DL5011-1992电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇(替代SDJ53-83).pdf

'中华人民共和国电力行业标准TheCodeofErectionandAcceptanceofElectricPowerConstructionSectionofSteamTurbineSetDL5011-92主编部门：中国电力企业联合会基建工作部批准部门：中华人民共和国能源部水利电力出版社1993北京中华人民共和国能源部()[1992]597为适应电力建设汽轮机组安装调试发展的需要，我部委托中国电力企业联合会基建工作部组织有关单位，对1983年颁发的SDJ53-83《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》进行了修订，修改了不适应的条款，补充了引进型300、600MW机组安装等新内容，修定为电力行业标准《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》，标准编号为DL5011-92。现颁发执行，原标准汽机篇SDJ53-83同时作废。请各单位在新规范执行中总结经验，若发现问题请随时告知部基建司和中电联基建工作部。一九九二年六月二十三日11.11.1.1本规范适用于单机容量为25～600MW,主蒸汽压力(表压)为3.4～216.7MPa(35～170kgf/cm),主蒸汽温度为435～550℃的火力发电厂国产汽轮发电机组本体及附属设备的施工及验收工作。对于大于或小于上述参数和容量设备,以及参数和容量类似的进口设备可参照使用。1.1.2汽轮发电机组的施工及验收工作必须以经批准的设计和设备制造厂的技术文件为依据,如需修改设备或变更以上文件规定,必须具备一定的审批手续。有关管道、焊接、保温、油漆、化学水处理设备、化学清洗、热工仪表及控制装置等部分的施工,应按本规 范相应专业篇的规定执行。发电厂土建工程除按国家有关建筑工程及验收规范的规定执行外,还应按本规范的《建筑工程篇》执行,在本篇中提出有关土建的特殊要求,应按本篇规定执行。有关电气设备安装的要求应按国标《电气装置安装工程施工及验收规范》执行。1.1.3汽轮机组安装工程除按本篇执行外,还应遵守国务院及有关部门颁发的现行安全技术、劳动保护,环境保护、防火等规程的有关规定(参见附录O)。1.1.4本篇所列各项施工技术要求和验收质量标准为基本要求。不论国产或进口机组施工时,首先应按设备订货合同、技术协议的要求及制造厂的正式图纸规定执行，如合同协议及制造厂无明确规定或规定不全面时,按本篇规定执行。1.21.2.1设备安装前的保管应按存放地区的自然情况、气候条件、周围环境和存放时间的长短,参照部颁的www.17jzw.comSDJ68－84《电力基本建设火电设备维护保管规程》和设备技术文件对设备存放的要求,做好保管工作,防止设备变形、变质、腐蚀、损伤和丢失。1.2.2设备订货时应规定由厂家提供和随设备交付的技术文件,作为施工及质量检验的重要依据,主要文件如下:(1)设备供货清单及设备装箱单;(2)设备的安装、运行、维护说明书和技术文件;(3)设备出厂证件、检验试验记录及重大缺陷记录www.17bzw.cn;(4)设备装配图和部件结构图;(5)主要零部件材料的材质性能证件;(6)全部随箱图纸资料。1.2.3设备装卸和搬运,除应按《热机安装安全工作规程》执行外,还应遵守下列规定:(1)起吊时应按箱上指定的吊装部位绑扎吊索。吊索转折处应加衬垫物,防止损坏设备。(2)搞清设备或箱件的重心位置,对设备上的活动部分应予固定,并防止设备内部积存的液体流动和重心偏移www.17jzw.net,造成倾倒。(3)对刚度较差的设备,应采取措施,防止变形。1.2.4设备和器材应分区分类存放,并应符合下列要求:(1)存放区域应有明显的区界和消防通道,并具备可靠的消防设施和有效的照明。(2)大件设备的存放位置应根据施工顺序和运输条件,按照施工组织设计的规定合理布置,尽量避免二次搬运。(3)设备应切实垫好www.3x888.com,与地面保持一定的高度,堆放场地排水应畅通,并不得堆叠过高。(4)地面和货架应具有足够的承载能力。(5)根据设备的特点和要求分别做到防冻、防潮、防震,防尘和不致倾倒等。(6)对海滨盐雾地区和有腐蚀性的环境,应采取特殊措施，防止设备锈蚀。(7)精密部件应存放在货架上,或按要求放置在保温库内。特殊钢种的管材、管件和部件,应分类存放,不得混淆。(8)对充氮保护的设备,应定期检查氮气压力及设备密封情况,当压力低于3.5kPa时,应即补充氮气。1.2.5设备管理人员应熟悉设备保管规程和汽轮机组设备的特殊保管要求,经常检查设备存放情况,保持设备完好。1.2.6设备到达现场后,应会同有关部门开箱清点,对设备的名称、规格、数量和完好情况进行外观检查、对于常有缺陷的设备和有怀疑的部套应重点检查,作出记录,并应做到: (1)开箱应使用合适的工具,不得猛烈敲击,以防止损坏设备。对装有精密设备的箱件,更应注意对加工面妥为保护。(2)设备的转动和滑动部件,在防腐涂料未清理前,不得转动和滑动,检查后仍应进行防腐处理。(3)装箱设备开箱检查后不能立即安装者,应复箱封闭好；对长时间露天放置的箱件,应加防雨罩。1.2.7设备在安装前,必须按本规范的规定对设备进行检查。如发现有损坏或质量缺陷,应及时通知有关单位共同检查。对于设备制造缺陷,应联系制造厂研究处理。由于制造质量问题致使安装质量达不到本篇规范的规定时,应由施工单位、制造单位、建设或使用单位共同协商,另行确定安装质量标准后施工,设备检查和缺陷处理应有记录和签证。1.2.8设备中用合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等,都应在施工前进行光谱分析和硬度检验,以鉴定其材质,确认与制造厂图纸和有关标准相符。如发现不符时,应通知制造厂研究处理。1.2.9施工使用的重要材料均应有合格证和材质证件,在查核中对其质量有怀疑时,应进行必要的检验鉴定。优质钢、合金钢、有色合金、高温高压焊接材料、润滑油(脂)、抗燃液和保温材料等的性能必须符合设计规定和国家标准,方准使用。1.2.10对于随汽轮机组设备供货的备品、备件应认真清点检查,妥为保管。施工中如需使用,必须具备批准手续。随箱的图纸和技术文件必须全部交资料室登记保管。1.2.11对外委托加工和现场自行加工的成品或半成品和自行生产、配制的材料应按本篇规范和有关规定的要求进行检查,证明合格后方准使用。1.2.12施工人员对安装就位的设备应认真保管,确保设备在安装期间不损伤、锈蚀、冻坏,对经过试运行的汽轮机组的主要设备,如移交前停置时间可能超过2个月,应根据制造厂对设备的有关要求,提出维护保养措施,经上级批准后,就地保管。1.31.3.1汽轮机组安装前,对于下列有关的建筑施工,应密切配合。(1)由于安装工艺的需要必须密切配合土建施工工序进行时,应提前与建筑施工单位排好配合进度,并提出必要的技术要求。(2)对于预留孔洞、预埋铁件汽轮机发电机基座以及主要附属设备基础与安装有关的标高、中心线、地脚螺栓孔位置等重要支模尺寸,在土建施工前,应会审土建图与安装图,取得一致。对主要设备还应尽可能事先将施工图、制造厂图纸与设备实际尺寸核对好。(3)对于起吊重型设备需要的起吊设施的基础、生根以及为超负荷起吊而对建筑结构进行的加固方案,应在土建施工之前与设计和建筑施工单位研究确定。(4)对于需预埋地脚螺栓、锚固板及阀座结构件的主机基础,应配合土建单位预制定位用的金属框架,确保各项几何尺寸的误差和累计误差在允许范围之内;框架安装及支模在浇灌混凝土过程中应反复测量,确保位置正确及在浇灌混凝土时不会产生位移。1.3.2汽轮机组设备开始安装前交付安装的建筑应具备下列技术文件:(1)主要设备基础及构筑物的验收有关记录;(2)混凝土标号及强度试验记录;(3)建筑物和基础上的基准线与基准点;(4)沉陷观测记录,如进行预压时应有预压记录。1.3.3汽轮机组设备开始安装时,交付安装的建筑工程应具备下列条件: (1)行车轨道铺好,二次浇灌的混凝土达到设计强度,并经验收合格;(2)主辅设备基础、基座浇灌完毕、模板拆除,混凝土达到设计强度的70%以上,并经验收合格;(3)厂房内的沟道基本做完,土方回填好,有条件的部位做好平整的混凝土粗地面,并修好进厂通道或铁路;(4)装机部分的厂房应封闭,不漏雨水,能遮蔽风沙;(5)土建施工的模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除;(6)各基础具有清晰准确的中心线,厂房零米与运行层具有标高线;(7)各层平台、步道、梯子、栏杆、扶手和根部护板装设完毕,而且焊接牢固,各孔洞和未完工尚有敞口的部位有可靠的临时盖板和栏杆;(8)厂房内的排水沟、泵坑、管坑的集水井清理干净,并将水排至厂房外;(9)装好消防设施,水压试验合格,具有足够压头和流量的可靠清洁水源;(10)对于建筑物进行装修时有能损坏附近已装好的设备的处所www.17jzw.com,应在设备就位前结束装修工作。1.41.4.1各项设备的安装一般应根据下列资料进行:(1)按第www.17bzw.cn1.2.2条所列的制造厂图纸和技术文件;(2)电站设计系统图、布置图及说明书;(3)施工组织设计中有关专业施工方案。1.4.2汽轮机组的施工技术人员和施工负责人必须熟悉其施工范围的施工图纸、制造厂图纸及有关技术文件,并应熟悉设备的机理和构造;一般施工人员都应掌握本篇总则及有关施工的规定、正确的安装程序、方法、工艺和有关精密测量技术。1.4.3汽轮机组的施工场地应按施工组织设计合理布置,并应满足下列要求:(1)对场地、平台及运输通道应确信能承受所放置设备的重量www.17jzw.net,有足够的存放面积和周转余地;(2)施工地点周围温度应保持在+5℃以上,当气温将降至低于0℃有冻坏设备可能时,应预先做好必要的防寒防冻措施,并切实执行;(3)具有通往设备存放场、组合场和安装场的运输道路;(4)有足够的水、电、照明、压缩空气、氧气和乙炔等设施;(5)具有符合要求的施工安全设施www.3x888.com,符合安全规定的摆放易燃、易爆气体瓶、罐的场所;(6)扩建工程的安装场地和生产运行机组之间应有适当的隔离设施。1.4.4汽轮机组设备的起重运输机具的使用与管理,应遵守原劳动部颁发的《起重机械安全管理规程》的规定,起重工作应符合下列要求:(1)对起重机的起吊重量、行车速度、起吊高度、起吊速度以及起吊及纵横向行车的极限范围等性能应认真检查,这些性能应满足设备安装的工艺要求。(2)特大件和超重起吊均应制订专门技术措施,经施工总工程师批准后进行。(3)凡利用建筑结构起吊重件者应进行验算,并须征得有关单位的同意。禁止在不了解设备重量或建筑结构承载强度的情况下任意放置重件。1.4.5汽轮机组设备施工时,对建筑物应认真爱护,做到:(1)不得任意变更或损坏建筑物结构,必须改变时应提出技术措施和必要的强度验算,并经设计单位同意后执行。 (2)在建筑结构上凿孔时严禁使用大锤直接锤击,必须切断钢筋时应先加固再切断。对切断主筋必须提出补救方案,经设计单位同意后进行。(3)不得任意在重要建筑结构上施焊、切割或开孔。必须进行时应通过一定的批准手续。1.4.6汽轮机组的施工必须经常保持施工现场、设备和机具清洁、整齐,每曰施工完毕必须清理现场。1.4.7汽轮机组设备在安装过程中及安装完毕后安装人员应负责彻底检查清理,保证安装质量并应符合下列要求:(1)所有部件经清理后必须做到加工面和内部清洁,无任何杂物;(2)设备的精密加工面不得用扁铲、锉刀除锈,不得用火焰除油;(3)用蒸汽吹洗的部件在清洗后必须及时除去水分;(4)轴颈和轴瓦严禁踩踏,施工中必须采取保护措施。1.4.8汽轮机组设备施工一般都应遵守下列规定:(1)除制造厂有明确规定不得解体并经施工、建设单位协商同意者外,一般应在施工工序中对设备作必要的检查、测量和调整。(2)拆卸和组装设备部套应根据制造厂图纸进行,首先要弄清结构情况和相互连接关系,做好对应标记,并应使用合适的专用工器具。当零件拆装受阻时应找出原因,禁止盲目敲打。(3)拆下的零部件应分别放置在专用的零件箱内,对于精密零部件应精心包装保护,不得堆压,要由专人妥善保管。(4)设备及管道上的插座和开孔,应在正式组装前由热工、电气等有关人员配合,按设计开孔,并焊好、清理干净。(5)重要结构和承压设备上的零部件和密封装置等的焊接工作,应由合格焊工按规程和图纸要求施焊。禁止任意在合金钢材上打火或点焊。1.4.9汽轮机组设备及管道的水压试验除按规定进行外,必须做到临时连接系统严密无渗漏,表计经校验合格,水质清洁,升压前将空气排尽,水压试验后将水放尽、吹干,冬季注意防冻,必要时进行防腐。1.4.10当汽轮机组设备的重要部件施工告一段落时,必须对内部进行检查、预以封闭,并须符合下列要求:(1)设备及管道最后封闭前,必须指定专人检查,确信无任何杂物后才准封闭,必要时应按规定会同有关人员检查签证。(2)进入设备内部清理和检查的人员,应穿干净无钮扣和衣袋的专用工作服,鞋底无铁钉并应擦净,严防在设备内部掉进杂物。(3)无论正式或临时封闭都必须采用明显外露的方法,禁止用棉纱、破布或纸团等塞入开口部位。封闭应牢固严密。(4)不允许在已封闭的设备或管道上施焊、开孔或拆封,必须进行时应取得一定的批准手续。对重要设备应提出保证清洁和安全的措施,由监护人监护执行,并作好记录。开封作业完成后应重新检查,确认符合规范有关规定后,再行封闭。1.4.11在施工过程中,应按本篇各章节的具体要求做好各项施工技术记录和验收签证,并及时整理。对重要系统的工程变更,施工完毕后应做出竣工图,并由施工技术负责人签字。 22.12.1.1本章适用于汽轮机本体的台板、轴承座、轴承、汽缸、隔板、汽封、转子、盘车装置、缸内加热管道、隔热挡板及连通管道等部件的施工及验收工作。2.22.2.1基础交付安装时,应具备下列条件:(1)符合本篇第1.3.3条的有关规定。(2)基础混凝土表面应平整www.17jzw.com,无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。(3)设计要求抹面和粉饰的部分,尤其是发电机风室和风道,抹面应平整、光滑、牢固,无脱皮、掉粉现象,必要时应涂耐温油漆;内部的金属平台、爬梯等应作好防腐。(4)基础的纵向中心线对凝汽器和发电机基座的横向中心线应垂直,确认机组上、下部件连接和受热膨胀不致受阻。(5)设备下的混凝土承力面以及空冷发电机的混凝土风道顶部等处的标高应与图纸相+0符,偏差不大于www.17bzw.cn−10mm。(6)地脚螺栓孔内必须清理干净,螺栓孔中心线对基础中心线偏差应不大于0.1d(d为预埋钢套管内径)且小于10mm,螺栓孔壁的铅垂度偏差不大于L/200且小于10mm,(L为预埋钢套管或地脚螺栓的长度),孔内应畅通,无横筋和杂物,螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整,放置垫板的孔洞应有足够的空间装入垫板。(7)直埋式预埋地脚螺栓及铁件的村质、型号、纵横中心线和标高,都应符合图纸要求,螺栓及铁件中心偏差应不大于2mm,铅垂偏差应小于L/450,铁件标高偏差应不大于3mm,地脚螺栓标高偏差不大于+3mm。www.17jzw.net−0(8)引进型机组预埋的纵、横销(锚固板)的纵、横中心线及标高偏差均不大于3mm,其顶面标高应按图设置汽轮机、发电机底座按转子自然垂弧进行调整的增值和附加余量;预埋的主汽门、中压联合汽门牛脚的中心偏差应不大于2.0mm,标高偏差不大于3.0mm,上面应平整,相关预埋件的标高差在1mm之内。(9)各牛脚和预埋孔洞的纵横中心线、断面和标高,发电机与凝汽器的安装空间的几何尺寸,发电机与励磁机引出线www.3x888.com,通风道,氢冷及水冷的穿管孔的尺寸和相对位置尺寸都应符合设计要求。