DL508-1993交流110～330kV自容式充油电缆及其附件订货技术规范.pdf

'中华人民共和国电力行业标准交流110～330kV自容式充油DL508—93电缆及其附件订货技术规范中华人民共和国能源部1993-03-11批准1993-09-01实施本标准等效采用国际标准IEC141-1(1976)《充油电缆和压气电缆及其附件的试验》第一部分：“交流电压400kV及以下纸绝缘金属套充油电缆及其附件”的规定。1主题内容与适用范围1.1本标准作为对GB9326《交流330kV及以下油纸绝缘自容式充油电缆及附件》的补充，规定了订购充油电缆时，应该向制造厂提供的资料及对充油电缆及其附件的技术要求、试验项目和方法、验收方法、包装和运输等。1.2本标准适用于交流额定电压64/110、127/220和200/330kV自容式充油电缆及其附件，以及供油系统和电缆金属套接地系统。1.3本标准必须与GB9326和GB2952《电缆外护层》一起使用。本标准未作规定的其余部分参照这两个标准的规定。注：GB9326和GB2952分别等效和参照采用相应IEC标准。1.4本标准适用于国外订货，也适用于国内订货。2引用标准GB9326交流330kV及以下油纸绝缘自容式充油电缆及附件GB2952电缆外护层GB311高压输变电设备的绝缘配合高电压试验技术DL401高压电缆选用导则3订货方需向制造厂提供的资料用户向制造厂询价、招标时，应参照DL401《高压电缆选用导则》，一般应提供下列资料。3.1使用条件：a.电力系统的额定电压和频率；b.电力系统的长期最高工作电压；c.电力系统中性点接地方式；d.电力系统单相接地、相间和三相短路最大故障电流和持续时间；e.基准雷电冲击耐受水平和(或)基准操作冲击耐受水平；f.电缆的持续载流量、紧急过负荷和短时过负荷载流量；g.终端所处的环境条件，例如海拔高度超过1000m时的海拔高度，污秽等级和地震烈度等； h.终端与封闭电器或变压器连接时要求的终端的型式，例如SF6终端或象鼻式终端等。3.2敷设条件：3.2.1电缆线路布置。a.每段电缆的长度和电缆线路长度，必要时提供线路高程图和路径图；b.各电缆回路之间的距离和每回路内三根单芯电缆的排列方式(平面、三角形或其它排列方式)和相间净距；c.对影响产品结构的特殊敷设的说明，如水底敷设、垂直高落差敷设等；d.单芯电缆金属套互联接地方式。3.2.2地下敷设：a.埋设深度；b.埋深处土壤的最热月平均温度和最冷月平均温度；c.沿电缆路径的土壤热阻系数最大值；d.与附近带负荷的其它电缆线路或热源的距离和详情；e.电缆沟槽、排管或管子的长度以及工井之间的间距；f.排管或管子的数量、内径和构成材料；g.排管或管子之间的距离，排管中有无积水。3.2.3空气中敷设：a.空气最高平均温度和最低平均温度；b.敷设方式；c.隧道的通风方式；d.是否直接受阳光曝晒。3.2.4水下敷设：a.敷设水深；b.在河床或海床下的埋深；c.相间距离。3.3特殊要求：a.单芯或三芯；b.导体的结构和材料；c.油道直径或供油段长度；d.金属套的厚度和材料；e.对外护层的要求；f.对电缆冷却方式的要求；g.对电缆牵引头和包装运输等方面的要求；h.终端出线杆与连接金具相配合的尺寸；i.其它方面的要求。3.4其它要求：如有必要，用户应向制造厂提出要求在工厂参加见证试验的项目，以及要求进行抽样试验、监督生产过程等。 4技术要求4.1电缆：4.1.1导体截面。导体截面由制造厂根据用户提供的使用条件(见第3.1条)和敷设条件(见第3.2条)计算确定，并提交详细的载流量计算报告；或由用户自行确定导体截面。4.1.2绝缘厚度。