码头各分部分项工程标准化施工工艺

'目录水上锤击沉桩施工工艺标准1钻孔灌注桩施工工艺标准6码头下横梁施工工艺标准12码头上横梁施工工艺标准19码头纵梁安装施工工艺标准23码头面板安装施工工艺标准27码头现浇面层标准化施工工艺标准30护轮坎施工工艺标准37HDPE缠绕管施工工艺标准40级配碎石基层施工工艺标准47基坑（槽）回填施工工艺标准74ERTG跑道基础施工工艺标准79高强混凝土联锁块施工工艺标准86水泥混凝土路面施工工艺标准90静压桩施工工艺标准102水泥搅拌桩标准化施工工艺标准109独立基础施工工艺标准115电渣压力焊标准化施工工艺标准125钢筋加工及焊接施工工艺标准130现浇混凝土保湿、保温自然养护工艺标准135-136- 水上锤击沉桩施工工艺标准1、工程概述xxxxxx工程共有PHC管桩2945根，均为水上施打，包括引桥、平台和码头。2、施工准备2.1沉桩前仔细分析地质资料，了解各土层的特征，特别是持力层厚度、标准贯入击数等。2.2根据桩型、桩长、地质、水深等情况，选用合适的打桩船。2.2.1打桩船应满足沉桩吊重要求，并具有足够的稳定性。2.2.2根据桩位平面布置及打桩船的尺寸，检验能否顺利进行沉桩。2.2.3打桩船的桩架按下式确定：H≥L+H1+H2+H3-H4L—桩长（m）H1—桩锤及替打高度（m）H2—吊锤滑轮组高度（m）H3—富裕高度，一般取≥1mH4—施工水深（m）2.3根据桩型、工程地质、单桩设计承载力等的情况，经综合考虑，选用合适的桩锤，本工程引桥和平台φ800PHC管桩，选用D100锤；码头φ1000PHC管桩，选用D125或D128锤。2.4根据桩位图、打桩船性能参数及进度计划，编制沉桩顺序。2.5根据沉桩顺序，编制预制桩计划及供桩顺序、落驳图。2.6根据桩位图、打桩船性能参数，复核打桩能否按照桩位图顺利进行，打桩是否碰桩。2.7根据桩径及壁厚，制作桩垫，本工程采用废旧纸板箱，加工成圆环型，每块厚度15cm，并用胶带纸裹紧、密封。3、工艺流程及施工方法3.1工艺流程：-136- 3.2打桩船、牢锚船进场后，由抛锚艇进行抛锚、定位，抛锚艇的功率根据打桩船的最大锚重来决定。3.3根据落驳图落驳的桩驳进场后靠在牢锚船上，桩尖方向根据打桩船的主钩位置来确定。3.4施工人员上桩驳进行画桩和捆桩，画桩时把吊点位置画出，本工程PHC管桩全部采用4点吊，吊点位置根据《港口工程桩基规范》（JTJ254-98），吊点位置允许偏差为±20cm，吊点采用卸扣捆绑压扣自锁。3.5把桩垫木用细铁丝绑牢在桩顶上，φ800PHC管桩采用2层，φ1000PHC管桩采用3层。3.6打桩船靠桩驳，徐徐吊起桩，要确保4点同时吊起；然后慢慢边移船，边把桩竖起。桩竖起后慢慢进龙口。3.7桩进龙口后，开动绞车，慢慢把打桩船向桩位处移动，然后进行定位；定位采用GPS全球卫星定位系统，刚开始采用陆上架设3台经纬仪进行校核，便于比对。3.8下桩时采用抱桩器抱桩,松开钢丝绳，让桩自沉入土；放下桩锤，进行压锤。3.9压锤结束，松开抱桩器开始锤击。采用重锤轻打，刚开始采用1档油门，码头桩在接头进入泥面10m后改用2档锤击。4、质量标准4.1主要项目4.1.1预应力砼管桩的规格和质量必须满足设计要求；混凝土管桩必须符合《港口工程质量检验评定标准》局部修订本（JTJ221-98）第10.1节的有关规定。4.1.2-136- 沉桩贯入度或桩尖标高必须满足设计要求，并符合现行行业标准《港口工程桩基规范》（JTJ254）的有关规定。4.2一般项目4.2.1预应力混凝土管桩桩身完整性检测的数量和结果应满足设计要求，并应符合《港口工程桩基动力检测规程》（JTJ249－2001）的有关规定。4.2.2拼接桩的接头处理应满足设计要求。4.3允许偏差项目，见表1-1。表1-1项次项目允许偏差（mm）检验单元和数量检验方法1无掩护近岸水域沉桩桩顶平面位置直桩斜桩每根桩（逐件检查）用经纬仪和钢尺量纵横两方向，取大值1502002桩身垂直度1％－每根桩（抽查10％且不少于10根）吊线用钢尺量或用测斜仪检查3桩顶标高＋100，－0每根桩（逐件检查）用水准仪测5、成品保护5.1沉桩完成后应及时夹设联系围囹。5.2在显要位置，白天挂红旗，晚上挂红灯，以防过往行船及施工船舶碰撞。5.3严禁民船在已沉好的桩上系缆。6、质量控制要点及质量通病防治措施6.1沉桩前对桩身质量进行检查6.1.1对管桩内外壁逐根检查，有无裂缝和端头破损不平、有无镦头突出端板平面等情况。6.1.2检查管桩型号与桩位是否一致。6.1.3检查管桩标识与出厂合格证是否对应。6.2桩身开孔因水锤应力对管桩壁破坏性很大，往往造成桩身开裂，故在桩合适的部位开孔，及时排气（水），使内外气（水）压基本一致，根据施工经验，开孔位置如下：气孔直径5cm，位置在桩顶下1.5m处，开2个对称孔，具体要求预制厂在预制管桩时用φ50钢管预埋。桩到现场后要对排气孔进行检查，确保畅通。6.3偏心锤击的控制-136- 锤击沉桩时要保证桩锤、替打、桩在同一轴线上，避免偏心锤击。偏心锤击对桩身破坏性最大，过大的偏心锤击，会产生过大的拉应力或部分应力集中，导致桩顶劈裂，甚至断桩。施工中采取如下措施，防止偏心锤击：6.3.1选择合适的打桩船，应使锤轴线和龙口的垂直距离与桩的半径匹配。6.3.2根据施工水域的风浪、流速情况，合理布设锚缆，并根据潮位变化调节锚缆松紧。6.3.3由于太仓临近长江口，涨落潮时水流较急，避开潮水急涨和急落时段沉桩。6.3.4由于码头靠近主航道，遇船行波较大时停止锤击。6.3.5在锤击时发现桩身抖动很大应立即停锤，并分析原因采取措施。6.3.6打码头斜桩时，在龙口处增设软背板，防止桩身弯曲变形。6.3.7发现桩偏位，立即停锤，严禁边锤击边纠正桩位。6.3.8测量人员在沉桩过程中加强观测，一旦发现异常情况，及时提醒桩船。6.3.9船上作业人员严禁打桩期间离开打桩现场，要时时密切关注沉桩情况，一旦发现有异常，立即停止锤击。6.4其它控制措施6.4.1沉桩作业前，根据现场具体情况对沉桩水域水下地形进行探摸，对防碍沉桩的障碍物必须清除。6.4.2按设计要求，沉桩停锤标准确定为：引桥和平台以标高控制为主，贯入度校核。①以DELMAG－100锤2档油门锤击，贯入度≤12cm，桩顶打至设计标高，可以停锤。②以DELMAG－128锤2档油门锤击，贯入度≤15cm，桩顶打至设计标高，可以停锤。码头桩以DELMAG－128型2档油门锤击，以贯入度控制为主，标高作校核。①当桩顶打至设计标高，贯入度在10mm以内，可以停锤。②当贯入度小于3mm，桩顶标高高于设计1m以内时可以停锤。③桩顶标高高于设计1m～3m，再打100击，仍小于3mm，可以停锤。④桩顶高于3m以上，或贯入度较大等异常情况，及时通知设计，协商解决。6.4.3起吊每根桩时必须清理锤帽，保持锤帽底面平滑无杂物。6.4.4直桩下桩前测量人员必须观察桩架的垂直度，打桩船根据测量人员的观测结果及时调整桩架。6.4.5直桩下桩时采用抱桩器抱桩，防止水流影响桩身垂直度。稳桩后打开抱桩器，测量人员观测桩身与桩架的轴线，如有夹角可适当调整桩架，保持桩身与桩架平行，严防出现偏心锤击。-136- 6.4.6锤击过程中打桩船上有关人员必须全过程观察锤帽是否有啃桩现象。如有此现象必须立即停止锤击，适当调整桩船再进行施打。6.4.7锤击过程中必须派人观察过往船只，如过往船只航速较快有涌浪现象时，应停止锤击，待涌浪消失后再继续沉桩。6.4.8锤击沉桩当贯入度出现异常时，应立即停止施工，经与监理、设计、业主共同研究处理后方可正常施工。6.4.9打桩船移船时，应密切注意锚缆状态，安排抛锚艇在现场值班监督，避免抽心锚缆等刮碰已打好的桩。6.4.10为确保打桩期间的岸坡稳定，需注意控制沉桩速率，采用间隔跳打及停停打打等方法，来控制沉桩施工对岸坡稳定的影响，并加强位移、沉降观测。6.4.11为了保持锤垫的弹性，每沉80根桩必须更换锤垫。6.4.12合理安排桩基检测，根据设计要求，安排桩基检测的数量，低应变检测数量为10％，高应变检测数量为2％。7、要收集的资料7.1桩到现场后，项目部质检员与监理一起上船对桩进行外观质量检查，并做好检查记录。7.2随船带来的合格证报于监理进行审核。7.3每天把沉桩记录报于监理进行审核。7.4每个分段沉桩结束后把沉桩汇总表报于监理审核。钻孔灌注桩施工工艺标准-136- 1、工程概述xxxxxx工程引桥共有φ1200钻孔灌注桩116根，包括陆上和水上，均采用正循环钻进工艺。2、施工准备2.1施工前仔细分析地质资料，了解各土层的特征。2.2根据地质资料，本工程地质以砂土为主，准备一定数量的粘性土。2.3由于表层为砂袋，准备一定数量的护筒，护筒采用δ5钢板卷制而成，外径1300。2.4初放桩位，根据桩位搭设施工平台，施工平台采用φ150钢管作立柱、[6槽钢作剪刀撑联接加固、面层采用[16槽钢及7cm厚跳板组合形成。详见图2-1。图2-1灌注桩施工平台示意3、工艺流程及施工方法-136- 3.1工艺流程：初步测设桩位监理旁站验收搭设施工平台测设桩位埋设钢护筒一次清孔钻机就位水下浇灌砼钻进成孔复测桩位及验收钻头沉放钢筋笼、下导管及二次清孔监理旁站验收钢筋试验、制作、导管水密性试验泥浆制备监理旁站验收监理旁站验收监理旁站验收监理旁站验收、监督砼原材料试验、配比试验钢护筒制作桩位处清理3.2平台搭设完后，报监理进行验收，验收合格即可投入使用。-136- 3.3钻机采用GPS-15型，钻机及特殊工种人员报于监理审核。3.4用吊车将钻机吊至施工平台，移至桩位附近。3.5精确放设桩位，根据桩位进行开挖和埋设护筒。3.6对桩位进行复核，并在护筒四周做好标记，以便钻孔过程中校核。3.7泥浆制备选用优质的粘土造浆，设置泥浆池，泥浆循环使用，泥浆渣运至业主指定位置弃放。3.8启动钻机，使泥浆开始循环。经对钻杆、供浆系统等逐一检查，确保设备完善无故障后，方可开始钻进。3.9为检查桩孔直径及垂直度，现场制作验孔器（即孔规）。丝扣导管质量检查和水密性试验。为了保证首灌混凝土埋置深度，必须配备容量大于2.6m3的料斗和隔水装置。3.10开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。钻孔过程中，须根据土层情况，合理选择钻机的钻进速度及泥浆性能指标，具体可参考表2-1：钻进施工泥浆参数一览表表2-1地层进尺（m/h）泥浆比重粘度（s）含砂率（%）淤泥质亚粘土≤31.15～1.2022～25<　4亚粘土≤31.10～1.1522～25<　4粘土≤41.05～1.1518～20<　4亚砂土≤2.51.20～1.3022～25<　4粉细砂≤2.51.25～1.3522～25<　53.11在钻进过程中，每隔2h测定一次进浆口和排浆口的相对密度、粘度、含砂率等几项指标，应认真作好记录。3．12加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80～100mm，维持泥浆循环1～2min，以清洗孔底，并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入坑内。3.13在钻孔排渣、提钻头等因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位，同时泥浆应具有要求的相对密度及粘度，以防坍孔。3.14孔底标高可根据钻杆累计长度、钻头高度（钻头实际高度的2/3为基准面）及钻机平台标高来确定，另用测深绳来复核。3.15-136- 在吊放钢筋笼前先将孔规用吊车放入孔中检查，若孔规不能顺利放入，则表明孔径或垂直度不能满足要求，必须重新接好钻具，反复扫孔，直至孔规能顺利放入为止。3.16终孔检查孔深、孔径达到设计要求后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难，甚至坍孔。3.17正循环回旋钻机采用换浆法清孔，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。3.18清孔后泥浆的性能指标要求如下：相对密度：1.05～1.10；粘度：17～20s；含砂率：<4%。3.19用测深绳检查孔底沉渣厚度，孔底标高基准面按钻头底部向上1/3钻头高度确定。钢筋笼沉放完毕后，若沉渣面高于该基准面30cm，则必须进行二次清孔。3.20钢筋等原材料进场后按照规范要求进行复检，钢筋焊接进行抽检，全部符合要求后开始进行钢筋笼加工。在钢筋笼侧面悬挂圆形砼保护层垫块。3.21钢筋笼采用钻机下放，每节长度不超过9m，电焊连接，焊缝饱满，焊接长度符合规范要求。3.22砼导管采用丝扣连接，安放时要求垂直快速，安装前要求认真检查各接口处橡胶垫圈，确保防水密封。同时，丝扣要求上紧，导管底标高要求控制在距桩底标高以上30～50cm处，并要求导管居中。3.23砼采用商品砼或砼搅拌楼集中供应，砼罐车运输，用汽车泵进行钻孔灌注桩水下砼浇筑。3.24混凝土配合比的含砂率控制在0.4～0.5，水灰比控制在0.37～0.46。骨料最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋的最小间距的1/4。混凝土配合比设计确保其拌制后的良好流动性，并确保3小时坍落度不小于15cm，砼出仓时的坍落度控制在18～23cm。3.25混凝土浇注确保一次性连续浇注完成，混凝土浇注过程中，保持孔内水头，并经常测量孔内混凝土面的位置，同时与浇注混凝土的方量进行校核，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2～6m。砼面浇筑至泥面或低水位以上1.2m。3.26砼浇筑后2天，把桩顶砼凿除至泥面下或最低水位处，并把钢筋笼接长。3.27在桩身砼强度达设计强度的100%后，按设计要求对每根桩进行无破损检测，合格后方可进行接桩的施工。3.28接桩采用钢模板，钢模板一次接到顶，并固定牢固。-136- 3.29砼采用商品砼或搅拌楼集中供应，砼罐车运输，泵送入模，振捣密实，间隔2天后进行拆模，并及时养护，用塑料薄膜包裹紧10天以上。4、质量标准4.1主要项目4.1.1桩孔的直径和深度必须满足设计要求。4.1.2孔底的沉渣必须清理，清孔后的沉渣厚度必须符合现行行业标准《港口工程灌注桩设计与施工规程》（JTJ248-2001）的有关规定。4.1.3灌注桩钢筋笼所用钢筋的品种、规格和质量，主筋的数量和长度必须满足设计要求和《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）第9章的有关规定。4.1.4混凝土的强度和耐久性指标必须满足设计要求和标准《局部修订》第10.1节的有关规定。4.1.5混凝土应连续灌注，每孔实际灌注混凝土的数量不得小于计算体积。4.2一般项目4.2.1灌注桩所用的原材料和水下砼配合比必须符合现行行业标准《水运工程砼质量施工规范》（JTJ268-96）的有关规定。4.2.2灌注桩桩身完整性检测的数量和结果应满足设计要求和国家现行标准的有关规定。4.2.3桩顶部的浮浆和松散混凝土应凿除，桩顶标高应满足设计要求。4.3允许偏差项目，见表2-2。表2-2项次项目允许偏差（mm）检验单元和数量检验方法1钢筋笼顶标高±50每根桩（逐件检查）用水准仪或钢尺检查2桩位置陆上单排桩、边桩50每根桩用经纬仪或拉线用钢尺量纵横方向，取大值水上单排桩、边桩1003垂直度1％每根桩（抽查10％且不少于3根）吊线用钢尺量5、成品保护5.1灌注桩接桩上夹围令和钢抱箍要待砼强度达70％以上时才允许施工。5.2吊槽钢时要注意轻拿轻放，防止槽钢碰坏接桩。6、质量控制要点及质量通病防治措施6.1严格控制灌注桩平面位置及倾斜度，保证桩身不超过内衬壁内侧边。6.2-136- 钻机就位抄平、垫实、固定可靠，钻架垂直，钻头中心与孔位中心要重合，钻进过程中注意观测，及时纠偏。6.3派专人负责对地下水位实施观测，及时调整孔内液面高度，保持孔内水头高于地下水位2m以上。6.4设专职试验员按不低于1次/2小时的频率检测泥浆的比重、粘度、PH值、含砂率，及时调整，确保孔壁稳定、顺利钻进。6.5备足堵漏材料和回填粘土，及时处理可能发生的漏浆、塌孔事故。6.6合理选择钻孔参数（钻压、钻速），对软弱地层采用慢速钻进。适当提高水头，避免缩径，对软硬不匀地层或倾斜岩面采用减压，慢速钻进，避免造成斜孔。6.7配备足够容量的集料斗，确保首批混凝土浇注量，浇筑时由专业人员检查导管的埋深及混凝土拌和料质量，防止埋管、堵管。6.8强化施工管理，合理安排人、料、机，使钻孔、浇注混凝土连续进行。6.9建立施工现场中心试验室，对桩基施工用的原材料按标准和试验规程进行检验，符合规范要求，经监理工程师批准后，才能使用。6.10钻进过程中，经常检查泥浆的比重，排渣情况，结合地层情况，防止出现糊钻。出现糊钻，调稀泥浆，以清洗钻头。6.11钻进时，操作人员不得随意进尺，密切注意钻杆转动情况，判断是否斜孔，出现斜孔时，先判断斜孔的位置，后吊住钻头进行扫孔，使钻孔正直。6.12钻到松散地层时，控制泥浆的性能指标，防止漏浆、塌孔，出现塌孔后，将孔用砂石与粘土回填，暂停钻孔；出现漏浆，立即加稠泥浆，增加护壁。6.13钻杆折断或孔内有异物时，用打捞工具打捞，避免损伤刀头或埋钻。7、要收集的资料7.1每根灌注桩应做好施工记录，如钻孔、灌注、钢筋笼下放等，并报于监理进行审核。7.2灌注桩全部完成后填写灌注桩综合记录并报于监理进行审核。7.3每根灌注桩都应进行低应变检测。7.4钢筋、砼原材料等应有质保书，钢筋、砼原材料等抽检合格后报监理审核。7.5应办理灌注桩的隐蔽验收记录和质量检验评定表。7.6应有砼施工配合比通知单和砼浇筑申请表。7.7应有钢筋、砂、石等原材料试验报告及砼抗压强度试验报告。7.8应有灌注桩的质量检验评定表码头下横梁施工工艺标准1.工程概况-136- 本工程码头桩基为Φ1000mmPHC管桩，排架间距7m,共10个分段，桩顶伸入下横梁内750mm，桩芯浇筑钢筋混凝土底板下约1000mm。下横梁截面尺寸为宽2000mm*高1400mm，梁长约36000mm。桩位测量验收测设标高监理旁站验收监理旁站验收1.适用范围本工艺适用于PHC管桩基础的现浇码头下横梁的施工。2.工艺流程及施工方法3.1工艺流程码头下横梁安装靠船构件夹抱箍、夹钢围林铺设横梁底板钢筋试验及制作测设轴线及边线监理旁站验收绑扎钢筋支立模板监理旁站验收砼原材料、配比试验浇筑砼及养生监理旁站验收监理旁站监督2.2主要施工方法-136- 施工前，应编制重要分项工程专项施工方案，做好技术质量安全环境交底。码头下横梁为水上作业，应密切关注天气及风浪情况，超过6级风不得进行施工。流水作业时，在横梁施工区域应属于安全区域，周边无沉桩缆绳等外部影响。3.2.1承重结构设计和施工1）普通下横梁承重结构（10根桩）①安装小靠件时,靠件重为5.5t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿0.7m范围高2.0m安装时在C桩用钢抱箍反压Rc＝55×1.2/7.85Rc＝8.4KN②浇筑砼时,承重结构选用4[32a抗弯强度满足要求。根据一对30cm高Φ1000钢抱箍承受300KN，除前沿桩夹二对钢抱箍外，其余夹一对钢抱箍2)普通下横梁承重结构（9根桩）①安装小靠件时,靠件为5.5t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿0.7m范围高2.0m安装时在C桩用钢抱箍反压Rc＝55×1.2/7.85Rc＝8.4KN②浇筑砼时,承重结构前沿选用4[32,中间6.5m跨选用7[32，其余6[32，强度和刚度均能满足要求。根据一对30cm高Φ1000钢抱箍承受300KN，除前沿A桩和D、E、F桩夹二对钢抱箍外，其余桩夹一对钢抱箍3)前沿加宽下横梁承重结构（9根桩）①-136- 安装大靠件时,靠件为14t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿4m范围宽2.6m，高1.4m，前沿0.7m高台口范围高2.0m安装时在C桩用钢抱箍反压Rc＝14×1.2/7.85Rc＝21.4KN②浇筑砼时,承重结构前沿0.7m选用6[32,中间6.5m跨选用7[32，其余6[32，强度和刚度均能满足要求。根据一对30cm高Φ1000钢抱箍承受300KN，除C、G、H、J桩夹一对钢抱箍外，其余桩均夹二对钢抱箍。4)前沿加宽下横梁承重结构（10根桩）①安装大靠件时,靠件为14t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿4m范围宽2.6m，高1.4m，前沿0.7m高台口范围高2.0m安装时在C桩用钢抱箍反压Rc＝14×1.2/7.85Rc＝21.4KN②浇筑砼时,承重结构计算前沿0.7m选用6[32,中间5.5m跨选用6[32，强度和刚度均能满足要求。根据一对30cm高Φ1000钢抱箍承受300KN，除前沿A、B二根桩夹二对钢抱箍外，其余桩均夹一对钢抱箍。3.2.2测量放线1）安装承重结构前，对所有桩夹钢抱箍位置进行抄设施工标高，并用红油漆做好标记。2）对格栅顶标高进行校核，在横梁边线向外10cm测设格栅顶标高，带尼龙细线确定顶标高线，对格栅平整度进行调整，并垫实在槽钢上。3）对底板标高进行最终测量检验，考虑到浇筑混凝土后产生一定的沉降，底板标高可适当提高1cm。4）对下横梁角点进行坐标放线，确定横梁轴线及轮廓线。模板支立好后，对模板角点进行核对，并对下横梁的台口标高进行测量标记，控制砼顶面标高。5）对预埋铁件位置和标高进行核对，精度应满足相应规范要求。3.2.3钢筋绑扎安装1）钢筋配料钢筋下料前，应编制钢筋配料单，对各种型号和弯曲形状钢筋进行典型施工，经验收合格后，方可大批量进行配料。2）钢筋半成品的存放-136- 钢筋半成品应存放在钢筋棚内，按照设计图纸上钢筋半成品的编号分类整齐码放，如露天则应严格做到下垫上盖。3）钢筋的运输钢筋的运输通过临时码头采用钢筋驳船（民船）水运至施工地点或利用已浇筑的平台，通过搭设施工通道进行钢筋的人工装卸。4）绑扎前，用石笔在底板上对钢筋位置进行标记，铺设好底部标准厚度保护层垫块。对主筋和箍筋位置和数量进行摆放设计，对影响钢筋间距的桩顶外露筋进行工前调整，绑扎过程中，保持通长钢筋的顺直，对钢筋外轮廓线及保护层厚度随时进行监控和调整。绑扎时，铅丝头绑扎牢固后一律朝里按到。侧面保护层垫块按照1米间距设置2排。5）钢筋绑扎完毕后，对钢筋骨架位置居中、预留钢筋位置边线顺直等绑扎质量进行检查，符合规范要求后报监理验收进入下道工序。3.2.4模板安装1）侧模板采用钢模板，侧模板应编号，并配对使用。底模板采用1.5cm厚度的竹胶板，底板上订经过刨光处理3cm*3cm的三角条倒角止浆。2）侧模板表面清理后均匀涂刷优质脱模剂，脱模剂不得污染钢筋。3）横梁侧模支立采用墙包底形式；侧模的拼接及侧模与底模之间必须采用双面胶带进行止浆。4）侧模板对拉螺杆位于砼以内时穿PVC塑料套管，以便将对拉螺杆抽出后周转使用。5）模板与横夹条、横夹条与竖夹条之间应紧密结合，不得出现间隙。在模板支立好后要从头到尾顺序逐排对上下螺杆均匀用力紧固检查一遍，以防拉杆受力不均。6）因周转次数较多导致变形的模板应及时更换。3.2.5混凝土施工下横梁混凝土施工可采用搅拌船浇筑混凝土和陆上混凝土泵车泵送混凝土。当采用平台面层作为施工平台时，要做好成品保护工作，减少对面层的污染和破坏。混凝土工程施工流程专业会签标准养护试块不合的处理（返工）准备工作技术交底申请浇灌令浇灌混凝土执行验收标准质量评定资料整理克服上道工序弊病的补救措施养护按时覆盖暖热季节定时浇水冬季注意保温防水岗位分工，操作挂牌木工、钢筋工跟班，确保质量执行重量比根据情况调整配合比清理现场，文明施工材料合格证试块报告单自检记录质量评定记录混凝土浇灌令混凝土施工记录学习操作和质量标准制订保证砼质量措施操作人员参加书面技术交底申请混凝土配合比准备试模和坍落度筒模板、钢筋、混凝土工序交接检查脚手架及道路垂直、水平运输机械准备-136- 4．质量控制要点及质量通病的防治4.1质量控制要点-136- 1）钢包箍的橡胶圈应完好无破损，必须使用高强螺栓并拧紧。2）槽钢围囹的应稳固，无支垫空隙，槽钢拼接质量应满足规范要求，对拉螺杆夹紧。3）桩周与底板无间隙，底板应铺设平整。4）钢筋保护层垫块强度应满足规范要求，钢筋保护层厚度应逐点检查，并及时调整，偏差控制在0，+10mm以内，确保合格率在95%以上。5）钢筋间距满足规范要求，绑扎牢固，铅丝朝里按倒。6）预留上横梁箍筋及预埋铁件应固定牢靠，确保混凝土浇筑过程中不发生较大位移，混凝土浇筑时，应做到及时跟踪调整。7）钢筋、水泥、砂、石、外加剂等原材料进场后经检验合格后方可使用。8）严格控制混凝土施工配合比，确保混凝土强度满足设计和规范要求。塌落度宜控制在14cm左右。9）混凝土应分层浇筑、分层振捣。10）按照标高标记进行混凝土收面，确保顶面标高和平整度。11）做好养护工作。4.2易出现的质量通病的防治1）钢筋保护层偏差较大①确保垫块制作强度、标准外形尺寸符合设计，布设一定数量垫块进行支垫。②严格按照配料单制作，箍筋外缘尺寸应符合设计要求。钢筋骨架绑扎要牢固，不得有漏绑现象，绑扎时控制好钢筋外侧边线位置并固定。③加强隐蔽验收检查，逐点测量，不合格的及时调整。④振捣混凝土时，应尽量避免碰撞钢筋。2）横梁迎水面的线形控制①确保承重围囹紧固，前沿线放线精确，按照标记控制好靠件安装质量。对一批安装好的靠件整体线形及时检查，发现偏差及时调整。②前沿与靠件接缝应严密，有止浆措施，螺杆要拧紧，保证封头板的垂直度。③加强混凝土浇筑时的看模工作，发现有模板松动情况及时调整。④浇筑混凝土前对封头模板等进行核对和校准。3）砼横梁底部漏浆①底板与三角条之间铺设一道止浆条钉牢，控制好三角条外侧面的平整顺直。-136- ②浇筑混凝土前进行逐一检查底部螺杆夹紧情况。4）模板拼缝处的砂斑、砂线①模板制作时适当增加模板连接处的钢板厚度，并严格控制平整度。②拆模后及时清理，对损坏的止浆条要立即更换，保证止浆措施有效。③模板安装时，对螺帽的禁固程度进行检查，不得有漏拧丝扣现象。5）混凝土的施工冷缝①保证信息的畅通和混凝土能连续浇筑。②当出现混凝土供应不及时的异常情况时，当时间在2小时内应采取减缓浇筑速度、停停振振的方法。6）梁顶混凝土松顶、浮浆较多①选用级配较好的骨料，优化混凝土配合比设计，塌落度控制在14cm。②横梁顶部必须进行两次振捣及，避免产生松顶现象，采取二次振捣二次以上收面方法，但不宜过振，二次振捣时间间隔掌握在45分钟～1小时左右。