1、施工方案及技术措施

'第一章主要项目施工工艺第一节结构工程主要施工工艺1施工测量1.1测量仪器和人员的配备为了满足工程施测精度、保证工程质量，本工程配备了拓普康GTS—332n电子全站仪、光学经纬仪、激光垂准仪DZJ3-L1、自动安平水准仪等，测量仪器及工具经国家计量单位检验校准，保证测量仪器的准确性。施工测量器具见下表1-1-1。测量器具配置计划表1-1-1序号名称型号或规格数量精度1拓普康全站仪GTS-332n2套2″（2mm+2mm/km×D）2光学经纬仪TDJ2E4套2″3激光垂准仪DZJ3-L18套1/400004水准仪C30Ⅱ8套±1.5mm/km5钢尺HTN-50m27把6对讲机13对（注：所有测量设备必须经国家授权的计量单位检定合格后，并出据合格证，方可使用）测量人员配备为专业测量员，须持证上岗。1.2管理制度的建立建立完善的测量管理制度：在开工前确定工作程序和职责分工；建立测量工作责任制、测量工作复核制；建立测量控制桩测量成果保护制度、测量仪器定期检定校核及维护保管制度；测量仪器操作规程及安全操作制度；测量成果及测量资料管理制度等。1.3现场施测前准备1）根据建筑总平面要求，对业主提供的轴线控制桩坐标点和水准点重新进行复核，消除可能存在的误差，确保工程测量的准确性。2）对施工现场内影响施测的障碍进行处理。对施测用辅助材料如标高控制桩、油漆、麻线等提前准备到位。1.4控制网的布置控制网是整个建筑物平面和竖向控制的重要依据。本着“先整体后局部”、“高精度控制低精度”的原则进行布设，控制点位要通视，易测量，布点均匀，便于长期保存。1.4.1本工程平面网的布置：根据群体建筑整体布局，再根据各楼形状及施工段分区的情况进行整体建筑平面网的布设，先组成首级控制网，然后进行局部控制点加密。所有控制点须通视以便闭合测量。15 控制网使用高精度的全站仪进行施测。依据建筑红线桩作为起始点位，采用极坐标方法测设网点。每个点的极长3次量测，极角采用1个测回。以保证点位的精度。完毕后再将仪器搬至网点上，校核网点间的角度距离，符合测量规范后出成果资料，报监理单位验收，合格后，根据控制网点与轴线间尺寸的关系，进行对轴线的加密控制。1.4.2本工程外控基准点的布设根据工程的实际情况，将轴线控制点设置在周围通视便于保存的场地上，根据实际情况控制点选在距轴线偏移1～2m的位置。1.4.3地下结构施工轴线测量采用外控法，利用外围轴线控制点进行投测；为保证投测精度，控制点前不许堆放材料和其它杂物，以保证其通视良好。1.4.4地上主体结构施工采用内控法。在首层设置内控点，并随着结构的升高使用DZJ3-L1光学垂准仪将轴线控制点向上投测在施工各层楼面，使用经纬仪直接向各施工层投测轴线控制点。内控制点的设置距离应满足顶层的施工要求；各层投测后用经纬仪和钢尺闭合检测该控制点误差数据，并对误差进行适当调整，符合规范要求后，方可做为该层放线的依据。1.4.5控制网轴线的精度等级及测量方法依据《工程测量规程》执行。本工程轴线控制网的测角中误差不超过±12″，边长相对中误差不大于1/15000。为满足控制网的精度要求，采用拓普康GTS-332n电子全站仪。一测回测角，二测回测边。测量时，严格按规程中水平角观测和光电测距的技术要求来进行。1.5施工高程测量1.5.1标高控制网的测设：根据业主提供的水准点进行建筑标高网的测设，本工程标高控制网布设在平面网点上，与水准起始点（基点）构成闭合环，观测方法采用几何三等水准测量。1.5.2控制网点的保护与复测整个场地的平面网及高程网，监理单位验收合格后点位应及时采取措施妥善保护，并在下雨前、后复测，以保证数据的正确性。1.6基础轴线测设1.6.1基础轴线测设根据轴线控制网点用经纬仪或全站仪进行投测定位，当基础垫层浇筑后，在垫层上先测设出建筑物主轴线，然后测设边界线、墙宽线、柱位线及基坑线，并以黑线的形式在垫层上弹出各线，为基础结构底板的施测控制依据。细部放线弹出钢筋的分档标志线，以保证钢筋摆放的准确性。钢筋绑扎完毕后，再将控制线投测到钢筋上，并做好标记，作为对模板支设的复检及插筋的依据。施工中必须严格保证精度，严防出错误。1.6.215 各部位轴线及细部检查：结构（模板支设）控制线测设完毕后，首先要检查轴线控制点有无用错和位移，再检查各轴线的投测位置（即定位轴线）。实量各轴线的相对尺寸，测量角度是否符合规范要求，验线时还应检查垫层顶面的标高，经检查无误后方可进行下道工序。1.7基础结构标高控制本工程依据测绘院提供的水准点用自动安平水准仪采用四等水准观测方法在建筑区域布点并做明显的标记作为本工程标高控制点的依据。±0.000m以下标高控制：为了保证建筑标高控制的精度要求，在基础施工中就应注意准确的测设标高，为±0.000m以上的标高传递打好基础，用水准仪及钢尺根据控制网点进行分阶段引测。如在基础四周部位，以水平壁桩的形式测设标高作为各结构部位垫层、混凝土施工的控制依据。也可采用挑挂钢尺的方法进行引测，将标高传递到基槽护坡挡壁处，基础底板上1m并把标高转测到基槽四周，用红色油漆标注三角。±0.000m以下标高传递示意图详见图1-1-2。1-1-2±0.00以下标高传递示意图1.8±0.000m以上的结构标高控制主要是用钢尺沿结构外墙、边柱，向上竖直测量。应至少有3处向上引测，以便能相互校核，适应分段施工。1.8.1用水准仪根据场区标高控制点在首层标高向上引测处准确的测出相同起始标高线建筑+1.000m，用钢尺沿铅直方向向上量到施工层，并划出整数水平线，各层的标高线均由起始高程向上直接量取。1.8.2每层引测的3处标高控制点校核后取其平均值作为该层的抄平基准。向上传递标高点使用钢尺应经过鉴定，引测时尺身应铅直并用标准拉力，同时也要进行尺长和温度的修正。1.8.3施工层抄平引测校核后的标高控制点为基准进行抄平工作，在观测时尽量做到前后视距等长，减少仪器误差对测量的影响。1.9主体结构竖向控制当本工程施工到±0.000m15 以后，随着结构层的升高，首层轴线向上投测用以作为各层放线竖向控制依据。住宅、酒店等高层建筑采用内控法进行主轴的竖向投递，其它采用外控法。1.9.1内控制网点的布设根据平面尺寸、形状、结构的设计和施工顺序，在布设的内控制网点要满足工程分区、分阶段施工的要求，网形平行与轴线并偏离整米数，布网要考虑避开楼层的梁、墙、柱，要能通视易闭合。1.9.2内控点的埋设方法采用钢板（150mm×150mm×10mm）钢板通过锚脚与首层板筋焊牢，高度与首层结构平或高出5mm即可。另外施工上升到各层楼面，每层在对应内控点竖向位置预留(150mm×150mm)方孔洞,以便竖向投递，洞口处用砂浆做成20的防水斜坡，完成后进行保护。1.9.3内控网点测设首层点位设计、埋设工作完成后，进行内控点的测设。根据轴线控制网，用高精度全站仪，采用直角坐标法或极坐标法，长边控短边，精确测设内控点位，然后将仪器安置在内控点位上，进行角度和距离的闭合。测角中误差及边长距离相对中误差符合规范要求后，出测量成果，交监理检测验收，合格后方可使用。内控网点的标示可用钢针在钢板上刻画十字线。内控点埋设图见图1-1-3。图1-1-3内控点埋设图1.9.4内控点的竖向投递仪器使用高精度DZJ3-L1光学垂准仪，采用天地法进行竖向投测。在首层内控点上架测仪器，调制仪器对中整平后启动电源，使激光铅垂仪发射出可见的红色光束，投射到放线层预留孔接收靶上用对讲机配合指挥，查看红色光斑点离靶心最小点。仪器水平度盘指向0°，通知上方，准备投测。15 指挥上方，使标志中心初步移在镜里十字丝焦点附近，要注意小于5mm。仪器镜面上另放一块精密补偿镜，旋转补偿镜，使标志中心折射在十字丝纵丝上。仪器旋转180°，使标志中心不折射在十字丝纵线上，离开纵线一小短距离a，指挥上方向纵线方向移动a/2的距离。在旋转移动面镜，使标志中心折射在下纵丝下，再回复位置视标志中心是否折射在纵丝上，如还有一微小距离，按上述调整方法，使点调至纵丝上为止。仪器水平旋转90与270位置按上述方法测量，使标志中心一直在横丝上为止。检查投点位置正否，旋转四方,如点都折射在十字丝线上,该点才算投正。点投好后，通知上方，固定标志。所有内控点的投测均采用上述方法。竖向投测示意图见图1-1-4。图1-1-4竖向投测示意图1.9.5校核：每层内控点竖向测完毕后，都必须进行检查校核（即边长距离和角度）符合规范后才能进行细部轴线的放线工作。15 2人工清槽、钎探施工2.1人工清槽本工程的人工清槽包括基底预留土方的开挖及清运和电梯基坑及集水井等局部挖深部位的土方挖运和消纳。在人工清槽时要严格控制槽底标高，严禁超挖，基础挖至基底设计标高以上300mm后，由人工配合清底。土方坡道回收完毕后，可采用汽车吊或塔吊吊运剩余土方。2.2钎探2.2.1根据土质情况，分区段布置钎探点，画出钎探布置图。钎探点按梅花型布置，间距1.5m。2.2.2根据钎探布置图，在基坑底面确定钎探点，每点钎探完成后在孔位上方用页岩砖编号进行覆盖，以便于进行钎探、记录和检查验收2.2.3采用机械打钎，采用Φ25mm钎探杆，锤重10kg。在钎探杆上每30cm做一个标记，钎探每打入土层30cm时，记录一次锤击数，打到基底土层下2.1m。2.2.4钎探完，将不同强度（锤击数）的土在记录表上用色笔或符号加以区分，在平面布置图上注明特硬、特软点位置，以便设计、勘查等有关部门验槽时分析使用，经验收后探孔要用砂土灌实。2.2.5基坑挖至基底标高，再经过打钎后会同建设、设计、勘查、监理等部门检查地基土质是否符合要求。如有不符要求的松软土层，办理地基处理隐检资料，按要求进行地基处理，并做好地基处理记录，处理完全符合要求后，做好隐蔽工程记录.3回填土施工3.1施工准备1）材料准备（1）根据不同部位、不同阶段回填土作业时间，提前落实运土车辆、夯压机械，以及跳板、覆盖雨布和抽水泵等机械器具材料，以满足施工需要。（2）按设计回填土料质量要求和回填土用量，落实用土来源和使用时间；（3）按设计要求和土方施工及验收规程的规定，针对土料的含水率和干密度试验，确定试验程序，制定试验计划，做好试验准备。（4）安排好回填土施工劳动力队伍，组织作业班组，做好施工技术交底，为保质保量的完成施工任务做好人力资源准备。2）主要机具配置运土汽车30辆、手推车20辆、蛙式打夯机20台、人力夯10台、铁锹200把。15 3）作业条件（1）清理基坑内的有机物、淤泥、浮土、建筑垃圾等。（2）回填前应清除基底的垃圾、散落材料等杂物，清除坑穴积水、淤泥，验收基底标高，对地下室外墙、顶板和地下防水及保护层等进行检查验收。检查预留的洞口、套管位置是否正确，并办好隐检手续。（3）对水、电、热等专业的室外管沟位置、标高进行落实，有需要在回填前施工的部分及时完成；可以后施工的管道部位，先进行回填，待设备安装阶段，再进行局部管沟开挖；管线安装完毕，按要求进行二次回填。（4）施工前应做好标高测量，在基坑边坡上，每隔3米弹定标高控制点，做好标准高程标志。3.2主要施工方法和技术措施1）工艺流程基坑底部清理→外墙防水验收→防水保护层→检验土质→每30cm高分层铺土、耙平→夯压密实→试验合格→验收2）施工工艺要求（1）回填前先验收地下室外墙防水及防水保护层，合格后方可回填。（2）回填前拆除地下室外架，在基坑上口与首层结构间搭设跳板，并在基坑上边缘搭设1米高防护围栏。（3）进行回填土施工，下土及夯土时注意对防水及其保护层的保护。（4）因施工场地有限，根据现场实际，基坑每侧设置5～6个溜槽，并在溜槽出口前挡挂橡胶带保护防水。回填土根据每天的回填量，分堆堆放在溜槽旁，并及时覆盖。（5）深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基坑，填至浅基坑标高，再与浅基坑一起填夯。（6）回填土应分层铺摊。每层虚厚度为300mm，压实后厚度为250mm。填土的标高控制线在护坡上放出。每层铺摊后，随之耙平，并用蛙式打夯机夯实。（7）对于蛙式机打夯，要求回填土每层夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。（8）对于阴阳角或肥槽过于窄小的部位，采用竖向电动夯夯实，不得漏夯。一夯压半夯，夯排三次。（9）根据施工进度计划，分段安排回填土施工。由于基坑周边长，采取分段填夯。根据工程进度协调回填，交接处应填成阶梯形；不得在墙角等部位接缝，上下相邻两层回填土的接缝间距不得小于500mm，接缝处的回填土应充分夯实。15 （10）找平和验收：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。然后请质量检查人员验收。3.3质量保证1）严格控制土料的质量：回填土中不得有砖头、树根、草皮、垃圾等杂物。若发现应及时清除。2）回填土前应做击实试验，确定最优含水量及相应的最大干容重，以指导现场施工。现场回填采用环刀法取样，基槽回填每层按长度20～50m取样一组，室内回填每层按100～500m2取样一组，绿化园林地下室顶板每层按100～500m2取样一组。取样部位应在每层压实后的下半部。3）填土压实后的干容重，应有90%以上符合要求，其余10%的最低值与设计值的差，不得大于0.08g/cm3，且应分散不得集中。4）在回填过程中，如遇到外墙外侧防水层出现破损时，要用防水卷材进行修补，后做防水保护层，然后进行回填。5）在回填中，注意在使用铁锹、机械夯等时，不得破坏防水保护层。6）严禁采用运土车辆直接向基坑内倾倒。4钢筋施工工艺钢筋分项施工控制的重点在于审图把关和锚固、接头、抗震规定、钢筋位置、保护层等方面。4.1原材进场检验本工程每批钢筋进场前必须审查材质证明，经过外观、力学试验复检合格并申报监理认可后方可开始加工、使用。对复检发现的不合格钢材及时进行退场处置,防止混用于工程上。4.2钢筋加工及贮运4.2.1钢筋加工由于现场场地狭窄，全部钢筋加工、成型均在场外加工厂进行。由项目总经理部提出钢筋加工计划，要求加工厂严格按配料尺寸和工艺要求进行下料和成型，以保证钢筋半成品的质量。4.2.2钢筋的贮存运输根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分期、分批运抵施工现场，直接吊至施工作业层。长钢筋吊运时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。4.3钢筋接头4.3.1钢筋接头方式选择基础底板双向受力钢筋采用滚轧直螺纹机械连接接头。且同一截面接头面积不得大于钢筋总面积的50％。框架梁、连梁等水平构件的受力钢筋：当直径≥18mm时采用滚轧直螺纹机械连接接头；<18mm15 时采用绑扎接头。接头位置要避开梁端箍筋加密区，且同一截面接头面积不得大于钢筋总面积的50％。框架柱、剪力墙（含暗柱）竖向钢筋直径≥18mm的，采用滚轧直螺纹机械连接接头，竖向钢筋直径<18mm时采用绑扎接头。剪力墙水平钢筋采用绑扎搭接。钢筋机械接头、绑扎搭接接头的位置要相互错开，在同一截面内钢筋接头数量不应超过全截面钢筋总根数的50％。梁、柱端头采用正反丝扣直螺纹连接。接头见证取样后，接补钢筋与原钢筋采用焊接连接。4.3.2滚压直螺纹连接工艺及操作要点滚压直螺纹连接施工工艺见图1-4-1。机械连接钢筋原料切头套筒滚压连接加保护套图1-4-1滚压直螺纹连接施工工艺1）连接套筒规格与钢筋规格必须一致。2）连接前检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损,发现有质量缺陷的应退回重加工,质量合格方可使用。3）将带有连接套筒的钢筋拧到待接钢筋上，按操作规程用扳手拧紧接头。4）连接完好的接头立即用油漆做上标记，防止漏拧。5）在钢筋连接过程中，钢筋外露丝扣不得超过1个完整扣，如发现外露丝扣超过1个完整扣，要重拧或查找原因及时消除，不能消除时找技术人员处理。4.4钢筋绑扎4.4.1基础钢筋绑扎1)施工顺序弹线→底板下网筋→放垫块→搭设型钢马凳支撑结构→底板上网筋→墙柱插筋→隐检验收2)操作要点①防水保护层混凝土达到强度值后，在保护层上按图纸弹线，要求弹出柱、墙边线、中线和集水坑、电梯井坑的轮廓线。15 ②钢筋绑扎顺序：绑扎集水坑及电梯井坑内的钢筋→绑扎下网通长钢筋和下网加强筋→绑扎上网通长钢筋→绑扎上网加强筋→绑扎墙柱插筋及预埋件安装。钢筋绑扎方向：顺流水段施工方向。③底板下网筋和加强筋绑扎的同时，需绑扎同强度混凝土垫块，其间距为1000mm。底板采用Φ25钢筋焊制工字型钢筋马凳；马凳间距为1500mm，成梅花型布置。④预留墙、柱插筋时，应在插筋的上部和下部各加三道水平筋或箍筋固定防止钢筋偏位。4.4.2墙体钢筋的绑扎1）施工顺序弹线→绑扎暗柱或附墙柱筋→绑扎竖向筋→绑扎水平筋→加拉钩，套塑料垫块→隐检验收2）操作要点①绑扎墙竖向受力钢筋时，要吊正后再绑扣，绑扣时钢筋交叉点必须全部扎牢，凡是搭接处要绑扎三个扣，以免不牢固发生变形，绑扎铅丝必须朝内。②绑扎墙体钢筋时，水平筋拉通线，竖筋吊垂线，必须做到横平竖直。③墙体竖向定位筋采用Φ16钢筋制作的双F铁间距1000mm梅花布置详见图1-4-2。墙体水平定位筋采用Φ14钢筋制作，Φ12钢筋做横档，放置在墙筋上部（周转使用）详见图1-4-3。图1-4-2双F铁制作图15 图1-4-3墙体水平定位筋④墙体钢筋保护层外墙迎水面50mm，背水面15mm，内墙15mm，采用塑料垫块及双F铁进行控制。4.4.3柱钢筋绑扎1）工艺流程如位置不准，进行校正检查插筋钢筋位置直螺纹连接竖向受力钢筋画箍筋间距线抽检箍筋加工质量箍筋绑扎安装塑料垫块2）施工顺序弹线→立主筋→绑箍筋→套塑料垫块→检查3）操作要点（1）在框架柱的主筋连接之前，先将柱箍筋套在插筋上，主筋连接完毕后，在主筋上标注分档线将箍筋就位绑扎。（2）在框架柱钢筋绑扎过程中，采用四次定位：第一次：浇筑柱子混凝土前，在柱模上口，套上钢筋定位框，进行第一次定位，此框在混凝土浇筑完后取下。第二次：在浇筑梁板混凝土前，在梁板内上铁处用粗铁丝将短钢筋头与梁、柱主筋绑牢，以此对柱主筋进行第二次定位，此短钢筋浇筑在混凝土内。第三次：在梁板上方约500mm处，再用钢筋定位框对柱筋进行第三次定位。第四次：在板上放线后，检查每根柱筋，若有位移应按1：6比例进行调整到位，即第四次定位。（3）框架柱钢筋定位框采用Φ18钢筋制作。具体做法见图1-4-4。15 图1-4-4柱子定位筋（4）为避免浇筑柱子、梁板混凝土时，柱筋被污染，浇筑柱子、梁板混凝土前，分两次在柱顶及梁板面标高以上10mm处用塑料布包扎柱筋，高度≥500mm。4.4.4梁、楼板（楼梯）钢筋绑扎1）施工顺序主梁钢筋→次梁钢筋→短向楼板下筋→长向楼板下筋→楼板负弯距筋→楼板分布筋（架马凳）→绑扎楼梯钢筋→检查板上筋为通长钢筋时，绑扎完下筋后，先绑扎长向楼板上筋，再绑扎短向楼板上筋。2）操作要点（1）楼板模板支好后，在顶板上按图纸间距要求弹出楼板钢筋纵横向位置线。绑扎主次梁钢筋，并入模就位。（2）楼板钢筋保护层控制采用塑料垫块，间距≤1000mm，呈梅花型布置。（3）楼板马凳采用Φ12钢筋制作，间距1500mm。详见图1-4-5。图1-4-5楼板马凳加工图（4）钢筋绑扎成型后搭设人行走道，防止直接在钢筋上面行走造成板筋塌陷，并派专人负责随混凝土浇筑随检修。4.5绑扎质量控制为防止钢筋绑扎丝反锈影响混凝土观感，全部采用22#镀锌铅丝。在绑扎过程中，所有绑扎丝头必须弯向钢筋骨架内部，不得接触模板。此项规定将作为本项目对钢筋工程质量的严控标准之一，并由专人负责检查。4.6钢筋位置、保护层控制钢筋保护层准确是防止钢筋锈蚀，确保结构耐久年限的重要一环，尤其对混凝土施工尤为重要。本工程钢筋保护层将根据结构的不同部位进行专项设计，采用标准塑料垫块（其中采用钢大模板部分取消塑料垫块，利用Φ16双F铁控制墙筋保护层），此种垫块与模板为两点接触，接触面积不超过2mm215 ，塑料垫块外露部分对整个外观质量不产生任何影响。在垫块的安装过程中，将拉通线保证其位置的整齐统一。同时，通过与垫块生产厂家的协调，可加工一批与混凝土颜色一致的特殊的塑料垫块，用于保证与模板接触点颜色一致。5模板施工工艺5.1模板方案选择根据工程特点，本工程模板体系确定为：5.1.1地下室车库：框架柱采用15mm木胶合板模板；外墙模板采用70系列钢模板；内墙、汽车坡道墙体采用15mm木胶合板模板；顶板采用10mm厚竹胶合板面板，梁采用15mm木胶合板模板，次楞采用50×100木方，间距300mm，主楞采用100×100木方，间距1200mm，碗扣支撑。5.1.21号楼、2号楼：墙、框架柱采用15mm木胶合板模板；顶板、梁采用15mm厚木胶合板面板，碗扣支撑。5.1.31号楼、2号楼：1）框架柱：方柱采用15mm厚木胶合板模板，圆柱采用3mm玻璃钢模板。2）顶板、梁：顶板采用10mm厚竹胶合板面板，梁采用15mm木胶合板模板，次楞采用50×100木方，间距300mm，主楞采用100×100木方，间距1200mm，碗扣支撑。