13移动模架施工技术交底

'中港兰新铁路甘青段项目经理部二工区移动模架简支梁技术交底中港兰新铁路甘青段项目经理部二工区二O一O年十月 施工交底记录施工单位:中港兰新铁路甘青段项目经理部二工区编号：ZGLXJLB0102JSJD-工程名称:新建兰新铁路第二双线里程:DK37+316.3—DK38+640.3部位:八盘峡黄河特大桥移动模架拼装、简支梁交底部门项目技术负责人交底人复核人接受部门接受人接受日期工程部移动模架施工队交底内容1、移动模架施工流程根据进度要求，移动模架在34#～33#梁孔部位进行拼装，面向兰州方向逐跨浇筑箱梁至0#桥台。箱梁浇灌完后拆卸退场。将移动模架拖运至拼装场地拼装，主梁整体拼装好后，用一台100吨汽车吊和一台70吨汽车吊将一侧主梁吊装到位。然后进一步将小构件吊运拼装到位。组合拼装好后，对移动模架进行预压检测。预压检测经测评合格后，开始作混凝土浇灌准备2、准备工作1）施工前应先对拼装场地进行平整，方便移动模架的堆放与拼装。2）拼装前应对移动模架进行整修；对电器及油路设备进行调试。3）准备好材料、劳力及施工机械，并检查其性能能否达到要求。4）现场用水、用电满足施工要求。5）施工作业层中所涉及的移动模架支座轴线、方向、标高等各种外部技术数据收集，测量放线，做好拼装前准备。6）施工前按设计提供的配合比进行室内试验，确定施工配合比。配合比由试验室多次试配，选择最合理配合比。3、移动模架拼装1）基本要求（1）拼装人员应熟读图纸，清楚该设备的主要功能及各种动作。（2）整个装、试、拆的过程中应有足够的安全设施。 （3）备有水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。2）基础要求（1）承台顶荷载作用点应用砂浆抄平。（2）安装临时拼装支架，每个要求承压能力大于50t，高度根据实际确定。3）拼装程序（1）目测检查所有待拼零件是否异常，润滑脂是否加注，毛刺等异物是否清除，安全措施是否齐备。（2）拼装临时支墩，每个临时支墩承载力要求为50吨，安装后走行机构和后支承机构。（3）安装各节主梁与连接系。注意：各横梁顶面标高（共8点）误差小于10mm（4）安装中主支腿。（5）安装前支腿，安装导梁与梁端连接系。（6）各支腿支撑，拆除临时支墩，拼完后校正两根主梁的平行度，定位尺寸合格后，锁定两根主梁。注意防撞，防旁弯。（7）在主梁上拼装挑梁，分段吊装吊挂外肋和外模系统。（8）与此同时，安装电气、液压泵站并驱动调试液压缸。（9）安装走道、栏杆、梯子、防位移支撑等。（10）全面检查、检测模板及主框架安装质量，并作记录。 4）试验程序空载试验：（1）拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作两主梁竖直油缸，使整个模床基本同步顶升120mm。停15分钟，观察垂直油缸的保压性能。（2）使模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两主梁基本同步向前移动。（3）回位后，微调准确定位各梁的纵向位置。（4）顶升模床到浇筑位置。（5）在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。记录油压表的读数。加载试验：（1）垂直油缸机械锁锁紧，同时锁定一切安全装置。（2）按混凝土梁重分布，模拟浇筑混凝土过程进行加载试验。在加载过程中时刻注意各处支承、各处连接及变形情况。（3）当加载到800吨时，测量记录主梁挠度值、模板底面的下沉量。同时锁定垂直油缸机械锁。（4）当加载到900吨时，测量记录主梁挠度值、模板底面的下沉量。（5）卸载，测定模板表面标高，调整撑杆及支承，使模板表面达到混凝土梁的标高位置。（6）加载后吊杆伸长量理论值为6mm。观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。通过预压，观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标高，梁底标高=设计梁底标高+支架弹性变形值。 4、移动模架工作原理、施工工艺和步骤1）作业原理移动模架造桥机利用桥梁端部和桥墩安装支腿，支腿支撑主梁系统，外模及模架吊挂在主梁系统上，形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台，完成桥梁的施工。移动模架下落脱模，横向开启使其能够通过桥墩，纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成施工平台，完成下一孔施工。2）作业流程步骤1：混凝土浇注完毕并达到张拉强度后,拆除内模撑杆,张拉,桥面铺设轨道;拆除吊杆，拆除底模、外肋中缝处的对接螺栓。中、后支腿垂直支承油缸回收使模架整体下落约10cm脱模,后主支腿作用在轨道上,前辅助支腿托辊与轨道接触(此时中、后支腿垂直支承油缸仍然支承)；操作泵站横移油缸顶推外肋，外模系统横移开启。 步骤2：拆除中支腿连接系；操作泵站使中、后支腿垂直支承油缸脱空；驱动后支腿下走行机构使模架前移一跨；此时前、中支腿位于同一桥墩上。步骤3：中、后支腿横向调整、垂直支承油缸支承、锁定；起吊小车将前辅助支腿吊挂前移一孔，并在墩顶就位；操作泵站使横移油缸循环回收，外模系统横向合拢就位。 步骤4：各支腿系统竖向标高调整、锁定；外模系统横向调整、锁定；穿吊杆、钢筋帮扎。步骤5：立内模，浇筑混凝土。3）移动模架转移移动模架施工完一段桥梁的最后一跨时，如要继续施工另外一段，则造桥机需要进行转移，移动模架的转移是用原后行走机构和前支腿的托辊机构实现的。具体操作与移动模架过孔方式相同。 4）曲线段施工由直线段进入缓和曲线段施工时，允许导梁呈悬臂状态。由直线段进入曲线段施工时，关键是实现整机在水平面内能偏转一个较小的角度。方法是：把钢垫板与四氟乙烯滑板垫在前辅助支腿与垫石之间；降低中主支腿的高度使前辅助支腿受力，起吊小车后退至导梁中部；后主支腿的垂直支承油缸完全回收，油缸使后行走机构的车轮落到钢轨上。拆除中主支腿的连接系，垂直支承油缸慢慢回收，距离桥墩垫石顶面约5cm，此时前辅助支腿承载；用前辅助支腿下面的偏移装置，通过手动千斤顶使前辅助支腿偏移到正确的位置；同时，前辅助支腿带动导梁前端偏移，使整机偏转一个角度。过孔前需拆除钢垫板及滑板。