③对接缝处砼进行凿毛处理。凿毛时需凿除顶面大部分砂浆，露出石子为宜。7）预留箍筋间距和外轮廓线偏差①钢筋骨架绑扎牢固，预留钢筋位置按照图纸要求固定，浇筑混凝土前进行调整整齐并在上口增加临时腰筋，用通长顺直的18螺纹钢筋绑扎固定。②浇筑混凝土时，铺设跳板，操作人员在跳板上行走，减少对钢筋位置的破坏。③混凝土浇筑完后，及时对偏位的钢筋进行调整。5、应收集的质量记录1）测量放线记录2）工序交接单3）钢筋配料单4）隐蔽工程验收记录、钢筋绑扎与装设隐蔽工程质量检验评定表5）模板隐蔽工程质量检验评定表6）现浇横梁砼质量检验评定表7）混凝土养护记录8）混凝土施工值班记录9）各种试验记录和检测报告码头上横梁施工工艺标准1.工程概述-136- 本工程码头上横梁截面尺寸宽1000mm（1400mm）*高2210mm，长36000mm，T梁结构，混凝土采用分段分层浇筑方法。2.适用范围本工艺适用于平台面层浇筑完成后作为施工平台的上横梁的施工。3.工艺流程及施工方法施工缝处理纵梁安装监理旁站验收监理旁站验收3.1工艺流程钢筋试验及制作测设轴线及边线纵梁钢筋焊接连接垃圾清理监理旁站验收钢筋试验及制作、安装绑扎钢筋监理旁站验收砼原材料、配比试验支立模板监理旁站验收监理旁站监督浇筑砼及养生3.2施工方法3.2.1施工缝的处理-136- 对表面浮浆及松散混凝土进行人工凿毛处理，以露出石子为宜，并用吹风机清理干净。凿毛前，应弹出上横梁侧面砼墨线，画出凿毛范围，箍筋外围混凝土也要进行凿毛。凿毛应在混凝土浇筑后具有一定强度后方可进行。3.2.2纵梁钢筋搭接焊接钢筋加工焊接采用电弧焊，电焊人员必须持证上岗，并进行焊接试验及检验。焊条的使用应符合规范要求。焊接前，应将同规格搭接钢筋绑扎稳固，绑条紧密、平直后方可施焊。焊接成后，及时将焊渣清除干净，检查焊缝高度与宽度。施焊过程中应密切关注电流的影响，防止出现钢筋烧伤和咬边现象发生。3.2.3模板安装模板采用钢模板，考虑梁高2210mm，采用竖向三根Φ16的对拉螺杆及10cm*15cm方木竖夹条@1000mm，为确保混凝土实体质量及薄弱环节的耐久性，本工程取缔了以往在下横梁砼顶上制作砂浆三角条做堵漏措施和方便立模的工艺，采取在侧模板底部增加较宽厚PE止浆条堵缝防止漏浆。PE条安装时，应注意边线与模板内边线一致，严禁伸入上横梁混凝土内，底口采用带钢筋的保护层垫块焊接住根部箍筋作下口内撑，上口采用固定尺寸木横撑。为保证模板的稳定，在上口利用纵梁的预埋箍筋做支点，对模板进行斜向顶撑。经典型施工后，该方案满足施工要求。3.2.4大体积混凝土的施工施工前，应不断优化配合比设计，混凝土施工中严格控制混凝土搅拌时间以及塌落度在12cm~14cm。本工程上横梁采取了分段分层浇筑，分层施工应适当减缓砼浇注速度，以便于混凝土及时进行散发一部分热量。应保证混凝土在模具内的强度增长，不得随意提前拆摸，夏季施工至少保证24小时，拆模时应选择温差变化较小时进行。拆模后及时进行养护工作。为避免混凝土在变截面处的收缩集中应力，本工程对纵梁搁置台口进行了二次浇注方法。通过采取以上措施，避免了裂缝的产生。4、质量控制要点及质量通病的防治4.1施工缝的处理：混凝土初凝后即开始凿毛。①在混凝土浇筑后具有一定强度后方可进行。②加大管理力度，改良凿毛工具，增加人工和机械投入。-136- ③浮浆全部清除干净，露出石子为宜。4.2纵梁钢筋搭接焊接：焊渣未清理，焊缝深度不够由于纵梁搭接筋的施工空间狭窄，不方便施焊。又钢筋搭接焊接工作量较大，成立专门的钢筋绑条绑扎小组，负责钢筋焊接前的钢筋搭接绑扎，减小电焊工的劳动强度，充分发挥专业技能。电焊后，焊渣及时清除。4.3预埋件的安装：水电预埋铁件与混凝土存在一定程度错牙，管道预留孔标高有一定偏差①由于上横梁预埋件数量及品种相对较多，施工前及时核对图纸，做好统计与专项交底工作。②埋件钢筋与箍筋焊接，表面紧贴模板，并采取对拉结筋点焊固定周围箍筋的措施，防止混凝土浇筑过程中的相对移动。③对预留孔的PVC管采取固定上浮措施，并加强检查预埋位置。4.4与纵梁顶砼面一致：安装纵梁标高有一定偏差，上横梁顶砼与纵梁顶砼面不一致。因安装纵梁标高有一定偏差，上横梁的台口标高应根据高差现场及时调整。以控制好面板安装时的四角搁置标高，对面板安装座浆饱满程度进行预控。4.5混凝土外观质量控制：底部烂根、与纵梁交接处拼缝漏浆4.5.1底部烂根：①下横梁收面时控制好顶面的平整度。②采用较宽厚PE橡胶条。③最底层增加一道钢管肋条，底部螺杆拧紧。④对上横梁模板采取反压措施，将止浆条压紧。4.5.2与纵梁交接处拼缝漏浆：①严格控制纵梁的垂直度。②调节段采用胶合模板，严格拼缝。③拐角处加强堵缝措施进行堵漏。④加强拆模后的检查，并及时进行修补。4.5.3顶部砼台口边口毛糙①砼达到一定强度方可拆模。②加强成品保护意识，拆模时不得直接用撬棍在砼边口上用力。采用木方做支点，或用手拉葫芦进行拆除。-136- 5、应收集的质量记录1）测量放线记录2）工序交接单3）钢筋配料单4）隐蔽工程验收记录5）钢筋绑扎与装设隐蔽工程质量检验评定表6）模板隐蔽工程质量检验评定表7）现浇横梁砼质量检验评定表8）混凝土养护记录9）混凝土施工值班记录10）有关试验记录和检测报告。码头纵梁安装施工工艺标准1工程概述-136- xxxxxx工程码头采用高桩梁板式结构。分为10个分段。前沿水深条件良好，码头宽36m，普通纵梁，单根纵梁最大重量为梁46.4吨。2适用范围适用xxxxxx工程，码头面层宽度36米。3、工艺流程和施工方法3.1工艺流程测设安装线→砼预制构件运输（根据安装顺序确定落驳图）→安装船及驳船抛锚定位（进场时对设备安全性进行检查）→吊运、安装纵梁→检查验收3.2施工主要方法3.2.1测设安装线采用水准仪对安装台口砼顶标高进行复核。用全站仪对构件安装位置进行测量放线标识。3.2.2起重安装船的选型根据施工安全、经济合理的原则，结合现场施工水位、码头宽度及构件的种类、形状、重量和数量选配适宜的起重船机设备类型和数量，尽可能提高利用率。本工程纵梁安装最大吊距为36m，吊重46.4吨。选用120t和250t起重船在码头前沿进行码头梁板的安装施工，满足施工要求。“盐捞208#”120t起重船总长/型长（m）40/39.2型宽（m）14.30型深（m）2.5主钩吊高（m）37.5吊距（m）11.36吊重（t）120.0副钩吊高（m）27.10吊距（m）35.58吊重（t）30.0“盐捞56#”250t起重船-136- 总长/型长（m）50.30/50.0型宽（m）18.00型深（m）3.6主钩吊高（m）41.29吊距（m）11.81吊重（t）250.0副钩吊高（m）23.86吊距（m）38.88吊重（t）45.03.2.3砼预制构件运输预制构件砼强度达到设计起吊强度方可起吊，吊环或吊点严格按照设计图纸要求制作与埋设。预制构件由预制厂构件码头根据项目部安装顺序编制的落驳图进行落驳，合格证与现场构件水运至施工现场。预制构件运输时堆放采用两点支垫存放，支垫设在吊环处，构件间采用木方防护，防止构件上口相互碰撞导致缺边掉角。3.2.4船舶抛锚定位拖航前应制定拖带方案，对周边建筑物和危险源进行辨识。拖航作业时有专人指挥，正确使用车舵，控制船速。抛锚应在专人指挥下进行，并根据风向、潮流、水底土质等确定抛出锚缆长度和位置，并避开水下电缆、管道、构筑物和禁止抛锚区。作业前，项目部对施工船舶单位进行安装书面技术质量安全环境交底，作业人员熟悉吊装方案，根据吊装顺序、周边打桩船等施工船舶交叉作业等要求，起重船应做好自身船舶抛锚的同时，还应指导驳船选择锚位和系缆位置。3.2.5构件安装吊装作业前，对锚缆、起重吊装所使用的钢丝绳和索具、滑车等必须进行检查，并根据受力计算，确认是否满足吊装要求。起重吊装时，指挥和操作人员不得站在建筑物或构件边缘、死角等危险部位。-136- 构件起吊后，构件的升降、回转速度应缓慢，不得砸、碰驳船上的其他构件和周边水上建筑物和船舶锚缆。构件就位后，经现场技术员和质检员对安装位置验收合格后，并确认构件支撑稳定牢靠后，方可解除吊钩。4、质量控制要点及质量通病的防治4.1质量控制要点4.1.1安装前，将各种构件做好标志，根据梁板安装图要求，对号入座，尤其须注意梁板上的预埋件、预留孔等位置、方向。4.1.2各构件运至现场，须进行复检，并做好检查记录。4.1.3构件安装前，放好纵横安装线，为便于安装人员安装定位，应在下横梁顶面纵梁两侧放置安装线，以确保安装精度。搁置点处标明标高控制值，以便安装作业人员操作铺浆。4.1.4当预制构件采用绳扣吊运时，其实际吊点位置不得超过设计吊点位置＋20cm，为防止钢丝绳损坏构件棱角，吊运时应用麻袋或木块衬垫。预制构件吊运时，应使各点同时受力，以防止构件产生扭曲，吊绳与构件水平所成的夹角不得小于45°，吊运时应徐徐起落，以免损坏构件。4.1.5座浆时，应随铺随安，不得在砂浆硬化后安装构件；水泥砂浆不宜太厚，本工程要求采用10mm；为保证预制构件与搁置面间的接触严密，安装铺浆应均匀、饱满，搁置长度应满足设计要求，在砂浆硬化前，应在接缝处用砂浆嵌塞及勾缝。4.1.6预制梁安装时，搁置面处横梁砼强度不低于设计强度的70%。4.2质量通病的防治4.2.1砂浆强度不高①严禁人工拌合，采用砂浆搅拌机拌制。②加强工序质量控制，现场技术员旁站监督，加强原材料的称量复核，按照施工配合比施工。4.2.2纵梁顶标高存在一定偏差①及时与预制厂进行沟通，对预制构件外观尺寸进行严格控制。②对台口砼标高进行事前、事中和事后的标高测量控制。③严格按照标高进行收面。-136- 4.2.3纵梁整体轴线存在偏差①确保测量放线的精确度，并做好标记，严格按照搁置台口安装线进行安装。②控制好梁的垂直度，防止倾斜造成边线偏差。③预制纵梁时，对梁顶预留钢筋严格定位，防止浇筑过程中发生偏移，影响安装后钢筋整体线形。5、质量记录5.1测量放线记录，责任人：测量员5.2工序交接单，责任人：施工员5.3构件安装施工记录5.4纵梁安装质量检验评定表5.5混凝土施工值班记录，责任人：试验员5.6规范规定的其他试验记录和报告。码头面板安装施工工艺标准1、工程概述xxxxxx工程码头共需安装面板1377块，均采用起重船水上安装。2、施工准备2.1预制厂按照设计图纸及项目部委托进行码头面板预制。-136- 2.2码头上横梁浇筑完成，并达到设计强度的70％。2.3码头面板按照项目部要求已经水运至现场，起重船已经进场到位。2.4码头面板安装线已经放设完成。3、工艺流程及施工方法3.1工艺流程：3.2安装前首先牢锚船抛锚、定位，牢锚船采用400t方驳。面板驳靠牢锚船。3.3120t起重船用抛锚艇在安装板前沿抛锚、定位。3.4起重船吊面板，要确保钢丝绳与面板间钢丝绳角度大于75°。3.5移动起重船至安装位置，慢慢放下面板。3.6根据安装线精确定位，把面板精确安装到位。3.7卸下钢扁担与面板间扣，吊下一块面板。4、质量标准4.1主要项目4.1.1构件的型号和质量必须符合《港口工程质量检验评定标准》局部修订本第10章的有关规定，且无变形或损坏。4.1.2安装时，预制构件和下层支承结构的混凝土强度及支点构造，必须符合设计要求和规范规定。4.1.3构件伸入支座的钢筋锚固长度、固定构件的钢筋或预埋件的焊接质量，必须符合设计要求和本标准第9章的有关规定。4.2一般项目4.2.1安装后，构件与支承面（点）应接触严密，铺垫的砂浆应饱满，并及时勾缝。4.2.2伸缩缝应上下贯通并顺直。4.3允许偏差项目，见下表项次项目允许偏差（mm）检验单元和数量检验方法-136- 1搁置长度±15每块板（逐件检查）用钢尺量四角2顶面标高±20用水准仪检查四角3边沿线平直10用经纬仪和钢尺量5、成品保护5.1安装时严禁面板碰上横梁或纵向梁。5.2在预制厂吊运装船时要注意，防止面板碰撞，造成缺棱掉角。6、质量控制要点及质量通病防治措施6.1安装前，将面板做好标志，根据安装图要求，对号入座，尤其须注意面板埋件、孔等位置、方向准确。6.2预制面板吊运时，应使各点同时受力，以防止构件产生扭曲，吊绳与构件所成的夹角“合二为一”面板不得小于75°，单块板不得小于45°，吊运时应徐徐起落，以免损坏构件。6.3面板运至现场，须进行复检，报请监理工程师验收,并做好检查记录。6.4面板安装前，放好安装线，为便于安装人员安装定位，应在纵梁顶面两侧放置安装线，以确保安装精度。搁置点处标明标高控制值，以便安装作业人员操作铺浆。6.5M20水泥砂浆，应严格按照配合比用砂浆搅拌机进行拌制，砂浆应随铺随安，不得在砂浆硬化后安装构件；水泥砂浆不宜太厚，本工程要求采用10mm；为保证预制构件与搁置面间的接触严密，安装铺浆应均匀、饱满、搁置长度满足设计要求，在砂浆硬化前，应在接缝处用砂浆嵌塞及勾缝。6.6预制构件安装时，搁置面处上横梁砼强度不低于设计强度的80%。预制构件达到设计强度的80％以上方可起吊和安装。6.7预制面板搁置长度在纵梁系上和上横梁上均为20cm。6.8预制面板“合二为一”后，由于板较长，达6m，故要求起吊和安装时采用钢扁担，要确保钢扁担和面板间的钢丝绳基本垂直，防止面板开裂。6.9预制面板安装后对每块板进行严格检查，确保埋件、预留孔位置、方向准确后，才允许进行焊接。6.10安装过程中如有碰钢筋时，及时与监理、设计进行沟通，严禁随意割除钢筋。6.11支垫在吊环处，位于同一垂直面上，防止面板开裂。6.12面板最多不超过5层。-136- 7、要收集的资料7.1每船预制面板应有合格证（每船），并报监理审核。7.1面板运至现场，须与监理工程师一起上船进行复检，并做好检查记录。7.3应根据安装的实际情况，做好预制面板的综合安装记录，记录中必须注明面板型号、位置及编号。根据综合安装记录，进行面板安装质量检验评定。7.4预制面板应有合格证（最后汇总）及试验检验资料。码头现浇面层标准化施工工艺标准1、工程概况xxxxxx工程码头总长1309m，面层共19个分段。混凝土采用泵送混凝土分段跳仓浇筑方法。2、适用范围-136- 本工艺适用于xxxxxx工程。3、工艺流程和施工方法3.1现浇面层工艺流程:梁顶、板缝钢筋装设支立梁顶、板缝模板浇筑梁顶、板缝混凝土装设面层钢筋混凝土试配测量边线和高程、支立分块侧模混凝土运输、地泵配合浇注混凝土拌制人工摊铺找平面层混凝土振动棒、平板振动器振捣密实磨面机、人工压抹、人工拉毛面层养护、切缝和灌缝3.2施工方法3.2.1梁顶和板缝砼施工各结构段面板安装完成后，即进行梁顶和板缝砼施工。清理梁槽内杂物、冲洗干净，并调整好梁顶和板缝外伸钢筋后再装设梁顶钢筋和板缝钢筋。板缝模板采用18mm胶合板和木方组合反吊在预制面板上。注意吊筋的安放位置，尽可能成一条直线，并避开板缝钢筋位置，使钢筋能均匀间距分布。现浇悬臂板模板采用[32槽钢、18mm胶合板和10*15木方组合反吊在预制面板的外伸钢筋上。-136- 浇筑砼时将横梁和梁顶面第二层钢筋完全覆盖；板缝砼顶面标高低于面板10mm。砼初凝后立即覆盖土工布洒淡水保湿养护14天以上。当砼强度达到10MPa以上（一般24～36h左右）后，进行梁顶和板缝砼凿毛处理。3.2.2现浇面层钢筋装设钢筋装设前清理预制板、梁顶和板缝上的杂物，并冲洗干净。根据设计要求，在面板上标注各种规格的钢筋位置线。各结构段，从岸侧向江侧逐步装设和绑扎钢筋，所有钢筋扎丝头均向内按入保护层以内。钢筋接长采用10d单面电弧焊，同一断面内接头数量不得大于50%。钢筋装设后，根据设计坡面和保护层厚度要求测设钢筋顶面高程，用Ф14mm钢筋按2000*2000mm的间距植入预制板，将面层钢筋焊接顶撑在预制板上。浇筑面层砼时，严禁施工人员直接踩踏面层钢筋，在每个浇筑带的两侧用5cm跳板铺设60cm宽的人行通道，防止钢筋震动对砼产生影响。面层钢筋应按照设计坡度严格控制钢筋顶面标高与设计标高线一致，加强保护层厚度的设置和浇筑混凝土前的检查。必须对现浇面层保护层厚度进行实测，采用标高控制条（顶面标高）两端带细线或水平尺配以直尺（固定厚度的塞尺）进行钢筋顶面到设计标高的厚度量测。对偏差超标位置进行重新支垫并加固，全部合格后，方可进行混凝土浇筑。3.2.3现浇面层分条浇筑模板工艺现浇面层分条浇筑时，两侧支立的侧模既作为模板又作为标高控制条和压辊行走的通道，因此施工中严格控制模板顶面标高精度和模板边线顺直度及稳定性。模板为：采用钢筋支架和□50mm（主筋净保护层为6cm）方钢，每次支模长度为各分段长度，测设模板边线时，各边均加宽10mm，浇筑砼后采用砂轮切割机修整切边5mm，切割深度不小于50mm,其多余部分进行修边处理。在支模时用经纬仪进行每分条两边边线的放线控制，各结构分段的分条线保持顺直。模板支立方法：采用砼冲击钻在预制板上打孔，孔深50mm，孔内插Ф14钢筋，作为控制面层标高的标高条及固定槽钢的支架。□50mm方钢与支架横向钢筋在标高调整准确后点焊，防止方钢移动。分条侧模采用在□50mm方钢内侧挂细钢丝网片，并与标高条钢筋贴紧，用铅丝绑扎牢固。3.2.4现浇面层砼施工设计面层混凝土强度等级为C30，砼内添加聚丙烯砼增强纤维，每立方砼中掺0.91kg纤维。面层须拉毛处理。3.2.5砼的提供和运输-136- 面层混凝土采用陆拌C30混凝土，用橄榄车运输到现场，用地泵配合浇筑。为防止砼运输中出现震动离析现象，在码头面层施工期间，需定期对临时道路进行维护，保证道路畅通、平整。3.2.6砼摊铺、振捣、整平与抹面面层砼通过地泵直接入模，采用人工摊铺和初平。用Φ70型振捣棒结合平板式振动器振捣密实，并用木制振动梁振动提浆，用长辊筒（Ф250）辊压整平压浆，最后用6m铝合金直尺刮平。在混凝土振动、提浆及找平后，如表面有泌水现象，则采用海棉或土工布吸除，严禁采用干灰吸水。混凝土面层抹面工艺：混凝土摊铺平仓、振捣密实、滚压提浆和刮尺找平后，先采用机械抹面2遍，再由人工采用铁抹收面2～3遍，抹面后要求表面基本无铁抹痕迹。局部边角部位及预埋件周围采用人工进行收面。砼面层与护边角钢、模板交接处的处理：人工压光收面，混凝土面层与角钢之间无高差，界面清晰，并完全清理角钢上的残留混凝土浆，再用潮湿土工布擦洗护边角钢及预埋件表面，避免水泥浆液干硬后再次清理时损伤防腐油漆。3.2.7混凝土表面拉毛工艺采用Φ1.2mm或Φ1.5mm尼龙棒制作拉毛工具，拉毛工具宽30cm、自由长度25cm，尼龙棒呈双层排列，各尼龙棒之间排列整齐紧密，根部固定部位的二层尼龙棒之间采用1mm厚度的塑料板或包装箱纸板隔离，尼龙棒必须平直无弯曲、自由端部切割整齐。每个拉毛工具最多仅使用一个浇筑带，每次拉毛后必须用水清洗，再次使用前甩干尼龙棒上的积水，使用间隙拉毛工具采用潮湿的土工布覆盖，不得在阳光下暴晒，防止尼龙棒变形。拉毛控制标准：拉毛纹路平行于排架轴线，采用铝合金方钢作控制条，拉毛工具顺控制条拖动；拉毛深度为0.8～1mm左右，且拉毛纹路清晰、完整和均匀，不起砂无明显毛边。拉毛时机的掌握：视混凝土表面水份挥发情况确定拉毛时机，一般用手指触摸后混凝土表面浆液无明显粘手现象时，即可进行人工拉毛处理。施工过程中，可提前试拉，如拉毛过深则抹平等待一段时间后再拉毛，直至拉毛深度和均匀度符合要求。3.2.8混凝土养护面层砼养护采用覆盖塑料薄膜和土工布洒水保湿的养护方法，在砼终凝后即覆盖塑料薄膜和土工布洒淡水湿润养护，养护时间在14天以上。养护由专人负责（2人），在养护期内土工布保持湿润，并做好砼养护记录。3.2.9切缝及灌缝处理-136- 面层中的切缝分为横缝和纵缝，切缝由专人负责进行，现场配备切缝设备2套，同时备足刀片。切缝具体按如下要求进行：（1）纵缝：为保证码头整条纵向缝的顺直，在各浇筑带完成且达到5～8MPa时（36小时左右）进行切割修边处理，切割深度不小于50mm，最大切割宽度5mm（要求模板顺直）。所有纵缝不再进行二次切割处理，防止出现掉边现象。（2）横缝：现浇横梁顶部边缘和排架与排架中。面层抹面结束后即用墨线弹出需切缝的位置。横缝切缝深30mm，缝宽5mm。横缝切割时，严格按排架轴线测设各浇筑块切割缝，并保证全断面所有横缝顺直。切缝时间控制：最低气温在15℃以上时，混凝土浇筑后的24h内应完成切割，气温在10～5℃时混凝土浇筑后48小时内完成切缝。现场切割时，需观察切缝处砼边缘光洁度，如出现啃边现象，可暂缓切缝，待砼强度提高后再切缝。切缝机械必须完好，尤其时刀片夹具必须牢固稳定，刀片旋转无偏心，同时应及时更换刀片，一般切缝200m即更换一次刀片。面层切缝采用黑色聚胺脂专用材料进行灌缝处理。灌缝前清除缝内夹杂的砂石、凝结的水泥等，确保缝内部清洁，灌缝深度为30mm。4、质量控制要点及质量通病的防治4.1轨道槽砼施工：根据设计要求，测设钢轨M30预埋锚固螺栓轴线和螺栓顶面高程，根据螺栓轴线和高程，采用□100×50δ3.5方钢框架（@500mm打Ф32孔）作定位框，定位每根螺栓位置和高程，每根螺栓用2根Ф12L=300mm的钢筋焊接固定在轨道梁外伸钢筋上，焊接定位时保持螺栓垂直。轨道槽与预制面板之间的砼浇筑高度低于面板10mm，并外露顶层主筋（与砼顶面净距不小于30mm）。由于轨道槽砼顶面与两侧砼之间存在一定高差，在轨道槽两侧的面层钢筋侧面采用3×3mm孔钢丝网作模板，保证轨道槽砼顶面振捣密实。砼振捣时，严禁振捣棒振动预埋M30螺栓。4.2预埋件安装施工码头面层上的预埋件较多，施工中严格按照设计图纸加工和安装，砼浇筑前对各类预埋件进行轴线、标高的复核验收，保证预埋件位置和高程符合设计。1)电缆槽安装-136- 电缆槽安装前按设计理论中心线进行测量放线。安装时采用预先在电缆槽槽口设置的搭肩进行拼装，对局部线型超出要求的进行调整，在纵向线条满足要求后对接头位置焊接并进行位置的加固，保证电缆槽安装的顺直、平整，和在砼的浇筑过程中不发生松动或位移。电缆槽焊接拼缝采用手工打磨，打磨后立即进行冷喷锌处理。2)其他预埋件安装码头面层的泄水孔、护边角铁等预埋件按设计图纸进行安装；泄水孔的安装方向保持一致，泄水孔盖板顶不应高出面层砼，面板预留孔位应严格对中。安装前进行测量放线，保证安装的位置、标高准确，并进行加固。3)预埋件保护措施为防止预埋件在施工过程中的污染及镀锌层受到破坏，所有预埋件在安装后都必须进行保护。螺栓类涂牛油外裹双层土工布。在砼浇筑过程中沾上的水泥浆必须及时清理干净。4.3.控制面层裂缝的措施为有效的控制面层砼裂缝的产生，施工中切实做好以下几点：4.3.1精心试拌砼配合比，保证砼配置质量根据设计强度和选用的砼浇筑工艺，项目部做好配合比设计的试拌工作，选取最优配合比。同时在平台局部区域开展现浇面层典型施工，通过典型施工进一步判定砼配合比。4.3.2聚丙烯砼增强纤维的应用纤维具有一定的防裂功能，对减少面层的通病—龟裂问题有较好作用，因此在配合比设计时掺入纤维，减少面层龟裂，特别是限制砼面层施工过程的塑性裂缝的发生，从而提高面层质量。4.3.3保证原材料质量粗骨料选用级配好并经清洗过的碎石，严格控制含泥量与石粉的含量，不得使用含泥量及石粉含量高的碎石(要求<1%)。同时尽可能采用颗粒粒径较大、针片状含量尽可能少的粗骨料（要求<7%）。细骨料采用细度模数在2.6以上的中粗砂，优先选用清洁不含杂质的优质河砂。选择与水泥相匹配、尽量降低用水量的高效减水剂，降低砼水化热。4.3.4控制砼的坍落度严格控制砼的坍落度，面层砼施工过程中坍落度控制在100～140mm（即120mm±20mm）。现场值班试验人员加大原材料特别是砂的含水量测定频次，及时调整用水量，同时加密现场坍落度的检查测量，保证砼的均匀性。4.3.5做好抹面工作和砼养护-136- 施工时随时掌握砼的硬化情况，确认抹面时间，确保抹面质量。同时采用抹面机、刮光机等机械设备与人工相结合的抹面工艺。砼终凝后，立即覆盖土工布进行养护，并保证砼在养护期内处于潮湿状态。4.3.6控制钢筋高程严格控制面层钢筋顶面标高，保证砼保护层厚度误差在10mm以内。4．3.7及时切缝采用分块施工方式，并及时进行割缝工作，在砼达到一定强度10Mpa左右后立即割缝，以提前释放砼收缩应力，从而达到减少砼表面裂缝的产生。4.4、特殊气候条件下的施工技术措施4.4.1防雨措施及时收听天气预报，周密安排施工，尽量避免在下雨和大风天气浇筑面层。雨后施工时，增加骨料含水率的测定次数，随时调整拌和用水量，保证砼水灰比和坍落度在允许范围内。雨后及时清除积水，防止周边雨水流入正在浇筑的砼内。4.4.2高温季节施工措施在气温超过30℃施工时，及时调整施工时间，避开中午高温时段施工，充分利用下午气温下降时开始浇筑砼，施工前在预制面板上洒适量的水湿润。同时在骨料上洒水降温，降低砼入模温度。热天施工时，砼浇筑抹面完成后，及时覆盖土工布，终凝后及时洒水养护并保持足够的湿度。做好充分的准备工作，加快施工各个环节的衔接，尽量压缩浇筑、摊铺等各工艺环节所耗费的时间。割缝时间视砼的强度增长情况比常温时段提早进行。4.5护轮坎泄水孔位置的控制对护轮坎位置应对孔底边缘标高进行严格控制，预埋管口应圆滑紧贴模板。护轮坎泄水孔的预埋位置应在浇筑混凝土前采取反压等固定措施，防止浇筑混凝土过程中上浮。4.6面层的成品保护面层在养护期严禁车辆在上面行走。-136- 面层达到一定强度后，应对表面进行防护，不应堆放任何施工材料，防止任何外界因素造成的油、锈斑等污染现象。面层在切缝后，应及时采取灌缝措施，防止缝隙边混凝土受挤压而破碎。5、质量记录资料：1）测量放线记录2）工序交接单3）钢筋配料单4）隐蔽工程验收记录、钢筋绑扎与装设隐蔽工程质量检验评定表5）模板隐蔽工程质量检验评定表6）现浇横梁砼质量检验评定表7）混凝土养护记录8）混凝土施工值班记录9）各种试验记录和检测报告护轮坎施工工艺标准1、工程概述xxxxxx工程共有护轮坎8000多米，均为现浇钢筋砼结构。2、施工准备2.1-136- 施工前把护轮坎所有埋件准备好，包括电、水、系网环、插旗孔、弧形钢板、栏杆埋件等。2.2外侧模板选用竹胶板，内侧模板选用[32槽钢，并把3×3角钢点焊于[32槽钢顶。使护轮坎内侧顶形成3cm倒角。2.3内侧模底口位置每隔1m测标高，高度不够的用低标号砂浆找平。3、工艺流程及施工方法3.1工艺流程：3.2把钢筋绑扎好，并把所有埋件按照图纸预埋好，引桥和平台护轮坎埋件为水、电和栏杆埋件；码头护轮坎埋件为弧形钢板、插旗孔、系网环等。3.3立外侧模板，下口螺栓穿入预埋的圆台螺母内，上口螺栓与内侧模对拉。螺栓采用φ12，间距1m。3.4立内侧模板，下口用φ16膨胀螺丝打入面层内固定[32槽钢，间距2m，上口与外侧模对拉。标高线内侧为角钢的角，外侧按1m1档测量，并在模板上做好标记。3.5内侧模底口垫重泡沫，外侧模板间、外侧模与面板间垫3mm厚双面胶带止浆。3.6带线调直内外侧模板，并固定牢固，在排架轴线位置或排架中间位置立封头模板，封头模板采用竹胶板。