1.0万吨多元醇施工组织设计

'施工组织设计一、编制依据及原则编制依据本设计以施工图以及现有的国家规范以及公司类似工程施工经验编制而成。仅适用于德州德田化工有限公司1.0万吨/年多元醇废液回收利用项目施工。1)德州德田化工有限公司1.0万吨/年多元醇废液回收利用项目安装工程招标文件；2)我公司类似工程的成熟施工经验。3）GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》GBT4272-2008《设备及管道保温技术通则》HGJ209-1983《中低压化工设备施工及验收规范》GB50461-2008《石油化工静设备安装工程施工质量验收规范》GB50278-2010《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》GB50221-2001《钢结构工程质量检验评定标准》二、工程概况项目总体规划为：1.0万吨/年多元醇废液回收利用项目安装工程主要为非标设备、运转设备安装，钢结构制作安装，循环水及消防水地管安装3大模块。本项目包含：1.0万吨/年多元醇废液回收利用项目安装工程，本项目含塔类设备4台，换热类设备16台，泵类设备22台，非标设备19台，钢结构约120吨。主要工作内容承包范围之内传动设备、静止设备、管道、非标设备工程、系统试压、吹扫、气密，单机试车等，配合联动试车、投料试车、系统保运等工作。安装工程的单体试车以施工单位为主，建设单位配合；联动试车、化工投料试车以建设单位为主，施工单位配合。及上述工程的保修工作。工程特点及对策分析本工程传动设备、静止设备、非标设备工程施工专业项目齐全，且工程量都较大，要顺利高效、高质量地完成招标文件所要求的工程内容，这就要求我们必须科学统筹，合理安排项目的实施和管理工作。5 动设备方面：泵类设备居多，由于设备安装数量多、技术要求严格，必须使用经验丰富的钳工才能胜任安装。我方为此将派遣这方面的专家。静止设备方面：施工标高高，质量标准严格，对施工工艺的要求很高，要求具有丰富的工程经验才能胜任。非标设备：根据招标文件提供信息，非标设备制作含有多种材质，需注意焊接材料的使用。三、施工部署（施工顺序、总进度安排及总形象进度示意图）方针严密组织，科学管理，精心施工，确保工程目标的实现。工期目标计划开工日期：2014年4月15日，计划竣工日期：2014年6月30日。质量目标一次交验的质量目标：安装工程：优良工程。安装工程单位工程优良率达90%以上。焊接一次合格率96%以上；试车一次成功。安全目标死亡事故为零,重大设备、火灾、爆炸事故为零;重伤事故为零;一般事故为零;无环境污染;无职业病伤害;根椐JGJ59-99《建筑施工安全检查标准》本工程全过程必须达到优良要求。服务目标真诚合作履行合同义务，为业主提供满意的工程服务。施工原则选择适当的施工方法，采用先进的施工工艺，投入足够的施工机械，推行科学的施工管理。拟从下面几个方法将在本工程中实施：提高预制程度建立管道预制场，最大程度地提高预制深度，以保证施工质量和施工进度。5 提高机械化施工水平1)配备足够的吊车及各种施工机械、焊接等设备，提高劳动生产效率。2)充分利用工法，采用先进工艺。强化网络管理周密编制施工进度计划，并在施工中认真实施；切实把握关键路线，采取有效的措施保证关键线路和控制点按时到达。施工阶段的划分施工前期准备阶段1)施工资源准备：项目组织机构设置及管理制度出台实施；生产管理体系，安全管理体系，质量保证体系建立健全并运行。2)技术准备：完成图纸会审，完成施工组织设计，质量计划，各专业技术措施及质量检验计划，创优计划，技术交底。3)施工人员准备：项目管理人员进驻现场，按劳动计划做好第一战役所需劳动力调迁培训，考核及入场资格证的各项工作。4)机具材料准备：第一战役所需的机具，材料运抵现场。5)现场准备：“四通一平”工作完成，预制场及现场临建完成。其他：公用配套服务设施完成。施工阶段1）非标设备施工配合土建工程施工；土建工程施工完毕；土建工程施工中，交叉进行部分小型钢结构与管道的预制。2）动设备安装完；3）静设备安装完成；4）工艺管道预制、安装完毕，具备吹扫试车条件；试车阶段1）所有管道安装、试压完毕；2）设备单体试车；3）装置机械竣工；4）达到联动试车条件。施工顺序为赶工期，我们将采取预制和安装、各专业之间深度穿插作业，各工序交叉流水作业，根据设备、材料到货情况，合理安排施工顺序，从而保证工期进度。5 总体程序进点准备→技术准备→部分材料采购→人员组织→机具调配→施工设施临建→材料设备验收→下达施工任务→施工实施→交工验收→保障服务。地下管道施工准备及材料验收→手工除锈防腐，管沟开挖→管道预制和基础施工→管道安装组对焊接→检查，系统试验→接口防腐，井类砌筑→验收回填静设备安装基础验收→垫铁摆放→开箱检验→设备吊装就位→设备找正→基础灌浆→压力试验（脱脂）→内件安装→清理封闭。动设备安装基础验收开箱检验→设备吊装就位→部件组装→初步找正找平和对中→一次灌浆→拆卸检查，组装→联轴节对中→试车准备工作→试车前检查→单体试车→联动试车。地上管道施工材料检验和验收→管道加工和预制→管道安装、焊接→无损探伤→管道试压、冲洗→检查验收→防腐保温钢结构施工施工准备及材料验收→手工除锈防腐→立柱预制→组队焊接→劳动保护制作安装→检查验收施工进度总体计划施工进度保证措施我们将根据投标工期要求实行目标管理、建立严格的内部经济责任制、建立以网络计划管理为龙头的进度工期保证体系，使人员组织、物资供应、机具调配均服从于工期需求。制定先进的施工技术措施，冬雨季施工措施、质量保证措施、安全文明施工措施等，为实现投标工期提供技术质量保证。根据施工现场条件、图纸、设备、材料到货情况，制定合理、周密的施工网络计划，统一协调土建、安装进度。此计划将在中标后编制，并报监理公司和业主批准，作为施工进度控制的依据。合理确定施工工艺逻辑关系，深度预制，深度交叉，在预制场将安装预制工作与施工现场土建施工同步进行；同时，针对性地对员工进行培训，提高员工素质，加强质量控制，提高一次合格率，减少返工现象。科学分析工程重点，科学组织施工，优化施工方案，合理安排施工程序。5 开工前编制设备材料使用顺序及要求到货时间，派专人进行材料信息和数量控制。根据施工进度保证各材料及时供应。必要时加班加点，倒班施工，做到当天计划当天完成，确保施工总体进度，按期优质完成本工程。充分发挥我公司拥有的丰富的施工经验，以及配套的施工机具和施工手段的作用，缩短施工准备时间，确保各单位工程提前开工。大力推广应用工法及《全国化工施工“八五”科技成果推广应用项目100项》等先进科技成果，使用先进工具、材料和工艺，如：CO2自动和半自动焊，氩弧焊打底焊条，高效焊条等，加大工厂化及机械化施工深度，从而提高劳动生产率。充分发挥熟悉施工全过程和熟悉施工图纸和质量标准的技术干部和技术工人的作用，有效地压缩施工工序间隙，做到均衡文明施工，减少和消除施工尾项、漏项，缩短施工扫尾时间，高效地组织冲洗试压试验，确保“高质、准点、安全”地完成该工程。进度控制措施建立有效的工作组织体系。它包括完整的机构设置、明确的职能分配、有效的管理制度。它应由质量保证体系、安全生产管理体系、物资供应体系、劳动力动员和培训体系等等。认真做好技术准备，做技术方案和措施的比选和决策工作；采用成熟、可靠的新施工技术、新工艺；做好施工重点和施工难点的分析、工程网络关键线路分析、制约性工程的分析，确保计划进度控制点的实现；综合运用WBS编制三月、单月、三周滚动计划、区域性计划等具体实施计划，以确保计划的先进性、指导性和可操作性；提高机械化作业水平，提高劳动生产率；落实施工安全措施和文明施工、环境保护的技术措施，最大限度降低事故损失工时。5 施工时间施工内容2014年4月2014年5月2014年6月151719212325273021517202225273136912151821242730施工准备除锈刷漆（含面漆及漏点防腐）地下管、消防管预制安装主装置框架斜梯预制非标设备预制设备平台预制钢结构主体框架组对安装及斜梯安装塔类设备平台及塔设备安装管道、支架预制设备安装管道安装钢结构劳动保护制作安装水压实验管道吹扫单机调试系统整体调试、试运转工程竣工验收1.0万吨/年多元醇施工进度横道图注：本工程施工进度计划根据业主设备到场时间及土建、电气施工条件调整。 四、分部、分项工程的施工工艺、方法（附主要施工方案）根据我公司已完成多套类似的装置，在丰富施工经验的基础上，进一步总结了一系列的成功施工方法，在本工程的建设中，我们将会更加得心应手。由于该工程的作业面集中、立体交叉作业多，各工序（专业）之间的关联关系复杂，一旦其中某个工序或专业的施工不能如期实现将对后续作业影响较大。这就要求我们必须采取先进的施工工艺、施工手段组织施工，结合我们具有快速吊装、焊接的技术装备水平和机具能力，采取下列主要施工方法，将对保证工程的质量、工期、降低工程造价起到决定性作用。1）传动设备：最大限度地采用无垫铁安装法，确保安装质量。2）充分应用工法，采用先进的施工工艺，例如：采用电渣焊、CO2气体保护焊、药芯焊丝焊接技术等。3）加大工厂化预制深度，在施工区域内设置管道预制厂。下面我们将分专业对主要工序、部位的施工方法进行概述。后附更为详尽的关键部位的具体施工方案。1、静设备安装施工程序1）容器类、塔类设备安装施工程序基础验收→设备开箱验收→设备报验→垫铁摆放→设备安装→设备找正→基础灌浆→清扫→内件安装→封闭2）换热器安装施工程序基础验收→换热器开箱验收→设备报验→垫铁摆放→换热器试压→设备就位→设备找正→基础灌浆。安装前的准备1）安装前应具备下列技术资料出厂合格证、设备说明书、设备制造竣工图、质量证明书、设备的特性（包括设计压力、试验压力、设计温度、工作介质、设备筒体部位的探伤报告）受压元件材料的化学成分和机械性能受压零件、部件的无损探伤合格证l焊接质量合格证（包括超过两次的返修记录）l耐压试验及气密性试验的合格证2）设备检查验收81 设备检查验收时，按设备的装箱清单或是设备到货验收清单与监理单位或建设单位共同检查、验收、清点及保管，并做好记录和填写签证作好移交凭证。l设备在验收时应仔细的检查设备的外观和开盖检查，不得有伤痕、锈蚀和变形，设备的主要几何尺寸、机械加工质量和管口方位、尺寸等应符合设备装配图样的要求。l设备的密封面、密封垫的形式和尺寸应符合设计图纸的要求，密封面应光洁无污，无机械损伤，径向刻痕、锈蚀等缺陷。l设备内件的形状尺寸应符合设计图纸和技术文件的要求。l检查设备的零、部件和专用工具是否齐全。l放置设备时，应垫平、垫稳，防止设备变形和受潮。孔洞的临时盲板应完好齐全。l开箱后设备和零、部件若暂不安装，应采取适当的防护措施。l设备吊装机具和索具应完好齐全。l场地、道路、环境、障碍物等应清除干净及适合静设备安装条件。l土建设备基础施工应完善，达到静设备安装的要求。3）设备基础的工序交接l基础施工完毕、养生期满达到设计要求，可进行土建与安装专业的工序交接，基础交接时，基础上应标出纵横中心线、标高等位置，且应有中交记录，中交记录上应标出各基础的施工偏差及相互位置设计尺寸和实际偏差，安装将依据该记录及有关设计图纸，对基础进行复查。基础验收发现的问题由土建专业负责处理，基础验收合格后，进行基础表面的处理工作。l基础移交时，应有质量合格证书和测量记录，基础上应明显地画出标高基准线、纵横中心线等。l基础处理：根据静设备的地脚螺栓孔的相对尺寸以及基础纵横中心线等，在基础上放出安装基准线；放置垫铁处铲平，其它表面铲麻处理，清除基础表面的油污。预留螺栓孔内的杂物要清理干净。l对基础外观进行检查，不得有裂纹、蜂窝、露筋等缺陷。l设备基础的预留孔应符合规范及图纸的要求，孔内模板及木块应清除干净。l按土建基础图和设备技术文件对基础的尺寸进行复测。设备的安装1）一般规定a）安装前应按设计图纸或技术文件要求划定安装基准线及定位基准，对相互有关联或衔接的设备，还应按有关联或衔接的要求确定共同的基准。81 b）安装前应对立式设备，附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏或锈蚀，检查设备的纵向中心线是否清晰正确，应在上、中、下有明显标记，检查设备的方位标记、重心标记及吊挂点，对不能满足要求的应予补充。c）核对设备底座环上的地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础地脚螺栓位置相一致；采用予留孔，应和底座环地脚螺栓孔位置相一致。d）有内件装配要求的塔要检查内壁的基准圆周线，基准圆周线应与塔轴线垂直，再以基准圆周线为准，逐层检查塔盘、支持圈的水平度和距离。e）塔安装前，在不妨碍吊装的情况下，将平台、梯子、附塔管线、涂漆、绝热层、塔上电气、仪表及塑性很好而粘附又很牢固的衬里等工作施工完毕。f）设备安装前应根据施工方案中的设备安装的前后顺序等确定某设备运抵现场的时间及设备基础附近的具体方位尺寸。减少二次搬运，有效利用施工空间。g）根据设计图纸、规范、设备技术文件、施工方案对设备进行压力试验。焊接在塔体上的结构平台支承件、配管支架、绝热工程支承件等构件，其焊接工作应在压力试验之前完成，塔的内件安装、防腐、衬里及绝热工程应在塔体压力试验合格并清扫干净之后进行。h）设备安装前，按管口方位图，工艺配管图，对设备的管口方位进行确认。对相互联系较近的设备，安装时应考虑其先后次序，防止设备安装时方位、位置互相影响。i）安装时所使用的测量及检查用仪器与量具的精度均需符合国家计量局规定的精度标准，并应按期检验合格。2）设备的找正、找平a）设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、标高标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下：设备支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高，以基础上标高基准线为基准；设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；立式设备的方位应以基础上的距离设备最近的中心划线为基准；立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准；用经纬仪在塔身的两个互成90°方向，以塔身长度2倍以上的距离测量铅垂度。其余长度较短立式静设备就以磁力线锥进行垂直度找正，测量偏差为h/1000，但不超过25mm。卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。高压静设备安装允许偏差检查项目偏差范围（mm）立式卧式中心位置±5±581 标高±5±5水平度/轴向L/1000，径向2D/1000铅垂度h/1000但不超过25/方位沿底座环圆周量但不超过15/注：h—立式设备两端测点距离L—卧式设备两端测点距离D—卧式设备的壳体外径b）设备找正的补充测点，宜在下列部位选择：主法兰口；水平或铅垂的轮廓面；其他指定的基准面或加工面。在直立设备的筒体上同一水平面互成90°的两个方位上，引出上、中、下三个测点，各测点必须通过直立设备中心轴线，且有测量标记。c）设备的找正、找平应符合下列规定：找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；高度超过20米的直立设备，为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于四级的条件下进行。设备找平时，应根据要求用垫铁（或其它专用调整件）调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整，紧固地脚螺栓前后，设备的允许偏差表：塔体安装允许偏差检查项目允许偏差（mm）一般塔与其他设备衔接的塔中心线位置D≤2000±5D＞2000±10±3标高±5相对标高±3铅垂度H/1000但不超过30（20）方位沿底座环圆周测量D≤200010D＞200015沿底座环圆周测量5注：H—为塔两端部测点间的距离；括号内数字为丝网波纹塔的铅垂度；D为塔内径。中低压设备安装允许偏差检查项目允许偏差（mm）一般设备与其他设备衔接的设备立式卧式立式卧式中线位置D≤2000±5±5±3±3D＞2000±10标高±5±5相对标高±3相对标高±381 水平度/轴向L/1000，径向2D/1000/轴向0.6L/1000，径向D/1000铅垂度h/1000但不超过30/h/1000/方位沿底座环圆周测量D≤2000，10D＞2000，15/沿底座环圆周测量5/注：h—立式设备两端测点距离，L—卧式设备两端测点距离，D—卧式设备的壳体外径c）安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁与金属结构尚应焊牢，但用带孔垫铁可不焊。