国内订货按GB9326规定；国外订货可根据制造厂的工艺水平，在GB9326规定厚度的基础上允许适当减薄绝缘厚度。4.1.3外护套。电缆的外护套一般可采用挤包聚氯乙烯。对于直埋或穿管敷设宜采用挤包聚乙烯。外表面应涂有石墨导电层。在空气中敷设时应具有阻燃性能。4.1.4分段长度。制造厂必须按用户要求的电缆分段长度交货。4.2终端：4.2.1出线杆。终端的出线杆与电缆铜导体之间必须采用压接方法进行连接，与铝导体之间应采用其它合适方法连接。4.2.2防晕罩。终端应装有防晕罩或屏蔽环。4.2.3底座绝缘子。终端必须具有使终端的底座与支架相绝缘的底座绝缘子，其安装方式应设计成在需要更换该绝缘子时不需要吊起或拆卸终端。其性能应符合附录A第A5条的要求。4.2.4接地。终端的尾管必须有接地用接线端子，如需要将终端的尾管接地时，接地引线必须能够承受在接地故障时流过电缆金属套的短路电流。4.2.5油路的管接头。终端用的供油系统管接头应符合第4.4.2条的要求。4.2.6机械负荷。电缆终端必须能承受和它连接的导线上2kN的水平拉力。4.2.7接口。SF6封闭式电器用电缆终端的接口必须符合有关国际标准(IEC859)的规定。4.3直通接头、绝缘接头和塞止接头：除本条规定外，直通接头和塞止接头的技术要求还应参照GB9326.4的规定；绝缘接头除外屏蔽层断开处的绝缘、金属外壳的绝缘夹板以及保护罩必须符合附录A中第A1条的要求外，其它要求与直通接头相同。4.3.1导体连接。直通接头、绝缘接头和塞止接头中的铜导体之间必须采用压接连接，如有可能最好采用与终端用的相同的压接模具进行压接连接。在铝导体之间应采用熔焊或其它合适的方法连接。4.3.2保护罩。直通接头、绝缘接头和塞止接头的金属外壳应全部由保护罩覆盖。保护罩必须与电缆的外护套很好地粘合在一起。最好采用能在其中浇注绝缘剂的保护罩，其性能应符合附录A中第A1条的规定。4.3.3油路管接头。所有油路管接头应符合第4.4.2条的要求。4.4供油系统：每相电缆必须有独立的供油系统。供油系统应能在任何环境温度、紧急过负荷和短时过负荷时，都能保持电缆线路的油压在允许范围内。 4.4.1供油装置。供油装置为供油系统的油压源，其容量必须适应由于环境温度和负荷电流(包括正常、紧急负荷和短时过负荷电流)的变化所致的电缆内部及其附件内的电缆油的热胀冷缩，并保持油压在允许范围之内，还应留有至少40%的裕度。供油装置的外壳必须具有防腐能力，供油装置的技术要求按GB9326.5规定。4.4.2供油管路。供油装置上的阀门应采用“压力阀”。供油装置必须通过绝缘管接头与终端或塞止接头的供油管路连接。绝缘管接头的绝缘性能应符合附录A中第A2条要求。供油管路应采用外部有塑料护套的铜管或不锈钢管。油路管接头应采用符合国际管子标准(IPS)的1/2″锥面(锥面与轴线成30°角)管接头。4.4.3油压报警装置。每个独立的供油系统的油压越限报警装置中的接点压力表，应符合GB9326.5中第5.4条的要求。4.5金属套接地系统：电缆金属套的单点互联接地系统或交叉互联系统所需要的电缆护层过电压保护器、互联同轴引线、互联箱和绝缘接头等的性能应符合附录A中的有关规定。5试验项目和方法试验项目和方法除本标准另有规定外，其余均按GB9326和GB2952规定。5.1电缆的试验项目和方法，按GB9326.2中表9的规定，但对国外订货电缆的出厂试验还应增加本标准附录B规定的成品电缆浸渍系数试验。5.2终端的试验项目和方法按GB9326.3中表8规定。水平拉力试验的方法由用户与制造厂协商确定。5.3直通接头、绝缘接头和塞止接头的试验项目和方法按GB9326.4中表2规定。5.4供油装置的试验项目和方法参照GB9326.5中表2规定。