在封头模板位置把钢筋断开。3.7浇筑护轮坎砼，砼采用搅拌楼供料，运灰车送至现场，坍落度14±2cm，并在砼中加入微膨胀剂，防止砼出现收缩裂缝。采用跳仓浇筑，即引桥每隔12m浇筑，码头每隔7m浇筑。砼要振捣密实，严格按照标高线人工磨面。3.8第一次砼浇筑好后，间隔2天，把封头模板拆除，然后浇筑第二次砼，注意浇筑第二次砼前把模板再调直一次，并把模板内侧的水泥浆、垃圾等清理干净。3.9第二次砼浇筑后间隔24小时拆除模板，注意防止把护轮坎棱角破坏。3.10用磨光机把倒角进行修正，对一般缺陷进行修补，注意色差基本一致。3.11修补完后表面覆盖土工布进行潮湿养护，确保养护10天以上。-136- 4、质量标准4.1主要项目4.1.1混凝土的强度必须符合《港口工程质量检验评定标准》局部修订本第10章的有关规定。4.2一般项目4.2.1构造筋、锚筋应顺直、均匀，保护层应符合设计要求。4.2.2混凝土应密实，表面平顺、完整。其一般表面缺陷应符合《港口工程质量检验评定标准》局部修订本第10章表10.1.12的规定。4.2.3排水孔口应与面层接顺，无堵塞，泄水畅通。4.3允许偏差项目，见下表项次项目允许偏差（mm）检验单元和数量检验方法1前沿线顺直10每处（每10m一处）用经纬仪或钢尺量2顶面标高±10用水准仪检查3顶面宽度±10钢尺量4平整度82m靠尺和塞尺量5相邻段顶高差5每段（逐段检查）用钢板尺和塞尺量6钢护角对接差面高差3每个接头（抽查10％）7预埋件位置20每个埋件（抽查10％）吊线用钢尺量5、成品保护5.1在护轮坎边缘起吊材料，应把材料远离护轮坎，防止材料碰坏护轮坎棱角。5.2在护轮坎顶部焊接栏杆时，应在护轮坎顶部垫木方等物件，防止电焊渣污染。5.3在预留孔内灌浆时流出的浆液及时清理掉。6、质量控制要点及质量通病防治措施6.1为防止护轮坎开裂，把护轮坎顶部主筋在每跨中或轴线位置割断，在每跨中或轴线位置立封头模板，浇筑时跳仓浇筑。6.2在砼强度达10Mpa后在每个施工缝位置用手动切割机切假缝，缝宽5mm，缝深2cm。6.3-136- 为防止漏浆，模板与空心板或面板侧面、模板拼缝处均贴双面胶带止浆。模板与面层顶面接触处垫重泡沫止浆。6.4工期较紧部分先施工面层，后施工护轮坎。工期不紧张的部分，先施工护轮坎，后施工面层，这样可以基本消除护轮坎烂根现象。7、要收集的资料7.1钢筋、预埋件、砼原材料等应有质保书，钢筋、砼原材料等抽检合格后报监理审核。7.2应办理钢筋、模板的隐蔽验收记录和质量检验评定表。7.3应有砼施工配合比通知单和砼浇筑申请表。7.4应有钢筋、砂、石等原材料试验报告及砼抗压强度试验报告。7.5应有现浇护轮坎质量检验评定表。HDPE缠绕管施工工艺标准1目的明确HDPE缠绕管施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范现浇混凝土跑道施工。2编制依据-136- 《xxxxxx工程施工组织设计》《xxxxxx工程设计文件》《给水排水管道工程施工及验收规程》（GB50268-97）《埋地聚乙烯排水管管道工程技术规程》（CECS164:2004）《给水钢丝网骨架塑料(聚乙烯)复合管管道工程技术规程》(CECS181:2005)《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》(CJJ101-2004)《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-97)3适用范围本工艺标准适用于xxxxxx工程HDPE缠绕管（电热熔连接）排水管道施工工程。4施工准备4.1材料4.1.1HDPE缠绕管满足设计及《埋地聚乙烯排水管管道工程技术规程》（CECS164:2004）要求。外观管材内外壁应光滑、清洁，没有划伤和其他缺陷，不允许有气泡、裂口及明显的凹陷、杂质、颜色不均、分解变色线等。管端头应平整，并与管道轴线垂直；管材的壁厚偏差、弯曲度须在允许范围之内；4.1.2碎石、中粗砂碎石：继配良好，不均匀系数大于10，颗粒粒径5~32mm；中粗砂：颗粒级配良好、质地坚硬4.2作业条件在开工之前，先查明施工区域内原有地下管线的埋设情况，并以书面报告的形式提出具体的解决办法，报请监理工程师批准后方可开工。4.3测量准备施测前测量人员先校核施工图纸，按图纸确定排水工程的位置和标高。施工放样记录以书面形式上报监理工程师，待监理工程师检查认可后方进行下一道工序施工。5施工方法及工艺流程5.1施工方法5.1.1测量放样1)、测量控制点①-136- 每百米左右设置一个水准高程参照点，建立起准确的水准高程控制网，便于对管道施工进行测量。但须经闭合检验测量正确无误符合国标方可使用。②高程基准控制点采用混凝土材料，设于不受碾压且地质条件良好的位置，基准点用三点定位法定位并经常校核水准精度。2)、放样地面可见障碍排除后，即可照图打桩撤灰放线。要考虑中心线、边坡系数加宽后因开挖受限制，开挖面非变窄不可就要考虑沟槽内设置支撑保证安全施工，以免塌方伤人造成事故。5.1.2沟槽开挖除特殊地段外,沟槽开挖均采取以机械为主、人工相配合的开挖方式。当基坑开挖深度超过1.5米时，应按土质深度放坡，当采取不放坡开挖，应设置临时支护。沟槽上的堆土要求距沟边不小于1米，放于沟槽两侧，为防止超挖,严禁夜间开挖，如有部分超挖，应分层夯实至设计沟底高程标高，做好记录，经建设单位、监理等部门验槽合格后，再进行下一道工序施工。含水层挖掘前，要根据现场土质，采用井点降水，边降水边开槽的施工方法。对于直径较大的主排水管道，埋设深度较深，采用两节降水。5.1.3整平、复测1)、整平①开挖沟槽应严格控制基底高程不得扰动基底原状土层，基底设计标高以上0.2~0.3m的原状土应在铺管前用人工清理至设计标高。②管道应敷设在原状土地基或经开槽后处理回填密实的地基上，基坑开挖至设计标高，清除管坑内杂物，软土较厚的沟槽底经地基处理后，使用电夯将坑底夯实，并在平基上弹放管道中线，复核平面标高。2)、复测管道中线及标高复测无误后，经业主与派驻现场监理工程师验收合格方可进行基底垫层的施工。5.1.4垫层施工管道采用土弧基础。管道敷设在经开槽后处理回填密实的地层上，管道基础采用砂砾垫层基础。按照设计要求回填碎石砂垫层，并加以夯实平整。按照设计要求铺填颗粒级配良好、质地坚硬的-136- 中粗砂，保证双壁玻纹管的管肋和回填材料全面接触，虚铺层的宽度约为1/3直径。5.1.5安管1)、调整调整双壁玻纹管长短时须用手锯或专用切割机进行切割，断面应垂直平整，不应有损坏。2)、下管小管径的双壁玻纹管安装可采用人工安装。槽深不大时可由人抬管入槽。严禁用金属绳索勾住两管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。大管径的双壁玻纹管安装可采用吊机下管。下管以后，应将管道排好，然后对线校正，并再次复核流水位的高程，使管道的纵坡符合设计要求后方可进行下一工序的施工。5.1.6电热熔连接1）热熔连接本工程管径≤Φ400mm的HDPE管材连接采用热熔收缩带连接方式。具体施工操作如下：①将管道严格按图纸要求的坡度放好。②预热。对接连接前将两管段各伸出一定自由长度，用专用加热工具对管段进行预热。③将连接用管带环在管上，从管上端慢慢加热贴在管子上。加热应先从中间加热再到四周，以免产生气泡。④逐渐加热一圈，用手轻轻抚平，贴实。然后再加热一遍，仍旧压抚一遍环带。2）电熔连接本工程管径≥Φ500mm以上的HDPE管材连接采用电热熔固定带连接方式。具体施工操作如下：①管道连接部位擦净，管端500mm内不得有泥砂及水气。如有水滴、水气应使用棉布擦净，再用燃气喷枪烘干。②将电热熔带围在管道连接位置上，有连接线的一端在里面，带的中心线与管道中心线垂直，并不得偏出接口10mm。③-136- 用尼龙扣带（DN900以上使用）或钢扣带将电热熔带紧固在管道上。同时将PE棒插在紧靠电热熔带的里端头部，管径在DN450以上的插入90—100mm，DN400以下的插入50mm，紧固时尽量缩小该部位空隙。插入PE棒的目的是为了保证电热熔收缩带的端部密封严密，起填充作用。④根据环境温度设置加热时间。⑤选择档位与电流⑥热熔焊机通电加热。⑦焊接完毕切断电源，摘下输出线夹子，检查带周围边与管子的间隙，然后再夹紧1/4到1/2圈。⑧20℃以上冷却15~20分钟，20℃以下冷却10~15分钟后松开扣带。⑨焊接完成后约10~15小时，焊接部位完全冷却固化，可移动管道，在焊接过程中或完全冷却之前移动管道将会影响焊接质量。5.1.7管道与检查井连接本工程管道与检查井连接时采用刚性连接。在砌筑检查井时应在井壁上按管道轴线标高和管径开预留洞口预留洞口。内径不宜小于管材外径加100mm。连接时用水泥砂浆填实插入管端与洞口之间缝隙。水泥砂浆的配合比不得低于1：2，且砂浆内宜掺入微膨胀剂。5.1.8闭水试验及检查验收在试验前，均应把管道内的杂物排净，并将管道灌满水浸泡24h后再进行，对渗水量的测定时间不少于30mm，闭水试验标准按有关规范执行。5.1.9回填夯实沟槽回填分不同回填部位，采用人工和机械配合回填以及相应压实方法。沟槽回填土采用管沟开挖出可用于回填的砂性土进行回填。沟槽部位划分和选用方法如下：沟槽回填压实选用表沟槽部位回填方法虚铺厚度压实工具压实度要求管沟胸腔人工回填20～25cm蛙式夯、铁夯≥95％管顶以上50cm内人工回填25～30cm蛙式夯≥90％管顶50cm以上至路基面机械回填25～40cm压路机≥90％-136- 沟槽回填施工要求：a.回填施工前首先将落入沟内的石块、垃圾等杂物清理干净。管胸腔部位回填时，管道两侧至管顶的回填土必须对称分层夯实，严禁单侧回填或用推土机从一侧向沟内推填。b.回填土质应清洁，不能用有机物或其它一些不适合的土质回填。回填时，注意不得损坏构筑物或管道外壁。c.管道安装验收合格后及时回填，一旦开始回填，要尽快完成，确保不出现漂管现象。5.2工艺流程：准备工作测量放样探管及地下管线标识沟槽开挖及打支撑整平、复测垫层施工水管检查安管电热熔连接闭水实验及检查验收收回填夯实检查井施工检查井接口施工 6质量要求及检验标准6.1质量要求1）、所选用的管材，应符合国家现行塑料产品的行业标准要求，对尚未制定行业标准的产品，应符合生产厂的技术标准。-136- 2）、管道施工环境温度宜在-40~60℃。3）、管材的力学性能应满足《埋地聚乙烯排水管管道工程技术规程》（CECS164:2004）标准要求。4）、管顶最小覆土厚度不宜小于0.7m，道路下铺设的管道其最小覆土深度不应小于1.0m。一般情况下，最大埋深深度不宜大于6m。当不能满足以上要求时，可在管顶覆土时采取荷载分散的结构加强措施。6.2检验标准管道安装允许偏差见下表：管道安装允许偏差及质量标准表序号项目允许偏差及质量标准化（mm）检查方法1高程±20水准仪、塔尺测量连续五节管测一点2轴线位置30经纬仪连续五节管测一点7成品保护1）提高施工作业人员的成品保护意识，在施工过程中应爱护自己和别人的劳动成果，加强对已完工程的保护。在转入下道工序施工时，下道工序施工人员应对上道工序劳动成果进行保护。2）已经防腐好的管材，不论在运输、吊装，还是在安装中都应进行防护，以防破坏防腐层。3）已开槽完成的地沟内，不得向沟内丢弃杂物等。4）已安装完，待交工验收的管道，派有专人看护。5）每天下班前，应用临时盲板将管道封堵，以防止闲杂人员及其他异物进入管道内。8质量通病防治措施1）在管沟开挖过程中，一定要控制好管道的标高、坡度及中心线，中心线和宽度偏差不大于30mm，管底标高允许偏差为-20mm、+20mm，管道标高采用水准仪、塔尺侧量（每5米一点）、控制，中心线采用经纬仪控制（每30米两点）。2）当管沟开挖至离槽底20cm时，即停止用机械开挖，改为人工清槽至设计-136- 标高。槽底清理干净后，在槽底用木桩标定出管道中心线。3）通电熔接，通电时要特别注意的是连接电缆线不能受力，以防短路。通电时间根据管径大小相应设定。通电完成后，取走电熔接设备，让管子连接处自然冷却。自然冷却期间，保留夹紧带和支撑环，不得移动管道。只有表面温度低于60℃时，才可以拆除夹紧带，进行下面的工作。4）挖土时要注意土壁的稳定性，发现有裂缝及倾坍可能时，人员要立即离开并及时处理。5）现场内应布置排水沟，使施工现场内的雨水能尽快排放掉。已安装的管道验收后及时回填土，防止漂管事故的发生。6）由于HDPE管在温差较大时容易因胀缩而使尚未完全冷却固定的连接部位受到较大应力而影响连接效果，在管道安装后尽快回填压腰，以减少管道长度变化。检查井间管道段的最后一个接口的连接应在早晨或傍晚。9质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：①管材和管件的出厂合格证明和检验记录②工程施工记录隐蔽工程验收记录和有关资料③管道的密闭性检验记录④管道变形检验记录⑤管道及其附属构筑物的地基和基础验收记录⑥沟槽回填土的材料使用记录⑦沟槽回填土密实度的检验记录级配碎石基层施工工艺标准1.目的明确级配碎石基层填筑作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范级配碎石拌合、填筑施工。2.编制依据-136- 《xxxxxx工程S01标施工组织设计》《xxxxxx工程9、10泊位施工设计文件》《港口道路、堆场铺面设计规范》(JTJ296-96)《港口工程质量检验评定标准》JTJ221－98《公路土工试验规程》（JTJ051-93）《公路路基施工技术规范》（JTJ033-95）《公路工程石料试验规程》（JTJ054-94）《公路工程集料试验规程》（JTJ058-2000）《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）《公路路基设计规范》（JTJ013-95）《土工试验方法标准》（GBJ123-88）3.适用范围本工艺适用于xxxxxx工程后方道堆级配碎石基层施工。4.级配碎石集料要求级配碎石基层采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合交通部现行《港口道路、堆场铺面设计规范》(JTJ296-96)。级配碎石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。级配碎石采用的集料，其质量应符合下列要求：（1）碎石中的扁平和长条颗粒的总含量不应超过20%；（2）集料压碎值不大于30%；（3）粒径小于0.5mm的细集料的液限不大于28%，其塑性指数小于6。（4）集料最大粒径不应超过40mm；（5）对石屑一般可使用碎石料场的细筛料，要求无泥土及其它杂质等级配碎石的粒径级配应符合下表10-1中规定:级配碎石粒径级配范围表表10-1方孔筛孔边长（mm）5337.531.5199.54.752.360.60.075过筛质量百分率（%）方案110085~10069~8840~6519~4310~308~256~180~10方案2-10083~10054~8429~5917~4511~356~210~10-136- 级配碎石填料材质、级配必须经室内试验及现场填筑压实工艺试验，保证其孔隙率、地基系数、变形模量及动态变形模量符合设计要求并确定填筑工艺参数，方可正式填筑。5.主要施工工艺及工艺流程5.1主要机械设备配置挖掘机、装载机、推土机、平地机、压路机、自卸汽车5.2施工方法及工艺5.2.1施工方法(1)施工前应做好级配碎石备料工作，拌合场内不同粒径的碎石、砂砾等集料应分别堆放。(2)级配碎石混合料必须进行材质及级配试验，材质及级配均要符合设计和规范的要求。(3)基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。(4)在大面积填筑前，应根据初选的拌合、碾压机械，进行现场填筑压实工艺试验，确定填料级配、施工含水率、混合料颗粒密度、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案、施工组织等工艺参数。(5)基床表层的填筑按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工工艺和质量控制措施，确保路基压实质量。5.2.2施工工艺(1)填筑前对所需的材料作全面的检查，并提前作好储料的一切准备工作，并有足够的储料场和储料设备，保证基床表层的正常铺筑。(2)验收基床底层：基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。(3)测量放样：在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；用石灰划出方格网，方格网尺寸为10m*10m,并设置标桩，桩上根据基层松铺系数划出基层设计标高及松铺厚度。(4)运输：集料可用自卸翻斗车运输集料。装车时，应控制每车料的数量相同。卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。卸料和摊铺通常由远而近全断面摊铺。-136- (5)摊铺：应事先通过试验确定集料的松铺系数，人工摊铺混合料时，其摊系数约为1.40～1.50，平地机摊铺混合料时，其松摊系数约为1.25～1.35。检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。未筛分碎石摊铺、平整后，在其较潮湿情况下，向上运送石屑，用平地机并辅以人工将石屑均匀摊铺在碎石层上。首先用装载机将料初步推平，再用平地机进行校精确整平，对不平整的地方，配合人工整平，同时注意坡度要符合要求。(6)拌和和整形：采用人工配合平地机进行继配碎石拌合，一般需拌合6遍以上。在拌和过程中，用洒水车洒足所需水分。拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右，没有粗细颗粒离析现象。用平地机对拌和的混合料进行整平、整型，并用平地机或压路机在初步整平的基层上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，便于找补。通常整型要1～2次。(7)碾压：采用重型光轮振动压路机进行碾压，按实验段确定的碾压遍数和程序进行压实，使其达到规定压实度，且表面须平整，各项指标符合设计要求。碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接压实长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm。(8)检测：每层施工完成后进行自检，合格后报验监理工程师抽检的质量检测系统，严格按照规范要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。运输、摊铺、拌和、碾压、检测这一系列作业，需要在工艺性试验中确定工艺流程，这之中要根据混合料的初凝时间，组织好一个作业段的施工，并制定相关标准，如碾压遍数，作到达到要求的遍数，经一次检验能够合格。各类填料及压实标准应符合规定，凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工。5.3施工工艺流程框图见下图：-136- 底基层清理,提交施工方案测量放样汽车运混合料拌合混合料初压（无振动）终压定型封闭交通监理审批轻振碾压监理审批重振碾压检查摊铺厚度、坡度等按规范要求进行全面检测，按有关附录计算评定，向监理工程师提交路段结果报告检测不符合要求，报废。重新进行施工检测集料的实际含水量，按经监理工程师批准的配合比调整施工配合比下道工序施工平地机整形级配碎石施工工艺框图6.级配碎石质量控制与检测6.1级配碎石质量控制(1)路基基床表层质量控制要点主要抓好三个方面：填料与原材料控制；施工过程控制；试验与检测控制。(2)严格控制填料及原材料质量，制定原材料的进货检验和进场前检查验收制度，杜绝不合格的材料进场。级配碎石选料标准应满足材料的规格、材质和级配的有关规定。路堤填料种类及原材料质量应符合设计要求。(3)严格按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基工程质量。-136- 6.2级配碎石质量检测按《港口道路、堆场铺面设计规范》(JTJ296-96)、xxxxxx工程道路堆场技术规格书和《公路路基路面现场测试规程》(JTJ-059-95)有关规定的试验方法检验。(1)各种集料进场过程中，每2000m3进行一次颗粒级配检验，并进行试配混合料的颗粒级配、颗粒密度、重型击实的最大干密度、最优含水率试验，基床表层级配碎石同时进行黏土团和其他杂质含量的检验（其他项目每料场抽样检验不少于3次），过渡段级配碎石同时进行针状和片状颗粒含量、质软易碎颗粒含量、黏土团及其他杂质含量检验，其检测指标符合设计要求。(2)每工班生产混合料前测定粗细集料的含水率，换算施工配合比。级配碎石混合料拌和生产过程中，随时观察目测混合料级配和含水率变化情况，正常情况下，每一工作班抽检三次（每次不大于2000m3），第一次必须在拌和开始时检验，如发现生产过程有异常，增加抽查试验次数，根据颗粒级配、含水量检测信息及时调整配料比例，使混合料符合要求。检验方法：在料场抽样进行室内试验，并在每层的填料过程中目测检查级配有无明显变化。级配碎石基层质量控制标准、检验数量及检验方法项目允许偏差（mm）检测频次和取样部位平整度20使用2m靠尺和塞尺测量，在表层顶面每100m2检测1点厚度±15在表层顶面每100m2检测1点。用钢尺测量，必要时挖验标高堆场+5-15在表层顶面每100m2检测1点，用水准仪用10m方格网测量道路在表层顶面每50m检测3点，用水准仪测量两边线及中线7.成品保护(1)提高施工作业人员的成品保护意识，在施工过程中应爱护自己和别人的劳动成果，加强对已完工程的保护。在转入下道工序施工时，下道工序施工人员应对上道工序劳动成果进行保护；（2）已完成的级配碎石应采取措施控制车辆通行，并做好基床表面的保护工作，防止表层扰动破坏。严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车；（3）未铺装路面前，对已成活的碎石层应继续进行养护，并封闭交通；-136- （4）级配碎石成活后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水润湿。8.质量通病防治措施1)如使用中型碾稳定碎石时，应采用减低碾速，提前洒水等措施，防止碎石棱角过多破坏。如发现碎石呈圆形和形成过多石屑，即表明“过碾”，应将过碾部分碎石挖除，筛除过小石料，添加带有棱角的新料再进行碾压。2)表面应平整、坚实、嵌缝料不得浮于表面或聚集成一层。碾压后轮迹深度不得大于5mm。3)严格控制碾压遍数，确保级配碎石基层压实度满足设计要求。9.质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：1)底基层验收记录2)级配碎石配合比通知单3)集料筛分析报告-136- 水泥稳定碎石基层施工工艺标准1.目的明确水泥稳定碎石基层作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范水泥稳定碎石摊铺、碾压施工。2.编制依据《xxxxxx工程S01标施工组织设计》《xxxxxx工程S01标水泥稳定碎石施工方案》《xxxxxx工程9、10泊位施工设计文件》3.适用范围本工艺适用于xxxxxx工程9、10泊位后方道堆水泥稳定碎石基层施工。4.原材料质量要求水泥、碎石、砂等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。材料进场后分类有序地堆放在搅拌场内。水泥堆放在水泥仓库内，各材料堆放处用挂标识牌进行标识。对分批进场的原材料随机取样试验，测定碎石、河砂的表观密度、堆积密度、吸水率和压碎指标值及级配，测定水泥的稠度、凝结时间、安定性、细度、3d和28d的强度，以检测其质量是否符合施工规范的要求，对不符合质量要求的原材料坚决不予使用。施工用水质应符合工程用水标准。5.施工方法及施工工艺5.1施工方法1)水泥稳定碎石的拌和全部采用在拌和厂集中厂拌。2)施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。水泥稳定碎石的配合比应保证混合料的无侧限抗压强度能达到设计要求。3)在大面积填筑前，根据初选的摊铺、拌和、碾压机械及试生产出的水稳混合料，在选取长度不小于100m的地段进行碾压压实工艺试验，确定工艺参数，并报监理单位确认。水稳施工按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保基层压实质量。5.2施工工艺5.2.1验收下承层：-136- 填筑前应检查基底几何尺寸，核对压实标准（进行相关工序的检测与验收），不符合标准的基底应进行处理，使其达到验收标准。5.2.2测量放样：施工放样，主要是高程、坡度控制。放样时，首先根据摊铺机宽度，每20m设一桩，并在两侧外缘外0.3～0.5m设指示桩；然后进行水平测量。在各桩点上根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线。导线采用直径2～3mm的不锈钢丝，用张紧器张紧并固定好，张紧力不小800N，每次架设长度不大于200m，钢丝绳与钢筋支杆间要固定好，一般在钢筋支杆端刻出3mm槽，让钢丝绳正好卡在槽内并用扎丝固定，以防钢丝绳上下滑动，应在摊铺前和摊铺过程中对导线进行复核测量，确保施工的准确性。5.2.3拌和：水泥稳定碎石规范推荐采用厂拌拌和。采用拌和设备拌和时，应特别注意以下问题：1)拌和设备试运转检查在正式拌和水泥稳定碎石之前，应首先开机检查拌和设备各机构的运转情况是否正常，尤其重点检查各皮带输送机的运转情况，若发现皮带跳动、跑偏、开裂等现象，应找出原因及时调整处理，以确保拌和工作的连续性。2)试拌混合料均匀性检查在拌和过程中，应从拌制好的混合料中随机取样进行均匀性试验，样品试验结果的差值均应在规定的范围内。为了得到均质的混合料，除了对原材料进行严格的质量管理外，还应保证组成混合料的各种原材料的配料称量准确。因此，必须经常对设备的称量系统按其说明书要求的步骤和方法进行校定，当发现称量或配料的精确度不能满足要求时，都应立即停机检查，进行必要的调整或修理，直到确认配料精度能满足使用要求后，方可开机作业。