中石化茂名石化200吨酸性水汽提装置技术规程_图文

'目录1装置概况及主要工艺技术特点………………………………………………12工艺过程简述及工艺流程简图………………………………………………53主要工艺指标、技术经济指标及能耗………………………………………84主要动力指标…………………………………………………………………125产品质量指标及分析化验项目………………………………………………146主要原料及原辅材料质量指标………………………………………………157主要设备一览表及主要设计参数……………………………………………158仪表控制方案及主要仪表性能………………………………………………199安全、环保、健康技术规定…………………………………………………2410装置开、停工方案……………………………………………………………3611装置事故处理…………………………………………………………………56附录A装置平面布置图附录B装置原则流程图附录C主要设备单体图 1装置概况及主要工艺技术特点1.1装置概况1.1.1项目背景中国石油化工股份公司茂名分公司炼油分部原油加工能力为1350万吨/年，拥有常减压、重油催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、加氢精制、渣油加氢裂化等装置。上述装置产生的含硫含氨酸性水送至酸性水汽提装置，分离出氨和硫化氢，氨制成液氨外卖，硫化氢送硫磺回收装置生产硫磺，实现变废为宝的目的。目前，茂名分公司有两套酸性水汽提装置，一是北汽提装置，原设计能力48吨/时，后经过多次改造，现最大可达70吨/时，二是西汽提装置，原设计能力100吨/时，后经过改造，现装置最大处理能力达170吨/时，基本满足了前一阶段的需要。但随着原油含硫量不断升高及加工量不断增加，环保要求日趋严格，汽、柴油质量升级，装置产生的酸性水量不断增加，已超过现有酸性水汽提装置的处理能力，极易发生环境污染事故。因此新上一套200吨/时酸性水汽提装置迫在眉睫。1.1.2项目建设的必要性茂名分公司现有的西、北两套污水汽提装置，改造后的最大处理能力为240吨/时，而目前全厂的18套生产装置产生含硫污水的设计量为301.16吨/时，污水汽提装置处理能力与污水设计量之间缺口61.16吨/时。为平衡全厂含硫污水处理，相关处室及车间采取压减相关装置的注水、注汽量等措施来减少含硫污水产生量，同时将低浓度含硫污水直排入污水处理场处理，目前厂内含硫污水产生量与处理量基本平衡，但这种平衡是极其脆弱的。1.1.2.1炼油分部内新增含硫污水无去处渣油加氢装置因结垢腐蚀需增加注水量，新增的含硫污水无处去。近期规划中的4套装置：10万吨/年硫磺回收装置、180万吨/年蜡油加氢装置、40万吨/年芳烃抽提装置和60万吨/年对二甲苯联合装置新增的含硫污水也无去处。1.1.2.2极限压减装置含硫污水产生量不是长远之计 为平衡全厂含硫污水处理，采取了压减相关装置的注水、注汽量等措施，长期如此，将增加装置的安全隐患机率和设备维修费用，不符合装置安全经济运行理念，不是长久之计。1.1.2.1现有的两套汽提装置无法再扩能改造经提高处理能力现有的两套汽提装置都已经多次改造，处理能力已提高到极限处理能力，无法再通过扩能改造提高处理能力。1.1.2.2北汽提装置不符合卫生防护距离，长远考虑必将拆除汽提装置卫生防护距离为800m。北汽提装置位于厂区西北，接近厂区边界。在北汽提装置卫生防护距离内的村庄有环城北居委的蒲瓜村、高岭大队等。随着国家法规及环评要求的日益严格，考虑到公司将来的发展，北汽提装置拆除势在必行。为减少由于压减注水量、注汽量对设备的腐蚀，还原采用污水设计量，污水产生量与处理能力之间缺口61.16吨/时；炼油规划新上项目增加含硫污水量68.5吨/时；因厂区卫生防护距离拆除北汽提装置后减少污水处理能力70吨/时；将来采购原油的含硫如果进一步上升至1.8%,而产品质量应国家要求升级，汽油产品从欧Ⅱ标准500ppm提高到欧Ⅲ标准150ppm，柴油从国家标准2000ppm提高到欧Ⅱ标准500ppm标准，含硫污水量还将会进一步增加；公司炼油能力将来扩建到2000万吨/年，还需对含硫污水处理能力留有余量。这五个因素全部综合考虑，将来含硫污水处理能力将缺口200吨/时以上，所以及早新上一套200吨/时含硫污水汽提装置是非常有必要的。1.1.3设计的依据1.1.3.1中国石油化工股份有限公司茂名分公司2008年01月21日下达的“关于编制200吨/时酸性水汽提装置基础设计的委托书”。1.1.3.2茂名瑞派石化工程有限公司2007年05月编制的“200吨/时酸性水汽提装置可行性研究报告”。1.1.3.3中国石油化工集团公司的《石油化工装置基础工程设计内容规定》SHSG-033-2003。1.1.4设计原则1.1.4.1装置工艺技术采用国内成熟可靠的双塔加压蒸汽汽提生产技术，结合现有的装置生产经验，优化流程和控制方法，使装置达到投资经济、布局合理、运行可靠的要求。1.1.4.2 大力推进技术进步，积极采用新工艺、新技术，如氨精制部分采用专利技术，使生产出的液氨质量达到冷冻用介质的要求；采用CTST立体传质塔盘，提高装置的处理能力，增大装置的操作弹性等。1.1.4.3把节能降耗作为设计的一项重要内容，装置的主要技术经济指标应达到国内同类装置的先进水平。1.1.4.4充分依托原有的公用工程条件，如原料罐区、操作室、配电室、管廊、氨水设施等；设备布置按照“流程顺畅、紧凑布置”的原则，采用露天布置有效地减少装置建设用地和建设投资，并靠虑美观与原有装置基本成镜面布置。1.1.4.5装置设计采用可靠的安全技术，如超压设备设置安全阀，硫化氢放空去火炬等，严格执行国家现行的有关安全法规。1.1.4.6三废治理要做到同时设计、同时施工、同时投产，并考虑环保的综合治理。1.1.5装置性质、规模、设计范围1.1.5.1装置建设性质本装置为新建装置。由中国石油化工股份有限公司茂名分公司投资建设。1.1.5.2装置规模新建装置规模为处理酸性水200吨/时，年开工时间为8400小时。1.1.5.3设计范围本项目基础设计包括两部分，一是200吨/时酸性水汽提装置主体部分；二是界区外的系统配套工程部分。其它原料罐、变电所、控制室、办公室均与原100吨/时污水汽提装置共用，不再新建。1.1.6装置定员本装置布置在原100吨/时污水汽提装置的预留位置上，与原装置组成联合装置，装置管理人员不需增加，参考中国石化总公司的《石油化工企业定员标准》，该装置定员8人（仅配操作人员）。装置定员岗位名称每班人数班制合计（人）1内操1442外操144合计28 备注：装置管理人员由联合三车间统一考虑解决。1.2生产方法、工艺技术路线1.2.1生产方法上游各装置来的含硫、含氨酸性水主要污染物是含油、H2S、NH3等，其中H2S和NH3是以NH4HS的形式存在。酸性水原料中的油、气通过静置脱油原料罐和脱气罐除去不凝气和机械杂质。NH4HS为弱电解质，在水中发生如下反应：NH4HS→NH4＋＋HS－→NH3＋H2S。加热可以使NH4HS分解成HS－、NH4＋,并以H2S、NH3的形式逸出进入气相。因此炼油厂酸性水处理的方法通常是脱气、除油后再进行加热汽提，使水质得到净化。1.2.2工艺技术路线1.2.2.1汽提工艺目前酸性水汽提工艺主要有单塔加压侧线抽出汽提、单塔低压全吹出汽提和双塔加压汽提三种工艺流程。单塔加压侧线抽出汽提工艺：是在加压状态下采用单塔处理酸性水，侧线抽出富氨气，并进一步精制回收液氨。单塔低压汽提工艺是在低压状态下采用单塔处理酸性水，硫化氢及氨同时被汽提，酸性气为硫化氢及氨的混合气体。双塔加压汽提工艺：是在加压状态下，采用双塔分别汽提酸性水中的H2S和NH3。根据茂名分公司的酸性水性质、原有汽提装置工艺及生产操作实际情况，新建酸性水汽提采用双塔加压汽提工艺，一方面与原酸性水汽提装置工艺保持一致，操作人员比较熟悉，另一方面汽提出的酸性气压力较高，可输送到距离较远的新上硫磺回收装置，汽提出的氨生产高质量的液氨外卖，故采用双塔加压汽提工艺。该工艺流程相对较复杂，蒸汽耗量较高，投资较高，占地面积较大，但可以处理硫化氢及氨浓度都很高的酸性水(＞15000ppm)。适用于处理量很大，酸性水中硫化氢及氨浓度都很高且要求净化水合格率很高的场合，副产品液氨可作为厂内回用或作冷冻用氨外卖。双塔汽提工艺流程是原料酸性水经脱气、除油后，分冷热进料分别进入汽提塔的顶部和中上部，塔底用1.0MPa蒸汽加热汽提，塔顶酸性气冷凝分液后送至硫磺回收装置回收硫磺，塔底含氨污水自压至氨汽提塔进一步处理；氨汽提塔底用1.0MPa 蒸汽加热汽提，塔底净化水换热冷却后送至上游装置回用或至污水处理场，塔顶富氨气经两级冷凝后得到粗氨气，采用浓氨水低温洗涤、结晶和脱硫剂吸附精制后，通过压缩、冷却冷凝后得到副产品液氨。1.2.2.2氨处理工艺通常汽提出的粗气氨主要有两种处理方法，一是直接将粗气氨送入焚烧炉焚烧，在高温条件下将氨气分解为氮气，再高空排放；另一种是将粗气氨进行低温循环洗涤、结晶、吸附、压缩、冷凝工艺，将粗氨气中的H2S进一步脱除，生产出高纯度液氨。为进一步回收气氨，同时减少燃料气消耗，我们采用低温循环洗涤、结晶、吸附、压缩、冷凝的氨处理工艺。1.2.3工艺特点1.2.3.1采用双塔汽提工艺，汽提出的硫化氢送硫磺回收装置生产硫磺，汽提出的氨经精制后生产冷冻用液氨外卖，净化水送各装置回用，达到消除污染、化害为利、综合利用的目的。1.2.3.2采用双塔汽提工艺，对原料的适应性很强，既可处理高含硫污水，也可处理一般浓度污水，操作弹性大，易于调节，保证净化水的合格率。1.2.3.3原料污水脱气后进3个万吨原料污水罐，3个罐串连，有足够的静置脱油、脱尘时间，使进入泵、换热器、塔的污水含油量≤50mg/l，有利于装置安、稳、长、满、优运转。1.2.3.4采用“洗涤—结晶—吸附—压缩”氨精制专利技术，经联合工艺精制后,液氨中的H2S含量≤1ppm，完全可作为冷冻机用氨。1.2.3.5优化流程及操作参数，氨汽提塔顶采用两级冷凝冷却，既提高了气氨中硫化氢的去除率，又减少了气氨在液相中的溶解量，从而减少了氨在系统中的循环量，提高装置的处理量。1.2.3.6从氨汽提塔顶出来的汽氨一级冷凝冷却器采用空冷器。因从氨汽提塔顶出来的汽氨温度高达134℃，用循环水冷却易结垢，冷却效果不理想，采用空冷不仅冷却效果好，还可减少循环水用量，更利于环保。1.2.3.7两个结晶罐采用串联和并联两种工艺流程。当串联时，气氨先结晶，后经脱硫剂吸附后再一次进行结晶，可以更完全的脱除H2S。这样不仅脱硫完全，并且因保留并联流程，操作更灵活。2工艺过程简述及工艺流程简图 2.1工艺过程简述2.1.1原料预处理系统原料预处理系统主要包括原料脱气和机械过滤两个过程，主要目的是脱除酸性气中的不凝气和机械杂质。自上游装置来的酸性水原料，先进入脱气罐（容-1201）脱气后靠自压进入原料罐（容-2/1，2，3）静置脱油，低碳烃气体至气柜回收，油则送回蒸馏装置回炼。脱油后的酸性水由泵（泵-1207）打入机械过滤器（滤-1201/1，2），过滤出催化剂颗粒及其它杂质后进入硫化氢汽提塔系统。2.1.2硫化氢汽提塔系统本系统的作用是脱除酸性水中的硫化氢。预处理后的酸性水经进料泵（泵-1201/1，2）加压后分成两路，一路直接进入硫化氢汽提塔（塔-1201）顶作吸收冷水，把塔顶气氨吸收下来，控制塔顶温度45≯℃；另一路先进入换-1202，与换-1201和换-1205来的蒸汽凝结水换热到55℃，后进入换-1203/1，2，与氨汽提塔（塔-1202）底的净化水换热到105℃后，再进入换-1204/1～4与塔-1201底物料换热至140℃后作为热进料从第13层(或第7层)塔板进入塔-1201。塔底用1.0Mpa低压蒸汽通过重沸器提供汽提及分离所需的热量控制塔底温度在156℃左右。经汽提分离后，H2S从塔顶出来，然后进入硫化氢冷却器（冷-1201），冷却至45℃后进入酸性气分液罐（容-1204），进一步分液后，H2S从罐顶出装置。塔-1201底的含氨污水经换-1204/1～4与进料酸性水换热后直接进入氨汽提系统。2.1.3氨汽提塔系统本系统的作用是脱除含氨污水中的氨。从塔-1201底来的含氨污水经换热降温至128℃后，靠自压从第11块板进入氨汽提塔（塔-1202）。塔底用1.0MPa低压蒸汽通过重沸器提供汽提、分离所需的热量，控制塔底温度在137℃左右。经汽提分离后，塔顶汽氨先进入汽氨空冷器（冷-1202/1，2），冷至100℃后进入氨一级分液罐（容-1205），分液后的汽氨进入氨二级冷凝冷却器（冷-1203/1，2），进一步冷至40℃后进入进入氨二级分液罐（容-1206），分液后粗气氨进入氨精制系统。容-1205液相经冷却器（冷-1204）冷却至40℃ 后，与容-1206的液相混合后经氨汽提塔回流泵（泵-1203/1，2）加压后分两路，一路约3/4打回塔-1202顶作回流用，另一路约1/4打回塔-1201作冷回流。