脱硫吸收塔施工方案

'脱硫吸收塔施工方案1施工工艺流程1.1吸收塔制作安装流程材料验收及基础验收→底部基础龙骨及底板安装→底板真空试验→φ12.6m筒体δ10板与δ12板排版号壁板圈安装→顶板锥体安装→顶部出口分片组装→提升装置方式a布置→φ12.6m筒体壁板圈安装→浆池段φ12.6m筒体壁板圈安装→中部变径段安装→提升装置方式b布置→浆池段121.6筒体壁板圈安装→除雾器、喷淋管、支撑梁及附件安装→浆池段充水试验→防腐→内置件→交工验收。其中每一层圈板的倒装，均包括平台、爬梯、管接口、支撑梁的安装，即所有平台及爬梯栏杆，管接口，烟气进出口，塔内部支撑梁均随塔体一起倒装，吸收塔一倒装完成，所有安装量也完成。2施工方法及要求2.1材料进场验收及堆放2.1.1根据施工图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等计划，并在材料计划中体现出排板图的钢材定尺要求。2.1.2所采购钢材应符合相关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。2.1.3入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。当对钢材的质量有疑问时，按有关标准对钢材进行抽样复验。2.1.4钢材按品种、规格分类堆放，并按中国十五冶程序文件的要求进行标识，并在使用过程中做好材料移植标记，以防混用。钢材应存放在干燥的场地，防止锈蚀。2.1.5钢材表面损伤、锈蚀，经修整后，厚度削减量不应大于钢材厚度负偏差值的1/2。钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。钢材表面的锈蚀等级应符合规定。2.1.6焊接材料按设计及相关规范和工艺评定选用。2.2底板基础验收2.2.1根据土建提供的设备基础及中间交接资料，按下表对基础进行检测复验：项目允许偏差（mm）基础面基础坐标位置（纵横向轴线）≤10顶面标高偏差0～-20表面平整度≤8全高垂直偏差≤1011 平面外形尺寸偏差±20凸台平面尺寸偏差0～-20预埋地脚螺栓孔中心位移≤10深度偏差＋20～0孔垂直偏差≤102.2.2设备基础表面要清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。2.2.3要对设备基础的进行沉降观测并作好记录。2.3底板、壁板、顶板锥体和中部变径的排版图2.3.1底板的排版根据施工蓝图，在基础上划十字中心线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板找正后采用卡具或定位焊固定。画出的底板排板图已经给出了底板排版状况，但在实际施工的情况，尚需注意为补偿焊接收缩，塔底的排版直径应比设计直径大1.5～2‰。2.3.2壁板的排版图（施工蓝图已经给出）序号圆筒区主要板材板宽(m)层数净高（m）备注1φ12.6mδ10钢板1.4211.422φ12.6mδ10钢板1.8523.73φ12.6mδ10钢板1.711.74φ12.6mδ10钢板1.823.65φ12.6mδ10钢板1.611.66Φ12.6mδ12钢板2487Φ12.6mδ14钢板2368δ16钢板1.611.69Φ12.6mδ16钢板2.012在排版中，基本上每圈板基本上60°方向为一段。同时，还需考虑焊接方面的问题：各圈塔壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不小于500mm。加强包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝应相互错开200mm以上。塔壁开孔接管，或接管补强圈外缘与塔壁纵向焊缝一般错开200mm以上，与环向焊缝一般错开100mm以上。2.4底板角钢龙骨、基础环及底板的组装铺设2.4.1底板铺设要求11 项目允许偏差mm底板铺设底板中心偏移2失圆度3平整度152.4.2底板的预制底板按所设计的排版图及其需要注意的问题进行加工制作。