3)搅拌用水量的控制施工中混合料的含水量要求控制在±1%范围内。因此，供水系统必须准确地称量总的搅拌用水量。要做到这一点，除了把要加水量称量准确外，还要确切地知道集料在配料称量时的含水量，以及含水量的变化情况。细集料的含水量试验每天应做两次以上，至少上午一次，下午一次，若测得含水量有变化时，应立即将检测的结果通知控制台，以便调节供水量，确保拌制混合料始终处于要求控制的含水量范围内。5.2.4运输：-136- 采用大吨位自卸车运输。拌合好的混合料应尽快运送到铺筑现场。混合料在运送过程中应覆盖，减少水分损失。5.2.5摊铺：拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺，摊铺过程中尽可能少收料斗。为确保摊铺机行走方向的准确性，可在底基层上洒白灰线，以控制摊铺机行走方向，摊铺机要保持适当的速度均匀行驶，不宜间断，以避免出现“波浪”和减少施工缝。摊铺时需注意一下几点：1)摊铺前应将底基层或基层下层适当洒水湿润。2)摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。3)调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证堆场坡度满足设计要求。4)摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。5)摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。6)在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。7)工地气温低于5℃时，不应进行摊铺施工。雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨林。降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快压实。5.2.6碾压：混合料摊铺后，立即在全宽范围内进行碾压，使混合料从加水拌和到碾压终了时间不超过3.5h之内，施工流水长度在200m以内，以免水泥凝固，影响压实质量。碾压顺序：应先用静力式光轮压路机静压１~2遍，再用振动压路机振压3～5遍，然后用光轮压路机静压1～2遍，最后用胶轮压路机光面1～2遍。在碾压过程中，要严格控制含水量，一般铺筑层含水量应比最佳含水量高1%，若表层发干，应及时补洒少量水。碾压时，各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于1/2轮宽，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。两作业区段之间的衔接处纵向搭接拌和长度不小于2.0m。碾压过程中，表面应始终保持湿润，严禁有“弹簧”、松散、起皮等现象产生。-136- 5.2.7横缝设置1)水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝。2)横缝应与摊铺方向垂直设置，其设置方法：①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应略高出方木。③在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。④如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。5.2.8养生：1)每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。2)养生方法：使用土工布覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。3)用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。4)在养生期间应封闭交通。5.3施工工艺框图如下：-136- 水泥稳定碎石基层施工流程图准备工作厂拌运输摊铺平整整型碾压养护测含水量试验配合比调整试铺施工放样接缝和调头处理6.质量通病防治及检验6.1质量通病防治措施质量管理包括所用材料的标准试验、铺筑试验路段、施工过程的质量管理和检查验收。必须建立和健全质量管理及检查验收制度，做好试验室、各工序质量管理及检查验收工作。1)现场混合料配比的控制在已摊铺而尚未碾压的水泥稳定碎石混合料中随机抽样检测混合料的配比，水泥与集料的含量以及集料中的级配(尤其小于5mm的细料含量)，将混合料内的水泥洗去，再检测集料的级配，既费工，又欠精确。我们则采用的室内标准配比的水泥碎石混合料烘干所做的筛分试验结果，作为施工现场检查混合料配比与集料级配的依据，以方便检查。2)控制裂缝的产生-136- 水泥稳定碎石基层的裂缝有两类:一类是强度不足引起的裂缝，与结构设计和施工质量有关。只要搞好结构设计和加强质量管理，这类裂缝是可以清除的。另一类是收缩裂缝，因为水泥稳定碎石是一种快凝的胶凝材料，和其它胶凝材料一样也有收缩的性质，主要是干缩和冷缩。当发生收缩时，如受到底层或者其它因素限制，就有出现收缩裂缝的可能。故解决此裂缝问题，要先了解影响收缩的原因。水泥稳定碎石混合料的干缩是由水分的散失引起的，失水越多，收缩愈大。这是因为混合料水分蒸发时毛细孔内水面下降，弯月面的曲率变大，在表面张力作用下水的内部压力比外部压力小，随着毛细孔水的不断蒸发，毛细孔中负压逐渐增大，产生收缩力使混合料收缩。干缩另一个原因是水化物层间水的脱出，水化硅酸钙的层间水分子具有吸水膨胀和脱水收缩的特征。影响混合料干缩性质因素有骨料数量、含水量和密实度等。温度下降会使混合料产生温度收缩，但在负温阶段时，由于水结冰后在结构中产生膨胀压力，结构有膨胀的趋势，而负温下材料本身又要产生收缩。由此可见，负温阶段混合料结构产生了膨胀与收缩两种相反的作用。而工程实践中发现，负温阶段均表现为冷缩而无膨胀现象，这可能是由于冷冻的体积膨胀，尚不足以抵消温度下降而引起的冷缩及结构抗拉强度大于膨胀压力的原因。从上面分析，导致裂缝出现的外因如下:序号外因1施工含水量过大。收缩裂缝的发生与发展和含水量有密切关系，含水量大则干缩和冷缩都大，因而施工中必须严格控制含水量。2压实度不够，结构中存在大孔隙的结构才有可能产生较大的收缩孔隙，也是水分的藏身之处。3施工期间重车行驶的影响。在混合料结晶结构形成后，车轮作用使结构破坏产生细微裂缝，收缩裂缝就有可能在这些地方出现。4刚度增长的影响。混合料基层的刚度随龄期的增大而增大，变形能力减少，容易因收缩而开裂，故混合料的刚度不宜过大。为了减少干缩裂缝，除了上面提出的控制好施工含水量，保证基层密实度以外，应采取如下几点措施:序号采取措施1增加混合料的粉末含量，可减少干缩；2适当减少混合料中二灰含量，以减低其刚度；3预设收缩缝，使裂缝有规律，也易于养护；4在施工中，应及时铺筑面层，可防止水分蒸发，避免表层失水过多而开裂；5选用石粉材料时，石粉的塑性指数不宜过高，材料拌和要均匀。3)混合料含水量的控制-136- 混合料的含水量控制。厂拌混合料现场,每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量,根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压,力求在最佳含水量条件下碾压,尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象,影响混合料可能达到密度和强度,增大混合料的干缩性,使结构层容易产生干缩裂缝；或由于含水量偏小使混合料容易松散,不易碾压成型,也会影响混合料可能达到的密度和强度。所以只有严格按规范施工,加强每一施工环节的质量控制,才能保证施工质量。4)水泥延迟时间的限制，因而在施工过程中一定要严格控制混合料的拌和、运输、摊铺及碾压时间。　　5)管养：碾压终了，及时覆盖洒水养生，并派专人分段看管，封闭交通，禁止车辆及重车通行。并对被风吹动的或没有覆盖好的地方及时补盖。洒水应由专人专车负责，保持养护期内水泥稳定碎石基层表面始终保持湿润。6.2检验待7d养生结束后，揭掉无纺土工布，使用三米直尺对平整度进行检测，检测基层表观情况，通过取芯检测厚度及内部情况，若发现取不出完整芯样或下部松散，断芯等现象就视为基层施工质量不合格，进行返工处理。具体要求：（1）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。（2）水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。（3）水泥稳定碎石的质量控制要求见附表“水泥稳定碎石基层质量标准”。水泥稳定碎石基层质量标准检查项目质量要求检查规定备注要求值或容许误差质量要求频率方法压实度（％）≥97符合技术规范要求1处/5000m3用灌砂法检查，采用重型击实标准平整度（mm）20平整、无起伏1处/100m3用2m靠尺和塞尺测量，每尺取最大间隙厚度（mm）±10均匀一致1处/100m3用钢尺测量，必要时挖验水泥剂量％±0.5每2000m26个以上样品EDTA滴定及总量校核拌和后取样级配符合规范范围每2000m21水洗筛分-136- 次拌和机拌和后取样强度（MPa）3-5符合设计要求2组／每天7天浸水抗压强度上、下午各一组含水量（％）±2最佳含水量随时烘干法外观要求①表面平整密实，无浮石，弹簧现象；②无明显压路机轮迹。注：水泥稳定碎石基层7d龄期必须能取出完整的钻件，如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理。其它质量控制指标按《公路工程基层施工技术规范》（JTJ034-2000）执行。7.成品保护1)提高施工作业人员的成品保护意识，在施工过程中应爱护自己和别人的劳动成果，加强对已完工程的保护。在转入下道工序施工时，下道工序施工人员应对上道工序劳动成果进行保护；2)施工时严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车；3)水稳养护期间严禁车辆（洒水车除外）通行；4)在7天养生期内，经常洒水，确保土工布永远湿润。8.质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：1)底基层验收记录2)水泥稳定碎石配合比通知单3)集料筛分析报告4)压实度检测报告5)无侧限抗压强度检测报告-136- 现浇管沟施工工艺标准1.目的现浇管沟为堆场施工的先导工程。一般管沟墙壁较薄，长度较长，其外观将直接影响到整个工程的观感。本工艺标准目的为明确堆场现浇管沟作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范现浇管沟的施工。2.编制依据《xxxxxx工程施工组织设计》《xxxxxx工程设计文件》《水运工程混凝土施工规范》JTJ268－96《水运工程混凝土试验规程》JTJ270－98《混凝土和钢筋混凝土施工规范》GB50204－92《水运工程混凝土质量控制标准》JTJ269－96《港口道路、堆场铺面设计与施工规范》（JTJ296-96）《港口工程质量检验评定标准》JTJ221－983.适用范围本工艺适用于xxxxxx工程后方道堆现浇管沟施工。4.原材料质量要求1)水泥：宜325～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。2)砂：中、粗砂，含泥量不大于5%。3)石子：卵石或碎石，粒径0.5～3.2cm，含泥量不大于2%。4)水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。5)外加剂、掺合料：其品种及掺量。应根据需要，通过试验确定。5.施工方法及施工工艺5.1施工方法1)考虑到堆场构筑物的不均匀沉降，现浇管沟分层进行浇注，管沟顶部预留20cm暂不进行砼浇注，待后期施工完成且沉降稳定后，再进行顶部施工。2)为确保构件外观质量，模板必须采用优质新的竹胶板，钢管支撑。3)砼采用集中搅拌楼拌制，准用运输车运输，确保构筑物内在质量。5.2施工工艺-136- 5.2.1基槽开挖根据管沟设计参数，用全站仪带钢尺放出排水明沟的中心线，并测出相应原地面标高，用白灰或拉线画出排水明沟的相应边线，计算出开挖(或回填)深度（或高度）。根据相应的边线人工开挖或回填至设计标高，并使用压路机压实。开挖需注意保护已铺设的土工格栅，尽量保持土工格栅的完整。开挖完毕后，首先进行自检、互检，合格后报请监理工程师验收，在全部合格后方可进行下道工序施工。5.2.2垫层施工基槽开挖好后，复测标高和坡度，报监理验收合格后，按15m间隔，用5×10木方立模分块浇注5cm厚C15素混凝土垫层；并覆盖塑料薄膜进行养护，待垫层砼达到10MPa强度后，在其上放出管沟的中心线、边线。5.2.3钢筋施工管沟钢筋绑扎一次绑扎成型。钢筋进场时必须要求附有厂家的质量证明书和产品检验合格报告，进场后，项目试验人员即依据材料员提供的进货数量和施工员提供的使用部位，依据钢筋复试的具体要求及时进行复试，严格禁止事后补试验报告。为了满足设计规定的保护层，采用购置的塑料保护层垫块,钢筋绑扎时，应先在混凝土垫层上划好分格线，并根据所放出的轴线校正钢筋使所有钢筋都在其正确位置上，然后才开始绑扎。钢筋绑扎时全部采用双股绑丝绑扎，绑扎时采用8字扣。所有钢筋交接的位置均应绑扎；钢筋绑扎施工完毕后，要求钢筋美观，间距与设计要求一致，并且有可靠的保护措施，保证钢筋位置正确。5.2.4模板工程为了确保检查井的外观质量，模板采用采用优质新的胶合板，采用钢管支撑，模板安装后应保证边线顺直，顶高程正确。采用厚为1.8㎝胶合板，横夹条采用5*10㎝的木方，竖夹条采用两根Ф48壁厚3.5㎜钢管，经计算，横夹条间距为30㎝,竖夹条间距为70㎝，可满足要求。本工程管沟采取分层浇注的方法，先进行底板浇注，再进行沟壁混凝土浇筑，最后待管沟沉降稳定后进行上部台口施工。底板及沟壁混凝土浇注，外侧模一次制立到位，浇注沟壁时制立内侧模。-136- 5.2.5混凝土工程本工程采用混凝土采用集中搅拌，混凝土运输车运输，自卸至薄钢板人工入模。由于沟壁较薄，砼采用分层下料，并用5cm振捣棒振捣。灌筑前应对模板、钢筋、预埋角钢等进行仔细检查，并作好记录；清除模板内的垃圾和钢筋上的油污、锈蚀等，模板浇水润湿，缝隙孔洞堵严，积水清除干净。振捣时应避免碰撞钢筋、预埋角钢等，亦不能紧靠模板振捣，顶部混凝土需进行二次振捣，为防止顶部混凝土松顶。-136- 5.3施工工艺流程现浇管沟施工工艺流程施工准备测量放线场地平整基础开挖、整平垫层施工底板砼浇注沟壁砼浇注护边角钢焊接顶部混凝土浇筑配合比设计称量搅拌塌落度检查钢筋绑扎钢筋下料、加工强度检验及验收28天抗压强度试件制作盖板安装沉降、位移观测6.质量标准6.1保证项目：1)混凝土所用的水泥、骨料、水、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。2)混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。3)评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。6.2基本项目：-136- 1)混凝土应振捣密实。蜂窝面积一处不大于400cm2，累计不大于800cm2，无孔洞。2)无缝隙无夹渣层。3)沟底坡度应正确，无倒坡现象。6.3允许偏差项目管沟允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验数量单元测点检验方法非岩地基岩石地基1沟底标高0-500-200每5~10m一处2用水准仪测量底部两边线2中心线位置253用经纬仪测量3距设计中心线两边宽度+1000+20002用钢尺测量底部4沟截面厚度或壁厚±302用钢尺测量7.成品保护1)要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确，不得撞碰。2)不得用重物冲击模板，保证模板的牢固和严密。3)侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模。4)在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可在其上来往行走和进行上部施工。5)在混凝土运输时，应保护好预埋角钢，不得碰撞损坏。6)夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比过磅不准，防止碰撞各种管线、模板、预埋件等及现场设施等。7)冬期施工时，混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。8.质量通病防治措施1)混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因，造成蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。2)凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木橛不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。3)露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。4)缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。-136- 9.质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：1)原材料进场验收记录表K.3.0.3-22)水泥出厂质量证明表K.4.0.1-13)水泥检验报告表K.4.0.1-24)混凝土用砂检验报告表K.4.0.2-15)碎石（卵石）检验报告表K.4.0.2-26)外加剂检验报告表K.4.0.3-17)水质检验报告表K.4.0.58)钢筋（钢材）出厂合格证表K.4.0.6-19)钢筋力学性能及化学成分检验报告表K.4.0.6-210)混凝土配合比设计报告表K.5.0.1-111)混凝土抗压（抗折）强度检验报告表K.5.0.2-212)混凝土氯离子总含量评估报告表K.5.0.813)钢筋焊接力学及工艺性能检验报告表K.5.0.10-1-136- 管道检查井、雨水口施工工艺标准1目的明确现浇检查井、雨水口施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范现浇检查井、雨水口施工。2编制依据《xxxxxx工程施工组织设计》《xxxxxx工程施工设计文件》《水运工程混凝土施工规范》JTJ268－96《水运工程混凝土试验规程》JTJ270－98《混凝土和钢筋混凝土施工规范》GB50204－92《水运工程混凝土质量控制标准》JTJ269－96《港口道路、堆场铺面设计与施工规范》（JTJ296-96）《港口工程质量检验评定标准》JTJ221－983适用范围本工艺适用于xxxxxx工程后方道堆现浇检查井、雨水口等小型构筑物施工。4施工说明道路检查井周围路面沉降、裂缝和破损历来是道路建设中的顽症，也是道路施工长期以来存在的一项通病，其不仅严重影响交通行驶安全，也极大地影响工程外观质量。病害产生的原因是多方面的，主要有：①井、管基础的施工违反施工程序；②基础施工带水作业；③框盖安放座浆不实；④井周回填土压实不良；⑤井周砼圈强度不足等五个环节。解决上列病害的根本办法是在车行道上不设管道，但由于各种条件的限制，目前还不能达到这一要求。因此当务之急是尽快克服施工管理薄弱环节，杜绝不良施工行为，提升施工管理水平。为此，根据《给排水管道施工及验收规范》（GB50268-97），给合我工程施工、管理的实际，特制订本操作规程。5材料基本要求1)砼坍落度：采用泵送混凝土，控制在12~14Cm，并随季节适当调整。2)砼配合比：事先应向试验室申请级配试验，由试验室提供砼级配单，砼施工前应根据现场集料实际含水率等情况调整施工配合比，经监理批准，形成施工配合比，并严格按施工配合比称量。-136- 3)水泥要求：水泥必须选用品质优良的品牌，水泥进场必须有质保单，并按品种、级别、出厂日期等进行检验，并应对其强度、安定性、及他必要的指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。4)骨料要求：必须选用产地合适、品质优良的骨料，进场时必须按检验要求及时进行复试，并按品种、规格分开堆放。6施工工艺及流程框图6.1施工工艺6.1.1施工排水1)在检查井施工过程中，必须做到不间断排水，严禁带水操作。2)检查井基坑开挖深度超高地下水需要设置井点降水，较深的基坑需采用双层井点。3)基坑开挖必须放坡，避免发生塌方。6.1.2、底板施工1)井地基应符合下列规定：①采用天然地基时，地基不得受扰动。②井底地基土质必须满足设计要求，遇有松软地基、流砂等特殊地质变化时，应与设计单位商定处理措施。2)井的砼底板之强度和厚度的规定：井底板的砼强度和厚度等尺寸，必须符合设计要求。最低砼强度等级不得低于C15，素砼井基础的最小厚度不得小于15cm。3)检查井底板施工：①应先进行垫层施工，浇筑完后，要给砼一定时间的养护期。只有当砼基础强度达1.2MPa时，方能进行下道工序的施工。②井室垫层及基础混凝土采用灰溜子下灰浇筑；③严禁留出井位、先施工管道，再施工检查井或先浇注井壁后浇筑砼底板的错误作业法。4)凡出现下列情况之一的,必须采用预制砼底板。①因赶工期,不能按上列规程进行现浇砼底板施工及养护的。②因基底土质及排水条件不良，从而造成砼的浇灌和养护不能确保工程质量的。-136- 5)凡施工作业面能允许吊装机具进场操作的施工段，要推广和采用预制砼底板。6.1.3、侧墙浇注1)施工前，应将底板浇水湿润。2)侧墙混凝土采用泵车下灰浇筑，浇筑时必须分层下灰、振捣。3)侧墙一般一次性浇注到设计标高为宜，若井壁需二次接高则必须确保施工缝的处理满足规范要求。4)检查井内的流槽一般在管道安装结束后进行。5)检查井接入圆管的管口与井壁间空隙应封堵严密，当接入管径大于300mm时，应浇注管圈加固。6.1.4、检查井周的回填土。1)现浇砼的强度应达到设计规定的强度后方允许回填。回填前应对基础、箱型基础墙或地下防水层、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。2)回填土宜优先选用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂质。使用前应过筛，其粒径不大于50mm，含水率应符合规定。3)施工前，应在检查井井壁上做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。4)压实机具：①按规范配置的压路机具。②特别要配置小型机械如蛙式打夯机和立式冲击夯等。③在施工中，优先采用立式冲击夯。5)压实工艺：①井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当井室周围的回填与管道沟槽的回填不便同时进行时，应留台阶形接茬。②井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。③在进入道路结构层施工时，除采用压路机碾压外，还应采用蛙式打夯机或立式冲击夯逐层对井周60公分范围内进行补夯，以清除碾压死角。6.1.5、井盖安装施工1)对井周进行加固：在路基结构层水泥稳定碎石施工完成后，要对井周进行加固。具体做法是：①沿井周将水泥稳定碎石挖除(挖至设计要求深度)，放加固钢筋箍；②井周浇筑C30砼进行加固（浇筑砼时必需严格采用机械振捣）；-136- ③加固混凝土高度浇注至水稳层顶；④用临时盖板将井口盖好。2)检查井井盖施工由于施工时时，不易一次测定路面横坡，同时要防止道路施工碾压的影响，检查井盖板在混凝土面层浇注完成后进行。在浇筑路面混凝土时根据井口尺寸制模预留空洞，拆模后在井口内侧支撑底模，绑扎钢筋并安放井盖。安放时控制井盖顶标高比路面面层低30mm左右，并可靠加固。-136- 6.2雨水检查井、雨水口施工工艺流程图：施工准备场地平整测量放线基槽开挖垫层混凝土浇筑底板钢筋绑扎模板配置轻型井点降水位置、标高复核底板砼浇注侧墙砼浇注HDPE管道施工爬梯附属设施施工密水试验导流槽砌筑基槽回填下道工序施工7质量通病防治措施及检验标准7.1质量通病防治措施1)检查井施工质量应作为道路施工重点质量监控对象，检查井的砼底板浇筑及井周回填土，应作为重点监督的一项重要内容。2)当检查井基坑挖好后，基底土质、承载力及状态要作为一项必检的隐蔽工程项目经监理工程师验收签证。3)检查井底板砼浇筑后在砌井壁前应经监理工程师验收签证。4)井底导流槽采用C15混凝土浇筑，必须与管道顺接。5)井周每一层回填土压实成型后，要经压实度检测合格后方可进行上一层回填土。6)雨水口圈面高程比附近路面低3cm，并与附近路面顺接。-136- 7.2检验检查井、雨水井的允许偏差、检验数量和方法如下表：序号项目允许偏差（mm）检验数量单元测点检验方法1井框与井壁吻合30逐座检查1用钢尺量2井口标高0201用水准仪测量3雨水井与路边线平行位置303用钢尺量4井口尺寸+20015井内管口高差+10-2016井底标高±151用水准仪测量7井盖与相邻面高差0-41用钢尺和塞尺测量，取大值8成品保护1)在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在其上来往行人和进行上部施工。2)不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，保证模板的牢固和严密。3)侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模，而受损坏时，方可拆模。