5.2模板的配置5.2.1基础模板基础底板为梁筏板式基础，基坑开挖时预留工作面,在垫层上砌筑240mm厚页岩砖墙，作为基础底板外模，兼作防水保护墙。详见图1-5-1。15 图1-5-1底板砖胎模做法图5.2.2地下室外墙模板1）外墙采用70系列钢模板，2Φ48钢管间距400mm作横向次龙骨，外竖楞采用2Φ48钢管间距700mm。M16止水对拉螺栓，间距400mm×700mm。模板配置数量按照流水段墙体最长的进行配置。外墙70系列钢模板排板原则：以600mm宽模板为主配，辅以200mm、300mm宽模板；节点处墙体阴、阳角采用100×150mm和150×150mm角模，现场组拼模板。穿墙螺栓孔径18mm，组拼模板仅在100mm宽专用钢模上钻孔。每面墙先安装两端角模，再现场拼装中间墙体模板。外墙70系列钢模板支模三维、剖面详见图1-5-2。15 图1-5-2地下室外墙70系列钢模板安装图15 5.2.3地下室车库、1号楼、2号楼内墙模板本工程车库内墙及各地块住宅地上剪力墙模板采用15mm木胶合板模板，50mm×100mm木方间距250mm作竖肋，2Φ48钢管间距400mm（600mm）作横楞。M16对拉螺栓。内墙模板支撑见图1-5-3。图1-5-3车库等部位内墙模板支撑图5.2.4汽车坡道圆弧形墙体模板汽车坡道圆弧形墙体采用15mm木胶合板模板，50mm×100mm木方间距200mm作竖肋，Φ25钢筋间距200mm作横楞，Φ25钢筋外面再用2Φ48钢管间距400mm作竖向背楞。M16对拉螺栓（外墙采用防水型），间距400mm×400mm。坡道墙体模板平面见图1-5-4。30 图1-5-4坡道墙体模板平面30 5.2.6框架柱模板1）1号楼采用15mm木胶合板模板，50mm×100mm木方间距200mm作竖楞，[16槽钢间距600mm作柱箍，对拉螺栓采用M18。框架柱木模板支设见图1-5-8。2）、2号楼柱采用3mm玻璃钢模板，玻璃钢圆柱模板主要由玻璃钢面板、圆形法兰圈、可调直顶柱、紧固螺栓、缆风绳组成。具体见图1-5-9。方柱采用定型可调钢模板，定型可调钢框架柱模板支设见图1-5-10。图1-5-8框架柱木模支撑图30 图1-5-92号楼柱模板支撑图30 图1-5-102号楼定型可调钢模板支撑图5.2.7楼板、梁模板本工程楼板模板采用10mm竹胶合板，梁模板采用15mm木胶合板。楼板50mm×100mm木方间距300mm作次楞，100mm×100mm木方间距1200mm作主肋，碗扣架支撑，立杆间距1200mm×1200mm，碗扣横杆步距1500mm。框架梁侧模采用50mm×100mm木方间距250mm作纵肋，框架梁底模采用50mm×100mm木方间距200mm作纵肋，100mm×100mm木方间距900mm作托梁，托梁下设一根支撑立杆，支撑立杆两侧600mm各设一根辅助立杆。楼板、梁模板及支撑配置五层，周转使用。考虑面板的周转次数（6次）。楼板梁模板支设见图1-5-10。30 图1-5-10楼板梁模板支设图5.3模板安装30 模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度和稳定性；固定在模板上的预埋件和预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。重要预埋件，必须根据相关设计图纸精确加工，辅以经纬仪、水准仪准确定位，牢靠固定；梁、板、筒体所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检严格检查，确认无误后，进入下一道工序。5.3.1基础模板安装模板前先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出基础边线。基础模板面标高应符合设计要求。5.3.2汽车坡道墙体模板坡道墙体模板的安装方法与墙体模板安装相同，墙体水平施工缝留在各层楼板底标高以上30mm处。在进行坡道墙体模板配模时，要依据坡道板标高、坡道板钢筋的直径和间距，在模板上钻孔，以甩出板筋。墙体模板在坡道板厚度处单独采用窄条模板，以减低模板的损耗。5.3.3框架柱模板1）施工程序：弹柱位置线→柱模范围抄平→安装柱模板→安装槽钢柱箍（木胶合板模板）→柱模板支撑加固→调整垂直度→复核上口尺寸→预检2)柱模安装前，必须在楼板面放四条线，由里往外依次为：切割线（柱边线内5mm），柱子边线，柱子模板外边线，50cm控制线。切割采用无齿锯，注意切割深度控制在8mm以内。同轴线柱子控制线、模板线必须拉通线检查。成排柱子支模前，在楼板上弹出柱轴线及柱边通线，然后分别弹出每根柱子另一方向轴线，再确定柱的另两条边线，支模时，先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通线立中间各根柱模，这是保证柱子垂直度、防止轴线位移的关键工序。3）为保证柱模整体位置正确、不扭曲，支模前根据所弹模板线校正钢筋位置，使其不发生偏扭。4)为防止柱子模板根部浇筑混凝土时漏浆，楼板混凝土浇筑时必须做好抄平放线工作，在柱模周边150mm范围内施工楼板混凝土时压光找平，当高低差超过5mm时，将超高混凝土打磨到位，柱模板与楼板拼缝采用硬拼缝，待柱模抄平后在柱模下口分别贴上1层～2层10mm×50mm海绵条，粘贴时海绵条边距柱边线5mm，防止安装模板压缩变形伸入柱内。依据放线位置进行模板的安装就位，校正模板并用斜撑固定。5）柱钢筋绑扎验收，并将柱头施工缝处理完毕冲洗干净后，利用塔吊将柱模吊装就位。确定模板拼缝严密后，加固模板，调整模板垂直度，并复核模板上口尺寸。吊线找垂直时，每面从上面吊两点，使线坠准确吊到楼地面上的50cm控制线。6)柱模安装完毕后，将柱模内清理干净，办理柱模预检，进行验收，验收完毕后封闭清理口。5.3.4梁板模板1）施工程序：弹线→搭设梁架满堂脚手架→调整标高→铺梁底模模板→安装梁侧模→安装龙骨→铺顶板模板→校正标高→预检→30 梁、板钢筋绑扎2）在竖向结构构件上抄好标高后，根据楼板厚度、模板厚、木方厚调整好搁放木方的水平钢管，然后铺模板。3）严格控制梁板模板的起拱率，框架梁跨度L≥4m板，支模时跨中起拱2/1000。4）梁模板的定位前，先复查柱中心是否准确，无误后可利用弹在柱侧面的中线或轴线作为梁定位控制线，梁底模的标高按弹在墙、柱上的标高线进行控制。5）模板安装按梁侧模包底模、顶板模压梁侧模。6）模板接缝要求加工严密，表面错缝平整。7）梁柱接头处的模板，采用15mm厚木胶合板配制成U型专用模板，与柱、梁模配套安装，按梁底压柱模，梁侧模压柱模的方法施工。5.3.5楼梯模板楼梯木模板先安装平台模板，再装楼梯底模，然后安装楼梯外帮侧板，最后安装踏步模板。施工前，要预先计算出梯板与地面间夹角度数，加工有角度的次木肋，做好模板预拼装工作。5.3.6预留洞口模板预留洞口模板必须几何尺寸准确，连接紧固，每隔500mm设一道横撑并加设剪刀撑，利用洞边加筋控制其位移。直径或宽度500mm以上的预留洞模板下口设混凝土出气孔，以保证混凝土浇注密实。5.4模板拆除5.4.1墙、柱、梁侧等竖向模板：当混凝土强度能保证构件不变形，其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，并在同条件试块强度不低于1.2Mpa时（常温施工），即可拆除。1）独立柱模板拆除方柱先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的连接螺栓拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。模板拆除时混凝土强度必须超过1.2MPa。2）墙模板拆除先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。5.4.2楼板、梁底等水平模板拆除应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板要待楼板混凝土强度达到强度要求，并经项目总工签字同意后，方可拆除梁模板和梁板支撑。5.4.3后浇带模板拆除后浇带处的梁、板底模板的支撑必须待后浇带混凝土浇筑后，混凝土强度达到设计强度100％后，才能拆除底模及支撑。30 5.4.4拆模注意事项模板拆除后，应立即清理干净并刷上脱模剂。新模板进场，必须先刷脱模剂方可使用，拆下的扣件及时集中收集管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏。6混凝土施工工艺6.1混凝土结构概况6.1.1本工程基础及主体结构全部使用商品混凝土。6.1.2基础底板混凝土浇筑量较大，其施工工艺及技术要求编制专项方案。6.1.3依据地下室的特点和整体施工部署，地下室根据后浇带划分相应流水段组织施工。6.1.4混凝土浇筑顺序：根据平面区段划分，地下室外墙按设计后浇带分割成段，逐段进行施工；楼面梁板及框架柱按施工段依次进行施工。各层柱、梁板混凝土整体浇筑。6.1.5根据设计要求，当混凝土等级超过两级时，混凝土接缝处宜先浇筑高等级混凝土，然后再浇筑低等级混凝土。6.2混凝土搅拌及运输6.2.1为确保商品混凝土的质量，本工程将选用具有相应生产规模、技术实力和具有可靠质量保证能力且能提供良好服务的混凝土供应商，以保证混凝土的质量稳定、供料及时，满足现场混凝土连续浇筑的要求，确保浇筑过程中不出现冷缝。6.2.2本工程为混凝土浇筑采用泵送，施工过程中应严格控制其坍落度、配合比、水灰比以及相关资料，控制坍落度损失。施工前与搅拌站办理好合同，提出相关的技术要求，并应考虑预防混凝土碱集料反应的技术措施。6.2.3混凝土的运输应根据施工要求和运输距离,配备相应数量的搅拌运输车,尽量缩短混凝土运输及等待的时间,减少坍落度损失。夏季高温炎热天气,应加强运输过程中搅拌和温度控制,防止混凝土早凝。6.2.4按照结构施工部位的混凝土工程量、浇筑时间期限、混凝土的输送高度和水平距离，确定选用的混凝土搅拌车、泵车的技术参数、型号及配备数量，满足施工需要。6.3混凝土泵送工艺浇筑采用泵送混凝土工艺，个别墙角、框架柱使用塔吊、料斗辅助入模。各楼配备相应HBT-80型混凝土泵，满足泵送施工要求，各阶段混凝土泵车的需用数量、具体位置根据每次浇筑的实际情况相应调整。6.3.1浇筑前准备30 1）机具准备及检查：混凝土输送泵、泵管、卡具、串筒、料斗、振动器及刮尺等机具设备按需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，现场有备用振动器和备用泵。2）在混凝土浇筑期间，要保证水、电照明不中断。3）浇筑混凝土前对该部位的模板、钢筋、预埋管、预埋件、预留洞等进行全面细致的检查，并做好隐检验收记录，办理好土建与水电等其它专业的会签手续。4）提前1天向混凝土搅拌站提交混凝土浇筑申请单，申请单由工长认真、准确填写，项目技术负责人审核、签字。同时工长对项目试验员下发混凝土浇筑通知单，试验员接到通知单后，根据通知单内容做好试验准备工作。5）浇筑顶板混凝土前，用木板铺设混凝土浇筑的操作面，严禁直接在顶板钢筋上走动，操作面可随浇、随铺、随拆，保证施工使用。6）施工前由工长（重要部位项目技术负责人）对施工管理人员、班组长及作业人员在现场进行全面且要有针对性、可操作性技术交底。交底内容要包括主要施工方法、技术要点、过程控制、质量标准、注意事项以及成品保护等。6.3.2混凝土采用泵送注意以下问题1）混凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时，应根据使用说明书制订专门操作要点。2）泵送施工地下结构物时，地上水平管轴线应与Y形管出料口轴线垂直。3）混凝土输送管的固定，不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，应符合下列规定：水平管宜每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以便于排除堵管、装卸和清洗管道；垂直管宜用预埋件固定在墙和柱或楼板顶留孔处。在墙上每节管不得少于1个固定点；在每层楼板预留孔处均应固定。4）混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。5）经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用泵送水泥砂浆润滑混凝土泵和输送管内壁。6）混凝土泵进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大的骨料或异物入泵造成堵塞。7）混凝土的浇筑顺序，按输送管距离由远而近浇筑；同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；当下层混凝土终凝后，浇筑上层混凝土时，应先留施工缝的规定处理。8）混凝土浇筑分层厚度，宜为400mm。30 9）混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土,撒落在尚未浇筑的地方。10）防止离析：混凝土自高处倾落时，其自由倾落高度不宜超过2米，如高度超过2米，应设置串桶分层进行浇筑。6.4混凝土浇筑6.4.1混凝土浇筑流程模板、钢筋验收→混凝土泵、管布置→混凝土浇筑、振捣→混凝土找平、压面→混凝土覆盖养护→拆模后检查验收6.4.2混凝土浇筑要求1）底板混凝土施工本工程每段底板混凝土应连续浇筑施工，除设计的后浇带外，不再留设其他施工缝。基础底板施工采用分段、分层浇筑法，从施工段的一侧开始连续退行浇筑，防止形成施工冷缝。基础混凝土浇筑过程中，注意保护墙柱插筋的定位准确，防止泵管和振动棒碰撞预埋筋造成钢筋倾斜。电梯井、集水坑的局部混凝土浇筑时，应在模板的外侧均匀、对称下料。2）墙体混凝土施工（1）本工程墙体混凝土按施工段划分施工，根据混凝土浇筑量做好施工安排；地下室外墙为防水混凝土，除设计后浇带部位外，不再设置竖向施工缝。（2）浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑3～5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不准直接灌入模内。浇筑、振捣混凝土应分层，每层高度控制在40cm左右。墙体应连续进行浇筑，接槎处加强振捣。浇筑过程中随时清理落地灰。混凝土拌和物的初凝时间应控制在6～8小时，混凝土的塌落度控制在16～18cm。（3）门窗及洞口部位浇筑时，应使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振动棒距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板开出气孔，并补充混凝土及振捣，洞口暗柱处应加强振捣。（4）墙上口找平：混凝土剪力墙浇筑完毕后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土拍实抹平。（5）墙体混凝土的浇筑高度要控制在板底标高以上30mm，以保证剔除上部25mm软弱层后，墙顶高出板底5mm。3）框架柱混凝土浇筑（1）框架柱混凝土浇筑前先在柱根部铺5cm厚与混凝土同配合比水泥砂浆，然后分层浇筑混凝土，每层混凝土浇筑厚度宜为40cm左右，并振捣密实。（2）柱高在2m之内，可在柱顶直接下混凝土浇筑；超过2m30 时使用串筒下料。（4）柱混凝土的浇筑高度要控制在梁底标高以上30mm，以保证剔除上部25mm软弱层后，柱顶高出梁底5mm。（5）浇筑完毕后，随时将伸出的钢筋整理到位。4）梁、板混凝土施工（1）梁，板混凝土采用泵送，混凝土拌和物的初凝时间应控制在6～8小时，混凝土的塌落度控制在13～15cm。当柱子混凝土的强度等级高于梁板两个级别时，必须先浇梁柱节点混凝土，然后再浇梁板混凝土，要做好浇筑记录。（2）梁内混凝土用插入式振捣器振捣，楼板混凝土用平板振动器振捣。按段布置布料机进行混凝土布料。（3）混凝土浇筑振捣完成后，初步按标高用大杠刮平，在初凝前用木抹子搓平，同时用水平尺检查顶板平整度是否符合要求。所有墙柱根部150mm范围内，要进行二次压光、找平。（4）待混凝土表面收水后，再用木抹子反复抹压，闭合收水裂缝，随抹随覆盖一层黑塑料布待12小时后洒水养护。（5）楼梯混凝土施工：楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。6.4.3混凝土振捣1）基础、框架结构、剪力墙采用HZ-50插入式振动棒振捣，当遇有梁重叠部分钢筋较密，HZ—50振捣棒无法插入时，可选用HZ6x—30振捣棒；板混凝土采用平板振动器振捣。2）振动棒的插点要均匀排列，按浇筑顺序有规律地移动，不得漏振，每次移动的距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍，振动棒的作用半径按500mm考虑，则插点间距不得大于450mm。同时振动棒插入时，应插入下层混凝土中不得少于5cm，不得接触模板，且应避免碰撞钢筋、预埋件、预埋管等。3）振动棒振捣时，应快插慢拔，防止混凝土分层、离析或出现空洞，每一点的振捣时间不宜过短，也不宜过长，可通过对浇筑混凝土表面变化的观察进行控制，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泌出灰浆为准。4）用平板振动器振捣楼板混凝土时，每一位置上连续振动一定时间，以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时要成排一次进行，前后位置和排与排之间应有1/3平板宽度的搭接，以防漏振。6.5混凝土施工缝与后浇带6.5.1混凝土施工缝留设30 1）基础底板混凝土按后浇带位置分段浇筑，每段不另留施工缝，后浇带混凝土采用比两侧混凝土高一个强度等级的无收缩混凝土。2）地下室外墙施工缝留置除设计后浇带外，不再设置竖向施工缝。3）地下室外墙第一道水平施工缝留在高出底板面300mm处，施工缝设置一道300mm宽3mm厚的止水钢板，地下室其它各层外墙水平施工缝设置40×30橡胶止水胶条(楼板上下各一道)，外墙竖向施工缝及后浇带两侧各设置一道300mm宽3mm厚的止水钢板。止水钢板要求通长设置，接缝双面焊牢，不得漏焊、夹渣和砂眼。4）地下室内墙、柱及地上结构的墙、柱，水平施工缝设置在各层楼板顶标高处，留成平缝。5）结构梁、板混凝土垂直施工缝留置在后浇带位置，一个段一次整体浇筑。如在施工过程中遇意外情况停歇时间超过2小时，则应按施工缝处理。6）在施工缝处继续浇筑时，已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2N/mm2，在浇筑前，所有施工缝均应凿除松动骨料、清洗并湿润，然后立即浇捣新的混凝土。6.6混凝土养护6.6.1一般结构混凝土在常温施工，浇筑12h内即进行浇水养护，楼板水平结构和柱模拆模后混凝土采用覆盖黑塑料布和洒水养护，养护时间防水混凝土不得少于14d。并根据施工当时气温的高低选择合适的保温材料进行覆盖和包裹。6.6.2大体积混凝土需进行混凝土硬化过程中的热工计算，根据结构部位厚度、使用混凝土的参数、施工当时的气温及天气状况，确定养护的覆盖材料及厚度，严格控制材料温度、入模温度、混凝土内外温差等。6.6.3在冬期施工，采取保证水泥强度等级及用量、控制搅拌和入模温度、覆盖保温材料等措施的综合蓄热养护法，以提高混凝土的早期强度、防止发生冻害。顶板混凝土覆盖一层塑料布和两层阻燃稻草被保温，外架周边一圈5m宽彩条布、一层阻燃稻草被；墙体及框架柱拆模后挂裹一层阻燃稻草被。夏季炎热季节施工，应减少坍落度损失、防止发生早凝和混凝土失水干裂，加强浇水和保湿养护。7脚手架工艺7.1脚手架方案的选择依据本工程地上外型变化不大的特点，1号楼、2号楼商业裙房以下（有肥槽处自底板开始）采用落地式双排脚手架。7.2脚手架设计7.2.1落地式双排脚手架地下室外架采用φ48×30 3.5钢管搭设落地式双排脚手架。考虑搭设空间，构架尺寸选用排距Lь=500mm，纵距La＝1500mm，横杆步距1500mm。标准层以下外架采用φ48×3.5钢管搭设双排落地式脚手架，搭设高度最高约37m，外架尺寸选用排距Lь=1050mm，纵距La＝1500mm，横杆步距1500mm，沿外架外立面连续设置剪刀撑，2步3跨设连墙件。外架搭设剖、立面图见图1-7-2、3。图1-7-2外架搭设立面图7.2.2工字钢挑架设计方案架体下部采用14#工字钢挑梁，工字钢的长度为4m，遇结构拐角处局部工字钢梁长度为3.35m长，工字钢挑梁外挑长度均为1.4m。