用于弓形边缘板的基础环对接接头，采用不等间隙，外侧间隙为6~7mm，内侧间隙为8~12mm。具体如下图二。图二:基础底环板对接不等间隙示图底板任意相邻焊接接头之间的距离不得小于200mm。弓形边缘的下料尺寸允许偏差如下表规定，具体图示如图三。测量部位允许偏差mm长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差AD-BC≤311 图三:基础环板下料示意图2.4.3基础环、基础角钢、底板的安装：1）基础角钢安装在分块底板布置完成和焊接以前，预埋基础槽钢。按排版蓝图位置和标高把基础槽钢（型号：100×65角钢）用叫钢和δ8连接板焊接支撑固定，要求最终安装时预埋角钢顶面在图纸要求标高±3mm内。基础角钢安装完毕并固定后，并进行二次灌浆，二次灌浆后要求靠近预埋角钢305mm范围内的混凝土顶面应低于预埋槽钢顶面。2）基础环及地脚螺栓座安装把基础环Ⅰ、基础环Ⅱ、基础环Ⅲ按基础环安装图位置布置好，先通过垫铁或斜垫铁把基础环板找正标高，找平，然后在相邻基础环焊缝之间设置焊缝工艺垫板（δ8），通过点焊基础环和垫板把相邻两块环板固定，当把整圈基础环全部找正、找平固定后，按图纸要求把整个基础环焊接拼接。焊接时，由四名焊工，均布基础环外圆周上，两两对称沿同一方向进行施焊，以防止和减少应力变形。基础环焊接拼接完成后，拼接焊缝必须100%超声探伤，结果要符合JB/T4730.3中Ⅰ级合格。基础环焊接拼接好后，按图纸要求在环板上焊制地脚螺栓座，然后摆正地脚螺栓进行地脚螺栓孔灌浆。灌浆保养期过后，紧固地脚螺栓微调二次找正基础环。3）吸收塔底板的安装与焊接底板铺设前，在基础上划十字中心线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。在分块底板焊接前，为了控制底板的变形，施工人员必须给底板适当的临时重量来使底板与混凝土基础完全接触，直至焊接完成，底板的重量才允许撤去。当来料钢板尺寸和排版图不符合时，底板制作可根据来料钢板规格重排，重排时必须对照槽钢格栅的尺寸，使焊缝正好在槽钢上，并不得出现十字交叉焊缝，塞焊位置相应随着调整。底板未与槽钢直接焊接的部位均采用塞焊，焊后表面打磨光滑。进行塞焊时要注意保证在底板增加临时重量，防止焊接时底板变形。底板安装时，为防止水渗入或流入，要求底板按要求铺一块就满焊完一块，保持底板与基础之间密封，同时准备篷布，以防突然下雨时候遮盖防雨。最后将底板焊在基础环上：由四名焊工，均布底板外圆周上，两两对称沿同一方向进行施焊。2.5塔顶板组装2.5.1顶板的展开下料11 应根据供应的钢板宽度进行排板，因顶板展开大样边缘是曲线形而只能用手工切割，然后用卷板机进行卷制成型，下料可形成纵向布置，但需和其余板材焊缝布置错开。浆池上部变径段情况同顶板。按吸收塔顶板预制拼装偏差检查。2.5.2顶板的安装按吸收塔顶板及加固件安装要求检查安装情况。2.5.3顶板的焊接：焊接采用电弧焊，焊条采用J427，各圈壁板的纵向焊接头宜向同意方向逐圈错开，接其间距宜为半场的1/3，且不得小于500mm，焊完应按壁板焊接的要求检查其每道焊缝的引弧、收弧以及每道焊缝接头。2.5.4原烟气入口及烟气出口组装现场在液压提升装置布置时，已经充分考虑到了0°方向的烟气入口和出口。在实现提升装置布置a前，即筒体已经安装3圈排版时，安装完顶部锥体后，现场准备采用分片安装的方法，进行烟气出口的安装。此时安装中心离地平相对标高不高，安装相当便利。安装好烟气出口后，继续倒装。在倒装的过程中，原烟气入口也采用分片安装的方法随塔体倒装一起进行。2.6筒体组装安装2.6.1筒体预制要求壁板采用定尺板材，壁板经检查合格后在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并且随时用样板检查，壁板卷制后用弦长不小于1.5m的内弧样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。