塔-1202底的净化水经换-1203/1，2，与酸性水原料换至105℃后进入净化水空冷器（冷-1208/1～4），冷至50℃后出装置。2.1.4氨精制塔系统本系统的作用是进一步脱除气氨中的硫化氢及其它含硫杂质，生产高纯度的液氨。生产液氨时，从容-1206顶来的粗氨气，与来自液氨缓冲罐（容-1214）及液氨中间罐（容-1216/1，2）来的液氨，经节流汽化降温至7℃以下后进入氨精制塔（塔-1203）下部。塔-1203的温度由来自容-1214、容-1216/1，2的液氨返回量调节，塔底温度控制在10℃以下。除盐水与塔底循环液混合后经氨精制塔底循环泵（泵-1204/1，2）打入塔顶回流，与塔内上升的气氨在高效填料中逆向接角，把气氨中的H2S不断吸收下来，气氨从塔-1203顶引出，塔底液相由泵-1204/1，2打循环，当循环液的硫化氢浓度达到一定值（NH3/H2S分子比<20）时，把一部分循环液排至容-2/1，2，3回炼，从泵-1204入口补充除盐水。从塔-1203顶来的气氨进入结晶罐底部（容-1208/1），从自容-1214、容-1216/1，2来的液氨控制温度，液面结晶，以硫氢化氨或硫化铵的形式除去硫化氢，从罐顶出来的气氨进入吸附罐（容-1209/1，2）底部，经罐内的JX-1脱硫剂接触，以进一步吸收硫化氢，精制后的气氨从罐顶进入气氨精细过滤器（滤-1202/1，2），再进入压缩机入口分液罐（容-1211），分液后的气氨进入所氨压缩机（机-1201/1，2）进行压缩，压缩后的气氨进入气氨冷却器（冷-1206），冷至80℃后进入捕油器（容-1212），分油后的气氨进入气氨冷凝冷却器（冷-1207/1～4），冷至40℃后进入进入容-1214和容-1216/1，2。容-1214和容-1216/1，2的一部分气相氨返回容-1203及塔-1203作系统保压。容-1214和容-1216/1，2的一部分液相氨返回塔-1203及容-1208/1，2调节温度及循环液中氨与硫化氢的摩尔比，容-1216/1，2的大部分液氨作为产品直接出装置。2.1.5氨水生产系统当需要生产氨水时，来自容-1204顶的粗气氨与氨水泵（泵-1205/1，2）抽出的水或稀氨水在混-1201中混合，后进入氨水冷却器（冷-1205），冷却至40℃后返回氨水罐（容-1207/1，2）。容-1207/1，2的氨水继续用泵-1205/1，2抽出与容-1206来的气氨在混-1201中混合进行循环，提高氨水浓度，直至氨水浓度合格后再用泵-1205/1，2送出装置。除盐水在容-1207/1，2补充。 2.2工艺流程图（见附页）3主要工艺指标、技术经济指标及能耗3.1主要工艺指标操作参数设备位号设备名称顶温度℃底温度℃顶压力MPa（G）备注塔-1201硫化氢汽提塔401560.5热进料140℃塔-1202氨汽提塔1341470.30塔-1203氨精制塔70.25冷-1202氨一级空冷器壳进口134壳出口100冷-1203氨二级冷凝器壳进口100壳出口40容-1206结晶罐10100.25容-1207吸附罐20200.25容-1208压缩机进口分液罐40400.23.2主要技术经济指标序号指标名称数值单位备注1设计规模200吨/时2原料酸性水168×104吨/年3产品净化水163.59×104吨/年酸性气2.69×104吨/年 液氨1.659×104吨/年4辅助材料脱硫剂20吨/次两年更换一次瓷球3吨/次两年更换一次4消耗指标电608.53×104kWh/年循环水429.24×104吨/年1.0MPa蒸汽42.42×104吨/年5装置占地面积1170m26“三废排放量”废气无废油0.2×104吨/年废水0.1×104吨/年7定员8人8总能耗770.2MJ/吨污水9工艺设备台数塔类3台容器类28台冷换设备类22(15台位)台泵类14台压缩机类2台10总投资6572.73万元其中工程投资5113.64万元3.3能耗 3.3.1公用物料、能量消耗定额1.水消耗量本装置的循环冷却水耗量约为550t/h；新鲜水耗量为30t/h；除盐水耗量为12t/h；生活水耗量为1t/h；含硫含氨污水200t/h；产生净化水195t/h。水耗量表顺序号使用地点给水t/h排水t/h备注新鲜水生活水除盐水循环给水污水含碱污水含油污水含硫污水生产净化水循环回水1硫化氢冷却器2.72.72氨二级冷凝冷却器1201203容-1203液相冷却器2002004氨水冷却器4242间断5气氨冷却器666气氨冷凝冷却器1401407氨制冷压缩机558氨水泵及氨水罐12间断9氨经结晶罐5间断10生活用水1间断11含硫含氨污水20019512其它机泵冷却水252513合计30117511200301955112.蒸汽消耗量本装置1.0MPa低压蒸汽消耗量为50.5t/h。蒸汽用量表序号使用地点蒸汽用量t/h回收凝结水t/h自产蒸汽备注蒸汽压力1.0MPa凝结水压力0.5MPa1换-12011616 2换-120533333吹扫及消防1.5间断4合计50.5491.用电量本装置的每年总用电量为608.53×104kW.h。用电量表顺序号使用地点电压V设备台数设备容量轴功率kW年工作时数年用电量×104kW.h备注操作备用操作备用1泵-1201/1，260001122022012584001052泵-1202/1，238011909055.6840046.73泵-1203/1，238011373717.1840014.44泵-1204/1，2380111111584004.25泵-1205/1，2380116.66.6510000.56泵-120638011116.52000.137泵-1207380117532840026.98泵-1208/1，23801118.518.512.5840010.59机-1201/1，2600011315315～250840021010冷-1202380422×416×4840053.811冷-1208380630×625×6840012612照明540002.013仪表电源1084008.4合计608.532.净化风装置净化风耗量：0.45～0.5MPa（表）50Nm3/h。3.氮气装置氮气耗量：0.45～0.5MPa（表）200Nm3 /h（间断使用的最大瞬时用量）。1.其它化学品JX-1型脱硫剂：20t（一次装入量，两年更换一次）；3.3.2装置综合能耗本装置按《石油化工设计能量消耗计算方法》（SH/T3110-2001）规定的指标及计算方法进行能耗计算。装置综合能耗表序号项目消耗量燃料低热值或耗能指标总能耗×104MJ/a单位能耗MJ/t单位能耗小时能耗年能耗单位数量单位数量单位数量单位数量1电kW.h/t3.62kW723kW.h/a609×104MJ/kWh11.847210.642.862循环水t/t2.75t/h550t/a462×104MJ/t4.191935.811.523净化空气m3/t0.25Nm3/h50m3/a42×104MJ/m31.5966.780.4041.0MPa蒸汽t/t0.25t/h50t/a42×104MJ/t3182133644795.55回收凝结水t/t-0.25t/h-50t/a42×104MJ/t320.3-13453-80.086合计129404.2770.2注：本表仅计算连续用量。本酸性水汽提装置全年总能耗为：129404.2×104MJ。酸性水汽提装置处理量为200吨/时，计算单位能耗为770MJ/t（酸性水）。4主要动力指标本项目所需的公用工程包括：新鲜水、循环冷却水、仪表风、装置空气、低压氮气、除盐水、低压蒸汽、蒸汽凝液、电等，各公用工程规格如下：4.1新鲜水供水压力:0.3MPa(G)最小供水温度:环境温度4.2循环冷却水 污垢系数:0.000516m2.℃/w供水压力:0.35MPa(G)最小供水温度:33℃最大回水压力:0.25MPa(G)最小回水温度:43℃最大4.1仪表空气规格：无油，无尘露点(0.6MPaG)：－40℃压力：0.45～0.5MPa(G)温度：环境温度4.2低压氮气（N2）纯度(vol%)：99.99H2O(vol)：2ppm最大O2(vol)：10ppm最大规格：无油，无尘压力：0.45～0.5MPa(G)最小温度：环境温度4.3除盐水压力：0.45MPa(G)温度：35℃4.4返回蒸汽凝液返回压力：0.65～0.7MPa(G)最小返回温度：70℃4.5低压蒸汽压力：1.0MPa(G)温度：220℃4.6电电压：6kV±5%、380V、220V制数：三相三线制，中线不接地频率：50＋0.5Hz/50－1.5Hz 5产品质量指标及分析化验项目5.1净化水H2S≤20mg/l；NH3≤50mg/l；油≤10mg/l。5.2酸性气烃含量≯2%（wt），氨≦1%(wt)5.3液氨（或氨水）液氨≧99.8%(wt)，油≤10mg/l，H2S≤1mg/l；或生产15%(wt)氨水。5.4分析化验项目酸性水汽提装置控制分析项目表序号样品名称分析项目及次数油硫化氢氨二氧化碳水COD酚PH1原料污水（开汽时）1/81/41/4√√√√2原料污水（正常生产）√√√√√√√3净化水√1/41/4√√√1/44分一冷凝液√√√√5分二冷凝液√√√√6分一富氨气√√√7分二富氨气1/41/4√8出装置酸性气1/4√1/49氨精制塔顶氨气1/41/4√10氨精制塔底氨液1/41/411结晶罐出口氨气1/4*1/412吸附罐出口氨气1/4*1/413储氨罐液氨1/4*1/4√注：1.分数的分母表示每次采样间隔的小时数。2.“√”表示不定期采样分析。3.*表示微量硫分析。 6主要原料及原辅材料质量指标6.1原料性质本装置的原料为蒸馏、催化、硫磺回收、加氢等共18套上游装置生产的含硫、含氨酸性水。酸性水用管道送至本装置。为了生产上灵活操作，上游各装置生产的含硫、含氨酸性水先进入已有的原料缓冲罐，然后再进入三套酸性水处理装置的任意一套。原100吨/时污水汽提装置内设原料缓冲罐，这样保证酸性水性质的相对稳定，从而保证装置的平稳操作。根据现场实际及加工原油的性质，本装置进料污水中：H2S含量为1.5%（wt）；NH3含量为1.0%。6.2辅助材料规格脱硫剂技术规格：外观：黄褐色条状规格：mmΦ4～5×5～20堆积密度：g.ml－11.0～1.1侧压强度：N.cm－1≥110穿透硫容：%（wt）≥30使用温度：℃-10～50使用压力：MPa＞0.01气态空速：h－1≤1000入口浓度：mg/lH2S≤50高径比：3～6出口H2S：mg/l≤1 7主要设备一览表及主要设计参数一、塔类编号容器类别名称单重t介质塔径(mm)塔高(mm)塔盘筒体腐蚀裕度mm设计温度℃最高操作温度℃设计压力MPa操作压力MPa设备容积m3保温材料及厚度(mm)型式间距（mm）数量溢流形式材质壁厚（mm）塔-1201I硫化氢汽提塔50.9硫化氢、氨、水Ф1600/Φ240037700填料（鲍尔环）/CTST塔盘1000/6002/30双Q245R+06Cr13Al/Q245R/Q245R10+3/20/186/0176156/400.9？