5.5电缆金属套接地系统的试验项目和方法按附录A的规定。5.6电缆安装后的试验项目、方法和要求。5.6.1油流试验：按GB9326.1中附录A第A1.1条规定。5.6.2浸渍系数试验：按GB9326.1中附录A第A1.2条规定。5.6.3高电压试验：在电缆线路的油压整定到设计值后，对包括终端和接头(如有的话)在内的整条电缆线路进行直流耐压试验，在导体和金属套之间施加负极性直流电压15min。试验电压值按表1中数值或按基准雷电冲击耐受水平的50%，取两者中低的值作为试验电压。如电缆终端直接装在变压器或SF6封闭电器内，其试验电压由用户、电缆厂和变压器厂或封闭电器制造厂协商确定。表1kV①电缆额定电压(U0/U)直流试验电压64/1104.5U0 127/2204.0U0200/3303.5U0①直流试验电压值不得高于基准冲击耐受电压值的50%。注：作直流耐压试验如发生闪络时，在电缆线路上可能产生高于其规定的基准雷电冲击耐受水平的瞬时过电压，有时会使电缆或其附件击穿，因此必须采取所有可能的预防措施以免电缆终端和其它设备发生闪络。5.6.4外护套试验。按GB9326.1中附录A第A1.5条规定。6验收6.1产品必须按本标准、GB9326和GB2952中规定的全部技术要求和试验项目进行验收。6.2制造厂必须按GB9326和本标准中第5条规定进行出厂试验、抽样试验和型式试验。6.3出厂试验必须在全部交货产品上进行。6.4抽样试验的频度和取样要求按GB9326中有关规定进行。6.5型式试验只在产品定型时进行。或当定型产品的结构、材料和工艺有较大改变而影响其性能或订货批量大用户有要求时进行。6.5.1型式试验的有效范围。6.5.1.1如果型式试验中的一项或几项试验，曾在与合同中订货电缆的“结构相似”的电缆上做过，并且制造厂能提供有效的合格证明书，则这些型式试验项目可以免做。“结构相似”是指与合同中电缆相比较，每项试验具有下列特点的电缆(除以下有规定的以外，允许有5%的偏差)。6.5.1.1.1损耗因数与温度关系的试验。a.额定电压U0±10%；b.缆芯数相同；c.导体最高允许温度相同或更高；d.最低允许压力相同或更低。6.5.1.1.2绝缘安全试验。除了应符合第6.5.1.1.1条中的要求外，还应补充如下要求：a.导体直径相等或更大；b.导体形状相似；c.在额定电压U0下的最大场强相同或更高(按实际尺寸计算)；当制造厂按惯例提供相同电压等级的电缆，不论其导线截面大小，其绝缘厚度相同时，则第6.5.1.1.2条中a和c项的要求不适用，改为：d.绝缘标称厚度相同；e.导体直径相同，或试验已在全部符合第6.5.1.1.2条要求的两种规格电缆上做过，一种规格电缆的导体直径比它小，另一种则比它大。6.5.1.1.3雷电冲击耐受电压试验。 除了符合6.5.1.1.2条中的各项要求外，还应补充如下要求：Upa.在下的最大场强相等或更高(按实际尺寸计算)；当制造厂按习惯提供相同电压等级的电缆时，不论其导线截面大小，其绝缘厚度相同时，则第6.5.1.1.3条中第a项要求更改为：Upb.该电缆在与相同或更高的电压下做过试验。6.5.1.2对某种接头保护罩的型式试验结果，也适用于尺寸比它小的具有同样设计、同样材料和同样结构的所有接头的保护罩。6.5.1.3对绝缘接头的绝缘夹板的型式试验结果，也适用于尺寸比它小的、试验电压比它低的具有相同设计、相同材料和相同结构的所有其它绝缘接头的绝缘夹板。6.5.1.4对某一供油管路绝缘管接头的型式试验结果，也适用于同样设计的具有相同的或较小的管子外径和相同的或较低的冲击耐压水平的其它绝缘管接头。