5、钢筋及预应力管道施工1）钢筋加工箱梁钢筋在钢筋加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场，利用履带吊直接吊至作业面，由人工安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固。进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输，卸载，加工中有异常时要进行化学试验分析。钢筋进场后按规范要求进行试验，当试验满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。 2）钢筋绑扎施工时，在支好的底板上绑扎成形，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，局部弯折成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，认真复核图纸、精准推算顶板保护层尺寸后，进行反算控制骨架主筋、高度。顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。考虑到梁体内力分布，腹板钢筋留设于梁上的焊缝宜留设到1/4梁跨处。安装翼板钢筋时应注意与护栏预埋钢筋的连接。顶、底板钢筋保护层的留设必须符合设计及规范要求，以免因保护层原因出现砼裂纹或漏筋现象。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋W形或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料以保证梁体的耐久性。在预应力砼箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以利让预应力钢筋通过，不可任意切段钢筋，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复，任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现，预应力管道采用金属波纹管，定位钢筋间距不宜大于0.5米。箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装→腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装→顶板(含翼板)钢筋绑扎、预应力管道安装。 钢筋骨架保护层垫块的厚度及强度按设计要求确定。安装时，垫块按梅花型布置，间距不超过1m，底板和顶板适当加密；垫块的固定要牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。顶板钢筋绑扎前，在箱梁各跨每个截面留设挠度及沉降观测点，沉降及挠度观测标按要求埋设，设立位置选择在仪器便于观测部位。顶板钢筋绑扎时应预留天窗，方便人员上下。6、混凝土施工1）箱梁砼施工箱梁混凝土的浇筑顺序为：纵桥向由各施工段高程较低的一端向另一端浇筑，横桥向由腹板底板相交处→底板→腹板→顶板(含翼板)。a.浇筑前认真检查支架各支点牢靠，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙，以及面板标高控制标志(纵横2m焊出L型钢筋头)。b.混凝土采用分节段分层的台阶推进式浇筑顺序。施工顺序为顺序:首节段→第2节段→第3节段。每节段顺序为腹板底板相交处、底板、腹板、顶板，水平分层浇筑。c.混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。腹板砼浇筑时，每层控制在35cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。 顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔30分钟左右，由两头来回抽动橡胶棒，防止水泥浆堵塞波纹管。d.混凝土浇筑前，模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同时在墩顶最低处开设泄水孔排水，水排出后再用竹胶板堵好。e.砼浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。f.在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根Φ12钢筋，高度和顶板混凝土厚度一样，然后以这些钢筋及翼缘板顶面作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用拉线法进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。2）振捣a.混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹混凝土振捣应用ø30二高频振捣，其他部位根据具体情况采用ø50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s,避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞。b.上层混凝土振捣时，振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5～l0cm，以加强上下层间的连接，振捣砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模板，振捣棒应与侧膜保持5～l0cm的距离。 c.每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。d.浇注底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。e.振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。并随时观察沉降量。f.混凝土经连续浇注，中间间断时不得超过规范规定否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。g.