0.7/0.54/0.5149高品质岩棉/100塔-1202I氨汽提塔45.224氨、水、硫化氢Φ240032500CTST塔盘1000/60040双Q245R14/186167147/1340.60.4/0.34/0.25152.41高品质岩棉/100塔-1203I氨精制水洗塔17..294氨、水、硫化氢Ф160018500填料（鲍尔环）11404Q245R126515/100.70.48/0.35/0.2538.37聚氨脂/100容器类编号容器类别名称单重t介质设计温度℃最高操作温度℃设计压力MPa操作压力MPa容积m3型号规格外径×高度×厚度主体材质保温材料及厚度(mm)腐蚀裕度mm容-1201/1I酸性水脱气罐8.331酸性水60400.480.3/0.01228.4Ф2600×5804×16Q245R5容-1201/2I轻烃分液罐1.176氨、水、硫化氢60400.480.3/0.0122.1Ф1200×2070×10Q245R6容-1204I硫化氢气液分离罐3.2硫化氢、水60400.90.68/0.511Ф1600×5670×10Q245R3容-1205I氨一级分液罐5.339氨、水、硫化氢1201000.560.35/0.2525.15Ф2200×7000×10Q245R4容-1206I氨二级分液罐2.337氨、水、硫化氢60400.60.4/0.258.19Ф1400×5566×8Q245R4容-1207/1,2氨水罐7.732氨、水60401960pa/-490pa常压100Ф5000×6489×6Q235B1 容-1208/1,2I结晶罐8.455氨、水-1810/-130.60.38/0.1642.2Ф2600×9900×10Q245R聚氨脂卷毡/1003容-1209/1,2I吸附罐14.05氨60400.60.38/0.1314.1Ф1600×7933×8Q245R3容-12011I压缩机入口分液罐1.225氨、水-1520/-100.50.3/0.113.9Ф1200×4531×6Q245R聚氨脂/803容-1212II捕油器罐8氨、水60401.881.715.91Φ1800×5650×2020R3容-1214II液氨缓冲罐11.5氨60401.881.727.54Φ2200×6480×2020R3容-1216/1,2II液氨中间罐11.103氨50402.161.7/1.527.54Ф2200×7624×22Q245R3容-1210I洗涤污水罐1.683硫化氢、氨、水60400.40.2/0.155.04Ф1200×4666×8Q245R3容-1223I蒸汽分水罐1.8蒸汽,水2402201.181.02.3Φ1200×1600×14Q245B3容-1221I蒸汽凝结水罐11蒸汽凝结水16070-1401.1180.6-1.032.63Φ2600×5280×1820R3氨水罐的水封罐0.3新鲜水6545常压常压0.1Φ400×800×6Q235B3滤-1202/1,2原料过滤器硫化氢、氨、水400.80.3GJX-3600/20型机械过滤器304滤-1201/1,2氨过滤器1.275氨250.60.5JGM-III-S-900-100/过滤精度1μm304混-1201氨水洗涤循环混合器氨水400.35SV-5/150-2.0-1000B.B静态混合器304一、冷换设备编号容器类别名称介质水压试验压力MPa程数温度℃压力MPa流量Kg/h热负荷Kal/h传热面积m2型号规格外径×高（长）度×厚度折流板间距mm管子保温材料及厚度(mm)腐蚀裕度mm入口出口外径×厚度mm材质换-1201管含硫、氨污水0.812511561600.65160007726934850GCH2200-0.9/1.18-850-3/25-1I600Φ25×2.5203 硫化氢汽提塔底重沸器Φ2200×3000×18/20壳蒸汽1.2512201401.02172423换-1202蒸汽凝结水、原料换热器管原料酸性水2350.8490003182873169.2AES800-1.6-170-6/25-2I300Φ25×2.520壳蒸汽凝结水11400.5164480换-1203/1，2净化水、原料酸性水换热器管原料酸性水2551.51947628033601281.2BES900-1.6-280-6/19-2I300Φ19×2.520壳净化水11470.34164480换-1204/1～4塔-1201底污水与原料酸性水换热器管原料酸性水21401.42023945840872214.9AES800-1.6-215-6/19-2I450Φ19×2.520壳塔-1201底污水11560.6164480换-1205氨汽提塔重沸器管含硫、氨污水0.812511471480.6533000016006560850GCH2200-0.6/1.18-850-3/25-1IΦ2200×3000×18/20600Φ25×2.5203壳蒸汽1.2512201401.02260793冷-1201塔-1201顶硫化氢冷却器管循环冷却水4350.43208584754.1AJS500-1.6-55-6/25-4200Φ25×2.50Cr18Ni9壳硫化氢1400.626630冷-1203/1、2塔-1202顶二级冷凝冷却器管循环冷却水2.350.43721832188166.1AJS700-1.6-165-6/19-2I450Φ19×2.520壳水、氨、硫化氢11000.3120000冷-1204/1、2塔-1202液相冷却器管循环冷却水2430.4207201530034216.3AES800-1.6-215-6/19-2I300Φ19×2.520壳水、氨、硫化氢11000.25180000冷-1205氨水冷却器管循环冷却水2430.413300186123115.1AES600-1.6-115-6/19-2I200Φ19×2.520壳水、氨1550.542000冷-1206气氨冷却器管循环冷却水4430.419654841068AES500-2.5-65-6/19-4I250Φ19×2.520壳气氨11201.65000冷-1207/1-4气氨冷凝冷却器管循环冷却水2430.41965576671169.2BJS800-2.5-170-6/25-2450Φ25×2.520壳气氨1801.6135000一、空气冷却器编号名称介质温度℃型号型式台数管束风机百叶窗 管程水压试验MPa入口出口型号传热面积管子材料数量型号转速r/min电机型号台数型号材质数量(片)叶片数m2冷-1202/1-3塔-1202顶一级空气冷凝冷却器汽氨/空气38/13472/100GP9×3-6-193-1.6S-23.4/DR-VIa水平3GP9×3-6-193-1.6S-23.4/DR-VIa10#3G-TF24B4-Vs11/G-ZFS24B6-Vs11YB160M-4WTH6/3冷-1208/1-4净化水空气冷却器净化水/空气3863.4/105GP9×3-6-193-1.6S-23.4/DR-IIa水平4GP9×3-6-193-1.6S-23.4/DR-IIa10#4G-TF24B4-Vs30YB200L-4WTH4一、泵及其电机二、流程编号机泵名称型号输送介质转速rpm电流(A)电压(V)允许汽蚀余量(m)效率(%)轴功率kw生产厂家名称操作温度℃流量m3/h压力MPa扬程（m）进口出口酸性水进料泵SC100-315酸性水352330.21.521352900132大耐泵业有限公司 泵1201/1、2隔爆型三相异步电动机YB2-315M-2THW2970233.238094132南阳防爆集团股份有限公司泵1202/1、2净化水出装置泵SC40-315净化水502250.251.521352950132大耐泵业有限公司隔爆型三相异步电动机YB2-315M-2THW2970233.238094.5132南阳防爆集团股份有限公司泵1203/1、2氨汽提塔回流泵SC40-315氨、水40350.21.4125295037大耐泵业有限公司隔爆型三相异步电动机YB2-200L2-2THW297067.93809237南阳防爆集团股份有限公司泵1204/1、2氨精制塔底循环泵PC40-120-25氨、硫化氢、水10220.20.64029505.5大耐泵业有限公司隔爆型三相异步电动机YB2-132S1-2THW290011380865.5南阳防爆集团股份有限公司泵1205/1、2氨水出装置泵PC40-2250-25氨、水4016.50.21.080295015大耐泵业有限公司隔爆型三相异步电动机YB2-160M2-2THW295028.638089.415南阳防爆集团股份有限公司泵1206污水返回泵PC40-2250-25洗涤污水10017.60.10.8702900407.97大耐泵业有限公司隔爆型三相异步电动机YB160M2-2THW290029.4380887.97南阳防爆集团股份有限公司泵1207净化水出装置泵SC100-100净化水352000.050.754029007545大耐泵业有限公司隔爆型三相异步电动机YB225M-2THW297082.13808945南阳防爆集团股份有限公司 泵1210/1、2凝结水泵PC50-2250-25凝结水100600.10.8575295030大耐泵业有限公司隔爆型三相异步电动机YB2-200L1-2THW295055.53808930南阳防爆集团股份有限公司一、风机及其电机编号名称风机型号风机型式介质温度℃流量m3/h入口压力出口压力泵转速/电机转速r/min泵效率%泵轴功率kW电机型号功率kW额定电流A电压V机-1201/1、2螺杆式氨制冷压缩机LG20BLZZ卧式气氨、H2S2026270.151.62960256.5YB450S1-231536.66000V 8仪表控制方案及主要仪表性能8.1主要仪表控制方案本装置主要的控制方案：基本采用单参数调节系统，对一些重要参数设置高、低限报警。其中硫化氢汽提塔顶压力与换－1加热蒸汽流量组成串级控制，氨液一级分离罐的压力切换控制，当制液氨时切换到控制A阀，当制氨水时切换到控制B阀。所有机、泵状态均引入DCS显示。8.2主要仪表性能 8.2.1温度控制仪表序号仪表编号测量和控制对象介质特性测量元件调节元件显示元件调节阀介质温度℃压力（阀前/阀后）MPa流量（最大/正常/最小）1TIC-1201塔1201顶温度控制硫化氢400.5/0.472030/1562/914Nm3/h热电偶DCS反作用0～60℃DN100顶部导向型单向调节阀气关2TIC-1209塔1202底温度控制蒸汽2201/0.9543000/33000/15000kg/h热电偶DCS反作用0～250℃DN250高性能蝶阀（双偏芯型）气开3TIC-1211塔1203顶温控液氨401.6/0.65/3/0m3/h热电偶DCS反作用0～20℃DN20顶部导向型单座调节阀气开4TIC-1213容1208/1温控液氨401.5/0.61.5/1/0m3/h热电偶DCS反作用-20～20℃DN25顶部导向型单座调节阀气开5TIC-1214容1208/2温控液氨401.5/0.61.5/1/0m3/h热电偶DCS反作用-20～20℃DN25顶部导向型单座调节阀气开6TIC-1208冷1206出口温控循环水430.4/0.367.5/5.5/2.5m3/h热电偶DCS反作用0～150℃DN50顶部导向型单座调节阀气开8.2.2压力控制仪表序号仪表编号测量和控制对象介质特性测量元件调节元件显示元件调节阀介质温度℃压力（阀前/阀后）MPa流量（最大/正常/最小）1PIC-1201脱气罐顶压力控制氨、硫化氢350.012/0.01200/160/100Nm3/h压力变送器DCS反作用0～0.03MPaDN100顶部导向型单向调节阀气关2PIC-1202A气氨1000.2/0.19压力变送器DCS反作用0～0.6MPaDN150顶部导向型单向调节阀气开 容1205顶压力控制3500/2627/1180Nm3/h3PIC-1202B容1205顶压力控制气氨1001.5/0.660/40Nm3/h压力变送器DCS反作用0～0.6MPaDN20顶部导向型单向调节阀气开4PIC-1208塔1203顶压力控制气氨401.5/0.660/40Nm3/h压力变送器DCS反作用0～0.6MPaDN25顶部导向型单向调节阀气开8.2.3流量控制仪表序号仪表编号测量和控制对象介质特性测量元件调节元件显示元件调节阀介质温度℃压力（阀前/阀后）MPa流量（最大/正常/最小）1FIC-1201塔1201热进料氨、硫化氢、水351.5/1.45212/163/73m3/h节流装置DCS反作用0～230m3/hDN200高性能蝶阀（双偏芯型）气开2FIC-1202塔1201冷进料氨、硫化氢、水351.5/1.455/42/19m3/h节流装置DCS反作用0～60m3/hDN100顶部导向型单向调节阀气开3FIC-1203塔1201顶回流氨、硫化氢、水401.1/0.622/16.8/7.6m3/hDCS反作用0～9m3/hDN40顶部导向型单向调节阀气关4FIC-1204塔1201加热蒸汽蒸汽2201/0.9521000/16000/7200kg/h节流装置DCS反作用0～23000kg/hDN200顶部导向型单向调节阀气开5FIC-1205塔1202顶回流氨、硫化氢、水401.4/1.3525/19.2/8.6m3/h节流装置DCS反作用0～28m3/hDN80顶部导向型单向调节阀气关8.2.4液位控制仪表 序号仪表编号测量和控制对象介质特性测量元件调节元件显示元件调节阀介质温度℃压力（阀前/阀后）MPa流量（最大/正常/最小）1LIC-1201脱气罐液位控制氨、硫化氢、水350.11/0.06267/205/92m3/h压差变送器DCS反作用0～100％DN250高性能蝶阀（双偏芯型）气关2LIC-1202塔1201液位控制氨、硫化氢、水1280.5/0.47288/202.4/99m3/h压差变送器DCS反作用0～100％DN250高性能蝶阀（双偏芯型）气开3LIC-1203塔1202液位控制净化水500.9/0.85256/197/89m3/h压差变送器DCS反作用0～100％DN200高性能蝶阀（双偏芯型）气关4LIC-1204容1205液位控制氨、硫化氢、水401.4/1.358/6.4/2m3/h压差变送器DCS反作用0～100％DN80顶部导向型单向调节阀气关5LIC-1205容1206液位控制氨、硫化氢、水400.25/0.232.9/2.24/1m3/h压差变送器DCS反作用0～100％DN50顶部导向型单向调节阀气关6LIC-1208塔1203液位控制氨、硫化氢、水100.6/0.556/3/0m3/h压差变送器DCS反作用0～100％DN50顶部导向型单向调节阀气关7LIC-1209容1208/1液位控制氨、水100.2/0.185/3/0m3/h压差变送器DCS反作用0～100％DN40顶部导向型单向调节阀气关8LIC-1210容1208/2液位控制氨、水100.2/0.185/3/0m3/h压差变送器DCS反作用0～100％DN40顶部导向型单向调节阀气关9LIC-1207容1221液位控制凝结水700.7/0.6564/49/22m3/h压差变送器DCS反作用0～100％DN125顶部导向型单向调节阀气关 8.3DCS系统SUPCONJX300X实时监控系统软件(文件名为AdvanTro1)是基于WindowsNT4.0中文版开发，用户界面友好。