6.5.1.5对某一互联箱的型式试验结果，也适用于具有相同设计、相同尺寸和相同的或较低的冲击耐受电压值的其它互联箱，而且还应符合下述规定：采用的互联同轴引线的总外径比它小，对带有总外径比它小的互联同轴引线的互联箱所进行的浸水试验结果也必须合格。6.5.1.6对某一互联同轴引线的型式试验结果，也适用于同一设计、同样材料和同样绝缘厚度，并且截面等于或小于它的，以及冲击耐压水平等于或小于它的其它引线。6.5.1.7对某一终端底座绝缘子的型式试验结果，也适用于同样结构的但冲击耐压水平比它低的其它终端底座绝缘子。7包装和运输7.1除非另有规定，电缆必须卷绕在电缆盘上交货。每个电缆盘上只能卷绕一根电缆。电缆的两端应牢靠地固定在电缆盘上，并便于从电缆内抽取油样。7.2电缆盘上的电缆，由装在电缆盘上的压力箱供油。该压力箱必须有足够的容量，确保在运输和贮存过程中环境温度变化时，电缆内部的油压能保持在允许值范围内，此油压由装在压力箱上的油压表监视。装在电缆盘上的供油管路必须是金属管，并固定在电缆盘上。供油管路、压力表、阀门等应有不受外力损伤的良好保护和防止外人误操作的措施。7.3电缆盘的结构必须牢固，筒体部分必须采用钢结构。电缆卷绕在电缆盘上后，必须用护板保护，护板可以用木板或钢板。如采用木护板，在其外表面还应用金属带扎紧，并在护板之下的电缆盘最外层电缆表面上覆盖一层硬纸或其它具有类似功能材料，以防碎石或煤渣等坚硬物体掉落在每匝电缆之间，在运输或搬运过程中损伤电缆外护套；如用钢板则宜采用轧边或螺栓与电缆盘固定，而不得采用焊接固定。7.4在运输电缆时，制造厂必须采取防止电缆盘滚动的措施，例如将电缆盘放在托盘上。制造厂必须对由于未将电缆或电缆盘正确地扣紧、密封、包装和固定 而造成的电缆损伤负责。7.5由于包装不良，铅套电缆在运输过程中产生变形后，在任一截面上用卡尺测得的最大外径与最小外径之比不得超过1.06，否则制造厂应对此负责。7.6终端的瓷套与金属部件应分开包装；或组装在一起后包装；或者采用其它能防止金属件碰坏瓷套的包装方法。7.7附件用的内绝缘材料宜分相包装在不用橡胶垫圈的密封罐内。7.8在电缆盘或附件的包装箱外应有下列文字和符号标志：a.唛头、合同号、盘号或箱号；b.收货单位；c.目的口岸；d.产品名称和型号规格；e.电缆、终端或接头的额定电压；f.电缆长度或附件数量；g.电缆内油压整定值及整定压力时的温度；h.表示电缆盘正确滚动方向的箭头和起吊点的符号；i.必要的警告文字和符号；j.制造厂名和制造日期；k.外形尺寸、毛重和净重。附录A金属套接地系统的试验项目和方法(补充件)A1绝缘接头的保护罩和绝缘夹板A1.1型式试验A1.1.1试样的制备与正常运行时一样，在被试的绝缘接头上装上保护罩并在接头两侧装上适当长度的电缆，交叉互联引线和供油管路。对装上的电缆和互联同轴引线的末端必须作适当处理，使之能耐受对绝缘施加的试验电压。A1.1.2机械试验将试样埋在细砂中，试样的最高点应在砂面以下75～100mm。在砂面上铺上电缆保护板或其它类似物，保护板的两端和两侧均超出试样长度和宽度至少各250mm。然后在保护板上加上49kN/m的均匀负载，加载30min，然后取出试样，检查被试接头保护罩，如无明显可见的机械损伤，即认为机械试验合格。A1.1.3浸水试验和热循环试验机械试验合格后，将试样水平地浸入水箱中，水面应高出绝缘接头保护罩的最高处至少0.5m，试样两端的电缆和互联同轴引线的末端要露出水面，以便能够进行电气试验。然后进行周期为24h的加热和冷却循环。循环时使水温升 高至65～75℃并保持5h后，再降温至不超过环境温度10℃，一直保持至从开始加热起到总共24h为止作为一次循环，这样的加热和冷却循环共进行5次。