滚圆后的壁板经严格检查后，作好标识存放在与壁板同弧的胎具上运输到施工现场，以防止变形，胎具具体形状尺寸如图五。2.6.2筒体下料筒体采用定制板材，现场检查尺寸，仔细检查每块板料的对角线长度，误差不得大于3mm，以确保筒体对接的直线度，也就是塔身的垂直度。检查无误后将坡口开好，坡口应符合焊接工艺要求。2.6.3筒体的组装筒体壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外型复验，合格后方可组装。采用对接接头，其壁板组装应符合下列规定：底圈壁板：相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点的水平允许偏差不应大于6mm，壁板铅垂允许偏差不应大于3mm，组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差在-13~+13mm之间。11 其它各圈壁板；其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%，壁板的对接接头的组装间隙，当无图样规定时，环向间隙1mm，纵向间隙为2~3mm。壁板组装时，内表面应齐平，错边量符合下列规定：纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。环向焊接接头错边量，任一点的错边量均不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。组装焊接及，焊接接头的角变形用1.5m长的弧形板检查，其角变形不大于8mm，组装焊接后，壁板的局部凹凸应平缓，不得有突然起伏并不得大于13mm。焊接时各工人沿同一时针方向施焊，如下图，以有效控制变形。立缝焊接顺序为（图六）焊工1焊工2焊工3焊工4焊工5图六：立缝焊接顺序图横缝焊接顺序为（图七）焊工1焊工2焊工3焊工6焊工5焊工4图七：横缝焊接顺序图2.7塔(筒)体及顶盖的安装塔体安装顺序：底部基础槽钢格栅及底板安装→底板真空试验→按照筒体内径圆周焊胎模→φ12.6m筒体δ10板与δ12板壁板圈安装→顶板锥体安装→顶部出口分片组装→提升装置方式a布置→φ12.6m筒体壁板圈安装→浆池段φ12.6m筒体壁板圈安装→浆池段φ212.6m筒体壁板圈安装→除雾器、喷淋管、支撑梁及附件安装→焊接筒体与底板及底板支座。→浆池段充水试验→防腐→内置件→交工验收。11 2.7.1首先铺设底板并装焊好筒体胎模。底板铺设在先予埋设好的［10#槽钢上对接，具体对接安装焊接方法及要求将根据图纸要求顺序进行。底板焊接完成后，对底板按图纸和筒体内径要求，装焊好筒体接装胎模：胎模采用-10*100*80钢板制作。均布在筒体内圆周上。注意，仅1#塔就需分别制作内径φ16.7m和φ22.00m的2套胎模。胎模（图八）钢板之间间距为400mm。同时胀圈共同3套，φ16.7m胀圈为2套，用[22b槽钢制作；φ22.00m胀圈为1套，用[25b槽钢制作。图八：胎模示意图图九：吊耳示意图胀圈选用计算公式，参照《建筑施工手册(第四版)》胀圈初选槽钢[22b和槽钢[25b，本处以槽钢[25b作为φ12.6m的胀圈为例，进行抗拉强度核算。牌号为Q235钢，厚度为16～40mm时，材料抗拉、抗压和抗弯强度f为205N/mm2。验算公式：11 ，其中N-轴心拉力，An-净截面面积，A=BH－(B－b)h经计算，故选用[25b槽钢可行。此为千斤顶承重最重时计算，故以槽钢[22作为φ12.6m的胀圈同样可行。但现场实际施工时，需要将吊耳与塔体焊接牢固，防止产生弯矩和剪力。2.7.2液压整体提升系统。吸收塔除去底板、基础环及地脚螺栓座、内部件，顶升部分约重150t。按圆周设18台液压提升装置布置现场，每台液压提升装置起重量为30t，整体提升力为∑F=30*18*9.8*K1=4233.5KN，起重载荷150*9.8/4233.5=34.7%,为顶升载荷最大值。