4)夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止碰撞各种管线、模板、预埋件等及现场设施等9质量记录本工艺标准应具备以下质量记录1)原材料进场验收记录表K.3.0.3-22)水泥出厂质量证明表K.4.0.1-13)水泥检验报告表K.4.0.1-24)混凝土用砂检验报告表K.4.0.2-15)碎石（卵石）检验报告表K.4.0.2-26)减水剂检验报告表K.4.0.3-17)水质检验报告表K.4.0.58)钢筋（钢材）出厂合格证表K.4.0.6-19)钢筋力学性能及化学成分检验报告表K.4.0.6-2-136- 10)混凝土配合比设计报告表K.5.0.1-111)混凝土抗压（抗折）强度检验报告表K.5.0.2-212)钢筋焊接力学及工艺性能检验报告表K.5.0.10-113)土击实试验报告表K.5.0.13-214)土压实度检验报告表K.5.0.13-3-136- 基坑（槽）回填施工工艺标准1目的明确现场管沟、构筑物回填施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范回填施工。2编制依据《xxxxxx工程施工组织设计》《xxxxxx工程设计文件》《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)《公路路基路面现场测试规程》(JTJ059－95)《港口工程地基规范》（JTJ250-98）《港口道路、堆场铺面设计与施工规范》（JTJ296-96）《港口工程质量检验评定标准》JTJ221－983适用范围本工艺适用于xxxxxx工程后方道堆建筑物中的基坑、基槽、管沟等回填施工。4施工准备4.1材料及主要机具：4.1.1土：宜优先选用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂质。使用前应过筛，其粒径不大于50mm，含水率应符合规定。4.1.2主要机具：蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径40～60mm）、木耙、铁锹（尖头与平头）、2m靠尺、胶皮管、小线或木折尺等。4.2作业条件：4.2.1施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。4.2.2回填前应对基础、构筑物等进行检查验收，并且要办好隐检手续。其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。4.2.3施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。如在基坑（槽）或管沟边坡上，每隔3m钉上水平橛。5操作工艺及施工工艺流程5.1操作工艺-136- 5.1.1回填材料、方法在管道隐蔽工程验收合格后进行，沟槽回填分不同回填部位，采用人工和机械配合回填以及相应压实方法。沟槽回填土采用管沟开挖出可用于回填的砂性土进行回填。沟槽部位划分和选用方法如下：沟槽回填压实选用表沟槽部位回填材料回填方法虚铺厚度压实工具压实度要求管沟底部碎石机械驳运，人工回填20cm蛙式夯、铁夯≥90％中粗砂机械驳运，人工回填5cm蛙式夯、铁夯≥95％管沟胸腔中粗砂机械驳运，人工回填20～25cm蛙式夯、铁夯≥95％原土机械驳运，人工回填20～25cm蛙式夯、铁夯≥95％管顶以上50cm内原土机械驳运，人工回填25～30cm蛙式夯≥90％管顶50cm以上原土机械回填25～40cm压路机≥95％回填土前，将沟槽内软泥、木料等杂物清理干净，回填时，不得回填淤泥、腐殖土、浮士以及石头、砖块、冻土块等硬物体；回填土过程中，槽内不得积水，不得带水回填。回填需从管线两侧同时对称，确保管线不产生位移；并分层整平，分层夯实，压实度满足设计要求。5.1.2回填要求：回填先从管底与基础结合部位开始，沿管腔两侧同时对称分层填并夯实，每层回填高度控制在0.20m以内，管底基础至管项以上0.5m范围内，采用人工回填、夯实，严禁用机械推土回填。回填到管顶50cm后，采用开挖出的原土分层使用挖机进行基槽回填，并使用压路机压实，压实度不得小于95%。5.1.3回填工艺1)填土前应将基坑（槽）底的垃圾等杂物清理干净。2)检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。3)回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。-136- 4)回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。5)深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1：2。上下层错缝距离不小于1.0m。6)基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的薄壁结构，可采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。7)回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。8)回填土每层填土夯实后，应按规定规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。9)修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。10)雨、冬期施工：（1）基坑（槽）或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。（2）冬期回填土每层铺土厚度应比常温施工时减少20%～50%；其中冻土块体积不得超过填土总体积的15%；其粒径不得大于150mm。铺填时，冻土块应均匀分布，逐层压实。（3）填土前，应清除基底上的冰雪和保温材料；填土的上层应用未冻土填铺，其厚度应符合设计要求。（4）管沟底至管顶0.5m范围内不得用含有冻土块的土回填；基坑（槽）或管沟不得用含冻土块的土回填。（5）回填土施工应连续进行，防止基土或已填土层受冻，应及时采取防冻措施。5.2工艺流程：回填土施工工艺流程-136- 基槽清理检验土质分层铺土、耙平夯打密实检验压实度修整找平、验收土击实试验6质量标准6.1保证项目：6.1.1基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。6.1.2回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。6.1.3回填土必须按规定分层夯实。取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。6.2允许偏差项目回填土工程允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1顶面标高+0，-50用水准仪或拉线尺量检查2表面平整度20用2m靠尺和楔形尺量检查7成品保护1)施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。2)夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。-136- 3)基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。4)管沟中的管线，肥槽内从建筑物伸出的各种管线，均应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。8质量通病防治措施1)未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求部位，应有处理方法和复验结果。2)回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬季施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑（槽）底有有机杂物或落土清理不干净，以及冬期做散水，施工用水渗入垫层中，受冻膨胀等造成。这些问题均应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。3)管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求填夯回填土，如果漏夯不实会造成管道下方空虚，造成管道折断而渗漏。4)回填土夯压不密：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯实。9质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：1)土击实试验报告2)土压实度检验报告3)地基隐蔽验收记录。4)回填土的试验报告。ERTG跑道基础施工工艺标准-136- 1.概述xxxxxx工程ERTG跑道基础的结构型式为10cm级配碎石、40cm水泥稳定层和35cm现浇钢筋混凝土结构，本工程跑道基础采用跳仓法施工；跑道基础C30混凝土垫块设计图纸采用预制，为确保混凝土垫块与水泥稳定碎石间的密贴，均采用现浇法施工。2.适用范围本工艺适用于xxxxxx工程陆域后方重箱堆场ERTG跑道基础施工。3.主要施工方法3.1施工工艺流程,详见“RTG跑道施工工艺流程图”。3.2主要施工方法3.2.1施工准备1）材料准备及其性能检验根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用前，对已选备的砂和石料抽样检测其含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量等。水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及28d的强度等是否符合要求，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用；外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。2）基层的准备基层的宽度、标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，应予整修。3.2.2测量放样首先根据设计图纸要求，放出每条跑道基础的轴线、标高以及分块的位置，并报请监理工程师验收。RTG跑道施工工艺流程图检验砂石质量安装及检验快速检验水泥强度及安定性以抗折为指标的混凝土配合比设计及检验检验基层模板（含胀缝传力杆）安装及检验称量配料搅拌运料摊铺插入式及平板振动器振实振动梁振动刮平滚筒提浆脱水垫抹光及检验平整度覆盖养护拆模切缝灌缝检查塌落度试件制作养生28天抗压强度养生28天抗折强度锯纹开放通车强度检验及验收-136- -136- 3.2.3模板支立ERTG跑道基础模板采用槽钢配置，配置高度为34cm，与基层相接处用10mm左右的木条进行局部调整，以保证跑道的高度满足设计要求。模板支立见下图:模板配置的要求：模板拼缝处不允许出现凹凸现象，上、下口线型必须顺直；封头模板支立时，要确保封头线与跑道基础轴线垂直。3.2.4钢筋绑扎根据混凝土板的型号，做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求钢筋的尺寸、数量、钢筋型号准确，每种不同型号的半成品挂牌标明，便于绑扎人员的分类施工。钢筋按图纸要求进行绑扎，钢筋的级别、直径、数量、间距均应符合设计要求。绑扎的钢筋骨架不得有变形、松脱，偏差不得超过规范规定；扎丝必须绑紧，丝头应弯向内侧。钢筋绑扎后，钢筋负责人进行自检。钢筋保护层采用混凝土垫块，保护层垫块的强度采用C40，按每平方米不小于5块梅花状进行布设。现场施工员、质检员对绑扎钢筋骨架进行隐蔽工程验收，填好验收单，经监理工程师签字同意后，才能浇捣混凝土。∅38传力杆采用交叉布置，传力杆的规格、数量、型号必须满足设计要求，在安放前必须设计“二涂沥青油脂”的要求进行涂刷，传力杆安装后必须帮扎牢固并保持水平。传力杆的绑扎见下图：-136- 3.2.4混凝土施工ERTG跑道基础混凝土采用跳仓法浇筑，混凝土由搅拌中心集中供应，橄榄车运输。考虑ERTG跑道基础混凝土的浇筑厚度为35cm，故采取分层下灰（第一次下灰高度为20cm左右）、插入式和平板式振捣器振捣等措施进行混凝土施工。施工前需对水泥稳定碎石基层进行洒水湿润；同时全面检查模板支撑、钢筋的保护层、传力杆的固定情况等，满足要求后方可进行混凝土施工。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，可直接倒入安装好侧模内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。下料时，应考虑振实的影响而预留一定的高度，具体数值，根据试验确定，一般为设计厚度的10%左右。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止混凝土离析。摊铺好的混凝土混合料，先采用插入式振捣器全面顺序插振一次，同一位置振捣时间不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。然后再用平板振捣器全面振捣，平板振捣器振捣时应重叠10cm左右，同一位置振捣时间不宜少于15s，并以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。最后用平直的滚筒（可采用直经为75～100mm的无缝钢管）进一步滚揉表面，使表面提浆并调匀，以利密封和作面。如发现混凝土表面与滚筒间有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。整平结束后即可进行抹面施工，先用木抹多次抹面至表面无泌水为止，然后采用铁抹对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，并附以3cm直尺检查，反复多次（三次以上）直至满足要求为止。抹面找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，表层破皮脱落。3.2.5养生混凝土表面修整完毕后，应进行养生，养生采用覆盖土工布洒水的方法进行。养生时间不小于10天。在养生期间，严禁车辆行驶和堆放杂物。3.2.6锯缝及填缝-136- 当混凝土强度大于5.0MPa时，即可进行锯缝作业，锯缝时必须保证相邻跑道的锯缝在同一直线上，锯缝的深度为7cm。锯缝结束后应及时填缝，填缝采用聚氨酯密封材料。填缝前先用高压水枪冲洗锯缝，再压缩空气吹扫干净，然后进行填缝作业，填缝高度同面齐。3.2.7成品保护拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，拆模时应注意构件的边角的保护，严禁碰坏跑道基础的棱角，如局部混凝土出现缺陷，应汇同监理、业主协商解决，不得随意修补。为保证跑道基础的外观质量，需特别注意对已完成的跑道的保护，避免机械设备对已完成跑道基础的碰撞和摩檫，不得在跑道基础表面乱涂乱画乱堆杂物，保证跑道基础混凝土表面的干净整洁。3.2.8防雨季施工措施为防止下雨影响跑道基础混凝土表面的质量，施工前应及时收听天气预报，避免雨淋；同时做好充分的防水准备，以确保混凝土抹面和收面的质量。考虑夏季施工，混凝土浇筑时间应尽量安排在早晚时间施工，避免中午高温期间施工。混凝土浇筑抹面完成后及时覆盖土工布并洒水养护。4．安全及环保措施4.1安全措施1)、开工前，对全体人员进行安全生产教育，并设专职安全员进行施工安全检查；2)、机械操作手要严格执行操作规程，确保各种设备、车辆安全运行；3)、机械加燃料油与润滑油要熄火进行；4)、做好劳保工作，配齐劳保用品，确保职工的人身安全；5)、及时进行检查，消除隐患，防患于未然。4.2环保措施1)、施工现场要注意文明施工，不准乱扔杂物，机械加油时，尽量避免油料污染路面；2)、废料选择适当方式处理，不得污染环境；3)、设备、车辆选用优质油料以减少空气污染；4)、采取适时洒水等措施控制扬尘污染；5)、注意废水、废油、泥浆的及时疏导与合理掩埋。5、质量通病的防治-136- 5.1蜂窝1）现象　混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。2）产生的原因①混凝土配合比不当或原材料计量不准，造成砂浆少、石子多；②混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；③下料高度超过允许且未采取设施，造成石子砂浆离析；④混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失。3）防治的措施认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过２ｍ应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况，防止漏浆。5.2麻面1）现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。2）产生的原因①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时间过早导致混凝土表面被粘坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混|来源|考试|大|凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；②摸板拼缝不严，局部漏浆；③模扳隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；④混凝土振捣时间不够或产生漏振，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。3)防治的措施　　将模板表面清理干净，不得粘有杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。5.3、缺棱掉角1)现象　结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。-136- 2)产生的原因①模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水、强度低或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；②低温施工过早拆除侧面非承重模板；③拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；④受外界物体的碰撞和摩檫，以及在跑道基础表面乱堆杂物。3)防治措施在浇筑混凝土前对模板进行充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有１．２Ｎ／ｍｍ２以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，在成品阳角用草袋等保护好，以免碰损，同时保证跑道基础混凝土表面的干净整洁。4.质量记录本工艺标准应具备以下质量记录1)原材料进场验收记录表K.3.0.3-22)水泥出厂质量证明表K.4.0.1-13)水泥检验报告表K.4.0.1-24)混凝土用砂检验报告表K.4.0.2-15)碎石（卵石）检验报告表K.4.0.2-26)外加剂检验报告表K.4.0.3-17)水质检验报告表K.4.0.58)钢筋（钢材）出厂合格证表K.4.0.6-19)9）钢筋力学性能及化学成分检验报告表K.4.0.6-210)混凝土配合比设计报告表K.5.0.1-111)混凝土抗压（抗折）强度检验报告表K.5.0.2-212)混凝土氯离子总含量评估报告表K.5.0.813)钢筋焊接力学及工艺性能检验报告表K.5.0.10--136- 高强混凝土联锁块施工工艺标准1.概述xxxxxx工程堆场、集卡通道、轮胎吊跑道基础间的填档部分、口岸查验场地等采用高强混凝土联锁块铺设；设计要求高强联锁块抗压强度平均值不小于50MPa，单块最小值不小于42MPa，厚度为10cm。砌块垫层采用中粗砂，厚为30mm。高强连锁块采用工厂化集中生产，生产厂家已报业主、监理确认。连锁块运至现场，经业主、监理验收合格后方可进行连锁块的铺设。2.适用范围本工艺适用于xxxxxx工程后方陆域高强混凝土联锁块施工。3.高强连锁块铺设施工工艺3.1高强连锁块铺设施工工艺流程施工准备→测量放样→砂垫层施工→连锁块铺设→填缝→碾压→洒水填缝。3.2施工准备1）、检查水泥稳定碎石层的平整度、标高、压实度，并报监理工程师验收，合格后方可进行下道工序的施工。2）、垫层用的中粗砂，使用前需过5mm的筛已除出砂中的大颗粒，确保其含泥量不得大于3%。其级配要求如下：筛孔尺寸（mm）5.02.51.250.630.30.075通过百分率（%）10095～10050～8010～305～150～10填缝砂为干砂，其级配要求见下表：筛孔尺寸（mm）2.361.180.60.30.150.075通过百分率（%）10090～10060～9030～6015～305～103）、连锁块出厂前按《混凝土路面砖》（JC/T446-2000）的要求进行抗压强度、吸水率、抗冻性等性能的检测，并出具合格报告，进场后按2万块为一验收批进行抗压强度的检测，合格后方可运至铺设现场。高强混凝土连锁块的质量要求（《水运工程质量检验标准》JTS257-2008-6.4.4.1.2）-136- 序号项目质量要求1抗压强度(MPa)平均值不小于50单块最小值不小于422吸水率（%）不大于7%3抗冻性经25次冻融试验后，强度损失不大于25%4尺寸允许偏差(mm)厚度±3边长±3侧面倾斜25裂纹不允许6分层7表面粘皮8掉角尺寸（mm）两边破坏尺寸不得同时大于53.3测量放样用钢筋桩按10m×10m做方格网分区，使用水准仪校核坡度、坡向，并拉施工线，（考虑砂的虚铺厚度，砂垫层铺设厚度暂按4cm进行控制，等试验段完成后在进行调整），同时按2×2m设置砂浆灰饼；沿连锁块铺设方向拉纵横施工线，施工线应呈直角，依线铺设连锁块，为保证连锁块施工缝平直，需随时校正施工线。高强连锁块的铺设布置见下图：-136- 3.4砂垫层铺设人工将已筛分好的中粗砂均匀摊铺在基层上，并沿灰饼用3米左右刮尺刮平，厚度要求均匀平整，松铺厚度暂按4cm进行控制，等试验段施工完成后在进行调整，确保连锁块面层经碾压后的砂垫层的厚度与设计相符（灰饼在铺设完砂垫层后铲除）。对水泥稳定碎石标高低于设计标高2cm以上的局部地区，需采用掺干水泥的中粗砂进行铺设，其比例为2：8；高于设计标高2cm以上的区域的采用人工凿除。3.5连锁块铺设高强连锁块由专业化工厂生产，水运至码头，在陆运至施工现场，进场前需按技术规格书、设计图纸及相关规范的要求进行检查和验收。为减少倒运和确保连锁块本身的质量，按需铺设的面积计算出连锁块数量（连锁块的数量暂按40块/m2计），一次运到摊铺现场。重箱堆场连锁块在跑道基础完成后进行，连锁块铺设的原则为:由坡底向坡脊方向垂直铺设。铺设时的起点需用经纬仪测设出一条轴线，以控制连锁块的砌缝，铺砌过程中需经常拉线校核，以确保连锁块的顺直。砂垫层铺设完成后，铺砌连锁块的人员应站在砌块上作业，不得站在砂垫层上，以保证砂垫层的平整度。铺砌时需轻放并用橡胶锤或木槌敲打稳定，砌块间的缝隙控制在2～3mm左右且均匀美观，连锁块铺设的最大宽带不大于5mm；转弯处或靠近井、沟和路缘石处，需用边块铺砌或采用切割机切割。铺砌完成后，用带橡胶底板的重载板式压实机压实至少两遍，（型号为德国WACKER公司出品的DPU4045H型板式重型振动夯或同等性能的设备），以达到所需平整度，检查连锁块的铺设质量，对不合格处进行返工处理。再用筛好的干细砂进行罐缝，用扫刷工具将细砂填满，用带橡胶底板的重载板式压实机压实至少两遍，以保证所有缝隙都填满。DPU4045H型板式重型振动夯的主要性能参数:操作重量（带/不带延伸板）kg367/390激振力KN40频率hz69额定输出功率KW(hp)4.4(6.0)4.质量通病的防治4.1 板面松动：-136- 铺砌后应立即进行灌缝，并填塞密实，路边的板块缝隙处理尤为重要，防止缝隙不严板块松动。另外要控制不要过早上车碾压。4.2板面平整度偏差过大、高低不平：在铺砌之前必须拉水平标高线，先在两端各砌一行，做为标筋，以两端标准再拉通线进行控制水平高度，在铺砌过程中随时用2m靠尺检查手整度，不符合要求时及时修整。5.质量记录连锁块铺设完成后，其表面标高误差应控制在纵横顺直误差分别为10mm/20m和10mm/20m（测1点）。混凝土连锁块铺砌面层的允许偏差、检验数量和方法（《水运工程质量检验标准》JTS257-2008--6.4.4.6）序号项目允许偏差(mm)检验数量单元测点检验数量1标高±20道路每20m一处，堆场每100m2一处3或1用水准仪测量道路中线和边线，堆场测10m方格网中部2平整度52用2米靠尺和塞尺测量垂直两方向3相邻块顶面高差31用钢尺测量，取大值4砌缝顺直102拉20m线用钢尺测量，取大值注：连锁块砌缝的最大宽带不大于5mm。-136- 水泥混凝土路面施工工艺标准1.概述xxxxxx工程道路、集卡停车场、空箱堆场周围道路、港外道路、闸口区及洗车场区、调车道、RTG维修场地区、生活办公区道路、场地均采用混凝土路面，在道路砼面层与联锁小块面层相接处，均应设置L50X50X5mm镀锌护边角钢；道路堆场各构筑物地基与回填密实度应大于93%。道路混凝土面层厚度及混凝土的抗折强度见下表：序号部位厚度cm抗折强度MPa1道路、集卡停车场255.02空箱堆场周围道路、港外道路、闸口区及洗车场区305.03调车道、RTG维修场地区405.04生活办公区道路、场地205.02.适用范围本工艺适用于xxxxxx工程陆域后方道路、堆场、RTG维修场地区水泥混凝土路面的施工。3.主要施工方法3.1施工工艺流程：水泥混凝土路面施工工艺流程为：备料和混合料配比调整→测量放样→基层检验和整修→支立模板和安设钢筋(拉杆和传力杆)→拌和、运输、摊铺混凝土→振捣混凝土→提浆、刮平→机械抹面、人工压光→拆模→养护→刻纹、机械锯缝→填缝→划线。