A1.1.4耐压试验试样经过5次热循环后仍保持浸在水箱中，将电缆、互联同轴引线和供油管对地绝缘后，进行下列试验：首先，将其中一段电缆的金属套接地，在两段电缆的金属套之间，即在绝缘接头的绝缘夹板的两侧施加直流电压20kV，时间1min。其次，将两段电缆金属套在电气上连接在一起后，在它们和水之间再次施加直流电压20kV，时间1min。两次耐压均不得击穿。表A1金属套接地系统冲击耐受电压值充油电缆主绝缘雷电冲冲击耐受电压值(峰值)，kV击耐受电压值(峰值)AB1)(kV)L≤3m3m＜L≤10mL≤3m3m＜L≤10m＜38040402020≥380～＜750457522.537.5≥750～＜117560953047.5≥1175～＜15507512537.562.515507514537.572.5注：1)L为同轴引线长度。在直流耐压试验通过后，按GB311要求，接着进行冲击耐压试验。先把其中一段电缆的金属套接地，在两段电缆的金属套之间的绝缘夹板两侧先后施加正、负极性各10次的冲击电压，试验电压按表A1中A栏的规定。然后，再将两段电缆的金属套在电气上连接后，在它们和水之间先后施加正、负极性冲击电压各10次，试验电压按表A1中B栏的规定。两次冲击试验均不得击穿。试验时水箱应接地。A1.2出厂试验和现场试验A1.2.1保护罩的现场试验对绝缘接头保护罩一般不易作出厂试验而以现场试验代替。现场试验实际上是与对电缆外护套的现场试验结合在一起进行的。在电缆的金属套和地之间，按电缆外护套标称厚度，每毫米施加4kV负极性直流电压，但最大不超过10kV，时间1min，不得发生击穿。A1.2.2绝缘夹板的出厂试验将绝缘夹板组装在绝缘接头的金属外壳上后，在绝缘夹板两侧施加直流电压20kV，时间1min，不得发生击穿或闪络。A2供油管路绝缘管接头A2.1型式试验A2.1.1试样制备在被试的绝缘管接头的两侧各装上一段油管后组成试样。 A2.1.2试验方法和要求a.直流耐压：将两段油管中的一段油管接地后，在两段油管之间施加负极性直流电压20kV，时间1min，不得发生击穿。b.冲击耐压：在直流耐压试验通过后，在两段油管(其中一段油管应接地)之间先后施加正、负极性冲击电压各10次，不得发生击穿。冲击试验电压按表A1中B栏的规定。A2.2出厂试验绝缘管接头的出厂试验仅作直流耐压，试验方法与型式试验相同，但试验电压为15kV，时间1min。A3互联箱A3.1型式试验A3.1.1试样制备与在正式安装时一样，在被试互联箱上装上足够长度的互联同轴引线，在引线末端作适当处理以便能耐受试验电压。互联箱中的连接排按正常安装要求进行连接。护层过电压保护器的引线不能接在它们的接线柱上，而应接在箱体上。把互联箱水平地浸在水箱中，水面应比互联箱的最高处至少高出0.5m，互联同轴引线的末端应露出水面。互联箱浸水时间至少1h。A3.1.2耐压试验在互联箱浸水1h后，继续浸在水箱中，进行直流耐压和冲击耐压试验。首先，把互联同轴引线的三根内导线连接在一起，把三根外导线适当地对地绝缘，再把三个屏蔽层连在一起后接地。在内导线和屏蔽层之间施加直流电压20kV，时间1min。其次，将三根内导线分别标志为X、Y和Z，并把屏蔽、外导线和互联箱适当地对地绝缘。再把X和Y连接在一起，并把Z接地后在它们之间施加直流电压20kV，时间1min；接着把Y和Z连接在一起，再把X接地后，以及把Z和X连接在一起，再把Y接地后，分别重复进行20kV，1min的直流耐压试验。在上述直流耐压试验通过后，按GB311要求，接着进行冲击耐压试验。首先将内导线X、Y和Z连在一起，再把三个屏蔽连在一起后接地，在内导线和屏蔽之间先后施加正、负极性20kV冲击电压各10次。