挑梁楼层内端部采用φ16预埋锚环固定。靠近结构外边部位（不能埋在挑板上）预埋双M16螺栓，采用∟50×5角钢及M16螺母锁固，工字钢固定及加工见图1-7-3。图1-7-3工字钢固定及加工30 工字钢挑架剖面图见图1-7-4。架体采用单立柱双排脚手架，立杆纵距1500mm，排距1000mm，横杆步距1200mm，均采用φ48×3.5钢管搭设。立杆距结构外皮500mm（同时满足结构和幕墙施工）。每段架体立杆顶端高出作业面层平面标高1500mm，作为防护栏杆。图6-1-7-4工字钢挑架剖面图30 7.3材料要求7.3.1钢管：1)选用Φ48（外径）×3.5mm钢管，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。2)报废标准：钢管弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀；3)安全色：防护栏杆为红白相间色。7.3.2扣件：1)根据GB978－67《可锻铸铁分类及技术条件》的规定，扣件采用机械性能不低于KTH330－08的可锻铸铁制造。铸件不得有裂纹、气孔，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定。2)扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口外的最小距离应不小于5mm。3)扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。4)扣件表面应进行防锈处理。5)扣件报废标准：扣件有裂纹、变形、滑扣。7.3.3脚手板：选用50mm厚的杉、松木质板，长2～6m宽200mm～300mm；其材质应符合现行国家标准《结构设计规范》（GBJ5）中Ⅱ级材质的规定。两头须用8＃铅丝打箍两道；腐朽、劈裂等不符合一等材质的脚手板禁止使用。 7.3.4安全网1)安全网的技术要求必须符合GB5725—85规定，方准进场使用。大孔安全网用作平网和兜网，其规格为P—3×6m；绿色密目安全网L—1.5×6m，用作外挂立网。绿色密目安全网使用有国家认证的生产厂家供货，安全网必须是阻燃的，进场要做防火试验，不合格者不得进场验收。2）安全网在存放使用中，不得受有机化学物质污染或其它可能引起磨损的物品相混，当发现污染应进行冲洗，洗后自然干燥，使用中要防止电焊火花掉在网上。3）安全网拆除后要洗净捆好，放在通风、遮光、隔热的地方，禁止使用钩子搬运。7.4作业人员素质要求7.4.1从事建筑登高的作业人员必须年满18岁，两眼视力均不低于1.0、无色盲、无听觉障碍，无高血压、心脏病、癫痫、眩晕和突发性昏厥等疾病，无妨害登高架设作业的其它疾病和生理缺陷。7.4.2责任心强，工作认真负责，熟悉本作业的安全技术操作规程。严禁酒后作业和作业中玩笑戏闹。7.4.3正确使用个人防护用品和采取安全防护措施。进入施工现场，必须戴好安全帽，必须穿防滑鞋，在无可靠防护的2m以上作业必须系好安全带，使用工具要放在工具套内。7.4.4架子工必须经过培训教育，考试、体检合格，持证上岗。任何人不得安排未经培训的无证人员上岗作业。 7.4.5上架作业人员应定期进行体检。7.4.6高处作业所用材料要堆放平稳，高处作业地面环境要整洁，不能杂乱无章，乱摆乱放，所用工具要全部清点回收，防止遗留在作业现场掉落伤人。7.5脚手架搭设顺序7.5.1安装附着升降脚手架工艺流程搭设操作平台→按图示提升机位放置底盘并做好扶墙工作→组装底部桁架→搭设架体→做好架体防护（安全网、翻板等）→安装提升机构→机构调试→拆处操作平台→提升作业→高空拆除。7.5.2落地脚手架搭设顺序基层加固垫实→铺通长脚手板→立杆下加底座→弹线、立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆、并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第一道拉杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步横杆扣紧（与结构柱拉接后拆除）→安第三、第四步大横杆和小横杆→安装第二道拉杆→接立杆→逐层安装各步大横杆和小横杆→加设剪刀撑→铺设脚手板→挂安全网7.6脚手架的搭设7.6.1外架搭设一般要求1)立杆构造要求(1）立杆上的对接扣件交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm ；各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。(2）立柱的搭接长度不小于1m，不少于两个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。(3）立杆垂直度偏差不得大于架高的1/400，每根立杆按6米计，即单根立杆垂直度偏差不大于15mm。(4）开始搭设立柱时，每隔6跨设一根抛撑，直至连墙杆件安装完毕后，方可根据情况拆除。(5）当搭设至有连墙杆件的构造层时，搭设完该处的立柱、纵向水平杆、横向水平杆后，立即设置连墙件。2)纵向水平杆构造要求(1）纵向水平杆设于横向水平杆之下，在立柱的内侧并采用直角扣件与立柱扣紧；(2）纵向水平杆采用对接扣件连接，对接接头交错布置，不设在同步同跨内，相临接头水平距离不小于500mm，并避免设在纵向水平杆的跨中。3)横向水平杆构造要求(1）每一主节点必须设置一根横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上，该杆轴线偏离节点的距离不大于150mm，靠墙（柱）一侧的外伸长度不大于500mm。(2）操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不大于柱距的1/2。4)脚手板的构造要求 (1）脚手板一般设置在三根横向水平杆上，脚手板宜采用平铺；(2）作业层脚手板应满铺，搭接铺设。(3）转角处的脚手板，应与横向水平杆可靠绑扎连接。5)连墙件的构造要求(1）刚性连墙：由连墙杆、扣件与各层框架柱相连。(2）连墙件靠近主节点设置，偏离主节点的距离不大于300mm。(3）连墙件必须底部第一根纵向水平杆处开始设置。(4）连墙杆垂直于墙面方向设置。6)剪刀撑的设置需符合下列要求：(1）每道剪刀撑跨越立柱的根数宜在5～7根之间。每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角在45°～60°之间。(2）在外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑。(3）剪刀撑斜杆的接头除顶层可以采用搭接外，其余各接头必须采用对接扣件对接。(4）剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立柱上，旋转扣件中心线距主节点的距离不大于150mm7)斜道人行斜道采用之字形斜道。斜道构造需符合下列要求：(1）人行斜道宽度不小于1m，坡道高长比采用1:3。(2）拐弯外设置平台，宽度不小于斜道宽度。 (3）斜道两侧及平台外围均必须设置栏杆及挡脚板，栏杆高度为1.2m，挡脚板高度为150mm。8)安全网设置脚手架外立面满挂密目安全网，每步架体设一道水平兜网。7.7验收脚手架每搭设5步架、搭设完毕、操作层施加荷载以及6级大风、大雨后，需经项目安全部、技术部、工长以及单位相关部门按照相关对架子技术要求、允许偏差与检验方法进行检查验收，验收合格后，方可使用。7.8使用和维护7.8.1操作架上的施工荷载符合设计要求，不得超载。7.8.2使用阶段，安排专人负责对架子进行经常检查和维修。经常检查各主要节点处诸杆件的连接是否符合设计要求；检查地基是否有积水、垫木是否松动、立杆是否悬空；架子沉降及垂直度是否超标等。发现问题立即处理并上报项目安全部。7.8.3在架子使用阶段，严禁任意拆除主节点处的纵横水平杆、和纵横向扫地杆；严禁任意拆除连墙杆以及拦板。7.9脚手架的拆除7.9.1落地脚手架的拆除1)拆除前的准备工作(1）拆除安全技术措施逐级进行交底。 (2）清除脚手架上的杂物及地面障碍物。2)拆除要求拆除工艺流程：拆脚手板→拆小横杆→大横杆→拆除层的剪刀撑→立杆→拉杆传递至楼地面→按规格堆码。(1）拆除顺序按逐层由上而下进行，严禁上下同时作业。(2）所有连墙件应随脚手架逐层拆除，严禁先拆除几层连墙件后，进行脚手架的拆除。(3）脚手架拆至下部最后一根长钢管时，先在适当位置临时设抛撑加固，后拆连墙件。(4）各构配件必须及时分段运至地面，严禁抛扔。拆除架子时，地面设围拦和警戒线，并派专人看护，严禁一切非操作人员入内。(5）所有材料均逐层下传，拆杆和放杆时必须由2～3人协同操作，拆大横杆时，应由站在中间的人将杆顺下传递，下方人员接到杆拿稳拿牢后，上方人员才准松手，严禁往下乱扔脚手料具，并随时堆码整齐。7.10安全管理7.10.1人员要求搭设脚手架人员必须戴安全帽、安全带，穿防滑鞋。7.10.2落地式双排脚手架1）搭设阶段（1）脚手架构配件质量必须按规定进行检验，合格后方可使用。 （2）脚手架搭设按下列阶段进行检查，发现问题及时校正:操作层上施加荷载前；每搭完10m高度后；达到设计高度后。2）使用阶段（1）操作层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得将模板支撑、泵送混凝土管等固定在脚手架上，严禁任意悬挂重设备；架子上不准堆放成批材料，零星材料可适当堆放，不得集中，临时堆载不得超过100kg/m2。（2）六级及六级以上大风、雾、雪、雨天不得进行脚手架作业，雨、雪后上架操作有防滑措施，扫除积雪。（3）设专人负责脚手架的经常性检查和保修:六级大风与大雨后；冬季施工结束时。（4）脚手架使用期间，严禁任意拆除下列杆件：主节点处的纵横向水平杆；连墙件；支撑；栏杆、挡脚板。要拆除上述任一杆件必须采取安全措施，并报项目总工及监理审批。（5）不得在脚手架上进行电、气焊作业。（6）脚手架接地、避雷措施等应按国家现行标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）的有关规定执行。（7）每一施工层均满铺脚手板防止坠物伤人。3）拆除阶段拆除脚手架时，地面设围栏及警戒标志，并派专人看守，严禁一切非操作人员入内。8卸料平台 8.1安装数量在主体结构施工阶段，为把下层拆除下来的顶板模板、木方及碗扣架等周转材料吊运至作业面上，每个塔楼设置卸料平台1个，周转使用。使用时间为2层以上的结构施工全过程。8.2卸料平台的设计卸料平台采用梁板式结构，具体构造：平台长5.5m，宽2.4m。主梁采用热轧普通[20a槽钢、长度6.5m，其上次梁@1000，次梁采用热轧[8槽钢、长度2.4m，次梁与主梁及边梁采用焊接连接，次梁上满铺50mm脚手板；主梁槽钢外侧焊接Q235钢φ20吊环，双面焊、焊缝长度200mm，高度6mm；拉绳采用规格为6×37+1、直径φ19.5mm钢丝绳，2根受力，2根吊装及保险用。平台周围设1.5米高防护栏杆，内侧使用密目安全网封闭。平台允许堆载荷载2KN/m2（即200kg/m2）。钢丝绳穿过两个吊环后用4个绳卡连接；平台与结构的接触部位，在平台下部位于建筑物的结构外侧位置焊接两个长度为500mm的8#槽钢。卸料平台的具体构造详见图1-8-1、2。 图1-8-1卸料平台搭设剖面图图1-8-2卸料平台搭设平面图 8.3材料要求序号材料名称规格数量计量单位备注1主梁热轧槽钢[20a2根6.5m无弯曲、切口等形式及质量缺陷2边梁热轧槽钢[20a1根3m3次梁热轧槽钢[87根2.4m4脚手板250×5013.5m2平直无折痕与弯曲5钢管φ48若干m无质量缺陷6钢丝绳直径19.56×37+1,公称抗拉强度140kg/mm2若干m无质量缺陷7吊环（圆钢）φ20若干个8安全网密目若干m2注：以上为一个卸料平台所需材料。8.4质量要求 要求所有焊接采用E43焊条；卸料平台在加工及安装过程中要进行严格的质量控制，架体焊接时，要求焊缝饱满、均匀，无砂眼、夹渣、咬肉等现象。架体安装时，架体吊点必须牢靠，所用钢丝绳除选用要求直径外，还必须与架体可靠连接，且绳体不得有断股、压扁、股松弛、波浪形、扭结弯折、起壳、股内钢丝飞出、绳心钢丝飞出现象。8.5安全要求根据卸料平台的设计荷载，并考虑到上人操作，为满足安全，特对平台的安装拆除及材料的堆码做如下规定：8.5.1在平台安装前，针对吊装时的特殊要求，对吊装及指挥人员进行一次安全交底，严禁违章操作，违章指挥。严格按照方案要求加工、使用、安拆卸料平台。8.5.2安装平台时，在检查所有固定平台构件及钢丝绳均固定牢固后，方允许摘除塔吊吊钩。严禁违章作业。8.5.3卸料平台三面应设置1.5m高防护栏杆，，采用脚手管焊接在四周槽钢上，内满挂10mm竹胶合板；结构外墙以内焊接短钢管，防护栏杆做成拆卸式，便于卸料平台的安拆。8.5.4卸料平台拆除时，先将结构外墙以内部分的可拆卸跳板、次梁拆除，然后用塔吊吊钩将平台吊稳后拆除固定平台构件。检查确已将所有固定件拆除，平台上无人和材料后，方允许提升平台。8.5.5倒运木夹板、木方、钢支撑时，应将材料堆放在卸料平台的中央，均匀分散堆放，并且设限重牌，上写：最大承载吨数：200kg/㎡。严禁超载使用，使用单位必须派专人监督，安全员作重点巡视检查。可堆放12mm厚竹夹板（1.44×2.22）:20块或堆放4米长木方（50×100）:50根或堆放4米长木方（100×100）:25根 或堆放碗扣架（1200长）:40根8.5.6每根钢丝绳头设4个卡子，吊装后待横梁搁稳，钢丝绳接好后用紧绳器调整完毕卡牢并检验后方可松卸起重吊钩，钢平台外口应略高于里口20cm，不可向外下斜。8.5.7钢丝绳卡使用规定：1）每个钢丝绳卡子间距为110mm；2）使用绳卡时应将U形部分卡在绳头（即活头）一边；3）卡子拧紧程度，以使钢丝绳原高度压扁1/3左右为度，最后一个夹头后大约500mm处再接一个夹头，并将绳头放出一个“安全弯”，若发现“安全弯”被拉直，应立即采取卸荷措施处理加固。4）卸料平台使用时，应有专人负责检查，发现钢丝绳有锈蚀损坏应及时调换，焊缝脱焊应及时修复；钢丝绳与主体结构相邻处必须加垫木方或胶垫。详见图1-8-3。图6-1-8-3绳卡安装图 8.6其他要求8.6.1从事高空作业人员必须持证上岗，并定期体检,凡有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病和不满十八岁以及其他不适合高空作业的人员，不得从事平台高空作业，饮酒后严禁作业。8.6.2施工人员必须戴安全帽、安全带、穿防滑鞋。挂、摘钩，上平台工作人员不得超过2人，必须系牢安全带，安全带要挂在牢固的地方（如主体结构或外架），长度不够可以两根接上。8.6.3周转材料不得长时间存放在平台上，随放随运。8.6.4高空工作人员必须衣着灵便，禁止光脚及穿硬底鞋、高跟鞋，带钉易滑的或拖鞋从事高空平台作业。8.6.5施工人员不准从各种脚手架爬上爬下，禁止乘坐吊运平台、大模板、吊笼等非乘人的运输设备上下。8.6.6在恶劣的气候条件下（5级以上大风、大雨、大雾、大雪）禁止从事露天高处作业。8.6.7塔吊升降平台时，施工人员不准站在平台上，严禁在平台上嬉笑、打闹。8.6.8起吊时划分安全区，专人负责看护，闲杂人员不得靠近。8.6.9起吊时，平台上杂物必须清理干净方可起吊。9二次结构施工本工程二次结构施工主要为砌筑工程、轻质隔墙工程。9.1砌块墙体砌筑施工 9.1.1材料及机具准备1)陶粒混凝土空心砌块、加气混凝土砌块、多孔砖墙，施工中经设计单位认可后，可按产品具体尺寸进行调整，但砌筑所用砌块的质量、品种及强度等级必须符合设计要求，具备出厂质量合格证,进场后现场取样进行试验。砌块进场堆置高度不得超过1.6米。2）钢筋：墙体拉结筋采用与结构国产结构胶植筋连接；板带、构造柱主筋采用与原结构预埋钢筋绑扎搭接。3）皮数杆：用50mm×40mm的木料制作，皮数杆上注明砖的皮数、灰缝厚、门窗洞口、拉接筋位置、圈梁过梁尺寸和标高。皮数杆间距为15m，在墙体转角处,丁字及十字相交处必须设置。皮数杆应垂直、牢固、标高一致。4）主要机具：手推车、铁锹、灰桶、托线板、线坠、大铲、瓦刀、刨锛等，垂直运输采用室外电梯。9.1.2作业条件1）主体框架要施砌的层段已施工完毕,并经监督站验收合格。2）立皮数杆：用50mm×40mm木料来作，皮数杆上注明门窗洞口，木砖、拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。皮数杆经复核，办理预检手续。3）砌块砌筑填充墙前，先浇筑细石混凝土基座，高150；宽同墙厚（有保温要求时，应考虑“冷桥”）。4）陶粒混凝土砌块，宜提前2d以上适当浇水湿润。 5）构造柱主筋位置检查无误，墙体锚拉筋的尺寸、位置符合设计要求。9.1.3墙体砌筑1）粉煤灰砌块、陶粒混凝土空心砌块、加气混凝土砌块、实心砌块砌筑工艺流程：作业准备®墙体放线®立皮数杆®砌块排列®铺砂浆®砌块就位®校正®竖缝罐砂浆®勒缝®养护2）砂浆预拌砌筑用砂浆采用混凝土搅拌站预拌砂浆。3）砌筑构造要求（1）砌块墙体下部因考虑防潮，先浇筑细石混凝土基座，高150；宽同墙厚。混凝土砌块砌至梁底、楼板底附近时，均需等下部砌体沉实后（一般约5天），统一用页岩砖斜砌挤紧，其倾斜度宜为60°左右，并要求逐块敲紧砌实、砌筑砂浆应饱满。（2）在砌体转角处、丁字、纵横墙体交接处、墙体转角处的较大门洞（≥1500mm）两侧、悬臂墙端部、窗间墙以及沿墙长每隔3500～4000mm均设置构造柱（构造柱间距原则4m左右）。构造柱除图中注明尺寸外，按以下原则确定：墙厚<240时，b＝300；墙厚＝300时，b＝300。小于1500mm的门洞和所有窗洞旁边设置截面尺寸为墙厚×100mm的抱框，主筋为2Φ12，箍筋φ6﹫200。 （3）砌筑墙和柱、混凝土墙、构造柱相交处应设拉结筋。填充墙沿全高设拉筋2φ6，间距500。拉结钢筋必须预埋在与其相拉结的承重墙或柱体内。拉结筋或网片的埋设位置、长度、规格、数量、间距应与块体皮数相符合，竖向位置偏差不应超过一皮高度。拉结筋见下图6-1-9-1。（4）构造柱与楼面相交处在施工楼面时应留出相应插筋。见下左图6-1-9-2。（5）砌体填充墙设钢筋混凝土圈梁；内墙门洞上设一道，兼作过梁，外墙窗台及窗顶各设一道，兼作过梁；墙高超过4米时，墙体半高处设置与柱连接且沿墙全长贯通的圈梁，内墙圈梁宽度同墙厚。外墙圈梁宽度按建筑墙身剖面。圈梁兼作过梁时，在洞口上方按过梁要求确定截面并加筋。墙长大于5米时，墙顶应和梁连接，作法见下右图6-1-9-3。 （6）砌体填充墙相互交接时要同时砌筑，交错搭接，柱边或剪力墙边的墙体长度≤400（≤200mm厚墙）或≤370mm（＞200mm厚墙）时，框架柱或剪力墙边砌体应用C20混凝土替换。（7）管道井施工时边砌边抹水泥砂浆（内外均抹），保证管井内壁光滑平整，气密性良好。（8）疏散楼梯间隔墙顶部与底部分别收于楼梯段斜板挑口处，并封堵密实。 （9）圈梁的设置、构造柱和圈梁、过梁断面及配筋、墙柱搭接、门窗洞处理详结施总说明。4）操作要点（1）选砖：砌块砖应棱角整齐、无弯曲、裂纹、颜色均匀、规格一致，敲击时声音响亮，以免引起砌筑时灰缝及颜色不均匀。（2）砌筑前，先盘角，每次盘角不要超过五层，平整和垂直完全符合要求后，再砌墙，砌墙可采用双面挂线。（3）排砖与砌筑a)砌块砖墙应根据弹好的门窗洞口位置线，认真核对窗间墙垛尺寸，其长度是否符合排砖模数，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度≮8mm且≯12mm,灰缝必须均匀,大小一致。b)砌块砌筑时，必须遵守“反砌、对孔、错缝”的砌筑原则，既从砌块底面向上砌筑。砌块排列应尽可能采用主规格砌块，上下皮错缝搭接，竖向灰缝相互错开1/2砌块长，并不应小于120mm；当不能保证此规定时，应在水平灰缝中设置2根φ6拉结钢筋或φ4钢筋网片，长度不小于700mm。外墙转角及纵横墙交接处，应将砌块分皮咬槎，交错搭砌。砌筑前必须立皮数杆，并且拉线，砌筑一皮，校正一皮，皮皮拉线控制砌体标高和墙面平整度。c）外墙转角处严禁留直槎，从两边同时砌筑，墙体临时间断处应砌成斜槎，斜槎长度应等于或大于斜槎高度。构造柱马牙槎设置，从柱脚开始留设，先退后进，二皮退二皮进，保证柱脚为大断面。d） 砌体灰缝应横平竖直，全部灰缝均应铺填砂浆，铺灰长度不得超过800mm，严禁用水冲浆灌缝。水平灰缝的砂浆饱满度不得低于90%，竖缝的砂浆饱满度不得低于80%，砌筑中不得出现瞎缝，砌筑砂浆强度未达到设计要求的70%时，不得拆除过梁底部的模板。