3.2施工准备工作施工前的准备工作包括选择路面混凝土材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。3.2.1材料准备及其性能检验根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用前，对已选备的砂和石料抽样检测其含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量等。水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及强度等是否符合要求。3.2.2混合料配合比检验与调整-136- 混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。1）和易性（工作性）检验与调整。按设计配合比取样试拌，测定其工作性（或坍落度），并通过试铺试验段检验。2）强度的检验。按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生28d后测定强度。3）施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。3.2.2基层检验与整修基层检验：基层的宽度、坡度与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，应予整修。3.3．测量放样根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和坡度转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。3.4安设模板基层检验合格后，即可安设模板，模板采用槽钢，长度3～4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度和混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于2mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。同时在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。3.5安放角隅和边缘钢筋安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隔钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。3.6混凝土工程3.6.1混凝土拌和和运输-136- 混凝土由搅拌中心集中搅拌，橄榄车运输至施工现场，混凝土搅拌时，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求。对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。量配的精确度为：水和水泥：±1%，外加剂：±1%，粗细集料：2%。每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。橄榄车运输时，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、抹面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。出料及铺筑时的卸料高度不应超过2m。当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间施工气温（℃）允许最长时间（h）施工气温（℃）允许最长时间（h）5～10220～30110～201.530～350.753.6.2摊铺与振捣3.6.2.1混凝土摊铺摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。混凝土板厚度不大于25cm时，可一次摊铺。大于25cm时，采用两次摊铺，下层厚度宜为总厚度的3/5。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。3.6.2.2振捣-136- 摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣，振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器全面顺序插振一次，特别是在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处，同一位置不宜少于20s；插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋；分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10～20cm。同一位置振捣时，振捣时间不宜少于30s；以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平，振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆，赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2～1.5m/min为宜；对不平之处，应及进铺以人工补填找平，补填时需采用混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，确保振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处，不得暴晒或雨淋。3.6.3抹面混凝土振捣完成后，先采用平直的直经为75～100mm的无缝钢管滚筒滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀，以利密封和作面；如发现混凝土表面与滚筒间仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整，最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。在混凝土摊铺平仓、振捣密实、滚压提浆和刮尺找平后，先采用机械抹面2遍，再由人工采用铁抹收面2～3遍，抹面后要求表面基本无铁抹痕迹。局部边角部位及预埋件周围采用人工进行收面。砼面层与护边角钢、模板交接处的处理：人工压光收面，混凝土面层与角钢之间无高差，界面清晰，并完全清理角钢上的残留混凝土浆，再用潮湿土工布擦洗护边角钢及预埋件表面，避免水泥浆液干硬后再次清理时损伤防腐油漆。3.7接缝施工混凝土面层接缝要求如下：(1)混凝土面层的接缝施工方法，应按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(JTGF30-2003)规定执行。(2)缩缝的施工应采用切缝法。切缝的时间以混凝土抗压强度达6～10MPa时为宜，确定切缝时间应在现场通过试切确定。(3)-136- 胀缝设置除设计中标设位置外，胀缝间距应视施工季节调整，冬季不大于75m，春秋季不大于150m，夏季不大于200m。(4)交叉口范围内板块接缝均按缩缝处理。(5)胀缝下部应设泡沫橡胶板，胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。(6)施工缝应与路面中心线垂直，其位置宜与胀缝或缩缝重合。(7)道路混凝土面层抹面后沿横坡和排水方向刻槽或压槽。压槽的深度为1～2mm。3.7.1纵缝按一个车道的宽度（3～4.5m）一次施工，纵向施工缝为平缝加拉杆，缝纵拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内，纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基层上。3.7.2横缝：横向缩缝在混凝土凝结后，采用切缝法施工。其施工工艺为：①、切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90°角，并应与切缝线在同一直线上。②、开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。③、切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基。④、当混凝土强度达到设计强度的25%～30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20～40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝；但应严禁一条缝分两次切割的操作方法。⑤、切缝后，应尽快灌注填缝料。切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变化。其大致的切缝时间范围。-136- 经验切缝时间昼夜平均温度（℃）切缝时间（h）昼夜平均温度（℃）切缝时间（h）545～502018～211030～452515～181522～263013～153.7.3胀缝胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装两种方法。（1）顶头木模固定传力杆安装方法。宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中，混凝土拌和物浇筑前应检查传力杆位置，浇筑时应先摊铺下层混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物。浇筑面板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。（2）支架固定传力杆安装方法。宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位，浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实。3.7.4施工缝施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。3.7.5接缝填封混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。填缝采用灌入式施工。3.8养生及拆模3.8.1养生-136- 混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；同时管制交通，以防止人和车辆等损坏混凝土板的表面。采用土工布在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿2～3次；在昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4%以后，方可允许行人通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。3.8.2拆模拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间见下表。拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计程度时，才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板的强度应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。混凝土板允许拆模时间昼夜平均气温（℃）允许拆模时间（h）昼夜平均气温（℃）允许拆模时间（h）572203010482524153630以上18注：①允计拆模时间,自混凝土成形后至开始拆模时计算；②使用矿渣水泥时，允许拆模宜延长50%～100%。3.9成品保护拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，拆模时应注意构件的边角的保护，严禁碰坏跑道基础的棱角，如局部混凝土出现缺陷，应汇同监理、业主协商解决，不得随意修补。为保证混凝土路面的外观质量，需特别注意对已完成的混凝土面层的保护，避免机械设备对已完成混凝土面层的碰撞和摩檫，不得在混凝土面层表面乱涂乱画乱堆杂物，保证面层混凝土表面的干净整洁。-136- 3.10防雨季施工措施为防止下雨影响混凝土面层表面的质量，施工前应及时收听天气预报，避免雨淋；同时做好充分的防水准备，以确保混凝土抹面和收面的质量。考虑夏季施工，混凝土浇筑时间应尽量安排在早晚时间施工，避免中午高温期间施工。混凝土浇筑抹面完成后及时覆盖土工布并洒水养护。4.混凝土断板的控制(1)严格控制混合料组成配合比，使施工配合比与设计配合比相符合。在施工中要经常检查骨料的级配和杂质，发现所购进的骨料级配与原试验级配不符时，必须及时调整施工配合比，同时还要检查含泥量，使其不能超标。而在施工中最应注意的是水灰比的控制，如果水灰比忽大忽小，在摊铺时又不注意摊铺的均匀性，就会造成水灰比的不同片块，在其交界结合部，由于凝固收缩率或受热膨胀率不同，在结合部位形成裂缝和断板的情况；如果水灰比过大，混合料便偏稀，在其凝固成型时，收缩率就大，一旦缩缝设置和施工仍按正常进行，就会造成缩缝间距相对过长，从而易在较大的收缩应变作用下形成裂缝，如果进一步发展，还可以形成贯通的混凝土路面断板，因此，在施工中要严格把住混合料的配比关，特别是水灰比这一关。(2)施工中严格把住材料关，是保证混凝土质量的前提。材料是构成混凝土路面的主体，如果由于施工中管理不严，购进材料质量低劣，那么这样的材料组成的混凝土路面面板的弯拉应力就达不到设计要求，很容易在施工期间产生不规则断裂，或在使用过程出现更多的病害。(3)在施工中水泥混凝土必须振捣均匀密实。如果水泥混凝土振捣不均匀，将造成水泥混凝土的密实度不均匀。在密度小的区域内混凝土面板下部多成蜂窝和空洞状，形成了承受应力的薄弱部位或区域，从而易使面板产生断板。(4)在混凝土浇筑过程中，要始终保持施工作业的连续性，一旦出现间断作业，必须设置一道施工缝，并布置传力杆，以防止因不设施工缝而出现断板的现象。(5)-136- 施工中及时正确地切缝是预防断板的有力措施。当水泥达到终凝后，水泥混凝土即告凝固成型，这时水泥混凝土体收缩变形也在不断进行，并产生了较大的拉应力，当混凝土路面面板与基层之间的摩擦力大于这个成型凝固产生的收缩拉应力时，在混凝土面板承受拉应力最薄弱的位置就会被拉断而产生断板。而如果能够及时准确地切缝，就能引导混凝土面板凝固收缩力在切缝处规则拉断面板，从而避免在其他位置产生断板。根据具体情况，切缝深度约为板厚的1／4，同时切缝的时间也要及时，一定要在产生最大收缩应力之前切缝，才能有效。在混凝土抗压强度达到1.1MPa时，抹面后约3小时左右，就可以进行切缝，它可以比较有效地引导裂缝在预定的切缝位置上断裂，故避免了不规则的断板。(6)在基层施工中，使基层表面平整，也是预防混凝土路面断板的一个措施。当基层表面凹凸不平，不仅会使面板与基层间的摩擦力增大，而且使面板下面的摩阻力形成不均匀的片状区，这样在不均匀片状区的边缘部位和摩阻力集中的区域就最容易形成断板；另一方面，当基层标高低时，浇筑的混凝土面板就偏厚，而切缝深度又是按正常板厚实施的，这样在混凝土凝固过程中产生的拉应力的作用下，就会在面板相对比较薄的部分产生不规则裂缝，因此把基层的标高控制准确，表面平整光滑是预防断板的一个措施。(7)在施工中尽量避免产生较大的温差效应。温差效应过大或突变，容易造成混凝土面板强度形成的不同步。当气温高时，上部强度的形成比下部要慢。在这样的情况下，面板强度的形成不同步，容易出现翘曲变形，一旦有不规则裂缝发生就会使强度较低部位拉断开裂，形成不规则断板，所以在施工中要注意尽量避免在温差大天气或大风天气施工，或者当混凝土浇筑完毕后立即采用遮阳、洒水、喷洒养护剂等措施，使混凝土体的表面始终保持潮湿，确保昼夜温差不至太大，以预防面板断裂。(8)正确地在纵坡变化处、平曲线及构造物结合部设置胀缝，是预防断板的有力措施。纵坡变化处、平曲线及构造物结合部都是应力应变集中的位置，在此处设置胀缝，是减少或释放应力应变的最佳方案，它可以大大降低在此处的断板率。(9)正确安装传力杆可以防止断板。传力杆的安装必须遵照规范要求，按设计进行，使传力杆与道路中心线及路面平行。如果传力杆安装偏斜，则在传力过程中会将混凝土顶破，从而形成裂缝而断板。(10)在混凝土面板底面与基层顶面间设置滑动层，减少面板与基层间的摩阻力，可以防止面板被拉断。(11)严格控制开放交通的时间，加强养生和养护。水泥混凝土路面浇筑完毕后必须达到设计强度后方可开放交通，并对其及时进行养生、洒水，清扫，确保混凝土路面湿润、整洁，防止因缺水养生而产生干缩裂缝或断板。(12)-136- 混凝土面板要在切缝处埋置接缝板，并在接缝板位置上再行切缝，这是预防混凝土早期断板的有效措施。接缝板的高度是混凝土板厚的2／3，并应在基层顶面放置，这样在此处形成了最薄弱条件，当混凝土面板产生拉应力时，裂缝就在此处产生，从而避免了混凝土面板的早期断板。5.质量通病的防治5.1蜂窝1)现象　混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。2）产生的原因①混凝土配合比不当或原材料计量不准，造成砂浆少、石子多；②混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；③下料高度超过允许且未采取设施，造成石子砂浆离析；④混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失。3）防治的措施认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过２ｍ应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况，防止漏浆。5.2麻面1）现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。2）产生的原因①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时间过早导致混凝土表面被粘坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混|来源|考试|大|凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；②摸板拼缝不严，局部漏浆；③模扳隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；④混凝土振捣时间不够或产生漏振，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。3）防治的措施-136- 　　将模板表面清理干净，不得粘有杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。5.3、缺棱掉角1）现象　结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。2）产生的原因①模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水、强度低或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；②低温施工过早拆除侧面非承重模板；③拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；④受外界物体的碰撞和摩檫，以及在跑道基础表面乱堆杂物。⑤切缝时间太早，纵向模板支立顺直度不理想切缝时造成缺棱掉角。3）防治措施在浇筑混凝土前对模板进行充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有１．２Ｎ／ｍｍ２以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，在成品阳角用草袋等保护好，以免碰损，同时保证跑道基础混凝土表面的干净整洁。控制切缝时间，避免过早切缝，分块混凝土路面浇筑完成后对纵缝及时进行切缝找边。6.质量记录混凝土道路面层试块留置：按每400m2制作2组，其中一组作抗压强度，一组作抗折强度检测；不足400m2按400m2计。现场浇注混凝土必须对每车混合料均进行塌落度检测，并作相应的文字记录。-136- 道路混凝土面层的允许偏差、检验数量和方法（水运工程质量检验标准（JTS257-2008）-6.4.2.4）序号项目允许偏差（mm）检验数量单元测点检验方法1厚度+20-5每伸缩缝一处1用钢尺测量2宽度±20每20米一处13标高±103用水准仪测量边线和中线4平整度51用2米靠尺和塞尺测量，取大值5相邻板块高差纵向3每20米一处1横向3每伸缩缝一处16分割线顺直纵向15每20米一处2拉20m线用钢尺测量，取大值横向10每伸缩缝一处17传力杆位置20每伸缩缝一处1钢尺测量，取大值外露长度+20-101堆场混凝土面层的允许偏差、检验数量和方法（水运工程质量检验标准（JTS257-2008）-6.4.2.5）序号项目允许偏差（mm）检验数量单元测点检验方法1厚度+20-5每伸缩缝一处1用钢尺测量2顶面标高±20每100m2一处1用水准仪测量10m方格网中部3平整度61用2米靠尺和塞尺测量，取大值4相邻板块高差3抽查50%15分割线顺直纵向151拉20m线用钢尺测量，取大值横向1016传力杆位置20每伸缩缝一处1钢尺测量，取大值-136- 静压桩施工工艺标准1、工程概述：本期土建工程为xxxxxx区三期工程9＃、10＃泊位后方配套项目，工程主要位于9＃、10＃泊位道路堆场纬五路与纬六路之间，桩基房号共有7栋，具体位置及桩的规格型号工程量详见“建筑物桩基情况及工程量统计表”。建筑物桩基情况及工程量统计表序号工程名称PHC管桩桩长桩型根数单桩竖向承载力特征值桩端持力层描述桩顶标高备注规格（m）1综合楼Φ60045PHC-B600（110）-45.0bZ1152根1770KNV2层灰色粉质粘土夹粉细砂.-2.4m　Z256根1790KNV3层灰色粉质粘土夹粉细砂.-2.9m9根标高-4.4m2闸口A（2#机）Φ40030PHC-A400（95）-30b46700KNV1层灰色粉质粘土.-3.0m　3闸口B（2#机）Φ40030PHC-A400（95）-30b24700KNV1层灰色粉质粘土.-3.0m　4检验平台Φ40030PHC-A400（95）-30b126700KNV1层灰色粉质粘土.-2.5m　5侯工楼Φ40032PHC-A400（95）-32b92800KNV1层灰色粉质粘土.-1.65m　6材料工具库Φ40032PHC-A400（95）-32b58600KNV1层灰色粉质粘土.-1.7m　7机修车间Φ40032PHC-A400（95）-32b90600KNV1层灰色粉质粘土.-1.7m　2、适用范围及施工准备2.1、适用范围本工艺适用于xxxxxx工程房建施打PHC管桩，包括综合楼、侯工楼、机修车间、闸口、查验平台、材料工具库。2.2、施工准备-136- 2.2.1、沉桩前仔细分析地质资料，了解各土层的特征，特别是持力层厚度、标准贯入击数、侧壁压力等，施工严格依据设计图、国家验收规范(GB50202—20O2)及江苏省桩基技术规程进行控制。2.2.2、劳动力投入表1主要施工人员配备表：（本工程2台桩机）序号人员名称人员岗位人员个数1施工管理人员施工员、质量员、安全员3～5持证上岗特殊工种电工2机施工3～5电焊工4起重工42打桩配合工普工63辅助工杂工（填桩孔、修路、环卫等）3后勤、保安24测量工2合计29～332.2.3、根据桩型、桩长、地质等情况，选用合适的静压桩机及施工机械压桩机械选择的主要依据是压桩力的大小。根据工程实践经验，压桩力可以根据静力触探Ps值及桩侧土层摩阻力进行预估。式(1)、(2)就是根据工程实际资料经数理统计分析得出的，它可以作为选择压桩机械和分析沉桩可能性的依据。Pc=K×Pc"－－－－－－－－－－－(1)nPc"=2PsAp+0.07Up∑fili－－－－－(2)i=1式中:Pc------压桩力；Pc"------平均压桩力；Ap------桩的横截面面积；Ps------桩端土层的静力触探比贯入阻力；Up------桩的截面周长；fi------第i层土的摩阻力值；li------第i层土的厚度；其中，由于地质情况的复杂性、所选地质参数的平均性、施工后期的挤土效应导致C、Φ值的提高及桩截面的不同，故乘以影响系数K。fi值可由各层静力触探指标Ps-136- 值进行估算或根据地区经验选定。影响系数K值在1.1～1.3之间,且主要取决于Ps、Ap值的大小情况,即视Pc"值而定。一般情况如下:如Pc"<250TK取1.3250T350TK取1.1表2机械设备配置表序号设备名称型号数量(台）用电功率（KW)1液压静力压桩机ZYJ800B280～4002汽车吊25T23电焊机直流422～504全站仪　1　5经纬仪　1　6水准仪DS32　7送桩杆　1～2　8集装箱（现场工作间）　1～2　2.2.4、根据桩型、工程地质、单桩设计承载力等的情况，经综合考虑，综合楼基础桩型为PHC-B600（110）-45.0b，桩长45m,电焊接桩。闸口基础桩型为PHC-A400（95）-30b，桩长30m，电焊接桩。检验平台基础桩型为PHC-A400（95）-30b，桩长30m。候工楼、材料工具库、机修车间基础桩型为PHC-A400（95）-32b。所有管桩砼标号均为C80。2.2.5、压桩施工顺序选择：提前编好桩位施工图和行走路线。2.2.6、压桩前先进行试桩:宜在正式开工前按不少于1％工程桩数量且不少于5根进行试打桩。压桩前先进行了桩基础基线放样、复核。然后进行选择有代表性的桩来进行试验。试桩得出参照数据，根据试桩数据及地质资料确定整栋桩的长度。然后进行静压桩施工。接桩焊接采用较新工艺：二氧化碳气体保护焊焊接。