所有命令功能图标化，单击可完成，加上SPO32型操作员键盘的配合使用，生产过程实时监控操作更是得心应手。操作员可以通过它调用流程图、输入数据和执行操作员权限内的其它操作，实坝：过程控制和维护。8.3.1监控操作1操作画面实时监控画面分为：标题栏、操作工栏、报警信息栏、综合信息栏和主画面区五部分。1)标题栏用于显示标题信息，如上图显示为系统总貌。2)操作工栏单击可完成相应操作。其中：只有用户在相应组态后才会在工栏中出现，如历史报表。只在特权操作时才会出现，如下载组态。3)报警信息栏本栏显示最近产生的32条正在报警的信息，窗口一次最多显示4条，可翻动查阅。4)综合信息栏2操作员键盘※鼠标※相应软件功能的软件狗※有源音箱(1CS工控机配)输出扬声器(DELL工控机配)3操作员键盘。(SP032)SUPCONJX-300XDCS操作站配备专用的操作员键盘。操作员键盘的操作功能由实时监控软件支持，操作员通过专用键盘并配以鼠标就可实现所有的实时监控操作任务。JX-300XDCS的操作员键盘如图4.2-1所示。 图操作员键盘操作员键盘共有96个按键。分为自定义键、功能键、画面操作键、屏幕操作键、回路操作键、数字修改键、报警处理键及光标移动键等。操作员键盘具有如下特征：※跟标准PC机101／102键盘接口完全兼容，无特殊的驱动程序※内部采用OMRON微动开关，使用寿命长※图形化的键盘布局和标识，操作简便、快捷※采用独立的金属外壳封装，防水、防尘※支持AdvanTrol软件的实时操作，如报警一览、总貌画面、趋势画面、控制分组、流程图、信息修改等等※常用键冗余布置：报警确认、消音、手／自动、翻页、开／关、增／减、快增／快减※功能强大，有多达24个自定义键，根据用户的要求自行定义功能8.3.2过程控制1系统总貌 操作：单击信息块可进入相应的画面并进行操作。2报警一览用消音键可消除报警声音，选择某一信息单击确认可报警确认。用鼠标右键双击报警信息，可显示该位号的调整画面，并可变报警显示条件和实现报警信息的打印。如图所示：3控制分组相当于honeywell公司的在DCS中GROUP，把相关的位号放在一起，便于比较以及监控。点击后可通过翻页来看到每一组。4调整画面简单地说，就是位号，P1D控制回路的细目，在细目上能进行手动／自动／串级等切换，能看到测量值PV、给定值SV、阀位输出值MV，P1D的参数及其整定等。在此操作人员能对所要求操作的回路进行操作。进入某位号的调整画面(即点的细目)有以下几种方法：a.从流程图中点击某一位号的数据显示处(注：有两个数据显示时，上为仅显示，下为带PID的控制点)，会出现一个仪表操作盘，再点击其位号，就可进入该位号的细目：b.从系统总貌中进入后，单击某位号的信息功能块，也可进入该位号的细目；c.从数据一览中找到某个位号，双击该位号，也可进入该位号的细目：d.可使用查找位号的功能，直接输入位号后确认，也可进入该位号的细目。5趋势图通过预先组态好的位号，且最多8个位号一个画面，根据需要可查较长时间的运行曲线。但操作工不能随意拿不在同一组的位号来比较曲线。6流程图可通过翻页来看到每一幅流程图。 9安全、环保、健康技术规定9.1防火防爆注意事项9.1.1严格执行“防火防爆十大禁令”和“用火安全管理规定”。9.1.2严禁拆卸高温、高压设备和管线，防止高温介质喷出着火。9.1.3严禁在高温设备、管线上放置、烘烤衣服、食品及易燃物品。9.1.4严禁设备超温、超压、超负荷。9.1.5对受压容器的压力表、温度计、液位计、安全阀等设施必须定期检查、维护保养，在压力容器投用时安全设施必须同时投运。9.1.6当需要拆卸压力容器的安全设施时，必须关闭切断阀，泄尽压力，放尽残余介质，确认没有压力后才能拆卸。9.1.7当装置发生大量低碳烃和酸性气泄漏时，必须立即采取用火管制措施：禁止一切用火，禁止机动车辆通行，禁止启动或开关非防爆型电气设备及照明开关，启闭阀门要小心，防止产生火花。9.2防止触电安全注意事项9.2.1对电气设备的安全防护设施及接地线必须妥善保护，定期检查，不得损坏。9.2.2对临时电源的配电箱必须按规定位置放置，不得任意挪动，送电电缆不得乱拉。9.2.3检查照明或更换灯泡，必须先切断电源，并有专人监护。9.2.4严禁私自拆装电气设备或接临时电源。9.2.5严禁向电机、配电箱、开关等电气设备上泼水、吹蒸汽或者用湿手操作电源开关。9.2.6发生触电事故必须迅速拉断电源，然后联系医院急救。9.3.酸性气采样安全注意事项9.3.1采用密闭式采样器，采样时置换的气体须用20%NaOH溶液吸收，严禁直接排入大气。9.3.2选择适用的防毒面具，并由两人同时到现场，人站在上风向，化验工采样，操作人员协助并监护，采样阀开度不宜过大。 9.3.3采样时操作人员应携带便携式硫化氢报警仪，若采样过程中出现报警仪报警，操作人员应迅速离开现场，并查出泄漏点。9.3.4采样时若发现采样阀门漏，须及时更换阀门，更换时必须戴好空气呼吸器，并有专人监护，采样结束必须关严阀门。9.3.5为了防止NaOH吸收液饱和，硫化氢气体从吸收液中逸出，须对吸收液进行定期更换。9.3.6若采样管采用乳胶管，为了防止乳胶管老化泄漏硫化氢气体，须对乳胶管定期更新。9.4向火炬泄放酸性气环保注意事项9.4.1在非生产异常情况下，严禁向火炬泄放酸性气。9.4.2在紧急情况下酸性气需放火炬，应事先与环保和调度取得联系，并征得同意。9.4.3酸性气放火炬之前，调度应安排火炬开助燃瓦斯燃烧，确认火炬点大火后，酸性气才能放火炬，以确保硫化氢燃烧完全，避免造成恶臭和中毒事故的发生。9.5酸性气脱液罐脱水安全环保注意事项9.5.1酸性气脱液罐脱水必须密闭进行，含硫污水有条件的应送至装置污水储罐。9.5.2若酸性气脱液罐不能进行密闭脱水，则必须按以下规定执行：9.5.2.1选择适用的防毒面具，并有两人同时到现场，一人脱水操作，一人监护，注意风向，人站在上风向，必须注意周围环境。9.5.2.2脱水时人不能离开现场，做到人去阀关，并关严脱水双阀。9.5.2.3分液罐液位计上应标红线，作为操作条件，脱水操作时，严禁将分液罐内酸性水全部脱尽，防止酸性气排出，为此，分液罐内液位不能低于红线。9.6处理工艺管线硫化氢泄漏安全环保注意事项9.6.1当发现酸性气管线泄漏时，当班操作员必须及时与车间主管领导取得联系，在确认泄漏部位和危害程度后，并征得主管领导同意后立即将管线切出。9.6.2处理酸性气泄漏应实行接触H2S作业票。9.6.3在拆法兰、阀门等之前，须将管线内介质吹扫和置换干净，严禁带压处理。 9.6.4处理硫化氢泄漏时，必须带好硫化氢报警仪和空气呼吸器。9.6.5处理时必须安排两人以上同时到现场，人站在上风向，并注意周围情况。9.6.6需动火的管线必须进行吹扫、处理、置换合格，落实安全措施后方可动火。9.7有毒有害介质设备抢修安全环保注意事项9.7.1当发现有毒介质的设备泄漏时，当班操作员必须及时与技术员取得联系，在确认泄漏部位及危害程度，并征得技术员同意后，应立即把设备切出。9.7.2在确定设备要抢修情况下，技术员制订出合理的吹扫处理方案，经部领导审核批准后，下达班组执行，安全员监督实施。9.7.3经吹扫处理的设备，由安全员联系化验室对设备内的气体进行有毒物和氧含量的分析，达到安全标准后，方可由设备员联系进行检修，若有毒物的含量超过安全标准，但设备必须抢修时需联系安环处，共同制订落实确实可行的措施。9.7.4设备检修前，设备员对现场设备进行再一次确认，确保万无一失后才能开作业票，对于动火项目，安全员和作业区领导，必须到现场落实安全措施，方可开火票，以确保抢修动火的安全。9.8硫化氢中毒急救措施9.8.1当发现有人H2S中毒，须立即组织抢救，现场救护人员要作好自身保护，抢救时必须戴好空气呼吸器。9.8.2关闭阀门，切断毒源。9.8.3迅速将中毒病人转移到安全地带，解开领口、腰带，保持呼吸道畅通，呼吸新鲜空气，头要偏向一侧，避免呕吐物吸入窒息。呼吸困难或呼吸停止者立即进行人工呼吸，有条件者吸氧，心跳停止者立即进行心脏复苏术。9.8.4立即通知职工医院，电话：2233120、消气防中心，消防直通电话或22331199.9装置停工残存液氨处理的环保注意事项9.9.1装置残存液氨须全部退至氨碱泵房。9.9.2残存胺液不得排入地下含油污水系统和雨水系统，以防止对污水处理场造成冲击。9.9.3向氨碱泵房送液氨前必须提前联系。9.9.4向氨碱泵房送胺液时要严格控制好流量。9.9.5在装置大检修和紧急情况下，可用槽车装车运出。 9.10装置区防止硫化氢中毒安全环保注意事项9.10.1装置区内严禁就地排放硫化氢气体。9.10.2酸性气和酸性水采样时必须带好适应防毒器具，严格执行各项规定。9.10.3巡检时操作人员应随身携带便携式硫化氢报警仪，重点检查酸性气管线和设备有无泄漏，发现硫化氢浓度高，应戴好防毒面具，查出泄漏点，并及时处理。9.10.4装置区硫化氢固定式报警仪应保证24小时运行正常，发现问题及时联系仪表修理，内操人员发现硫化氢监测仪器发生低位报警时，作业人员应佩戴好防毒面具到现场进行检查。当发生高位报警时，作业人员立即报告车间管理人员和生产调度，同时疏散下风向人员，禁止动用电、气焊，佩戴空气呼吸器到现场查明泄漏原因并控制泄漏。禁止任何人员在不佩戴合适的防毒器材的情况下进入有可能发生硫化氢中毒的区域，并禁止在有毒区内脱掉防毒器材。硫化氢浓度持续上升无法控制时，应立即疏散周围人员，并启动硫化氢泄漏应急预案。9.10.5与生产无关人员不得进入装置区。9.10.6酸性气脱水尽量密闭进行，否则必须严格按安全规定进行。9.10.7确保装置硫化氢报警仪完好，避免发生中毒事故。9.10.8装置停工后，酸性气出入装置管线应上好盲板，开工时硫化氢介质的设备和管线必须做好气密试验。9.11装置检维修时的安全注意事项9.11.1装置停工吹扫处理安全管理要求装置停工必须按停工方案统一进行。停汽过程中，岗位操作人员要分工负责，层层把关，严格执行停汽吹扫方案及防止超温、超压和跑、冒、串等事故发生，做到“停得稳、放得空、扫得净、不污染”，为安全检修创造良好条件。装置停工过程中，各种物料彻底退出装置区外，易燃、易爆、有毒、有腐蚀性物料的回收、中和解毒处理、排放等要严格执行“三废”排放标准，严禁有毒物料在没有采取有效安全措施的情况下就地排放。非火炬系统的带压易燃易爆物料的排空，要缓慢进行，逐渐减压，放空管线末端必须采取防火措施。在停工吹扫过程中，应停止装置内的一切预制（施工）用火、临时用电、机动车辆行驶及其它火源。对介质为可燃可爆、有毒的设备、容器、管道，在确认已基本吹扫冲洗干净条件下方可打开低点放空,低点放空废水全部排含油污水线，不能排废水道 和雨水明沟，（注：排放出来的有毒气体其浓度须满足安全指标，否则必须要采取有效的安全措施）。在打开低点放空以后的吹扫过程中，其低点应保持少量开度，以便提高吹扫效果。具体要求是：a）塔类：总蒸吹时间不应少于60小时，且阀前的蒸汽压力不得小于0.5MPa，蒸塔与冲洗过程交替进行。冲水冷塔后打开人孔自然通风，以达到塔内气体分析合格为准。b）容器类：容器退净物料后，用蒸汽蒸吹时间从容器顶出蒸汽计起不应少于24小时，然后用水冲洗干净，打开人工自然通风冷却，清净容器内油污，至容器内气体分析合格。c）油罐类：要从退油开始统筹处理好罐内存油，通过抽污线等低点把罐内存油尽可能抽空。存油送空后，对罐底低洼、调合喷嘴、脱水槽等处的残余油可通过垫水置换的方法，尽可能把残余油处理干净后，用低压蒸汽蒸吹一般不应少于48小时，最后用水冲洗干净，清净容罐内油污，焦粉，至罐内气体分析合格。对轻油贮罐（有密封胶囊）一般应采取分三阶段吹扫的方法，即预蒸罐、加盲板后蒸罐和拆密封胶囊（非海绵填充物密封可不拆）后蒸罐，具体为：对汽油和石脑油贮罐预蒸罐8小时（从罐顶见汽起计时，下同），蒸罐时控制罐内温度不超过100℃；加盲板和开人孔后连续蒸罐24小时，拆密封胶囊后再蒸罐4小时；对柴油、煤油贮罐预蒸罐6小时，加盲板和开人孔后连续蒸罐24小时。