d）设备安装调整完毕后，应立即作好设备安装记录，并报监理及建设单位验收签证。e）设备经初步找正与找平后，方可进行地脚螺栓予留孔的灌浆工作，予留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作；设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作。f）安装现场拆装的设备，垫片应符合以下规定：非金属垫片一律不得重复使用；大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式；垫片安装时，可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂；3）安装记录设备安装后应按工程质量单的内容要求，作好各项安装记录。4）地脚螺栓及灌浆地脚螺栓（1）它的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000；（2）它与孔壁的距离不得小于20mm、螺栓的底部与孔底的距离不得小于80mm；（3）油脂和污垢应清除干净，但螺纹外露部分应涂油脂保护；（4）螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良好，螺栓上端应露出螺母2-3扣；（5）带有滑动端的卧式静设备，设备底座上的螺栓孔一端是圆孔，一端是长孔。在长孔端的地脚螺栓安装时，保证地脚螺栓的安装位置能使设备在开车时有足够膨胀或收缩余量；（6）在工作温度下产生膨胀或是收缩的卧式静设备，其滑动端的地脚螺栓应拧紧，当设备安装或是管线连接完毕之后，在松动螺母留下0.5～1mm的间隙。当采用滑动底板时，设备支座的滑动面应进行清理并涂上润滑剂。垫铁的布置（1）每个地脚螺栓两侧应各有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。81 （2）相邻两垫铁组的间距，视设备底座的刚性程度而定，一般应为500mm左右。有加强筋的设备底座，垫铁组应垫在加强筋下。（3）中小型设备的垫铁组高度一般为30～50mm，大型设备的垫铁组高度一般为50～70mm。（4）安装在金属结构上的设备在找正找平后。其垫铁均应与金属结构焊牢。（5）垫铁的规格应按规范要求计算后确定。灌浆（1）设备经过初步找正找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作，灌浆后，混凝土强度达到设计强度75%以上时，放能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作。设备安装精度经检查合格后，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作。（2）灌浆前，灌浆处应用水清洗干净并润透，基础表面的积水应吹净。中小型设备采用座浆法放置垫铁，进行设备安装；座浆坑的长度和宽度比垫铁的长度和宽度大60～80mm；座浆坑凿入基础表面的深度不应小于30mm，且座浆层混凝土的厚度不应小于50mm。；大型设备采用打垫铁窝的方法放置垫铁，进行设备安装。（3）灌浆一般宜用细石混凝土，其标号应比基础的混凝土的标号高一级，灌浆不得分次浇灌，并应捣固密实。捣固时不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。（4）对有特殊要求的基础表面，灌浆及抹面时按照设计图纸或技术文件的要求执行。（5）对小型平底容器，根据基础情况，可采用临时垫铁找正安装，二次灌浆后拆除临时垫铁。5）直立设备上梯子平台等的安装设备的平台，斜梯、直梯、支架等附属构件的现场组装及安装，应按设备技术文件或《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2005执行。6）设备附件与内件安装：（1）塔类的安装与检查，按图纸或技术文件规定执行。（2）安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、压力表、液示计、测量仪表等安全附件按图纸要求进行安装。（3）塔内件的安装：a）安装前对塔盘支撑圈、格栅板进行检查；b）塔内件的验收、清点、检查及妥善保管。c）内件安装前应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物，对塔盘零部件还应根据设备技术文件、拆除时的标记在地面进行预组装，符合图纸要求后编注序号以便安装；81 设备的清洗与封闭安装完毕后，设备内部均应进行清扫，清除内部的铁锈、泥沙、灰尘、木块、边角料等杂物，但清扫后必须及时进行封闭，每次封闭时必须由施工、监理、建设单位人员共同检查，确认无问题后，方可封闭。并填写“清理、检查、封闭记录”。压力试验本节适用于现场组焊的设备或制作的设备在现场进行水压试验的情况。试验前的检查与准备1）资料审查材质合格证、设备附件及内件合格证明书；设计变更单、现场补修记录；排版图；设备组装记录；焊接工艺记录；热处理记录；无损检验报告；压力试验方案。2）试压前的准备管件及附属装置是否齐备，操作是否灵活、正确，螺栓等紧固件是否已紧固完毕，还应进行内部是否清洁，有无异物，图纸上注明未耐试验压力的部件，试验前应拆除或用肓板隔离。进行压力试验时，各部位的紧固螺栓必须装配齐全。试验时应装设两块压力表，压力表应装设在设备的最高处与最低处，且避免装设在加压装置进口管路附近。试验压力以装设在设备最高处的压力表读数为准。压力表须经校验合格，并应符合计量管理的有关规定，其精度应不低于1.5级；量程为最大被测压力的1.5～2倍，表盘直径100mm。试验前应对安全防护措施，试验准备工作进行全面检查。设计进行压力试验，质保体系人员、施工负责人、质检员、建设单位、监理、劳动部门、压力容器监检机构人员应对试验进行监检。试压方案由质保体系责任工程师向有关人员进行技术交底。试压用清洁水、照明、安全防护措施等具备试压条件。直立设备卧置进行水压试验时，支承的布置和形式应能防止设备产生局部变形。压力试验1）对在制造厂已经作过耐压试验、且有完备的证明文件的设备，安装前可不做耐压实验；但对于要求现场试验的设备如换热器等；，应在试验压力下用气体或液体检测其严密性，以确认无泄露。2）设备在试压过程中，不得对受压元件进行任何修理。试压缺陷要在卸压后消除，消除后应重新试压。81 3）进行压力试验时，设备各部件的紧固螺栓必须装配齐全。试压时应装设两块压力表，压力表应装设在设备的最高处和最低处，且避免装设在加压装置进口管路附近，实验压力表以装设在设备最高处的压力表读数为准。4）在压力试验过程中，如果发现有异常响声、压力下降、油漆脱落或是加压装置发现故障不正常现象时，应立即停止试验，并查明原因。5）压力试验方法及合格标准。设备充分放空，充满水，待设备壁温与试验水温大致相同后，缓慢升压到规定试验压力，稳压30分钟，然后将压力降至设计压力至少保持30分钟，同时，对所有焊缝和连接部位进行检查，无可见的异常变形，无渗漏、不降压为合格。6）试验压力应符合设备技术文件要求及设计图纸的规定。对压力试验中可能承受外压的壳体或部件，图纸注明有压差限制的，在整个试验过程中，应使两侧压力均衡，且两侧压差不得超过设计压差。7）水压试验后，应及时将水排净，排水时不得将水排至基础附近，排水后可用压缩空气将设备内表面吹干。8）压力试验完成后，所以应拆除的辅助部件应立即全部拆除，或者做上清楚的标记，以免运行时误用。9）对要求在基础上作水压试验且容积大于100m3的设备，耐压试验同时，在充水前，充水时，充水后放水时尚应按予先标定的测点作基础沉降观测，详细记录基础下沉和回升情况，并应填写“沉降观测记录”。10）填写压力试验记录，有关责任人员进行签字确认。81 2、机泵类设备安装机泵类设备安装程序机泵类设备安装方法机泵将采用压浆法放置垫铁法安装，机泵的找平将采用方框式水平仪找平，对中采用二表法或三表法对中，并且对中分别按管道安装前及机泵试车前进行两次对中，对中的精度要求将按照制造厂技术文件及国家现行的有关施工验收规范进行。设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按照装箱单对设备的外观、随机资料、附件、专用工具进行清点、检查，并应作出记录。按照土建基础图、设备平面布置图、设备图及机器的技术文件和施工验收规范的规定，对基础的尺寸及位置进行复测检查，并作出记录和标记，办理工序交接手续。设备就位、初步找平、找正：用几组（至少应为三组）临时垫铁支承机器对其进行初步找平、找正。设备的纵横向找平应在主轴上、进出口法兰面或底座加工面上测量。机器找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合“专项规范”或机器技术文件的规定。当设计文件或机器的安装说明书有要求泵需解体检查时，我们将按照设计文件或安装说明书及相关规范要求进行解体检查。具体施工方法见机泵安装方案。3、工艺管道施工施工程序81 设计交底、图纸会审→编制施工方案、焊工培训→材料入库和检验、标识→管道下料→管道焊缝外观检查及无损探伤→焊缝热处理→管道试压前检查→管道压力试验→管道冲洗及吹扫→管道系统气密性试验→管道防腐保温。管道下料切割、坡口加工方法不锈钢管下料切割采用专用砂轮切割机切割。坡口加工时，短管用机械加工，长管采用专用角向磨光机加工。碳钢管管径≥φ89mm时，用氧-乙炔焰下料切割，坡口加工使用氧-乙炔焰割制后用角向磨光机磨去氧化层并保证坡口光滑，内口用内磨机打磨干净。管径≤φ89mm时，用砂轮切割机和角向磨光机进行下料和坡口加工。合金钢管线可用氧乙炔焰进行切割，但是，切割后应用角向磨光机将氧化层去除。管子切断前应移植原有标记。管道开孔工艺物料管道一般有三通，不需开孔，对于仪表管咀等需要开孔时，一律在安装前采用机械钻孔加工。碳钢管开孔，在地面预制阶段采用机械钻孔，在管道安装后需要开孔时可采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机、内磨机清理掉瘤疤及氧化皮。用氧-乙炔焰开孔时，应采取措施避免氧化铁及割渣残留于管道内部。管道焊接1）管线壁厚δ≥4mm时，对接焊口采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，即氩电联焊；壁厚δ＜4mm时对接焊口采用手工全氩弧焊。对于不锈钢管子、合金钢管子采用双面氩气保护焊。2）角焊缝全部采用手工电弧焊。3）管道对接口的组对应做到内壁齐平，错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2毫米。4）承插焊口、角焊口不允许一遍成形，且各层起止点必须错开，管道焊接不得采用氧－乙炔焰焊接。5）管道焊缝位置应符合下列规定：管段上两对接焊口中心间距，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径＜150mm时，不应小于管子外径。纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。焊缝距支、吊架净距离不小于50mm。81 6）焊接（包括点焊）工作，必须由合格焊工实施，对每一材质、每一类型的焊接都必须有成熟的焊接工艺，有经批准的焊接工艺卡，焊工必须清楚所焊管子的材质，该用什么焊材，选择最佳工艺参数，严格按照焊接工艺卡执行。7）在施工期间还要注意：当电弧焊时环境风速≥8m/s，气保焊时环境风速≥2m/s，相对湿度大于90%，雨、雪天气，要采取防风、防潮、防雨（雪）措施。管道焊接的具体要求见管道焊接方案。管道安装1）管道安装在土建工程和设备安装工程检验合格并办理交接手续后进行。2）管道预制应严格按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件。3）自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。4）管段安装前必须由质量检查员对其内部的清洁度进行检查，不合格的管段不允许安装。5）安装完的管段应将内部清理干净，并封闭管口妥善保管。6）管子对口时应在距接口中心200毫米处测量平直度，当管径大于100毫米时，允许偏差为1毫米；当管径大于或等于100毫米时，允许偏差为2毫米。但是全长允许偏差均不得大于10毫米。7）法兰组对时，法兰面应与管子中心线垂直，其允许偏差为DN＜100毫米时0.5毫米；100≤DN≤300毫米时1毫米；DN≥300毫米时2毫米。8）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。9）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2毫米。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。10）法兰连接应使用同一种规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓拧紧后应与法兰紧贴。双头螺栓拧紧后两边露出的螺纹应一致。11）管道上仪表件的开孔和焊接应在管道安装前进行。12）管道穿墙及过楼板要加套管。13）当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。并在安装时认真检查管段内的清洁度，确认合格后方可安装。14）安装不锈钢管道时，不得使用铁制工具敲击管道。不锈钢管道与碳钢支架之间应进行隔离。15）管道安装的允许偏差按下表控制：项目允许偏差（mm）81 坐标室外25室内15标高室外±20室内±15水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大3016）与动设备连接的管道，从设备接管口往外安装，并先安装承重支架。固定焊口远离设备，管道固定焊口组对前，将设备法兰口拆开，在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度：平行度允差≤0.15mm，同轴度允差≤0.5mm。管道系统与设备最终连接时，架百分表监视设备位移，位移量要小于0.05mm。17）管道支架在安装时，其形式、位置应严格按照设计资料的要求进行。支架安装应平整牢固，与管子接触紧密。18）管道安装时不宜使用临时支、吊架，如必须使用，管道安装完毕后应拆除。管道试压管道试压前依据不同的工艺系统、按设计文件规定的试验压力、管道材质及等级、工作介质分别划定若干个试压回路。试压介质一般采用洁净水，对不锈钢材质的管道要求试验用水的氯离子含量不大于25ppm。根据管道的工作介质及试验压力有时也采用压缩空气作为试压介质。当管道试压工作在冬季进行，应采取冬季试压措施。管道安装完毕，经过“三查四定”，各项记录签字手续齐全，经复查无误后，方可进行压力试验。各试压回路必须用计算确定的盲板进行隔离并挂标识牌，安排专人负责盲板的管理，管道试压时采用加压泵逐级加压，并按规定的时间进行保压。其它安全阀先按设计位置定位安装，在使用前拆下，由厂方负责委托当地安全监督部门指定的单位调校。质量流量计等贵重仪表件先不安装，做临时管段代替其位置连接配管，待管道系统吹扫、试压结束后再拆除临时管段安装这些仪表件。管道安装的具体要求见管道施工方案。81 五、钢结构施工方案编制说明及依据1.本方案参考以往施工的同类工程及施工图纸要求而编制，仅作为本项工程施工。GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》GB50221-2001《钢结构工程质量检验评定标准》2.施工准备2.1施工人员应认真熟悉图纸和相应的规范标准，并组织技术交底和技术培训。2.2清理施工现场，搞好“三通一平”，备齐施工机具和施工材料。2.3质量管理和安全管理部门应组织施工人员进行质量、安全教育，提高施工人员的质量、安全意识。2.4为方便现场施工，根据现场情况铺设预制平台。底部用道木或型钢支撑，间距为1.5-2m.平台表面不平度应小于5mm/m。2.5根据工序交接卡，复查钢柱基础。