3、工艺流程及施工方法3.1、工艺流程：-136- -136- 3.2、施工方法3.2.1、施工放线及桩尖、桩身的质量检查由于放线的准确与否直接决定建筑物的位置是否符合规划要求，而桩位的准确与否影响着整个工程的结构，所以这两个工序必须严格控制，不得有丝毫马虎。对于桩尖、桩身必须认真查验、测量，特别是管壁厚度、桩身长度、桩身弯曲度、桩身是否粘皮麻面、内外表面是否露筋、表面是否有裂缝等，按照规范及标准要求和设计图要求对所有进场的桩尖、桩身进行测量，对于不符合设计和标准的必须更换。3.2.2、管桩堆放和装卸方法1）、堆桩场地应平整、坚实，防止产生不均匀沉降，桩堆存时，有可靠的防滚、当桩的混凝土强度达到设计强度的70%时，方可起吊，达到100%时才能运输。2）、采用吊车装卸，汽车运输，由于每节管桩长（φ400）≤13m；（φ600）≤15m采用两端勾吊吊运（如图A所示）。0.207L0.586L0.207L图A图B桩堆放底层应在距两端0.207L吊点位置放好垫枕（如图B所示），垫枕支撑点应在同一平面上，现场堆放时场地应坚实、平整、管桩还应采用木楔防滚、防滑。桩按不同规格、类型分别堆放，在桩机附近施工区域堆放层数不宜超过四层，堆放支点距两端0.207L（如图B所示）。3.2.3、桩机定位桩机通过其液压行走系统移动至桩位，夹具头对准桩位，就位时应保证压机中心对准桩位中心。通过支撑油缸调节，确保桩机水平，压桩过程中应对桩机平整度进行观察，桩机平整度必须经过验收后方能进行下道工序。3.2.4、测量放线及压桩桩尖插入土中前，用经纬仪正、侧两面直角交会检查桩的垂直度偏差小于0.5％后方可开始压桩。当桩尖插入桩位土体后压紧桩顶，当桩入土0.5~1m时再次校正桩的垂直度和桩机的水平，确保桩身垂直度不大于规范要求的0.5％，且保证梁中轴和加压的合力作用线与桩帽桩身的中轴线保持相互重合，以防止偏心压桩。在沉桩过程中，随时跟踪检查桩的垂直度，并及时修正。3.2.5、接桩-136- 根据本工程土层特点，工程桩分节长度根据不同建筑物，其长度分别为10m、11m、15m，当下一节桩压到离地面1.0m左右时，停止施压，起吊上节桩与下节桩对位后进行焊接，接桩应保持上、下节桩的轴线一致。下节桩若有倾斜，接桩时应调整上节桩的垂直度，使其符合要求。上、下节桩之间的间隙用铁锲片塞实并焊牢。3.2.6、送桩当上节桩沉至离地面1m左右时停压，套上送桩杆，调节桩架，使送桩杆帽与桩顶接触平实，送桩杆与桩轴线成一直线后送桩，直到达到桩顶设计标高。3.2.7、检查验收及移位用水准仪控制桩顶设计标高的偏差，桩顶设计标高偏差应符合规范及设计要求。若桩顶高出地面一段距离，而压桩力已达到规定值时则要截桩,以便桩机移位。移位后，由吊车拔送桩杆，并及时回填送桩孔。沉桩及送桩过程中，测量工应始终通过仪器观测桩入土的情况，计算最后压入力。4、质量控制要点及质量通病的防治4.1、主要目标4.1.1、PHC砼管桩的规格和质量必须满足设计要求，并符合国家规范要求；4.1.2、沉桩贯入度或桩尖标高必须满足设计要求。4.2、一般项目4.2.1、预应力混凝土管桩桩身完整性检测的数量和结果应满足设计要求，桩基完成后依据国家行业标准（JGJ106—2003）建筑基桩检测技术规范的规定，对其质量进行评定。4.2.2、拼接桩的接头处理应满足设计要求。4.2.3、允许偏差项目，见下表管桩顶平面位置允许偏差表项目允许偏差值（mm）检验方法桩平面位置柱下单桩80经纬仪或拉线盒尺量检查单排或双排桩条形基础垂直于条形桩基纵向轴的桩100平行于条形桩基纵向轴的桩150承台桩数为2-4根的桩100承台桩数为5-16根的桩周边桩100中间桩d/3或150两者中较大者承台桩数多于16根的桩周边桩150中间桩d/2-136- 4.3、质量通病的防治4.3.1、沉桩达不到设计要求和桩顶位移达不到设计要求和桩顶位移的主要原因有：1)勘探点不够或勘探资料粗略、以点带面，致使设计选择持力层有误；2)设计要求过严，超过机械能力或桩身强度；3)压桩机械配重太大或太小，使桩达不到或超过设计要求的控制标高，使桩身断裂不能继续压入；4)桩位轴线错误，行车路线不合理，土方开挖方法及顺序不正确等。为避免以上原因，可采用一些措施：1)探明地质情况，必要时应做补勘，正确选择持力层和标高；2)打桩时，注意桩身变化情况，注意在沉桩过程中相邻桩产生横向位移或桩上升的现象；3)沉桩期间不得同时开挖基坑，需待沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，一般宜两周左右；4)基坑开挖注意留置边坡，且边坡上不得堆放土方，基坑较深时应分层开挖；5)认真按图纸施工，选择合理的施工行车路线。4.3.2、沉桩倾斜插桩初压即有较大幅度的桩端走位和倾斜。遇有此种情况必定在地面下不远处有障碍物。因此应注意在压桩施丁前将地面下旧建筑物基础、块石等障碍物彻底清理干净。4.3.3、桩顶开裂由于目前压桩机越来越大，对于较硬土质，管桩有可能仍然压不到设计标高，在反复压情况下，管桩身横向产生强烈压力，如果桩还是按常规配置箍筋，桩顶混凝土抗拉而不开裂，产生垂直裂缝。4.3.4、桩身断裂桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入逐渐加大或突然增大时，桩身出现回弹现象，即可能桩身断裂。主要原因有：1)桩身在施工中出现较大弯曲，在集中荷载作用下，桩身不能承受抗弯度；2)桩身在压应力大于其混凝土抗压强度时，混凝土发生破碎；3)桩身自身有缺陷，在生产过程中，由于材料的原因，使桩身局部强度不够，施工时在该处断裂；4)桩在运输、起吊、堆放过程中，也会产生裂纹或断裂。5、要收集的资料5.1、桩到现场后，项目部质检员与监理一起对桩进行外观质量检查，并做好检查记录。5.2、PHC管桩预制厂带来的合格证报于监理进行审核。5.3、每天把沉桩记录报于监理进行审核。5.4、每个分段沉桩结束后把沉桩汇总表报于监理审核。5.5、对桩的隐蔽验收、质量评定等及时整理归档。-136- 水泥搅拌桩标准化施工工艺标准1.范围适用于xxxxxx工程查验平台水泥搅拌桩地基处理。2.编制依据《xxxxxx工程施工组织设计》《xxxxxx工程设计文件》《建筑桩基检测技术规范》（JGJ106-2003）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）3.施工准备3.1组织现场施工人员，熟悉现场地质条件，并根据现场条件进一步优化打桩参数。3.2每台桩机必须配置可以控制桩身每米喷粉量的记录仪，且记录仪上的任何一个可操作的按钮和开关不得用于设定或控制时间、深度、粉喷重量、桩位编号、复搅深度、复搅次数等参数，防止扰乱施工记录。3.3桩机上的气压表、钻速表、电流表、电子称必须经过标定，不合格的仪表必须更换。3.4每台桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个2kg重的吊线锤，并划上垂直线。3.5在每台桩机的钻架上画上钻进刻度线，标写醒目的深度。3.6钻头直径的磨损量不得大于1cm。3.7储灰罐容量应不小于一根桩的用灰量加50kg。3.8组织材料进场，固化剂品种和规格符合设计要求，质量证明文件齐全，检验合格。对进场材料进行见证检测复试，向监理提交材料检测复试报告及专项施工方案。3.9对施工作业人员进行技术交底，并进行安全生产教育工作，在每台打桩机旁竖立打桩的各项技术参数牌等。3.10配合建设方，对规划线、现场地标控制点及水平基准点进行检验复测工作，并建立现场方格控制网。送甲方及监理方核定。3.11根据施工图，编制施工计划及打桩顺序。4.操作工艺4.1工艺流程-136- 开始原地面处理测量放样钻机就位送风、启动自动记录仪钻进，至设计深度喷粉-搅拌-提升钻头关闭自动记录仪提升并搅拌至桩顶钻进-喷粉-搅拌提升至停灰面停止喷粉钻机移位成桩质量检验结束合格旁位补桩不合格4.2、测量定位1）进行测量放样，定设桩位标桩；2）根据施工放样，平整场地，清理杂物。4.3就位粉喷桩桩机就位，钻头对位后调平桩机机台，精确对位，保证桩中心偏位≯5cm，以吊线锤校正机架垂直度，每工作班检查不少于2次，使钻杆垂直度偏差≯1%。4.4钻进及送粉-136- 正式开钻前先进行3根试桩，由监理及项目部施工员和机长，确定钻进速度和提升速度。启动钻机，给电脑计量计输入技术参数，用秒表及钢尺确定转头的上升距离。钻头正转，待搅拌钻头接近地面，启动自动记录仪（经过计量部门的鉴定，并在有效期内），空压机送气，下沉钻进至设计标示桩尖深度，关闭送气阀门，打开送料阀门，喷送加固粉料至钻头。4.5提升及喷粉根据设计每米喷粉水泥用量计算：继续喷粉、钻头反转以0.5m/min（3挡操作）的速度边搅拌提升至桩顶或停灰面。从开始喷灰到钻头处出灰有一定时间，钻机钻至桩底后，必须预喷一段时间，方可提钻。停留时间由管道长度等确定。喷灰时，水泥在管道内的输送速度大约为1m/s，如管道长40m，钻至桩底后即喷粉提钻，则桩底实际少灰长度接近1m，形成被扰动的土柱。4.6复喷复搅为保证粉体搅拌均匀，采用全桩长复搅拌，以不大于1.92m/min速度钻进、复搅至桩底。以不超过0.65m/min速度复喷提升至停灰面，搅拌提升至桩顶。桩头2m内压桩2~3次，搭接长度大于200mm，以防止在桩顶部出现松散层。4.7移位将搅拌机移位，重复上述（1）～（6）步骤，再进行下一根桩的施工。4.8养护粉喷桩自然养护28天以上，禁止挖掘机、推土机及其它机械在其上行驶，以免将桩头压碎或水平推力作用造成断桩。4.9粉喷桩强度达到85%，人工挖出桩头，在周边凿槽，用锤击碎。5.质量标准水泥搅拌桩地基质量检验标准项目序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1水泥及外加剂质量设计要求查产品合格证书或者抽样送检2水泥用量参数指标查看流量计3桩体强度设计要求按规定办法4地基承载力设计要求按规定办法一1机头提升速度m/min≤0.5量机头上升距离及时间-136- 般项目2桩低标高mm±200测机头深度3桩顶标高mm+100，-50水准仪（最上部500mm不计入）4桩位偏差mm<50用钢尺量5桩径mm<0.04D用钢尺量,D为桩径6垂直度%≤1.5经纬仪7搭接mm>200用钢尺量6.质量通病防治6.1施钻前应进行放线，准确定出各孔位中心，打木桩做出标记，并在木桩周转撒上石灰以醒目，便于施钻过程中寻找。6.2搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不得大于10mm。6.3水泥粉喷桩施工工艺为两次粉喷四次搅拌，最后一次为反旋提升搅拌，提升速度应不大于0.5m/min。搅拌头每旋转一周，其提升高度不得超过16mm。6.4钻孔时应把握钻进速度,不宜过快，确保使原位土搅拌后疏松透气。提升外头时应均匀慢速，保证掺入料与原位土充分混合。严格控制固化剂喷入量，固化剂喷入量与设计值误差应控制在3%之内。6.5应控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固深度范围每一深度均得到充分搅拌。6.6当搅拌头到达设计桩底以上1.5m时，应立即开启粉喷机提前进行喷粉作业。当搅拌头提升至地面下50cm时，喷粉机应停止喷粉。6.7所有桩在制桩过程中，都必须准确测量钻进深度，确保桩顶及桩底标高符合设计要求。6.8桩体顶端一般常因粉喷量不足、搅拌不均等原因造成质量缺陷，因此粉体的喷射长度应比设计桩顶标高高出40-50cm，待桩体达到一定强度（一般可取25d-30d）后，再将多余桩体截掉。此时应注意采用合适的截断方法，避免保留桩体遭到破坏。截掉桩头时应谨慎操作，先用人工沿周连凿槽，再用铁锤轻轻击碎，任何情况下都不得采用猛力冲击的方式来切断桩头。条件允许时，应采用有效的切割工具实施桩头截除。为避免桩顶因送气压力骤减出现松散段，在每根桩的上部1m的范围内，应重复钻进粉喷一次。6.9采用粉喷桩加固的建筑物基础底下均应设置有一定厚度的垫层，以均匀传递上部荷载。制桩时，必须按设计要求将桩顶嵌入到垫层中，这是保证桩机的整体性所必须的。因此，施工时，桩顶预留50cm，以确保桩头质量。-136- 6.10粉喷适宜在含有地下水的土层中施工，但在任何情况钻进和制作过程中提前向土层中注水；对特别干燥的土层，可经试验论证后，提前向土层中注水或浸水湿润，并等水分均匀掺透到土层中后，再实施制桩。6.11必须做到粉体喷出量试验，保证按设计规定的掺入比向孔中喷射粉料，不允许降低喷入量。6.12严格防止地下水或其它水渗入套管等输送气粉混合料的通道中，以免堵塞通道，影响粉喷质量。防止方法是钻头一入土就不停等送气。假若造成堵塞，则应起升钻杆，拆下钻头，用铅丝通开。6.13向固化剂罐中送料时，应在罐口装过滤网，防止纸屑、灰块、杂物、金属渣等掉进罐内。6.14钻架必须注意保持竖直，以保证桩体的垂直度。每一孔在开钻前，均须检查钻头是否对准桩位中心，不得偏位。6.15制桩过程中要时刻注意施工情况，避免发生问题应及时处理。6.16每根桩的桩体制作应一气呵成，不得在粉喷过程中间歇中断，应根据桩长和固化剂掺入比计算出一根桩的喷灰量，并装入灰罐，完成一根桩后，再装入另一根桩的用灰。当然，每根桩的用灰入罐量应稍高于计算用量，以防止喷灰不均匀造成贮灰量的不足。6.17桩体强度除与掺入料有直接关系外，还与土层的物理力学性质密切相关，施工时应充分结合土层的含水量、粘土粒含量、密度、压缩系数、塑性指数、松散程度、抗剪指标，土层厚度、地下水埋深度等，合理确定钻进速度、提升钻头速度、成桩时间、掺入料用量，以达到最佳的成桩效果。6.18水泥粉喷桩施工时，水泥的供应量必须连续，一旦因故中断，必须将搅拌头下沉到停灰面以下1.0m处，待恢复喷粉时再搅拌提升，以防断桩。6.19粉喷桩应自然养护20d以上始可进行基坑开挖。为防止开挖作业中造成桩顶损坏，应采用人工开挖和出土；当挖除土层很厚时，桩顶以上80cm部分可用机械开挖。6.20施工结束后应开挖基槽对所有桩进行质量检测及复合地基承载力检测，必要时还应进行单桩承载力和桩体强度检测。所有检测指标必须达到设计标准，桩位及桩数也必须符合设计要求。-136- 6.21对断桩、缺桩、缩颈、逊径、强度较低、桩长不够、偏位较大、表面缺陷等事故，必须按设计要求进行补强处理，不允许降低设计标准。施工过程中应有专人负责记录所在粉喷桩的桩号、成桩时间、设计桩长、实际桩长、设计桩径、实际桩径、固化剂喷入量、桩顶标高等。成桩时间记录必须按制桩程序（钻进、提升、复搅）详细记载，时间记录误差不得大于5s，桩长（孔深）记录误差不得大于5cm。7.质量记录7.1每次水泥进货把进货单送给监理报验。7.2灰量自动记录仪要定期进行校核。7.3每天把粉喷桩记录的电脑小票报监理审核。7.4每个桩基处理结束后，及时汇总该部分的资料。核查水泥用量。独立基础施工工艺标准-136- 1、工程概述：土建工程为xxxxxx三期工程中的配套工程，共有23(22)项单项工程。其中综合楼为层数主体12层、局部13层,结构形式为框架剪力墙结构,基础为“PHC-B600（110）-45.0b型”管桩、现浇钢筋砼承台基础;候工楼层数主体为3层、局部4层,结构形式为框架结构,基础为“PHC-B400（95）-32a型”管桩,现浇钢筋砼承台基础;机修车间层数主体为1层、局部2层；结构形式为框架结构,基础为“PHC-B400（95）-32b型”管桩,现浇钢筋砼承台基础;材料工具库层数主体为1层、局部2层,料库为单层轻钢结构、屋面结构轻钢结构、海蓝色暗镀铝锌压型钢板防水屋面,辅房为框架结构；基础为“PHC-B400（95）-32b型”管桩,现浇钢筋砼承台基础;口岸检验库层数主体为1层；结构形式为轻钢结构；基础为“PHC-B400（95）-30b型”管桩,现浇钢筋砼承台基础,闸口（A、B）层数主体为1层；结构形式为轻钢结构；基础为“PHC-B400（95）-30b型”管桩、现浇钢筋砼承台基础。1.1、9#、10#泊位单体建筑独立基础结构及工程量一览表序号名称建筑面积（m2）基础型式工程量（m3）1综合楼12855钢筋砼桩基承台817.642候工楼2762钢筋砼桩基承台773机修车间1925钢筋砼桩基承台654材料工具库1006钢筋砼桩基承台375闸口A3000钢筋砼桩基承台596闸口B1200钢筋砼桩基承台357口岸查验库2448钢筋砼桩基承台1462、适用范围：本工艺适用于xxxxxx工程部分房建工程中独立基础的施工，如综合楼、机修车间、候工楼、查验平台、材料工具库、闸口等。2.1、施工准备：2.1.1作业条件（1）办完地基验槽及隐检手续。（2）办完基槽验线验收手续。（3）有混凝土配合比通知单、准备好试验用工器具。-136- 2.1.2材料要求(1)水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定，质量符合现行水泥标准。工期紧时可做水泥快测。(2)、砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合现行标准要求。（3）水：自来水或不含有害物质的洁净水。（4）外加剂：根据施工组织设计要求，确定是否采用外加剂。外加剂必须经试验合格后，方可在工程上使用。（5）掺合料：根据施工组织设计要求，确定是否采用掺合料。质量符合现行标准要求。（6）钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求，质量符合现行标准要求。钢筋表面应保持清洁，无锈蚀和油污。（7）脱模剂：水质隔离剂。2.1.3施工机具铁锹、振捣棒、刮杆、木抹子、胶皮手套、串桶或溜槽、钢筋加工机械、木制井字架等。3、工艺流程及施工方法：3.1、工艺流程：清理→混凝土垫层→钢筋绑扎→相关专业施工→清理→支模板→清理→混凝土搅拌→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护→模板拆除3.2施工方法：测量放线定出基础开挖边线，根据基础不同埋深，采用机械或人工开挖（包括放坡），当地下水位较高时，开挖较深的基础必须采取轻型井点管降水后才能开挖。基槽开挖到设计标高后，即可验槽，基槽土质符合地质勘察报告及标高符合设计要求后即可进行素砼垫层施工。素砼垫层达到一定强度后由测量工用仪器测放出各控制点，再用墨斗线弹出基础边线及中心线，钢筋工根据边线尺寸进行基础钢筋绑扎施工。木工再根据边线及基础形状进行模板支设，模板可采用建筑钢模或胶合板，加固支撑采用脚手钢管和木方。钢筋模板经检查验收后即可进行砼施工，砼浇筑须根据独立基础的大小采用分层下料分层振捣，尽可能一次性完成。-136- （1）、钢筋绑扎工艺流程核对钢筋半成品→划钢筋位置线→运钢筋到使用部位→绑扎基础钢筋(墙体、顶板钢筋)→预埋管线及铁件→垫好垫块及马凳铁→隐检。（2）、模板安装工艺流程准备工作(确定组装模板方案)→搭设内外支撑→安装内外墙模板(安装顶板模板)→合模前钢筋隐检→预检。（3）、混凝土施工工艺流程作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑与振捣→养护。3.2、施工方法：（1）、清理及垫层浇灌地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水，立即进行垫层混凝土施工，垫层混凝土必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。（2）、钢筋绑扎垫层浇灌完成后，混凝土达到1.2MPa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础混凝土浇完后，必须进行更换。钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于100cm(视设计钢筋直径确定)，以防出现露筋的质量通病。注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。（3）、模板a、模板支设：钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，模板采用小钢模或木模，利用架子管或木方加固。锥形基础坡度＜30°时，采用斜模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止上浮.不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上搭设脚手架，保证模板的牢固和严密。b、预埋件、预留孔：在模板支设完成后及时检查预埋件、预留孔的位置及标高是否正确、牢固。c、清理：清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。-136- (4)、混凝土现场搅拌a、每次浇筑混凝土前1.5h左右，由施工现场专业工长填写申报“混凝土浇灌申书”，由建设(监理)单位和技术负责人或质量检查人员批准，每一台班都应填写。b、试验员依据“混凝土浇灌申请书”填写有关资料。根据砂石含水率，调整混凝土配合比中的材料用量，换算每盘的材料用量，写配合比板，经施工技术负责人校核后，挂在搅拌机旁醒目处。定磅秤或电子秤及水继电器。c、材料用量、投放：水泥、掺合料、水、外加剂的计量误差为±2%，粗、细骨料的计量误差为±3%。投料顺序为：石子→水泥、外加剂粉剂→掺合料→砂子→水→外加剂液剂。d、搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装人搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间：e、当采用商品砼时，必须严格按照相关程序进行检查控制。（5）、混凝土浇筑混凝土应分层连续进行，歇时间不超过混凝土初凝时间，一般不超过2h，为保证钢筋位置正确，先浇一层5～10cm厚混凝土固定钢筋。台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5h待其下沉，再浇上一层。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚、振捣不实或漏振、吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。（6）、混凝土振捣采用插入式振捣器，插人的间距不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。上层振捣棒插人下层3～5cm。尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。（7）、混凝土找平混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。（8）、混凝土养护已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水。一般常温养护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。-136- （9）、模板拆除侧面模板在混凝土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模，拆模前设专人检查混凝土强度，拆除时采用撬棍从一侧顺序拆除，不得采用大锤砸或撬棍乱撬，以免造成混凝土棱角破坏。4、分项工程质量控制要点：4.1、钢筋工程4.1.1、钢筋原材料及钢筋加工工程质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)的规定。项序检查项目允许偏差或允许值主控项目1力学性能检验第5.2.1条2抗震用钢筋强度实测值第5.2.2条3化学成分等专项检验第5.2.3条4受力钢筋的弯钩和弯折第5.3.1条5箍筋弯钩形式第5.3.1条一般项目1外观质量第5.2.4条2钢筋调直第5.3.3条3钢筋加工的形状、尺寸±10mm±20mm±5mm4.1.2、钢筋安装工程质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)的规定。项序检查项目允许偏差或允许值主控项目1纵向受力钢筋的连接方式第5.4.1条2机械连接和焊接接头的力学性能第5.4.2条3受力钢筋的品种、级别和数量第5.5.1条一般项目1接头位置和数量第5.4.3条2机械连接、焊接的外观质量第5.4.4条3机械连接、焊接的接头面积百分率第5.4.5条4绑扎搭接接头面积百分率和搭接长度第5.4.6条附录B±5搭接长度范围内的箍筋第5.4.7条6绑扎钢筋网长宽±10mm-136- 钢筋安装允许偏差网眼尺寸±20mm绑扎钢筋骨架长±10mm宽、高±5mm受力钢筋间距±10mm排距±5mm保护层厚度基础±10mm柱、梁±5mm板、墙、壳±3mm绑扎箍筋、横向钢筋间距±20mm钢筋弯起点位置20mm预埋件中心线位置5mm水平高差+3,0mm4.2、模板工程4.2.1、模板安装工程质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)的规定。项序检查项目允许偏差或允许值主控项目1模板支撑、立柱位置和垫板第4.2.1条2避免隔离剂沾污第4.2.2条一般项目1模板安装的一般要求第4.2.3条2用作模板的地坪、胎模质量第4.2.4条3模板起拱高度第4.2.5条4预埋件、预留孔洞允许偏差预埋钢板中心线位置3mm预埋管、预留孔中心线位置3mm插筋中心线位置5mm外露长度+10,0mm预埋螺栓中心线位置2mm外露长度+10,0mm预留洞中心线位置10mm尺寸+10,0mm5模板安装允许偏差轴线位置5mm底模上表面标高±5mm截面内部尺寸基础±10mm柱、墙、梁+4,-5mm不大于5m6mm-136- 层高垂直度大于5m8mm相邻两板表面高低差2mm表面平整度5mm4.2.2、模板拆除工程质量要求符合《混凝±结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)的规定。项序检查项目允许偏差或允许值主控项目1底模及其支架拆除时的混凝土强度第4.3.1条2后张法预应力构件侧模和底模的拆除时间第4.3.2条3后浇带拆模和支顶第4.3.3条一般项目1避免拆模损伤第4.3.4条2模板拆除、堆放和清运第4.3.5条4.3、混凝土工程4.3.1、混凝土原材料及配合比设计质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)的规定。