满足使用要求。液压提升装置在布置好后，要反复承压试验3次，在确认布置方式和液压装置底座无问题后，方可正式进行承重。集群a布置：如下图（图十）即适应φ12.6m筒体内径区200mm位置上的液压提升机装置布置，按角度为10°°，即直径为φ12.6m的圆布置。其中配套整体提升用胀圈外径为φ12.6m，以双拼[22槽钢制作成，辅以相应卡子和吊耳。图十：集群a布置11 集群b布置：如下图（图十一）φ12.6m筒体1壁板圈安装完成后，进行浆池段φ12.6m筒体壁板圈的安装施工，然后再次提升原液压提升装置布置a，此时刚好进行中部变径安装，待变径部分全部安装完成后，把布置a拆除，进行提升装置方式b布置，然后再进行浆池段φ12.6m筒体壁板圈的安装施工。图十一：集群b布置把拔杆Φ108*6的无缝钢管，采用将液压油顶逐个吊装到位后，用50*50*5的角钢将相邻的两个连接起来，形成一个圆周。同时，在中心安装一根Φ325*12的无缝钢管，上下焊接δ12的钢板封头。然后用16#槽钢将每个油顶和中心支撑连接起来。这样，整个提升装置就形成了一个整体，确保提升的安全性。图十二为倒装顺序示意图11 顶升装置底板拼装底板和千斤顶(图12-1)顶板第16圈壁板底板拼装顶板和第15圈板(图12-2)胀圈顶板第16圈壁板第15圈壁板底板围第16圈板、提升顶板和第15圈组件(图12-3)胀圈顶板第14～1圈壁板底板往复循环拼装各层壁板(图12-4)胀圈第16圈壁板第15圈壁板图十二倒装顺序示意图2.7.311 筒体垂直度及水平度控制，每节筒体对节时用吊线坠来检验垂直度，然后用经纬仪随意抽查四个方位检测每圈筒体的垂直度。水平方向测量用水准仪进行控制。2.7.4筒体焊接焊接前检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧的泥沙、铁锈、水份及油污，并应进行干燥。焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退引弧法焊法，终端应将弧坑填满，多层焊的接头应互相错开。本筒体焊接顺序：先焊纵焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板纵向接头后，再焊其间的环向接头，采用多名焊工操作时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊2.7.5筒体开孔接管开孔原则为优先在已经顶升后的筒体上开孔，以免干涉筒体提升。筒体开孔接管应符合下列规定：开孔的中心偏差不得大于10mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，开孔接管法兰密封面要平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。2.7.6进行塔体的满水试验。在塔体以及与之所有焊接件安装焊接完成后，进行塔体充水试验。充水采用淡水，水温不得低于5℃。充水至溢流口N7高度，约为为11.5m。充水时，充水高度以下所有管口用盲板封闭，水液面上部的管口及开口不进行封堵，不得使基础浸水。充水至溢流口并保持24-48小时，检查无渗漏、异常变形为合格。充水试验的同时，应加强塔体基础的沉降观测检查，并做记录。充水前先设置符合塔壳体的4点，底取取1点，进行观测并记录数值。当注水后水位高度每变化2米进行一次观测，当充水至允许液位的3/4，即达到8.63m时，进行观测并记录，如果未超过允差，继续充水至最高液位，进行观测并记录。保持24-48小时后，沉降量无明显变化时，可放水交付防腐及衬里施工。充水试验阶段的均匀沉降应≤10mm，允许总倾斜度≤71.5mm。允许总的不均匀沉降≤20mm，周边不规则沉降≤10mm/10m不规则沉降.充水试验后，基础均匀总沉降≤20mm。2.7.7交防腐及内衬施工。2.7.8进行塔体内部构件安装。2.7.9塔体配管安装。11'