(10)基础与厂房及有关运转平台间的隔震缝隙中的模板和杂物,应清除干净。(11)管沟底部应平整,坡度和倾斜方向、纵横中心线、沟底标高与沟道的断面,应符合设计要求。2.2.2对基础应进行沉陷观测,观测工作至少应配合下列工序进行:(1)基础养护期满后(此次测定值作为原始数据);(2)汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后;(3)汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前;(4)整套试运行后。对于湿陷性黄土地区,应适当增加测量次数。沉陷观测应使用精度为二级的仪器进行。各次观测数据应记录在专用的记录簿上,对 沉陷观测点应妥善保护。2.2.3当基础不均匀沉陷致使汽轮机找平、找正和找中心工作隔日测量有明显变化时,不得进行设备的安装。除加强沉陷观测外并应研究处理。2.32.3.1汽轮机台板就位前,对基础应进行下列准备工作:(1)基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面,渗透在基础上的油垢必须清理干净;(2)按照设备实物尺寸核对基础的有关主要尺寸,应能满足安装的需要;(3)安放垫铁处的混凝土表面应剔平,并应使两者接触密实且四角无翘动;(4)安放调整小千斤顶或临时垫铁的部位应平整。2.3.2基础与台板间垫铁的形式、材质及质量一般要求如下:(1)垫铁的材质应为钢板或铸铁件,或按制造厂规定使用特制的混凝土垫块(见附录A);(2)斜垫铁的薄边厚度一般不小于10mm,斜度为1/10～1/25;(3)垫铁应平整、无毛刺,平面四周边缘应有45°倒角,平面加工后的表面粗糙度一般应(5),相互接触的两块接触面应密实无翘动。2.3.3垫铁的布置应符合下列原则:(1)负荷集中的地方;(2)台板地脚螺栓的两侧;(3)台板的四角处;(4)台板加强筋部位应适当增设垫铁;(5)垫铁的静负荷不应超过4MPa;(6)相临两迭垫铁之间的距离一般为300～700mm。垫铁正式安装完毕后,应按实际情况作出垫铁布置记录图。2.3.4垫铁的装设应符合下列要求:(1)允许采用环氧树脂砂浆将垫铁粘合在基础上(见附录B);(2)每叠垫铁一般不超过3块,特殊情况下允许达5块,其中只允许有一对斜垫铁(按2块计算);(3)两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%;(4)台板与垫铁及各层垫铁之间应接触密实,0.05mm塞尺一般应塞不进,局部塞入部分不得大于边长的1/4,其塞入深度不得超过侧边长的1/4;(5)引进型汽轮机采用埋置垫铁的,垫铁沿汽轮机纵向轴线的标高应使各轴承的标高差符合制造厂的规定,垫铁标高较规定值的偏差仅允许低1～2mm,每块水平度都应与轴系扬度相适应,偏差不大于0.lmm/m;(6)以汽轮发电机组纵横中心线为基准,各埋置垫铁位置对螺孔中心的偏差应不大于3mm;(7)在垫铁安装完毕,汽缸正式扣盖前,应在各叠垫铁侧面点焊。2.3.5台板的检查与安装应符合下列要求:(1)台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺,台板与二次浇灌混凝土结合的部位应清洁无油漆、污垢。(2)台板上浇灌,混凝土的孔洞、放气孔、台板与轴承座或汽缸接触面间的润滑注油孔均应畅通。 (3)台板上如有可能漏油至混凝土表面上的孔洞应予堵塞,堵塞件不得阻碍轴承座和汽缸的膨胀。(4)对于台板二次浇灌混凝土时无法设置模板的部位,应在基础施工时预埋生根铁件,在台板就位前于基础内侧装好薄钢板的挡板,并不得影响汽缸和有关管道的膨胀。(5)台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜。(6)台板与轴承座或滑块、台板与汽缸的接触面应光洁无毛刺,并接触严密,一般用0.05mm塞尺检查接触面四周,应不能塞入。对于铸铁台板,每平方厘米有接触点的面积应占全面积的75%以上,并应均匀分布。(7)台板的安装标高与中心位置应符合图纸要求,各台板标高对图纸的偏差允许值为±1mm,并应控制使其偏差值的方向一致(或都为“+”,或都为“－”值),台板上螺栓孔中心线的允许偏差为2mm。(8)对于需要试装的台板,试装时台板面的标高应比设计值稍低。在调整台板的同时,应按基础上预埋锚固板的标记www.17jzw.com,用拉钢丝的方法找正,其纵、横中心线的偏差应小于1.0mm。2.3.6地脚螺栓应符合下列要求:(1)不得有油漆和污垢;(2)螺母与螺栓应配合良好;(3)地脚螺栓的长度、直径应符合设计规定,其垫圈、垫板中心孔等尺寸应符合要求。2.3.7地脚螺栓的安装应符合下列要求:(1)螺栓在螺栓孔内或螺栓套管内四周应有不小于www.17bzw.cn5mm的间隙;(2)螺栓应处于垂直状态,其允许偏差为≤L/200(L为地脚螺栓长度),且不大于5mm;(3)螺栓的螺母下应有垫圈;(4)螺栓下端的垫板应安放平正,与基础接触应密实,螺母应点焊或锁紧;(5)螺栓拧紧后,螺母上应露出2～3扣;(6)地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高、转子调好中心后作正式紧固,同时用0.05mm塞尺检查台板与轴承座、台板与汽缸间的滑动面、台板与垫铁以及各层垫铁之间的接触面均应接触密实。紧固时不得使汽缸的负荷分配和中心位置发生变化。www.17jzw.net2.42.4.1汽缸在运输和存放过程中必须安放平稳,支垫恰当,防止变形,并应对加工面及螺栓妥加保护,防止碰伤及锈蚀。2.4.2www.3x888.com汽缸安装前对设备的有关制造质量应进行下列检查,并应符合要求,必要时应做出记录,不符合要求时应研究处理:(1)汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢,防腐层应全部除净,蒸汽室内部应彻底清理,无任何附着物。(2)分段组成的汽缸,其相邻的水平结合面,在垂直结合部位的相互错位量,以及相邻两段接口平面的中心在水平方向的偏差值,应符合制造厂的出厂记录,并应做出记录。(3)对于最后组装时使用涂料的汽缸水平结合面,在未加涂料时其结合情况应符合表2.4.2的要求,不合格时应修刮并做出最终记录。 表2.4.2汽缸结合面的要求汽缸种类高压缸中压缸低压缸结合面类型水平结合面垂直、水平结合面垂直、水平结合面按冷紧要求紧0.03mm塞尺自0.05mm塞尺自内外两侧检0.05mm塞尺检查不得塞通，固1/3螺栓，用内外两侧检查查，一般不得塞入，个别塞在汽缸法兰同一断面处，从塞尺检查应达均不得塞入入部分不得超过汽缸法兰内外两侧塞入长度总和不得到的要求密封面宽度的1/3超过汽缸法兰宽度的1/3(4)汽缸垂直与水平结合面交叉部位挤入涂料的沟槽应清洁畅通。(5)对于汽缸上工作压力在1.96MPa以上的管道法兰的密封面以及调速汽门法兰密封面应用涂色法检查,其接触情况应整圈连续接触无间断且达一定宽度。(6)汽缸排汽段与凝汽器或排汽短节相连的螺栓孔,应互相吻合,法兰密封面应平整,如为焊口连接,其坡口应符合焊接规程的要求。(7)汽缸水平结合面的紧固螺栓与螺栓孔之间,四周应有不小于0.50mm的间隙。汽缸联系螺栓与其螺栓孔的直径应能满足汽缸自由膨胀的需要。(8)汽缸疏水孔的部位及直径应符合图纸规定。在隔板或隔板套就位后,其疏水通流断面不得减小并应畅通。浇铸在缸内的管道也应清洁畅通,如有遗漏应研究处理。(9)汽缸上的丝堵应齐全,丝扣应有足够的长度,能可靠地紧固。多余的工艺孔洞应加装丝堵并焊死,丝堵及焊材应与汽缸材质相符。(10)汽缸法兰加热装置的蒸汽室部分,应进行严密性水压试验。试验压力一般为工作压力的1.25倍,维持5min应无渗漏;或作渗油试验,24h内无渗油现象。2.4.3对汽缸螺栓与螺母应按下列要求进行检查:(1)螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺,螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧,用手应能将螺母自由拧到底,否则应研究处理。高压缸的螺栓与螺母均应有钢印标记,不得任意调换。(2)需热紧的螺母与汽缸或垫圈的接触平面,都应用涂色法检查其接触情况要求接触均匀。(3)汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分,应全部拧入汽缸法兰内,丝扣应低于法兰平面,栽丝螺栓与法兰平面的垂直度应符合制造厂的要求,一般不大于0.50‰,否则应研究处理。(4)当螺母在螺栓上试紧到安装位置时,螺栓丝扣应在螺母外露出2～3扣。罩形螺母冷紧到安装位置时,应确认其在紧固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2mm左右的间隙。引进型机组具有锥度的螺栓安装要求,应按制造厂规定进行。(5)按本篇第1.2.8条检验汽缸螺栓、螺母等部件的材质。(6)对有损伤的丝扣应进行修刮,最后还须用三角油石磨光修刮处。如需修理栽丝孔内的丝扣,应配制专用丝锥进行。(7)丝扣经检查修理后,应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦,或涂以制造厂规定的润滑剂,除去多余涂料,将螺栓包好以防灰尘和磕碰。2.4.4汽缸安装前应对滑销系统进行下列检查,并应符合要求:(1)对滑销、销槽及引进型机组低压缸的纵、横向定位锚固板应检查其尺寸,确认与设备能互相配合,各滑动配合面应无损伤和毛刺,必要时应进行修刮。(2)用塞尺测量滑销与销槽的配合间隙,或用内、外径千分尺分别测量滑销与销槽的对应尺寸,取其差值作为滑销间隙,并记入安装记录。各部滑销配合的要求应符合制造厂图纸 的规定。(3)沿滑动方向取三点测量,滑销或滑销槽各自三点测得的尺寸相互差均不得超过0.03mm。(4)将滑销进行试装,应滑动自如。在一块台板上有两个滑销位于同一条直线上时,应测取其横向相对位移作为间隙值,往复滑动应灵活无卡涩。(5)滑销在汽缸、台板或轴承座上必须牢固地固定,直接镶嵌的必须有一定紧力,用螺栓连接的其定位销必须紧固,固定滑销的螺钉不得影晌滑销的间隙,内外缸水平结合面上的横销,在轴向位置固定后必须焊牢。(6)猫爪横销的承力面和滑动面用涂色法检查,应接触良好。试装时用0.05mm塞尺自两端检查,除局部不规则缺陷外应无间隙。(7)猫爪横销的定位钉应光滑无毛刺,用涂色法检查应吃力均匀,销孔应无错口。(8)引进型机组在汽缸定位后,应对锚固板两侧配置永久定位垫板,其与锚固板的间隙为0.03～0.04mmwww.17jzw.com。(9)各轴承座或汽缸与台板的联系螺栓,当螺栓紧至极限位置时,联系螺栓垫片与轴承座或汽缸底座平面间应有间隙0.04～0.08mm,螺杆与底座螺孔在热胀方向应留有足够的缝隙。(10)轴承座滑动面上的油脂孔道应清洁畅通,检查轴承座在膨胀范围内油道不应与台板地脚螺孔重叠,对于滑块结构应按制造厂规定在研刮后取下滑块螺钉。2.4.5汽缸间的推拉装置应在汽缸最终定位后www.17bzw.cn,按汽缸与推拉装置间四角的实测间隙值再留0.02～0.03mm装配间隙配制永久垫片,使垫片装入时无卡涩和松旷。2.4.6滑销间隙不合格时,应进行调整。对过大的间隙允许在滑销整个接触面上进行补焊或离子喷镀,但其硬度不应低于原金属。不允许用敛挤的方法缩小滑销间隙。2.4.7汽缸结合面上严禁放置硬质金属物件,和用手锤或其他硬金属敲击汽缸结合面,并不得与其他部件碰撞。施工过程中必须加覆盖物保护,防止损伤结合面。2.4.8汽缸组合应符合下列要求:(1)汽缸正式组合前www.17jzw.net,必须进行无涂料试装,各结合面的严密程度应符合表2.4.2的要求。(2)汽缸的密封涂料,如制造厂无明确规定时,应按其工作压力和温度正确选用(参见附录C)。(3)组合好的汽缸,其垂直结合面的螺母应在汽缸最后封闭以前进行锁紧。如用电焊锁紧,应在螺母和汽缸壁处点焊。设计要求密封焊接的部位,应同时焊好。焊接时应防止汽缸过热产生变形。2.4.9www.3x888.com对汽轮机组的轴承座进行检查,应符合下列要求:(1)轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干,确保其清洁、畅通、无任何杂物。内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象,如油漆能溶于汽轮机油中则应予除掉。(2)轴承座与轴承盖的水平结合面,紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进；通压力油的油孔,四周用涂色法检查,应连续接触无间断。(3)轴承座进出油管法兰应符合本篇第4.6.22条的规定,法兰栽丝孔不得穿透座壁。(4)汽轮机测速小孔的盖必须严密不漏。(5)轴承座油室应作灌油试验,灌油前轴承座内外必须清理干净,灌油高度应不低于回油管的上口外壁,灌油经24h应无渗漏。如有渗漏应进行修补并重新试验。灌油试验时应有防火措施。2.4.10汽缸和轴承座的安装应符合下列要求:(1)汽缸与轴承座的纵横中心线应符合设计要求,同时应使汽轮机、发电机与励磁机的 各地脚螺栓均能穿入螺栓孔。(2)汽缸就位前,在汽缸与基础间安装的管道和铁件等,应先安装好,防止就位后无法施工。(3)汽缸和轴承座的安装应使其中分面的标高符合设计要求,偏差应不大于5mm,台板底面与基础混凝土表面的距离应为80mm左右。(4)汽缸、轴承座与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀的要求,在最大热膨胀的情况下,汽缸或轴承座各滑动面不应伸出台板边缘并有一定裕量。各滑动面上应涂擦耐高温的粉剂涂料,或按制造厂的规定处理。(5)汽缸与轴承座的横向水平偏差一般不应超过0.20mm/m;纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准,对汽缸不作特殊规定。测量时汽缸和轴承箱的临时支撑必须全部拆除。(6)汽缸和轴承座横向水平的测量位置,应在前后轴封洼窝或轴瓦洼窝处,用精密度不低于0.02mm/m的水平仪测量,必要时用平尺和垫尺配合测量。当汽缸水平与汽缸负荷分配有矛盾时,应以保证负荷分配为主。(7)在汽轮机安装过程中,应保护好汽缸轴承座各滑动面接缝和滑动面油槽,防止尘土或杂物进入。(8)汽缸和轴承座安装定位后,最终紧固地脚螺栓时应点焊各叠基础垫铁。2.4.11汽缸负荷分配采用的方式,应按制造厂规定,并应符合下列要求:(1)用测力计对汽缸进行负荷分配时,应做到:①测力计使用前应经校验合格。②测力计测得的负荷值应满足设计要求,一般在汽缸中心线两侧对称位置的负荷差应不大于两侧平均负荷的5%。③汽缸用测力计支持时,应处于自由状态,小千斤顶或临时垫铁均不得吃力,滑销不抗劲,内部是否放置转子或隔板应按制造厂规定进行。④测力计不应过负荷使用,在调整负荷分配时,各测力计应均匀微动抬起,每次微抬不宜大于0.10mm,在抬起过程中,不得中途回落,并以上抬值为准。在吊装转子或上缸等重件时,台板下应预先临时支垫好。⑤镶装永久垫块时,其相邻的测力计的负荷变化不得大于980N,两侧对称位置的负荷差应不大于平均负荷的5%。⑥测力计测得的最后负荷值和汽缸与轴承座的水平扬度值应记入安装记录。(2)在采用猫爪垂弧法进行汽缸分配时,应以合空缸的形式进行,一般左右允许偏差值应不大于0.10mm。(3)在进行负荷分配时应检查猫爪横销的承力面、滑动面及台板的滑动面等,均应接触良好,用0.05mm塞尺检查应与试装时基本相符。特殊情况下,允许在猫爪横销不滑动的接触面间加一层整张的钢质调整垫片,其厚度不应小于0.10mm。(4)对于没有后台板而只用前猫爪和两侧台板支持的汽缸,其负荷分配一般可根据汽缸水平及猫爪垂弧调整,多缸机组的低压缸,可按汽缸水平调整负荷分配。