e)陶粒混凝土空心砌块、加气混凝土砌块、实心砌块每天砌筑的高度不得超过1.8m。f）对设计规定的洞口、管道、沟槽预埋件等，应在砌筑时预留或预埋，严禁在砌块的墙体上剔凿，不得预留水平沟槽。脚手架拉杆及卸荷斜撑等脚手眼用砌块侧砌，利用其孔洞做脚手眼，待完工后用C15混凝土填实。（4）构造柱、圈梁、过梁、钢筋带的施工a）支模：构造柱、抱框柱支模前必须将根部清理干净。构造柱、抱框柱模板根部应留置清扫口。砌块构造柱、抱框模板，可采用木模板做面板，50×100mm木方做龙骨，可用一般的支模方法。为防止浇筑混凝土时模板膨胀，用木模贴在墙面上，并每隔1m以内设两根对拉螺栓，对拉螺栓直径为φ12。对拉螺栓穿过砌块墙的洞要预留，留洞位置要求距地面30cm开始，每隔1m以内留一道，洞的平面位置在构造柱马牙槎以外一丁头砖缝处。为防止混凝土渗漏，在木模板上贴海绵胶带。圈梁、过梁、钢筋带支模前将杂物全部清理干净，可采用木模板。圈梁、过梁、钢筋带模板采用落地支撑时，下面应垫方木，用钢管支撑时，高度应调整合适。钢筋绑扎完以后，模板上口宽度应进行校正，可用铁钉临时固定，再用木撑进行定位。 b)混凝土的浇筑：浇筑构造柱混凝土前，应将柱根部杂物清理干净，并用压力水冲洗。构造柱、抱框柱、圈梁、过梁、钢筋带混凝土坍落度，一般控制在16～18cm，每台班应测两次。运送混凝土时，应防止水泥浆流失；若有离析现象，应在浇筑地点进行人工二次拌合。混凝土运至现场后，应及时用翻斗车、手推车或吊斗运至浇筑地点。构造柱、抱框柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。振捣时先将振捣棒插入柱底根部，使其振动再灌入混凝土，应分层浇筑、振捣，每层厚度不超过60cm，边下料边振捣。一般浇筑高度不宜大于2m。c）振捣圈梁、过梁、钢筋带混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。振捣板缝混凝土时，应选用φ30mm小型振捣棒。振捣层厚度不应超过振捣棒的1.25倍。浇筑混凝土时，专人检查模板、钢筋是否变形、移位；螺栓、拉杆是否松动、脱落；发现漏浆等现象，指派专人检修。圈梁、过梁、钢筋带混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平。表面不得有松散混凝土。混凝土浇筑完12h以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。常温时每日至少浇水两次，养护时间不得少于7d。混凝土浇筑完后，应及时填写混凝土施工记录。（5）灌缝与养护砌体竖缝灌砂浆，每砌一皮砌块，就位校正后，用砂浆灌垂直缝，随后进行勾缝。勾缝勾成凹缝，低于砖表面2mm。勾缝横平竖直、光滑密实。不得有透明缝、瞎缝、假缝。 砌体砌筑完后，洒水养护3～5d。冬期施工时，严禁浇水，必须进行覆盖。（6）其他要求a）砌块与钢筋混凝土墙体相交处及其它两种材料的墙身交接，在墙面抹灰前加钉铁丝网，铁丝网每侧宽度为300mm，网孔规格为10mm,防止裂缝。b）所有留洞待管道安装完毕，周边必须封堵严密，所有通风竖井、管道井要求边砌边抹灰,保证内壁光滑平整,气密性良好。但应注意先安装管道设备,后砌筑管井。9.2安全措施1）砌筑时每块脚手板上的操作人员不应超过两人，堆放砖块时不应超过单行4皮，宜一块板站人，一块板堆料。2）严禁用抛掷方法传递砖等材料，如用人工传递时，应稳递稳接，上下操作人员站立位置应错开。3）用塔吊吊运砖时，应采用砖笼，不得直接放在卸料平台上，而且要待吊物下降至离楼地面1m以内时，人员才可靠近。4）不准站在墙上做划线、清扫墙面等工作。5）砌筑使用的工具、材料应放在稳当的地方，工作完毕应将脚手板和砖墙上的碎砖、灰浆等清扫干净，防止掉落伤人。9.3冬期施工措施1）砌体不得浇水湿润,砌筑时可适当加大砂浆稠度,一般控制在10～12cm,但砂浆的稠度不应超过13cm。 2）冬期砌筑使用的外加剂必须符合设计以及本公司中心试验室的年度规定。3）砌筑砂浆上墙温度不低于5℃，当平均气温低于-10℃时，抗冻砂浆的强度等级比常温施工时提高一级。4）冬施期间,每日砌筑高度不超过1.2m,砌筑完进行覆盖避免受冻。在解冻期应对砌体进行观察和检查，当发现裂缝、垂直度变化、不均匀下沉等情况时，要分析原因，并立即采取措施，消除或减弱其影响。5）砌筑前要清除砌块表面的污物及冰霜雪等，遇水浸泡后受冻的砌块不得使用。10预埋管线施工工艺10.1给排水专业配合本工程主体施工阶段专业预埋、预留原则是：位置准确、利用率90%以上，保证结构的完整性。10.1.1准备工作1）在工人进场前，给排水工长应先熟悉现场环境及土建专业的进度安排、施工管理等情况，并拟定一份与现场总进度相互协调的进度计划。2）工人进场后，给排水工长应结合本专业和工地实际情况对施工班组作业人员进行质量、安全教育，并及时做好技术交底。10.1.2施工做法 防水套管预埋（用于穿越地下室外墙及水池和水箱池壁池底）；重复性钢套管预留（用于穿楼板管洞口预留）；一次性套管预埋（用于穿内墙、穿梁管）；木盒子（用于留大型管道及成排管道）。1）根据规范要求，凡穿外墙、水池壁的管道均设防水套管。（1）套管制作暂定场外加工或购买。（2）安装做法见图1-10-11-套管2-翼环3-挡圈4-橡皮条5-螺母6-双头螺栓7-法兰盘8-短管9-翼盘10-沥青麻丝11-牛皮纸层12-20厚油膏嵌缝图1-10-1柔性套管安装图2）管道穿内部现浇墙预留普通套管。套管制作：由现场用钢管制作加工，要求套管管径应比穿墙板的干管、立管管径大2号。过墙套管长度=墙厚+墙两面抹灰厚度。3）洞口预留：尺寸见表1-10-1。 表1-10-1预留孔洞尺寸表项次管道名称明管暗管留孔尺寸（mm）长×宽墙槽尺寸（mm）宽度×深度1给水立管（管径≤25mm）（管径=32-50mm）（管径=70-100mm）100×100150×150200×200130×130150×130200×2002一根排水立管（管径≤50mm）（管径=70-100mm）150×150200×200200×130250×2003二根给水立管（管径≤32mm）150×150200×1304一根给水立管和一根排水立管在一起（管径≤50mm）（管径=70-100mm）200×150250×200200×130250×2005二根给水立管和一根排水立管在一起（管径≤50mm）（管径=70-100mm）200×150350×200250×130380×2006给水支管（管径≤25mm）（管径=32-40mm）100×100150×13060×60150×1007排水支管（管径≤80mm）（管径=100mm）250×200300×2508排水主干管（管径≤80mm）（管径=100-125mm）300×250350×3009给水引入管（管径≤100mm）300×20010排水排出管穿基础（管径≤80mm）（管径=100-150mm）300×300（管径+300）×（管径+200）注：①给水引入管，管顶上部净空一般不小于100mm。②排水排出管，管顶上部净空一般不小于150mm。 工艺流程：制作模具——放线标记——安装模具——防腐——复核检查（1）重复性钢套管的数量以首层孔洞数为基数，按10%富余量制作，加工完成后，套筒内壁刷防锈漆，使用时外涂脱模剂，放至洞位，待混凝土凝结后拔出，用钢刷刷去表面的混凝土渣，以备再用。（2）确定预留孔部位：待工程施工到预留孔部位时，应立即由专业人员人按施工图中给定的管道及设备坐标和标高，在钢筋下方的模板上，标出轴线，量尺测出预留孔洞中心至坐标点处并画出“+”字线标记。要求多次复查以保证位置、标高的准确性。（3）安装模具：位置、标高确定无误后将预制好的模具中心对准标注好的“+”字进行模具固定安装，用钉子钉牢在模板上或用铁丝绑靠在周围钢筋上，无论何种方法均必须保证临时模具易于拆除。在浇注混凝土过程中应有专人配合校对，看管模盒、埋件，以免移位，如有移位，及时改正。（4）解决障碍：遇有较大的孔洞模具与多根钢筋相碰时，须经土建技术人员核验，采取相应措施后再进行安装固定。对用砖石砌筑的预留洞，要和土建密切配合，随时检查洞上尺寸，预留出所要求的空隙量。对施工中的管道穿楼板较集中的部位，如卫生间等在施工交底时应画出留洞大样图，以便提高效率。（5）防腐：模具安装牢固后，对不拆除的永久性模具应进行防腐处理，对临时性的模具应刷隔离剂易于拆除 4）为保证工程质量，减少返工，必须严格控制留洞质量，措施如下：（1）进行留洞时严格检验，通过下表落实责任和结果具体表格见表1-10-2。表1-10-2结构留洞、套管检查表日期：年月日序号楼层部位部位编号系统洞口/套管尺寸标高水平位置墙厚完成情况备注                        注：部位编号为该部位（墙、顶板等）的编号或轴线表示方法（2）作业面管理与协调严格作业面交接制度，尤其是施工队伍之间的交接。交接表如表1-10-3。表1-10-3工序交接表楼层部位房间编号房间名称移交方完成情况：接收方检查意见：交接结论：□同意接收□不同意接收接收单位：接收人：接收日期：移交单位：移交人：移交日期：备注：注：1、交接必须严格按计划进行，不得拖后。 2、封闭的房间交接后，接收方自行换上门锁。3、接收方应对移交方的成品负责保护。10.1.3设备结构基础1）设备结构基础施工前，认真核实定货设备型号、规格、基础要求，并与土建专业图纸碰头，发现不一致的及时找设计及有关部门解决。2）基础施工时，严格控制基础尺寸、标高、位置，设备采用单基础时，用水平尺严格控制基础水平度，一台设备采用多基础时，各基础之间标高应一致，并且必须严格控制每个基础的水平度。10.2通风空调及采暖系统专业配合配合留洞、埋件首先核查空调专业混凝土楼板、墙洞是否全部在结构图中有反映，若有漏，请设计增补，在土建绑扎每一部位钢筋前将事先加工的木盒子运至现场，若风管尺寸为A×B，则木盒子外框尺寸（A+100）mm×(B+100)mm，结构绑扎钢筋，割好放置木盒子之洞后，核实洞尺寸，将木盒嵌入、固定，待混凝土浇筑，拆模后核实。10.3电气专业配合概述：结构主体施工阶段电气施工项目配电系统、电力照明系统管路、箱、盒预埋预留及弱电系统管线预埋预留；电力进户线套管；防雷与接地系统施工。10.3.1暗配管施工： 本工程暗敷设管路采用焊接钢管、镀锌钢管、PVC管。1）管材的检验及防腐处理管材进入施工现场前，进行检查，产品的材质证明等技术文件应齐全，并有合格证且符合国家颁发的现场技术标准要求。管材进入施工现场后，进行外观检查，内外表面光滑，厚度均匀。钢管不应有折扁、裂缝、砂眼、塌陷及严重锈蚀等缺陷。钢管的定尺长度在通常长度范围内，其允许偏差为+20mm；两端截面应与其中心线垂直，内外毛刺高度均不应大于0.5mm。阻燃型塑料管，其外壁应有间距不大于1m的连续阻燃标记和制造厂厂标，管里外应光滑；内外尺寸应符合国家统一标准，管壁厚度应均匀一致。自检合格后报监理审核。2）施工方法（1）钢管暗敷工艺流程图见图1-10-2暗管敷设暗管敷设测位定盒箱置管路连接1.冷煨管2.切管3.套丝1.管箍丝扣连接2.管进盒、箱稳固盒箱1.稳固盒箱2.灯位盒固定暗管敷设方式1.随墙配管2.现浇混凝土楼板配管变形缝处理1.地板上部做法2.地板下部做法地线连接1.跨接地线2.防雷处理 图1-10-2钢管暗敷设工艺流程图（2）PVC管暗敷工艺流程图见图1-10-3图1-10-3PVC管暗敷设工艺流程图（3）施工要求：①电气暗配管沿最近的路线敷设并尽量减少弯曲，埋入墙或混凝土内的管子，暗配管保护层不应小于15mm。电气消防暗配管保护层不应小于30mm。②进入落地式配电箱的电线管路，排列整齐，管口高出地面不小于50mm。③预制加工：根据设计图，加工好各种盒、箱、弯管。钢管煨弯用冷煨法。管径小于25mm以下使用手扳煨管器，管径大于25mm以上使用液压煨管器；管径70mm及上时，使用机械煨弯器。管子切断用钢锯或切割机，切口处平齐不歪斜，管口锉光滑，无毛刺，管内铁屑除净。④测定盒、箱位置：根据设计图纸要求确定盒、箱轴线位置以土建弹出的水平线为基准，标出盒、箱实际尺寸位置。灯位盒根据所出管线综合图要避开通风空调风管和水管位置并及时和设计办理洽商确定。接线盒敲落孔按照钢管规格直径确定加工。盒、箱位置固定要求正确，固定可靠，现浇混凝土板墙上固定时，在盒箱侧边加焊φ6钢筋和结构钢筋绑扎固定牢靠。⑤在下列情况下，须设接线盒，否则应选用大一级直径的线管 a.当无弯头时,管子全长在30m。b.当用一个弯头时，管子全长在20m处。c.当用两个弯头时，管子全长在12m处。d.当用三处弯头时，管子全长在8m处。垂直敷设的电线保护管遇下列情况之一时，应增设固定导线用的拉线盒：ａ.管内导线截面为50mm2及以下，长度每超过30m。ｂ.管内导线截面为79－95mm2，长度每超过20m。ｃ.管内导线截面为120－240mm2，长度每超过18m。⑥为了便于穿线，暗配时管子的弯曲半径不应小于管子直径的10倍。管子的弯曲部位不应有皱扁和裂缝现象，弯曲程度不应大于管子外径的0.1倍。钢管煨弯可采用手动和液压顶管机进行。如果管径较大的，要采用热煨法。⑦管子进入箱盒应小于5mm，并且一孔一管，严禁将其它敲落敲掉。线路敷设中的金属盒体本身必须连接保护地线，壁厚小于2.5mm金属箱，盒本体不应做管路的跨接地线和用电器具的保护地线压接点。⑧消防箱暗装时，严禁将接线盒敷设在消防箱后侧面的墙上。暗装于墙体各部位的箱盒，电气专业人员必须随着工程进度密切配合土建工程做好预留孔洞。⑨各种箱盒标高，位置必须准确一次到位，灰浆饱满、平正、牢固，管线布置合理，符合设计的要求和规范规定。弱电终端插座盒与交流电源插座盒之间有30cm以上的距离。消防探头盒离开梁边大于 50cm。⑩进入灯头盒、开关盒的线管，数量不宜超过四根，否则应选大型盒。（4）导管连接方法：①焊接钢管的连接方法：a.丝扣连接：要求套丝的长度不大于管径的1/2，套丝后要对管口进行打磨、清扫，施工过程中要尽量减少弯头，其接地跨接地线长度为圆钢直径的6倍，且双面焊，焊缝饱满，焊口平滑，焊完后应将其焊药皮敲掉。b.套管连接：金属线管采用套管连接，套管长度不应小于管外径的2.2倍,管口应对准套管中心并焊接严密,可不焊跨接地线。②镀锌钢管施工方法：镀锌钢管连接采用丝扣连接。要求套丝的长度不大于管径的1/2，套丝后要对管口进行打磨、清扫，施工过程中要尽量减少弯头，接地采用2.5mm2的铜芯软线作为跨接地线用专用接地卡连接。③PVC管连接方法：管与管之间采用套管连接，套管长度宜为管外径的1.5-3倍；管与管的对口应位于套管的中心位置，并对平齐。连接处结合面涂专用胶合剂，接口牢固密封。 拆模后清理完线盒要及时将盒子刷漆并用盖板封好做好成品保护。本工程面积大；作业队较多在盒子盖板上需用标签标上施工队伍和所做的人员名字及线盒的作用。10.3.2配电箱预埋、电缆桥架穿板洞预留：1）凡明装箱处用接线箱来预埋，作为配电箱和线管间过渡，从而保证在配电箱安装时不破坏结构。2）配电箱明、暗装以系统说明为准，暗装预留洞由土建专业施工，电工负责检查核对其位置及标高是否符合设计要求。3）电缆桥架穿楼板处，可以在楼板上根据桥架规格留取符合电气施工的预留洞，避免因桥架穿楼板需留洞过大以及后期封堵的弊病。10.3.3进户线套管预留：在结构施工过程中，电气施工人员根据电气专业图纸要求，预留套管时，将套管长度一次留足，避免二次施工。所有穿越维护结构的预留套管必须进行防护密闭或密闭处理。在墙体内套管上加防水翼环，并在四周加强钢筋，特别是在套管密集处。套管选用壁厚不小于2.5mm的热镀锌钢管。10.3.4防雷与接地焊接1）防雷装置包括防直击雷、防侧击雷、防雷击电磁脉冲和防高电位侵入装置。2）避雷引下线利用结构柱内（剪力墙内）大于φ16主钢筋，不少于2根为一组，钢筋上下贯通连接。3）利用建筑物基础底板内之钢筋做为接地极，与引下线连接。。4）所有进出建筑物的金属管道均做等电位连接。 5）具体施工要求：（1）扁钢的搭接长度应为其宽度的二倍以上，三面施焊（当扁钢宽度不同时，搭接长度以宽的为准）。圆钢的搭接长度为其直径的６倍，双面施焊，焊口清除焊药。敷设前扁钢需调直，煨弯不得过死，直线段上不应有明显弯曲，并应立放。（2）圆钢与扁钢搭接时，其搭接长度为圆钢直径的６倍。（3）利用建筑物柱子主筋做引下线时,主筋截面不得小于90mm2。11防水施工11.1地下外防水施工11.1.1工艺流程基层清理→立墙水泥砂浆找平层→防水卷材→保护层11.1.2作业条件铺贴防水层的基层表面应平整光滑，必须将基层表面的异物、砂浆疙瘩和其他尘土杂物清除干净，不得有开裂及起砂、脱皮等缺陷。基层应保持干燥、含水率应不大于9%；阴阳角处应做成圆弧形。防水层所用材料多属易燃品，存放和操作应隔绝火源，做好防火工作。11.1.3施工要点1）防水保护砖墙砌筑及卷材铺贴在基础施工前在其周边砌筑240mm 厚防水保护砖墙，并且在砌筑临时性保护墙体之前，预先在甩槎防水卷材和临时性保护墙体之间摆放一条卷材保护条，将甩槎防水卷材夹在保护条和甩头保护条中间，保护条亦压在第四皮砖下。待结构墙体浇筑后，拆掉临时性保护墙体，就露出无剪口、未经砂、砖挤压的甩头防水卷材，稍加清理，就可铺贴。高度300mm即为防水卷材的甩头高度，其中150mm为卷材搭接宽度，乘余60mm为封口条密封宽度。2）保护层防水层做完后，按设计要求做好保护层。3）工程桩顶部防水做法：桩头防水构造形式见图7-8-1。图7-8-1桩头防水构造1-结构底板；2-底板防水层；3-细石混凝土保护层；4-聚合物水泥防水砂浆；5-水泥基渗透结晶型防水涂料；6-桩基受力筋；7-遇水膨胀止水条；8-混凝土垫层；9-桩基混凝土 4）地下室外墙后浇带防水做法：为了提前进行地下室肥槽回填，地下室外墙后浇带采用20mm水泥加压板提前将后浇带封住，水泥加压板用水泥钉固定在外墙上，再将防水做在水泥加压板上，水泥加压板应附加一道防水附加层，之后粘贴大面积防水卷材。具体见图7-8-2。图7-8-2地下室外墙后浇带防水做法图11.2屋面防水11.2.1清理基层：卷材防水层施工前首先将基层表面的尘土、杂物清理干净，并使表面干燥，含水率不大于9%。11.2.2涂刷底胶：大面积涂刷前，将边角、管根、雨水口等处先涂刷一遍，然后大面积涂第一遍，待第一遍干燥后，再涂刷第二遍。要求涂刷均匀无漏底，涂刷的底胶经4h干燥，手摸不粘时，弹出基准线后即可铺贴。11.2.3 复杂部位增强处理：在大面积铺贴前采用满粘法对阴阳角、排水口、管道等薄弱部位做增强处理即做附加层，附加层采用单层卷材点粘，宽度为500mm。11.2.4卷材铺贴卷材铺贴方向：平行于屋脊铺设。施工顺序：防水层施工时，先做好节点、附加层和屋面排水比较集中部位(如屋面与水落口连接处，檐口、天沟、檐沟、屋面转角处、板端缝等)的处理，然后由屋面最低标高处向上施工。铺贴天沟、檐沟卷材时，顺天沟、檐口方向，减少搭接。搭接方法及宽度要求：铺贴卷材采用搭接法，相邻两幅卷材的搭接缝应错开，平行于屋脊的搭接缝应顺流水方向搭接，搭接缝宜用与其材性相容的密封材料封严。弹线：在屋面天沟、女儿墙等屋面标高最低处铺设第一行卷材时，由于其不与其它卷材搭接，基准线要弹在找平层上，以后在立面和平面铺贴的卷材，按卷材的搭接宽度，基准线均弹在已铺卷材长边搭接边的结合面上。铺贴卷材：首先在屋面标高最低处铺贴女儿墙阴角部位的第一块卷材，使防水卷材牢固地粘贴在阴角部位的平面和立面基层上。屋面特殊部位的铺贴要求1）檐口：将铺贴到檐口端头的卷材裁齐后压入凹槽内，然后将凹槽用密封材料嵌填密实。如用压条(20mm宽薄钢板等)或用带垫片钉子固定时，钉子应敲入凹槽内，钉帽及卷材端头用密封材料封严。 2）天沟、檐沟及水落口：天沟、檐沟卷材铺设前，应先对水落口进行密封处理。在水落口杯埋设时，水落口杯与竖管承插口的连接处应用密封材料嵌填密实，防止该部位在暴雨时产生倒水现象。水落口周围直径500mm范围内用密封材料涂封作为附加层，厚度不少于2mm。水落口杯与基层接触处应留宽20mm、深20mm的凹槽，嵌填密封材料。由于天沟、檐沟部位水流量较大，防水层经常受雨水冲刷或浸泡，因此在天沟或檐沟转角处应先用密封材料涂封，每边宽度不少于30mm，干燥后再增铺一层卷材或涂刷涂料作为附加层。天沟或檐沟铺贴卷材应从沟底开始，顺天沟从水落口向分水岭方向铺贴，边铺边用刮板从沟底中心向两侧刮压，赶出气泡使卷材铺贴平整，粘贴密实。如沟底过宽时，会有纵向搭接缝，搭接缝处必须用密封材料封口。铺至水落口的各层卷材和附加层，均应粘贴在杯口上，用雨水罩的底盘将其压紧，底盘与卷材间应满涂胶结材料予以粘结，底盘周围用密封材料填封。3）泛水与卷材收头：泛水部位卷材铺贴前，应先进行试铺，将立面卷材长度留足，先铺贴平面卷材至转角处，然后从下向上铺贴立面卷材。4）伸出屋面管道：伸出屋面管道卷材铺贴与屋面交角处卷材的铺贴方法和立墙与屋面转角处相似，但流水方向不应有逆槎，且要加铺两层附加层。