蒸罐完毕后，要打开人孔检查罐内是否存油，并使用可燃气体检测仪检测罐内气体，不合格的要继续吹扫，检测合格的要全开人孔自然通风8小时后，通知质检人员进行气体采样分析。d）冷换设备类：退净存油后，用阀前压力不小于0.5MPa的蒸汽吹通后，继续吹扫不应少于24小时，对多组的冷换设备要调节好蒸汽分配量，有三通调节阀流程的要注意调节仪表，加强检查，防止漏吹或蒸汽走短路。e）工艺管线：用阀前压力不小于0.5MPa的蒸汽吹通后，轻质油管线须继续吹扫4小时以上，液态烃、瓦斯和重油管线须继续吹扫8小时以上，加热炉管线须继续吹扫24小时以上，注意检查管线的盲肠和闲置部分，防止漏吹或蒸汽走短路。f） 用蒸汽吹扫设备、管线时，要注意防止水击和憋压损坏设备。冷却设备用蒸汽吹扫其中一程时，另一程必须有放空点，容器（设备）脱水时，注意打开放空点，防止抽瘪损坏；设备、管线吹扫完毕，所有连通的阀门必须及时关闭，按要求装好盲板，防止串油串气发生事故。g）严禁使用压缩风吹扫易燃易爆介质的设备管线。h）对于临氢、可燃气体设备、管线用氮气置换时，应确保将其内部氢气和碳氢化合物置换干净，经氮气置换的设备，如果有人进入作业，应先在氮气线装上盲板，防止窒息事故发生。i）设备和管线吹扫过程要求落实专人负责，认真检查，逐条逐段做好记录，确保吹扫干净。在进行爆破吹扫或氮气吹扫时，要设置好警戒线。同时，在氮气吹扫时，要做好现场环境检测，要求现场氧气含量不低于19.5%（体）。停工检修装置确因特殊情况需存留可燃可爆、有毒、有害物料时，在设备出、入口或与其它设备（系统）连接处装好盲板，挂上“有危险物料、注意防火（防毒）”的警告牌。装置停工吹扫、置换、分析合格后，装盲板应按盲板图严格执行，防止漏装漏拆。盲板两侧的垫片要放正，靠有物料端须放新垫片，可燃气体、轻油管线的盲板法兰必须全部上齐螺栓螺帽。盲板加好后，车间安全员对照盲板图编号挂好盲板标志牌，并通知上级主管部门牵头组织有关部门共同检查确认。盲板要求如下表：管径（mm）材质厚度（mm）DN≤150A3钢板≮3150400A3钢板≮10打开设备人孔前，应先检查确认其内部温度、压力已降到安全条件以下，开人孔应从上至下依次进行。在打开底部人孔时，应先打开最底部放料排空阀门，待确认没有堵塞，内部没有残存物料时方可进行。人孔盖在松动之前，不要把螺栓全部拆开，严防伤人。为了防止装置停工检修设备内部硫化亚铁自燃着火造成烧坏设备的事故，确保检修工作顺利进行，应做好以下几点工作： 1、制订装置停工检修方案时，应考虑防止塔、容器、管线、换热器内部硫化亚铁自燃的安全措施。2、所有处理含硫介质的填料塔，须安排化学钝化清洗，不能存留死角。在特殊情况下，经二级单位领导批准或有关部门讨论决定不进行化学钝化清洗的，则应加盲板与系统隔离，同时通入蒸气（氮气）或灌满水，使其与空气隔绝。3、板式塔、容器、换热器及有关管道若不安排化学钝化清洗，则要认真落实如下安全措施：a）在装置停工检修前，车间应组织风险评估，确定硫化亚铁自燃风险大的设备和部位，作为重点监护对象，每个职工要清楚风险评估结果及防范措施，并采取相应的措施。b）在停工之前，装置内的塔、容器人孔附近应准备好消防蒸汽或水管，并安排人员检查落实，确保措施到位。c）对可能存有硫化亚铁的塔、容器（特别是装有破沫网的塔、容器）打开人孔后，应及时打水进行喷淋或浸泡。值班人员应对塔、容器的温度进行严密监视，发现异常情况立即汇报处理。巡检人员还要注意个人防护措施的落实，防止发生中毒事故。d）班组要配合车间抓紧对塔、容器内垢物的清理工作，尽可能缩短清理时间，及时消除隐患。e）对水淋不到的部位，若发生硫化亚铁自燃时，可往里面通入蒸汽，外部也可用水浇淋进行强制冷却，必要时封回人孔再进行处理。f）对可能存有硫化亚铁的换热器抽芯作业，对已打开封头或抽出芯子的换热设备应及时把壳体及芯子清洗干净,以防硫化亚铁自燃。4、从设备内部清理出来硫化亚铁,施工单位必须装袋（桶）后集中存放在指定安全地点，按规定办理固体废物处理手续拉到指定地点填埋，严禁将工业垃圾倒入厂区垃圾池。5、对存在易引起自然的自聚物的处理，可参照防止硫化亚铁自然的措施，制定相应的防范措施。6、含油污水系统的检查井、地漏要封死盖严，装置区内的明沟、地漏（包括其它下水井）、地面、平台及设备、管道外表面的油污、物料要吹干净，施工打下的保温（冷）材料如聚氨脂等要及时清走，必要时可用蒸汽掩护或加水封，避免动火时发生着火爆炸。 9.11.2装置检修后开工的安全管理要求1、原则上检修装置气密合格后，才能拆界区易燃可燃介质管线的盲板。特殊情况下应经安全部门主管领导同意，并停止使用拆盲板前开出的《进入设备作业许可证》；若要进入设备必须重新办理《进入设备作业许可证》。2、在装置开工前，根据工艺、设备、仪表、电气等变更情况修改操作规程，并对岗位工人严格培训，经考试合格后，方可上岗操作。3、检修后的设备、容器及管线，按规定进行试压、气密、单机试车及安全联锁装置调试复位，否则不能投入生产。4、易燃易爆物料的密闭设备和管道，在接受物料前按工艺要求进行气体置换，按照盲板图拆出盲板，逐个消号，不能遗漏，班组要进行复查确认。5、接受物料时应缓慢进行，注意脱水，防止冲击或水击现象。接受蒸汽时要先预热、脱水，逐渐升温升压。6、系统开工，按车间要求对照开工方案进行，各工序保持密切联系，按顺序开工。检修施工单位要组织设备保修人员负责现场监护及抢修。9.11.3施工作业其他HSE管理要求1、凡进入施工现场的岗位人员都必须根据所从事的作业内容，按规定穿戴好相应的劳保防护用品（劳保工作服、安全帽、劳保工作鞋、防护眼镜、防护手套等等），所用劳保用品必须符合国家有关劳保规定，穿戴形式必须符合规范要求。同一承包商的施工作业人员，劳保工作服和安全帽的款式和颜色宜统一。2、职工及外来施工作业人员的电子身份卡必须随身携带，不得转借、冒名顶替，以便随时接受各级安全管理人员的检查。3、生产单位及施工单位现场HSE监督员标识：生产单位现场HSE监督员是指该区域的安全主任、安全工程师、安全员以及车间专门指定人员。这些管理人员进入施工现场除须在胸前佩戴身份卡外，仍需佩戴两侧印有“安全监督”字样的红色安全帽或“HSE监督红色袖章”，以明确身份。施工单位现场HSE监督员是指该单位的项目负责人、施工单位指定的现场HSE代表（对所施工现场具有HSE管理能力的人）和安全员。这些人员在施工现场除须在胸前佩戴身份卡外，仍需佩戴两侧印有“安全监督”字样的红色安全帽或“HSE监督蓝色或绿色袖章”，便于双方安全管理人员现场联系沟通。 4、现场用火人、施工单位监护人、生产车间监护人的标识分别为红色“用火人”、蓝色或绿色“HSE监护”、红色“HSE监护”袖章。9.12空气呼吸器的使用及检查维护1、使用前的检查1.1、外观检查：看气管是否破裂，气压表、供给阀、面罩镜是否完好。1.2、气瓶压力及警报器的检查：按压供给阀里的旁通阀（转换开关），同时检查排气开关要处于关闭位置。然后打开气瓶阀门，待气体充满管路后，气压表所指示的就是气瓶压力。接着关闭阀门；打开供给阀的排气开关，气体不断流出，当气压表指针指向60-40BAR时，警报器会自动发出响声到零为止。否则不正常。1.3、全输送气管路气密性的检查：按压供给阀里的旁通阀及检查开关要处于关闭状态。打开气瓶阀门，待气体充满气管后，观察气压表的读数，在5分钟内气压下降不超过40BAR为正常。1.4、全面罩的气密性检查：打开气瓶阀门，待气体充满管后，戴上面罩并移动至面部密封，做深呼吸气，待正常供气呼吸后，一直手稳定面罩。另一只手关闭气瓶阀门，待吸完气管内的气体，马上感觉呼吸困难，面罩内为负压，罩体向人面部移动为气密封好。2、佩戴空气呼吸器的步骤2.1、连接安装空气瓶。2.2、进行使用前的各项检查。2.3、把呼吸器背上人体背后，气瓶阀门向下端，调节拉紧肩、腰带，把供给阀接上面罩，打开气瓶阀门（旋转二周以上），挂上劲带，戴上面罩，收紧系带，作深呼吸2-3次至开始正常供气呼吸为止。2.4、待呼气或吸气时，发出有节奏的响声，说明呼吸器工作已正常，才能进入有毒区域作业。3、使用空气呼吸器注意事项3.1、空气呼吸器的各项技术性能检查合格后，才能投入使用。3.2、患有高血压、传染病、心脏病的人和未经过使用培训的人不准使用。3.3、进入毒区作业时不得摘下面罩，警报器阀响声时，要马上离开毒区。3.4、进入毒区作业的气瓶压力，要高于瓶额定压力80%以上，否则要补足充气。 3.5、不准带压拆装组件。3.6、呼吸器的各个连件要连接好，不许松动。4、空气呼吸气维护与保养4.1、气压表每年进行检漏，气瓶3年进行检验测试直到15年期满为止。其它的组件要根据工作的实际情况经常进行检查，大部分的组件使用6年要更换。4.2、气瓶要轻拿轻放，避免撞击划伤表面漆层，如损伤要及时补回，否则会影响使用寿命。4.3、面罩、气管等组件不准接近热源，太阳爆晒，不准接触汽、煤油及油污水，以防变形和老化变质。4.4、气瓶不准超压充装和充装其它的气体、液体。4.5、进入毒区作业的呼吸器，用后要进行全面清洗和消毒。清洗剂：水95%，洗洁精5%混合，或用75%的酒精进行消毒，然后晾干恢复备用。4.6、呼吸器存放的场所，在室温5—35℃，相对温度40%左右比较适宜。;.13过滤式防毒面具的使用及维护滤毒罐1.1特点：轻便、有效。主要组成部件包括面罩、导气管、毒滤罐等。1.2虑毒罐的种类：防H2S和NH3中毒的滤毒罐有两种类型，滤毒罐编号为4和4L。4号标色为灰色，4L号标色为灰色＋白道（本装置主要使用灰色4滤毒罐）。1.3滤毒罐的适用范围：滤毒罐式防毒面具适用于毒气浓度低于1％，氧含量与大气中氧含量相近的环境。a、呼吸所需的氧气是靠环境提供的，使用环境的氧含量必须达到保障人正常呼吸的浓度（氧含量20％），否则，使用者就会因缺氧而窒息；b、由于滤毒罐内的活性碳吸附能力有限，要求环境中有毒介质的浓度不能太高（有毒物质浓度小于＜50mg/m3），如果浓度过高，未被吸附或转化的有毒气体就会侵入人体的呼吸器官而中毒。1.4滤毒罐的使用期限：按出厂日期一般情况下不能超过五年。1.5滤毒罐是否有效的检验方法：滤毒罐使用后，罐内滤毒剂吸附毒气的状况逐渐有底部上升，越下层越浓，达到滤毒剂顶端时，滤毒罐便失效。从开始使用到失效止中间时间有效防护时间。判断方法： 1.5.1靠主观嗅觉：发现异样嗅觉时，即为失效，应尽快离开有毒现场，此时的虑毒罐应该更换。但对剧毒或无气味的毒气则不能用此法。1.5.2管内是否有响声。当我们在使用的时候，如果摇动时罐内有响声的话，证明该罐已失效，不能再用，滤毒罐应该更换。1.5.3累计使用时间方法。1.5.4称重法。滤毒罐由吸入湿气和有毒物，罐重增加，超过重量的即为失效。1.5.5虑毒罐的维护保养：在有条件的情况下，虑毒罐在使用完后面罩应该清洗消毒，晾干保存。备用的滤毒罐上下盖应盖严密，防止受潮药剂失效。1.6注意事项：凡佩戴过滤式防毒面具进入有毒区域作业前，均要进行气密性的检查。检查方法：使用者戴好面具后，用手堵住进气口，同时用力吸气，若感到闭塞不透气时，说明面具基本是气密的，否则，应用手捏法逐段检查罩体、呼气阀门、导气管是否漏气。如经上述检查后，仍有漏气现象，则可能是滤毒罐漏气，应更换滤毒罐。9.14灭火器材的使用及维护在救火作业时，应根据着火介质，就近选用合适的灭火器材灭火。水：最经济的消防物资。适用于扑灭木材、柴草，一般民用建设等火灾，而不适用于扑灭轻质石油产品、醇、松节油、电器、生石灰、电石、钾、钠等火灾。使用时，应从边缘往里灭火。蒸汽：方便、效果好。适用于扑灭固定设备上的油汽着火(如：人孔、法兰、管线、机泵等)和密闭容器中液体着火(如：油罐、油池、油槽、塔、容器等)，泵房厂房等火灾。用蒸汽灭火时极为有效的，一般用于室内，不适用于扑灭电石、生石灰、钾、钠、电器等火灾。使用时，先把好胶皮管尾，以防烫伤人，若室内火灾较大，人员应走出室外，关闭门窗再开蒸汽灭火。CO2灭火器：适用于扑灭电器、钾、钠、档案、精密仪器等火灾，但火灾面积大或火势猛时不适用。使用时，人应站在上风向，打开瓶手阀，喇叭口对准火场由边缘往里灭火。注意事项：由于该灭火器在发泡时出口的温度较低，故使用时手不要抓住出口管前端，以免伤手。使用时应拔出安全销，拔销时不要压紧把手。使用完毕应立即离开现场，防止窒息。 干粉灭火器：碳酸氢钠干粉灭火器适用于易燃、可燃液体、气体及带电设备的初起火灾；磷酸铵盐干粉灭火器除可用于上述几类火灾外，还可扑救固体类物质的初起火灾。但都不能扑救金属燃烧火灾。使用时，人应该站在上风向，先正立、倒立地翻灭火器，使容器内的粉松动，再把灭火器正立，拉开插销，一手持喷嘴，一手按下手柄，对准火焰的根部喷射。沙、石棉布：使用时，将其撒在着火物上面，从而隔绝着火物与空气的接触，使着火物窒息而灭火。灭火器的维护和保养1、灭火器必须定人、定期维护和保养，以防爆破。2、灭火器的检查内容：压力表、筒体、拉环铅封是否完好。3、灭火器的放置场所：不能放置在腐蚀性强的场所，应放置在阴凉通风处，不能暴晒。