钻孔桩施工技术交底.ppt

钻孔灌注桩技术交底温州市域铁路S1线一期工程SG1标段 1.施工准备钻孔前应清除场地内的杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，采用填土筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台，工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。 2.测量放样技术员放出桩位中心点，施工队拉好护桩线。护桩设置的位置应保证不妨碍机械运作，避免护桩被破坏。 3.埋设护筒护筒内径比桩径大20～40cm。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米，护筒顶面应高出原地面50cm或水面1.0-2.0m。 4.开挖泥浆池开挖泥浆池，尺寸6m*3m*1.5m。统一布置在线路右侧，红线内1m。循环池四周应夯实，整平，且高出地面20cm。桩基施工完成后，循环池内泥浆河沉淀的石渣必须清理干净，然后回填土方。钻孔方法地层情况相对密度粘度含沙率%胶体率%酸碱度正循环一般地层1.05-1.3016-224-8不小于968-10泥浆性能指标 泥浆池循环 5.测量复核护筒埋设完毕之后；现场技术员使用水准全站仪测量护筒顶标高和中线；校验原地面高程，若满足设计要求则钻机就位。现场技术员计算应钻孔深并填写钻孔桩施工标识牌。 6.开钻前检查检查钻头直径，钻机安装的位置是否正确（钻头中心、桩中心在同一竖直线上，竖直线与桩中心的偏差应控制在20mm以下）。钻进安设平稳、牢固，底部进行固定。 7.钻进开始钻进时，应低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。钻进过程中，对不同的土层采用不同的钻速，砂土或软土时，应慢速轻压钻进，同时加大泥浆比重。淤泥、粉砂、细沙土层中应减慢钻速，圆砾土、卵石土、含粘性土砾石土层中应加大泥浆比重，并减慢钻速。接换钻杆过程中应均匀起落，不得碰撞孔壁，每次接换完钻杆重新钻进前应将钻头提离孔底20-30cm，待泥浆循环正常后下落钻进。 钻孔至设计高程时，应将钻头提离孔底5-10cm，转盘匀速旋转，泥浆继续保持循环，至泥浆中基本无钻渣时，停机检孔。钻孔过程中应做好地层分层和地下水情况记录，并留取渣样（地层分层处、同一地层间隔2-3m），并填写钻孔记录表。发现与设计不符，应及时通知技术人员，由技术人员上报至监理及建设单位。技术人员每天至现场必须检查钻孔记录和渣样留取是否符合要求。 钻进过程中，遇到塌孔、缩径、钻杆跳动、钻机摇晃等异常情况时，立即停机检查，并向现场领工员或技术员汇报，查明原因妥善处理后再钻。 8.钢筋加工场加工钢筋笼钢筋加工前，其表面的油渍、漆皮、鳞锈等应清理干净。钢筋笼净保护层(主筋外缘至桩基混凝土表面)厚度70mm；每2m设置一道加强筋，加强筋设在主筋内侧，采用双面焊搭接，焊缝长度为5倍钢筋直径且大于10cm。主筋与加强筋必须焊牢。螺旋箍筋直径φ10，与主筋采用点焊连接。 桩顶主筋成喇叭口形状伸入承台，深入承台的钢筋弯180°弯钩。其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍接头双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝的长度不得小于10d，焊缝高度不小于0.25d，并不小于4mm，焊缝宽度不小于0.7d，并不小于8mm； 钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±502钢筋骨架外径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架倾斜度0.5%7骨架保护层厚度±208骨架中心平面位置209骨架顶端高程±2010骨架底面高程±50 9.成孔检查成孔后，技术员用水准仪复测护筒标高并及时查看是否达到桩长。用测绳测孔深并用钢尺对测绳进行标定看是否准确。无误后进行第一次清孔。序号项目允许偏差1孔径不小于设计桩径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩100（mm）4倾斜度钻孔1%5沉淀厚度摩擦桩不大于200mm；柱桩不大于50mm钻孔桩钻孔允许偏差 10.第一次清孔在成孔后将钻头提升到距孔底30-50cm，然后用大泵量进行第一次清孔，直至各项指标符合要求再进行下一道工序。钻孔方法地层情况相对密度粘度含沙率%胶体率%正循环一般地层1.03-1.1017-20<2大于98清孔合格指标 11.下放钢筋笼通知钢筋加工场运送钢筋笼至施工现场。现场放置尽量靠近钻机，便于起吊。下钢筋笼前应先下放探孔器检查成孔情况，检查合格后下放钢筋笼。钢筋笼吊装前，必须将钢筋笼上粘附的泥土清除干净。 为保证在吊装和运输过程中钢筋笼不变形，钢筋骨架内设活动钢筋加工的十字内撑架，钢筋笼下放时，敲除十字内撑架。安放好的钢筋笼应保持竖直。各节钢筋笼焊前，在焊接的位置应先用楔形卡卡住，防止焊接过程中局部变形。待所有的焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后在进行焊缝施焊。各节钢筋笼连接之间焊接必须满焊，焊渣敲除干净。箍筋按要求安装，并与主筋电焊固定 安放钢筋笼前，检查声测管下端封闭；连接处采用套管连接。声测管测应灌满清水，加盖密封。声测管与定位钢筋间焊接一个声测管定位环声测管 12.钢筋笼上端定位钢筋笼最上端的定位必须由测定的护筒顶标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接吊筋。在钢筋笼中心平面与桩中心偏差控制在20mm内，骨架顶端高程允许误差控制在±20mm之间。钢筋笼中心桩中心 13.安装导管并二次清孔灌注混凝土采用内径为200-300mm的钢导管灌注;导管使用前应进行水密承压以及接头抗拉试验，桩孔底到导管底的间距一般控制在30-40cm。导管安装完毕后，进行二次清孔。二次清孔完成后，检查沉渣厚度及泥浆比重等指标，合格后准备灌砼。清孔合格指标钻孔方法地层情况相对密度粘度含沙率%胶体率%正循环一般地层1.03-1.1017-20<2大于98 14.灌注混凝土通知拌合站及试验室发送混凝土。首批灌注的混凝土方量应能够满足导管首次埋置深度1m以上的需要。封底完成后，应降低混凝土灌注速度，当混凝土灌注超过钢筋骨架4m，提升导管使其底口高于骨架底口2m时，可恢复正常灌注速度在灌注过程中；导管埋置深度应控制在2-6m，随时用测绳检测孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋深。混凝土浇注厚度应比设计值多出0.5m以上，以保证桩头混凝土的质量。 导管中心应以钻孔中心为标准，应防止挂住钢筋骨架。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶的泥浆挤入导管下形成泥心。 钻孔灌注桩施工流程图