2.6钢结构施工工序流程图如下：图纸会审现场施工准备施工方案编制放样、号料及切割下料技术交底材料验收构件尺寸检验焊接定位焊校核组装尺寸、焊接质量检验基础验收处理编号节点焊接找平、找正构架安装整体找正找平整理交工文件安装质量检查办理工序交接施工方法材料验收及矫正81 1)钢材品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求，所有材料应附有质量说明书。2)钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度应不大于该钢材厚度负偏差值的一半。断口处如有分层缺陷应会同有关单位研究处理。3)连接材料（焊材、螺栓）均应附有质量说明书，符合设计文件的要求和国家标准的规定，并按要求报验。4)检验合格的材料要按种类、规格批号分别堆放和保管。钢材应垫平盖好，防止其变形和锈蚀，其它材料要放置在库内保管。、5)对于变形轻微、现场校正后可以使用的材料(主要指钢材)可由供应和质检部门认可后进行矫正.根据变形情况可选用手工锤击法和火焰加热法进行.矫正要求如下:a.用手工锤击法时，要合理选择锤的大小。锤击时要避免损伤钢材表面，锤痕深度不应大于0.5mm。此方法一般用于薄板或截面较小的型钢。b.采用火焰加热时要根据材料变形情况，选择合理的加热区及加热方式。加热温度一般不应超过900℃。加热要均匀,不得出现过热或过烧现象，加热后不能用水急冷。同一部位，同一加热点,加热次数不得超过3次，并且要考虑构件自重，将构件垫平。表-1钢材矫正允许偏差项目允许偏差（mm）图例钢板局部平直度t≤141.5t>141.0型钢弯曲矢高L/10005.0角钢肢的垂直度b/1000双肢栓接角钢角度不得大于90℃槽钢翼板对腹板的垂直度b/8081 工字钢、H型钢翼缘板对腹板的垂直度b/1002.0钢结构制作放样、号料和切割1）放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、打磨余量。2）放样和样板的允许偏差应符合下表-2的规定。3）号料时，零件外形尺寸允许偏差不超过1.0mm，孔距允许偏差不超过0.5mm。4）钢结构横梁搭接焊口应在横梁1/3处。坡度为45度。焊接处需要打坡口，安装焊接坡口角度允许偏差为±50，钝边允许偏差±1.0mm。H型钢对接也应45度斜切对接，单榀对接口应对应错开。表-2放样和样板的允许偏差项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5孔距±0.5加工样板角度±20ˊ5）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。6）气割的允许偏差如下表（表-3）：表-3气割的允许偏差零件宽度、长度±3.0mm切割面平面度0.05t，且不大于2.0mm割纹深度0.2mm81 局部缺口深度1.0mm注：t为切割面厚度组装1）组装前,零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢清除干净。2）板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3）组装顺序应根据结构型式，焊接顺序等因素确定。4）构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭。完全密闭的构件内部可不涂装。5）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。6）焊接连接组装的允许偏差应符合下表（表-4）的规定：表-4焊接连接组装的允许偏差项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）对口错边（△）t/10且不大于3.0中心偏移（e）±2.0间隙（a）±1.0型钢错位连接处1.0搭接长度（a）±5.0其它处2.0缝隙（△）1.5箱形截面高度（h）±2.0高度（h）±2.0宽度（b）±2.0垂直度（△）b/100且不大于2.0垂直度（△）b/200且不大于3.0焊接及焊接检验1）参与本工程施工的焊工必须有经过劳动部门考试取得合格证书的焊工担任。严格按考试合格项目及范围承担相应母材厚度和位置的焊接工作，且合格证书在有效期限之内。2）施焊前焊工应复查焊件坡口质量和焊区的处理情况，当不符和要求时应经修整合格后方可焊接。3）焊接时，焊工应遵守现场焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。4）多层焊接时，宜连续施焊。每一层旱道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。81 5）定位焊时，使用的焊条型号及焊接工艺要与正式焊接时相同。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm。焊缝长度不宜小于25mm，定位时位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。6）当焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因，订出修补工艺后方可处理。7）焊接完毕后，应根据设计要求对焊缝的外观和内部进行检验。焊缝质量等级及缺陷应符合表-5的规定。8）检查不合格的焊缝要及时返修，焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。当超过两次时，应先制定出返修工艺后再进行焊接。表-5二级，三级焊缝外观质量标准（mm）项目允　许　偏　差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0每100焊缝内缺陷总长度≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0长度不限咬边≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长度≤10%焊缝全长。≤0.1t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹不允许允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧探伤接头不良缺口深度≤0.05t且≤0.5缺口深度≤0.1t且≤1.0每1000.0焊缝不得超过1处表面夹渣不允许深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0焊瘤不允许表面气孔不允许每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚钢结构的安装81 基础的检验1）钢结构安装前应对建筑物的定位轴线，基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查。检查无问题后办理交接验收手续。2）安装前，应在柱基础表面铲麻面，便于柱脚板的安装。柱脚板螺栓空应根据地脚螺栓实际尺寸加工，每块柱脚板应标有方向和编号，编号按照图纸给出的纵横轴。3）基础支撑面、地脚螺栓的允许偏差应符合表-6的规定。表-6支撑面地脚螺栓的允许偏差项目允许偏差（mm）支承面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+20.00螺纹长度+20.00预留孔中心偏移10.04）对验收合格的基础可根据图纸及设计要求进行垫铁的施工；安装垫铁时的允许偏差如表-7所示。柱脚的垫铁布置如图-1（钢柱地脚螺栓及垫铁布置图）所示，选用垫铁规格为140×70-20毫米，基础中心线由土建专业事先画好。表-7垫铁的允许偏差（mm）项目允许偏差顶面标高0.0-3.0水平度L/1000位置20.0安装和校正1）钢结构安装前,应对钢构件的质量进行检查.钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。2）拼装成片的钢结构构件在安装前，对容易变形的构件应做强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。3）81 钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应使其具有足够的空间刚性和可靠的稳定性。1）钢结构安装校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。2）利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时，应进行验算，采取相应措施。3）钢柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层钢柱的轴线引上。7）钢结构安装时，第一榀吊装就位找正后要用Φ8钢丝绳及倒链固定牢固（如图-2）；当第二榀就位找正后应及时安装主梁和腹梁，然后才进行其他榀的安装，以防止构件变形。吊车缆风绳及倒链缆风绳及倒链缆风绳及倒链手拉绳手拉绳图-2单榀吊装示意图8）钢结构安装工程的质量应符合表-8、表-9、表-10的规定。　　　表-8钢柱安装的允许偏差　　　　　　　项目允许偏差（mm）柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0柱脚底座中心线对定位轴线的偏移有吊车梁的柱+3.0-5.0无吊车梁的柱+5.0-8.0挠曲矢高H/1000不大于15.0柱轴线垂直度单层柱H≤10m10.0H>10mH/1000不大于25.0多节柱底层柱10.0柱全高35.081 注：表中H为钢柱高度。表-9钢平台、钢梯和防护钢栏杆安装允许偏差项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）平台标高±10.0承重平台梁垂直度H/25015.0平台梁水平度L/100020.0栏杆高度±10.0平台支柱垂直度H/100015.0栏杆立柱间距±10.0承重平台梁侧向弯曲L/100010.0直梯垂直度L/100015.0吊装1)构件吊装前，首先要将轴线、基准线弹出。2)作业前应对施工人员进行交底，包括吊装物件重量，几何尺寸，吊装位置，吊装高度，索具规格等。3)超过最大安全风速和能见度差（由于雨、雾等原因）等恶劣气候条件下，不能使用吊车。4)吊装时应信号统一，由专人指挥。5)不得让吊物超过规定的悬吊时间，悬吊期间严禁熄火。6)小心平稳放低吊物，为防止吊物晃动太大，在旋转时要特别注意。7)各种吊装用的索具、钢丝绳要提前准备好，并注意保养。表-10钢结构允许偏差项目允许偏差(mm)钢结构定位轴线±L/2000±3.0柱子定位轴线1.0地脚螺栓偏移2.0底层柱柱底轴线对定位轴线偏移3.0底层柱基础点标高±2.0上下柱连接处的错口3.0单节柱的垂直度H/1000不大于10.0同一层柱的各柱顶高度差5.081 同一根梁两端顶面高差L/1000不大于10.0主梁与次梁表面高差±2.0压型钢板在钢梁上相邻列错位10.0主体结构整体垂直度H/2500+10.0不大于50.0主体结构整体平面弯度L/1500不大于25.0主体结构总高度±H/1000±30.0注：表中H为结构高度，L为结构长度。连接和固定1)钢构件的连接接头、应经检查合格后方可紧固和焊接。2)钢结构拼装前应清除飞边、毛刺、气割氧化铁、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。3)永久性螺栓的连接，每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距。其螺栓孔不得采用气割扩孔。4)焊接和螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊接的顺序施工。5)装置区的设备大部分均在结构框架内,为此钢结构在安装前要综合考虑设备安装问题，合理安排施工工序，以防框架安装后阻碍设备的就位。6)平台花纹板铺设时，必须挂安全带、搭设安全网。花纹板铺设后应及时焊接上防护栏或拉上安全绳，防止人员坠落。在设备预留孔洞或有孔洞四周要搭设临时扶栏，且要挂安全标语。钢结构焊接焊条使用1)Q345B材质与Q345B材质连接时采用J507焊条，Q345B与Q235B连接时采用J427焊条，Q235B与Q235B连接时采用J422焊条；2)焊条均使用“大桥牌”。3)焊条材料使用要求如表-11。表-11焊接材料烘干和使用焊条型号烘干温度(℃)恒温时间（h）允许使用时（h）重复烘干次数81 J4221501～2h4≤2J4273501～2h4≤2J507350～4301～2h4≤2关键部位质量预控对策见下表：关键部位质量预控对策表序号工程部位关键质量控制预控对策1钢结构制作1、材料；2、放样、下料；3、零部件加工。1、验证材质证件；2、符合图纸，跟踪检查；3、构件编号；4、严格控制钢材矫正、煨弯、钻孔、端部加工程序及公差；5、制定反变形措施。2钢结构安装1、基础；2、结构安装校正。1、验收复测基础；2、认真复测垂直度、对角线。多层框架的构件安装应考虑下一层安装的累计允差；3、螺栓连接时，要检查紧固程度或有无防松动措施。3焊接1、焊接材料；2、焊条（丝）管理；3、提高焊接一次合格率；1、验证材质证件；2、施工现场应建立二级库，规范堆放，专人负责；3、建立签、烘、发、领、用回收规章制度；4、焊工持证上岗，严格执行焊接工艺规程；5、施工现场设防风、防雨、雪及防寒设施；81 主要施工质量控制要点钢结构预制安装施工控制点见下表：序号阶段质量控制点控制内容1准备阶段设计交底、施工图会审设计特殊要求，施工注意事项，施工图存在问题，施工不明确和不方便的问题。2材料检验检查材料、预制构件合格证，材料抽检记录，材料规格、型号符合设计和规范要求。3施工人员检查焊工证书登记备案，起重工、电工等特殊工种证书登记备案。4施工方案审查施工进度、施工机具、施工技术措施、劳动力调配、质量保证措施，安全措施。5施工阶段构件预制尺寸误差，孔距、孔径误差，材料规格6构件组对轴线交点允许偏差，整体尺寸允差、焊接质量检查。7构件验收各部尺寸检查，外加工预制构件检查，运输中损坏变形已作修整。8基础坐标、轴线、标高、地脚螺栓位置、高度复核符合设计和验收规范。9垫铁垫铁组数位置，平稳牢固。10安装焊接符合要求，外观质量符合标准，无损探伤符合要求，尺寸误差在允许范围内。11地脚螺栓连接磨擦面清理，螺栓连接符合要求。12交工阶段交工技术文件、竣工图交工文件完整，数据准确，会签齐全，评定资料完善，竣工图反映真实，质量目标优良。质量保证措施1)推行全面质量管理，把提高人员素质责任心作为工作重点，以优良的工作质量保证优良的工程质量，人人树立“工程一次成优，质量就在我手中”的思想和“履约守信，追求完美，为用户提供期望的工程和服务”的质量方针。2)实行质量目标控制，将质量目标按照施工全过程的各个阶段逐层分解，让目标值及实现期限落实到班组和个人。以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素为手段。81 1)加强质量预控，制定关键部位质量预控对策表。2)认真贯彻执行国家及有关部委颁发的现行施工验收规范，质量标准，切实加强工程质量的“三期管理”即施工准备期质量管理，施工过程质量管理，竣工期质量管理。施工准备期质量保证技术措施1)进行设计交底和图纸会审，充分了解设计意图和技术难点，检查图纸是否有笔误，各专业相互抵触和不便于施工之处，做好图纸会审记录，及时澄清和变更，将问题处理在施工前。2)及时编制施工方案和技术措施，进行技术交底，使施工管理人员和施工人员明确施工程序，质量标准，操作方法等，并做好交底记录。3)结合工程特点，有针对性地开展质量意识教育和技术培训。施工过程质量措施1)工程材料、成品(预制件)、半成品(零部件)的质量，必须按规定进行核对或复验。2)认真贯彻公司计量管理制度，按计量检测点，网络图配备计量器具，实行全过程的计量检测，确保计量器具配备率、周检率、合格率、综合检测率，在用计量器具抽检合格率必须达到国家规定指标。3)贯彻预防和监督检查并重的方针和我公司的质量方针，严格执行公司质量程序文件，加强工序管理，实行质量预控，积极实施“三工序管理”，做好工序成品保护，提高各工序质量，特别是重点工序一次合格率，降低质量成本，同时执行工程质量的“三检一评”制度。4)认真执行“质量检查制度”和“质量与工资含量挂钩考核办法”，项目经理部每月组织一次质量大检查。