采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。3）、收面、养护在混凝土初凝前应完成收面工作，底板表面收成毛面即可。顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面。混凝土初凝后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，混凝土初凝后湿养时间不少于14天，在此时间内要保持砼面处于湿润状态。混凝土浇筑完成后应及时进行养护。养护方法要适应施工季节的变化：一般情况下采用洒水养护，使混凝土表面的潮湿状态保持在7天以上；冬期施工期间，混凝土表面进行覆盖保温，必要时采取加热升温的方法；热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿的土工布。 7、预应力施工简支箱梁预应力束采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，弹性模量1.95*105MPa；绞线采用12-φ15.2及10-φ15.2两种，布置于腹板及底板部位。当混凝土强度及弹性模量达到设计强的80%才可以进行张拉。进行、纵向预应力采用两端张拉，横梁预应力采用在梁的两侧交替张拉，竖向预应力在梁顶张拉。1）钢绞线下料及穿束a.钢绞线制作下料长度双张拉为孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.8m的下料富裕量。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割；砂轮片为增强型，以策安全。钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，确保同一束钢绞线顺畅不扭结；下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢绞线不要太快，避免钢绞线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢绞线出现弯折后不得使用。b.穿束采取后穿法施工。钢纹线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束，将钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，必要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头。c.预应力筋张拉、锚固 预应力张拉顺序严格按照施工图要求顺序进行张拉，预应力钢束采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，最大不平衡束不能超过1束，从外到内左右对称进行。预施应力过程中应保持两端伸长量基本一致。d.张拉设备选择及检校采用自锚穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵，额定张拉吨位约为张拉力的1.5倍且不得小于1.2倍。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.0级，校正有效期为1周。当用0.4级时，校正有效期可为1个月。压力表发生故障后必须重新校正。油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍。压力表与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。2）预应力束张拉a.张拉准备工作张拉前的检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查，如有缺陷，在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后，方可张拉。张拉千斤顶、压力表、油泵等应配套校正、配套使用。当在使用过程中出现异常现象时，应重新校正。预应力张拉千斤顶与油压表的关系曲线方程式应有当地技术监督局授权的检测机构确定，当出现油压表等损坏或失准需要更换时必须重新确定新的方程式后才能使用。割除多余钢绞线：钢绞线外露锚垫板的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+ 15cm的张拉富裕量。富裕量不能过大，否则将增加施工难度。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手捶垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢绞线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。张拉千斤顶、压力表、油泵等应配套校正、配套使用。当在使用过程中出现异常现象时，应重新校正。预应力张拉千斤顶与油压表的关系曲线方程式应有当地技术监督局授权的检测机构确定，当出现油压表等损坏或失准需要更换时必须重新确定新的方程式后才能使用。b.张拉作业所有纵向预应力束张拉均使用自锚式锚具，按“左右对称、两端同时”的原则进行。检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢绞线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。 然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张力（0.2σK）后停止供油，检查夹片情况完好后，画线做标记。继续向千斤顶加油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，每端锚具回缩量控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤和上述一样，只是将上一循环的锚固力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张力。钢架线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢绞线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢绞线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。