灭火器应放置在离地面高约15～20cm处，但不要高于1.2米。当发生火灾时，报火警的程序1、首先我们要了解报警电话：炼油分部火灾报警电话是：消防直通电话或2233119；2、向消防队员讲清楚起火的地点、起火的部位、着火的介质、火情的大小。3、要向消防队员讲清楚报警人的姓名、报警的电话号码，以防事后了解情况。4、在报警过程中，报警人应该注意消防员在电话中的询问，不要只顾自己说，以便消防员清楚更多有关火灾的情况，消防出车有的放矢。5、报警完毕后，在有条件的情况下，应该派人到主要的路口或路段接应消防车，以尽量减少救火时间。10装置开、停工方案10.1装置开工方案10.1.1装置全面检查10.1.1.1　工艺管线检查10.1.1.1. 1　阀门的盘根、压盖、大盖是否把紧，法兰的垫片和安装是否符合要求，螺栓是否拧紧、扣满，阀门的类型和型号是否符合要求，配件是否缺少，阀门丝杆上黄油。10.1.1.1.2　阀门安装的位置是否合适，手轮的方向是否正确，阀门开关是否灵活。10.1.1.1.3　热力管线是否满足生产要求的热补偿结构。10.1.1.1.4　管线直径的大小，管壁厚度是否符合设计要求，管线该用不锈钢的是否被其它材料代用。10.1.1.1.5　管线的支、吊、托设施是否安装，固定、润滑支撑件配置是否合理。10.1.1.1.6　管线的去向是否正确，是否挡道或容易伤害人身安全。10.1.1.1.7　管线外表面是否涂防腐漆，油漆的颜色是否符合标准要求。10.1.1.1.8　管线上的“8”字盲板方向是否正确，该装的地方是否装上。10.1.1.1.9　高温管线外保温是否完好，保温材料和保温质量是否符合要求。10.1.1.1.10　易堵塞管线的拌热情况是否良好，拌热管线的数量和拌热方式能否满足实际需要。10.1.1.1.11　管线上的单向阀和疏水器的方向是否正确。10.1.1.1.12　建立工艺管线检查表，下发班组进行详细检查。10.1.1.2　静设备检查10.1.1.2.1　基础是否下沉，有无裂缝，地脚螺栓是否松动变形。10.1.1.2.2　根据设计图纸和铭牌核对设备的壁厚、材质、设计压力、设计温度等是否符合设计要求，焊缝外观是否良好。10.1.1.2.3　设备进出法兰、人孔、手孔的垫片和螺栓、螺目安装质量是否良好。10.1.1.2.4　各设备附件是否齐全好用，安全阀、压力表、温度计、液面计、放空阀及联接件等有关设备是否齐全，安全阀定压是否符合设计要求，是否加铅封。10.1.1.2.5　设备的接地是否牢固，连接形式是否符合要求。10.1.1.2.6　该保温的设备外壁是否进行了保温，保温厚度、质保书内容是否符合要求。10.1.1.2.7　设备内部设施是否符合设计要求，是否有杂物及遗忘的工具。10.1.1.2.8　检查换热器的活动支座是否被水泥盖住，能否满足设备热胀冷缩的要求，减磨件是否安装。10.1.1.2.9　检查确认吸附罐中的脱硫剂或瓷球有无下漏，支撑格栅与丝网是否完好。 10.1.1.2.10　检查汽提塔内部构件，分布器安装的水平度是否仍满足要求，各立式塔盘、溢流槽、降液管（副降液管）安装是否牢固，杂物是否清理干净。10.1.1.2.11检查脱气罐分布器安装的水平度是否仍满足要求，破沫网的厚度是否有堵塞现象，硫化氢汽提塔及氨水洗塔的填料是否按要求安装。10.1.1.2.12　建立设备检查表，下发班组进行详细检查。10.1.1.3　机泵及空气冷却器10.1.1.3.1　基础是否下沉、有无裂缝，地脚螺栓是否松动变形。10.1.1.3.2　机泵铭牌指标是否满足生产要求，是否与设计提供的相符，电机技术参数是否配套。10.1.1.3.3　进出口阀门、法兰螺栓、垫片是否符合标准。10.1.1.3.4　通过盘车、点动、电机空运转、单机试运转等方式检查设备是否完好。电机是否接地，电机支座是否完好，转向是否正确。10.1.1.3.5　检查冷态校正时，管道法兰是否扭曲，泵进出法兰的平行度、同心度和径移值是否在允许偏差内，轴转动方向正确。10.1.1.3.6　检查泵的入口是否安装过滤器，过滤器的过滤等级是否符合说明书要求。机械密封是否正确安装，润滑油或润滑脂是否加好，铭牌是否相符。10.1.1.3.7　附件是否齐全好用，进出口阀、压力表、温度计、放空阀及电机接地联接件等有关设备零件是否齐全并符合标准。10.1.1.3.8　检查风机和皮带是否完整无缺，电机是否配套，风叶是否安装牢固、严密，用手盘动是否良好，防护网罩安装牢固可靠。10.1.1.3.9　检查空冷风机的风叶和皮带是否完好，用手盘动风机，叶片和壳体无摩擦，防护罩安装牢固，风叶安装角度是否符合说明书要求。10.1.1.3.10　建立机泵检查表，下发班组进行详细检查。10.1.1.4　仪表：10.1.1.4.1　检查DCS流程组态是否正确，检测部位是否齐全。10.1.1.4.2　检查控制回路是否符合生产要求，控制阀的安装位置是否正确。10.1.1.4.3　控制仪表、调节阀型号规格、大小安装是否符号要求。10.1.1.4.4　仪表引线拌热是否满足要求。10.1.1.5　保温、油漆及工艺标识：10.1.1.5.1　检查管线设备的保温材料的选用、厚度是否符号要求。 10.1.1.5.2　检查保温质量是否良好。10.1.1.5.3　检查油漆是否按要求刷色，有无漏刷。10.1.1.5.4　检查设备、管线名称、编号是否齐全正确。10.1.1.6　安全设施：10.1.1.6.1　检查消防蒸汽线和消防水软管是否齐全。10.1.1.6.2　各设备安全阀定压、安装及位置是否合理。10.1.1.6.3　检查各设备、机泵接地线是否完好。10.1.1.6.4　检查各类灭火器材是否齐全，配齐。10.1.1.6.5　检查可燃气体报警仪是否按要求安装，是否好用。10.1.1.7　水、电、气、风系统10.1.1.7.1　按给排水流程详细检查管道、阀门、法兰、垫片和材质是否合格，安装质量是否合格，阀门是否灵活好用，下水井有无堵塞，清污分流设施是否好用。10.1.1.7.2　检查装置内各电动设备、电气线路绝缘是否良好，安装位置是否合适，电缆沟盖板是否盖好。10.1.1.7.3　按供汽流程详细检查管道、阀门、法兰、垫片和材质是否合格，安装质量是否合格，阀门是否灵活好用，各疏水器是否齐全好用。10.1.1.7.4　按供风流程详细检查管道、阀门、法兰、垫片和材质是否合格，安装质量是否合格，阀门是否灵活好用。10.1.2　蒸汽、新鲜水、循环水、除盐水、风、氮气引入装置10.1.2.1　引蒸汽10.1.2.1.1　联系调度改好系统蒸汽流程，将蒸汽引至装置前。10.1.2.1.2　引蒸汽前，先将蒸汽线低点放空阀打开，排尽管线余水及冷凝水；做到蒸汽到哪，人就到哪。10.1.2.1.3　引蒸汽时要缓慢，阀门开关幅度要小，并要有专人负责检查蒸汽放空、排凝情况，当尾部见汽后再通1～2分钟后关放空。蒸汽严禁进入泵体以及涂有内防腐材料的设备和管线。10.1.2.1.4　引蒸汽时严禁向塔、容器等设备中放空吹汽。10.1.2.1.5　引蒸汽原则：分段引入，先主后支，小心缓慢，防止水击。10.1.2.2　联系调度分别将新鲜水、循环水、除盐水 、风、氮气引入装置，并检查有无泄漏。10.1.3　吹扫贯通和试压10.1.3.1　准备工作10.1.3.1.1　换热器、塔、容器以及各机泵、管线等安装好经过检验的压力表。10.1.3.1.2　按照吹扫流程，把要拆开的法兰拆开，排凝阀全开。10.1.3.1.3　准备好常用工具。10.1.3.1.4　对拆开的地方，按操作条件准备好垫片，当吹扫完后，复原法兰垫片。10.1.3.1.5　联系调度引蒸汽。10.1.3.1.6　将装置内所有管线设备上的阀门都处于关闭状态。10.1.3.1.7　对装置内管线、设备支吊架在蒸汽吹扫前做好三维冷态标记记录，在吹扫过程中注意变形量。10.1.3.2　吹扫、贯通、试压要求10.1.3.2.1　吹扫时拆开法兰后，下法兰应加盖子，严防杂物落入容器下部设备内。10.1.3.2.2　每条管线吹扫完成后，应加过滤器的地方应加好，然后进行试压。10.1.3.2.3　吹扫干净与否的标准以排气中无杂物为准。10.1.3.2.4　吹扫、贯通后进行试压到规定压力，试压无泄漏为止。10.1.3.2.5　试压完后，将低点放空阀打开，以便降压放汽放水。在冬季温度低时，每次蒸汽吹扫试压结束后，均应接临时管线用非净化空气吹扫干净管线内存水。10.1.3.2.6　管线的吹扫、贯通、试压时，应根据现场情况分系统进行，以做到不遗漏一条管线，一只阀门，一道焊口。10.1.3.2.7　在吹扫、试压中发现问题后，要先停汽放空，泄压完后才能处理，处理完毕再重新进行试压。10.1.3.2.8　吹扫、试压有专人负责，并做好记录。10.1.3.2.9　联系仪表，仪表引线应同工艺管线一起吹扫试压。10.1.3.2.10　调节阀前排凝阀全开放空。10.1.3.2.11　先在机泵入口拆法兰(或短节)，放空干净后再通过副线吹扫，吹扫蒸汽不得进入泵体，应上好隔离盲板。 10.1.3.2.12　换热器有副线的先用副线吹扫干净后再进入换热器吹扫，若没有副线，拆开换热器入口法兰放空，当吹扫干净后，再经过换热器设备吹扫，蒸汽开始经过冷换设备时，开汽要缓慢，以后逐渐加大，有专人看护，不可大起大落，不得憋压。10.1.3.2.13　为了防止将杂物带人塔内，凡塔入口处有法兰的，均应拆法兰放空。10.1.3.2.14　冷换设备吹扫试压时，—定要将未吹扫试压的另一程的放空阀打开放空，严防蹩压，损坏设备。10.1.3.2.15　蒸汽吹扫过程中，要防止用汽量大起大落，防止压力、温度大起大落，特别注意防止浮头泄漏，检查热应力的变化情况，如管托管架有无损坏现象。10.1.3.3　吹扫方法和注意事项1）管线吹扫必须按吹扫流程从远到近分路吹扫，一段管线吹扫干净后再吹扫另一段。2）管线吹扫干净后全关排凝阀后才能试压，试压范围为上述所有管线以及伴热管线。3）1.0MPa蒸汽管网系统试压压力分别为1.0MPa，检查无泄漏点方合格。试压结束后，打开疏水器阀后放空阀，凝结水管线蒸汽放空，然后逐个检查。10.1.3.4　污水预处理及双塔系统10.1.3.4.1　吹扫流程（见装置开工试车方案）10.1.3.4.2　从1.0MPa蒸汽管网引蒸汽入至污水预处理及双塔系统管网，按照吹扫流程进行吹扫。10.1.3.4.3　方法及步骤1）按上述流程分段吹扫，吹扫时关闭相关排凝阀。2）吹扫干净后关闭相应阀门，进行试压。3）试压范围为污水预处理及双塔系统的所有管线设备。4）试压压力（见10.1.4.3）。5）试压结束后关严蒸汽阀，打开相关放空阀进行泄压。10.1.3.4.4　注意事项 1）吹扫时严禁蒸汽窜入泵体，因此必须在入相关泵体设备前拆开阀前法兰，阀后装上盲板。2）吹扫时应有人在放空点监控，防止蒸汽烫伤人员。3）由于吹扫介质压力较高，试压时应严防超压。4）由于管线大部分为常温管线，引蒸汽应缓慢，防止膨胀过剧导致支架脱落等情况。10.1.3.5　氨精制系统10.1.3.5.1　吹扫流程（见装置开工试车方案）10.1.3.5.2　水洗塔打开顶放空、底排凝阀，打开低压蒸汽入塔阀引蒸汽入塔，打开塔顶放空、底排凝阀，全开相应控制阀、排凝阀，按照吹扫流程进行吹扫。10.1.3.5.3　塔系统吹扫结束后，打开排凝阀，引蒸汽进入容1208及容1216对氨精制系统进行蒸汽吹扫和贯通。10.1.3.5.4　由于该系统管线流程互窜，因此吹扫时必须严格按上述流程进行吹扫。10.1.3.5.5　系统用蒸汽吹扫贯通后，该上的法兰、短接应装上，然后用低压氮气对系统进行赶空气，完毕后用高低压氮气进行试压。10.1.3.5.6试压压力（见10.1.4.3）。10.1.4　试压及气密性试验方案10.1.4.1　目的与要求10.1.4.1.1　系统蒸汽吹扫、水冲洗完毕。10.1.4.1.2　进一步检查阀门、法兰、管线有无泄漏现象。10.1.4.1.3　对装置有毒有害介质的设备和管线，在试压的基础上还必须进行气密性试验。试压和气密试验前应打开安全阀上下游阀。10.1.4.1.4　设备做气密性试验时应防止设备超压，升压应该缓慢，并派专人盯牢现场压力表。10.1.4.1.5　发现漏点应作好记录，及时通知施工单位处理，直到无泄漏为止。10.1.4.1.6　预先准备好肥皂水、吸球、刷子、盲板等。10.1.4.2注意事项10.1.4.2.1　冷换设备一程试压，另一程必须打开放空，以免憋坏设备，水冷要关上下水阀，打开放空。10.1.4.2.2　各设备如有副线均先走副线，流量计走副线。 10.1.4.2.3　联系仪表，仪表引出线可在吹扫干净的基础上一同试压。10.1.4.2.4　达到试压压力后保压10分钟后检查（蒸汽线以蒸汽达到试压压力后即可检查、查漏）。10.1.4.2.5　试压时升压要缓慢，达到试验压力后要逐一检查各焊缝、法兰、人孔、阀门、仪表引压点等处有无泄漏。10.1.4.2.6　引N2时要缓慢，注意控制压力。