施工过程中严格质量考核，加强质量反馈和传递，及时改进质量控制中的薄弱环节，消除影响工程质量的各种因素。5)在施工过程中，加强与业主、监理方的合作，随时自觉接受业主代表及监理工程师按合同要求的检验、试验和监督检查，并且为其提供便利条件，加大施工中服务力度，将麻烦留给自己，绝对服从业主的协调管理，做到施工中对用户负责，交工时让用户满意，使用时让用户放心。6)配置与工程仪表精度相适应的工作计量器具进行量值传递。工作计量器具必须经过周检合格并在周检有效期内方能使用。7)开展质量通病分析活动，技术员和质检人员及时检查施工质量，一旦发现质量通病，从思想教育着手，分析通病产生原因，提高认识，确保施工质量。81 六、动设备安装方案编制说明本工程中动设备主要是泵和风机，为保证安装工作能安全顺利进行，我们根据设备不同种类并结合现场实际情况分别制定安装、试运方案。GBT4272-2008《设备及管道保温技术通则》HGJ209-1983《中低压化工设备施工及验收规范》GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50278-2010《起重设备安装工程施工及验收规范》施工原则方法1）设备安装全部采用有垫铁法施工，联轴器对中以设备为基准来调整电动机。2）对于室内安装的或不便直接吊装就位的设备，设滚杠用倒链牵引就位。3）对于整体到货的设备是否解体，本工程总承包招标文件未完全确定。如需解体按本方案执行；如不进行解体，我们在施工中也将严格把关，并及时向业主反馈施工中发现的问题，确保泵的安装质量符合规范要求。4）设备单机试运以脱盐水、白油或空气为试运介质，对试运所需电机功率必须进行核算，试运时严格控制电机电流不得超过额定值。进口设备试运按外商要求。设备单机试运过程中，制造厂应派代表参加。施工总体工序流程有预留地脚螺栓孔的设备安装81 无预留地脚螺栓孔及预留地脚螺栓的设备安装设备安装主要施工方法由于本标区单独安装的动设备大多为整体到货且具有公共底座，因此风机、泵的安装均按照以下本方案组织施工。基础验收⑴设备安装前，设备基础需进行交接验收，基础施工单位需提交设备基础检查交接记录、所用材料质量证明书、混凝土强度试验报告、测量记录及其它施工技术资料并按记录进行复测，其允许偏差符合下表的规定：项次偏差名称允许偏差值（mm）1基础坐标位置（纵横轴线）±202基础各不同平面的标高0-203基础上平面的水平度每米5全长104竖向偏差每米5全高205预埋地脚螺栓标高(顶端)+20中心距(根部和顶部)±26预留螺栓孔中心位置±10深度+20孔壁铅垂度每米10⑵基础上有明显的标高基准线、纵横中心线及螺栓孔中心线，外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及漏筋等缺陷。⑶基础周围土方回填、夯实，预埋地脚螺栓的螺纹无损坏并涂黄油进行保护。⑷设备基础验收时所用的测量工具须校验合格后方可使用。⑸重要设备还要校核基础纵横中心线，如有必要重新划线。81 设备验收设备的验收、清点、检查及保管，符合以下规定：⑴交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有出厂合格证或产品质量证明书及安装说明等技术文件，及时将设备资料交业主资料室保管。⑵设备开箱需在建设单位、监理单位、施工单位及生产厂家的有关人员参加下，对照装箱单及图样，进行检查及清点，并填写《开箱检查记录》。⑶核对每件包装物的合同号、包装序号及货物名称，必须与装箱单一致；开箱前，检查箱装货物的包装箱及裸装货物的可见部位不得有可能危及设备完整性及质量的损伤；根据装箱单清点设备主体及零部件、备品备件、专用工具、垫片、地脚螺栓等，齐全、无残损。⑷焊缝外表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未熔合、焊瘤及熔合性飞溅等缺陷；焊缝咬边、表面凹陷、余高和宽度不均、错边等，不得超出制造厂规范的允许范围。⑸设备入口和出口应封闭良好，防止尘土杂物进入，风机的消音装置符合要求，状况良好。⑹开箱检验完毕后，根据现场施工条件及时进行安装，对于暂不安装的附件、内件、零件、易损件等必须设专人、专库妥善保管。设备安装前的条件⑴基础验收合格、施工场地平整、道路畅通、具备安装条件。⑵设备出厂合格证明书、随机资料、重要零件、部件的制造装配等质检证明书须齐全。⑶设备安装的平面布置图、安装图、基础布置图、总装配图、主要零部件、易损件图及安装使用说明书须齐全。⑷按设计图纸核对设备方位，地脚螺栓孔距和螺栓的尺寸，设备表面干净整洁。⑸技术员已对施工人员进行技术交底，使其掌握操作规程。⑹设备安装所用的测量器具均须检验合格，所用的机具、材料准备齐全。⑺安装前按图样或技术文件要求画好安装基准线及定位基准标记，对相互间有关联与衔接的设备，还要按关联或衔接确定共同的标准。设备安装⑴垫铁布置①在地脚螺栓两侧各布置一组垫铁，且尽量使垫铁靠近地脚螺栓。②相邻两垫铁组的间距一般为500mm为宜，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同侧放置一组垫铁。③81 垫铁表面要求平整，无氧化皮、飞边等。斜垫铁采用刨削加工，斜度为1/20-1/10，对于重心较高或振动较大的机器采用不大于1/20的斜度。④斜垫铁配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过4层，垫铁组的高度一般为30-70mm。⑤配对斜垫铁搭接长度不小于全长的3/4，其相互间偏斜角不得大于3°。⑥垫铁直接放在基础上，与基础接触必须均匀，其接触面积不小于50%。⑦机器用垫铁找平找正后，用手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，不得有松动现象。检查合格后，立即在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与机器底座之间不得焊接。⑵设备吊装就位吊装前根据现场实际情况选择合适的运输路线，一般采用车辆直接运输到位，如有障碍无法到达可加滚杠，使用倒链牵引就位。室内设备可使用吊车从予留孔甩进，然后加滚杠倒链牵引就位。根据设备重量选择合适的吊车及吊装索具，大型成套设备选用吊车进行吊装就位。设备吊装时注意保护设备本体及设备上附带的配件、管路等，吊装索具一律采用尼龙吊带，较大设备需使用吊梁辅助吊装工具，吊装示意如下图所示。⑶设备找正①设备找正时，安装基准测量点可根据实际情况在下列部位中选择：81 a机体的加工平面b支承滑动部件的导向面c转动部件的轴颈或外露轴的表面d联轴器的端面及外圆周面e机器上加工精度较高的表面②机器找平、找正时，使用垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。测量仪器选用精度为0.02mm/m的水平仪，横向水平度的允许偏差为0.10mm/m,纵向水平度的允许偏差为0.05mm/m。⑷灌浆①设备经初步找正与找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作，预留地脚螺栓孔内的杂物必须清除干净。②预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作。③在捣实地脚螺栓孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生位移。④地脚螺栓预留孔灌浆，采用CGM-1型高强无收缩灌浆料，它具有早强、高强、流动性好、微膨胀、抗油渗、耐疲劳等优点。在使用时注意以下几点：a进料不得放置时间过长(约20天)，以免失效。b人工和成糊状，或用搅拌机作短时间搅拌成糊状，避免空气进入形成气泡。c灌入地脚预留孔内时，用竹片稍作拖动，以便灌浆料更充分的流动。⑤设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作。灌浆层的厚度一般为30-70mm。⑥进行基础二次灌浆时，灌浆层要高出底座底面，以免因灌浆层的塌落造成与底座接触不实。二次灌浆的灌浆用料采用细碎石混凝土，其强度比基础混凝土高一级；对于灌浆层与设备底座接触面要求较高的设备，采用无收缩混凝土。⑦灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌，灌浆后注意养生，并符合土建专业的有关规定。联轴器对中⑴设备联轴器在配管前进行初对中检查，尽量避免造成因设备配管后必须通过处理电动机底座螺栓孔的办法来满足对中要求。对中操作一般以工作端设备为基准调整电动机，当偏差较大时，可同时调整工作端设备和电动机。⑵81 联轴器的精对中在基础二次灌浆结束，电动机抽芯检查合格（有必要时），进出口管道安装完毕后进行。对中前先脱开进出口管道法兰，检查并消除管道应力。⑶间隙调整①用如下图的方法测量联轴器端面（尽量靠近边缘）在0°、90°、180°、270°四点的间隙，记下结果。②将两轴依次旋转90°，再测量四点处的间隙，记下结果。③两次重复步骤②再测出两组数据，然后取四组数据平均值做为最终数据。⑷联轴器对中采用三表法，即在使用“MC型”双面表专用对中找正仪的基础上，再加一块轴向表，用以专门监测转子轴向窜动，这样可以较好地消除转子窜量对联轴器轴向偏差测量的影响，提高对中效率。对中时同步盘动设备-电机端对轮，在0°、90°、180°、270°位置，准确进行百分表读数、数据记录，最后经计算分析得出实际偏差值。联轴器对中的允许偏差必须符合设备随机技术文件的要求，如无要求按下表执行，其它形式联轴器的对中偏差允许值符合有关规范要求。对中操作见下图。联轴器对中允许偏差联轴器型式联轴器外径D（mm）端面间隙S（mm）对中偏差径向位移（mm）轴向倾斜滑块式≤φ1900.5～10.050.3/100081 φ250～φ3301～20.101/1000弹性套柱销式φ71～φ1062～40.040.2/1000φ130～φ1903～50.05φ224～φ4004～60.05齿式170～1852～40.30＜0.5/1000220～2500.45290～4305～70.65＜1.0/1000490～5900.901.5/1000设备解体检查和清洗对业主或设备制造厂方规定不做解体的设备可不考虑本条内容，如无要求按以下所述的方法及要求进行解体检查、清洗。1）建议设备在开车前符合下列条件之一的应进行检查，拆卸清洗。⑴制造厂出厂时无防护措施。⑵没有包装箱裸装供货且进出口法兰、密封管口未封闭。⑶运输过程中将包装损坏，造成密封敞口。⑷配管施工过程中进出口法兰未加隔离盲板。⑸手动盘车检查有阻滞、卡涩或碰磨声响等。2）解体检查、清洗方法及要求。⑴解体现场必须干净、整洁，拆卸的零部件应当天装配，如不能则应妥善保管。81 ⑵拆下部件应清洗洁净，零部件及密封部位应无损伤，附属管路应清洁畅通。⑶检查工作部件与机体的配合间隙、轴弯曲度、叶轮振摆等数据，其值符合规范要求。⑷装配滚动轴承前，测量轴承与其配合部位的配合尺寸，其值要符合规范要求。按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承外表无损伤，无锈蚀、转动灵活无异常声响。滑动轴承轴瓦瓦背与轴承孔接触良好，轴承与轴颈的配合间隙以及接触面面积符合施工规范及设备技术文件要求。⑸填料密封压装时，填料圈的接口切成45°，相邻两圈的接口必须错开90°以上，压盖的压力沿圆周均匀分布，并松紧适度。⑹机械密封装配符合下列要求。a密封件无缺陷、变形及损坏。b装配过程必须保持清洁，动、静环端面及密封圈表面不得有异物、灰尘。c机封的压缩量符合设备技术文件要求。d装配后，用手盘动转子，转动应灵活。设备单体试运施工方法试运总体流程机泵单体试运原则泵单体试运必须严格按照方案和操作说明书的要求进行，绘制单体试运原则流程图，并向操作人员进行认真详细的技术交底，使参与试车的每个人都要熟悉设备结构，了解试车流程，明确操作要求、合格标准和安全注意事项。离心泵单体试运(1)试车条件的确认泵在试运转前，试车小组必须对试车条件进行系统确认，试车具备的条件如下：①机械部分a泵二次灌浆完，检查地脚螺栓是否把紧，最终对中找正完，垫铁隐蔽、机器安装、清洗、找平及找正记录齐全并检查合格。81 b联轴器及连接部件齐全。c机械密封用冷却水和密封水部位的压力表、温度表等零部件安装齐全。d轴承润滑部位的丝头、油杯等完好、齐全，并按技术文件规定加装润滑剂，轴承箱润滑油液位符合要求。e泵经手动盘车检查，无异常。②试车系统的设备和管道a与试车系统有关的设备内部清理干净并封闭。b试车系统的管道经确认、试压、吹洗、酸洗（如有必要）、干燥合格。c与试车系统无关的管道和设备加盲板隔离。d泵密封水、冷却水管道安装、试压、清洗完毕，并能够满足使用要求。e泵本体排水管道安装完毕。f装置内的排水系统畅通无阻。g泵入口处已安装过滤器，如无过滤器必须装临时过滤网，丝网规格必须符合规范要求。③电气和仪表a电气安装调试工作结束，泵电机单试完成，具备运转条件，厂房内的照明投用正常。b仪表调节阀安装调试完毕且保证正常操作，压力表、温度计、流量计安装完，具备使用条件。⑵单体试运程序①开车a检查润滑油液位。b手动旋转泵，转子能平滑旋。c打开冷却水和密封水阀门。d向泵内灌装水，打开放空阀，排出泵内气体，同时用手重复旋转泵，确认泵体内灌满水。e确认入口阀门全开，出口阀门全关。f闭和电气开关，运转几秒钟负荷平稳后切断电气开关，检查泵的运转是否正常，旋转方向是否正确。g重新启动泵，检查出口压力，在泵达到额定转速时，缓慢打开出口阀，将泵的负荷保持在额定工况运转，但注意电流不得超负荷。h在泵运行过程中，随时观察和监听有无异常声音，并每隔半小时对驱动机的参数和泵的轴承温度、外壳温度、振动值、润滑液温度进行记录。检查项目如下：81 检查泵的出口压力是否达到操作压力，是否有较大的压力波动。检查油杯中的润滑油液位在一半以上，并检查润滑油是否变黑。检查密封泄漏情况。检查轴承温度，轴承最大允许温度为80℃，温升不得超过40℃。检查泵是否有不正常振动。检查是否有不正常杂音，并记录压力和电流值。严禁超压操作，运行流量不得低于最小流量。泵运转4小时后进行停车，及时填写机器试运转记录，并经建设单位现场代表签字认可。②停车a缓慢关闭出口阀门。b立即关闭电气开关，然后断开电源及其它动力来源。c待泵停止旋转后，关闭入口、出口及旁路阀门，待泵停止5～10分钟后，关闭密封冷却水阀门。d卸掉各系统中的压力及负荷(包括放水、放气及排污)。e将泵内的水排净。f检查各紧固件，拆除临时设施，将正式设施复位。质量保证措施施工准备及设备验收⑴设备安装前详细阅读设备随机资料，技术人员向施工班组进行详细的技术交底。⑵设备和备件、附件及技术文件等验收后，清点登记并妥善保管。基础处理为保证灌浆质量，设备安装前，先将基础清理干净，被油沾污的混凝土必须铲除，并在灌浆部位基础表面铲成麻面。垫铁摆布与地脚螺栓安装⑴安装施工时，根据设备生产中的重量，计算出垫铁的面积、数量，并进行合理分布。⑵放置垫铁时，垫铁组一般不得超过四层，并尽量少用薄垫铁，垫铁安放平衡且接触良好，用电焊点牢，防止滑移，垫铁安置后用小锤敲击检查。⑶使用的垫铁根据规格大小不同进行统一加工；安放垫铁时，平垫铁露出设备底座10-30mm，斜垫铁露出设备底座10-50mm。⑷设备就位前，起吊在基础上方时，把地脚螺栓全部穿挂在底座上一起就位。防止地脚螺栓因空隙小无法安装。81 ⑸风机安装前按体积大小选择成对斜垫铁；对于转速超过3000r/min的机组，各块垫铁之间和垫铁与底座之间的接触面积不得小于结合面的70%，局部间隙不得大于0.05mm。就位、找正及找平⑴设备吊装时必须使用尼龙吊装带，以保护设备外观及防止腐蚀。⑵设备找平采用垫铁进行调整，严禁采用改变地脚螺栓紧固程度的方法。⑶正确选用最佳找平、找正基准点，并且一次、二次找正基准点一致。⑷联轴器对中找正时，表架必须有足够的刚性，两轴必须同步转动。额外增设一块轴向表用于监测轴向窜动，以消除其影响。地脚螺栓灌浆与二次灌浆⑴配比要严格遵守有关规定，水分要根据气温和空气湿度调整；灌浆拌料要边拌边用，一次不可拌的太多。⑵灌浆要边充填边捣实，每层不可太厚，每次捣实到填充层表面析浆，才能再充填下一层。⑶任何需灌浆的部位，都要充填满、捣实，并且要连续不断，直到整个设备灌完。灌浆后认真养护。⑷如果出现裂纹，可在二次灌浆层和底座间内、外两边间隔300mm(或裂纹处)左右水平钻孔(紧贴底座底面)，孔径20mm左右，深度不小于底座宽度的2/3，用注射泵将专用高强度膨胀剂从孔压入，充满全部间隙。