(5)采用猫爪抬差法进行负荷分配的机组,前后猫爪应分别进行,并在半实缸和全实缸各作一次。做前猫爪时应先紧固后猫爪螺栓,松开前猫爪螺栓,在左侧猫爪下加0.50mm垫片用百分表测量右猫爪抬升值,然后再抽去左侧所加垫片,加在右侧猫爪下,测左侧较未加垫片时的抬升值,两侧抬升值之差应符合制造厂规定,一般要求小于0.05mm,后猫爪的作法和要求同前侧,负荷分配以全实缸所测值为主。 (6)汽缸水平扬度记录应以试扣大盖后的测量值为准,测量位置应符合规定,并应刻出位置印记。2.4.12汽缸的减荷器安装一般应符合下列要求:(1)减荷器应在汽轮机扣大盖后进行安装调整;(2)减荷器的底座应稳固,与基础框架的结合面应密实;(3)减荷器弹簧压缩量应符合要求;(4)弹簧压缩后,应配装固定厚度的垫铁,并松开调整螺栓;(5)减荷器安装完毕后,台板及猫爪各滑动面应不出现间隙;(6)减荷器的安装应使其在运行时汽缸热胀后呈垂直状态;(7)减荷器应装保护罩。2.4.13汽缸大气安全门的安装应符合下列要求:(1)开启式大气安全门应动作灵活并严密不漏;(2)隔板式大气安全门的膜片材质和厚度必须符合制造厂的规定www.17jzw.com,如有变更应作模拟试验,证明合乎要求后方准使用;(3)隔板式大气安全门的隔板与阀座(法兰)的接缝应平整,隔板与压紧圈的边缘应棱角锐利,接缝不得加涂料,以防卡涩,设备出厂时的临时压板应去掉。2.4.14汽缸的膨胀指示器的安装应牢固可靠,指示器的指示范围应满足汽缸的最大膨胀量。汽轮机启动前在冷态下应将指示器的指示最后核定并作出记录,同时记录室温。2.4.15www.17bzw.cn汽缸及轴承座安装完毕后,应具备下列安装技术记录:(1)汽缸及轴承座水平扬度记录;(2)负荷分配最终记录;(3)汽缸水平面结合情况记录;(4)各部滑销间隙记录,猫爪垫块厚度记录。www.17jzw.net2.52.5.1支持轴承安装前对设备的有关制造厂质量应进行下列检查,并应符合要求:(1)轴承各部件应有钢印标记,以保证安装位置和方向的正确。(2)钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷,承力面部位不得有粘合不良现象,一般可用浸油或着色法检查,对三油楔或可倾瓦有怀疑时可用超声波检查,应无脱胎现象。如出现粘合不良,应通知制造厂研究处理。(3)检查瓦口以下的楔形油隙和油事宜事宜囊应符合制造厂图纸的规定www.3x888.com,如需增刮油囊时应通知制造厂研究处理。(4)轴承各水平结合面应接触良好,用0.05m塞尺检查应塞不进。轴瓦下部与瓦座或瓦套必须接触紧密。(5)轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑,其接触面在每cm2上有接触点的面积应占整个球面的75%,并均匀分布,接口处用0.03mm塞尺应塞不进,发现球面接触不良时,一般对球面不宜修刮,应通知制造厂研究处理。组合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允许错口。(6)对于引进型机组的轴瓦,两侧由挂耳支持的瓦套应使其支持方式接近正式安装状态,然后对其接触情况进行检查。(7)轴瓦的进油孔应清洁畅通,并应与轴承座上的供油孔对正。垫块进油孔四周应与其洼窝有整圈接触。进油孔带有节流孔板时,应测量节流孔直径并作好记录。孔板的厚度不 得妨碍垫块与洼窝的紧密接触。(8)埋入轴瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误、接线牢固。2.5.2带垫块的轴瓦或瓦套的安装应符合下列要求(图2.5.2):图2.5.2下瓦垫块间隙示意图(1)两侧垫块的中心线与垂线间的夹角α接近于90°时,无论转子是否压在下瓦上,三处垫块与其洼窝均应接触良好,用0.05mm塞尺应塞不进。(2)两侧垫块的中心线与垂线的夹角α小于90°时,转子压在下瓦上,三处垫块与其洼窝均应接触良好。如两侧垫块出现间隙,则应在下瓦不放转子的状态下,使两侧垫块无间隙,下侧垫块与其洼窝的接触应较两侧为轻或有0.03～0.05mm的间隙C。(3)轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的钢质垫片,每个垫块的垫片数不宜超过三层,垫片应平整,无毛刺和卷边,其尺寸应比垫块稍窄。垫片上的螺栓孔或油孔的孔径应比原孔稍大且要对正。最终定位后,应记录每迭垫片的张数及每张的厚度。(4)用涂色法检查下瓦垫块接触情况时,应将转子稍压在下瓦上。检查综合轴承垫块接2触情况时,还应将推力轴承轴向位置固定后对研,垫块与洼窝接触面积在每cm上有接触点的面积应占垫块面积的70%以上,并均匀分布。2.5.3支持轴承的轴瓦间隙一般要求如下:(1)圆筒形轴瓦的顶部间隙,当轴颈直径大于100mm时,为轴颈直径的(1.5～2)/1000(较大的数值适用于较小的直径),两侧间隙各为顶部间隙的一半。(2)椭圆形轴瓦的顶部间隙,当轴颈直径大于100mm时,为轴颈直径的(1～1.5)/1000,两侧间隙各为轴颈直径的(1.5～2)/1000(较大的数值适用于较小的直径)。(3)间隙的测量可采用下述方法:①顶部间隙应用压保险丝法测量,保险丝直径约为测量间隙值的1.5倍。轴瓦的水平结合面紧螺栓后应无间隙。测量应多于两次,取两个接近数值的平均值。有条件时,可配合用塞尺检测两端上瓦口的间隙,选取一个接近的数值。②两侧间隙以塞尺检查阻油边处为准,插入深度15～20mm瓦口间隙以下应为均匀的楔形油隙。2.5.4支持轴承的轴瓦钨金,在转子放入后,其与轴颈沿下瓦全长的接触面应达75%以上并均匀分布无偏斜,对于个别硬接触点可进行不影响型线的局部修刮,对于接触不良或轴瓦间不符合图纸规定需大量修刮者,应通知制造厂研究处理。修刮后与轴颈的接触角,对椭圆及圆筒瓦一般为30°～45°。2.5.5下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合图纸要求,一般深度为0.20～0.40mm,油囊面积应为轴颈投影面积的1.5%～2.5%(较大的数值用于较大的轴径),油囊四周与轴颈应接触严密。顶轴油管管头必须牢固的埋在钨金下,并确保清洁畅通。 2.5.6对三油楔轴瓦应按图纸复核其油楔长度,复测其油楔深度b、阻油边与轴颈间隙a,a值一般为轴颈直径的(1.2～1.7)/1000,并作好记录,保护好其油楔结构不作修刮。如不符合要求,应通知制造厂予以处理(图2.5.6)。www.17jzw.com图2.5.6三油楔轴瓦示意图2.5.7可倾瓦的安装一般应符合下列要求(图2.5.7)www.17bzw.cnwww.17jzw.net图2.5.7可倾瓦示意图(1)用千分尺检查各瓦块,厚度应均匀,偏差一般应不大于0.03mm;(2)轴瓦间隙www.3x888.comc应符合图纸规定,一般为轴颈直径的(1.2～2.0)/1000,间隙可用加减垫片调整,当轴瓦间隙不符合要求或与轴颈接触不良时,应通知制造厂进行处理。2.5.8推力轴承安装前应进行下列检查:(1)推力瓦块应逐个编号,测量其厚度差应不大于0.02mm,超过此数时,不宜立即修刮,应待正式总装时将推力盘压向瓦块,视磨痕情况再行修正。修刮量大时,应修刮瓦块背面,必要时定位环可加垫片,并做出最后记录。(2)埋入推力瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误、接线牢固。(3)推力轴承定位的承力面应光滑,沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm,厚度值应记入安装记录。(4)推力轴承定位环装入时,以能用0.5kg手锤打入为适度。(5)推力轴承端部支持弹簧的调整应适当、无卡涩,并应在转子放进后用铜棒敲打轴瓦使其水平结合面仍保持原来的纵向水平扬度不变。 2.5.9推力瓦的间隙和接触程度的检测要求如下:(1)推力瓦间隙应按图纸要求调整、一般为0.25～0.50mm(较大的数值用于较大机组),测量推力瓦间隙时,必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。往复地顶动汽轮机转子,测取转子位移值和推力轴承位移值,取两位移值之差作为推力瓦间隙值。顶动转子的推力应由制造厂提供,一般可为转子重量的20%～30%,不宜超过,推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移,否则应设法固定重测。如几次顶动测量,误差均大时,应找出原因,消除后再测。(2)引进型机组可用移动推力瓦外套的方法测量推力间隙。2(3)每个推力瓦块上每cm有接触点的面积应占瓦块除去油楔所余总面积的75%以上,否则应进行修刮,如需大量修刮时,应经研究后进行。(4)检查推力瓦块的接触面时,应按第(1)款的要求装好上下推力瓦,盘动转子检查其磨痕。(5)对半环形推力瓦,在检查钨金接触情况的同时,还应检查钨金进出油侧的坡度及倒角,均应符合要求。2.5.10转子轴颈两端有凸缘时,凸缘应与轴瓦端面保持足够的轴向间隙,以保证运行时转子能顺利膨胀。2.5.11油挡板安装应符合下列要求:(1)油挡板应固定牢固;(2)油挡板中分面的对口应严密,最大间隙不得超过0.10mm;,不允许有错口现象;(3)油挡边缘一般厚度为0.10～0.20mm,必要时应修薄,斜口应修在外侧,油挡排油孔应排向油室,不得装反;(4)油挡间隙用塞尺检查,一般应符合表2.5.11的要求。表2.5.11轴承油挡间隙油挡部位间隙（mm）轴瓦的和轴承上部0.20~0.25座上的油挡两侧0.10~0.20下部0.05~0.10综合式推力轴承上部接近支持轴瓦顶部间隙各为上、下间隙前端钨金质油挡两侧的平均值0.20左右（图2.5.11中的a）下部推力盘的油挡上部1.00~1.50（图2.5.11中的b）两侧0.70~0.80下部0.30左右(a) (b)图2.5.11推力轴承示意图2.5.12轴瓦的锁饼、制动销或温度计插座,应与轴瓦保持适当的间隙,能将轴瓦恰当制锁,但不卡死。锁饼应低于轴瓦水平结合面www.17jzw.com0.03～0.20mm。2.5.13轴瓦紧力应按制造厂规定一般要求如下:圆柱形轴瓦紧力值为0.05～0.15mm(较大的数值适用于较大的轴瓦);球形轴瓦为±0.03mm(即有紧力或有间隙),对轴承盖在运行中受热温升较高者,紧力值应适当加大,其冷态紧力最大值一般不超过0.25mm。引进型机组大直径轴瓦上半为整圆、下半为两块瓦者,冷态时要求间隙为0.20～0.30mm,四块可倾瓦要求紧力为0.03～0.10mm。轴瓦紧力的测量一般采用压保险丝法,但不得与轴瓦间隙同时测取。2.5.14www.17bzw.cn轴承盖安装要求如下:(1)检查并确信轴承座内清洁无杂物,全部零部件安装齐全,螺栓拧紧并锁牢,热工仪表元件装好并调整完,全部间隙正确并有记录;(2)轴承油杯插座与轴承应结合良好,以防漏油;(3)轴承盖水平结合面、油挡与轴瓦座结合处应涂好密封涂料。2.5.15微吊汽轮机轴颈拆卸下瓦时、应使用专门工具,并应仔细拆除有碍工作的热工检测元件,防止碰坏。在上半汽封已装好的情况下应用百分表监视转子吊起高度www.17jzw.net,使抬高值不大于上汽封间隙。该项微吊工作不允许在转子两端同时进行。2.5.16轴承安装完毕后,应具备下列安装技术记录:(1)轴瓦间隙记录;(2)轴瓦紧力记录;(3)轴瓦垫块的垫片记录;(4)www.3x888.com推力瓦块厚度记录;(5)推力轴承定位环厚度记录;(6)推力瓦间隙记录;(7)油挡间隙记录;(8)轴瓦进油节流孔直径记录;(9)轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸记录。2.62.6.1起吊转子应使用制造厂供货并具备出厂试验证件的专用横担和吊索,否则应进行200%的工作负荷试验,时间为1h,无异常现象方能使用。在不使用期间,专用吊索应妥善保管,防止锈蚀和损伤。 起吊时,转子上吊索的绑扎位置应符合制造厂图纸的规定,绑扎部位应加衬垫或在起吊索具上用柔软材料包缠,禁止绑扎在轴颈上进行起吊。向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时,应在后轴颈处用水平仪找好水平,使转子能顺利吊放。2.6.2转子安装前应进行下列各项检查:(1)通流部分应无油脂,汽封、轴颈、推力盘、齿轮、蜗母和联轴器等部件,应无锈污或油漆。(2)转子各部分,包括焊接转子的焊缝,应无裂纹和其他损伤。轴颈、推力盘、齿轮、蜗杆和联轴器应光洁无毛刺。轮毂上平衡重量、锁链、中心孔的堵板及其他锁紧零件均应紧固并锁紧,并按第2.6.3条检查联轴器。(3)套装叶轮的相邻轮毂之间的缝隙内应清洁无杂物。(4)轴颈椭圆度和不柱度应不大于0.02mm,不合格时应研究处理。(5)轴的弯曲度应经复测,作好记录,其数据和相位应与制造厂总装记录基本相符,六级以上的套装叶轮转子中部最大弯曲度应不大于0.06mm,超过允许值或与出厂记录出入较大时应通知制造厂研究处理。(6)推力盘外缘端面瓢偏应不大于其半径的0.01/100,不合格时应研究处理。修整后,除按照规定复测跳动值外,还须用平板涂色检查,确认平整光洁,推力盘的径向跳动值应小于0.03mm。(7)转子上与轴向位移及胀差的检测装置相对应的凸缘应无损伤和凹凸不平的现象。(8)转子叶片及复环应无松动和损伤,镶装应平整,无凸出部分。(9)镶装在轴上的汽封片应牢固,无歪斜和损伤情况。(10)一般不允许在转子上进行光谱分析。(11)通知有关单位作叶片静频率试验。(12)转子轴中心孔的探伤检查,应在制造厂进行时由建设单位派人参加,取得记录签证,遇有问题,及时处理。一般不在现场进行中心孔探伤复检工作。2.6.3转子上的联轴器,应根据其不同型式进行下列有关项目的检查:(1)联轴器上各部件不得松动,键、锁紧螺钉、螺母等均应可靠地锁紧。(2)联轴器螺栓、螺母以及蛇形弹簧式、爪式和齿式的联轴套上均应有钢印标记。(3)联轴器法兰端面应光洁无毛刺。钢性联轴器法兰端面的瓢偏应不大于0.02mm,半钢性及接长轴上的联轴器端面瓢偏应不大于0.03mm,不合格时应研究处理。对联轴器法兰外圆径向跳动的高点应记录其数值和方位,作为复查依据。(4)200MW转子上带有接长轴,应测量接长轴油挡处的径向晃度,其晃度值应不大于0.10mm,当晃度不符合要求时,应通知制造厂研究处理。(5)联轴器波形管内应清洁无焊渣、铁屑或其他杂物,并应有泄油孔。(6)联轴器法兰止外圆(或内圆)的径向晃度应不大于0.02mm。(7)两转子联轴器为止口配合时,应配合紧密。(8)蛇形弹簧式、爪式或齿式联轴器组装好后,各结合部件之间应有一定的间隙,以保证弹簧有一定的活动量和两半联轴器能作相对的运动,并应将各项间隙值记入安装记录。(9)齿式联轴器的齿侧间隙一般应为0.10～0.20mm。(10)各型挠性联轴器上,阻止转子轴向窜动装置的间隙应符合要求。(11)具有润滑油孔的联轴器,其油孔应清洁畅通。2.6.4汽轮机转子的轴颈扬度应按制造厂的要求确定,一般以单缸汽轮机转子或双缸低压转子的后轴颈扬度为零,或微向发电机侧扬起;三缸或四缸的转子扬度可使低压一缸转 子分流环处中间轴段的扬度为零。2.6.5转子在汽缸内找中心应符合下列要求:(1)转子在汽缸内找中心应在制造厂指定的洼窝位置测量,一般以汽缸前、后汽封或油挡洼窝为准,测量部位应光洁,各次测量应在同一位置。(2)轴承各部件应安放正确,接触良好,保证盘动转子后中心不发生径向变化。(3)转子第一次向汽缸内就位时,应将汽封块全部拆除。(4)盘动转子应先检查转动部分和静止部分之间有无杂物阻碍转子转动。用工具盘动转子时严禁损伤转子、汽缸和轴承座的平面。(5)盘动转子时必须装设临时的止推装置和防止轴瓦转动的装置。