预应力施工时采用单端张拉和两端张拉两种方式，以张拉应力和张拉伸长量进行“双控”控制，并以张拉应力控制为主。预应力筋的实际伸长值ΔL的计算公式如下：ΔL=ΔL1+ΔL2式中：ΔL1——从初应力至最大控制应力间的实测伸长值（mm）；ΔL2——初应力以下的推算伸长值（mm）。 钢绞线实际张拉伸长值与理论计算张拉伸长值的差值应在-6%～+6%范围内，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢绞线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢绞线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。横向预应力的张拉和纵向预应力张拉方法相同，横向预应力为单向张拉，交替对称张拉。c.张拉注意事项：千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求。张拉顺序按设计图纸要求进行。张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。当气温下降到5℃以下时，停止张拉作业，以免钢绞线发生脆断。张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。在测伸长量时，停止开动油泵。张拉过程严格执行操作规程。转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。在有压情况下不拧动油泵或千斤顶接头。d.滑丝和断丝处理 在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细查看工具锚处每根钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢绞线尾端张卡前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张力作为补偿，但最大超张拉不得超过设计对各阶段极限状态的要求；换束，重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定。3）管道压浆、封锚①、真空压浆技术要求a.孔道内无砂石、积水、混凝土块及其它杂物，保持畅通；b.抽真空时真空度控制在－0.06～－0.1MPa之间；c.采用专用真空灌浆添加剂后的特种浆体；d.在正式实施之前应进行稀浆混合料配合比试验和真空压装工艺试验。②、浆体性能 压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱砼酸盐或低碱普通砼酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合符合国家现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596的规定;水胶比不超过0.35，且不得泌水，流动度应为18±14s，抗压强度不小于设计强度；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2%。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35℃。③、真空压浆施工工艺真空压浆所需机具包括：拌浆机1台，储浆罐1个，螺旋式压浆泵1台，真空泵1台，真空压力表2个，球阀1批，压浆管若干，高强橡胶管1根，过滤器1个。设备连接见：真空泵连接示意图a.张拉施工完成之后，切除外露的钢纹线(外露量在30mm--50mm)，清水冲洗，高压风吹干，然后采用无收缩水泥砂浆进行封锚；b.清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅；c.确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头等，检查其功能； d.搅拌水泥浆使其水胶比、流动度、泌水性达到技术要求的各项指标水泥浆搅拌接受至压入管道时间间隔不应超过40min；e.启动真空泵抽真空，使真空度达到－0.06～－0.1MPa并保持稳定；f.启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；g.灌浆过程中，真空泵保持连续工作；h.待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀；i.灌浆泵继续工作，在≤0.5～0.6MPa下，持压2分钟；j.关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆；k.拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等；l.完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的施工设备清洗干净;m.安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后5小时内拆除并清理完毕。④、混凝土封端a.浇筑梁体封端混凝土之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨醋防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，再浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，检查确认无漏压浆的管道后，浇筑封端混凝土。b.封端混凝土采用C50无收缩混凝土。c.封端混凝土一次浇筑成型，并应具有良好的密实度。封端混凝土采用自然养护。d.封端混凝土养护结束后，采用聚氨醋防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。 e.试验室随机制作封端混凝土试件，用以检查其质量。备注：注：交底记录共两份，原件一份留接收人，一份留交底人，除签字外其余内容可复印。'