10.1.4.2.7　在进行N2操作时注意安全，防止N2窒息现象，加强人员管理。10.1.4.3　气密与试压压力要求：序号设备名称设计压力（MPa）最高工作压力（MPa）试压压力（MPa）试压介质备注1硫化氢汽提塔T12010.90.70.7蒸汽气密2酸气分液罐V12040.90.680.7蒸汽气密3重沸器E12010.81（管）/1.25（壳）0.65/1.00.7/1.0蒸汽气密4氨汽提塔T12020.60.40.3蒸汽气密5一级气氨分液罐V12050.560.350.3蒸汽气密6二级气氨分液罐V12060.60.40.3蒸汽气密7重沸器E12050.81（管）/1.25（壳）0.65/1.00.3/1.0蒸汽气密8换12020.8/0.51.0/0.5水/蒸汽气密9换12031.5/0.341.0/0.3水/蒸汽气密10换12041.4/0.61.0/0.7水/蒸汽气密11冷12010.4/0.60.4/0.7循环水/蒸汽气密 12空冷1202蒸汽气密13冷12030.4/0.30.4/0.3循环水/蒸汽气密14冷12040.4/0.250.4/0.3循环水/蒸汽气密15冷12050.4/0.50.4/0.3循环水/蒸汽气密16水洗塔塔12030.70.480.3氮气气密17结晶罐容12080.60.380.3氮气气密18吸附罐容12090.60.380.3氮气气密19滤12020.50.3氮气气密20分液罐容12110.50.30.3氮气气密21氨油分离罐容12121.881.71.6氮气气密22液氨储罐容1214、12162.161.71.6氮气气密23冷12060.4/1.60.4/1.6循环水/氮气气密24冷12070.4/1.60.4/1.6循环水/氮气气密25滤12010.30.5新鲜水气密10.1.4.4　试压及气密试验方法10.1.4.4.1　试压介质为水的设备1）冷1203、冷1204、冷1205、冷1206、冷1207管程用循环水试压，试压压力为0.4MPa。2）换1202、换1203、换1204的管程用塔进料泵泵1201打新鲜水试压，试压压力为1.0MPa。滤1201用泵1207打新鲜水试压，压力为0.5Mpa。 3）冷1208壳程用净化水泵泵1202打新鲜水试压，试压压力为1.5MPa。10.1.4.4.2　试压介质为蒸汽的设备1）重沸器E-1201、E-1205壳程、蒸汽分液罐容1223用蒸汽试压，试压压力为1.0MPa。2）硫化氢汽提塔T1201、容1204、重沸器E-1201管程、换1204壳程用蒸汽试压，试压压力为0.7MPa。3）氨汽提塔T1202、重沸器E-1205管程、冷1202管程、冷1203壳程、容1205、容1206、换1203壳程、冷1204、冷1205壳程用蒸汽试压，试压压力为0.3MPa。4）换1202壳程用蒸汽试压，试压压力为0.5MPa。10.1.4.4.3　气密试验1）水洗塔T-1203、结晶罐容1208、吸附罐容1209用氮气气密，气密压力为0.3MPa。2）滤1202、分液罐容1211用氮气气密，气密压力为0.3MPa。3）容1212、容1214、容1216用氮气气密，气密压力为1.6MPa。4）冷1206、冷1207壳程用氮气气密，气密压力为1.6MPa。10.1.5　开工步骤10.1.5.1开工前的准备与检查10.1.5.1.1检查装置内场地是否清理干净，和开工无关的杂物、工具、脚手架、设备应予搬迁清除。10.1.5.1.2检查检修项目有否漏项，是否按要求整改。10.1.5.1.3检查阀门的盘根、压盖、大盖是否压紧，法兰的垫片、螺栓是否拧紧，丝杆是否擦亮。10.1.5.1.4检查设备内有无杂物，有无遗忘的工具。10.1.5.1.5检查设备附件是否齐全好用，安全阀、压力表、温度计、液面计、放空阀及联接件等有关配件是否齐全，安全阀定压是否符合标准。10.1.5.1.6检查各机泵盘车是否良好，设备清洁，轴见光。10.1.5.1.7检查压力、流量、温度变送器是否已校核。10.1.5.1.8检查所有安全防护设备、灭火器、硫化氢检测仪是否按规定配备，可燃气体检测仪是否按要求安装，是否好用。 10.1.5.1.9联系气防站检查空气呼吸器是否正常备用。10.1.5.1.10检查装置照明是否完好。10.1.5.1.11检查装置盲板是否拆除。10.1.5.1.12联系调度、环保、化验、仪表及相关装置作好开工准备。10.1.5.1.13检查原料污水罐存水和来水水量应满足生产要求，改好进料流程。10.1.5.1.14塔-1201、塔-1202用蒸汽赶空气，然后保压，塔-1201压力为0.10MPa，塔-1202压力为0.05MPa。10.1.5.1.15打开塔顶安全阀上下游手阀、改好开汽流程。10.1.5.1.16启动泵7/3或泵1207/4建立污水预处理系统循环流程。10.1.5.2双塔系统开工操作10.1.5.2.1启动泵-1201/1.2向塔-1201进料，液面达50％左右停泵，缓慢引蒸汽入换-1201，按30℃/时速度升温。10.1.5.2.2塔-1201顶温升高，塔底液面下降时，启动泵-1201/1.2打吸收水降塔-1201顶温和调节液面。10.1.5.2.3当塔的压力升起来后，塔-1201循环液靠自压入塔-1202，硫化氢先去火炬，分析合格后，联系改去硫磺回收装置生产硫磺。10.1.5.2.4塔-1202见液面后，缓慢引蒸汽入换-1205，按30℃/时速度升温，塔底液面超高，净化水先排容-2/1.2分析合格后改排水井或回用。10.1.5.2.5容-1205液面超高时，启动泵-1203/1.2打回流入塔-1202及塔-1201，气氨经冷-1203冷却后至容-1206经混-1201生产氨水。10.1.5.2.6液氨系统试压和抽真空、气密试验完毕后，引8～10吨液氨入容-1216/1.2；待塔-1202、容-1205、容-1206压力正常及容-1206气氨分析合格后，按氨精制系统开工步骤逐步进行，生产液氨。10.1.5.3氨精制系统开工操作10.1.5.3.1系统氮气试压试漏10.1.5.3.1.1液氨系统氮气试压流程（见下页）。10.1.5.3.1.2准备好肥皂水，联系送氮气，供氮气管线压力1.6MPa以上。10.1.5.3.1.3在装置引氮气阀处引入氮气，压力不大于1.20MPa，引氮气时，要有专人看压力表。10.1.5.3.1.4从容-1212引氮气，按流程逐条逐段赶完系统内空气。 10.1.5.3.1.5赶完空气后，关闭各放空阀，全系统逼压至0.3MPa进行试压试漏。10.1.5.3.1.6全系统试压合格后,切断低压系统，高压系统继续逼压至1.60MPa。10.1.5.3.1.7试压过程中，对法兰、阀门、焊口等各连接点，用肥皂水详细检查，发现漏点时，处理好后再试压，直至达到要求为止。10.1.5.3.1.8试压完毕后，缓缓将全系统消压，消压完毕后关闭。10.1.5.3.1.9作好试压详细记录。10.1.5.3.2并车准备工作10.1.5.3.2.1系统抽真空试验流程：10.1.5.3.2.2氨压机检修安装完毕后，检查并试运合格。10.1.5.3.2.3启动氨压机，按流程将系统抽真空至0.005MPa。 10.1.5.3.2.4停氨压机，关机出入口阀门和系统内有关阀门。10.1.5.3.2.5联系引入液氨，开接收液管线阀门，把液氨引入容-1216/1、2和容-1214；当液氨量达10吨后，联系停送液氨，关闭收液氨阀门。10.1.5.3.2.6改通塔-1203至容-1208/2至混-1流程，从容-1216/1.2引液氨至塔-1203和容-1208/1.2至液位20～30％。10.1.5.3.3氨压机并车步骤10.1.5.3.3.1开容-1216/1、2平衡阀引气氨入容-1211，缓缓开氨压机入口阀，将入口管线压力调至0.05～0.1MPa。10.1.5.3.3.2启动氨压机，运行正常后将能量调节器逐步调大，进行容-1216/1、2→容-1211→氨压机→冷-1206→容-1212→冷-1207/1～4→容-1214→容-1216/1、2小循环。10.1.5.3.3.3待容-1208/1、2温度降至0℃和塔-1203温度不大于25℃时，开通：容-1216/1、2→塔-1203→容-1208/1→容-1209/1、2副线→容-1208/2→滤-1202→容-1211→氨压机→冷-1206→容-1212→冷-1207/1～4→容-1214→容-1216/1、2流程进行氨精制系统大循环。10.1.5.3.3.4连续运转1～2小时后，待容－1206气氨分析合格，双塔系统压力稳定后，逐渐从容-1206引气氨入塔-1203至容-1208/1、2至滤-1202至容-1211至氨压机进行并车生产液氨。10.1.5.3.3.5并车后，容-1206入塔-1203的气氨要根据塔-1203的温度高低逐步开大，同时逐步关小容-1214或容-1216/1、2至容-1211的循环气氨至全关。10.1.5.3.3.6待容-1206气氨全部改入塔-1203后，可停止生产氨水(若容-1206压力仍高，气氨量大，亦可同时生产氨水)。10.1.5.3.3.7液氨生产正常后，加强容1212，容-1216/1、2的油位检查，做好排油工作。10.1.5.3.3.8待氨精制系统运行平稳3～4天后，投用容-1209/1、2。装置边界盲板明细表：序号名称规格安装部位盲板状态备注开工正常生产停工 1污水进装置DN250，PN5.0容1201进口阀后拆无盲8字盲板2液氨出装置DN80，PN5.0界区拆无盲8字盲板3酸性气出装置DN150，PN5.0界区拆无盲8字盲板4氨水出装置DN50，PN5.0泵1208出口阀前拆无盲8字盲板5污油出装置DN80，PN5.0至容19污油总阀前拆无盲8字盲板6低碳烃出装置DN150，PN5.0界区拆无盲8字盲板7低压蒸汽进装置DN350，PN5.0架-2拆无盲8字盲板8氮气进装置DN40，PN5.0界区拆无盲8字盲板9酸性气至火炬DN150，PN5.0架—2拆无盲8字盲板10净化水出装置DN200，PN5.0界区拆无盲8字盲板11净化水出装置DN150，PN5.0界区拆无盲8字盲板12放空气体至烟囱DN200，PN5.0架-3拆无盲8字盲板10.2停工方案10.2.1正常停工10.2.1.1停工准备工作　　1、人员落实到位，请示车间及厂调度。　　2、根据各车间来水情况，将来水改去北汽提装置处理。　　3、将容-2/1、2、3水位降到最低，但不得抽油进塔。　　4、将液氨及合格的氨水全部送出装置。　　5、联系硫磺、仪表、电工、蒸汽、供排水等有关单位作好停汽准备。6、备好安全、防毒用具和使用工具。 7、酸碱泵房储存10吨液氨给装置开工时使用。10.2.1.2停工步骤10.2.1.2.1氨精制系统正常停工及吹扫步骤：　　1、将系统内液氨全部送出装置。　　2、切断容-1206入塔-1203气氨，切断容-1216/1、2(容-1214)返塔-1203及容-1208/1、2液氨，切断容-1214、1216至容-1205保压气氨，容-1206气氨改为生产氨水。　　3、当塔-1203压力降至0.05MPa后停氨压机。　　4、若容-1208/1、2、容-1209/1、2内因液氨汽化压力增大时，可开通容-1208/1、2顶容-1209/1、2顶至混-1201流程进行消压；同时，容-1208/1、2及塔-1203排液去容-2/1、2、3。5、处理系统内残存液氨：（1）开通容1214、容1216/1、2至塔1203线，将容1214、容1216/1、2内存的氨自压去塔1203，用除盐水吸收再用泵1204送入容2/1、2、3；联系酸碱氨泵房，给除盐水按液氨装置流程进行管线的冲洗置换。（2）容1214、容1216/1、2压力降至0.05MPa后，按各排污至容2/1、2、3的流程进行置换冲洗。（3）系统内残存氨处理完，及预处理及双塔系统除臭结束后，将污水处理剂溶液按除臭流程对氨精制系统进行循环浸泡，时间为8～10小时。6、塔-1203冲洗：氨压机停后，塔-1203液全部排去容-2/1、2、3，然后用新鲜水（或除盐水）冲洗3～4次，塔底同时给少量蒸汽蒸塔（温度约在70℃），冲洗液均全部排去容-2/1、2、3；塔-1203用水冲洗完毕后，按化学药剂冲洗流程改用化学药剂进行循环除臭、钝化冲洗16小时以上。7、容-1208/1、2的冲洗：将容-1208/1、2液全部排去容-2/1、2、3，然后用新鲜水冲洗3～4次，冲洗液均排去容-2/1、2、3。8、系统内残存氨处理完后，按吹扫流程顺序逐条逐段进行吹扫，吹扫时间不少于24小时。9、氨精制系统蒸汽吹扫流程（1）塔-3蒸汽吹扫流程 （2）液氨生产线吹扫。按液氨生产流程用蒸汽吹扫至烟囱。(3)容-5及塔-3反保压线吹扫PIC1203阀前低点放空蒸汽→容1214→容-1216/1、2──——──→PIC1202/A阀前低点放空10.2.1.2.2塔-1201、塔-1202停工　　1、改通装置净化水密闭循环冲洗流程，控制循环流量约150吨/时，把塔-1201的压力控制在0.4Mpa以上，塔-1202压力在0.1Mpa以上。