2.6.6转子在汽缸内找中心完成后,机组各有关部件应达到下列要求:(1)转子的中心位置和轴颈的扬度应符合找正要求,前后洼窝中心应经核对,做出记录,并注明测量位置；(2)汽缸的负荷分配应符合要求www.17jzw.com,其数值及汽缸水平扬度都应作出记录;(3)下轴瓦钨金接触面、轴瓦垫块与洼窝接触情况和球面接触情况等均应符合本章第五节的有关规定;(4)台板与轴承座、台板与汽缸、猫爪与其承力面等处的接触面,均应符合本章第四节的有关规定;(5)滑销经调整好并固定;(6)转子在轴瓦洼窝和油挡洼窝处的中心位置www.17bzw.cn,应满足在扣好汽缸上盖后仍能顺利取出轴瓦及油挡板的要求;(7)对于双缸或多缸汽轮机转子,其联轴器的找中心工作应连续依次找好,并作出正式记录;(8)对于与转子相连接的主油泵、涡轮组或减速齿轮等装置,应相应地找好中心。2.6.7汽轮机转子联轴器找中心允许偏差,一般应符合表2.6.7的规定。表2.6.7中数值不包括下列各种情况的附加补偿值:(1)长度较大的半挠性www.17jzw.net(波形管)联轴器的下垂;(2)凝汽器在运行中充水、抽真空和扣大盖紧螺栓所引起的汽缸变形和中心变化;(3)端盖轴承式发电机的端盖因受氢压而外鼓变形所引起的发电机转子的中心下降。上述各项补偿值,施工时应按制造厂提供的数据,制造厂无数据时,可根据同型机组数据和具体情况综合考虑,作必要的补偿。www.3x888.com表2.6.7联轴器找中心允许偏差（对面读数差最大值）允许偏差（mm）联轴器型式备注圆周平面刚性与刚性0.040.02~0.03平面差值应为三次或刚性与半挠性0.050.04四次盘转子测量后的蛇形弹簧式0.080.06平均值对面读数差0.100.05齿式或爪式2.6.8联轴器找中心工作应遵守下列规定:(1)联轴器两个法兰的相对位置应按制造厂的记号对正,如无记号时,可使两法兰瓢偏值互补并照顾各螺栓孔互相对准,以减少铰孔加工量,打上记号作找中心和联轴器最后对正联接的依据。 (2)每次测量应在两个联轴器各自沿相同的方向旋转90°或180°后进行;每次盘动转子后在测量时,两半联轴器的测点位置应对准不变,盘动的角度也应准确一致。(3)端面偏差的测量,必须每次都在互成180°半径相等的两个对应点进行,以消除转子窜动所引起的误差。(4)对于只有一个支持轴承的转子,如使用临时假瓦找联轮器中心时,还应注意在测量过程中保持转子在轴承侧油挡洼窝的中心不变。(5)油挡、汽封与转子间都应有足够的间隙,放入转子时确信转子未压在油挡或汽封上。(6)在进行测量时,两个转子之间不允许有刚性连接,各自处于自由状态。不允许在组装好联轴套的情况下,对齿式联轴器进行找中心工作。(7)联轴器的找中心工具应有足够的刚度,安装必须牢固可靠。使用百分表进行联轴器找中心时,表架应装牢,避免碰动,以保证测量的正确。联轴器盘动一周返回到原来的位置后,圆周方向的百分表读数应能回到原来的数值。(8)测量端面间隙时,每次塞入间隙的塞尺不得超过四片,间隙过大时,可使用块规或精加工的垫片配合塞尺测量。(9)盘动转子应按第2.6.5条的有关规定进行。(10)在联轴器找中心的同时应保持油挡洼窝和定位转子轴颈扬度等均在规定范围之内,台板应无间隙,垫铁与台板、垫铁与垫铁之间用0.05mm塞尺塞不进。(11)联轴器找中心时,凝汽器是否充水及其充水量应按制造厂规定。(12)对于三支撑转子的联轴器找中心,其联轴器间所留的下张口值应按制造厂规定、一般为0.15～0.25mm。在联轴器连接的情况下,有条件时,吊起只有一个支持轴承的转子的轴承端,取出轴承,装上专用假瓦和专用的吊假瓦工具,盘动转子,检查假瓦处轴颈晃度,一般应不大于0.10mm。(13)当联轴器中心与转子扬度有矛盾时,应以联轴器中心为准。2.6.9联轴器中心找好后,还应在下列工作阶段进行复查:(1)凝汽器与汽缸连接完毕(落地式轴承除外);(2)基础二次浇灌混凝土完毕并紧好地脚螺栓后;(3)汽缸最后扣好大盖紧完结合面螺栓后;(4)导汽管或大径冷拉管与汽缸连接后。2.6.10刚性或半挠性联轴器在现场进行铰配螺栓,紧螺栓时应符合下列规定:(1)铰孔或镗孔前,联轴器中心必须检查合格,二次浇灌的混凝土强度达到70%以上。(2)两个联轴器应按找中心时的相对位置对正。(3)铰孔或镗孔前应将联轴器进行临时连接,临时连接前后应测量其外围晃度,每个测点相对变化值应不大于0.02mm。首先在接近直径方位铰好两个孔,穿上正式配好的两条联轴器螺栓,然后才能盘动转子,依次镗铰其他螺孔。紧联轴器螺栓必须按联轴器直径方向对称进行,在镗、铰孔的全过程中,两条正式螺栓不得抽出。(4)在铰孔或镗孔的过程中,除制造厂有特殊规定外,不允许进行任何可能影响联轴器中心的工作,如向凝汽器大量灌水、向汽缸连接管道等。(5)镗、铰好的螺栓孔应与联轴器的法兰端面垂直,不得偏斜。一般螺栓与螺孔之间应为H7、h6的间隙配合,销柱表面粗糙度为销孔表面粗糙度,符合国标GB1800～1804-79的标准。安装螺栓时应加润滑剂,用小榔头轻轻敲入,不得过松或过紧。装好后螺栓与螺孔应作对应的钢印标记。(6)对联轴器螺栓的紧固应尽可能取得制造厂对于紧力的要求数据,并用测力扳手或测 紧力工具进行,确保紧力适度,除三支撑转子外,一般不得用改变螺栓紧力的方法调整联轴器或轴的晃度。(7)铰孔完毕,联轴器螺栓正式紧好后,应复查联轴器圆周晃度和连接前的变化应不大于0.02mm,最后将螺母锁紧。(8)引进型机组联轴器螺栓孔与螺栓为松配合,不需铰孔,但联轴器止口应不松旷,其与外圆的同心应经检查合格,螺栓与螺母在安装前应逐个称重,在联轴器直径方向对称的两条螺栓及螺母的重量差应不大于l0g,最终紧定时,螺栓拧紧程度应按制造厂规定进行控制(φ50以下的伸长量为螺栓有效长度的1.05/1000±10%)。2.6.11中间带有轴向位置调整垫片的联轴器,其铰孔或镗孔工作除应符合第2.6.10条的各项规定外,还应满足下列要求:(1)垫片的厚度应符合转子在正确的轴向位置时两联轴器间的左右实测间隙的平均值,加工误差应不大于0.02mm,表面粗糙度应在以下,并应无毛刺、裂纹和油污。(2)垫片上的螺栓孔一般应与联轴器同时铰出或镗出www.17jzw.com,铰孔或镗孔前,垫片与联轴器临时连接必须同心。2.6.12调整并测量各轴承的桥规与轴颈的间隙,一般以0.50mm左右为宜。桥规与轴承座的平面接触应良好。放置地点应划出印记,桥规的方向、编号和间隙值应打记在桥规上并做出记录。2.6.13汽轮机转子和联轴器安装完毕后,应具备下列安装技术记录:(1)轴颈的椭圆度及不柱度记录www.17bzw.cn;(2)轴的弯曲记录;(3)推力盘端面瓢偏记录;(4)汽轮机转子在汽封或油挡洼窝内的中心记录;(5)汽轮机转子轴颈扬度记录;(6)汽轮机转子各轴颈桥规记录;(7)汽轮机各转子联轴器找中心记录www.17jzw.net;(8)刚性或半挠性联轴器端面瓢偏记录;(9)蛇形弹簧式联轴器各部件组合间隙记录;(10)联轴器及接长轴联轴器连接前和正式连接前后的径向晃度记录;(11)松配合的联轴器螺栓紧固伸长量记录及两联轴器间垫片厚度记录。www.3x888.com2.72.7.1本节适用于汽轮机的喷嘴、隔板、轴封、导叶环及分流环等部件的安装和对通流部分间隙及汽封间隙测定的施工及验收工作。2.7.2喷嘴的检查与安装应符合下列要求:(1)外观检查应无裂纹、铸砂、焊瘤及油污,喷嘴与蒸汽室或喷嘴槽的结合面应无油漆。(2)喷嘴组与喷嘴槽或蒸汽室的结合面,应用涂色法检查,其接触面应达75%以上,且无贯通密封面的缺陷,必要时应进行研刮,散装式喷嘴各喷嘴之间的结合面,以及喷嘴组两端面密封键与密封销的结合面间隙,均不得大于0.04mm。组装好的喷嘴或喷嘴组应无松动,喷嘴组出汽口应平齐。(3)紧固喷嘴用的单头螺栓,紧固后螺栓丝杆端部应与螺孔丝扣的底部保持有不少于0.50mm间隙,螺栓紧固力矩与伸长量应符合制造厂要求,并做出记录,螺栓与销钉应在扣大 盖前电焊或用保险垫圈锁紧固定。(4)喷嘴安装时各结合面上应均匀涂擦耐高温涂料。2.7.3隔板和隔板套安装前应进行下列检查并符合要求:(1)静叶片应无铸砂、焊瘤,外观检查应无裂纹,边缘平整,无卷曲或突出且不得松动。空心静叶片上应留有厂家要求的孔洞。(2)隔板和隔板套各部分应无油脂,其水平结合面、隔板、隔板套、汽缸间的接触面,以及安装汽封块的洼窝等部位,应无损伤、油漆、锈污并应清理露出金属光泽,在接触面上涂擦耐高温的粉状涂料。(3)隔板、阻汽片应完整无短缺、卷曲,边缘应尖薄,铸铁隔板应无裂纹、铸砂、气孔等缺陷。(4)隔板和隔板套的水平结合面在装入下汽缸的自由状态下的间隙为：高、中压隔板套应不大于0.05mm;低压隔板套应不大于0.10mm(紧固螺栓后间隙应小于0.05mm);铸钢隔板应不大于0.05mm;铸铁隔板应不大于0.10mm,斜切面应不大于0.05mm。(5)固定上下两半隔板或隔板套的销子、定位键和相对应的槽孔的配合不应过紧或过松旷。中分面密封键与槽的配合应有0.05～0.08mm间隙。(6)隔板、隔板套、汽缸间的各部间隙应符合图纸规定。隔板挂耳垫片不允许超过三片,片间应接触密实,垫片材质应满足工作温度的要求。(7)下隔板或隔板套应按制造厂图纸有疏水通路,隔板或隔板套正式就位后应不妨碍疏水流通。(8)所有静叶环、隔板与隔板套、汽封与汽封套均应按汽轮机本体部件编号做出钢印标记,标明其安装位置。(9)检查静叶环、平衡活塞的汽封套、轴封套的轴向窜量应符合制造厂规定,一般高压缸为0.20mm左右,低压缸为0.45mm左右。2.7.4隔板找中心应符合下列要求:(1)大、中型机组最好在高、中压外缸定位后,合空缸的情况下,将联合汽门、导汽管等大径管与缸体焊接后,证实高、中压外缸前后汽缸洼窝无显著位移,或将汽缸因焊接而造成的水平、垂直方向位移作好修正后,再进行隔板找中心工作。(2)隔板找中心工具的定位洼窝应与转子在汽缸的定位洼窝相同,工具与转子对洼窝的中心位置偏差应不大于0.05mm,其垂弧差大于0.10mm时,应进行校正。(3)用假轴找中心时,假轴支撑座和洼窝应接触良好,安放牢固,测量时不允许假轴有位移和轴向窜动。(4)用钢丝找中心时,所用钢丝直径应不超过0.40mm,拉钢丝的紧力一般应为线材极限强度的3/4左右,钢丝拉紧装置对紧力和位置应能微调,测量时应对钢丝垂弧进行修正(计算式见附录G),如制造厂有规定时,则按其规定执行。(5)拉钢丝找中心,最好以贯通高、中、低压各轴承洼窝中心的长钢丝为基准线,并以此为准确定各油挡,汽封以及隔板洼窝的中心位置。(6)用激光准直仪找中心时,应符合下列要求:①激光发射器的技术性能应满足光点在40m光程内误差在0.05mm以内,激光斑点为一正圆形,接收靶在汽缸洼窝中应能安放牢固;②激光准直仪在外界干扰气流影响光束时,应能迅速跟踪调整输出光束,使已定出的基准不变;③使用激光准直仪的现场周围2m以内最好不进行电焊、火焊或升火等工作。(7)找中心的测点可用下隔板的汽封洼窝为准,如隔板洼窝不呈正圆时、可对汽封间隙 综合考虑进行调整。(8)引进型机组半实缸状态下对隔板找中心应按制造厂规定修正至全实缸状态值。(9)引进型锒装式隔板(静叶环)找中心时,应测量出每块隔板的中心值,并做出记录。(10)隔板中心的水平方向左右偏差,高、中压缸应不大于0.05mm,低压缸不大于0.08mm;隔板中心的上下偏差,只允许偏下,其数值不大于0.05mm。(11)对于悬挂结构的隔板,其水平方向的偏差在0.30mm以内时,允许用抬高一侧挂耳降低另一侧挂耳的方法进行调整。2.7.5回转隔板的检查和安装除按第2.7.3条和第2.7.4条的规定外,还应符合下列要求:(1)动静部分的结合面用0.05mm的塞尺检查应塞不进,否则应将动静两部分组合在一起研刮。(2)回转隔板安装后在汽轮机扣大盖之前必须进行动作试验,隔板转动应灵活,全开和全关位置应与其油动机的动作相适应www.17jzw.com,并与指示器指示相符合,在全关位置时,回转隔板窗口的开度,应符合图纸要求。(3)组装好的回转隔板应将紧固螺栓锁紧。2.7.6汽封套在安装前应进行下列检查并应符合要求:(1)外观检查应为缺陷、损伤和油污;(2)汽封套的水平和垂直结合面的销钉不应松旷;(3)汽封套的水平结合面、汽封套与汽缸的垂直结合面应紧密www.17bzw.cn,在螺栓紧固的情况下,用0.05mm塞尺检查应塞不进;(4)汽封套的疏水孔按图检查应畅通,安放汽封块的洼槽内应有通往进汽侧的平衡孔;(5)汽封套在其洼窝上不得松旷,其各部膨胀间隙,应按图纸规定调整。2.7.7隔板和轴封的汽封块的安装应符合下列要求:(1)固定镶装的阻汽片应牢固;(2)带弹簧的汽封块安装好后,在槽内不得卡涩,应能用手自由压入,松手后自动弹回到原位。退让间隙应符合第www.17jzw.net2.7.11条的规定。2.7.8导流环的检查与安装应符合下列要求:(1)静叶和复环外观检查应无裂纹和损伤,阻汽片应完整牢固,边缘应尖薄无卷曲,导流环的各接触面应涂以耐高温的粉状涂料。(2)复速级转向导流环支臂的支承面应接触均匀,其接触面积应不大于75%,支臂与汽缸、滑块或垫片之间的各部间隙应按图纸规定。(3)单列速度级导流环的装配要求如下www.3x888.com:①导流环与汽缸槽接触面的接触面积应大于汽缸各弧段接触面的70%;②导流环上的测温孔与汽缸上的测温孔应对正,疏水孔应畅通,水平结合面的定位销装入后,其轴向、径向均不应有错口现象;③阻汽环与汽缸的连接螺栓应锁紧;④导流环的各部间隙应按图纸规定调整;⑤速度级复环与圆周阻汽片间的径向间隙一般为1.0～1.8mm(大机组用大值)。2.7.9双流汽缸中部分流环的安装应符合下列要求：(1)按图检查分流环的各部组装间隙，并记入安装记录；(2)分流环安装时注意不得装反，并应有安装位置标记；(3)分流环与隔板接触部分、水平结合面以及螺栓、螺母均应涂耐高温的涂料。2.7.10汽封间隙的测定，应符合下列规定： (1)全部汽封间隙(包括转子端部汽封、隔板汽封以及汽叶复环的阻汽片等的径向和轴向间隙)调整好后，必须逐个进行测量，记入安装记录，不得只作抽查；(2)汽封径向的左右侧间隙应用塞尺进行测量，塞尺不应超过三片，上下间隙可用贴橡皮膏法或压保险丝法进行测量；(3)汽封径向间隙应按制造厂规定，一般小容量汽轮机单侧间隙各为0.25~0.50mm，大容量汽轮机左右侧各为0.60~0.70mm为宜，上、下侧间隙应考虑轴瓦油膜厚度及汽缸垂弧的影响，上侧为0.50~0.60mm，下侧为0.80~0.90mm，高压缸内侧宜取上限，外侧间隙可稍小；(4)测量汽封轴向间隙时，转子的位置应参照制造厂的出厂记录，一般应处于推力瓦工作面承力的位置，其前后间隙须适应转子膨胀方向的要求；(5)汽封的轴向间隙，可用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量。2.7.11汽封的径向间隙不合格时,应按下列要求进行调整:(1)对于过大的径向汽封间隙,可以修刮汽封块在洼窝中承力的部位,使整个汽封块向转子中心方向移出,见图2.7.11(a)。调整垫修刮面(a)(b)图2.7.11汽封示意图(2)用黄铜或其他延伸性较好的材料制作的汽封片、可用埝齿的方法使汽封齿伸出。(3)间隙过小时可修刮或车汽封片边缘,车后修整,使其尖薄平滑。(4)对于带有调整垫片的汽封、汽封间隙可用垫片厚度调整,调整完后应紧固螺钉并敛住防松,汽封块应有足够的退让间隙[图2.7.11(b)中的d],一般为3.50mm左右。紧固螺钉的材质应经检验,确认与图纸要求相符并须防止与一般螺钉混淆。(5)汽封间隙调整完后,应测量整圈汽封块的端部总间隙,一般为0.03～0.6mm,相临两个弧段端部的接触面用0.05mm塞尺检查,应塞不进。2.7.12通流部分间隙一般应按制造厂出厂记录的项目进行测量,并应符合图纸要求。测量点应在动静部分最突出的位置,如阻汽片、铆钉头。对阻汽片的间隙一般为1.0～1.5mm,铆钉头的间隙一般为3mm左右。引进型机组测量通流间隙前应先按制造厂提供的第一级喷嘴与转子叶轮间的间隙值K对转子进行定位,再测量其它通流间隙。