项序检查项目允许偏差或允许值主控项目1水泥进场检验第7.2.1条2外加剂质量及应用第7.2.2条3混凝土中氯化物、碱的总含量控制第7.2.3条4配合比设计第7.3.1条一般项目1矿物掺合料质量及掺量第7.2.4条2粗细骨料的质量第7.2.5条3拌制混凝土用水第7.2.6条4开盘鉴定第7.3.2条5依砂、石含水率调整配合比第7.3.3条4.3.2、混凝土施工质量要求符合《混凝±结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)的规定。项序检查项目允许偏差或允许值1第7.4.1条-136- 主控项目混凝土强度等级及试件的取样和留置2混凝土抗渗及试件取样和留置第7.4.2条3原材料每盘称量的偏差第7.4.3条4初凝时间控制第7.4.4条一般项目1施工缝的位置和处理第7.4.5条2后浇带的位置和浇筑第7.4.6条3混凝土养护第7.4.7条4.3.3、现浇结构外观及尺寸质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)的规定项序检查项目允许偏差或允许值主控项目1外观质量第8.2.1条2过大尺寸偏差处理及验收第8.3.1条一般项目1外观质量缺陷第8.2.2条2基础15mm独立基础10mm墙、柱、梁8mm剪力墙5mm3垂直度层高≤5m8mm＞5m10mm全高（H）H/1000且≤30mm4标高层高（H）±10mm全高±30mm5截面尺寸+8mm,-5mm6电梯井井筒长、宽对定位中心线+25mm,0mm井筒全高（H）垂直度H/1000且≤30mm7表面平整度8mm8预埋件预埋螺栓5mm预埋管5mm9预留洞中心线位置15mm5、质量通病的防治：（1）、蜂窝防治的措施：①-136- 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。①小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。（2）麻面防治的措施：①模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；②表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。（3）、露筋防治的措施：①、浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。②、表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。（4）缺棱掉角防治的措施：①模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真养护。②缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。6、需要收集的资料：①地质勘察报告②专项施工方案③施工定位测量，放线记录④原材料出厂合格证⑤原材料试验检测报告-136- ①施工记录②隐蔽工程验收记录③质量验评记录④砼浇筑及养护记录-136- 电渣压力焊标准化施工工艺标准1.范围本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇钢筋混凝土结构中直径14～40mm的I～III级竖向或斜向（倾斜度4∶1范围内）钢筋的连接。2.编制依据《xxxxxx工程施工组织设计》《xxxxxx工程设计文件》《钢筋混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》（JGJ95-2003）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）3.施工准备3.1材料及主要机具：3.1.1钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。3.1.2焊剂。3.2.2.1焊剂的性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为HJ401,常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。3.1.2.2焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250～300℃烘焙2h。3.1.2.3使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。3.1.2.4焊剂应有出厂合格证。3.1.3主要机具：3.1.3.1手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。3.1.3.2自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。3.1.3.3焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV以上〕的交流或直流焊接电源。（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源；32mm直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为1000A的焊接电源）。当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。3.2作业条件-136- 3.2.1焊工必须持有有效的焊工考试合格证。3.2.2设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。3.2.3电源应符合要求。当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。3.2.4作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。3.2.5注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工及验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。4.操作工艺4.1工艺流程：检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球(也可省去)→安放焊剂灌、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查4.1.1电渣压力焊的工艺过程：闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电4.2检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。4.3钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。4.4选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表4-23。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。4.5安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。-136- 钢筋电渣压力焊焊接参数表21-1钢筋直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接通电时间（S）电弧过程U2-1电渣过程U2-2电弧过程t1电渣过程t216200～25040～4522～2714418250～30040～4522～2715520300~35040～4522～2717522350~40040～4522～2718625400~45040～4522～2721628500~55040～4522～2724632600~65040～4522～2727736700~75040～4522～2730840850~90040～4522～273394.6安放引弧用的铁丝球（也可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。4.7试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。4.8施焊操作要点。4.8.1闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。4.8.2电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。4.8.3电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。4.8.4挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。4.8.5接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。4.9质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。-136- 5.质量标准5.1保证项目；5.1.1钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。5.1.2钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：观察或尺量检查。5.1.3电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。力学性能检验时，从每批接头中随机切取3个接头作拉伸试验。5.1.3.1在一般构筑物中，以300个同钢筋级别接头作为一批。5.1.3.2在现浇钢筋混凝土多层结构中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍作为一批。检验方法：检查焊接试件试验报告中。5.2基本项目：钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：5.2.1焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。5.2.2电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。5.2.3接头处的弯折角不大于4°。5.2.4接头处的轴线偏移应不超过0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。外观检查不合格的接头应切除重焊、或采取补救措施。检验方法：目测或量测。6.成品保护接头焊毕，应停歇20～30s后才能卸下夹具，以免接头弯折。7.质量通病及防治措施7.1在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分，电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象。应参照表4-24查找原因，及时清除。7.2电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。-136- 钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷与防止措施表21-2项次焊接缺陷防止措施1轴线错牙1.矫直钢筋端部2.正确安装夹具和钢筋3.避免过大的挤压力4.及时修理或更换夹具2焊包薄而大1.减低顶压速度2.减小焊接电流3.减少焊接时间3未焊合1.增大焊接电流2.避免焊接时间过短3.检修夹具，确保上钢筋下送自如4焊包不匀1.钢筋端面力求平整2.填装焊剂尽量均匀3.延长焊接时间，适当增加熔化量5气孔1.按规定要求烘焙焊剂2.清除钢筋焊接部位的铁锈3.确保被焊处在焊剂中的埋入深度8.质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：8.1钢筋出厂质量证明书或试验报告单。8.2焊剂合格证。8.3钢筋机械性能复试报告。8.4进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能明显不正常的，应有化学成分检验报告。8.5钢筋接头的拉伸试验报告。-136- 钢筋加工及焊接施工工艺标准1.目的编制钢筋加工及焊接作业指导书的目的就是为了更好的指导施工生产，使现场作业人员能够规范施工。2.编制依据《xxxxxx工程施工组织设计》《xxxxxx工程设计文件》《钢筋混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》（JGJ95-2003）3.适用范围本工艺标准适用于xxxxxx工程结构物的钢筋加工及焊接施工。4.钢筋材料质量检验钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定：1)每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。2)检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。3)在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度屈服点伸长率)和冷弯试验。4)当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。5.钢筋的加工方法及注意事项5.1钢筋的除锈5.1.1、加工方法-136- 钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。5.1.2、注意事项及质量要求如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。5.2钢筋的调直5.2.1、加工方法对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。5.2.2、注意事项及质量要求用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：Ⅰ级钢筋不宜大于4%；Ⅱ~Ⅲ级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10~15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。5.3、钢筋的切割5.3.1、加工方法钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对Φ40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。5.3.2、注意事项及质量要求应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。5.4、钢筋的弯曲成型-136- 5.4.1、加工方法钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行。在缺乏设备或直径较小的钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4~8根Φ8mm以下钢筋。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（Φ16~30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。5.4.2、注意事项及质量要求钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。6.钢筋的连接接头6.1、接头形式热轧钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：1)接头应采用闪光对焊或电弧焊，并以闪光对焊为主。2)拉杆的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。3)仅在确无条件施行焊接时，对直径25MM及以下钢筋方可采用绑扎搭接。6.2、电弧焊接接头6.2.1、机具设备焊接主要设备为弧焊机，分交流直流两类。交流弧焊机结构简单，价格低廉，保养维修方便；直流弧焊机焊接电流稳定，焊接质量高。6.2.2、焊条选用电弧焊接用的焊条应符合设计要求。当设计无要求时，可按下表选用。-136- 电弧焊接用焊条焊条型号药皮类型电流种类E4301钛铁矿型交流或直流正、反接E4303钛钙型E4313高钛钾型E4315低氢钠型直流反接E4316低氢钾型交流或直流反接E5001钛铁矿型交流或直流正、反接E5003钛钙型E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接6.2.3、焊接工艺焊接头型式分为帮条焊、搭接焊和坡口焊，后者又分为平焊和立焊。帮条焊两主筋端面之间的间隙为2～5mm，应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧开始，将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度，每完一层，应立即清渣。搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求同帮条焊。坡口平焊焊前将接头处清除干净，并进行定位焊，由坡口根部引弧分层施焊作之字形运弧，逐层堆焊，直至略多出钢筋表面焊缝根部，坡口端面及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好，弧坑及咬边应予补焊，为防止接头过热，采用几个接头轮流焊接。坡口立焊先在下部钢筋端面上引弧，堆焊一层，然后快速短小的横向施焊，将上、下钢筋端部焊接。当采用K形坡口时，应在坡口两面交替轮流施焊，坡口宜成45°角左右。6.2.4、操作要点及注意事项1)焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质，2)帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，有困难时采用单面焊。帮条总截面面各不应小于被焊钢筋截面积的1.2倍（Ⅰ级钢筋）和1.5倍（Ⅱ、Ⅲ级钢筋）。帮条宜采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内，如和被焊钢筋级别不同时，应按钢筋设计强度进行换算。3)搭接焊亦应采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。4)钢筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或锯割，不得采用电弧切割。-136- 5)钢筋坡口焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施，以减少变形。6)焊条应保持干燥，如受潮，应先在100~350℃下烘0.5~1h。7)负温条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大10~15%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。8)冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。6.2.5、质量检验1)接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。咬边深度不大于0.5mm(低温焊接咬边深度不大于0.2mm)。坡口焊、熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处，且每处面积不大于6mm2；帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°；接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d，坡口焊焊缝的加强高度为2～3mm。2)强度检验时，以每200个同类型接头（同钢筋级别同接头型式）为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂。6.3、钢筋闪光对焊6.3.1、采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：1)每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可正式施焊。2)每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对接接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。6.3.2、冬季闪光对焊施工1)冬期的闪光对焊施工宜在室内进行,焊接时的环境温度不宜低于零摄氏度。2)钢筋应提前运入车间，焊接后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。3)在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，最低不应低于-10摄氏度。-136- 现浇混凝土保湿、保温自然养护工艺标准1、目的明确混凝土养护工艺、操作要点和质量标准，规范和指导混凝土养护作业。2、编制依据《xxxxxx工程S01标施工组织设计》《xxxxxx工程9、10泊位设计文件》《水运工程混凝土施工规范》JTJ268－96《水运工程混凝土试验规程》JTJ270－98《水运工程混凝土质量控制标准》JTJ269－96《港口道路、堆场铺面设计与施工规范》（JTJ296-96）《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTJ012-94）《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）3、适用范围本工艺标准适用于xxxxxx工程各种混凝土构造物的养护。4、混凝土养护工艺及要求4.1、准备工作1)混凝土工程开工前应做好施工环境调查，包括水源、水质、电力设施、交通条件等情况，都必须调查清楚。2)根据混凝土结构物的形式和设计及规范要求等，结合现场条件，制定不同的养护方案。3)根据施工进度计划和养护方案，混凝土施工前组织材料和设备进场，同时安排好负责人员，制定养护制度和管理办法。4.2、混凝土养护4.2.1、混凝土养护的作用混凝土浇注后，如气候炎热、空气干燥，不及时进行养护，混凝土中水分会蒸发过快，形成脱水现象，会使已形成凝胶体的水泥颗粒不能充分水化，不能转化为稳定的结晶，缺乏足够的粘结力，从而会在混凝土表面出现片状或粉状脱落。此外，在混凝土尚未具备足够的强度时，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹，影响混凝土的耐久性和整体性。所以混凝土浇筑后初期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养护，干硬性混凝土应于浇筑完毕后立即进行养护。-136- 4.2.2、混凝土养护的一般要求混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。4.2.3、混凝土自然养护混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。4.2.4、混凝土养护时间混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照下表的规定执行。不同混凝土潮湿养护的最低期限混凝土类型水胶比大气潮湿(50%＜RH＜75%),无风，无阳光直射大气干燥(RH＜50%),有风，或阳光直射日平均气温T（℃）潮湿养护期限（d）日平均气温T（℃）潮湿养护期限（d）胶凝材料中掺有矿物掺合料≥0.455≤T＜1010≤T＜2020≤T2114105≤T＜1010≤T＜2020≤T282114＜0.455≤T＜1010≤T＜2020≤T141075≤T＜1010≤T＜2020≤T211410胶凝材料中未掺矿物掺合料≥0.455≤T＜1010≤T＜2020≤T141075≤T＜1010≤T＜2020≤T211410＜0.455≤T＜1010≤T＜2020≤T10775≤T＜1010≤T＜2020≤T14107注：大体积混凝土的养护时间不宜小于28d。在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。-136- 4.2.5、混凝土养护温控要求混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。4.2.6、混凝土养护其它要求混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿措施养护，养护时间应比上表规定的时间有所延长（至少14d），且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面喷涂养护液，并采取适当保温措施。混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。5、安全注意事项1)养护用的管路和设备应经常检修，电路管理应符合用电规范要求。2)洒水养护时，注意避免电器线路进水导电。3)蓄水池应有可靠的覆盖措施，防止人员落水。4)防止养护水流淌路面造成路面积水。-136-'