⑸地脚螺栓孔灌浆一定要在二次灌浆前两天进行，即地脚螺栓孔灌浆料(与二次灌浆层不同)不收缩后再进行二次灌浆。⑹因有些设备地脚螺栓预留孔距机组底座边缘远，基础顶标高过高，距底座底高差小。可采取处理基础或从底座外的基础打一斜槽到地脚螺栓孔的办法，来保证二次灌浆层厚度。⑺设备基础地脚螺栓孔灌浆及二次灌浆施工时，必须注意环境温度。环境温度低于灌浆料或砂浆最低施工温度时不得施工，必须施工时采取加热灌浆料，灌注后蒸汽加热养护的等措施。设备解体检查、清洗⑴设备解体检查、清洗要在高度清洁的环境下进行，场地必须进行清理，拆下的零部件可放在干净的塑料布上，不得直接放在地面。⑵用于解体检查的计量器具必须检定合格，在有效期内，并能满足使用要求。⑶工作部件与机壳的各部间隙、部件与轴、轴与轴承的间隙必须符合设备技术文件及规范要求。81 ⑷清洗时必须选用正确的清洗液和适当的清洗方法。防止解体清洗过程中设备部件的锈蚀。⑸清洗、检查合格后及时装配、封闭设备。设备试运行⑴试运前对施工人员进行详细的技术交底。⑵试运前会同业主及生产厂家代表对设备本体及其流程进行检查。⑶设备试运所用润滑油必须根据技术文件要求选用。⑷试运前所有与设备连接的管线都必须吹扫干净。⑸试运时安排专人负责按流程图开关阀门，加装盲板，并做好醒目的标识。⑹设备试运过程中，经常检查润滑油液位，如不足及时补充，同时油位也不能过高，否则引起过多泡沫。⑺按设备试运压力的不同，选择适当的压力表，并要经检定合格，在有效期内。⑻试运合格后认真做好状态标识，并认真做好试运行记录。工程保护及标识整体安装的设备，开箱时仔细检查进出管口的封闭情况；设备吊装就位后，及时封闭进出口法兰或者其它敞口部位，防止异物进入泵体。设备在吊装过程中不得在其薄弱部位、精加工面附近部位及重要易损部位挂靠吊装工具，有吊装吊耳的泵用吊耳吊装，无吊装吊耳的设备需捆扎结实进行吊装。设备吊装就位后设防护栏，搭设遮盖蓬，不进行施工时，用彩条布遮盖泵体。设备安装找正过程中，用镀锌铁皮制作临时盲板，停止施工后及时将进出口封闭，最终用细铁丝把盲板固定在进出口法兰上，防止杂物进入。多层作业要防止造成设备砸坏或火灾。用架子管和白铁皮将PK成套设备与外界隔离，以防设备被砸、被烧。对于设备的油杯等易损、易丢失部件拆卸下来妥善保管，待单机试车时安装使用。加大设备配管预制深度，避免配管后再在管线上开孔；且管线吹扫合格后单机试运加设过滤器前，不得拆除设备进出口保护盲板。设备在安装过程中每一步都要进行状态标识。冬季施工时，泵水试运尽量避免在寒冷天气进行，如必须时，要采取可靠的防冻措施。施工完检查泵腔内有无积水，防止泵体冻裂。预留孔灌浆时加放适量的防冻剂，并用蒸汽养护。81 七、静设备安装方案编制说明本方案参考以往施工的同类工程而编制，仅作为本工程投标使用。在正式施工时，将根据设计、施工资料和图纸，对本方案进行详细的修正和补充。编制依据施工总承包招标文件我公司以往同类装置施工经验GB50461-2008《石油化工静设备安装工程施工质量验收规范》GB50278-2010《起重设备安装工程施工及验收规范》GBT4272-2008《设备及管道保温技术通则》HGJ209-1983《中低压化工设备施工及验收规范》GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》进场设备的保护与防护措施进场设备的在搬运过程中的保护与防护措施1)设备搬运前，对要搬运的设备特性、包装、设备体积形状等情况进行了解，以便正确选用运输车辆、装卸工具和装运方法。根据提货凭证核对清点所搬运的设备名称、规格、型号、材质、数量等是否相符。吊装应有专门卡具，防止割断吊索。吊装重要设备，应加挂缆绳控制，防止摆动碰撞，并固定牢靠防止滑动。2)装卸应轻拿轻放。路途远时，应用蓬布遮盖，防止雨淋损坏。3)对有明显标识点的设备，应严格按照标识点吊装，无标志点时，应合理选择捆绑点。捆绑时，对不锈钢设备钢丝绳外应套以胶皮，对于碳钢设备应垫木板，以免漆皮碰破。进场设备的在安装过程中的保护与防护措施1)建立现场文明施工标志，对进场设备按实际情况根据不同类别进行护、包、封、盖，派人看护必要时日夜看护。2)运抵现场的设备应及时吊装就位，如有特殊情况，不能就位时，应用木板或帆布重新封闭包扎，防止风刮雨淋及意外碰伤。吊装时按搬运时的要求执行。3)吊装就位的设备，当不进行找正工作或找正结束后，应用塑料布等包裹，对于易损部件如液位计、仪表等应用木板、钢丝捆扎结实，以防交叉施工时碰坏，这样既做到了文明施工，又保证了设备的安全。81 4)设备找正时，严禁用大锤敲打设备，应采用垫铁或吊索，调整应用穿软底鞋，铺毛毡，所带工具用绳系牢，以免碰伤设备。无关人员不得随便进入。5)易损易失小型元件要妥善保管，宜在厂房封闭或中间交接前安装。6)设备开始安装时，土建的墙、顶没有全部封闭，与土建交叉施工，这时除按上述执行外，还应在设备上方用架子杆及竹蓖子板搭蓬，防止水泥、砖块等杂物掉到设备上，损坏设备，同时派专人到现场值班看管，发现问题及时解决。7)焊接时严禁把地线接到设备上，更不允许在设备上引弧。8)安装完的设备等，在土建刷涂料时应全部用塑料布包扎，防止涂料滴到上面，同时也要派人看防，防止土建的架杆支撑到仪表管道或仪表槽盒上，损坏设备。9)施工中，不得任意踩踏仪表设备、仪表阀门等易损坏部件。静设备安装基础验收处理基础施工完毕、养生期满达到设计要求，可进行土建与安装专业的工序交接，基础交接时，基础上应标出纵横中心线、标高等位置，且应有中交记录，中交记录上应标出各基础的施工偏差及相互位置设计尺寸和实际偏差，安装将依据该记录及有关设计图纸，对基础进行复查。基础验收发现的问题应及时通知业主，由土建专业负责处理，基础验收合格后，进行基础表面的处理工作。基础移交时，应有质量合格证书和测量记录，基础上应明显地画出标高基准线、纵横中心线等。基础处理：根据主机地脚螺栓孔的相对尺寸以及基础纵横中心线等，在基础上放出安装基准线；放置垫铁处铲平，其它表面铲麻处理，清除基础表面的油污。预留螺栓孔内的杂物要清理干净。对基础外观进行检查，不得有裂纹、蜂窝、露筋等缺陷。81 基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定：设备基础的允许偏差表项次偏差名称允许偏差值mm1基础坐标位置（纵、横轴线）±202基础各不同平面的标高+0-203基础上平面外型尺寸凸台上平面外型尺寸凹穴尺寸±20-20+204基础上平面不水平度(包括地坪上需要安装设备的部分)：每米全长5105竖向偏差：每米全长5206预埋地脚螺栓的：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）+20，-0±27预留地脚螺栓孔的：中心位置深度孔壁铅垂度±10+20，-010设备出库检验设备的开箱检验应在甲方、施工单位的有关人员共同参与下进行。检验后，要提交有签证的检验记录。按照装箱清单，核对设备名称、型号、规格、包装箱数，并检查包装状况。对设备和另部件的外观进行检查，并核对数量。检查随机技术资料和专用工具是否齐全。开箱后设备和另部件若暂不安装，应采取适当的防护措施。对设备填料、塔盘等小件，必须算清到货数量与设备图纸核对，这是容易被供货单位忽视的问题，往往影响后期工程进度。塔盘螺栓必须逐个清查，与图纸核对，其规格数量往往被供货单位忽视。设备总体安装原则1)先里后外，先大后小。2)静止设备安装时首先安装大件设备，详见大件设备吊装方案。大件设备吊装、安装完毕，本着先里后外、先大后小的原则，利用吊车将其余设备吊装就位。81 静止设备安装工艺流程安装方法及技术要求地脚螺栓和垫铁的安装1）地脚螺栓的埋设应符合下述规定：地脚螺栓的垂直度不得超过其长度的5/1000，与预留孔壁的间距大于20mm，与孔底的间距大于80mm，螺栓上的油脂和污垢应清理干净。螺母与垫圈、垫圈与设备底座间接触良好，螺栓上露出螺母应整齐（1.5—3个螺距左右）。有膨胀和收缩要求的卧式设备（如冷凝器）的滑动端地脚螺栓，应按设计安装在指定的位置，不能妨碍设备的膨胀和收缩，其滑动底板的滑动面应清理光洁，并涂上润滑脂。配管工作结束后，松动滑动端螺母，留下0.5—1mm的间隙，并用双螺母销紧，保持这一间隙。2）垫铁的规格和数量应按设备重量和地脚螺栓把紧力的大小，按规范计算后选取。垫铁尽量放置在地脚螺栓两侧或其它受力集中处，间距为500mm左右，高度为30mm--70mm，每组垫铁不超过4块，设备调整后，垫铁应露出设备底座10--20mm，垫铁层间点焊牢固，安装在钢结构上的设备，垫铁要与钢结构焊牢。设备找平找正设备的找正，找平按基础上的安装基准线（中心线、标高）对应设备上的基准测点进行调整和测量，设备上的基准测点有：1）设备支撑（裙座支座、自式支座、支架等）的底面标高以基础上的标高为基准。2）设备上的中心线位置以基础的中心线为基准。81 3）立式设备的方位以基础上距离设备最近的中心划线为基准，铅垂度以设备两端侧点为基准。4）卧式设备的水平度一般以设备的中心划线为基准。5）补充测点有：设备的主法兰面，水平或铅垂的轮廓面；其它指定的基准面或加工面。6）立式设备找正时，应在互成90°角的两个方向上测量其铅垂度，卧式设备一般用U形管水平仪测量其水平度。7）设备安装的允许偏差如下表所示：设备的灌浆工作大型设备为预留地脚螺栓，在设备经初步找平找正后，进行地脚螺栓预留孔的灌浆（一次灌浆工作），预留孔灌浆时要注意保证地脚螺栓的位置及垂直度，灌浆后砼强度达到其规定值的75%以上后，才能进行设备的最终找正找平。设备找正、找平完毕共检合格后，要尽快进行二次灌浆工作，二次灌浆前要作好垫铁隐蔽记录，把垫铁点焊牢固。灌浆一般采用无收缩水泥灌浆料，灌浆时要一次完成，并用工具捣实。基础的验收必须严格按照安装施工图进行，为方便检查，其安装基准用红油漆作好标识，如中心线、标高等。基础表面的疏松层必须清除干净。灌浆前基础用清水冲洗，基础上不得有积水。地脚螺栓及设备上的人孔螺栓等涂油脂保护，防止生锈。设备管口用临时盲板盖好或用塑料布包好。设备的附件安装设备附件的安装，按照图纸施工，并遵循相应的施工规范和制造说明书。81 储罐类设备视镜安装时，应彻底清除干净视镜的接触面，检查设备上的视镜底座平直度，必要时进行修整，拧紧螺栓时，要均匀对称地分几次进行，以免视镜破裂。安装分离器、冷却器的排放管道、阀门时，必须按照设备图核对阀门的规格型号、材质。在安装安全阀时，要先用临时垫片，等调试后正式安装时换成正式垫片。填料装填安全措施进入塔内工作，外面必须与专人监护，出入塔用的索锁梯必须安全可靠。夜间施工必须有充分的照明，塔内照明用12V安全电压。施工现场环境应符合安全施工条例，施工人员必须遵守本专业工种的安全技术规程及遵守有关部门颁发的规章制度。装填方法熟悉图纸，核对内件的型号、材质，按图纸进行施工，内件的填料都是从相应的人孔进入的。内件、填料从下至上进行安装的程序填料的支承件→填料→填料的压栅。各层如此循环，其它的内件安装，应是随着施工进程在适当的时候，正确安装在其相应的位置。填料在装填过程中，填料落下的高度不得超过1米，待填料厚度达到1米时，填料落下高度应小于7米。施工人员不得直接在填料层上面行走，必要时在填料层上铺上一块至少是1×0.6m木版，在木版上行走，达到作用在填料上的负荷分散。施工期间应及时填写好施工记录，通知有关人员检查确认和签证。装填质量要求填料内不得有杂物，装填后的填料表面应平整。填料层的高度最好是触及床层限止器，如有间隙不得大于75mm。塔盘安装的技术要求按工程质量单执行。质量保证措施设备安装前，建设单位应提供满足现场施工的施工图纸，包括设备平面布置图、设备装配图、制造厂的安装说明书、工艺平面布置图、工艺流程图等；组织设计院进行设计交底和图纸会审。施工技术员认真熟悉施工图纸、施工方案和施工规范，对施工班组进行施工技术交底，下发工程质量单，施工班组按施工图和工程质量单要求施工。严格执行A、B、C三级质量控制和“三检一评”施工用器量具必须经计量单位检验合格，并在检验有效期内使用。81 安全技术措施遵守厂内安全规定和其它厂法、厂规。参加施工的人员必须熟悉方案。对特殊材质类设备，安装时应制订特殊措施。设备运输、吊装按起重施工规范进行。特殊工种（如起重工、电焊工等）要持证上岗。夜间施工要有足够的照明，容器内施工要用36V安全电压，并有人监护。施工现场设置必要的消防器材。框架的预留孔洞，要用临时跳板，钢板等盖好或设置临时护拦。利用框架上的梁吊装时应进行核算，满足吊装时方可使用。设备防护措施安装好的设备进出口要加临时盲板。管道吹扫合格后，方可拆除。与其它专业交叉作业时，设备应搭防护棚，防止掉物砸伤设备。粉刷屋面时，设备应盖好，防止弄脏表面。可能的话应恢复原包装箱。长时间外露的设备应有防雨、雪措施。设备上的压力表，油杯等易损件应卸下保存，防止碰坏和丢失。敞开的管口要包好。设备试车时要加防护罩，保证设备在额定负荷以下运行，严禁超压和过载。单机试运时，试车区域应设标志、护栏，专人看护，无关人员不应随便进入。送电后，不得随意开闭电源开关。仪表投运后，非专业人员不得乱动仪表及其附件。81 八、工艺管道施工方案编制说明本方案根据以往施工的同类工程而编制，仅为地上管道施工原则性方案，施工时将根据施工图纸及现场情况再编制详细的施工方案。编制依据施工总承包招标文件。类似工程的施工经验；相关的标准规范。GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》GBT4272-2008《设备及管道保温技术通则》总体施工方案工艺管道施工采用设在现场的管道预制场进行管道预制，使用微机进行管线材料、计划和完成情况及施工过程控制管理，加强管道安装专业与其他专业的协调，按照系统优先顺序安排整个管道的施工。施工准备阶段图纸会审施工前由管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题及时解决。施工方案编制施工前由技术人员编制管道施工方案，上报业主及监理审批。技术交底由技术人员对施工班组进行现场技术交底，交底内容有：大致工艺流程、管线安装部位、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按规范执行。工艺评定需要经现场监理及业主认可批准。对于参加本标段管道焊接的焊工，施工前需进行有针对的培训、考试，合格后才允许施焊。施工人员资格审查81 管理人员必须有相应岗位的资质证书，作业人员必须有管工、电焊工、气焊工、起重工等相应专业的资质证书。压力管道安装报审管道安装前，由项目经理部向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，批准后，向公司质量部门报批，包括：经批准的监检申请报告（复印件），各专业质控工程师的资格情况，施工现场、施工设备及施工文件准备情况，经批准后方可进行施工。材料检验核实质量证明书、材质、规格、型号外观尺寸、件数、批号等，合金材料还要求经光谱分析、无损检测等项目合格，落实运抵预制场及储备的数量是否能满足管道预制要求。工装机具的准备配置采用先进机具，满足施工需要。编制管段表和排料表由于本装置工艺管道材质种类较多，为了节约原材料以及防止材质混用、错用，采取以下措施：⑴编制管段表：将所有管道的管段号进行汇总，将同材质、同规格、同壁厚等级的管段以及管段长度汇编在一起，便于使用微机排料。⑵使用微机排料，编制出排料表：列出管材编号、规格、材质、壁厚等级、长度以及在该编号管材上取料的管段号、管段长度。⑶依据排料表和管道单线图进行划线下料。预制阶段管道预制利用设在现场的管道预制场，采取集中预制的形式，预制范围为所有管道和支架；预制深度预计达到55％～60％左右。现场管道预制场布置在现场的管道预制场划分出两个预制生产区和一个半成品、成品摆放区：⑴两个预制生产区分别为碳钢管段、支架预制区以及不锈钢管段、支架预制区。⑵半成品、成品摆放区：规划出摆放区域，使碳钢管段和不锈钢管段相互隔离。⑶所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端要进行封堵保护。预制生产施工程序⑴碳钢管道：审图→下料、坡口加工→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→编号→探伤→吹扫管内→封口→出厂。81 注：设计需进行消除应力处理的管段，需进行焊后热处理。⑵不锈钢管道：审图→下料、坡口加工(包括切割、车制坡口)→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→编号→探伤→焊道酸洗钝化→吹扫管内→封口→出厂。