转子最终定位后应在汽缸外部测取汽缸上汽封端面与该转子上外露部分由制造厂特定的轴向精密加工面(有轴颈的轴肩、联轴器平面、低压转子末级叶片端面等)的距离(简称LA值)作为在扣盖后从汽缸外部测量转子轴向位置的依据。2.7.13测量通流部分间隙时,一般应组合好上下半推力轴承,转子的位置应参照制造厂的出厂记录,一般应处于推力瓦工作面承力的位置。第一次测定时应使危急遮断器的飞 锤向上(如有两个危急遮断器,则以最前面一个为准);第二次测量时,顺转子运行转动方向旋转90°,每次均应测量左右两侧的间隙。2.7.14测量速度级与转向导叶环上半部间的最小轴向间隙时，如上汽缸无适当的测量孔，应在不装推力瓦片的情况下，采用前后顶动汽轮机转子的方法进行。顶测前应拆除可能阻挡转子前后移动的部件，导叶环应无位移，顶动工作应仔细进行，防止损坏设备。转子轴窜的最终记录应以转子定位扣好大盖、紧好螺栓后，热工整定轴向位移指示时所测的数据为准。2.7.15通流部分间隙及汽封轴向间隙不合格时,可采用车镟、栽钉、加垫或点焊等沿轴向移动固定部件的方法,也可采用修刮或车转子复环等方法进行调整,但车后必须保持其边缘尖薄光滑。2.7.16通流部分设备安装及间隙调整完毕后提交验收时,应具备下列安装技术记录:(1)隔板找中心记录;(2)汽封间隙记录www.17jzw.com;(3)通流部分间隙记录;(4)喷嘴膨胀间隙及紧固喷嘴螺栓的伸长量记录(厂家有要求时);(5)转子轴向窜动量和转子轴向位置记录;(6)在汽缸外部测取汽缸与转子特定位置的相对距离(LA)值记录。www.17bzw.cn2.82.8.1本节适用于汽轮机组的盘车装置、汽轮机及附属设备的减速器与涡轮组的施工及验收工作,其他齿轮和涡轮的减速装置,可参照执行。2.8.2在齿轮减速器或涡轮组的齿轮箱安装前,应检查下列各项并应符合要求:(1)齿轮箱与底板应有两个在对角线位置的定位销,定位销与销孔应接触紧密。(2)齿轮箱水平结合面接触应紧密,在紧固螺栓后,0.05mm塞尺应塞不进,否则应进行修刮。修刮时应考虑对轴承紧力的影响www.17jzw.net,并相应地采取补救措施。(3)齿轮箱结合面一般不使用垫片,如需使用垫片时,应采取厚度适宜、耐油的垫料,并加耐油密封涂料。2.8.3减速器及涡轮组的润滑装置应符合下列要求:(1)润滑装置的喷油管在组装前应进行吹扫,组装须牢固可靠,喷油嘴应对正齿轮咬合部位,各油路和油孔应清洁畅通;(2)采用齿轮直接带油的润滑装置www.3x888.com,其油位计的指示应符合设计规定并与真实油位相符,一般的正常油位应淹没最低齿轮上的最低一个牙齿。2.8.4减速器齿轮安装前应检查下列各项,并应符合要求:(1)齿轮应无裂纹、气孔及损伤,齿面应光洁;(2)互相咬合的齿轮牙齿上应有配合钢印标记,两个咬合齿轮牙齿数彼此无公约数的,可无标记;(3)齿轮间隙宜用百分表测量,当齿轮副中一个齿轮固定时,测量另一个齿轮的圆周向晃动量，其间隙一般可为齿轮模数的5%,或符合表2.8.4的规定值； 表2.8.4减速器齿侧间隙（JB179-60）齿轮中心距（mm）5051~8081~120121~200201~320321~500侧隙标准0.0850.100.130.170.210.26Cn(mm)最大值0.170.210.260.340.420.53齿轮中心距（mm）501~820821~12501251~20002001~31503151~5000侧隙标准0.340.420.530.710.85Cn(mm)最大值0.670.851.061.401.70注圆柱齿轮为中心距，圆锥齿轮为分度圆锥母线长度。(4)涂色检查牙齿咬合情况,其接触印迹宽度应不少于齿高的65%,长度应不少于齿长的75%，一般应为一条直线,涂色应匀薄;(5)减速器的变速比应记入安装记录。2.8.5涡轮组组装前检查下列各项并应符合要求:(1)涡杆及涡轮应无裂纹、气孔及损伤,齿面应光洁。(2)涂色检查涡轮组牙齿的接触情况,轮上每个牙齿工作面的中部均应有印迹,印迹长度应不小于齿长的65%,高度不小于齿高的60%,涂色应匀薄。对于多头蜗杆应分别在每一个头上涂色,逐次检查其接触情况,各个头在蜗轮齿上的接触位置应一致。印迹不符合要求时,应检查其原因并进行处理。(3)涡轮组的齿侧间隙用百分表或塞尺在涡轮每转动90°后进行检查,一般应符合表2.8.5的要求。表2.8.5涡轮组齿侧间隙涡轮组中心距≤4040~8081~160161~320321~630631~1250＞1250(mm)齿侧间隙(mm)0.06~0.110.09~0.190.13~0.260.19~0.380.26~0.530.38~0.750.53~1.00(4)带动调速器的涡轮组,其窜动值一般为0.15～0.20mm。(5)涡轮的进油侧每个牙齿都应有进油坡口。(6)低速小型的减速器及涡轮组,如同步器电动机带动的涡轮组、手动的传动装置等不必进行涂色检查及间隙测量,但应检查其转动及润滑情况。转动应灵活、平稳,润滑应良好。(7)涡轮组的变速比应记入安装记录。2.8.6减速器和涡轮组轴承的检查和安装应符合本篇第7.2.10条至第7.2.17条的规定。轴瓦的间隙及紧力、滚动轴承的型号应记入安装记录。2.8.7减速器和涡轮组的调整和修刮应符合下列要求:(1)中心距及齿顶间隙均符合标准时,如齿侧间隙太小,中心距又无法调整时,应修刮齿轮或涡轮牙齿的非工作面;(2)调整减速器或涡轮组时,应考虑在运行中因温度和受力方向等产生的位置变化,并应留出相应的修正值。2.8.8汽轮机盘车装置的检查与安装应符合下列要求:(1)齿轮和涡轮应符合第2.8.2条至第2.8.7条的规定。(2)引进型机组盘车装置安装位置,应向发电机侧偏移一个数值,该值约为运行时转子轴向最大热胀值,其联轴器罩安装应使转子热胀后仍与罩壳保持一定间隙。 向最大热胀值,其联轴器罩安装应使转子热胀后仍与罩壳保持一定间隙。(3)轴和操作杆穿过外壳处的油封装置应严密不漏油。(4)盘车装置各水平和垂直结合面(包括盘车装置和轴承座之间的结合面)在不加涂料螺栓紧固的情况下,用0.05mm塞尺检查应塞不进。(5)组装好的盘车装置用手操作,应能灵活咬合或脱开。在汽轮机转子冲动后,应能立即自动脱开。脱开后操作杆应能固定住,保持汽轮机转子的大齿轮与盘车齿轮之间的距离。对于进油门与手柄联动的装置应注意安装方向,不得装反。(6)盘车装置内部各螺栓及紧固件必须锁紧。(7)盘车装置各结合面所用的垫料与涂料,按齿轮箱的规定处理。(8)盘车装置的电动机联轴器找中心,应符合本篇第7.2.22条的规定,找中心后应在电动机两个对角底脚上各装一个定位销。(9)盘车装置电动机联轴器如裸露在外,必须有保护罩。2.8.9www.17jzw.com汽轮机盘车装置及由汽轮机转子带动的齿轮减速器与涡轮组等安装完毕后,应具备齿顶和齿侧间隙记录。2.92.9.1汽轮机正式扣大盖之前,应将内部零部件全部装齐后进行试扣,以便对汽缸内零部件的配合情况作全面检查www.17bzw.cn,保证正式扣大盖工作的顺利进行。对于具有双层结构的汽缸,允许分别试扣,但试扣外缸时,内缸中分面的螺栓应全部紧好。试扣大盖的同时可配合进行下列工作:(1)测取汽封套、隔板套或隔板与汽缸间的径向间隙;(2)试装高(中)压上缸和低压上缸间的连通管;(3)紧好内缸、隔板套及汽封套螺栓后,盘动转子倾听汽缸内部,应无摩擦音响,盘车时应装好推力瓦。2.9.2www.17jzw.net为消除连接主蒸汽、再热蒸汽等大口径管道对汽缸变形和中心偏移的影响、对主汽门、再热汽门就位安装、主蒸汽、再热蒸汽等大径管与汽缸的连接工作,有条件时应尽可能在转子联轴器找好中心,紧固地脚螺栓后,合实缸并紧一部分汽缸螺栓的情况下进行。当管道焊接完毕、调整好支吊架后,揭缸调整或抽查轴封和隔板汽封间隙,隔板正式定位后、才正式扣大盖,进行二次浇灌混凝土。2.9.3汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求,且具备规定的安装记录或签证书:www.3x888.com(1)垫铁装齐,地脚螺栓紧固;(2)台板纵横滑销、汽缸立销和猫爪横销最终间隙的测定;(3)内缸猫爪、纵横滑销和轴向定位销间隙的测定;(4)汽缸水平结合面间隙的测定;(5)汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度,包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度的测定;(6)汽轮机转子在汽封或油挡洼窝处的中心位置确定,及各转子联轴器找中心的最终测定;(7)转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记录;(8)隔板找中心;(9)汽封及通流部分间隙的测定; (10)推力轴承间隙的调整与测定;(11)汽缸内可拆卸零件的光谱复查;(12)汽缸内零部件缺陷的消除;(13)汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理,管口,仪表插座和堵头的封闭。2.9.4汽轮机扣大盖工作除应按第1.4.10条的规定进行外,还应符合下列要求:(1)扣大盖所需的设备零部件,应预先进行清点检查,无短缺或不合格的情况、并按一定的次序放置整齐;(2)施工用的工具和器具应仔细清点和登记,扣完大盖后应再次清点,不得遗失;(3)汽缸内各部件及其空隙必须仔细检查并用压缩空气吹扫,确保内部清洁无杂物、结合面光洁、各孔洞通道部分应畅通,需堵塞隔绝部分应堵死;(4)对汽缸的各个零部件的结合部位,都必须涂敷规定的或适当的涂料;(5)汽缸内在运行中可能松脱的部件,扣缸前应最后锁紧,对于运行中可能松脱的无用部件,如防脱螺栓等应予拆掉;(6)吊装上缸时,应用精密水平仪监视汽缸水平结合面,使之与下缸的水平扬度相适应,安放时应装好涂油的导杆,下降时应随时检查,不得有不均匀的下落和卡住现象;(7)汽缸水平结合面上的涂料,应在上缸扣至接近下缸时涂抹,此时应将上缸临时支垫好,确保安全，涂料应匀薄,厚度一般为0.50mm左右,如仅使用耐高温的粉剂,应用力涂擦并吹去多余的干粉;(8)在上下缸水平结合面即将闭合而吊索尚未放松时,应将定位销打入汽缸销孔;(9)扣大盖工作从内缸吊装第一个部件开始至上缸就位,全部工作应连续进行,不得中断,双层结构的汽缸应进行到外上缸扣完为止;(10)扣盖完毕后应盘动转子倾听,汽缸内部应无摩擦音响。2.9.5上猫爪支撑的内缸,在由下猫爪临时支撑换为上猫爪支撑时应符合下列要求:(1)汽缸中心变化一般不应超过0.03mm。(2)猫爪垫块总数应不超过3片并应接触密实。局部间隙不得超过0.05mm。(3)垫块的材质应符合制造厂要求。2.9.6上猫爪支撑的外缸，在由下猫爪临时支撑换为上猫爪支撑时应符合下列要求：(1)正式倒换垫块工作应在正式扣完大盖并全部紧好外缸水平结合面螺栓后进行；(2)上缸猫爪的垫块一般应在扣大盖前配好；(3)镶配或倒换上猫爪垫块时，都应用百分表监视猫爪的位置变化，一般应不大于0.02mm；(4)垫块承力面应接触良好，用0.05mm塞尺从两端检查，塞入部分的面积应不超过全面积的10%。2.9.7汽缸水平结合面螺栓的冷紧应遵守下列规定:(1)冷紧顺序一般应从汽缸中部开始,按左右对称分几遍进行紧固。对所有螺栓每一遍的紧固程度应相等,冷紧后汽缸水平结合面应严密结合,前后轴封处上下汽缸不得错口,冷紧力矩一般为100～150kg·m(小值用于直径较小的螺栓);(2)冷紧时一般不允许用大锤等进行撞击,可用扳手加套管延长力臂或用电动、气动、液压工具紧固。2.9.8汽缸水平结合面螺栓的热紧一般要求如下:(1)螺栓的热紧值应符合制造厂要求,当用螺栓伸长值进行测定时,应在螺栓冷紧后记下螺母和螺杆的相对尺寸,以便加热后再测;如用螺母转动弧长测定时,则应在汽缸上标出各螺母热紧后的旋转位置。 (2)加热工作应使用专用工具,使螺栓均匀受热,尽量不使螺纹部位直接受到烘烤。(3)热紧螺栓应按制定的顺序进行,加热后一次紧到规定值,如达不到规定值不应强力猛紧,应待螺栓完全冷却后重新加热再行拧紧。(4)引进型机组热紧螺栓的相应伸长量,一般碳钢螺栓为其自由长度的1/1000,合金钢螺栓为其自由长度的1.5/1000,最后所测伸长量其允许差为规定值的±10%。2.9.9汽缸水平结合面螺栓热紧完毕后,应检查台板、猫爪等部位的联系螺栓的垫圈,用手推动应能滑动自如。2.9.10高压内缸蒸汽进汽管安装应符合下列规定:(1)进汽管内部及夹层内必须认真清理干净,不得有任何杂物,法兰应平整光洁,无径向沟槽;(2)密封环内外圆与两侧平面,以及密封环槽均应光洁无毛刺;(3)密封环应有良好的弹性,一般将自由开口尺寸扩大到厂家规定值后松开,仍应回复到原开口尺寸www.17jzw.com;(4)密封环和槽配合的两侧总间隙α一般为0.08~0.11mm(见图2.9.10),全周间隙应均匀一致;www.17bzw.cnwww.17jzw.net图2.9.10高压进汽管密封环示意图1-外密封环；2-内密封环；3-进汽管；4-套管；5-调整环；6-挡圈(5)密封环开口两端接口尺寸应能正确配合,正式装入内缸喷嘴室套管后,开口间隙一般为1.50mm,此间隙可将密封环单独放入喷嘴室套管内抽查;(6)将密封环装入槽内时应使用专用工具www.3x888.com,其开口扩大值不应超过规定,如汽缸上的密封环已在制造厂装入,应检查其是否装齐、装好;(7)进汽管插入内缸蒸汽室时,应防止密封环碰坏;(8)螺旋隔热管内外均应清理干净,上下疏水小孔应畅通。装进汽管时须先装好隔热管并点焊牢固,其方位应符合图纸要求,使下部小孔处在最低位置,以便疏水;(9)已装配好的进汽管可不复测。2.9.11高(中)压上汽缸与低压上汽缸连通管的安装应符合下列要求:(1)安装前对连通管进行灌水或渗油试验,应不渗漏,内部彻底清理干净;(2)连通管试装应在汽缸定位后,早期合空缸时进行,其法兰对口应准确不抗劲,带有调整螺栓者,法兰紧好后应松开调整螺栓;(3)连通管的补偿装置及其连杆的安装,应按制造厂规定的冷紧值及连杆预偏值调整,连通管应能伸缩自如,连通管的连接焊口应尽量在安装地点焊接; (4)安装完毕调整好后,应拆除补偿装置上的运输固定销。2.9.12汽轮机扣大盖完毕后,应具备下列安装技术文件:(1)汽轮机扣大盖隐蔽项目检查签证书;(2)汽缸水平结合面螺栓热紧记录。2.9.13汽轮机正式扣大盖后,如由于某种原因需重新揭开大盖时,应按下列要求进行:(1)应经过一定的批准手续。(2)准备必要数量的汽缸水平面大螺栓的备件。(3)松开热紧螺栓时,应用专用工具加热,不允许用撞击的方法。第一次加热不能松开时,应在螺栓完全冷却后重新加热。(4)起吊前应装好导杆,导杆上应涂抹润滑油。(5)起吊前先用上缸的顶起螺栓将上汽缸均匀顶起,使水平结合面离开,起吊时应使汽缸保持水平、四角均匀上升,并在转子两端联轴器上加装监视百分表,防止将下部零件带起或碰伤转子。(6)热态揭缸时,应待汽缸壁温降到150℃以下方可松开水平结合面螺栓,双层汽缸应以高压内下缸壁温为准。2.102.10.1汽轮发电机组的基础二次浇灌以前,除特殊情况外,一般应达到第2.9.3条规定的要求,并应完成下列工作和有关的安装记录:(1)发电机与汽轮机低压转子的联轴器找中心;(2)发电机与励磁机的联轴器找中心;(3)发电机、励磁机的磁力中心和空气间隙的调整;(4)水冷发电机转子出水支座水挡径向间隙的调整;(5)基础垫铁点焊完毕;凝汽器与低压缸连接并焊接完毕;(6)上汽缸等较重的部件已装好或临时组装就位;(7)穿过二次浇灌层的管道、电缆、仪表管线等敷设完毕,并应穿在专用的套管中、不允许直接埋入混凝土内。2.10.2基础二次浇灌前应进行下列准备工作:(1)机组设备,特别是发电机后轴承座的绝缘板、台板的滑动面以及发电机下部的电气设备等处,应有妥善的保护,防止二次浇灌时弄脏弄湿。