防水层铺贴后，上端用沥青麻丝或细铁丝扎紧，最后用密封材料密封，或焊上薄钢板泛水。 5）阴阳角：阴阳角处的基层涂胶后要用密封膏涂封距角每边lOOmm，再铺一层卷材附加层，铺贴后剪缝处用密封膏封固。11.3室内楼面防水层11.3.1楼面从入口处找坡，坡向地漏、地沟。有防水要求的房间穿楼板立管均应预埋防水套管，并高出楼地面50mm，套管与立管之间填塞沥青麻丝。其他空调机房，热交换等房间地面做防水砂浆防水，并找坡向地漏、地沟。11.3.2依房间轴线确定预留、预埋管道孔位置、标高及排水坡向。将留、埋孔模具牢固地固定在模板上，待混凝土浇筑后，终凝前进行二次校核，以消除因预留位置不准再剔凿扩孔现象。11.3.3弹线：依+500mm线弹出建筑地面的面层(含饰面)、找平层、防水层、垫层等坡向地漏的标志线，形成整个楼，地面的地漏处最低点的斜平面。11.3.4基层处理：基底要求平整、清洁,不应有较大的孔洞、裂缝、凸凹不平和起砂现象。管道部位抹平压光，管道的套管高于地面20～30mm，所有管件、卫生设备、地漏等设施必须在涂布前安装牢固、接缝严密、收头圆滑，不得有任何松动现象。1）卫生间等房间的防水基层必须用1：3的水泥砂浆抹找平层，要求抹平压光无空鼓，表面要坚实，不应有起砂、掉灰现象。抹找平层时，凡遇有管道根部的周围，在200mm范围内的原标高基础上提高lOmm坡向地漏，避免管道根部积水。在地漏的周围，应做成略低地面的洼坑，一般在5mm。 2）卫生间等找平层的坡度以1％～2％为宜，凡遇到阴阳角处，要抹成半径小于lOmm的小圆弧。3）穿过楼面或墙面的管道、套管、地漏等以及卫生洁具等，必须安装牢固，收头圆滑，下水管转角墙的坡度及其与立墙之间的距离，按规范施工。4）基层应基本干燥，一般在基层表面均匀泛白无明显水印时，方可进行涂膜防水层的施工。施工时要把基层表面的尘土杂物清扫干净。11.3.5防水涂层施工1）大面积涂刷防水层前，必须进行细部处理，地漏、管根、阴阳角等容易漏水的薄弱部位要按规范要求进行附加层的施工。2）聚氨酯防水层涂刷三遍，涂刷方向相互垂直，第一层聚氨酯涂料在基层表面均匀刮涂，厚度一致，不得有漏刮、堆积或鼓泡等缺陷，刮量以0.6～0.8kg/m2为宜，24h实干后可进行第二遍刮涂；第二层采用与第一遍涂层相互垂直方向均匀刮涂，刮涂量与第一遍相同；第二遍涂膜固化后在涂层上继续第三遍涂料刮涂，涂刮方向、用量均匀度等均同以上要求。三遍刮涂后的总厚度为1.5mm。3）最后一遍涂刷后未固化时，在涂膜表面应均匀地撒上少量干净地粗砂，以增加其与即将覆盖的水泥砂浆保护层之间的粘结。4）涂膜防水层末端收头处理：涂膜防水层具有与水泥砂浆基层紧密粘结的特性，末端收头可用防水涂料多遍涂刷或用与防水涂料相容的密封材料封严。 11.3.6检查涂膜防水层施工质量聚氨酯涂膜防水层施工完毕，完全固化后，按涂膜防水层的质量要求、检查及修补办法的要求认真检查施工质量。涂膜防水层的厚度用针刺法检查后，如平均值小于规定值，则应增刷一遍涂料，使涂膜厚度达到规定值。11.3.7施工注意事项配料时必须严格按规定配合比准确称重并搅拌均匀。用完的施工具要及时清洗。管根及阴阳角等部位要施工到位。操作人员应穿软底鞋，防水层施工后设专人看管，在未固化前严禁上人或放置物品，固化后不得用硬物锐器触碰或在其上托运重物。防水涂料施工应在所有工序完工后进行，不得与其它工种穿插作业，若工程安排确需交叉作业时，应采取有效措施保护好防水层。所有室内防水层施工完毕后，需进行48小时蓄水试验，蓄水高度地面最高点不低于3cm，确定无渗漏并经过验收后方可进行覆盖层的施工。第二节装修工程1概述本工程室内初装修工程为总承包方施工范围。为此应加强总承包方统一协调管理，确保装饰装修工程施工质量和施工进度满足项目管理目标要求。1.1装修施工原则 1.1.1装修施工总原则：先外后内,先上后下,互创条件,室内外交叉,合理安排,统一协调,交叉配合,有效衔接。结构施工分阶段验收，初装修提前插入，精装、安装施工及时跟进。1.1.2坚持样板先行的原则，在各项装修分项开始之前做出样板，汇同业主、设计、监理一起验收，认同后再大面积施工。1.1.3作为有经验的总承包商，既坚持作好承包范围的工作，又要承担总包责任，对业主指定分包商的工作进行积极配合、严格监督。1.2装修工程的重点本工程装修工程量大，装修做法种类繁多，但概况起来，其重点装修工作量主要有以下几部分：1.2.1内装修本工程室内装修做法多，且属精装修的工作量大，总承包管理难度高。初装修大多为湿作业，养护时间长，而且与机电安装交叉多，牵涉到各种设备管道、管线的预埋及孔洞预留，是制约工程总体进度的关键因素之一。初装修看似简单，实际复杂。初装修安排得当、质量优良是精装修顺利进行的前提，否则所造成的剔凿返工对工程的进度及质量都将造成不利的影响。1.2.2外墙装修外装修质量标准高，工程量大，施工进度紧。所以外装修是本工程装修工程的重点之一。1.3装修施工部署 1.3.1总体施工顺序根据本工程特点和施工总体安排，装修工程的总体施工顺序确定为：地下室初装修（隔墙、抹灰、地面、腻子、涂料）→地上初装修→精装修。在初装修阶段遵循先砌筑抹灰，后轻质隔墙的施工顺序。在精装修阶段遵循先顶棚，后墙面，最后地面的施工顺序。在装修工程施工中，对于一些与机电交叉作业多、装修工序相对复杂的专业功能部位，制定详细的施工工序流程，对保证整个装修工程有条不紊地进行至关重要。1.3.2装修之前对结构的处理对于地砖、石材地面，结构层清理是关键，采用剔凿、磨刷、清扫等方法保证基层的质量。同时对于卫生间等做防水地面进行抹灰处理，以利于防水施工。1.3.3严格控制标高、控制线在装修施工开始之前，技术部将组织测量人员将每层的建筑装修控制线抄出，并复核。注意建筑标高与结构标高的区别。下面的所有装修都将以建筑标高为标准。1.3.4样板间施工在整个装修过程中，我们将坚持样板先行的原则。这样既可以在样板间中发现施工的问题，还可以提早与业主配合完成装修材料订货，保证装修中不因供货问题而影响工期。1.3.5室内装修工程施工顺序 详见下图2-1-1水、电、通风立管安装水暖、电气穿墙套管隔墙施工门窗框安装墙面抹灰大面积地面清理部分房间厂家施工水暖管道、风管安装地面底层施工房间内墙面腻子吊顶施工走道、地面施工墙面涂料楼梯间施工安装门扇、细木制品、油漆蓄水试验墙面贴砖卫生间地面防水卫生间地面施工器具吊顶二次蓄水设备安装水暖配件电专业穿线安装灯具开关水、暖、风调试装修清理测量放线、标高复验、样板间施工图2-1-1室内装修施工顺序2初装修施工2.1轻质隔墙施工2.1.1工艺流程结构墙面、顶面、地面清理和找平→放线、分档→配板、修补→ 安U形卡（有抗震要求时）→配制胶粘剂→铺设电线管、稳接线盒、安装管卡、埋件→安装隔墙板→安门窗框→板缝处理→板面装修2.1.2清理隔墙板与顶面地面、墙面的结合部，凡凸出墙面的砂浆、混凝土块等必须剔除并扫净，结合部尽力找平。2.1.3放线、分档：在地面、墙面及顶面根据设计位置，弹好隔墙边线及门窗洞口线，并按板宽分档。2.1.4配板、修补：板的长度应按楼层结构净高尺寸减20mm。计算并量测门窗洞口上部及窗口下部的隔板尺寸，按此尺寸配有预埋件的门窗框板。当板的宽度与隔墙的长度不相适应时，应将部分隔墙板预先拼接加宽（或锯窄）成合适的宽度，放置有阴角处。有缺陷的板应修补。2.1.5有抗震要求时，应按设计要求用U形钢板卡固定条板的顶端。在两块条板顶端拼缝之间用射钉将U形钢板卡固定在梁和板上。随安板随固定U形钢板卡。2.1.6配制胶粘剂：胶粘剂要随配随用。配制的胶粘剂应在30min内用完。2.1.7安装隔墙板：隔墙板安装顺序应从与墙的结合处开始，依次顺序安装。板侧清刷浮灰，在墙面、顶面、板的顶面及侧面（相拼合面）满刮胶粘剂，按弹线位置安装就位，用木楔顶在板底，再用手平推隔板，使板缝冒浆，一个人用撬棍在板底部向上顶，另一人打木楔，使隔墙板挤紧顶实，然后用开刀（腻子刀）将挤出的胶粘剂刮平。按以上操作办法依次安装隔墙板。 在安装隔墙板时，一定要注意使条板对准预先在顶板和地板上弹好的定位线，在安装过程中随时用2m靠尺及塞尺测量墙面的平整度，用2m托线板检查板的垂直度。粘结完毕的墙体，应立即用C20干硬性混凝土将板下口堵严，当混凝土达到10MPa以上，撤去板下木楔，并用同等强度的干硬性砂浆灌实。2.1.8铺设电线管、稳接线盒，安装管卡、埋件：按电气安装图找准位置划出定位线，铺设电线管、稳接线盒。稳接线盒，先在板面钻孔扩孔（防止猛击），再用扁铲扩孔，孔要大小适度，要方正。孔内清理干净，用胶粘剂稳接线盒。按设计指定的办法安装水暖管卡和吊挂埋件。2.1.9处理：隔墙板安装后10d，检查所有缝隙是否粘结良好，有无裂缝，如出现裂缝，应查明原因后进行修补。已粘结良好的所有板缝、阴角缝，先清理浮灰，刮胶粘剂，贴50mm宽玻纤网格带，转角隔墙在阳角处粘贴100mm宽（每边各,100mm宽）玻纤布一层，压实、粘牢，表面再用胶粘剂刮平。2.2抹灰工程2.2.1作业条件1）结构施工完毕、墙体砌筑完毕并经有关部门检验合格，2）清理墙体表面的灰尘、油污，并洒水湿润。2.2.2工艺流程门窗框四周堵缝→基层处理→吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼→抹底层砂浆→弹线、粘分格竖条→修抹墙面上的箱、槽、孔洞→ 抹面层砂浆→抹水泥砂浆踢脚→养护2.2.3操作要点1）基层处理:①砖砌体:应清除表面杂物,残留灰浆、舌头灰、尘土等。②再在表面洒水湿润后甩1:1水泥砂浆(加水重10%的108胶)进行“毛化处理”,基层处理完毕应适当洒水。2）吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼:灰饼宜用1:3水泥砂浆抹成50mm见方形状,间距不宜大于1.5m。3）抹底层砂浆:抹1:3水泥砂浆,每遍厚度5—7mm应分层分遍抹平,并用大杠刮平找直,木抹子搓毛。如抹灰局部厚度超过20mm时,应钉钢丝网进行加强处理措施，以保证抹灰层与基体粘结牢固。4）弹线、粘分格竖条:墙面长超过9m时贴竖向分格缝防止抹灰后墙面出现裂缝,每9m贴一道,分格条采用10mm宽的PVC分格条。5）当底灰找平后,应立即把机电设备的箱、槽、孔洞口周边的砂浆杂物清理干净,使用C20细石混凝土填补,修抹平齐、方正、光滑。6）抹面层砂浆:面层砂浆采用1:2.5水泥砂浆。抹时先薄薄地刮一层灰使其与底灰粘牢,紧跟抹第二道灰,与分格竖条抹平。并用杠横竖刮平,木抹子搓平,铁抹子溜光压实。7）养护:水泥砂浆宜不少于7天。2.3顶棚工程本工程顶棚装饰主要为耐水腻子、乳胶漆顶棚。 1）材料:乳胶漆：符合设计要求的乳胶漆，应有产品合格证及检测报告、产品说明书、环保指标达到国家有关标准。耐水腻子的品种、型号、性能和颜色应符合设计要求，检查产品合格证书、性能检测报告和进场验收记录。2）主要机具:滚涂所需要的机具有橡胶滚、疏松刮板。3）作业条件:（1）混凝土基层及防水节点应处理完毕，完成管道及埋件的安装预埋工作,并将洞口用水泥砂浆抹平，堵实、凉干。（2）检查脚手架、马凳是否牢固，操作人员按要求系好安全带。4）工艺流程基层处理→喷（刷）界面处理剂→聚合物水泥浆修补墙面→满刮腻子→刷底漆→复找腻子、砂纸打磨→刷第二遍浆→砂纸打磨→刷面层浆5）操作要点（1）基层处理：混凝土表面的浮砂、灰尘、疙瘩等要清除干净，表面的隔离剂、油污应用碱水（火碱：水=1：10）清刷顶棚面，然后用清水冲刷干净。（2）喷（刷）界面处理剂:混凝土面在刮腻子前应先喷、刷一道界面处理剂（重量比为水：乳液=5：1）（3）填补缝隙、局部刮腻子：应用修补腻子将顶棚面缝隙及坑洼不平处分遍找平。 （4）聚合物水泥细砂浆修补顶棚：用水重20%的108胶水溶液拌水泥：细砂=1：1的修补砂浆局部修补。（5）满刮腻子：2厚耐水腻子。第一遍用钢刮板横向满刮，接头不得留槎，干燥后用砂纸打磨。第二遍用钢刮板竖向满刮，干燥后用细砂纸磨平并打扫干净。最后用钢刮板找补腻子，将混凝土面刮平刮光。（6）刷第一遍乳胶漆：乳胶漆使用前应搅拌均匀。第一遍漆干透后对混凝土面上的坑洼、刮痕等用腻子重新复找刮平，达到表面光滑平整。（7）刷第二遍乳胶漆：第二遍乳胶漆操作同第一遍。（8）刷第三遍乳胶漆：交活浆应比第二遍浆的胶量适当增大一点，防止涂层掉粉。2.4墙面工程本工程墙面装饰主要为墙面抹灰。2.4.1作业条件1）结构施工完毕、墙体砌筑完毕并经有关部门检验合格；2）清理墙体表面的灰尘、油污，并洒水湿润。2.4.2工艺流程门窗框四周堵缝→基层处理→吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼→抹底层砂浆→弹线、粘分格竖条→修抹墙面上的箱、槽、孔洞→抹面层砂浆→抹水泥砂浆踢脚→养护2.4.3操作要点 2.4.3.1基层处理：1）砖砌体：应清除表面杂物,残留灰浆、舌头灰、尘土等。2）再在表面洒水湿润后甩1:1水泥砂浆(加水重10%的108胶)进行“毛化处理”，基层处理完毕应适当洒水。2.4.3.2吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼：灰饼宜用1:3水泥砂浆抹成50mm见方形状,间距不宜大于1.5m。2.4.3.3抹底层砂浆：抹1:3水泥砂浆,每遍厚度5～7mm应分层分遍抹平,并用大杠刮平找直,木抹子搓毛。如抹灰局部厚度超过20mm时,应钉钢丝网进行加强处理措施，以保证抹灰层与基体粘结牢固。2.4.3.4弹线、粘分格竖条：墙面长超过9m时贴竖向分格缝防止抹灰后墙面出现裂缝,每9m贴一道,分格条采用10mm宽的PVC分格条。2.4.3.5当底灰找平后,应立即把机电设备的箱、槽、孔洞口周边的砂浆杂物清理干净,使用C20细石混凝土填补,修抹平齐、方正、光滑。2.4.3.6抹面层砂浆：面层砂浆采用1:2.5水泥砂浆。抹时先薄薄地刮一层灰使其与底灰粘牢,紧跟抹第二道灰,与分格竖条抹平。并用杠横竖刮平,木抹子搓平,铁抹子溜光压实。2.4.3.7养护：水泥砂浆宜不少于7天。2.5楼地面工程本工程地砖装饰主要为水泥砂浆、细石混凝土楼地面。 2.5.1水泥砂浆地面1）施工工艺流程弹标高控制线→基层处理→洒水湿润→抹灰饼→抹标筋→水泥砂浆面层→抹压→养护2）施工要点（1）找标高，弹面层水平线：根据墙上已有的＋50cm水平标高，量测出地面面层的水平线，弹在四周墙上，并要与房间以外的部位标高一致。（2）基层处理：基层要粗糙、洁净和湿润，不得有积水现象。（3）抹灰饼：根据已弹出的面层水平标高线进行横竖拉线，用与水泥砂浆相同配合比的拌合料作灰饼，横竖间距1.5m，灰饼上标高就是面层标高。（4）抹标筋：因为部分房间面积较大，为保证房间地面的平整度，要做标筋，以做好的灰饼为标准抹条形标筋，用刮尺刮平，作水泥砂浆面层厚度的标准。（5）水泥砂浆的搅拌：水泥砂浆的强度等级严格按设计要求试配，施工时用搅拌机进行搅拌均匀。（6）面层铺设：将搅拌好的水泥砂浆铺抹在地面基层上（水灰比约为0.5的素水泥浆结合层要随刷随铺），紧接着用2m的刮杠顺着标筋刮平，用铁滚子往返、纵横滚压，如有凹处用相同配比的水泥砂浆填平，直到面层出现泌水现象，并在终凝前完成压光工作。（7 ）养护：水泥砂浆地面完成后在其表面洒水并用塑料薄膜覆盖进行养护，使水泥砂浆具有足够的湿润状态，养护时间不少于7d。2.5.2细石混凝土地面1）施工工艺流程弹标高控制线→基层处理→洒水湿润→抹灰饼→抹标筋→浇筑混凝土面层→撒干灰、抹压→养护2）施工要点（1）找标高，弹面层水平线：根据墙上已有的＋50cm水平标高，量测出地面面层的水平线，弹在四周墙上，并要与房间以外的部位标高一致。（2）基层处理：基层要粗糙、洁净和湿润,不得有积水现象。（3）抹灰饼：根据已弹出的面层水平标高线进行横竖拉线，用与混凝土相同配合比的拌合料作灰饼，横竖间距1.5m，灰饼上标高就是面层标高。（4）抹标筋：因为部分房间面积较大，为保证房间地面的平整度，要做标筋，以做好的灰饼为标准抹条形标筋，用刮尺刮平，作为浇筑混凝土面层厚度的标准。（5）混凝土的搅拌：混凝土的强度等级严格按设计要求试配，施工时用搅拌机进行搅拌均匀，每1000m2建筑面积作一组试块。（6）面层混凝土铺设：将搅拌好的混凝土铺抹在地面基层上（水灰比约为0.5的素水泥浆结合层要随刷随铺），紧接着用2m 的刮杠顺着标筋刮平，然后在其上均匀撒一层1：1水泥金刚砂子干面灰，用铁滚子往返、纵横滚压，如有凹处用相同配比的混凝土填平，直到面层出现泌水现象,并在终凝前完成压光工作。（7）养护：混凝土浇筑完成后在其表面洒水并用塑料薄膜覆盖进行养护,使混凝土具有足够的湿润状态,养护时间不少于7d。3门窗安装工艺施工顺序：弹线→基层处理→安门窗框→安门窗扇→安装五金件。3.1木门安装3.1.1材料要求1）木门：由专业的木材加工厂加工的木门框和扇必须是经检验合格的产品，并具有出厂合格证。2）防腐剂：氟化钠，其纯度不小于95%，含水率不大于1%，细度要求全部通过1600孔/cm2的筛或稀释的冷底子油涂刷木材与墙体接触部位防腐处理。3）门运输到现场前应刷一道底漆，以防止变形。3.1.2施工主要机具粗刨、细刨、裁口刨、单线刨、锯、锤子、斧子、改锥、线勒子、扁铲、塞尺、线坠、红线包、墨汁、木钻小电锯、担子板、扫帚等。3.1.3施工作业的相关条件1）门窗框和扇安装前应先检查有无窜角、翘扭、弯曲、劈裂，如有以上情况应先进行修理或返工。2）门窗框靠墙、靠地面应刷防腐涂料，其他个各面及扇活涂刷清油一道。 3）安装外窗以前应从上往下吊垂直，找好窗框位置，上下不对者应先进行处理。窗安装的调试，+50cm平线提前弹好，并在墙上标注好安装位置。3.1.4施工工艺流程弹线→基层处理→门框、贴脸安装→门扇安装→小五金安装→饰面油漆→成品保护→分项验收3.1.5施工技术措施1）弹线：安装时应根据门的尺寸、高度、安装位置和开启方向，在墙上、地面上划出门框的位置线。门框安装标高，以墙上弹出的50CM水平线为依据。2）门框安装：门框埋入地面3cm以上，保证其安装牢固性，门框与墙面的固定点每边一般不少于2点，间距不大于1.2m。门扇安装：先确定门的开启方向及五金配置；检查门口尺寸正确，边角方正，有无窜角，在门扇和门框上确定合页的固定点并划线；将门扇的边框收口条用刨子调整到适当的程度；合页安装要求在门扇框上起槽宽度和深度准确。3）五金安装：门窗扇的五金配置必须按照设计要求，不得漏装。3.2防火门1）施工前先把防火门框的槽口用细石混凝土塞实，并弹好墙上建筑1m线。检查洞口高、宽是否合适，预留铁件位置是否正确，并把不适合处处理完。2）防火门按门洞口居中安装，根据洞口尺寸，接合建筑1m 线进行控制。3）防火门进场及安装前应检查门扇有无变形、破损处，开关是否灵活，合格以后方可安装。4）门框就位，木楔临时固定，找好位置和标高，用靠尺靠垂直，焊接框两侧铁脚，每侧三点，焊完后刷防锈漆一道，砂浆堵洞、框缝。5）防火门五金安装在室内水电开关、面板安装之前应及时将锁具等五金件装上。3.3铝合金窗安装1）施工前，应根据设计要求提出具体大样图，并经过设计单位认可。所有材料必须先报验，经监理单位认可后方可施工，施工时应先做样板门、窗，经监理单位认可后方可大量施工。2）安装前应先按图纸尺寸弹好窗中线，并根据总包统一弹好的室内建筑1m线确定窗洞口标高。如所流洞口有问题应及时报总包进行处理。3）窗以结构墙居中安装，即窗框中线与结构墙中在一条线上。4）窗固定：用胀管螺钉将框固定在混凝土墙上，固定完毕后再进行检查，保证窗安装质量。3.4铝合金门安装1）安装前应先在门洞口处墙上弹出建筑1m线。检查洞口高、宽是否合适，如有问题应及时处理完毕。2）铝合金门按门洞口居中安装，根据洞口尺寸，结合建筑1m线进行控制。 3）铝合金门进场及安装前应检查门扇有无变形、破损处，开关是否灵活，合格以后方可安装。4）门框固定：门框就位，木楔临时固定，找好位置和标高，用靠尺靠垂直，用胀管螺钉将框固定在混凝土墙上，固定完毕后再进行检查，保证门框安装质量。5）门框固定后，门两侧及上口用聚氨脂发泡填充剂添塞严密。3.5门窗与结构连接节点详见图2-3-1。图2-3-1门窗与结构连接节点图第三节机电工程1概述1.1机电专业安装概况：本工程机电安装部分含有以下几部分：1.1.1总承包范围内的常规水电安装：给排水系统：含生活给水系统、生活排水及雨水系统；电气系统：含电力配电系统、照明系统、建筑防雷、接地系统及安全措施；采暖与通风空调系统：含采暖系统的安装和通风空调系统预留、预埋。 1.1.2招标人指定分包工程：含室外泛光照明工程、消防工程；1.1.3业主供应及安装部分：含虹吸雨排、电梯、锅炉、发电机等大型设备安装工程。