其次，把这些屏蔽层、外导线和互联箱对地绝缘后，在连接一起的X和Y与接地的Z之间先后施加正、负极性40kV冲击电压各10次。接着分别在连接在一起的Y和Z与接地的X之间，以及在连接在一起的Z和X与接地的Y之间重复进行上述正、负极性40kV冲击电压各10次的冲击耐压试验。A3.1.3性能要求a.互联箱能耐受直流电压和冲击电压而不击穿；b.从水中取出互联箱，擦干箱体外表的水分后，打开箱盖对其内部进行检查。互联箱应能经受浸水试验而不损坏和漏水，但如有少量的不连续水珠存在时， 则不能认为是结构上的漏水。A3.2出厂试验互联箱在出厂时，必须对互联箱内的每个连接排的接触点进行接触电阻测量，接触电阻值不得超过20μΩ。用1000V高阻计测量连接排与箱壳间的绝缘电阻，其值不得小于20MΩ。A4互联同轴引线A4.1型式试验A4.1.1试样制备被试互联同轴引线在其两个终端之间的长度至少3m，其终端应能耐受对引线的电压试验。在制作引线的终端之前，按GB9326中规定的弯曲试验方法，对被试引线进行弯曲试验，弯曲直径是被试引线外径的20倍。A4.1.2试验方法和性能要求首先将试样屏蔽接地，把内外导线连在一起，在内外导线与屏蔽之间施加直流电压20kV，时间1min，不得发生击穿。其次，将外导线与屏蔽连在一起后接地，在内外导线之间施加直流电压20kV，时间1min，不得发生击穿。直流耐压试验合格后，按GB311要求，对试样作冲击耐压试验。首先把试样的屏蔽接地，再把内外导线连在一起，在内外导线与屏蔽之间先后施加正、负极性冲击电压各10次。试验电压按表A1中B栏规定。其次，将外导线与屏蔽连在一起后接地，在内外导线之间先后施加正、负极性冲击电压各10次。试验电压值按表A1中A栏中规定。在两次冲击电压试验时不得发生击穿。A4.2出厂试验A4.2.1导体电阻试验在试验前必须将装有成品互联同轴引线的线盘放置在环境温度基本稳定的试验室内至少12h。测量内、外导体的电阻值，并记录环境温度。将测量值换算至1km标准长度和20℃标准温度后的电阻值不得超过规定的最大值。A4.2.2电压试验试验时将屏蔽层接地，先后在内、外导体之间和连在一起的内外导体与屏蔽层之间施加直流电压各1min，不得发生击穿。试验电压按被试导体之间绝缘厚度的标称值，每1mm施加8kV，但最大不超过20kV，极性由制造厂自定。A5终端底座对地绝缘子A5.1型式试验把终端支架接地，终端底座接高压，对终端底座绝缘子施加20kV直流电压，时间1min，不得发生击穿。在通过直流耐压试验后，按GB311要求，进行冲击耐压试验。把终端支架接地，终端底座接高压，先后施加正、负极性冲击电压各10次，不应发生击穿。试验电压按表A1中B栏规定。 A5.2出厂试验终端底座绝缘子在出厂时应能耐受负极性直流电压15kV，时间1min，不应发生闪络或击穿。A6非线性电阻护层过电压保护器A6.1型式试验A6.1.1试样制备必须选择在尽可能接近工作范围内测得的具有最高和最低导电率的非线性电阻片作为试样。对碳化硅非线性电阻，用峰值等于其额定电压峰值的冲击电压测量其导电率；对氧化锌非线性电阻，则采用施加10mA直流电流，测量其相应的电压的方法测量其导电率。试样应为连同金属外壳或密封盒以及在运行中所需的最长同轴引线在内的完整的护层过电压保护器。按下列顺序对试样进行型式试验，即首先测试电阻片残压的原始值，然后经过预备性试验、陡波冲击电流试验、大电流冲击试验和动作负载试验后，再重复测试其残压并计算其相对变化率。A6.1.2残压试验对每只电阻片施加8/20μs冲击电流，电流峰值分别为5kA、10kA和15kA各一次。必要时允许在相邻两次施加冲击电流的间隔内，使电阻片冷却至室温。试验时录取电流和残压的波形，并记录其峰值。