(2)基础混凝土与二次浇灌层接触的毛面,必须吹扫干净、无杂物、油漆、油污。混凝土表面应浸湿保持24h以上。(3)台板与二次浇灌层接触的表面应清理干净,无油漆、油污。(4)地脚螺孔内应清理干净,无杂物,地脚螺栓垫板和基础混凝土应接触良好,能保证浇灌混凝土时不漏浆。(5)二次浇灌的部位不得妨碍汽轮机及管道的热膨胀,并不得阻塞台板的注油孔或疏水孔等。(6)地脚螺栓露在外面的螺母,应尽可能加装套管,螺母四周应留出足够套上扳手的间隙。2.10.3基础二次浇灌应有统一的指挥,负责有关土建和安装工作的全面检查与配合事宜。汽轮机安装施工人员应配合进行检查。2.10.4汽轮发电机组的基础二次浇灌混凝土和养护工作,应按本规范《建筑工程篇》 (SDJ69－87)第五章第二节、第三节的规定进行,并应符合下列要求:(1)二次浇灌的混凝土所用水泥最好采用微膨胀水泥,一般不使用速凝剂,如必须使用时,应经试验和有关技术部门同意。(2)台板内部应填实,并在四周用手填充,保证浇灌高度。(3)每一块台板下的二次浇灌工作应连续进行,不得中断。(4)基础二次浇灌时最好能将汽轮机、发电机、励磁机一次浇完。对大机组,在特殊情况下允许分段进行,但与机组台板的结构有关连或与二次浇灌层连在一起的台板不应分段浇灌。(5)浇灌时,应按规定做出混凝土试块,与二次浇灌层在同一条件下养护,并按要求的时间做强度试验,提出报告。(6)浇灌完毕后,对飞溅到设备和螺栓表面的灰浆,应立即擦拭干净并按要求进行养护,浇水时注意不使设备受潮。(7)基础二次浇灌层的混凝土强度未达到设计强度的www.17jzw.com50%以前,不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作,在未达到设计强度的80%以前,不允许复紧地脚螺栓和启动机组。(8)引进型机组二次浇灌采用半干式砂浆(配比见附录A)。夯灌时应用百分表监视台板顶面及侧面,防止台板产生变形、抬高或位移。2.10.5基础二次浇灌混凝土应严格控制施工工艺,在养护期满拆模后,外形和质量应符合设计要求www.17bzw.cn,并由有关人员共同检查签证。2.112.11.1汽轮机本体安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术文件:(1)汽轮发电机组基础沉陷观测记录(由观测单位提供);(2)台板安装记录及基础垫铁位置记录;(3)汽缸及轴承座安装记录,(4)www.17jzw.net滑销系统安装记录;(5)汽轮机转子安装记录,(6)汽轮机组联轴器找中心记录;(7)隔板安装记录;(8)汽封及通流部分间隙记录;(9)支持轴承和推力轴承安装记录;www.3x888.com(10)汽轮机扣大盖检查签证书;(11)基础二次浇灌混凝土检查签证书及试块强度试验报告(由浇灌单位提供);(12)汽轮机本体设备缺陷修补记录及签证书;(13)制造厂要求的其他记录;(14)合金钢部件光谱复查报告。33.13.1.1本章适用于汽轮发电机和同轴励磁机的机务部分以及水冷发电机的冷却水系统、氢冷发电机的气体控制站及其管道的施工验收工作,调相机和由电动机驱动的备用励 磁机可参照执行。汽轮发电机的型式按冷却方式分为下列几种:(1)空冷:定子绕组和转子绕组全部空气冷却;(2)氢冷:定子绕组和转子绕组全部氢气冷却;(3)双水内冷:定子绕组和转子绕组全部水内冷却;(4)水氢氢冷:定子绕组水内冷,转子绕组氢内冷却,定子铁芯和结构件为氢气表面冷却。3.1.2大型发电机的定子,在安装现场不易调头改变方向,应向制造厂提供装车方向,使之达到现场后能与就位方向一致。发电机定子如属超限运输,对沿途隧道尺寸、桥梁的承载能力和沿途信号装置等设施能否通过,均应在发货前通过有关部门核对,并应符合要求。超限运输,应事先研究多种方案,作技术经济比较,选择最佳方案。3.1.3发电机设备到达现场后,应重点检查与汽轮机联结的部件并应符合下列要求:(1)轴瓦的型式与尺寸,应与转子轴颈及轴承座相符;(2)发电机转子联轴器的端面止口和螺孔等有关尺寸,应与汽轮机转子联轴器相吻合。联轴器螺栓或螺栓毛坯直径等尺寸也应符合要求。3.1.4发电机到达现场后的保管,应符合下列要求:(1)对双水内冷或水氢冷发电机,应检查其通水回路,内部不应有积水,否则应设法吹净;(2)设备不应露天存放,并应保持周围环境干燥;(3)冬季应采取必要的保温措施,保证发电机的内部温度不低于+5℃;(4)凡能通向发电机内部的所有孔洞,都应堵严盖牢,防止鼠害;(5)对于在制造厂充氮后运到现场的大型电机不能在短期内安装的,应定期检查其氮气压力、并按本篇第1.2.4条的规定处理。3.1.5对发电机清扫或严密性试验用的压缩空气,应进行净化处理,除去油雾、水雾和杂物,保证空气干燥清洁,过滤器应有防止干燥剂被空气带进发电机措施。吹扫风压不宜高于0.3Mpa并应频繁摆动喷口的方向,不可对线圈一处作长时间的吹扫,以防损坏绝缘。在有条件时,最好采用吸尘的方法。3.1.6水内冷发电机的定子或转子进行水压试验时,一般应符合下列要求:2(1)水压介质最好采用凝结水或除盐水,充水时应加装不小于80号(80×80孔/cm,即200目)的临时滤网。(2)升压前必须将通水回路的空气全部排净。(3)升压应缓慢进行,随时注意压力变化,防止超压。凡压力发生突降或停滞不升时,应立即查明原因。(4)试验后应将内部存水全部吹净。(5)水压试验前后应测量绕组的绝缘电阻值,并应与制造厂的试验数值比较,据以判断绕组内部有无因水压试验而受潮。3.1.7发电机与励磁机的基础、垫铁和台板应符合下列要求:(1)对基础的要求和设备就位前的基础准备工作,应按本篇第2.2节和第2.3节的有关规定执行。(2)垫铁面积可按定子台板的要求适当放大。(3)定子台板应光洁、平整、无毛刺。就位后顶面标高应与汽轮机台板相适应,误差应+0不大于−5mm,台板底面与基础混凝土表面间的距离应为80mm左右。(4)发电机基础顶部应有调整定子中心用的支座,最好预埋厚壁钢管,用时插入型钢,不 用时加装盖板,并与正式地面齐平。(5)基础混凝土的二次浇灌,应符合第2.10节的有关规定。3.1.8引进型机组发电机台板采用无垫铁安装,利用发电机机座上及励磁机台板上的起重螺栓及临时千斤顶进行调整,其要求如下:(1)基础按第2.2.1条至第2.3.7条的要求进行准备,按发电机纵横中心线及发电机机座和台板上起重螺栓孔位置,预埋垫板,位置偏差不大于3mm,其标高偏差应不大于±10mm,垫板用混凝土固定(见图3.1.8-1);www.17jzw.comwww.17bzw.cn图3.1.8-1台板、垫板及起重螺栓示意图1-起重螺栓；2-发电厂机座；3-调节垫片；4-垫块；5-台板；6-垫板(2)安放起重螺栓垫块,其与垫板的间隙,用0.08mm塞尺应塞不进;(3)台板与机座的联系螺栓(见图3.1.8－2)在发电机安装时应拧紧,使台板固定在机座上,安装结束二次灌浆固化后www.17jzw.net,应松开或卸掉;www.3x888.com图3.1.8-2联系螺栓示意图1-定子外壳；2-台板；3-联系螺栓；4-机座；5-垫片；6-二次灌浆(4)在调整发电机水平及中心前,起重螺栓应安放正确,其底面与垫块应接触良好,无翘动。3.1.9空冷、双水内冷发电机的风室和混凝土风道在交付安装时,应满足下列各项要求:(1)风室内壁和混凝土风道内外壁的抹面应符合第2.2.1条(3)的要求; (2)风室地面应有一定的排水坡度,排水管应有将风室与外界大气或冷热室隔离的设施;(3)风室的窥视孔和铁门应严密;(4)混凝土风道顶部标高应符合设计规定,不得妨碍定子就位,风道与定子排风口连接处尺寸应相符；(5)各预留孔洞的位置及尺寸应与设计图纸相符。3.1.10发电机地脚螺栓的检查与安装,除应按第2.3.6条及第2.3.7条的规定进行外,还应注意:(1)对定子或轴承座就位后无法点焊的沉孔螺母,应事先在沉孔内采取螺母防松措施并应牢固;(2)沉孔地脚螺栓顶端应低于台板顶面不少于5mm。3.1.11发电机引出线上面的隔断油盘底部应平整,并应向排油侧倾斜,排油管要有足够的断面和坡度,安装完毕经灌水或渗油试验,油盘及排油管应无渗漏。采用封闭母线的发电机可不装设隔断油盘。3.1.12为隔绝发电机、励磁机轴电流的各项绝缘部件应光洁、无翘曲及缺陷,厚度应均匀并有良好的绝缘性能,安装后一律用1000V绝缘电阻表测量,其绝缘电阻应符合要求、一般应≥0.5MΩ。3.23.2.1发电机和励磁机的支持轴承及轴承座的检查与安装,除应符合本篇第2.4.9条和第2.4.10条及第2.5节的有关规定外,并应符合下列要求:(1)轴承座结合面处的疏油槽应畅通;(2)轴承座与合板之间应垫有总厚度不小于5mm的整张钢质调整垫片,每叠垫片有2～3层,并应平整,无毛刺和卷边,安装后各接触面应密实。在特殊情况下,如轴承座底部有引线穿过台板时,垫片可做成两个半张以便抽装,但安装时应对缝,不得搭接,保证垫实垫平;(3)轴承座的标高应满足联轴器中心的要求;(4)轴承座的轴向位置应使轴颈中心与轴瓦中心相吻合,并检查在轴瓦与轴的凸缘间应保持有制造厂规定的热膨胀间隙尺寸;(5)轴承座的纵向水平扬度应接近轴颈的水平扬度,横向水平扬度应趋近于零,偏差应不超过0.20mm/m;(6)氢冷发电机轴承座的位置,应能满足密封套的安装。3.2.2发电机及励磁机的落地式轴承座,除装设钢质调整垫片外,还应有绝缘垫板,其配制和安装应符合下列要求:(1)绝缘垫板应使用整张的,厚度一般为3mm,遇有引线穿过轴承座下的台板时,可用不小于5mm厚的绝缘板做成两半搭接,搭接宽度不小于20mm,搭接处总厚度应与单张厚度一致;(2)为防止尘土和油垢破坏绝缘,每层绝缘板应较轴承座或上一层垫板的边缘突出一些,螺栓孔应稍大于轴承座上相应的螺栓孔尺寸,螺孔边缘应平整无毛刺;(3)为便于测量绝缘数值,在两层绝缘垫板间应夹入一张稍小于绝缘板的钢质垫片;(4)施工过程中应保持绝缘板外露部分的清洁和干燥,保证绝缘良好,一般可用胶带将外露部分及接缝贴封;(5)油管全部连接好后,轴承座对地绝缘电阻值应符合第3.1.12条的要求。3.2.3对端盖式轴承的绝缘处理应符合下列要求: (1)发电机轴瓦球面座内外套中间的绝缘板应为整张的,厚度应均匀,表面应清洁无毛刺和卷边,其单层厚度和总厚度应符合制造厂的要求;(2)为便于测量绝缘数值而装设在两层绝缘板之间的金属垫片应平整,一般厚度为0.20mm,并须使用整张的;(3)上下瓦套水平中分面处的绝缘垫板,也应符合上述要求,左右两块的厚度应相同;(4)轴瓦球面座的外套和内套与绝缘板之间的接触应密实；外圆周的紧固螺钉应切实拧紧,当放上转子后各层接合面间用0.05mm塞尺检查应塞不进。在水平中分面处,绝缘板应与轴瓦球面座内外套平齐;(5)轴瓦球面座内外套之间的绝缘电阻值在正式组装完毕后,应符合第3.1.12条的要求。3.33.3.1www.17jzw.com进入定子内的工作人员,应穿无钮扣、无口袋的专用工作服和不带钉子的软底工作鞋,对必需带入的物件应进行登记,工作完毕应认真清点核对,保证全数拿出。在端盖敞开的情况下,无人施工时,应用苫布将定子妥善盖好,防止灰尘或其它杂物落入内部。3.3.2发电机定子安装前的检查,除应按本章第一节中的有关规定执行外,还应配合电气人员进行必要的检查,并应符合要求。3.3.3空冷发电机安装前应检查下列各项并应符合要求www.17bzw.cn:(1)配合电气人员清扫、检查通风槽和通风孔,确认清洁,无尘土、铁屑或遗留的工具、材料等杂物;(2)定子内的环形灭火水管应有断口,卡子和环形水管间应有绝缘,水管上的喷水孔应对准发电机的端部线圈。3.3.4氢冷发电机定子在安装前,除应按第3.3.2条进行检查外,还应检查下列各项并应符合要求:(1)定子壳体上所有的法兰密封面应平整www.17jzw.net,无毛刺和辐向沟槽,双头螺栓应拧紧,栽丝孔不应穿透壳壁;(2)端盖的水平结合面应接触良好,用0.05mm塞尺检查应塞不通。与定子之间的垂直结11合面应平整、无毛刺和辐向沟槽,并应接触良好,紧～结合面螺栓后,用0.05mm塞尺检查32应塞不进;(3)端盖上充密封填料的沟槽内壁应光滑,各断面的尺寸应均匀一致,充料孔应畅通并正对沟槽;www.3x888.com(4)定子最好单独进行严密性试验,在消除漏泄点后,可进行漏气量计算,试验压力与允许漏气量应按制造厂规定,一般可参照附录J进行试验与计算,试验时端盖轴孔的堵板必须有尺够的强度,充气和放气应使用阀门控制。3.3.5双水内冷发电机定子安装,除按第3.3.2条的规定进行检查外,还应检查有无杂物进入水管内部,确保内部清洁,同时应检查下列各项,并应符合要求:(1)定子冷却水总管进出口均应密封良好,如发现堵板有破损或脱落时,应仔细检查有无杂物进入水管内部;(2)按制造厂图纸检查绝缘水管与汇流管、水管接头、内密封垫等连接应正确,绝缘水管应完好,与端盖及各绝缘水管间均不得相互接触,一般应有不小于20mm的间距;(3)发电机定子应按第3.1.6条及制造厂规定的标准进行水压试验,一般试验压力为 0.74MPa,保持8h,各水路接头、绝缘引水管及内部线圈等均应无渗漏;(4)定子两端底盖内的检漏装置在施工中应注意防水,并保持清洁。3.3.6水氢冷发电机定子安装前的检查,应按本节双水内冷和氢冷方式的定子有关规定执行。如定子外壳分段时,中间连接法兰的检查按氢冷定子外壳两端法兰的有关规定执行。3.3.7定子与台板之间的垫片,应符合第3.2.1条(2)的要求。垫片在联系螺栓处应开豁口,以利于装取、调整。定子与台板或轴承座与台板间的各叠钢质调整垫片的厚度应一致。最终调好后应做出详细记录。3.3.8发电机定子的起吊就位工作应符合下列要求:(1)定子起吊就位前,必须有经过批准的技术方案和安全措施。(2)如起重机械超负荷起吊或采用辅助起吊设施时,必须认真核算,并对起吊设施各部件进行周密的检查,作必要的强度和性能试验,所得结果均能满足起吊要求之后方可起吊,还应对与起吊有关的建筑结构进行试验,必要时应进行加固。(3)定子起吊前,应根据就位的要求确定吊运的方向和路线,定子所通过的空间不得有障碍物,确保定子能安全、顺利地就位。(4)钢丝绳应绑扎在定子外壳专用的吊耳上,吊耳如采用螺栓固定在定子外壳时,螺栓应装齐并全部牢固地拧紧;未经批准,不得任意选择定子外壳上的其他部位绑扎钢丝绳起吊定子。(5)空冷和双水内冷定子起吊前,对于混凝土基础的风道应按第3.1.9条,对于金属风道应按第3.1.10条的要求分别处理完毕,并彻底清理干净。金属风道应在定子就位前吊入基础框架内。(6)起吊时定子应保持水平、超负荷起吊时应对起重设备和建筑结构进行监视。(7)定子台板就位后其纵、横中心线、标高与设计值的允许偏差应在±1.0mm之内。(8)引进型机组发电机定子台板安装定位后,配制定位锚固板两侧的永久垫片时,应留有0.05mm间隙。(9)氢冷发电机出线盒应在定子就位前事先吊装就位于底坑内,其顶面应低于其实际标高1m左右,并严密遮盖,防止落入异物。3.3.9引进型机组的发电机定子安装应符合下列要求:(1)在发电机外壳机座与台板之间预置3mm以上的调整垫片,并用联系螺栓将台板与机座紧固;(2)在调整发电机水平及中心前,可在定子四只吊具上,安装临时千斤顶,装好起重螺栓,进行调整,起重螺栓的垫块与台板上相应的沉孔底面应留有足够的间隙,使顶起发电机调整标高时,台板能随机座上下移动;(3)当汽轮发电机及励磁机转子、定子初步找正完毕,定子纵横中心及标高符合要求后,在临时千斤顶和起重螺栓承力的情况下,进行台板与基础间的二次浇灌;(4)二次浇灌混凝土的配比与工艺应严格按制造厂的特殊要求进行,一般采用干性填充法,浇灌时不得碰撞千斤顶、起重螺栓、垫块等承力部件,在台板上放置百分表监视,台板不得移动;(5)二次浇灌养护达到强度后,才允许拆去机座与台板间的联系螺栓,松开千斤顶及起重螺栓,将负荷落到混凝土上,负荷转移时,用百分表监视台板应不下沉;(6)发电机定子落放在台板上后,应复测发电机与汽轮机转子的联轴器中心,进行最后找正。 