1.2机电施工准备：机电人员与总包（土建人员）同时进场，1.2.1施工图纸的审核，包括与土建专业图纸的核对参与设计交底及图纸会审工作；1.2.2在各专业施工兰图基础上进行深化设计工作，具体见第十二章第四节内容；1.2.3根据总包进度计划编制机电安装进度计划，包括机电部分各指定分包、独立分包及业主供应及安装的部分，详细规定其进出场时间；1.2.4编制各项施工方案；1.2.5编制机电安装人员、材料及施工机具计划；1.3现场具备条件时插入机电管道安装。2电气安装工程 总体部署：在充分理解图纸的前提下，做好施工前的准备工作，包括施工人员、机具、设备、材料以及技术方案编写。工程施工首先是配合土建做好结构内的电气管线预埋、预留及防雷接地系统联结。进入墙体砌筑阶段后，首先进行管线的障碍处理，同时配合墙体砌筑做好敷设管线、穿线、暗装箱外壳的工作。之后进行明配管盒安装，线槽、桥架安装，配电箱安装，电缆敷设、电缆头制作，封闭母线安装，配电箱接线，开关、插座、灯具安装，低压配电设备安装及通电，各系统设备安装、接线及试运行，最后做好各系统的单项调试以及各系统的联合调试，同时施工过程中进行工程资料的及时收集及整理，做好竣工验收收尾工作。2.1电气安装工艺流程图见图3-2-1：施工准备结构配合管路预埋孔洞预留防雷与接地施工线槽安装母线安装管路明敷设管内穿线器具安装调试电缆敷设设备安装管路暗敷设图3-2-1电气安装工艺流程图2.2二次管路敷设2.2.1二次管路敷设工艺流程见图3-2-2。 图3-2-2二次管路敷设工艺流程图2.2.2根据设计要求,选择施工所用线管,为了便于穿线，配管前应考虑导线的截面、根数和管径是否合适，一般要求管内导线的总截面积（包括绝缘层）不应超过管内径截面积的40％。2.2.3根据图纸要求加工支吊架以及弯管等。2.2.4测定箱、盒及固定点的位置：1）根据设计图纸测定箱、盒的位置。2）根据测定的箱、盒位置，把管路的垂直、水平走向弹出线来，按照安装标准规定的固定点间距的尺寸要求，计算确定支架、吊架的具体位置。3）明配管固定点的距离应均匀，管卡与终端、转弯中点、器具或接线盒边缘距离为150～500mm，并且支架的朝向应一致，吊杆固定螺栓外露丝长度不应过长，以不超出支架的边长为宜。中间管卡最大距离见表3-2-1。表3-2-1明配管管卡最大距离敷设方式钢管种类钢管直径(mm) 2025-3240-50管卡间最大距离(m)吊架、支架沿墙敷设薄壁钢管1.01.52.02.2.5钢管应垂直进盒，一孔一管。钢管与线盒用锁母连接，锁母应夹紧线盒，进盒的钢管长度不应大于5mm，出锁母2-3丝。不能出现绝丝及丝扣超长。管路配合完毕，应及时封堵。2.2.6柔性导管及可挠性导管在动力工程中长度不大于0.8m，照明工程和弱电工程中长度不大于1.2m。2.3防雷接地及安全措施安装2.3.1防雷接地系统安装工艺流程图见图3-2-3。图3-2-3防雷接地系统安装工艺流程图2.3.2利用建筑物结构柱外侧两根大于φ16主筋通长焊接作为引下线。引下线上端与避雷带焊接，下端与接地极连接，利用基础底板钢筋作为接地极。根据设计要求设置均压环。2.3.3根据设计要求选用相应的材料在屋面敷设避雷带。避雷网、支持件、紧固件均应热镀锌，表面镀锌层完整、无污染。避雷支持件固定牢固，间距均匀，直线部分间距不大于1m；距弯曲中点500mm以内均匀设置两个支架；支持件根部表面平整，观感好。避雷网的安装应顺直，无弯曲现象，水平及垂直偏差全长不大于10mm 。屋面避雷带明敷设完毕后，避雷带的支持件应做垂直拉力试验，支持件承受的垂直拉力应大于49N（5公斤）。2.3.4屋顶上所有凸起的金属构筑物或管道等，均与避雷带连接。屋面各种金属管道防雷做法见图3-2-4。图3-2-4屋面金属管道防雷接地做法2.3.5大型设备要求有两个接地引下点与两个不同方向的避雷带相连接。2.3.6根据设计要求，在外墙引下线相应位置设置测试卡子。2.3.7具体施工要求： 1）扁钢的搭接长度应为其宽度的二倍以上，三面施焊。圆钢的搭接长度为其直径的６倍，双面施焊，焊口清除焊药。2）圆钢与扁钢搭接时，其搭接长度为钢直径的６倍。2.3.8凡正常不带电，而当绝缘破坏时有可能呈现电压的一切电气设备金属外壳均应可靠接地。2.3.9进出建筑物的金属管道均应做等电位联结。2.3.10要求接地电阻符合设计要求，实测不满足要求时，增设人工接地极。2.4桥架、金属线槽安装2.4.1桥架、线槽安装工艺流程图见图3-2-5。弹线定位预留孔洞金属膨胀螺栓安装线槽安装螺支栓架固与定吊架桥架安装槽内配线线路检查及绝缘摇测电缆敷设图3-2-5桥架、线槽安装工艺流程图2.4.2桥架订货时必须配套订购调高片、连接片、调角片、隔板罩等。它们主要是用于变高连接，水平和垂直走向中的小角度转向，等必需的附件。2.4.3弹线定位：根据设计图纸确定桥架、线槽的走向和位置，在线路的中心线进行弹线，按照规定分匀档距并标出具体位置。 2.4.4支吊架安装要求：1）桥架的支吊架应顺直美观，桥架水平安装时，直线段支吊架间距为1.5-3m；垂直安装时，支吊架间距不大于2m，布置均匀；2）在进出接线盒、箱、柜、转角、转弯和变形缝两端及丁字接头的三端500mm以内应设置固定支持点；3）桥架弯曲最小半径不能小于桥架上敷设的最大规格电缆的最小弯曲半径。4）桥架每个支吊架应与桥架连接牢固，连接件应采用热镀件，防松装置齐全；5）角钢横担朝向一致，桥架横担的位置取桥架的中间。2.4.5桥架和线槽安装时不能直接焊在钢架上，必须加固定配件或螺丝固定，螺母应位于线槽、桥架的外侧。普通镀锌线槽、桥架的连接处不用做跨接地线，但连接板的两端不少于2个有防松螺帽或防松垫圈的连接固定螺栓。防火电缆桥架间连接板的两端跨接铜芯接地线，接地线最小允许截面积不小于4mm2。2.4.6桥架安装应注意桥架走向顺直，接缝紧密平齐，连接牢固，终端有封堵；桥架安装应考虑到与风管、管道的位置关系，特别是与采暖管道、空调管道、介质为腐蚀性气体或液体的管道的位置关系；多排桥架还应考虑到强、弱电桥架的排列间距、位置等。电缆桥架与各种管道平行或交叉敷设时，净距离如表3-2-2：表3-2-2电缆桥架与各种管道净距表 管道种类平行净距（米）交叉净距（米）1)一般工艺管道0.40.32)腐蚀性液、气体管道0.50.53)热力管道有保温层0.50.5无保温层1.01.02.4.7所有安装的线槽均须盖板齐全、牢固，线槽内敷设的导线应按回路绑扎成束并应适当固定，导线不得在线槽内接头，桥架内不应直接敷设导线。2.4.8直线段钢制电缆桥架长度超过30m设有伸缩节；电缆桥架跨越建筑物变形缝处设置补偿装置；2.4.9线槽进箱、盒、柜时，进线和出线口等处应采取抱角连接，并用螺丝紧固。做法见图3-2-6。图3-2-6线槽进箱、盒、柜做法 2.4.10从线槽上分支的线管不得用电气焊开孔，管子要套丝用锁母与线槽固定，在距开孔处300mm内管子应加一道支架固定。2.4.11敷设在竖井内和穿越不同防火分区的金属桥架、线槽，按设计要求位置，采取防火隔堵措施，桥架、线槽内外封堵严密。桥架线槽穿防火墙做法见图3-2-7。防火堵料、防火涂料应选经国家消防部门鉴定的定型产品，使用中应检查产品是否过期并严格按照制造厂规定的使用要求进行配置使用。穿越楼板、墙壁处四周应留不大于50mm间隙，预留洞口方整，过楼板处设有挡水台，防水台高度为50mm。桥架穿楼板处防火处理做法见图3-2-8。图3-2-7桥架穿防火墙做法 图3-2-8桥架穿楼板处防火处理做法2.4.12桥架敷设完毕后，应将杂物及时清除，盖好盖板，在户外、潮湿、多尘的场所应将桥架及盖板的缝隙密封好；桥架穿过竖井楼板洞、过墙洞后，应用防火堵料将洞口密封，不应将桥架与结构体用灰抹死。2.5封闭式插接母线安装2.5.1插接母线安装工艺流程见图3-2-9：图3-2-9封闭式母线安装工艺流程图2.5.2封闭母线安装前，根据装箱单检查设备及附件，其规格、数量、品种应符合设计要求。检查设备及附件，分段标志应清晰齐全、外观无损伤变形，母线绝缘电阻符合设计要求，绝缘电阻不得低于20MΩ2.5.3放线测量：进入安装阶段，核查现场实际安装空间与深化设计图纸是否有出入，如满足要求，按深化设计图纸进行施工。放线测量出母线安装位置，并划出支架安装距离。2.5.4支架制作、安装 1）支架的加工制作按选好的型号，测量好的尺寸断料制作，加工尺寸最大误差5mm。2）封闭插接母线的拐弯处以及与箱（盘）连接处必须加支架。直段插接母线支架的距离不应大于2m。3）埋注支架用水泥砂浆，灰砂比例1：3，32.5级及其以上的水泥，应注意灰浆饱满、严实、不高出墙面，埋深不少于80mm。4）支架及支架与埋件焊接处刷防腐油漆应均匀，无漏刷，不污染建筑物。2.5.5封闭式插接母线安装1）封闭插接母线的拐弯处以及与箱（盘）连接处必须加支架。直段插接母线支架的距离不应大于2m。拐弯处及母线连接处必须加支架。在封闭插接母线与设备连接处应加装固定支架。封闭插接母线外壳接地跨接板的连接应牢固防止松动，严禁焊接；封闭插接母线外壳两端应与保护地线连接。2）封闭插接母线之间的接头要对接整齐严密，最大误差不得超过5mm；穿紧螺栓时，使用力矩扳手，使用前应确认力矩扳手力矩值是否符合要求，安装后检查各条母线安装是否达到设计和厂家的技术要求。3）封闭式母线垂直安装，过楼板处应加装防震装置，并做防水台。封闭母线垂直安装见图3-2-10： 图3-2-10封闭式母线垂直安装示意图2.5.6封闭插接母线直线段长度每40m加装膨胀节。封闭插接母线在穿过墙及防火楼板时，在母线周围填充防火堵料。2.5.7封闭插接母线在安装过程中，装一节，测一节，安装完毕后进行整体测试，合格后再做耐压试验，最后才能做通电试运行。2.6管内穿线2.6.1管内穿线工艺流程示意图：扫管→选择导线→穿引线→放线及断线→导线与带线绑扎→带护口→管内穿线→导线焊接→导线包扎→导线绝缘摇测2.6.2管内穿线必须满足下列条件：1）混凝土结构工程必须经过结构验收和核实。2）电线管内不得有积水及潮气侵入。3）导线的规格、型号必须符合设计要求，并有出厂合格证。 4）检查各个管口的护口是否齐全。2.6.3管内穿线的要求1）当管路较长或转弯较多时，要在穿线的同时往管内吹入适量的滑石粉。2）两人穿线时，应配合协调、一拉、一送。同一交流回路的导线必须穿于同一管内,不同回路,不同电压和交流与直流的导线不得穿入同一管内。3）管内敷设的绝缘导线，其额定电压应满足设计要求，导线在变形缝处，补偿装置应活动自如，导线应留有一定的余度。导线在管内不应有接头和扭结，接头应设在接线盒内。管内导线的总截面积不应大于管子内空截面积的40％。（1）管内穿线时导线的颜色应加以区分，线管管口至配电箱盘总开关，一般干线回路及支路应按要求分色，Ａ相黄色，Ｂ相绿色，Ｃ相红色，Ｎ（中性线）为淡蓝色，ＰＥ（保护线）为黄绿双色，开关内控制线为白色。PE线安装应牢固明显，导线选择见表3-2-3。表3-2-3PE线选择相导线的截面积S(平方毫米)相应的保护导线的最小面积SpS£16Sp=S1635Sp=S/2（2）穿线前清理管路，穿上引线，将布条的两端牢固绑扎在带线上，两人来回拉动带线，将管内杂物清净。断线应留长度为15cm。配电箱内导线的预留长度应为配电箱体周长的1/2；导线与带线的绑扎首先将导线前端绝缘层削去，然后将导线的线芯直接插入带线的圈内，并折回压实绑扎牢固，并且带上护口。（3）导线连接时导线的接头不能增加电阻值，受力导线不能降低原机械强度。不能降低原绝缘强度。导线在管内严禁有接头，导线的绝缘电阻值应大于0.5MΩ。2.7电缆敷设2.7.1施工前应对电缆进行详细检查，规格、型号、截面、电压等级均符合设计要求，外观无扭曲、坏损等现象。对电缆,用１ＫＶ摇表摇测线间及对地的绝缘电阻应不低于10MΩ。电缆测试完毕后，并按回路做好记录，电缆头必须封好。2.7.2电缆敷设前进行电缆排布：1）在桥架上敷设电缆时，根据现场实际情况，事先用表或图的方式进行电缆排布，防止敷设电缆出现交叉或混乱的现象。 2）电缆在排布前根据电缆出桥架的先后顺序、出线的不同位置、水平向、垂直变向进行综合考虑，根据电缆出桥架的先后顺序及不同的方向，确定电缆的位置，最先出桥架的电缆放在出线方向的边缘，按照此顺序依次排列，最后出桥架电缆放在中间位置。2.7.3电缆敷设可用人力或机械牵引。电缆沿桥架或托盘敷设时应单层敷设，排列整齐，不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。不同等级电压的电缆应分层敷设，高压电缆应敷设在上层。同等级电压的电缆沿支架敷设时，水平净距不得小于35mm。2.7.4敷设电缆时，将电缆放在电缆支架上，架设时，注意电缆轴的转动方向，电缆引出端应在电缆轴的上方。2.7.5电缆敷设采用人工拉引，特别注意的是人力的分布要均匀合理，并要统一指挥，采用无线对讲机作为联络工具。电缆敷设中，在电缆的两侧须有协助推盘及负责刹盘滚动的人员。为避免电缆管拖拉损伤，可把电缆放在滚轮上，拉引电缆的速度要均匀。2.7.6电缆敷设完毕，应挂标志牌：1）标志牌规格一致，并有防腐性能，挂装牢固。2）标志牌上注明电缆编号、规格型号、电压等级及起始位置。3）沿电缆管道敷设的电缆在其两端，应挂标志牌。4）沿金属线槽敷设的线缆在其两端、拐弯处、交叉处挂标志牌，直线段适当增设标志牌。2.7.7电缆头的制作安装：电缆头制作方法一般采用干包或热缩。1）干包式电缆头制作： （1）电缆头制作，从开始剥切到制作完毕，必须连续进行，一次完成，以免受潮。剥切电缆时不应损伤芯和保留的绝缘层，制作时应采取加强绝缘目标、密封防潮、机械保护等措施。（2）选用1000V摇表，对电缆进行遥测，绝缘电阻应在10MΩ以上。遥测完毕后，应将线芯对地放电。（3）根据电缆与设备连接的具体尺寸，测量电缆长度并做好标记，锯掉多余电缆，剥除外护套，用自粘线胶带包绕。（4）压电缆芯线接线鼻子：按端子孔深加5mm，剥除线芯绝缘，并在线芯上涂上凡士林。将线芯插入鼻子内，用压线钳子压紧接线鼻子，压接应在两道以上。至接线鼻子的压紧部位。（5）根据接线端子的型号，选用螺栓将电缆接线端子接在设备上，注意应使螺栓自上而下或从内向外穿，平垫和弹簧垫应安装齐全。2）采用热缩套制作工艺时，注意热缩材料的加热温度为110-120℃，调节喷灯火焰呈黄色柔和火焰，避免出现局部烧伤或无光泽。2.7.8电缆绝缘摇测：一般电缆选用1000V摇表进行摇测，绝缘电阻应在10MΩ以上。电缆摇测完毕后，应将芯线分别对地放电。2.8开关、插座、灯具安装2.8.1在安装前应对灯位盒、开关盒、插座盒等，预先进行处理，（如调正、调平、清扫等）安装时应先检查位置高度与设计要求有无偏差，导线数量是否符合，然后再安装。2.8.2 开关插座安装牢固，位置准确，所装开关插座在任何房间都不应装到门后。开关位置与灯位相对应,同单位工程其跷板式开关的方向一致。2.8.3一般插座安装高度距地0.3m,同一房间,同一平面高度的插座面板应水平。插座的接线面对插左零右相上接地。2.8.4灯具安装距地低于2.4m时,灯具其金属外壳必须进行接地,顶棚内的灯具安装时,灯具的灯头引线应用金属软管保护,其保护软管长度不超过一米,调整灯具的边框与顶棚装修直线应平行。2.8.5所有灯具的支架、吊架、固定点位置的确定必须符合牢固安全、整齐美观的原则，为此，所有支架、吊架、固定点的制作、选定、位置及安装方式，应依据图纸和现场具体情况会同土建技术部门协商提出明确方案，报业主监理批准后执行。2.8.6灯具、插座安装牢固端正，位置美观正确。所有吊顶上灯具应排列规律，依据装饰专业图与喷淋头、风口等保持间距，整齐划一，保证有良好的视觉效果，成排安装的灯具中心线仅允许偏差5mm。2.8.7灯具、配电箱安装完毕后，每条支路进行绝缘摇测，大于0.5MΩ并做好记录后，方可进行通电试运行。2.8.8开关、插座的面板应端正、严密并与墙面平；开关位置应与灯位相对应，同一房间内开关方向应一致；同一室内安装的开关、插座成排安装高度应一致。安装要求如下：1）各种插座、开关等安装牢固，位置准确，接线牢固，标高符合，然后再安装。 2）零线不得进入开关，开关控制应灵活。3）安装板把开关时，其开关方向应一致，向上为合，向下为关。4）插座的位置按图中排列，以便维修。5）插座的接线严格按照左零右火接线方式连接，不得接错。6）并排排列的强弱电插座间距不得小于300mm。2.9配电箱、柜安装2.9.1配电箱安装1）配电箱安装工艺流程图见图3-2-11。图3-2-11配电箱安装工艺流程图2）根据设计要求确定配电箱的位置，根据配电箱的外形尺寸弹线定位。配电箱明、暗装以系统说明为准，随土建结构施工预留好配电箱的安装位置。3）配电箱安装时，位置应正确，部件齐全，箱体开口合适，切口整齐。配电箱的配线须排列整齐，绑扎成束固定在板上，引入的导线应留出适当的余量以利检修，金属构架、铁盘及电器的金属外壳应有良好接地。4）箱体颜色应按合同业主提供的色标采购，内部油漆应均匀、完整，外表油漆应均匀、平滑，无明显划痕，无起泡、滴流等现象。箱体加工应平整，无手敲打痕迹，所有金属加工件均不应有毛刺，尺寸要准确，装配公差要符合要求。所有电器下方均安“卡片柜” ，其中标明名称、路别、额定电流等，并在箱门的里面粘贴接线系统图。开关及接触器的进线必须贴色标。5）箱、盘引入、出导管开孔宜在箱、盘上、下两侧面，用专用开孔器开孔，导管与箱体连接应用专用锁紧螺母或爪形垫，管口平齐、光滑，护口齐全，管与管的间距大于25mm。具体做法见附图3-2-12。图3-2-12管材进配电箱做法示意图6）配电箱的配线须排列整齐，绑扎成束固定在板上，引入的导线应留出适当的余量以利检修，金属构架、铁盘及电器的金属外壳应有良好接地。配电盘装有电器的可开启的门上应设置专用接地螺栓与盘柜PE接地排用涮锡的软铜编织带接地，接地螺栓应采用热镀锌件，规格符合设计要求，压接牢固，有防松措施。7）所有配电箱均应设有专用工作零母线和保护零母线各一条，其中工作零母线必须与箱体绝缘，保护零母线与配电箱体有可靠连接。箱门二层板都应有接地裸带引至保护零母线，并做可靠连接（二层板必须有专用接地柱），箱体内应当有明显、易操作的地方设置不可拆卸的接地螺丝，并有接地标志。工作零母线及保护零母线均按回路数加工钻孔。 8）在轻质墙体上固定配电箱时，应采用加固措施。暗装配电箱的固定，根据预留孔洞尺寸先将箱体找好标高及水平尺寸，并将箱体固定好，然后用水泥砂浆填实，周边并抹平齐，待水泥砂浆凝固后再安装盘面和贴脸。如箱底与外墙平齐时，应在外墙固定金属网后再做墙面抹灰。不得在箱底板上抹灰。安装盘面要求平整，周边间隙均匀对称，贴脸（门）平正，不歪斜，螺丝垂直受力均匀。2.9.2配电柜安装1）配电柜安装工艺流程图见图3-2-13。图3-2-13配电柜安装工艺流程图2）配电柜基础型钢安装：（1）型钢预先调直、除锈，刷防锈底漆。（2）基础型钢架可预制或现场组装。将预制好的基础型钢架或型钢按施工图纸所标位置放置，用水准仪或水平尺找平、找正。需要垫片的地方最多不能超过三片。将基础型钢固定牢固。最终基础型钢顶部高度宜高出抹平地面10mm。基础型钢安装，其允许偏差应符合表3-2-4的要求。表3-2-4基础型钢安装允许偏差标准 项目允许偏差(mm)垂直度每米1全长5水平度每米1全长5（3）基础型钢应做可靠接地。3）配电柜安装（1）按顺序将配电柜安放到基础型钢上就位，找正、找平后，进行固定。除柜体与基础型钢固定，柜体与柜体、柜体与侧档板均用镀锌螺丝连接。配电柜与基础槽钢之间应用镀锌螺栓连接，且有防松措施。（2）盘柜单独或成列安装时，其垂直度，水平度以及盘柜面平度和盘、柜间接缝的允许偏差应符合表3-2-5要求。表3-2-5盘、柜安装允许偏差项目允许偏差垂直度(每米)1.5水平度相邻两盘顶部5成列盘顶部5不平度相邻两盘边1成列盘面5盘间接缝22.9.3配电箱、柜内接线及安装要求1）柜、屏、台、箱、盘间配线：电流回路应采用额定电压不低于750V、芯线截面积不小于2.5mm 2的铜芯绝缘电线或电缆；除电子元件回路或类似回路外，其他回路的电线应采用额定电压不低于750V、芯线截面积不小于1.5mm2的铜芯绝缘电线或电缆。二次回路连线应成束绑扎，不同电压等级、交流、直流线路及计算机控制线路应分别绑扎，且有标识；固定后不应妨碍手车开关或抽出式部件的拉出或推入。2）连接柜、屏、台、箱、盘面板上的电器及控制台、板等可动部位的电线应符合下列规定：（1）采用多股铜芯软电线，敷设长度留有适当余量；（2）线束有外套塑料管等加强绝缘保护层；（3）与电器连接时，端部绞紧，且有不开口的终端端子或搪锡，不松散、断股；（4）可转动部位的两端用卡子固定。3）配电箱、柜内的接线端子编号要清晰、工整、不易褪色。配电盘柜上的指示灯、按钮应标明回路名称等标识，标识应字迹清晰与盘面固定牢固，宜用铆钉与盘面铆接。4）配电盘柜内的硬铜母线应贴好标识，由外向里依次为A、B、C相，各相颜色应正确。配电盘柜内的硬铜母线应贴好标识，由右向左依次为A、B、C相，各相颜色应正确。