适当提高塔-1201顶温度至100℃以上，酸气改火炬，净化水温度控制在80～100℃进行循环6小时以上，蒸发的水份由新鲜水补充。循环结束后，塔-1201进料和吸收水改用新鲜水置换2小时，直至水质与新鲜水水质相同后，慢慢减停蒸汽，降温降压和停止生产氨水。2、循环期间，容1205、容1206的底液用泵1203抽空，然后由泵入口补充新鲜水至液位80％后再抽空，反复3～4次。排油线由塔-1202排油口给净化水往容1219及容2冲洗。3、将塔内温度降至70℃以下，压力降至0.05MPa以下后，按装置除臭处理方案用污水处理剂对双塔及预处理系统进行除臭8小时以上。4、除臭完毕后，按装置停工钝化方案进行钝化处理12小时以上（如装置停工不使用污水处理剂进行除臭，则钝化前应用蒸汽先对双塔系统进行密闭吹扫8小时）。 5、钝化结束，各塔器按环保要求排净后，塔-1201、塔1202用新鲜水进行冲洗（排含油污水管网），直至钝化剂残液冲洗干净。6、用直通蒸汽密闭吹扫8小时后，按吹扫流程对系统管线和设备自上而下各吹扫2小时，蒸塔48小时，顶放空，低点排凝。7、双塔蒸塔期间，每隔4小时，用泵打新鲜水入塔顶冲洗1小时，流量约控制在15吨/时。　　8、密闭吹扫结束后，通知仪表工吹扫仪表管线。　　9、蒸塔完后，塔-1201、塔-1202用新鲜水进行冲洗凉塔。6.1.2.3各塔器冲洗、吹扫完毕，将人孔逐个打开通风，待塔器凉后，分上、中、下等处采样分析，合格后按停工盲板图加好盲板交出检修。10.2.2紧急停工10.2.2.1紧急停工步骤　　1、停止塔-1201、塔-1202加热蒸汽。　　2、停止塔-1201进料和吸收水。　　3、停止塔-1201、塔-1202回流，容-1205、容-1206液面高时,排去容-2/1、2、3。　　4、关塔-1202净化水排出阀和塔-1201底循环液排出阀，控制好各塔液面。　　5、关塔-1201顶硫化氢排出阀，关容-1206顶气氨排出阀，维持各塔及系统内压力，防止塔内抽负压（负压时，用氮气补充或开少量蒸汽入塔，以维持塔内微正压）。　　6、联系调度，通知硫磺停送硫化氢。　　7、关容-1216/1、2、容-1214到塔-1203、容-1208/1、2返回液氨阀，塔-1203底液继续循环，氨压机用容-1216/1、2顶气氨低负荷循环。　　8、向车间及调度报告停工处理情况。　　9、等候通知，作好开汽准备。10.2.2.2液氨系统临时停工　　1、改生产液氨为生产氨水流程。　　2、停氨压机，关氨压机出入口阀。　　3、关容1214、容-1216/1、2顶至容-1211阀门。　　4、关容-1206气氨入塔-1203阀门。 　　5、关容-1214、容-1216/1、2返回塔-1203及容-1208/1、2液氨阀，关容-1214、容-1216/1、2至容-1205及塔1203反保压气氨阀门。　　6、容1208/1、2压力高时可泄压至混-1201生产氨水。　　7、作好停工原因、时间详细记录。6.2.3对装置内发生火灾、爆炸、塔、容器、重沸器、冷却器、换热器、管线等突然破裂、断裂、爆裂、严重泄漏、变形、损坏等危及装置的安全生产的异常现象，如来不及请示的，当班人员应立即采取紧急措施，直至停工，处理完毕后，及时向车间、厂调度报告。6.3装置各系统停工吹扫冲洗流程 塔－1201系统吹扫流程 塔－1202系统冲洗流程 11装置事故处理11.1进料泵故障(泵-1201/1.2)　　现象：　　1、塔进料不正常或不进料，塔底液面下降。　　2、流量表指示回零。　　3、塔顶温度升高。　　4、容-1205温度上升。　　处理方法：　　1、在短时间内可以处理好的，作如下处理：　　（1）停止塔、罐底排出，维持各塔和容-5液面。　　（2）减少蒸汽进重沸器流量，维持各塔及系统的温度和压力。　　（3）塔-1203底液继续循环，氨压机用容-1216/1、2顶气氨低负荷循环，维持塔-1203、容-1208液面、温度及压力。　　2、有备用泵时，立即启动继续生产，泵切换后，故障泵用水冲洗后，联系钳工修理。　　3、无备用泵时，报告车间，联系调度，通知硫磺停送硫化氢，作紧急停工处理。11.2回流泵故障(泵-1203/1.2)　　现象：　　1、回流流量表指示回零。　　2、塔-1202顶温度升高。　　3、容-1205、容-1206液面、温度上升。　　处理方法：　　1、短时间内可以处理好的，作如下处理：　　（1）减塔-1202蒸汽，控制好塔-1202温度、液面及压力。　　（2）氨系统减档打循环，容-1205、容-1206液面高时排去容-2/1、2、3，维持容-1205、容-1206液面、温度及压力。　　（3）启动泵-1205/1、2，气氨部分或全部生产氨水。　　2、有备用泵时，启动备用泵继续生产，泵切换后冲洗，联系钳工处理。 　　3、无备用泵时，报告车间，联系厂调度，通知硫磺等单位，作紧急停工修理。11.3循环泵故障(泵-1204/1.2)　　现象：　　1、塔-1203顶温度升高。　　2、循环流量表指示回零。　　处理方法：1、有备用泵时，切换备用泵继续生产，泵切换后冲洗，联系钳工修理。2、无备用泵时，切出循环泵，控制好塔3的液位、温度，氨精制系统继续正常生产。11.4控制阀故障　　现象：　　1、现场阀位指示回零或最大。　　2、控制阀调节失灵。　　处理方法：　　1、改走副线，副线阀用手工操作。　　2、联系仪表工检查修理。11.5停蒸汽　　现象：　　1、蒸汽流量及压力表指示回零。　　2、塔-1201、塔-1202温度及压力下降，容-1205、容-1206液面下降。　　处理方法：　　1、停塔-1201进料及冷吸收水。　　2、停塔-1201、塔-1202回流，关塔-1201底循环液阀门。　　3、关塔-1201塔顶硫化氢和容-1206气氨排出阀。　　4、关塔-1202净化水排出阀。　　5、维持各塔及容-1205、容-1206液面、压力。　　6、氨精制系统打循环，联系调度,通知硫磺停送硫化氢。11.6突然停电　　现象： 　　1、照明灯、指示灯全部熄灭。　　2、机泵停止运转。　　3、塔-1201热进料冷吸收水及回流量、塔-1202回流量、塔-1203循环液流量表指示回零。　　处理方法：　　1、迅速关闭各泵出口阀，按停止电钮。　　2、氨压机迅速关闭吸气和排气阀，按停止电钮。　　3、各塔停蒸汽，关闭塔底、塔顶排出阀，关塔与容器连通阀，维持各塔及容器液面、温度、压力。　　4、联系调度，通知硫磺停送硫化氢。　　5、来电后，按正常开汽步骤开汽。11.7停循环水　　现象：　　1、容-1205、容-1206温度突然升高。　　2、塔-1203温度升高。3、氨压机出口温度升高，氨压机跳停。4、循环水流量指示为零。　　处理方法：　　1、向供排水车间了解停水原因，装置按紧急停工处理，维持双塔系统的液位、压力、温度。11.8停净化风　　现象：　　1、所有控制阀仪表指示回零或最大。2、控制阀调节失灵。3、风压及流量指示为零。　　处理方法：　　1、将DCS全部控制仪表改为手控，等待事故处理。　　2、停风时间短时，控制阀改走副线，用副线手工操作，并根据温度仪表及现场液面、压力指示进行调节，维持正常生产。　　3、若停风时间长，作紧急停工处理。 11.9DCS故障处理11.9.1系统整体运行失常、死机系统整体运行失常、死机，在短时间内热起动无法处理好时，准备装置进行紧急停工处理：紧急停工步骤：（1）联系厂调度和通知各相关单位，作相应的应急处理。（2）停止塔-1201、塔-1202加热蒸汽。（3）停止塔-1201进料和吸收水。（4）停止塔-1201、塔-1202回流，容-1205、容-1206液面高时,排去容-2/1、2、3。（5）关塔-1202净化水排出阀和塔-1202底循环液排出阀，控制好各塔液面。（6）关塔-1201顶硫化氢排出阀，关容-1206顶气氨排出阀，维持各塔及系统内压力，防止塔内抽负压（负压时，用氮气补充或开少量蒸汽入塔，以维持塔内正压为准）。（7）向调度及车间报告停工处理情况。（8）详细检查，保证装置处于安全状态，保证装置通讯系统处于安全可靠状态。（9）等候通知，作好开汽准备。11.9.2黑屏处理方法：（1）立即通知计算机维护人员对系统进行处理。（2）若是死机，装置按紧急停汽方法，进行紧急停汽处理。（3）若是显示器出故障，经立即确认和处理后，能使装置继续正常运行和正常操作，则维持装置继续生产。（4）若是无法迅速处理好，装置按紧急停汽方法，进行紧急停汽处理。11.9.3输入输出故障处理方法：（1）操作员在操作中发现部分数据值出现异常变化时，要立即向车间及相关人员报告，并立即通知DCS维护人员到现场进行处理。 （2）若故障短时间内能迅速排除，能使装置继续正常运行和正常操作，则维持装置继续生产。（3）若故障短时间内不能排除，装置按紧急停汽方法，进行紧急停汽处理。（4）通知计算机及仪表人员对PLC进行处理。11.9.4自控失效处理方法：（1）各仪表若不能进行自动控制调节时，则应改为手动控制，特别要注意一些关键控制回路的调节控制，如，PIC1201、PIC1202、PIC1201A/B、LIC1201A/B等控制回路的调节控制。（2）立即通知DCS维护人员到现场进行处理，若无法处理好，装置按紧急停汽方法，进行紧急停汽处理。11.10氨压机故障　　现象：塔-1203、容-1205、容-1206、容-1208压力增大。　　处理方法：　　1、有备用机时，切换氨压机继续生产。机停后，消压，排油，用氮气吹扫，联系钳工修理。　　2、无备用机时，改为生产氨水，机停后消压排油，用氮气吹扫，联系钳工修理。11.11硫化氢管线结晶堵塞　　现象：　　1、塔-1201、容-1204压力增大。　　2、塔-1201顶酸性气流量减少，甚至回零。　　原因：操作不当，硫化氢带水，在流速慢、温度低的情况下，硫化氢、氨、二氧化碳、水等生成硫氢化铵、碳酸氢铵、铵基甲酸铵，并结晶造成堵塞。　　处理方法：　　1、控制好塔-1201顶压力、通过减少冷进料适当提高塔顶温度来溶解胺盐。　　2、用1.0MPa消防蒸汽吹扫结晶堵塞部段。　　3、伴热管通蒸汽。11.12塔-1201、塔-1202顶安全阀跳闸　　现象：　　1、塔内超压，仪表指示突然增大后又突然减少。 　　2、安全阀跳闸时，产生冲击声或喷气或冒气。　　原因：　　1、操作不当，改错阀门，流程不畅通。　　2、蹩压时间长。　　处理方法：　　1、减少塔内加热蒸汽，降低处理量。　　2、开大塔顶排出量。　　3、塔内压力下降后，详细检查安全阀跳后能否复原。　　4、安全阀跳后能完全复原，不漏的继续使用。　　5、安全阀跳后泄漏严重，则将安全阀更换或拆下检修；如无法切出，则作紧急停工处理。11.13塔-1201、塔-1202冲塔　　现象：　　1、塔内压力增大后突然下降，塔顶温度升高，管线充水，甚至安全阀跳闸。　　2、容1204、容-1205液面、温度突然上升，硫化氢、气氨不合格。　　原因：　　1、塔底加热蒸汽量太大。　　2、进料突然增大，气相突然上升。　　3、塔中部温度太低，塔顶压力突然下降。　　4、塔蹩压，而泄压时速度太快。　　处理方法：　　1、减小塔底加热蒸汽量。　　2、开大回流量，增大吸收水量。　　3、塔中部温度太低时，调适当的蒸汽量，逐步提高温度。　　4、蹩压时，泄压要缓慢。　　5、联系厂调度，硫化氢改去火炬，通知硫磺停送硫化氢。　　6、生产液氨时，改为生产氨水，关容-1206出口阀，氨精制系统打循环；氨压机用容-1216/1、2气氨低负荷循环。　　7、待容-1205、容-1206压力、液面、温度正常，气氨分析合格后，改为生产液氨。 11.14塔-1201、塔-1202淹塔　　现象：　　1、塔内温度、压力下降。　　2、塔底液面升高。　　3、容-1204、容-1205液面升高，温度、压力下降。　　原因：　　1、塔的进料、回流及吸收水量过大。　　2、净化水排量太小，塔-1201循环液排出量太大或太小。　　3、仪表指示不准或失灵。　　处理方法：　　1、减少塔进料、回流及吸收水量。　　2、控制好塔-1201底循环液排出量。　　3、控制好塔内温度、压力。　　4、适当调大塔的加热蒸汽量。　　5、适当调大净化水排出量(净化水不合格时，排去容-2/1、2、3)。11.15塔-1201、塔-1202干塔　　现象：　　1、塔顶温度偏高，塔体各点温度相差小，塔内压力由大逐渐减小。　　2、塔底液面指示为零。　　3、重沸器蒸汽量指示逐渐减小（或加不进）。　　原因：　　1、塔内液相物料不平衡，进料量少，净化水排出量大。　　2、进料泵或进料调节阀故障，使进料不正常或不进料。　　处理方法：　　1、暂停或关小塔底排出量。　　2、进料泵故障时，切换泵或将泵尽快处理好，然后适当加大进料量。　　3、调节阀故障时，改走副线，用手工操作，然后适当加大进料量。　　4、适当减小蒸汽量。　　5、控制好塔内温度、压力及液面。 '