与台板间的垫片,几层垫片的长度要按制造厂提供的沿轴线纵向形成阶差形布置,左右垫片数值应对称相等;(8)配制地脚螺栓的外套筒(见图3.3.9),使地脚螺栓拧紧到制造厂规定的扭矩时,螺母垫片与机座之间保持0.03~0.25mm的间隙,定子机座应处于自由状态,台板与基础连成一体。www.17jzw.com30°图3.3.9地脚螺栓示意图1-定子外壳；2-外套筒；3-螺母垫片；www.17bzw.cn4-机座；5-梯形垫片；6-二次灌浆；7-地脚螺栓3.43.4.1发电机转子拆箱应在厂房内进行。拆箱后的转子应放在专用的支墩上。转子的套箍、连接水管的小套箍、风扇叶和集电环等处都不得作为受力点。对轴承轴颈、密封瓦轴颈、集电环和通风孔等处应做好保护和防尘工作,整个转子应用苫布严密盖好。www.17jzw.net3.4.2空冷发电机转子在安装前应检查下列各项,并应符合要求:(1)配合电气人员检查,确认槽楔应无松动,通风沟内应清洁畅通,无堵塞现象;(2)转子上不应有活动的零件,转子槽楔应无松动,平衡重量应牢靠地固定并锁紧,转子上所有的螺母应紧固并有防松装置,套箍与心环的嵌装应无裂纹,位移等情况;(3)轴颈应光洁无油垢、油漆、锈污、麻坑和机械损伤,轴颈的椭圆度和不柱度一般不应大于0.03mm,超过0.03mm时应研究处理;(4)按本篇第www.3x888.com2.6.3条的规定检查联轴器,并应符合要求,如穿转子后无法测量联轴器法兰的端面瓢偏时,应提前进行测量;(5)离心式风扇叶轮与轴的装配应牢固,叶片应无松动、焊缝开裂或其他机械损伤;(6)轴流式风扇应按第3.5.3条的规定进行检查;(7)对发电机转子轴上的中心孔应按第2.6.2条的规定执行。3.4.3氢冷发电机转子安装前的检查除按第3.4.2条的规定执行外,还应符合下列要求:(1)环式轴密封部位的轴颈应光洁无油垢、锈污、麻坑或其他机械损伤;(2)转子通风孔堵塞物应全部取出并应经检验人员签证。3.4.4氢冷发电机做严密性试验以前,应检查下列各项,并应符合要求:(1)转子两端中心孔堵板的密封面应平整、无毛刺和辐向沟槽。 (1)转子两端中心孔堵板的密封面应平整、无毛刺和辐向沟槽。(2)中心孔堵板安装应严密牢固,并应锁紧。试验用的风管最好在励磁端装的临时堵板上开管孔,在试验完毕后装回原堵板密封。(3)中心孔密封面的垫料可采用耐油橡胶板,如使用纤维质垫料,必须做成盲板。(4)转子应单独进行严密性试验,重点检查滑环下导电螺钉、中心孔堵板的密封状况,消除泄漏点后应再经漏气量试验,试验压力与允许漏气量应符合制造厂规定,一般可参照附录J进行试验和计算。3.4.5双水内冷发电机转子安装前的检查,除应按第3.4.2条的有关规定执行外,还应符合下列要求:(1)转子进水口堵板应密封良好,各出水孔丝堵应齐全并拧紧,如有脱落或临时拆卸,应检查确认孔内无杂物后再装,各孔口不得敞开放置;(2)转子应单独进行水压试验,试验工作应符合第3.1.6条的规定,试验压力一般可按表3.4.5的规定维持8h无渗漏,并应复查确认每个线圈流出的水量接近,且内部无堵塞现象;表3.4.5水内冷转子水压试验标准型号容量（KW）试验压力（MPa）QFS2-25-2250002.0QFS2-40-2400002.0QFS-50-2500003.5QFS-60-2600003.5QFS2-100-21000003.5QFS2-125-21250006.5QFS-300-23000008.5SQF-25250001.7SQF-50500003.5SQF-75750003.5SQF-1001000005.0(3)升压时排水孔丝堵应切实加垫拧紧,但不得用力过猛,以免拧坏细扣螺纹。3.4.6水氢冷发电机转子安装前的检查,按第3.4.3条氢冷转子的有关规定执行。3.4.7发电机穿转子工作,必须在完成机务、电气与热工仪表的各项工作后,会同有关人员对定子和转子进行最后清扫检查,确信其内部清洁,无任何杂物并经签证后方可进行。3.4.8发电机穿转子工作应按制造厂推荐的方法并使用制造厂供给的专用工具进行。施工前应具备经批准的措施。如采用自制的穿转子工具,应经过必要的核算、检查和试验。3.4.9发电机穿转子应遵守下列规定:(1)转子上的套箍、风扇、滑环、引出线等处,以及氢冷转子上的轴封部位、双水内冷转子励磁机端的联轴器及连接水管的小套箍等处,皆不得作为起吊和支撑的施力点,在施工中也不得碰撞。(2)轴颈和风挡、油挡等处的光滑轴面上,不得绑扎钢丝绳。(3)钢丝绳在转子上应有两个绑扎点,两点之间的距离一般不小于500～700mm,绑扎时钢丝绳应在转子上缠绕一圈并锁紧、防止滑动。(4)钢丝绳绑扎不得损伤转子表面,应用软性材料缠裹钢丝绳,并在转子表面垫以硬木板条或铝板,在起吊和用转子本体支撑本身重量时,应使大齿在垂直方向,如图3.4.9所示。对氢冷转子,并注意所垫的板条应分布在槽楔之间的小齿上,不使槽楔受力。 大齿图3.4.9大齿示意图(5)轴流式风扇叶片顶部直径大于护环直径的转子,在穿入定子前,最好先将叶片拆掉,防止碰伤。叶片应作好标记,按原位装回。(6)穿转子前应认真检查并确认前轴承洼窝、出水支座洼窝等都与定子同心,转子联轴器所要通过的全部洼窝内径均应大于联轴器外径www.17jzw.com,以保证能顺利通过就位。(7)当后轴承座挂在转子上一起就位时,轴颈和上轴瓦间应垫软质垫料,使之有一定的紧力,防止轴承座窜动。(8)采用滑块或小车等专用工具穿转子时,弧形钢板下应垫以整张的软质垫片,以便在抽出弧形钢板时不损伤铁芯;在整个穿转子过程中,定子两端线圈应安放胶垫保护。(9)起吊转子时应保持水平,穿转子时应缓慢、平稳,防止转子摆动,转子和钢丝绳均不得擦伤定子内部所有部件和绝缘。www.17bzw.cn(10)穿转子过程中,如需临时支持转子以倒换钢丝绳时,应使联轴器或轴体部分承力,在必须让转子本体承力时,应按本条(1)、(4)的规定执行。(11)端盖轴承式发电机的穿转子工作,从开始起吊直至装好端盖将转子就位必须连续完成,不得终止工作。3.4.10发电机转子找中心和联轴器连接工作应按本篇第2.6节的有关规定进行。盘动水冷发电机转子www.17jzw.net,应在进水套内未充填盘根的情况下进行。3.53.5.1发电机定子与转子磁力中心的调整,应使发电机在满载热态下两者吻合并应符合下列规定:(1)定子相对于转子的磁力中心,应向励磁机侧偏移一预留值,该数值应符合制造厂的规定,一般可按下式计算www.3x888.com:ΔLD=+Cmm2式中ΔL－发电机转子满负荷运行时的热胀伸长量,mm；C－满负荷运行时发电机联轴器处汽轮机转子的最大绝对位移值,mm。当制造厂已规定预留值时,则按制造厂规定调整。注:①ΔL一般可按转子两轴颈中心线间的长度每米伸长1mm计。②当发电机转子轴向位置不受汽轮机转子膨胀的推移时,C＝0。(2)发电机磁力中心预留偏移值的允许偏差一般应不大于1.0mm,对于氢冷和端盖轴承式发电机,并应满足轴密封装置正确安装的要求。(3)测量定子和转子的相对位置应在定子两端的对应点进行,确定测量后应做好标记,以保证测量和调整的准确性。 3.5.2发电机定子与转子安装后的空气间隙应均匀一致,符合制造厂的规定,其实测值与同一断面气隙的平均值之差一般应在气隙平均值10%之内,最大不宜超过1mm。空气间隙测定的位置应在发电机两端选择同一断面的上、下、左、右固定的四点进行。端盖轴承式发电机的空气间隙,安装过程中对出厂装配位置未变动者可不再测量。3.5.3轴流式风扇叶片的检查与安装应符合下列要求:(1)叶片表面应光洁,无裂纹、毛刺和其他机械损伤;(2)在现场组装的叶片,其位置角度和旋转方向应符合制造厂的编号标记和规定;(3)风扇叶座与风扇环之间的结合应密实不松旷,必要时可用涂色法检查;(4)现场安装叶片时,紧固力矩应符合制造厂规定。宜使用力矩扳手以保证紧力均匀,并应锁紧,最后记录其力矩值;(5)对于现场紧固的或制造厂已装好的叶片,都要用铜棒敲击进行听音检查,凡出现哑音者,应查明原因加以处理;(6)各叶片与风扇罩的最小径向间隙应符合图纸规定,一般为1.5～2.0mm;(7)风扇安装完毕,应用500V绝缘电阻表测量转子的对地绝缘电阻值,并应符合电气规程的规定。3.5.4发电机内端盖的安装应符合下列要求:(1)风扇罩与内端盖间的止口应相吻合,结合面应结合良好,安装时下部止口应压实,内端盖的中分面内圆接口处不应错口;(2)氢冷、水氢氢冷发电机内端盖与定子壳的结合面应吻合,安装方向应正确;(3)各结合面应配好销钉,螺栓应拧紧并应有锁紧装置。3.5.5发电机的轴瓦与轴肩、风扇与风挡等的轴向间隙值,都应符合制造厂的规定,保证在满负荷条件下转子热胀时不发生摩擦。3.5.6空冷、双水内冷发电机的端盖风挡径向单侧间隙,一般应为0.50～0.80mm。3.5.7氢冷、水氢氢冷发电机的轴密封内油挡的安装应符合第3.6.4条的规定。3.5.8发电机端盖的正式封闭应符合下列规定:(1)端盖封闭前认真检查发电机内部,应清洁无杂物,各部件完好,各配合间隙符合要求。有关电气和热工仪表的检查试验均应完毕,并会同有关人员检查签证。(2)端盖法兰平面应清理完毕,并符合第3.3.4条的规定。(3)氢冷、水氢氢冷发电机密封填料采用橡胶条时,其断面尺寸应符合要求,并有足够的弹性和压缩量。当采用胶质密封填料时,应按制造厂规定的方法填充,并注意以下两点:①密封槽内应清理干净,涂料应将沟槽填满,然后紧好端盖垂直和水平结合面螺栓;②加压填充密封料时,应从上部的填充孔开始,待下一个相邻的孔冒出填料后,用丝堵堵死上一个孔,并在下一个孔继续加压填充直至全部沟槽充满。(4)空冷、双水内冷发电机的端盖与台板、端盖与机壳间的结合面应严密不漏。如垫有毛毡、纸板等垫料,则应平整、无间断、无皱折,并确保压牢不会被吹落。小端盖上密封压力风道应畅通,并与大端盖上的压力风口对准。3.5.9发电机化妆板的安装应符合第8.3.1条的规定。3.63.6.1双流环式密封瓦座在安装前应检查下列各项并应符合要求: 2(1)密封瓦座的水平结合面应接触严密,每cm上有接触点的面积应达75%以上,并均匀分布;(2)在紧好水平结合面螺栓的情况下,密封瓦座与密封瓦配合的环形垂直面,以及密封瓦座及端盖的垂直接合面均应平整无错口,在水平结合面处用刀口平尺或平板检查外部接口,0.05mm塞尺应塞不进;对瓦座内部接口可用整圈无错口的密封瓦作平板放入瓦座内作涂色检查,上、下两半瓦座都应均匀接触;(3)各垂直配合面应光洁,各油室、油孔都应清洁畅通,无铁屑、锈皮等杂物;(4)密封瓦上各接头丝扣应经试装,确认能压紧密封。3.6.2双流环式密封瓦在安装前应检查下列各项并应符合要求:2(1)密封瓦水平接合面应接触良好,可将上下两半瓦同时倒放在平板上对研,每cm接触点的面积应达接合面面积的75%以上,并均匀分布;(2)用千分卡尺测量密封环厚度、孔径、密封环槽宽度以及与密封环相对应处的大轴直径,各部配合间隙均应符合图纸规定www.17jzw.com;(3)在紧好水平结合面螺栓的情况下,密封瓦上下两半的垂直面必须处在同一平面内,不得错口,在平板上用0.03mm塞尺应塞不进;(4)密封瓦两侧垂直面应光洁,两垂直面间的不平行度应不大于0.03mm;(5)钨金应无气孔、夹渣,表面无凹坑和裂纹,经渗油试验应无脱胎现象;(6)密封瓦与轴颈的径向总间隙一般应保持0.15~0.25mm,引进型机组为0.23~0.28mm禁止用金刚砂、抛光粉和砂布等研磨钨金www.17bzw.cn;(7)密封瓦的油孔和环形油室内必须光洁、无铁屑、锈皮等杂物;(8)将密封瓦与密封瓦座组装好后,测量密封瓦在瓦座内的轴向间隙(窜量)应符合制造厂的规定,一般应为0.13～0.20mm,引进型机组为0.19～0.23mm(见图3.6.2)。www.17jzw.net图3.6.2密封瓦在瓦座内的轴向间隙示意图3.6.3双流环式轴密封装置组装时应符合下列规定:(1)核对轴密封装置零件上的钢印标记,应与图纸相符对号就位;(2)密封瓦座与轴颈应同心www.3x888.com,一般上下或左右的径向间隙差,不应超过0.15mm;(3)在拧紧密封瓦座与端盖之间的垂直结合面螺栓的过程中,应不断地拨动密封瓦,保证螺栓拧紧后,密封瓦在其座内灵活无卡涩;(4)轴密封装置全部装完后,各结合面螺栓均应锁紧;(5)密封瓦定位销的长度应适当,销孔不能穿透瓦壁,销子装好后不得将密封瓦卡死,定位销应密封锁紧;(6)密封瓦座与端盖间垫片的材质应符合制造厂的要求,一般可用丁睛橡胶板配制,胶板上螺栓孔应大于盖上的孔径;(7)位子端盖上的密封油进出油腔室,均须彻底清理,经检查合格后,应按制造厂规定将手孔堵焊死,严密无渗漏;(8)各油压和气压取样插座都应拧紧,不得漏泄;(9)励磁机端轴密封装置全部安装完后,其对地绝缘电阻值应符合要求。 3.6.4轴密封装置的油挡安装与间隙要求应符合图纸规定,一般可按第2.5.11条的规定执行。励磁机端油挡安装完毕后,其对地绝缘电阻值应符合第3.1.12条的要求。3.6.5发电机及其气体系统全部安装完毕后应进行整套严密性试验,试验前应完成下列各项工作并应符合要求:(1)发电机设备及其气体系统和密封油系统应安装齐全,出线瓷套管过渡引线也应装好;(2)密封油系统经油循环冲洗合格,并能向密封瓦正常供油,密封油压应能稳定地保持比发电机内部试验气体的压力高,其差值应符合正常运行压差要求,一般为30～50KPa,引进型机组为84～105KPa。3.6.6发电机及其气体冷却系统整套严密性试验的试验压力与允许漏气量,应符合制造厂规定,一般可参照附录J进行试验与计算,试验工作应符合下列要求:(1)整套严密性试验前最好先分别对氢控制盘、氢气、二氧化碳等管路系统单独进行试验,以缩小检漏范围,保证整套严密性试验能顺利进行;(2)试验用的压缩空气应符合第3.1.5条的规定,其相对湿度不应大于50%;(3)使用氟利昂检漏时,其充入量应按制造厂的规定,一般应先充入氟利昂,再充入压缩空气使系统升至试验压力,保待2h,待氟利昂气体在系统内均匀扩散后,再进行检漏;(4)在整套气体冷却系统进行严密性试验时,氢冷却器水侧应通一定压力的水以减少冷却管束胀口处内、外压差,通水压力一般应低于试验气体压力0.1～0.15MPa;(5)检漏试验压力一般应采用下限值,在难以发现漏泄点时,方可将压力升到上限值,但不得超过上限值;(6)发电机及其气体系统的漏气量计算应在检漏试验完成后进行,漏气量正式记录应在充入电机内的气体压力达到试验要求值稳定2h左右,待系统内部气温均匀稳定后开始;(7)漏气量试验时间最好为24h,并应连续记录;(8)漏气量试验过程中应尽量避免发电机周围的空气温度发生急剧变化,影响测量结果的准确性,并应采用精度较高的温度计进行温度测量;(9)漏气量试验应采用玻璃管水银压力计或其他高精度的表计进行压力测量,U型汞柱压力计的玻璃管在其整个长度上内径应均匀,测量时应垂直地放置,斜式压差计应水平放置,并不应受阳光照射、冷风吹或靠近冷、热源;(10)发电机及其气体系统进行检漏试验和漏气量试验时,在风压较高或设备及系统充有氟利昂气体的情况下不得施焊,也不得使氟利昂气体暴露在日光或火光下,注意防止中毒,气体系统内含有氢气时不得充入氟利昂;(11)严密性试验进行时,凡一切不能承受试验压力的设备和仪表都应切断。3.73.7.1水内冷转子进出水支座的安装定位,应在发电机和励磁机转子最后定位后进行。3.7.2水内冷转子进出水支座的检查与安装,应符合下列要求:(1)进水支座底板应平整无毛刺,和台板的接触应密实,连接螺栓应均匀紧固。(2)励磁机转子轴头进水短管与连接法兰如不是一体,而是依靠紧力相互固定者,应检查其配合情况,并应牢固可靠;进水短管法兰应平整,无毛刺和幅向沟槽,胶皮垫厚度应适当,在各结合面连接螺栓拧紧后,应严密不漏。(3)进水短管法兰正式紧好后,短管的端部径向晃度值,一般不应大于0.05mm,进水短管 表面应光洁,无损伤。(4)进水套内部、填料涵内表面、水封环内外径表面,固定法兰和进水法兰,均应平整光洁并清理干净。