5）导线与电器连接：1）导线截面≤2.5mm²多股铜导线端部拧紧搪锡，且不松散、断股，2.5mm² 以上多股铜导线使用线鼻子，线鼻子外露处应用热塑管作绝缘处理，热塑管颜色与导线色一致，线鼻子不得使用开口鼻子。2）将每根芯线煨成圆圈，用镀锌螺丝、平垫、弹簧垫连接在每一个端子板上；端子上压线不得多于2根导线，并且两根线间加平垫；垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同。3）导线绝缘皮剥口要平齐，导线压接后，外露铜芯不得大于1mm。2.10电气系统调试及试运行2.10.1配电柜的调试配电柜试运行前，检查配电柜内有无杂物，安装是否符合质量评定标准，相色、铭牌号是否齐全。在未关闭主开关时，直投柜要校相。将开关柜内各分开关处于断开位置。当主开关闭合后，逐个合上分开关。在空载情况下，检查各保护装置的手动、自动是否灵活可靠。在负载运行的情况下，切断弱电系统中的线路，测弱电端子、感应电是否符合厂家要求。送电空载运行24小时，无异常现象，经监理工程师及业主检查确认后，向监理公司及业主方各报一份存档。2.10.2照明器具试运行电气照明器具应按系统进行通电试运行，系统内的全部照明灯具均得开启，同时投入运行，公建运行时间为24小时 ，住宅运行时间为8小时。全部照明灯具通电运行开始后，要及时测量系统的电源电压负荷电流，并做好记录。试运行过程中每隔2小时还需测量记录一次，直到运行完为止。上述各项测量的数值要填入试运行记录表内。2.10.3动力试运行1）所有设备安装工作完成后，应对设备的安装情况，进行仔细的检查，根据技术资料，检查设备润滑、电器接线、电器绝缘、转动部分的防护措施，并对设备安装现场进行清理，做好试车前的准备工作。2）设备的试车，应根据设备生产厂家的技术资料进行，或生产厂家有关技术人员进行现场指导。组织有关技术、安装、配合专业等人员，成立试车小组，使设备试车工作有序进行。3）设备试车应先进行设备点动，检查设备的转动方向及机械转动有无异常，是否与要求一致，可空载试运行的电动机，时间一般为2h，记录空载电流且检查机身和轴承的温升，交流电动机在空载状态下可启动次数及间隔时间应符合产品技术条件的要求，无要求时，连续启动的时间间隔不应小于5min，再次启动应在电动机冷却至常温下，空载状态运行，试车当中，对设备的各项技术参数，进行测量、检查包括运转电流、电压、运转时间、设备转速，设备温升，振动情况、润滑情况并按照要求作好试运转记录。2.11弱电系统、电梯安装具体安装施工方案由专业分包单位编制。 3给排水系统工程3.1给排水施工部署给排水专业进场后首先是配合主体结构进行洞口预留和套管预埋（其中预留洞包括各层楼板上立管的洞及卫生洁具下水管的预留洞；套管包括管道穿隔墙的普通套管和管道穿结构外墙及水池壁的防水套管；预埋工作包括大管道、成排管道及靠近筒体管井内立管的支架生根预埋铁件）；其次是在主体具备条件时插入干管及主立管的安装和试压（其中分层干管包括卫生间内给水、热水的层干管；立管包括管井内各系统立管）；第三是设备安装及与设备连接的支管的安装（设备包括卫生洁具、水泵、水箱等）；第四是各系统试压、通水调试；第五是管道和设备的防腐和保温，最后是各系统联合调试及竣工验收工作。3.2施工工艺流程3.2.1主要系统施工工艺流程系统交验材料检验支架制安管段预制预留预埋端部设施安装管道安装绘大样图管道消毒系统冲洗试压检验为便于施工组织和分组作业施工，根据设计意图和系统功能情况等，合理划分并制定各分项系统施工工艺流程如下：见图3-3-1～图3-3-3。图3-3-1生活给水管道系统施工工艺流程图系统交验材料检验支架制安管段预制预留预埋端部设施安装管道安装绘大样图通球试验系统灌水试验分段灌水试验 图3-3-2污水及废水排水管道系统施工工艺流程图材料检验支架制安管段预制预留预埋雨水斗安装管道安装绘大样图系统交验通水试验图3-3-3雨水管道系统施工工艺流程图3.2.2各分项工程施工工艺流程为便于分组作业施工和工序质量、工期等的控制，根据分项工程施工工艺要求等，进行合理划分并制定各分项工序施工工艺流程如下：见图3-3-4～图3-3-7。绘大样图管材检验管段调校管材除锈管道刷漆预制坡口支架预制管段组装支架安装管道焊接系统连接下道工序图3-3-4钢管安装工艺流程图绘大样图管材检验管件检验支架制作埋设管段下料管段组装管段调整支架安装管道安装系统连接面漆涂刷下道工序 图3-3-5铸铁管安装工艺流程图绘大样图暗管复验埋件复验固定件埋设土建装饰洁具检验支架安装洁具安装观感检验试漏检验成品保护下道工序图3-3-6卫生器具安装工艺流程图基础检验设备检验支座制安设备就位设备调整配管安装配电安装配电检测单机调试联动试运成品保护下道工序图3-3-7主要设备安装工艺流程图3.3主要施工方法及施工要点3.3.1钢塑复合管施工方法及施工要点1）钢塑复合管的连接管径小于等于DNl00时宜采用螺纹连接，管径大于DNl00时宜采用法兰连接或沟槽式连接。在动力站房内的管道宜采用法兰连接。2）管道安装前应具备的条件 施工图纸及其它技术文件齐全，并已进行了技术交底；对所需管材、管件和阀门及附件等核对其规格型号、品种数量及其产品合格证、质量保证书，并进行外观检查；施工场地、用水用电、施工机具能满足施工的需要；施工人员经过技术培训，熟悉钢塑复合管的性能，掌握基本操作技能。3）钢塑复合管的安装程序下料截管→套丝→管端面、管螺纹清理→支架制作安装→管子与管件连接，安装就位→管道试压→系统冲洗→交工验收。钢塑复合管(螺纹连接)安装技术要求：管材下料宜用锯床，不得采用砂轮切割，当采用盘锯切割时，其转速不得大于800r／min；当用手工截管时，其端面应垂直于管轴心；套丝宜用电动套丝机，园锥形管螺纹应符合国家标准《用螺纹密封的管螺纹》要求；应用细锉将金属管端的毛边修光，用棉纱和毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑；管端及管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和聚四乙烯生料带缠绕螺纹，同时应用色笔在管壁上标记拧人深度；管件必须采用衬塑可锻铸铁管件；管材与管件连接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或厌氧密封胶，然后将配件用手捻上管端丝扣，在确认管件接口已插入衬(涂)塑钢管后，用管钳按表3-3-1 参数进行管材与配件的连接。注意不得逆向旋转。表3-3-1钢塑复合管连接参数表公称直径(mm)旋入扭矩管钳规格(mm)×施加压力（Kn）长度(mm)螺纹扣数N·m15116.0～6.540350×0.1520136.5～7.060350×0.2525156.0～6.5100450×0.3032177.0～7.5120450×0.3540187.0～7.5150600×0.3050209.0～9.5200600×0.40652310.～10.5250900×0.35802711.～12.0300900×0.401003313.～14.04001000×0.50管材与管件连接后，外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的部位应涂防锈密封胶；钢塑复合管与阀门、给水栓、铜管和塑料管直接连接时，应采用内外螺纹专用过渡管接头，并在其外螺纹的端部采取防腐处理；钢塑复合管给水管道系统的管道支吊架制作、安装及最大支承间距与普通钢管给水系统(保温管)的要求相同；钢塑复合管给水管道系统的试验压力、试压程序与普通钢管系统一致。当钢塑复合管与塑料管在同一系统试压时，应按塑料管的有关标准执行；管道试压合格后，应将管道系统内的存水放空，并进行管道清洗。输送生活饮用水的管道还应进行消毒处理；4）注意事项 钢塑复合管不得埋设于钢筋混凝土结构层中；管道穿越楼板、屋面、水箱(池)壁(底)时应预留孔洞或预埋套管。管道安装宜从大口径逐渐驳接到小口径。对于管径不大于50mm的涂塑钢管可用弯管机冷弯，但其弯曲半径不小于8倍的管径，弯曲角度不得大于10°。钢塑复合管采用沟槽连接时，可采用现场加工沟槽进行管道安装，管件应优先采用成品管件。钢塑复合管的安装除按照以上要求外还应符合《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242—2002的相关规定。3.3.2PP-R管施工方法及施工要点1）PP-R管热熔连接工艺流程见图3-3-8。图3-3-8PP-R管热熔连接工艺流程图2）热熔连接应按照下列步骤进行：先将热熔工具接通电源，到达工作温度（260℃），指示灯指示焊具已处于待用状态后开始操作。按放线长度用专业剪刀切割管材，使端面垂直于管轴线。切割后除去管断面的毛刺和毛边，管材和管件连接端面必须清洁、干燥、无油。 用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度，热熔连接的技术要求应符合下表3-3-2的规定。表3-3-2PP-R管热熔加工时间表公称外径热熔深度(mm)加热时间(s)加工时间(s)冷却时间(min)201454325167433220844402112645022.5186563242466热熔弯头或三通时，按设计图纸要求，注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置。将管材无旋转地导入加热套内，插入到所标志的深度，同时无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间必须满足上表的规定。达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。在规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可以在5度以内校正，但严禁旋转。连接完毕，必须双手紧握管子与管件，保证足够的冷却时间，冷却到要求后方可松手，编号后继续安装下一段管道。给水聚丙烯管与金属管件连接，采用带金属嵌件的聚丙烯管件作为过渡。 3）埋设于垫层内的管道安装为保证管路的严密和畅通，防止跑冒滴漏现象，埋设在楼板垫层内的管路不允许有接头。地面保护层施工完毕后，在表面油漆出明显的管线路径标记，便于后续工序施工时作好成品保护。敷设管路的地面应加以妥善保护，地面层施工时不得剔凿填充层或向填充层内楔入任何物件。热熔弯头或三通时，按设计图纸要求，注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置。垫层内的管路敷设完毕后，应进行两次试压。第一次试压应在管道敷设完毕未打垫层之前进行，第二次试压应在垫层浇筑完成之后进行。3.3.3铜管施工方法及施工要点1）铜管钎焊的工艺流程见图3-3-9。图3-3-9铜管钎焊工艺流程图2）铜管钎焊施工方法（1）准确度量铜管。（2）切割铜管：将铜管切成需要之长度，注意断面必须与管子轴线垂直。 （3）除去毛边，并清洁表面，铜管插入接头部分的表面应清洁，无油污。一般用细砂纸或不锈钢丝绒打光，使用含磨料的尼龙擦洗垫效果也很好。（4）管子清洁完毕，根据需要取适量铜管接头专用钎剂加水拌成糊状，用小刷子或其他工具蘸取拌匀的钎剂，均匀地抹在铜管接头承口处和铜管插入接头部分。转动管子上的套管，并确认管子完全插入承插口底部，然后擦去多余的熔剂，接头就组装好可以加热了。（5）根据铜管接头的规格选择相应的焊枪。使用氧乙炔中性火焰加热被焊铜管接头承口部分。（6）焊后处理各种钎料可以反复多次钎焊。钎焊结束后，紫铜管件用湿布冷却和拭揩连接部分，以稳定焊接部分，不必担心被烫伤，同时可去掉钎焊产生的熔渣。3）管道敷设要求明装铜管，其外壁或保温层外表面与墙装饰面的净距离不小于10～15mm。穿过楼板、承重墙时必须设置套管，套管高出地面50mm,并采取严格的防水措施。暗敷的铜管墙槽必须采用1:2水泥砂浆填补。管道支架：铜管支撑件宜采用铜合金制品，当采用钢支架时，管道与支架间应设软隔垫，铜管的固定支架宜设在变径、分支、接口或穿越承重墙和楼板的两侧。铜管与设备或阀门可采用法兰接口。 3.3.4焊接钢管施工方法及施工要点焊接工艺：施焊管材按尺寸要求留好，并应将坡口处理好，然后将接口对准，将管材调直、找正、在接口处对称点焊定位；施焊焊缝必须达到一定的熔深，保证焊缝的抗压、抗拉强度，对壁厚≥5mm的管口，必须开坡口，坡口型式应符合下表的要求，两对接焊的管口之间应留有一定的间隙，焊底不应超过管壁内表面。坡口制作可采用坡口机、氧气切割，用气割加工的坡口，必须将其表面的氧化皮及毛刺等清除干净。表3-3-3钢管焊接对接时的坡口型式及组对要求接头名称坡口型式接头尺寸（mm）备注壁厚t间隙c钝边p坡口角度（°）α管子对接V型坡口tpcαctpα5-88-121.5-2.52-31-1.51-1.560-6560-70t≤4mm管子对接时，如能保证焊透可不开坡口焊条必须与母材材质匹配，并符合设计及规范要求。对口焊缝应保证在一条直线上。错口偏差不应超过管壁厚度的20%，并应控制在2mm 之内。调正对口间隙不得采用加热张拉和扭曲管道的方法。焊口处不得弯曲，组对时不应错口。点焊定位时，常规按上下、左右四处点焊。经检查确认调直后方可进行施焊。管道的对口焊缝或弯曲部位不得焊接支管。弯曲部位严禁有焊缝，接口焊缝距弯起点不得小于1个管径，且不小于100mm。接口焊缝距管道支、托、吊架边缘应不小于50mm。分支管与主管道的焊接连接时，分支管端面与主管表面间隙不得大于2mm，分支管管端应加工成马鞍形，严禁将分支管插入主管的管孔中。安装：吊装前，对管道支架的结构、位置进行检查，不合格立即整改，支架安装无误后，才可进行吊装，充分保证管道安装的准确性、稳定性，避免返工。安装完后，按设计图纸仔细复查管道施工布局、走向、规格、变径、分支、管道附件、支吊架分布等情况，不符合设计要求的应及时更正。确定各部分安装无误后进行水压试验，水压试验合格后，再与设备连接。管道与设备接口时，应确保两接口中心线在同一直线上，使管道与设备自然连接，不得采用局部加压的方式强行连接。3.3.5铸铁管施工方法及施工要点1）污废水立管施工方法及施工要点铸铁管施工应遵守以下规定： 排水铸铁管的支吊架安装、检查口留设、立管垂直度、承插口安装，必须符合设计要求和施工规范规定；排水铸铁管安装后，采用胶囊试漏，具体方法由专业队队长在交底中提出。2）污废水支管施工方法及其要点卡箍接口安装：首先将接口处的管外表面清理干净；将接口橡胶圈旋套在排水管端，使套环内侧面紧贴排水管端外侧面；把未和铸铁管接触的半边接口橡胶圈翻转，把另一截排水管或配件沿接口橡胶圈内纹路对好，然后把翻转开的接口橡胶圈恢复原状，箍住这截铸铁管，把卡箍套上；校准管道坡度、垂直度和位置，用支架初步固定管道，移动不锈钢卡箍套在橡胶圈外，拧紧卡箍上的固紧螺栓，接口完成，同时必须将锁紧处的导片与螺纹片平行地紧缩在一起，以防连接处错位变形，随即将管道牢固固定在支架上。3.3.6U-PVC管施工方法及施工要点由于U-PVC管管径均为常规规格，因此，其连接方式一般应采用粘接连接。UPVC管粘接连接时应注意事项：在管段切割时必须保证管端的切口平齐，切口面与管段一定要垂直，否则，容易因对口不齐而致使接口不严密； 接口处应根据现场实际工艺要求情况分别进行清洁、打毛处理，以确保接口处插口深度和接口缝隙适中并保证接口连接紧密等；负责对口和粘接的施工人员必须是经过专业培训并能胜任本工序的人员；管段对口和粘接完毕后应及时调直管段水平或垂直度，然后将管段置于较平整、较清洁的部位，待粘接强度达到要求时再进行吊装施工。3.3.7阀门及附件的施工方法及施工要点1）阀门安装（1）阀门安装要求阀门安装前应按设计文件核对其规格型号，并按介质的流向确定其安装的方向。其型号、规格、耐压和严密性试验符合设计要求和施工规范规定。位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，朝向合理，表面洁净。当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装，安装位置应方便操作，手柄或手轮一般不得朝下。采用丝扣连接的铜阀，不能用管钳直接卡住阀门，要用布或其它软质材料裹住阀门，以防卡坏阀门。（2）阀门的强度及严密性试验阀门安装前必须进行强度和严密性试验，试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门应逐个做强度及严密性试验。 阀门的强度试验应符合设计及技术规范的要求，如无具体要求时，阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间应不少于表3-3-4的规定。表3-3-4阀门试验持续时间序号公称直径DN(mm)最短试验持续时间(s)严密性试验强度试验金属密封非金属密封1≤50151515265～2003015603250～45060301802）管道附件安装检查口和清扫口：（1）立管应每隔一层设置一个检查口，在最底层和有卫生器具的最高层也应设置。在楼层转弯处设置立管检查口。立管检查口安装高度距地面1m，检查口位置和朝向便于检修，暗装立管在检查口处设检修门。（2）在连接2个及2个以上大便器或3个及3个以上卫生器具的污水横管上设置清扫口。（3）污废水横管直线距离大于8m（DN75）,大于10m（DN100），大于10m（DN150）时，应设置检查口或清扫口。（4）污水横管的直线管段，按设计要求的距离设置检查口或清扫口。污水管起点的清扫口与管道相垂直的墙面距离不得小于200mm。 3.3.8支吊架安装施工方法及施工要点管道支架的制作与安装必须保证稳固可靠,支架尽量做到先刷油漆后安装。支吊架的间距应符合设计和规范的要求。支吊架距拐弯处及三通处的最大间距不得大于1.5m。支吊架应设置在建筑物的承重部位（如梁、柱或预埋件上），与管道相连接的设备不得承受管道的重量。钢管水平安装支架的间距，不得大于下表3-3-5所列数值表3-3-5钢管水平安装支架间距表管径(mm)1520253240507080100保温(m)1.522333444不保温(m)233445566管径(mm)125150200250300350400450保温(m)55667789不保温(m)77889999立管每层装一管卡，安装高度为距地面1.5m。管道支架施工时应注意事项：严格按照施工图和设计及施工规范中的要求施工。施工时，施工人员应按规定在支架和管道之间加设铜片或者石棉橡胶垫等柔性且有韧性的隔离材料，以保护管道不会在运行时受损。本工程中，支架预制将采用工厂化集中加工与流水作业法相结合的施工方法进行施工。 支架切割、钻眼等应采用切割机、台钻等机具进行机械方法施工，不得为了施工方便而随意使用气割方法施工，以确保产品的内在质量和观感质量优良。支架安装前必须按规定程序进行除锈和刷漆，安装后不易涂刷面漆的部位将在安装前把面漆涂好。特殊材料、特殊形式、特殊要求的支架将根据现场实际情况由现场施工技术人员配合业主共同确定。3.3.9卫生洁具施工方法及施工要点1）基本要求（1）卫生洁具规格、型号必须符合设计图纸及业主的要求，在安装时要求轻拿轻放，尤其在固定时用力要适中，防止将螺栓四周的陶瓷压破。各种水阀在安装时最好用软布进行保护然后进行紧固。（2）成排安装的卫生洁具首先要用连通管校验各排水口的中心线是否在同一条中心线上，如有偏差应进行校正，确保安装后整齐、美观。（3）卫生洁具安装完后，立即进行单个试漏，用气囊堵住下端逐个盛水进行试验。2）各种洁具安装具体要求（1）坐式大便器安装坐便器安装应待坐便器下部地面和背后墙面的装饰层施工完毕，且预埋件的位置和强度符合要求后，方可进行安装。按施工图设计要求，复核坐便器安装位置、排放口排水甩头、给水管甩头的管径、坐标和标高以及防水层，认为达到质量要求方可进行下一道工序。 以坐便器上固定孔的位置和排水甩头的中心位置为基准，放出坐便器固定孔位的标准线。在地面找平层上钻眼，安装膨胀螺栓，坐便器排水口安装大便器法兰并调整位置准确后，拧紧螺栓，将坐便器固定牢固，在大便器与地砖结合处用玻璃胶密封。配件必须与坐便器匹配，经检查配件完好无损方可组装，再安装给水软管并与坐便器用锁紧螺母锁紧。连接件的紧固应牢靠。配件装配完毕后，应做灌水试验，各连接处应密合，无渗漏，配件动作要准确灵活，水密性和冲洗符合要求。（2）小便器安装小便器安装应待背后墙面的装饰层施工完毕，方可进行安装。复核排水管道甩头及给水管甩头的坐标、标高及管径是否符合设计要求，如有偏差，应进行校正。在墙上测出基准线，准确地划出安装位置的中心线、标高及中心水平线。准确定出小便器上端两侧挂钩及下端两侧螺栓孔的中心位置，在墙上标出其垂直中心线和中心水平线，安装上端挂钩及下端膨胀螺栓，将小便器上端沟槽挂在挂钩上，并将下端螺栓孔套在螺栓上，调整好位置后，上紧下端螺栓，确保挂装小便器端正、平稳、牢固。