为验证电阻片的热稳定性，最后再重复加一次10kA的冲击电流。A6.1.3预备性试验以施加8/20μs的10kA冲击电流20次，时间间隔为60s±10%，作为预备性试验。试验时录制电流和电压的波形。A6.1.4陡波冲击电流试验对试样施加一次1/20μs的30kA冲击电流，录制电流和残压波形，并记录其峰值。A6.1.5大电流冲击试验对试样施加二次4/10μs的40kA冲击电流，必要时允许在两次施加冲击电流之间使试样冷却至室温。测量每次施加的电流和残压，并记录其峰值。A6.1.6动作负载试验在施加幅值为600A，持续时间为2000μs的方波冲击电流后，立即施加额定工频电压1s。在15s内再重复一次上述试验。试验时应录制工频和冲击电流及其残压的波形，并记录其峰值。A6.1.7重复残压试验待试样冷却至室温后，重复进行A6.1.2条中的10kA试验，并测量其残压。A6.1.8试验要求如碳化硅非线性电阻护层过电压保护器和氧化锌非线性电阻护层过电压保护器的残压，相对于原始值的变化率分别不超过±15%和±5%，则认为型式试验合格。 A6.2出厂试验a.对于碳化硅非线性电阻，试验时在施加规定值的直流电压后，测量直流电流，其值应在允许范围内。试验时还应测量试样的温度，如试样温度不是20℃，那么，必须将被测电流值乘以下式后加以校正：120−t100式中t　——试样的温度。b.对于氧化锌非线性电阻，施加10mA直流参考电流，此时在试样上测得的直流参考电压应在允许范围之内。直流电源的脉动部分不得超过1.5%，试验时的环境温度为25±10℃。附录B成品电缆浸渍系数试验(补充件)向国外订货的电缆的出厂试验项目除按GB9326.2规定外，还应增加成品电缆浸渍系数试验这一项目。浸渍系数试验在每一制造长度的电缆在密封后准备发运之前进行。在试验过程中必须保持电缆的温度基本恒定。试验前先将一试验用压力箱与电缆的外侧端头相连。在此压力箱与电缆之间的油管路上，应接入一个三通管接头，在此管接头的两侧各接一个阀门，可以分别控制试验用压力箱和被试电缆，并在管接头上装有一根小口径排油管。试验时关闭与电缆内侧端头相连的工作压力箱，开启试验用压力箱使之与被试电缆接通1h后测量电缆内的油压p。然后把控制被试电缆和试验用压力箱上的阀门关闭，将一根上端开口与大气相通带有立方厘米刻度的量管，通过一根软管与在被试电缆和试验用压力箱之间的三通管接头上的排油管相连接。在连接时应防止软管扭结和留有气泡，使量管刻度零位的高度与电缆的最高点平齐或稍高。然后逐渐打开试验用压力箱阀门，使电缆油经过连接软管进入量管，待油面稍高于刻度的零位后，关闭试验用压力箱的阀门，并观察油面数分种，确认油面不再升高，即试验用压力箱阀门确已关闭，读取刻度值。再全部开启电缆阀门，使电缆内的油畅通地流入量管，待油流停止后(一般约需3～4min)，读取刻度值。两次油面刻度值之差为电缆内排出的油量dV，并测量两次读数刻度线之间的垂直高度h，试验即完毕。最后按正常操作程序卸去电缆上的测量装置和试验用压力箱，并开启工作压力箱。浸渍系数由下式计算，并不得超过0.065。262.dVK=dpAL⋅⋅s −4dp=−p0098.ρ×10h式中K——浸渍系数；3dV——由电缆内部排出的油量，cm；dp——电缆阀门开启前后的压力降，MPa；As——电缆金属套以内的截面积，mm2；L——电缆长度，m；p——电缆阀门开启前的电缆内部压力，MPa；ρ——电缆油的比重；h——电缆内部排出的油在量管中的垂直高度，mm。_____________________附加说明：本标准由能源部电力电缆标准化技术委员会提出。本标准由能源部武汉高压研究所归口和起草。本标准主要起草人：王　明、杨黎明、赵健康、饶文彬、杨荣凯、阎孟昆。'