⑶预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。预制方法及要求⑴根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制：①原材料检验合格，并标识明确。对于不锈钢管材采用不同的色环进行标识和区分。②管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层，必要时使用渗透的方法进行检验。③不锈钢若使用砂轮切割或修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。④管子切口质量须符合下列规定：a管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。b斜口端面倾斜偏差△不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。如下图所示。⑤对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。⑥在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。⑦自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）81 项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6⑧在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。⑨对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭。⑩所有预制管段必须进行编号和标识工作，其中不锈钢严禁使用钢印做标记。⑵管道组对：①管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要留调节余量。②管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度,当管子直径＜100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。④管段组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。⑤管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。⑶管道焊接：见焊接技术方案。⑷奥氏体不锈钢焊道需进行酸洗和钝化处理。焊道酸洗和钝化采用刷洗法。①酸洗操作：用刷子醮取酸洗液对焊道区域进行刷洗，反复几次，至刷洗区域呈白亮色为止，然后用清水冲洗干净。81 ②钝化操作：焊道酸洗后进行钝化操作，用钝化液再酸洗区域涂刷一边，然后用冷水冲洗，再用抹布仔细擦洗，最后用清水冲洗干净并擦干。⑸管段标识：①明确预制过程中个工序标识责任人：下料结束后标识责任人—下料组长焊接后标识责任人—焊工焊道外观检测合格后标识责任人—质检员NDT检验后标识责任人—检验人员热处理后标识责任人—热处理施工员热处理完检验合格后标识责任人—检验人员②各道工序必须标识明确，并附文字记录。需做热处理的焊道标识应与焊道距离保持在100mm以上。⑹焊口管理：①在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。②无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。注：管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理用红色标识。各道工序必须标识明确，格框制作模板。⑺明确各工序的施工记录（见下表），严格预制工厂化的过程控制：81 各工序施工记录明细表序号记录名称各工序填写时间记录人1管段加工记录下料完毕下料组长2管道焊口组对记录组对完毕组对组长3管道焊接工作记录焊接完毕焊工4管道焊口日报检记录施工员检验焊口完毕施工员5管道焊口检验委托单质检员检验焊口完毕质检员6焊口检验合格通知单检验完毕检验人员7焊口返修通知单检验完毕检验人员8焊口返修记录返修完毕电焊班长9热处理合格通知单热处理完毕施工员10热处理后检验合格通知单检验完毕检验人员11管段清理封口记录清理完毕清理人12管段出厂通知单出厂前施工员管道安装阶段根据安装计划将预制完成的管段运至现场进行装配。安装前，检查核对管段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸不符，需进行修改和调整。安装通用要求⑴管道的焊缝位置要避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验。⑵管道安装前进行内部清理，清理工作根据设计要求以及管径大小，分别采用人工清理、压缩空气吹扫、脱脂、酸洗、钝化等方法。⑶管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割产生的异物。⑷管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。⑸管道组对时检查组对的平直度。⑹管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当发生这些缺陷时，检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。⑺81 焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。⑻法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中安装。法兰面保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。⑼装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。⑽如需在同一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如下图所示。⑾当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂进行保护：①不锈钢、合金钢螺栓和螺母。②管道设计温度高于100℃或低于0℃。③露天装置。④处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。⑿螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。使用扳手分次进行紧固。拧紧螺母时必须对称均匀，一般按下图所示步骤进行：⒀管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：①螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下列规定：81 螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃）工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250～350工作温度—350350工作温度-70～-29工作温度—②热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持2h后进行。③紧固管道连接螺栓时，当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.5MPa。冷态紧固应卸压后进行。④螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。⑤对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底，按紧固作业的工作量进行分工并落实到人，确保在系统降压后迅速完成紧固作业，尽量减少系统的温度变化。⒁与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板标记明显，专人负责安装和拆除。⒂法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净，并检查确认无损伤，梯形槽法兰在安装前做接触线检查以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。⒃安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm；不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50ppm的石棉垫片（δ=2mm）。⒄在安装已进行应力消除的管线时，避免加热、锤击或其他可能导致应力集中的作业。⒅管道安装允许偏差见下表检查项目允许偏差（mm）检验方法坐标室内25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室外15埋地60标高室内±20室外±1581 埋地±25水平管道弯曲度DN≤1002/1000最大50用直尺和拉线检查DN＞1003/1000最大80立管垂直度5/1000最大30用经纬仪或吊线坠检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝缘层间距20伴热管和夹套管的安装⑴伴热管应与主管平行铺设，位置、间距、坡度要符合设计要求，并能自行排水与防止存液。⑵水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管均匀分布在主管的周围（见下图）。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。⑶当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，在两者之间垫上氯离子含量不超过50ppm的石棉垫，并采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。⑷伴热管经过主管法兰时，伴热管相应设置可拆卸的连接件。⑸当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。⑹夹套管的连通管安装，须符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液。⑺套管与主管间隙应均匀，并按设计要求焊接支撑块。当设计无具体规定时，固定板与弯管起弯点的距离为0.5-1.2米，直管段上固定板间距3-5米。夹套管的支撑块不得妨碍管内介质流动和管子的热膨胀，支撑块的材质与主管材质相同。⑻套管内的高压主管不得有焊缝。套管内的中、低压主管不宜有焊缝，当主管有焊缝时，该焊缝按相同类别管道的探伤比例进行射线检验，并经试压合格后，方可封入夹套。⑼主管加工完毕后，焊接部位裸露进行压力试验。试验压力以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行试压，稳压10min，检验无泄露，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄露为合格。81 ⑽夹套管的套管和主管，保证其同轴度，偏差不得超过3mm。⑾夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.25倍进行强度试验。⑿夹套管的每段长度与物料管直径有关，当物料管直径Dg≤50毫米时，套管长度不应4米，物料管直径Dg>80毫米时，套管长度可取4-6米。如设计有要求，应按设计规定执行。阀门安装⑴阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。合金阀门的阀体进行快速光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。⑵输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃介质、无毒介质管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于1个；其它管道中的阀门逐个对阀体进行水压试验。试验压力为公称压力的1.5倍。具有上密封结构的阀门逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。不锈钢阀门压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg试验合格后立即将水渍清除干净。⑶安装阀门前按设计要求核对型号与规格，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。⑷法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不关闭。⑸对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩电联焊，防止焊接时污染阀门。⑹大型阀门安装前，预先安装好阀门支架，防止将阀门重量附加在设备或管道上。⑺阀门在搬运时不允许随手抛掷，以免损坏；吊装时，绳索应栓在阀体与阀盖的连接法兰处，切勿栓在手轮或阀杆上，以免损坏阀杆与手轮。管道系统压力试验管道系统压力试验，按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。81 ⑴管道系统试压前，应由建设、监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：①管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；②管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；③SHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；④管道系统隐蔽工程记录；⑤管道单线图；⑥无损检测报告；⑦焊接接头热处理记录及硬度试验报告；⑧静电接地测试记录；⑨设计变更及材料代用文件。⑵管道系统试压前，应由施工单位、建设、监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：①管道系统全部按设计文件安装完毕；②管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；③焊接及热处理工作已全部完成；④合金钢管道的材质标识明显清楚；⑤焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；⑥试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；⑦试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；⑧有经批准的试压方案，并经技术交底。⑶管道试压程序：试压系统划分及文件准备→试压计划报批→试压系统连接→试压条件确认→注水（气、油）升压→稳压检查确认→泄压放水（气、油）→管道系统恢复。⑷按照生产工艺流程、管道压力等级划分确定试验系统，根据规范标准确定试验压力及介质。⑸拆除不参与系统试压的阀件，安装临时过滤器，安装临时管线和临时短管，加临时盲板。临时盲板采用碳钢钢板制作，集中管理；实行借用制度，避免浪费。不锈钢、低温钢法兰之间安装碳钢盲板时，必须使用氯离子含量不超过50ppm的非金属临时垫片。⑹液压试验：①81 试验前，系统的高点要设放空阀，低点设排净阀。管路充液及试压阀组如下图所示。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。②试压用压力表量程为试验压力的1.5～2倍，精度等级不低于1.5级，且在校验有效期内，每个试压系统压力表不少于2块。