小便器受水部分上边缘距地面600mm。确保小便器排水口与排水管甩头中心线一致，并能压紧滤网、胶垫等接口符件，连接必须严密，小便器安装好后，进行灌水试验，严禁有渗漏。 小便器上端受水口处的胶垫要压紧，手动阀门动作灵活、水密性好，无跑水和渗漏现象。镀铬层完好无损。小便器的靠放与墙壁平整闭合，四周缝隙均匀一致，空隙用永久性高级密封膏嵌缝。（3）洗脸盆安装洗脸盆及存水弯的型号、规格及其托架的位置、标高，应符合设计要求。根据设计定位线和标高，核对排水管甩头及给水管甩头的管径、坐标与标高，符合设计要求后方可进行下一道工序。测量放线定位，以室内土建水平线为基准，量出洗脸盆架的标高，洗脸盆的垂直中心线，及其各固定孔的“十”字线，依据量出的尺寸把支托架固定孔的中心位置引测到墙上，并划出标志。把膨胀螺栓打好后，把支架固定孔套在膨胀螺栓上，调整平正，将螺栓拧紧，并把符合设计要求的洗脸盆放到支架上卡紧。洗脸盆上边缘距地面800mm。洗脸盆配件必须符合设计要求，并与洗脸盆匹配。给水管甩头连接到洗脸盆后的水龙头朝向应正确、标高准确，管道应正、直，接口严密。冷热供水管在同一平面上平行设置时，热水管位于冷水管之上；竖向设置时，冷水管应在面向的右侧。排水管甩头与存水弯连接后的管道应平正、竖直，坡度正确，接口严密、牢固。各镀铬管件完好无损、接口严密，启闭灵活。洗脸盆安装完毕，与台面缝隙均匀一致，空隙用永久性高级密封膏嵌缝。 3.3.10变频供水设备的安装变频调速供水系统是由电系统和水系统两部分构成，电系统主要由变频调速控制系统，监测仪表，配电线路及控制线路等组成。水系统主要由水箱、泵组、阀门、仪表、供水管网等组成。1）泵组安装与校正水泵组运输到指定位置后，进行设备吊运安（组）装，准确就位于已经做好的设备基础上。所有水泵用漏斗盛接由密封垫所渗漏的水，并用管道排放到最近排水点。用水平仪检查泵组底座的水平。固定地脚螺栓，检查螺栓和底座水平度，按说明书安装泵体。压力表安装在震动小，水压平稳处。2）变频供水泵组调试、运行设备的调试须在设备正确安装完毕，经过通电试验，空载试验(变频、工频)，调整每台电机的旋转方向(工频、变频)以后，确认一切正常后方能进行，试验按下列步骤进行：（1）正确接通电源；（2）在手动方式电机试转，调整相序至电机转向正确；（3）根据需要，通过控制器面板键盘设定压力给定值及参数；（4）调好交流变频器及自动启停系统；（5）上述工作完成后，接通电源，进行联机、调试；（6）联机调试的具体操作步骤为： 确认各接线正确无误后，合上柜内空气开关，电源指示灯亮（红色），变频器显示为"00.0"，再按下启动键，柜内继电器吸合，设定压力，实际压力均有显示，控制方式选为自动工作状态。大约40秒后1#泵开始起动，面板上1#泵灯亮，变频器频率逐渐加大，实际压力数值增加，最终达到设定压力数，对于多泵软起的控制方式，当1#泵变频启动到50HZ时，则该泵将自动切换至工频运行，变频器自动启动2＃泵，以此类推。3）给水泵的安装（1）水泵安装工艺流程如下图3-3-10所示：图3-3-10水泵安装工艺流程图（2）水泵的安装技术要求①基础复验：安装前应对水泵基础进行复核验收，基础尺寸、标高、地脚螺栓孔的纵横向偏差应符合标准规范要求。②水泵开箱检查：按设备的技术文件的规定清点水泵的零部件，并做好记录，对缺损件应与供应商联系妥善解决；管口的保护物和堵盖应完善。核对水泵的主要安装尺寸应与设计相符。设备开箱检查应在业主、监理代表和施工单位代表的有关人员共同参与下进行，检验合格后做好设备开箱记录。 ③水泵就位：采用简易龙门架吊装就位，或采用滚杠移动就位。应保证就位过程中不能损坏设备基础及已安装好的减振器。水泵安装时，应注意各水泵的轴线位置，同一排的水泵，应使每一台水泵的中心轴线相互平行，并且应使水泵的出水口或进水口的中心轴线在一条直线上。④找平找正：水泵就位后应根据标准要求找平找正，其横向水平度不应超过0.1mm/m,水平联轴器轴向倾斜0.8mm/m,径向位移不超过0.1mm。⑤水泵配管：找平找正后进行管道及附件安装。水泵的进出水管及阀件应进行固定，确保水泵本体处于自由状态。水泵和管路之间应采用柔性连接。在水泵附近的管道上安装支架，使泵壳上没有重量附着。水泵与管道之间也必须作减震处理，在水泵进出水口处加可曲挠减震接头，把水泵的振动尽可能少的传至管路上，从而增加管路及阀门使用寿命，减少事故发生。3.3.11污水潜水泵安装1）污水潜水泵安装技术要求（1）安装前应对水泵基础进行复核验收，基础尺寸、标高、地脚螺栓孔的纵横向偏差应符合标准规范要求。 （2）水泵开箱检查：按设备的技术文件的规定清点水泵的零部件，并做好记录，对缺损件应与供应商联系妥善解决；管口的保护物和堵盖应完善。核对水泵的主要安装尺寸应与工程设计相符。设备的开箱检查应在业主、监理代表和施工单位代表的有关人员共同参与下进行，检验合格后做好设备开箱记录。（3）潜水泵均含自动耦合装置，每台集水井水泵的安装需配备上升引杆及提升链，而排水管与潜水泵的连接为自动耦合，利用耦合装置将泵与出水管路相连。泵和出水管路相互独立，其间不用紧固件连接，因此泵与管路的连接和脱离非常容易。（4）安装时，把底座固定在池底，将导杆支架固定于池顶部侧壁。用螺栓将泵体与耦合接口相连，将耦合接口半圆孔导入导杆，把泵沿导杆向下滑到底，耦合支架就会把泵体的出水口和排水底座入口自动对准，依靠泵的自重使两法兰面自动贴紧。2）污水泵的维护为了保证潜水排污泵的正常使用和寿命，应该进行定期的检查和保养：（1）更换密封环：在污水介质中长期使用后，叶轮与密封环之间的间隙可能增大，造成水泵流量和效率下降，应关掉电闸，将水泵吊起，拆下底盖，取下密封环，按叶轮口环实际尺寸配密封环，间隙一般在0.5mm左右；（2）潜水排污泵长期不用时，应清洗并吊起置于通风干燥处，注意防冻。若置于水中，每15天至少运转30min（不能干磨），以检查其功能和适应性；（3）电缆每年至少检查一次，若破损请给予更换；（4）每年至少检查一次电机绝缘及紧固螺钉；（5） 潜水排污泵在出厂前已注入适量的机油，用以润滑机械密封，该机油应每年检查一次。如果发现机油中有水，应将其放掉，更换机油，更换密封垫，旋紧螺塞。3.4消防系统工程具体安装施工方案由专业分包单位编制。4采暖工程4.1采暖系统工艺流程见图3-4-1。供回水干管安装选材抽检立管安装试压冲洗通调散热器及支管安装油漆保温图3-4-1采暖系统工艺流程图4.2施工方法：4.2.1选材抽检:管材、管件及附属制品等在进场后使用前先认真检查，必须符合国家或部颁标准有关质量、技术要求，并有产品出厂合格证明；各种连接管件不得有砂眼、裂纹、偏扣、乱扣、丝扣不全和角度不准等现象。各种阀门的外观要规矩无损伤，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，安装前按设计要求或施工规范、规定进行严密性试验。安装前暖气片都应进行试压，试验压力为1.0MPa，若不合格则逐步检查，出现裂纹的暖气片应及时退换。4.2.2采暖管道安装： 1）干管安装应从进户或分支路点开始，管道安装前应先依据坡度和间距栽好卡架，检查管腔并清理干净再安装管道。螺纹连接时，应在管端螺纹外面敷上填料，用手拧入2-3扣，再用管子钳一次装紧，不得倒回，装紧后应留有2-3道尾丝，丝扣连接后将麻丝等杂物清理干净后，露丝部分刷2道防锈漆。供回水干管坡度不小于３％，干管返弯及未端最高点设自动排气阀，阀前应使用闸阀控制，以便维修。回水阀前应设泄水丝堵。2）立管安装前先吊线、剔眼、栽卡子，然后进行立管安装。立管变径采用同心大小头。干管于立管安装连接处，做乙字弯连接，以防伸缩变形，立管控制阀安装高度为1.8m。每根立管最高处设自动跑风。3）支管安装应在散热器安装完毕之后进行。支管与暖气片连接采用乙字弯，支管同侧进出支管距墙面60mm，支管长大于1.5m时应设托架。支管坡度大于等于2％，散热器支管全长高差为10mm。4.2.3散热器安装：1）在土建地面与墙体饰面、地面踢脚完成后,安装散热器。2）窗下散热器装在中心线，散热器中心线与窗台中心线偏差不超过20mm。4.3试压、冲洗：采暖管道试验压力为0.8MPa，1小时内压降不大于0.05MPa，外观且无渗漏为合格。施工中及时清理铁锈砂石，冲洗至水流清澈无污浊为合格。4.4油漆、保温： 4.4.1需保温的采暖涂二遍红丹防锈漆，不需保温的管道涂红丹防锈漆二遍，银粉漆二遍。4.4.2敷设在吊顶内、非采暖及空调房间、管道井、管道间的采暖送回水管均需保温。保温材料采用超细玻璃棉保温。通风空调系统工程具体安装施工方案由专业分包单位编制。5设备吊装运输5.1本工程主要设备见下表3-5-1。序号设备名称单位备注1通风空调设备台指定分包2变频给水泵套业主供应3排污泵台业主供应4消防栓加压泵台指定分包5喷淋加压泵台指定分包6动力/照明配电箱台业主供应7消防报警设备台业主供应8电梯台业主供应5.2通风空调设备本工程含有1号楼、2号楼以及配套设施，含有一定量的通风空调设备。5.2.1运输线路及方式确定 本工程配合阶段，在制冷机房等大型设备机房附近预留吊装孔，在土建基础、地面完成后，砌筑墙体前，利用汽车吊从首层将设备通过吊装孔直接放至机房地面的槽钢导轨及滚杠上，然后在机房地面上铺上槽钢导轨，并利用滚杠、卷扬机、倒链及千斤顶等将设备水平运输至基础上就位。5.2.2运输设备选型汽车吊的选型：根据设计选用设备的性能参数，根据现场的平面布置与地形结构，参照汽车吊的性能曲线表，选用适当的汽车轮胎吊。待冷水机组定货后再编制具体的吊装方案。5.3冷却塔、风机、及新风（空调）机组5.3.1主体结构及冷却塔基础施工完毕后，屋顶冷却塔可用塔吊直接吊至基础旁，或利用外用电梯散装运输至屋顶，待屋面具备条件后再组装就位。5.3.2各楼层中的新风（空调）机组、风机等利用塔吊运至相应楼层，或利用施工外用电梯散装运至各层空调机房，然后组装就位。5.4各种水箱5.4.1水箱在所在层结构施工完毕具备条件后利用土建塔吊将水箱吊入所在层，并进行成品保护，基础施工完后，进行水箱就位、接管。5.4.2拼装水箱可利用室外电梯、吊装孔及坡道散装运至所在层。5.5屋面及空调水立管井的空调水管道利用塔吊运输5.5.1主体施工完毕并拆模后，利用塔吊将竖井内空调水管道以穿管法进行安装。5.5.2 屋面上的冷却塔水平配管在屋面强度达到后利用塔吊吊至屋面分开散放，减轻楼面荷载。5.6变压器、高低压配电柜变压器、高低压控制柜其垂直运输的方式同冷水机组，初步确定利用预留的吊装孔，因该部分为专业分包待设备及专业分包确定后，由专业分包报具体的吊装运输方案。5.7小型设备可利用汽车坡道用汽车或人工运至各机房。6综合调试系统调试工作是机电安装施工的重点工作，也是检验前期各系统施工是否达到设计要求及使用功能要求的重要阶段，而且机电安装系统调试是包含多系统、多专业的综合性的工作。因此需要各专业在开始系统调试前分别作出专项调试方案。并报业主及监理审核。6.1安装检验—过程检验本工序完自检检验业主检验监理检验设计检验下道工序合格否？返工、整改YN检验工作程序框图如下图3-6-1。图3-6-1检验工作程序框图6.2试压6.2.1试压水源：试压水源为工程临时用水水源，利用每层设用水点。 6.2.2为确保管道一次性试压成功，现场成立试压组。把管道系统分成若干段，分段分区单独试压，可分以下几个阶段：1）楼层水平管试压：2）干管、立管及阀部件完成后试压：3）系统全部完成后整体试压。6.2.3试压一般项目1)管道在隐蔽前做好单项水压试验。系统安装完后进行综合水压试验；2)试压前要先封好盲板，认真检查管路是否连接正确，有无管内堵死现象；3)管路上的各种阀门在安装前应拆开清洗，检查阀柄是否灵活，并经试压不漏后方可安装；4)管道的强度试验若在冬季进行可改用气压试验；5)压力管道试压注水应从底部缓慢进行，等最高点放气阀出水，确认无空气时再打压，打至工作压力时检查管道以及各接口、阀门有无渗漏，如无渗透漏时再继续升压至试验压力，如有渗透漏时应及时修好，重新打压。如均无渗漏，持续规定时间内，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交持手续，然后把水泄净；6)压力管道试压设备采用电动打压泵或手动打压泵，试压用的压力表不少于2只，精度不应低于1.5级，量程应为试验压力值的1.5～2倍；7)试压时应设多人进行巡回检查，严防跑水、冒水现象。 6.2.4排水系统无压管道试压（灌水、通球）：生活污、废水管道在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度应以一层楼的高度为标准，满水30分钟内。埋地或隐蔽的排水管道在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度，满水15分钟水面下降后，再灌满观察5分钟，管道及接口无渗漏为合格。排水主立管及水平干管管道均应做通球试验，通球球径不小于排水管道管径的2/3，通球率必须达到100％。通球试验顺序从上而下进行，以不堵为合格。胶球从排水立管顶端投入，注入一定水量于管内，使球能顺利流出为。通球过程如遇堵塞，应查明位置进行疏通，直到通球无阻为止。室内安装的雨水管道安装后应做灌水试验，灌水高度必须到每根立管上部的雨水斗。灌水试验持续1h，不渗不漏为合格。6.3冲洗6.3.1在系统试压合格后，交付使用前进行冲洗试验，冲洗应以有压生活用水进行冲洗，直至水中不带泥沙、铁屑等夹质，且出口处水的颜色、透明度与入口处水的颜色基本一致时方为合格。6.3.2冲洗步骤：1)管路应分段进行冲洗。冲洗进水口及排水口应选择适当位置，冲洗顺序按先地下后地上，室内部分按主干管、干管、支管的顺序进行，并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜；2) 清洗前应将管路上的减压阀、滤网、温度计、止回阀等阻碍污物通过的部件拆下，同时对管道支架、吊架进行检查，必要时应采取加固措施；3)向管路内注满水保持系统内一定压力；4)冲洗直径大于100mm的管道时，应对其焊缝、死角和底部进行敲打，但不得损伤管道；5)对不能经受冲洗的设备和冲洗后可能存留脏物、杂物的管道段，如过滤器及除污器等，应进行清理；6)清洗合格后再装上拆下的部件。6.4通水6.4.1室内给水（冷、热）、系统、采暖系统、卫生洁具、地漏及地面清扫口及室内排水系统应分系统（区、段）进行通水试验。6.4.2室内给水系统，按设计要求同时开放的最大数量的配水点是否全部达到额定流量。6.4.3室内排水系统，按给水系统的1/3配水点同时开放，检查各排水点是否畅通，接口处有无渗漏。6.5消毒6.5.1生活饮用水系统在试压和冲洗合格后、交付使用前必须进行消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。6.5.2管道及水箱的消毒应用每升水中含20-30mg的游离氯的水灌满进行消毒，含氯水在其中留置24小时，再用饮用水冲洗，并经卫生检疫部门取样检验合格后方可使用。 6.6泄水6.6.1试压后泄水关系到电气安全、成品保护和地下室干燥问题，必须加以重视，应单独编制泄水方案。6.6.2各系统泄水根据情况，于首层设阀门或三通，试压后，地上部分于阀门或三通处加装临时管线，排至室外排水沟。6.6.3地下部分待地上泄水完成后，排至地下集水坑，设潜水泵排至室外。6.6.4冬季竣工而又不能及时供暖的工程，必须采取可靠措施把水泄净，以防冻坏管道和设备。6.7电气线路测试6.7.1电气线路绝缘摇测1）一般线路绝缘摇测有以下两种情况：（1）电气器具未安装前进行线路绝缘摇测时，首先将灯头盒内导线分开，开关盒内导线连通。摇测应将干线和支线分开，一人摇测，一人应及时读数并记录。摇动速度应保持在120r／min左右，读数应采用lmin后的读数为宜;（2）电气器具、电箱全部安装完在送电前进行摇测，应先将线路上的开关刀闸、仪表、设备等用电开关全部置于断开位置，摇测方法同上所述，确认绝缘摇测无误后再进行送电试运行;2） 线路的绝缘摇测一般选用500V、量程为0～500MΩ的兆欧表。测量线路绝缘电阻时：兆欧表上有三个分别标有“接地”(E)；“线路”(L)；“保护环”(G)的端钮。应将被测两端分别接于E和L两个端钮上;6.7.2大容量电气线路结点温度测试将红外测温仪对准测试结点，扣动扳机，将红外线置于结点上，后方屏幕上即可显示出测试温度结果。6.8调试6.8.1单机试运转1）有设备安装工作完成后，应对设备的安装情况，进行仔细的检查，根据技术资料，检查设备润滑、电器接线、绝缘、转动部分的防护措施，并对设备安装现场进行清理，做好试车前的准备工作。2）设备的试车，应根据设备生产厂家的技术资料进行，或生产厂家有关技术人员进行现场指导。组织有关技术、安装、配合专业等人员，成立试车小组，使设备试车工作有序进行。3）设备试车应先进行设备点动，检查设备的转动方向，是否与要求一致，尔后进行单机试运转，试车当中，对设备的各项技术参数，进行测量、检查包括运转电流、设备转速，设备温升，振动情况、润滑情况并按照要求作好试运转记录。4）水泵试运转：（1）水泵试运转前，应检查下列项目：盘车应灵活、无异常现象；地脚螺栓应无松动；各润滑部位已加注润滑油，需要冷却的部位已加注冷却油；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。 电机的转向应与泵的转向相符:未通电前，拆下联接盘（靠背轮）联接螺丝，通电后检查电机转动方向，转动正确后，再行联接，避免反转。离心水泵必须先灌满水才能开动，不应空转。水泵中心如比吸水面低时，只须将泵内空气放净即可。如果水泵中心比吸水面高，应先打开吸入管路阀门和放风嘴，关闭排出管路阀门，待放风水嘴有水涌出，方可通电试运行。转速正常后，再打开出口管路的阀门，并将泵调节到设计工况；（2）水泵试运转时应符合下列要求：运转中不应有异常振动和声响，各静密封处不得泄漏，紧固连接部位不应松动；轴承温升必须符合设备说明书的规定。滑动轴承的最高温度不得超过70℃，滚动轴承的最高温度不得超过75℃；水泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均灵敏、准确、可靠；水泵在设计负荷下连续试运转时间不应少于2h；轴封填料的温升应正常，在无特殊要求的情况下，普通填料漏量不得大于35-60ml/h，机械密封的泄漏量不得大于10ml/h；电动机的电流和功率不应超过额定值。（3）水泵停止运转后应应符合下列要求：先缓缓关闭泵出口处的阀门，待泵冷却后再依次关闭附属系统的阀门，然后切断电源停泵；试运行后应放尽泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。 通风空调系统配合总包调试。6.9.电气系统调试及试运行6.9.1配电柜的调试配电柜试运行前，检查配电柜内有无杂物，安装是否符合质量评定标准，相色、铭牌号是否齐全。在未关闭主开关时，直投柜要校相。将开关柜内各分开关处于断开位置。当主开关闭合后，逐个合上分开关。在空载情况下，检查各保护装置的手动、自动是否灵活可靠。在负载运行的情况下，切断弱电系统中的线路，测弱电端子、感应电是否符合厂家要求。送电空载运行24小时，无异常现象，经监理工程师及业主检查确认后，向监理公司及业主方各报一份存档。6.9.2照明器具试运行。电气照明器具应按系统进行通电试运行，系统内的全部照明灯具均得开启，同时投入运行，1号楼、2号楼部分运行时间为8小时，公建部分运行时间为24小时全部照明灯具通电运行开始后，要及时测量系统的电源电压负荷电流，并做好记录。试运行过程中每隔2小时还需测量记录一次，直到运行完为止。上述各项测量的数值要填入试运行记录表内。6.9.3动力试运行 1）所有设备安装工作完成后，应对设备的安装情况，进行仔细的检查，根据技术资料，检查设备润滑、电器接线、电器绝缘、转动部分的防护措施，并对设备安装现场进行清理，做好试车前的准备工作。2）设备的试车，应根据设备生产厂家的技术资料进行，或生产厂家有关技术人员进行现场指导。组织有关技术、安装、配合专业等人员，成立试车小组，使设备试车工作有序进行。3）设备试车应先进行设备点动，检查设备的转动方向及机械转动有无异常，是否与要求一致，可空载试运行的电动机，时间一般为2h，记录空载电流且检查机身和轴承的温升，交流电动机在空载状态下可启动次数及间隔时间应符合产品技术条件的要求，无要求时，连续启动的时间间隔不应小于5min，再次启动应在电动机冷却至常温下，空载状态运行，试车当中，对设备的各项技术参数，进行测量、检查包括运转电流、电压、运转时间、设备转速，设备温升，振动情况、润滑情况并按照要求作好试运转记录。大容量（630A及以上）导线或母线连接处，在设计计算负荷运行情况下应作温度抽查记录，温升稳定且不大于设计值。'