类面层的施工要点进行.(4)不发火(防爆的)水泥类面层采用的石料和硬化后的试块,均应在金刚砂轮上作摩擦试验,在试验中没有发现任何瞬时的火花,即认为合格.试验时附录应按现行国家标准《建筑地面工程施工质量验收规范》(GB50209-2002)"不发生火花(防爆的)建筑地面材料及其制品不发生火性的试验方法"的规定进行.5.质量标准.(1)主控项目1)不发火(防爆的)面层采用的碎石应采用大理石,白云石或其他石料加工而成,并以金属或石料撞击时不发生火花为合格;砂应质地坚硬,表面粗糙,其粒径宜为0.15～5mm,含泥量不应大于3%,有机物含量不应大于0.5%;水泥应采用普通硅酸盐水泥,其强度等级不应小于32.5;面层分格的嵌条应采用不发生火花的材料配制.配制时应随时检查,不得混入金属或其他易发生火花的杂质.2)不发火(防爆的)面层的强度等级应符合设计要求.3)面层与下一层应结合牢固,无空鼓(考虑当前我国施工企业的实际技术水平,对空鼓面积不大于400cm2,且每自然间或标准间不多于2处时,可不计入空鼓这一施工质量缺陷),无裂纹.3)不发火(防爆的)面层的试件,必须检验合格.(2)一般项目1)面层表面应密实,无裂缝,蜂窝,麻面等现象.2)踢脚线与墙面结合牢固,高度一致,出墙厚度均匀.3)不发火(防爆的)面层的允许偏差应符合表18-21的规定.不发生火花(爆的)附录不发生火花(防爆的)建筑地面材料及其制品不发火性的试验方法1不发火性的定义1.1当所有材料与金属或石块等坚硬物体发生摩擦,冲击或冲擦等机械作用时,不发生火花(或火星),致使易燃物引起发火或爆炸的危险,即为具有不发火性.2试验方法2.1试验前的准备.材料不发火的鉴定,可采用砂轮来进行.试验的房间应完全黑暗,以便在试验时易于看见火花.试验用的砂轮直径为150mm,试验时其转速应为600～1000r/min,并在暗室内检查其分离火花的能力.检查砂轮是否合格,可在砂轮旋转时用工具钢,石英岩或含有石英岩的混凝土等能发生火花的试件进行摩擦,摩擦时应加10～20N的压力,如果发生清晰的火花,则该砂轮即认为合格.2.2粗骨料的试验.从不少于50个试件中选出做不发生火花试验的试件10个.被选出的试件,应是不同表面,不同颜色,不同结晶体,不同硬度的.每个试件重50～250g,准确度应达到1g.试验时也应在完全黑暗的房间内进行.每个试件在砂轮上摩擦时,应加以10～20N的压力,将试件任意部分接触砂轮后,仔细观察试件与砂轮摩擦的地方,有无火花发生.必须在每个试件上磨掉不少于20g后,才能结束试验.在试验中如没有发现任何瞬时的火花,该材料即为合格.2.3粉状骨料的试验.粉状骨料除着重试验其制造的原料外,并应将这些细粒材料用胶结料(水泥或沥青)制成块状材料来进行试验,以便于以后发现制品不符合不发火的要求时,能检查原因,同时,也可以减少制品不符合要求的可能性.2.4不发火水泥砂浆,水磨石和水泥混凝土的试验.主要试验方法同前. 1'