③液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，要符合以下要求：a非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；b合金钢管道系统，液体温度不低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。④对位差较大的管道，将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力要以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。⑤液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压分级缓慢进行，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不压降、无泄漏和无变形为合格。⑥试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后重新试验。⑦系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质尽量循环使用，试压结束按环保要求进行排放或回收。⑧系统试压完毕，及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统压力试验记录。⑺气体压力试验：①进行气压试验前，先使用压缩空气进行预试验。预试验压力为0.6Mpa，对试验压力小于0.6Mpa的系统预试验压力为0.2Mpa。81 ②气压试验时，逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。其他要求同液体压力试验部分。管道系统吹扫管道系统压力试验合格后，在业主、监理单位技术人员的协助下，进行吹扫作业。⑴管道吹扫程序：吹扫方案制定→吹扫计划报批→待吹扫系统现场准备→吹扫→检查确认→系统恢复封闭。⑵管道系统吹扫前要符合下列要求：①作业前，拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述部件，采用流经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。②不参与系统吹扫的设备及管道系统，与吹扫系统隔离。③管道支架、吊架要牢固，必要时予以加固。⑶分系统进行吹扫，用1台20m3PN2.5MPa的容器作储气罐，现场配备2台空气压缩机对管道进行吹扫。⑷吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行。吹出脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统。采用爆破法对管道系统进行吹扫时，在出气口处安装成对法兰，加2-3mm厚石棉盲板1-2层，当压力达到一定值（一般0.2-0.5Mpa）后，石棉板胀裂破开，高速气流将管内脏物带出，反复爆破多次（一般4-8次），直至干净。⑸空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般根据管径不同控制在0.15-0.5Mpa，爆破气流速度不小于20m/s。⑹吹扫时用木锤轻敲管壁，产生震动，以促使附着在管壁的脏物吹扫出管道。要将全部流程吹扫完毕，不留死角。在排气口用涂白漆的靶板检验，在5min内靶上无铁锈、尘土、水份及其他脏物即为合格。⑺蒸汽管道采用蒸汽吹扫，蒸汽吹扫时，缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温一定时间进行吹除；然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹除，如此反复一般不小于三次。⑻吹扫时，导通的阀门要在全开的位置，排气口处设置遮挡物，以防止损坏基础、地坪或其他设备、容器。⑼吹扫结束之后对管道系统进行恢复，拆除临时垫片、临时短管，安装正式垫片和被拆除的阀件，恢复时确保管内清洁，并填写有关记录。81 管道系统化学清洗根据本装置的设计要求以及以往的施工惯例，以下系统需进行化学清洗：冲洗油系统，液压油系统等。⑴化学清洗总体方案根据我公司的经验，结合本装置的实际情况，决定采用中性清洗技术。该清洗技术是理想的适合于碳素钢、不锈钢、镀锌管、其他合金组合系统的高级清洗技术。其特点：采用能使铁锈完全溶解的中性除油除锈剂，能够完全彻底的溶解金属表面的铁锈、轧制鳞片等，清洗后的系统清洁度极佳，且不污染环境，符合环保要求。⑵化学清洗系统的设置按清洗对象和管路的现场布局，编制不同系统的循环化学清洗流程。在靠近清洗对象的空地上安装专用清洗工作站（橇装模块）。该专用清洗工作站由循环泵、清洗槽以及控制阀组、管路、仪表（流量、压力、温度）等组成，具备正反向循环、快速排污、快速冲洗等功能。施工现场操作区域设置良好的照明和遮雨（阳）棚。⑶化学清洗前必须具备的条件①化学清洗必须在系统压力试验合格、应保温的设备和管线保温完毕后进行。②清洗工作站及其临时系统安装完毕，试车前邀请业主代表、监理代表共同对整个清洗系统的流程进行复核，检查：系统是否短路；阀门关闭情况；是否串入其他系统；与清洗无关的设备、仪表、电气是否已隔断或拆除。经确认无误后方可进行系统试车。③清洗工作站所需的水、电、气的使用审批手续已办好。④清洗系统采用水压试验（1.0Mpa）合格后，用净化风将系统吹扫干净，将警示牌挂好。⑤清洗现场地面清扫干净，设备、管路布置整齐，消防、应急通道畅通，照明充足。⑥现场通讯设备齐全，联络可靠。⑦现场化验照明电源、化验药剂、仪器、仪表、记录表格、手电、应急灯等准备齐全。⑧参加清洗的操作人员经过演习，确保流程熟悉、操作无误。⑨清洗所需的各种药品、原材料、劳保用品、转动设备易损备件等准备齐全。⑩腐蚀监测标准（HG5-1526）试片已准备好，并在万分之一分析天平上称好质量（精确到0.1mg）。⑷试车、预冲洗①对流量计用清洗槽进行标定，测出校正值。②测出清洗系统容积。81 ③正反向加压快速冲洗系统，直至出水清澈透明，特别应检查“盲肠”部位应达标。⑸系统预处理①一边加水一边加入预处理剂，对系统进行预处理。②合格后，系统加压顶出预处理液至规定的排污点。③用清水冲洗系统至合格。⑹清洗操作①清洗除垢：a向系统加水的同时，加入中性除油除锈剂、助溶剂、铁离子还原剂等。b正反向循环，并测定PH值，巡回检查系统有无泄漏点。c根据清洗情况不断补充中性除油除锈剂，直至清洗完成。②中和：a加入磷酸三钠和氢氧化钠、防锈添加剂，并通如氨气，继续循环系统。b取出腐蚀检测试片，用万分之一分析天平称出清洗后的试片质量，计算出腐蚀率和减薄量。③漂洗：用加亚硝酸钠和氨水的水溶液顶出清洗剂，对全系统进行漂洗。④钝化处理：漂洗干净后立即投入钝化剂，使处于活性状态的金属表面生成保护膜，腐蚀电池的阳极过程受到阻碍，金属溶解速度大为降低，阳极电位剧烈正移，使腐蚀电池的电位差减少，腐蚀趋于停顿状态（这种阳极极化即为钝化）。⑺质量验收：依据《工业设备化学清洗质量标准》以及设计文件、业主要求制定质量验收指标，进行质量验收。根据以往施工经验，并参照国际先进施工水平，推荐采用以下质量验收标准：①除垢率：大于95%；②洗净率：大于95%；③腐蚀率：小于4g/（m2×h）④腐蚀减薄量：≤0.0025mm⑤为消除隐患，检验各盲肠部位时，以PH≥9为合格。⑻废液处理：由于清洗作业使用的均为中性清洗剂，只在后处理工序时使用了PH≥81 9的碱性溶液。故整个清洗结束后，根据业主安全环保部门的要求，将废液排放至指定位置。气体泄漏性试验⑴系统的气体泄漏性试验，应依据设计文件规定、按设计压力分系统进行，试验压力为设计压力。⑵泄漏性试验应符合下列规定：①泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用空气。②泄漏性试验可结合装置试车同时进行。③泄漏性试验的检查重点是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。④经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行气体泄漏性试验。⑶泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为格。⑷试验过程中应加强检查，尽量在低压状态下对漏点进行处理，发现泄漏时可降低一个压力等级后进行处理。⑸管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢卸压，并填写试验记录。管道干燥⑴对管线有含水量要求的管道，在管线气体泄漏性试验结束后，采用干空气进行密闭吸湿的方法管线特别进行干燥处理。⑵现场配备2台空气压缩机、1台20m3PN2.5MPa储气罐、1台无热再生干燥器，配合管线的干燥工作。干燥流程如下图所示：⑶每条管线按顺序逐个打开所有阀门，进行放空吹扫，每条吹扫的时间不少于30分钟，含水分的混合空气通过排污阀排入空中。⑷在进行管道干空气置换过程中，在排污阀处用露点测试仪随时测量排出空气的含水量，直至测得空气含水量不大于2ppm为止。81 工艺管道质量保证措施从工艺管道的施工准备阶段、预制阶段、现场安装阶段以及系统试验阶段，分析可能影响工艺管道质量各项因素和工序，制定以下质量保障措施：施工准备阶段⑴根据设计文件和施工规范的相关要求，编制焊接作业指导书以及施工工艺卡；编制管道组对、焊接、安装等各施工工序的检查内容，上道工序检查不合格不准进行下道工序。⑵进行工程技术交底时，主要交底管道的平面安装布置、工艺流程、以及各种管线材质的标识及分类，针对确保工艺管道的焊接质量，进行重点、详细的讲解和布置。⑶绘制管线单线图，单线图中标志焊缝编号、焊工钢印号、热处理编号、无损探伤编号及返修编号，要做到标志的内容与现场一一对应。⑷编制每月、每周的现场施工质量检查计划，施工质量检查计划要有针对性，合理性。工艺管道预制阶段原材料堆放、保管⑴现场到货的材料、管件需有相应的合格证及质量保证资料。⑵预制现场设临时堆管场，运至预制现场的管材采用管垛支撑，管底距离地面不得小于200mm。堆管场四周设排水沟，管堆用塑料布临时盖封，防止大风、雨水将泥砂带入管内。⑶不锈钢与碳钢管材分开堆放。⑷阀门、管件采用临时库房存放或架设临时平台存放，以确保存放环境防风沙、防雨淋。下料、切割⑴不锈钢若使用砂轮切割或修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。⑵使用火焰及等离子切割方式时，必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层。⑶管道坡口一般采用机械加工。由于现场施工原因而采用等离子弧、氧乙炔焰加工的坡口，要除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨平整。组对焊接⑴管段组对前，用自制工具清除管段内的杂物。⑵现场进行施焊的人员需有相应的资格证，并进行考试合格。⑶施焊人员需严格按照焊接指导书的内容进行。⑷现场施工需要配备检测合格的温度计、湿度计、风速仪，当现场施工环境不符合施工要求时，采取相应的保证措施。预制管段的保护和标识⑴81 预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。吹扫干净后，采用特制的塑料封堵进行封口并交付安装。⑵管段使用中性、油性涂料进行标识，其中不锈钢严禁使用钢印做标记。现场安装阶段⑴管道安装过程中所使用的卷尺、弯尺等测量工具必须是在检测合格有效期内。⑵管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割产生的异物。⑶管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，应认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。⑷与设备连接管道安装时，拆除设备法兰处的防护片，装上压力试验用盲板。在拆除防护片、安装试压盲板时，注意防止弄脏法兰面或将异物进入设备。与转动设备连接的管道必须清洗后安装。⑸安装的阀门必须是试压合格的，对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩电联焊，防止焊接时污染阀门。⑹安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm；不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。系统吹扫、试压吹扫、试压按照各个系统进行，每个系统分工落实到个人，分清责任进行检查，对每个人的检查内容做好记录。81 九、冬、雨季施工技术方案德州德田化工有限公司地处鲁西北平原，属温带大陆性气候，其特点是气候温和，无霜期在190天左右，春季干燥多风，夏季气温较高，冬季寒冷。全年平均气温12.9℃，极端最高气温43.4℃,极端最低气温-27.0℃,年最大冻土深度48cm，冻土期为60天（12月下旬至次年2月下旬）。   本工程的部分工程需要要在冬季和雨季进行，主要采取填加防冻剂、覆盖、搭设暖棚等施工措施。室外安装主要使用“三防棚”（防风沙、防雨、防冻），保证正常施工。具体措施分别叙述如下：一般规定1)现场内的各种材料、乙炔瓶、氧气瓶等存放场地和乙炔集中站都要符合安全要求，防止阳光曝晒、风雨，并加强管理。2)加强季节性劳动保护工作。登高作业人员配备防滑鞋，给职工配备雨季劳保用品。夏季还要搞好防暑降温，预防中暑。3)一切机械设备应设置在地势较高、防潮避雨的地方，要搭设防雨棚。机械设备的电源线路要绝缘良好，要有完善的保护接零。机动电闸箱的漏电保护装置要可靠。4)脚手架要经常检查，发现问题要及时处理或更换加固。5)脚手架和构筑物要按电气专业规定设临时避雷装置。6)雷雨天不准在屋顶、设备顶作业，不准在高压线下作业，防止雷电危害。7)室外施工的要制做“三防”棚，保证在雨、风的气候下继续施工。8）一切工程物资、机械设备、工程设备、材料都要采取防雷电、防雹、防风雨、防曝晒等保护措施。组织措施进行冬、雨季施工的工程项目，在入冬前和进入雨季前，组织专人编制冬、雨季施工方案。编制的依据是：确保工程质量；经济合理，使增加的费用为最少；所需的热源和材料有可靠的来源，并尽量减少能源消耗；确实能缩短工期。冬、雨季施工方案应包括以下内容：施工程序；施工方法；现场布置；材料、能源、工具的供应计划；安全防火措施；测温制度及质量检查制度等。方案确定后，要组织有关人员学习，并向队组进行交底。81 现场所有电气设备均要有可靠的保护装置；开关、控制按扭等供电装置必须放入可靠的防雨箱内；凡遇大雨、雷电天气，一般应停止高空作业，不要爬金属梯子，撤离钢管脚手架。当风速在10.8m/s及以上和雷电、暴风雨、大雾等气象条件下，不得进行露天高处作业。严禁在风力六级和六级以上进行吊装作业。大、中型工件吊装，不得在风力五级和五级以上时进行。进入冬、雨季施工前，对掺加外加剂人员、测温人员和管理人员，应专门组织技术业务培训，学习本工程项目范围内有关知识、明确职责，经考试合格后，方准上岗工作。与当地气象台站保持联系，及时接收天气预报，防止寒流和暴雨突然袭击。安排专人测量施工期间的室外气温，暖棚内气温，砂浆、混凝土的温度并作好记录。进入冬、雨季之前，成立冬、雨季防护领导小组：职务人员职责组长项目经理组织策划冬、雨季施工组长项目副经理项目总工负责编制冬、雨季施工技术措施，编制工作计划，落实人员、材料、资金按计划组织会议和现场检查负责制定预防和纠正措施成员安全员质检员施工队长负责计划和技术措施实施的检查监督，向组长汇报实施信息现场准备根据实际工程量提前组织有关机具、外加剂和保温材料进场。计算变压器容量，接通电源。工地的临时供水管道及白灰膏等材料做好保温防冻工作。做好冬季施工混凝土、砂浆及掺外加剂的试配试验工作，提出施工配合比。安全与防火冬季施工时，要采取防滑措施。大雪后必须将架子上的积雪扫干净，并检查马道平台，如有松动下沉现象必须及时处理。取暖要加强管理；使用天然气、煤气时，要防止爆炸；使用焦炭炉、煤炉或天然气、煤气时，应注意通风换气，防止煤气中毒。电源天关，控制箱等设施要加锁，并设专人负责管理，防止漏电触电。设备安装工程1)在夏天雨季前应修整、疏通永久性和临时性的排水管道与沟渠，整修道路和防洪设施。对于易腐蚀的机具应进行防腐处理。2)经常检查脚手架，脚手架如有松动、下沉、腐烂或变形等，应及时加固或更换。3)避雷及其它接地装置，在雷雨前均应进行接地电阻的测定。81 4)雨季施工应有防雨措施，雷雨时，严禁吊装设备、管道和攀登金属平台、金属梯子等，并停止露天高处作业。5)雨季前，施工现场和生活区的临建构筑等均应检修、加固。及早备齐防讯器材，定点存放，专人保管，保证随时使用，及时清扫道路，防汛区域设有明显标志。6)应随时针对气象变化，对施工中不可受雨水冲刷的结构、设备、原材料等工程物资加以防雨水覆盖。7)雨季安装的设备应作全面的检查，应将设备的导淋全部打开，检查没有存水后立即封闭设备管口。8)设备进行二次灌浆时，环境温度低于0℃时应有防冻措施，基础表面的积水应吹净。9)二次灌浆养护期间，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施，要求早强的混凝土，可在混凝土内掺加早强剂。10)严禁在风力五级或五级以上进行吊装作业。11)设备朝上的管口要及时封闭，防止雨水进入。12)室外施工的要制做“三防”棚，保证在雨、风的气候下继续施工。13)雨天不准在屋顶、设备顶作业，不准在高压线下作业，防止雷电危害。14）暂时存放在漏天场所的设备要遮盖好，防止雨淋、烈日曝晒。管道安装1)考虑到当地的气候条件，一般不在冬季施工，如实际情况有变而必须施工时，管道预制应在环境温度大于5℃的室内或临时搭设的暖棚内进行；确需室外作业时，要使局部环境升温，保证焊口的焊前预热和焊后保护缓冷。2)已安装的管道，要检查系统是否存水，有残存水时，用热风吹干。3)所有敞口的管口必须包扎，防止雨雪侵入。4)安装管道时，应考虑防滑。焊接工程1)焊条按规定烘干、保温，焊丝需支除油、锈、保护气体应保持干燥，现场使用焊条必须装入保温筒。每次使用焊条后立即关闭桶盖，降低雨季潮湿气候对焊接质量的影响。2)焊接碳钢时,当焊件温度在0℃时应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。对于不锈钢焊接，当环境温度低于0℃时要使用三防棚，保证有合格的焊接环境。3)按规程要求需要预热的焊口必须进行预热，并要严格控制其层间温度.需要后热处理的焊口焊后应及时后热处理。4)焊缝两侧的凝水或雨水，一定要烤干后才能焊接，严禁在雨天露天焊接。5)每条焊缝应尽可能一次焊完，尽量避免返工除锈。81 6)焊条仓库必须保证每天二次检查干湿度，保证焊接材料合格。7)焊条烘烤室要作到随用随领，烘烤室不能存放超过一天用量的焊材。8)焊工在雨季领用焊材时，要适当减少一次领用量，一次领用量最好不超过两小时，以降低潮湿气候的不良影响。安全措施1)现场道路畅通，下雪后道路要打扫干净，及时清理现场积雪。2)水管、消防栓要保温良好，在现场设置消防器材，由专人负责。3)冬季施工如果用蒸汽保温，防止烫伤。4)进入现场人员，必须有良好的劳动保护。5)不得随意接电源，下班后切断使用电源，对必须使用的电源及电加热器必须有专人监护，注意防火及触电。6)登高作业，必须把架子的雪清扫干净，有防滑措施，必须系好安全带。81 十、施工防护方案防护的目的对施工过程中所需原材料、成品、半成品、设备和已形成的工程产品，实行必要的防护，防止损失和损坏。防护措施物质搬运过程中的防护物资搬运前，对要搬运的物质特性、包装、货物体积形状等情况进行了解，以便正确选用运输车辆、装卸工具和装运方法。根据提货凭证核对清点所搬运的物质名称、规格、型号、材质、数量等是否相符。玻璃钢风管吊运时必须使用专门的索具，防止损坏。对有明显标识点的设备，应严格按照标识点吊装，无标志点时，应合理选择捆绑点。捆绑时，对不锈钢设备钢丝绳外应套以胶皮，对于碳钢设备应垫木板，以免漆皮碰破。阀门、法兰运输时，不能野蛮运输，防止损坏密封面。保温材料要防止潮湿和雨淋。物质储存过程的防护根据工程所需物质，在厂房建立适当的库房。仓库道路要畅通，水电设施完善，安全、防火、防盗设施和器材要齐全。经检查合格的物资，保管员按指定库房，根据物质不同类别、名称、规格、型号、材质、性能等要求合理存放，标识齐全醒目。设备按名称、规格、型号分类保管。单机设备中各种随机配件、部件配备成套存放，以免丢失。设专门的清洁人员，负责仓库的卫生打扫，保持设备材料清洁。安装过程中的防护建立现场文明施工标志，对材料半成品、设备和工程产品按实际需要根据不同类别进行护、包、封、盖，派人看护必要时日夜看护。运抵现场的设备应及时吊装就位，如有特殊情况，不能就位时，应用木板或帆布重新封闭包扎，防止风刮雨淋及意外碰伤。吊装时按搬运时的要求执行。吊装就位的设备，当不进行找正工作或找正结束后，应用塑料布等包裹，对于易损部件以防交叉施工时碰坏，这样既做到了文明施工，又保证了设备的安全设备找正时，严禁用大锤敲打设备，应采用垫铁或吊索。无关人员不得随便进入厂房。81 仪表组件、精密仪表及易损易失小型组件要妥善保管，宜在厂房封闭或中间交接前安装。焊接时严禁把地线接到设备上，更不允许在设备上引弧。当天工作结束时，清洁工应将自己的责任区清理干净，垃圾采用袋装，不得随便乱扔，剩余的废料、不用的架子杆、空瓶子等一并收回，放到指定地点，做到工完料净场地清，文明施工。防止脚手架支撑到管道或仪表罐盒上，损坏设备。施工中，为了保护土建的成果，所用梯子、架子杆，两端应包胶皮，防止损坏地坪及墙面，刷漆时，地坪、墙面也要用塑料布铺盖。施工中，不得任意踩踏仪表设备、仪表阀门等易损坏部件。试运转中的防护单机试运应严格按有关方案执行，不得任意改变试车流程和试验介质。设备试车时要加防护罩，保证设备在额定负荷以下运行，严禁超压和过载。单机试运时，试车区域应设标志、护栏，专人看护，无关人员不应随便进入。送电后，不得随意开闭电源开关。仪表投运后，非专业人员不得乱动仪表及其附件。竣工验收竣工前应把所有设备擦洗干净，必要时重新刷漆一遍，车间内外清理干净，以崭新的面貌交给甲方。81 十一、施工人员机具及设备计划主要施工管理人员表名称姓名职务职称主要资历、经验及承担过的项目一、总部项目主管张兆伟总经理高级工程师力能公司所有工程技术主管左宝华技术经理工程师力能公司所有工程安全主管刘景柱安全经理高级工程师力能公司所有工程质量主管王洪轩质检经理工程师力能公司所有工程二、现场项目经理张林工程部长工程师力能公司所有工程技术管理邢峰技术负责人助理工程师醋酸节能新工艺改造项目动力岛烟气脱硫互备烟道施工安全管理付志安全员工程师药玻玻璃原料车间设备及非标制作安装、醋酸节能新工艺改造项目动力岛烟气脱硫互备烟道施工质量管理张兆贺质检员助理工程师六改浮项目原料车间工艺设备安装、三厂型煤改造项目施工管理梁绍涛施工员施工员醋酸节能新工艺改造项目动力岛烟气脱硫互备烟道施工现场技术王世茂技术员施工员六改浮项目原料车间工艺设备安装、三厂型煤改造项目材料管理王世茂材料员助理工程师六改浮项目原料车间工艺设备安装、三厂型煤改造项目计划管理李冬梅预算员工程师药玻玻璃原料车间设备及非标制作安装、醋酸节能新工艺改造项目动力岛烟气脱硫互备烟道施工资料管理张海涛资料员助理工程师六改浮项目原料车间工艺设备安装、三厂型煤改造项目主要施工机具需用计划主要施工机具设备需用计划表表12.1-1序号机具设备名称型号规格单位数量备注1皮卡车1.0t辆12轮式拖拉机、拖盘18马力台13摇臂钻床Z3035B×13台181 4铆焊电焊机ZX7-400S台255管焊电焊机ZX7-400ST台226等离子切割机LGK-100B台17电动空压机V-0.6/7台18焊条烘干箱500℃台29电动试压泵DFY-250台110潜水泵台111货车9t台112叉车5t台113经纬仪J2台214Φ125台25Φ100台1015手拉葫芦10t台45t台201~3t台2416吊车260t台280t台150t台125t台18t台117平板车15t辆118滑轮10t组219卡扣25t个410t个65t个2012.2主要施工计量器具计划主要施工计量器具计划表表12.2-1序号名称规格数量备注1千分尺0~1501把配供应质检员2卷尺2m1把配供应质检员3钢盘尺0~20m1把配供应质检员4钢板尺1m1把配供应质检员5直角尺5001把配供应质检员6水平议1台配供应质检员7焊道检验尺1把质检员8卷尺1把质检员9千分尺0~1501把质检员10钢盘尺0~30m2把配铆工11钢板尺1m5002把配铆工12直角尺2m2把配铆工13钢卷尺0~15m10把配铆工14钢盘尺5002把配管工15钢直角尺4004把配管工16水平尺8把配管工.铆工81 17乙炔表8块配管工.铆工18氧气表8块配管工.铆工19干湿温度计2个配焊条库.电焊20表面温度计0~500℃3个配电焊21压力表0~1.6Mpa0~6Mpa4块6块配管工.铆工配管工.铆工22直流电流表15块电焊23直流电流表15块配电焊24游标卡尺0~2002把配钳工25深度游标卡尺0~3002把配钳工26千分表4块配钳工27框式水平仪100×100200×2001块1块钳工配钳工28转速表液晶显示1只配钳工29测振仪液晶显示1只配钳工30风速仪2台配电焊31动圈式测温表2台配电焊32经纬仪2台十二、投产保运方案装置中交后进入投料试车阶段，在此阶段以生产车间为主，施工单位配合保运。由于气化装置试车时间较长，必须试运成功，才能确保整个装置顺利投产，施工单位必须与车间密切配合，认真处理试车过程中出现的问题，确保装置一次投产成功。保运组织装置投料试车时建立由建设单位统一指挥的组织机构，项目部成立保运领导小组和保运组织，保证投产的顺利进行。1）保运组织机构保运领导小组：全面负责保运协调工作和对外联系。组长：项目经理副组长：项目总工程师、项目副经理成员：项目部各部室主任、施工队长保运领导小组下设三个保运组和一个后勤保障组，其职责如下：2）保运组81 工程中交后、装置联运前成立保运组，每个保运组由项目副经理或项目总工程师任组长，保运组主要有技术水平高，具有丰富保运经验的管工、铆工、焊工、钳工、电工、仪表工和主要专业的技术人员组成。分成三个班随生产车间一起保运。对本项目内关键设备和部位进行巡检，及时发现和处理投产过程中出现的问题，保证投产过程的顺利进行。3）后勤、物资保障小组由项目物资管理部主任任组长，办公室主任、保管员、采购员、医生、炊事员和服务人员组成。负责保运过程中所需的物资、救护及饮食。保运内容1）输煤机是否运转平稳，检查运转振动、温度、噪声指标是否正常，系统有无渗漏；2）其他机泵的运行状态是否达到设计指标，系统有无渗漏。3）管道系统渗漏的消除，漏点的补焊。4）本项目的电气仪表设备的正确启用和安全运行。保运质量保证措施1）保运开始前10天，由项目总工程师组织编制保运方案，并经监理和业主代表批准。方案主要包括组织机构、责任区划分、关键重点部位、技术要点、安全措施、保运工作制度、保运纪律等内容。2）保运开始前，由技术负责人对全体保运人员进行技术交底，使保运人员明确保运重点路线和重点设备，明确各岗位人员的责任。3）在熟悉保运方案的基础上，组织岗位练兵，熟悉各岗位检查点、进退路线、消防器材的位置及使用方法。4）保运过程中，每个岗位对接受的指令都要有记录，有签名。5）保运负责人要加强与开工当班负责人的联系团结协作，提供优质服务。保运安全措施1）编制保运安全措施，对参加保运人员进行安全技术交底，使所有保运人员明确本工程的生产特点和原料产品的特征，了解紧急情况发生后的处理措施和方法。2）投产试运行前由专业技术员、质检员进行全面检查，同时在装置投料试车过程中要给予高度重视，安排专人进行巡回检查，发现问题及时处理。3）保运过程中，保运人员必须按规定穿戴、配备劳动保护用品。保运用工器具应符合防暴安全规定。81 十三、HSE管理体系及措施项目经理HSE管理领导小组分管HSE经理技术负责人工程部HSE总监管员施工作业班组长、HSE检查人员施工队负责人HSE监管人员HSE管理机构环境指标无环境污染（粉尘、噪声、毒物、光污染）事件噪声排放：做到不扰民施工污水排放：符合当地要求，排放到指定位置粉尘排放：目测无扬尘固体废弃物：集中管理，定期处理能源和资源：各类能源和资源消耗在定额范围内，达标率100%职业健康安全目标人身死亡事故：0人身重伤事故：0轻伤事故：≤0.4‰职业病发病率：0项目经理、项目分管HSE经理、项目HSE管理人员职责项目部领导安全生产职责：a项目经理是该工程项目施工过程中安全生产的第一责任者，对本项目的安全环保应负全面责任。认真贯彻执行国家和上级有关安全生产环境保护的政策、法令和法规。81 b组织落实公司及本项目各级安全规章制度和安全操作规程。c加强对基层安全组织的领导，对施工队、班组的行政领导及副职的安全环保教育培训，健全安全机构。积极支持安全管理人员的工作。工程项目部安全管理人员安全职责：a负责组织本项目部贯彻落实国家和公司颁发的有关安全环境的法规、规章制度及各种技术操作规程，并加强日常的安全环保监督检查工作。b负责对进入施工现场施工的工人进行安全环保教育。协助有关部门对特种作业人员及施工管理人员的安全环保教育与考核。c经常深入施工现场检查安全环保情况，制止违章作业、违章指挥，与有紧急情况及时处理，对不听劝阻者，有权停止工作。d按公司规定及时上报各种报表。施工队长安全职责：a对本队安全环保工作负全面责任。b认真执行安全生产和环境保护各项法规、规定、规章制度及安全操作规程，合理安排本队职工工作。c定期召开安全生产会议，分析、评估安全生产状况，对存在的不安全隐患提出整改措施，布置下一阶段的安全工作。d发生事故事件要立即报告，保护现场，做好伤者的抢救工作。参加事故事件调查、分析，落实防范措施。e组织现场搞好文明施工和环境保护。施工队安全员安全职责：a参加本单位有关吊装、运输、施工方案的安全环保技术措施会审工作，并负责监督检查。b参与本单位安全技术措施的编制，做好防尘、防毒工作。c经常深入现场检查安全生产环境保护情况，制止违章作业、违章指挥。d负责本单位安全装置、防护器械管理工作的监督检查。HSE运行控制HSE运行控制见运行控制图81 施工作业班组执行部门和人员工程阶段项目部HSE管理部施工队（专职HSE人员）准备阶段入场施工人员教育1教育人员台帐环境因素识别、危害因素辩识法律法规、企业文件23开工前HSE教育教育记录作业前教育持证上岗4评价确定重大因素清单发布5作业指导书管理方案6施工组织设计/方案编制会审发布重点工程、高危作业、HSE措施编制具体措施、提出费用计划和落实费用7HSE技术措施交底填写交底表8910组织HSE技术措施交底落实采购物质接受交底执行落实措施施工阶段贯彻法律法规、执行规章制度验收JGJ59-99填表1211HSE设施施工机具设备安装监督检查使用维护、保养13执行方案或作业指导书1415每月一次定期检查记录、填表16每次作业前检查综合性检查JGJ59-99检查表专业性检查高危作业、重点工程防尘防毒防噪声17隐患问题整改整改通知书1819组织隐患问题整改20整改总结阶段22责任单位及人员处罚罚款通知书23责任处罚罚款通知书2526表彰表彰2124总结表彰工程项目HSE运行管理控制图HSE指标考核责任处罚81 十四、环境保护管理1.认真贯彻公司质量、环境、职业安全健康综合管理方针。严格按照公司QG/13J03－09－2005《环境保持管理规定》做好环境保持工作。2.工程项目经理部，应依据国家法律、法规和公司文件，结合工程的实际情况，制定本项目的环境保持工作管理规定，并注意以下几个方面的要求：3.对建筑垃圾的外运时，注意应采取封闭运输，防止遗撒。建筑垃圾应按甲方或当地政府的要求，定点堆放。4.对环境可能造成污染的油污，要分类存放，严禁随意排放。防止对水土造成污染或引发火灾事故。5.安装施工过程中的清洗废水或废液，要进行综合处理，达标后方可排放，对无法处理的，要收集管理。6.安装施工过程中，如发生环境污染事件，应尽快采取措施，防止事态扩大，并报告当地环保部门。7.及时清理施工现场内所有的生活废弃物、施工废弃物、工程余料/废料、施工用具等，保持施工现场及周边道路的整洁。同时雇用具有当地政府机关清洁执照的清洁公司或人员进行垃圾移除及运送工作。配合业主要求，不定时进行施工场地的清洁工作。8.生产污水及含油污水，不得随意泼倒和排放，任何开挖所产生的地下水必须按规定排至排水沟或经业主许可的地方，不可随意排放。十五、现场管理与治安保卫工作1.要严格按照JGJ59-99标准中，现场文明施工的要求，加强现场与治安保卫工作。2.施工现场要采取封闭管理，建立门卫制度，设立专人值班。3.施工现场应加强机动车辆的管理，限制场区内的行车速度，执行进入施工现场车辆登记制度。4.要加强现场的治安保卫工作，设夜间值班巡逻人员，严防设备、物质丢失。5.要建立防火制度，配备一定数量的灭火器材。培训一批急救人员，成立现场灭火消防小分队，并指定专人负责。81'