(5)进水套安装时应和进水短管保持同心,轴向间隙应均匀,进水套的进水法兰端面与进水短管端头应保持足够的距离,以保证转子热态膨胀时不致顶住,一般这段距离为35mm,见图3.7.2。www.17jzw.com图3.7.2进水支座示意图1-进水法兰；2-聚四氟乙烯环；3-转子；4-进水短管(6)进水套填料涵内填装的盘根不应含有金属丝,截面应适当。填装时必须保证清洁,水封环前后盘根的对口和圈数应正确www.17bzw.cn,确信盘根压紧后水封环与其进水孔对正，进水口应无杂物。(7)水封环和进水短管应同心,径向应有适当的间隙,保证运转时不产生摩擦。(8)冷却水管与进水套的法兰连接,应自由对正,不得强力连接,防止进水套中心偏移。(9)进水套进水法兰应加胶皮垫,连接螺栓和螺母应有绝缘套管和绝缘垫圈,填料涵进水小管也应绝缘。进水支座和台板之间应按本章轴承座的有关规定垫以调整垫片和绝缘垫片,安装完毕后,进水管和台板的绝缘电阻值应符合第www.17jzw.net3.1.12条的要求。3.7.3水内冷转子出水支座的检查与安装,应符合下列要求:(1)转子出水支座内部应清洁无铸砂和杂物,内外表面无气孔和裂纹,进行灌水试验时,座体和窥视孔均应无渗漏;(2)出水支座和台板之间接触应密实,并按第3.2.2条的有关规定在支座和台板之间加装调整垫片;(3)出水支座的水平结合面应平整www.3x888.com,安装时应加胶皮垫紧好;(4)胶皮挡水圈应与轴接触紧密并有一定的弹性,其压圈的螺钉应锁紧。水挡的径向间隙一般不应大于0.5mm,左右应均匀,上侧间隙可略大于下侧间隙。3.7.4水内冷发电机转子和励磁机转子之间带有波形联轴器时,除按本篇第2.6节对半固定式联轴器的规定进行检查测量外,还应符合下列要求:(1)波形筒径向甩水孔均应畅通;(2)波形筒内的连通短管内外均应光滑、清洁,与两端的配合应符合图纸规定;(3)胶皮密封垫应有弹性,与轴孔和连通短管槽底的配合都应紧密不漏。3.7.5发电机冷却器安装前应检查下列各项并应符合要求:(1)水室内及壳体铁板应清理干净,并应涂有防腐涂料;(2)冷却管内部应畅通,在管壁内外无残留的焊锡和杂物,散热片应完好无损伤;(3)水侧应按制造厂规定做水压试验,一般试验标准:空气冷却器试验压力为0.39MPa, 维持5min不漏;氢气冷却器试验压力为0.59MPa,维持30min不漏;引进型机组的冷却器试验压力为1.08MPa;(4)水压试验时最好将冷却器立放,以便将空气全部排净;(5)冷却器管子的胀口如有渗漏,可进行补胀,如补胀无效或管子有缺陷时允许堵管,其堵管数不得超过该冷却器管子总数的3%,并作出堵管部位的记录,超过3%对应研究处理。3.7.6装在发电机壳体内的气体冷却器应有方位钢印标记不得错位。3.7.7空气冷却器的安装应符合下列要求:(1)导轨应接近水平,轨距应正确,轨道与冷却器滚轮无卡涩现象;(2)冷却器的纵横中心线和标高应与设计相符,允许偏差为10mm;(3)在冷却器风室和风道的结合面上,应加厚度与实际情况相配合的毛毡垫料并应严密不漏;(4)冷却器水管在安装时应具有一定的坡度,以便放净存水。3.7.8氢气冷却器安装应符合下列要求:(1)拆下进出水室盖前应与水室做好钢印标记,用干净压缩空气彻底吹扫冷却器管束,并清理各加工面和结合面。(2)清理并修整与冷却器接触的定子内表面,清除内部杂物。(3)立式氢冷却器的管板和框架的尺寸应相吻合,不应过于松旷。沿挡风密封垫的全长应切割齐平,并使它和定子之间有足够的胀力,以保证氢气不走旁路。冷却器插入定子时,应使被挤弯曲的挡风密封垫的凹面迎着气流方向(见图3.7.8)。气流方向图3.7.8挡风胶皮示意图1-冷却器框架；2-橡胶垫3.7.9氢气冷却器端部的膨胀补偿密封橡胶垫片,一般应采用约6mm厚的丁晴橡胶。如用橡胶条粘接,其接口应为斜口,膨胀补偿密封的铝质垫片应平整,并有足够的弹性,厚度一般为2mm。3.7.10空冷、双水内冷发电机的金属风道应平整,无显著凹凸和歪扭现象,并需涂防锈漆,法兰结合面应严密不漏。风道壁最好有夹层并填入隔热材料,以提高发电机冷却系统的效率。风道在垂直方向上最好有热膨胀补偿结构。3.7.11空冷、双水内冷发电机的通风系统应严密无泄漏,冷热风之间应严密隔绝,无短路现象。3.7.12空冷、双水内冷发电机风室的密封工作,应确保风室各个部位清洁,无尘土和杂物,并按设计要求刷好油漆,经有关方面检查签证后方可封闭,风室门应加锁。 3.83.8.1双水内冷和水氢氢冷发电机外部冷却水管路的安装应符合下列规定:(1)全部设备、管路、法兰和阀门等均应为不锈钢或衬胶制品,特殊情况下,可在低碳钢法兰内圆和结合面上敷焊不锈钢加工代用。(2)弯管应使用热压或冷弯制品,特殊情况下如使用焊接弯头,氩弧焊打底,焊后彻底清理内壁,管路系统中不宜使用丝扣连接件。(3)管道和阀门的安装,应考虑运行操作、取样、排污及冲洗的方便。(4)安装时,管材和管件内部应认真清理,焊接时,坡口应符合要求,尽可能采用氩弧焊接或氩弧焊打底,焊后应认真对系统进行吹扫检查,以保证无杂物进入发电机。(5)系统内全部法兰均应使用橡胶垫片,不应使用石棉纸板等有纤维的垫料。(6)发电机冷却水进口的过滤器应采用不锈钢丝网或尼龙丝网,其流通面积应不小于管道流通面积的www.17jzw.com3倍。滤网在壳体内应装设严密,不使冷却水旁流。(7)由出水支座引出的冷却水管应有一定的坡度,以保证出水畅通。(8)管路系统中的测量仪表和保护装置,应经校验合格,位置应便于检查和维护。3.8.2冷却水箱应采用不锈钢板或复合钢板制成,否则应进行衬胶,水箱应经灌水不漏,内部应光洁无焊瘤,顶盖应封严,水箱应有U形排气管。3.8.3复波伞板式冷却器在现场可不解体,一般检查与安装应按下列规定进行:(1)核对设备的规格、流程数、流道数和接口位置均应与设计相符。www.17bzw.cn(2)检查冷却器的组合压缩量,应接近说明书的规定值并做好记录,如压缩量不够,只有在水压试验泄漏时,才可补紧至不漏为止;如压缩量达到设计值仍有渗漏应研究处理。(3)全部进出水口短管的翻边应平整,无翘曲和沟槽缺口。(4)按制造厂规定对冷却水侧和工业水侧进行水压试验,试验压力均为0.74MPa,维持20min不漏。试验用水必须清洁无杂物,冷却水侧必须加过滤网。(5)水压试验时,如紧螺栓后仍有大量泄漏,可拆开检查密封垫片和冷却板片是否损坏,对已损坏的冷却板片可更换新片或成对地去掉www.17jzw.net,但对换向带有盲孔的板片不能去掉而只能更换。(6)组装冷却器时应按流程图进行,保证流程数和流道数正确,如丁晴橡胶密封垫脱落或更换时,应使用规定的粘结剂。(7)重新组装的冷却器当有冷却板片被去掉时,应按原装尺寸减去去掉的板片和密封垫的厚度,并考虑每片丁晴橡胶垫的压缩值,一般约为1mm。(8)压缩时各压紧螺栓应对称地均匀拧紧www.3x888.com,压缩完毕应测量冷却器四角的轴向尺寸(或称厚度),误差不得大于1mm。(9)安装对应按制造厂说明书切实核对冷却水和工业水的进出口位置,防止接错管道。3.8.4板式冷却器的检修和安装,应参照第3.8.3条的规定进行,但水压试验应为0.93MPa,维持20min无渗漏。3.8.5双水内冷或水氢氢冷发电机的冷却水系统安装完毕,必须经水冲洗合格后才能投入运行,冲洗要求如下:(1)管路系统上所有的仪表座和其他开孔必须开好,并焊接完毕。(2)冲洗前必须使用合格的凝结水或除盐水(电导率不大于10μS/cm)。(3)冲洗时应首先冲洗发电机外部管路,至水质达到标准,再进行整套系统冲洗,直至出口水质达到标准为止。(4)冲洗时应保持系统的最大流量,首先开路排放,然后开路和闭路循环交替进行,当电 导率大于2S/m(20μS/cm)时应予以排放;如汽轮发电机已具备盘车条件,则转子应盘车冲洗。(5)冲洗时滤网不应拆除,应定期清理,但系统中凡有可能影响流量或有可能被污染或损坏的装置应临时拆除,代以短管保持通路。分支仪表管路由仪表施工人员配合冲洗,合格后应将阀门关闭。(6)冲洗回路接入的临时管,不应使用碳钢管,可用清洁的橡胶管或塑料管。(7)冲洗完毕后水质应达到下列要求:纯净度:透明纯净,无机械杂质;硬度:＜10μmol/kg;电导率:20℃时的电导率,对开启式水系统不大于5μS/cm,对定子绕组采用独立密闭循环的水系统为1.5μS/cm;pH值:6.5～8.0;NH3值:微量;初起动时水的电导率允许为10μS/cm。3.8.6发电机的氢控制站瓶架和四周的保护围栏安装应牢固、平直、整齐美观。3.8.7发电机的氢气、二氧化碳系统管道和供氢管道的安装,一般应符合下列规定:(1)管道应使用无缝钢管。(2)管道内应清洁无油垢、锈皮和杂物。接口尽可能采用氩弧焊接,或氩弧焊打底电焊盖面。(3)管道安装应能顺利地排除管内凝聚的液体,水平装设的气体管道应向排水侧有不小于3/1000,的坡度。供气管道坡度应不小于2/1000,不得装有环形或折弯等可能窝存水分的管段,必要时应在管道最低点装设疏水阀。(4)管道系统内最好采用隔膜阀;氢管路阀门均应解体检查。(5)阀件安装前以及管道安装后,应参照第3.6.5条及第3.6.6条的规定进行严密性试验。阀门的阀心与阀座间,以及阀盖、阀杆和波形筒均应严密无渗漏。3.93.9.1励磁机的检查和安装除应符合本篇空冷发电机的有关规定外,还应符合本节的规定。3.9.2励磁机在安装前应检查下列各项,并应符合要求:(1)直接组装在发电机轴头的励磁机转子,应按制造厂规定的力矩紧固联轴器螺栓,其悬臂末端轴头的晃度应不超过制造厂规定值,一般应不超过0.05mm(引进型机组允许不超过0.13mm),对于超差值可适当增减联轴器螺栓的旋紧力矩值进行调整,但力矩增减值不得超过制造厂规定,如晃度仍不能达到要求时,应对联轴器接合面进行检测和处理。(2)只有一个支持轴承的励磁机转子找好轴晃度后,可根据制造厂规定适当抬高支持轴承,引进型机组的励磁机对发电机转子找中心后,应做顶载试验,其顶起励磁机转子轴端荷载应为励磁机转子重量的1/2～3/4,这时轴端抬起的高度应不超过0.03mm。(3)紧固励磁机轴承盖的螺栓时应用力均匀,并应有防松垫圈。(4)主极和整流极,应与壳体接触紧密,无松动现象,螺栓应锁紧。(5)密闭通风励磁机的中空底座内应清洁无焊渣、尘土等杂物,其空气过滤器应装满浸有洁净粘性油类的滤元,并应无滴油现象。3.9.3双水内冷发电机的励磁机转子,其中心通水孔内部应清洁无杂物。 3.9.4励磁机的空气间隙应均匀,并符合制造厂规定,允许偏差一般为:当间隙在3mm以下时不大于平均间隙的10%;当间隙在3mm以上时不大于5%。刚性联轴器的转子,轴向磁力中心应对正。3.9.5励磁机轴承的检查与安装应按本篇第2.5节的规定执行。轴颈直径小于100mm的轴瓦顶部间隙,一般为轴直径的2/1000,单侧间隙为1/1000,但均不得小于0.10mm,塞尺插入深度为15～20mm,当励磁机轴颈有凸缘轴肩时,电机侧轴肩与轴瓦的轴向间隙应大于轴系膨胀的最大伸长量。3.9.6励磁机二次浇灌混凝土固化后,要求吊开励磁机,敲击混凝土检查有无空洞,如发现哑音,应进行处理,并再吊上励磁机进行最终找中心。3.103.10.1www.17jzw.com空冷发电机及励磁机设备安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术文件:(1)现场确定的基础垫铁位置图;(2)钢质调整垫片记录;(3)轴颈椭圆度和不柱度记录;(4)各联轴器端面瓢偏记录;(5)按第2.5.16条规定的有关轴承安装记录;(6)www.17bzw.cn发电机穿转子签证书;(7)联轴器找中心记录;(8)轴颈扬度记录;(9)磁力中心线记录(包括励磁机);(10)空气间隙记录(包括励磁机);(11)风扇间隙记录;(12)风挡间隙记录;(13)www.17jzw.net发电机定子最后封闭签证书;(14)各隔绝轴电流部位的绝缘电阻值记录;(15)冷却器水压试验签证书;(16)冷却器堵管部位记录;(17)风室最后封闭签证书;(18)励磁机轴头径向晃度与末端轴承抬高值记录;氢冷发电机还应具备以下安装技术文件www.3x888.com:(19)密封瓦检查和安装记录;(20)密封油系统设备检修安装记录(按本篇第4.8节);(21)转子通风孔堵塞物全部取出签证书;(22)发电机气体系统整套严密性试验记录;双水内冷发电机还应具备以下安装技术文件:(23)发电机定子水压试验记录;(24)发电机转子水压试验记录;(25)转子进水短管和进水套的轴向间隙及其端部径向晃度记录;(26)出水支座灌水及迷宫水挡间隙记录(作灌水试验时);(27)冷却水箱清扫及最后封闭签证书;(28)发电机冷却水系统冲洗合格签证书。 水氢氢冷发电机除应具备氢冷发电机的有关技术文件外,还应具备上列第23、27、28项安装技术文件。44.1-4.1.1本章适用于汽轮机的主油泵、调节机构、汽门及传动机构、保护装置、油系统、发电机氢冷密封油系统、油净化装置及电调的液压系统的施工及验收工作。4.1.2调节系统及油系统各部件解体、检查、组装时,除应符合本篇第1.4节的有关规定外,还应符合下列要求:(1)调节保安部套的解体检查和组装工作,应在划出的洁净的专用区域内进行。(2)主要部件从拆卸、保管到组装,应由专人负责到底。(3)对于可调整的螺母、螺杆、连杆长度、弹簧压缩尺寸、蝶阀等主要部件行程及有关间隙等,应在拆卸前测量记录制造厂的原装尺寸,并据此进行组装。当拆卸时的记录与出厂记录或图纸要求出入较大且有怀疑时,经研究后可重新调整,并作出最后组装记录。组装时各部件钢印标记应与拆卸时相符。(4)对于各精密部套的清洗应使用汽油或类似的溶剂、清洗液,用净布擦试(不得使用棉纱)干净后收存或组装前应加洁净的汽轮机油。(5)部件的各孔、道应按图纸核对,其数量、位置及断面均应正确并畅通。(6)波形筒应进行渗油试验,经24h不漏。(7)弹簧应无裂纹、锈蚀、损伤和变形,端面应平整。(8)组装时,对各滑动部分作全行程试动作应灵活,各连接部分的销轴应不松旷,不卡涩。滚动轴承、泵轴等转动零部件,用手盘动对应能轻快地转动。(9)各连接部分和固定的销钉、保险垫圈、开口销、锁紧螺母、紧固螺钉等均应装好、紧固并锁好。开口销应无裂纹,保险垫圈应有足够的厚度,翻边后不得有裂纹。(10)通油部分的各内部结合面、滑动面涂以清洁的汽轮机油,不通油的各滑动面、啮合面、活动关节、轴承和螺栓应按不同工作条件分别涂擦合适的润滑剂。(11)各结合面、密封面均应接触良好,无沟通内外边缘的沟痕,丝扣接头应严密不漏,垫料和涂料应选用正确(参见附录D)。(12)暂不组装的部套,应用洁净的塑料布或细密布料包好,收存。4.24.2.1离心式主油泵的检查和组装应符合下列要求:(1)泵壳水平结合面应接触严密,紧1/3螺栓后用0.05mm塞尺检查应塞不进,水平结合面一般不使用垫料;(2)叶轮与轴及其连接键均应配合紧密,无松动;(3)固定叶轮轴向位置的锁紧螺母应有防止松脱的装置;(4)轴颈的径向晃度一般应不大于0.03mm,叶轮密封处的径向晃度一般不大于0.05mm;(5)叶轮密封环和泵轴油封环间隙均应符合制造厂规定,密封环与外壳间一般无紧力,其间隙值不应大于制造厂规定;(6)密封环与叶轮端面的轴向间隙一般为2～3mm,当主油泵轴与汽轮机轴为刚性连接 且汽轮机推力轴承位于中轴承座时,冷态调整轴向间隙应考虑热态下高压转子相对膨胀值;(7)轴瓦的检查应符合本篇第2.5.1条的有关规定,轴瓦间隙和紧力应符合制造厂规定;(8)推力轴承的油楔应正确,推力间隙一般为0.12～0.18mm;(9)主油泵出口止回阀应动作灵活不卡涩,启动排油阀的活塞应灵活,没有启动排油阀的止回阀阀蝶上应有排油孔;(10)联轴器的检查应符合本篇第2.6.3条的有关规定。4.2.2当泵壳底部和轴承座结合面有油路通过时,结合面间的整块钢制调整垫片与泵壳及轴承座之间的结合面,在压力油口周围应接触均匀,紧1/3螺栓后,用0.05mm塞尺检查各结合面均不得塞入,各结合面间一般不允许再加其他垫片。4.2.3主油泵转子与汽轮机转子联轴器找中心的允许偏差及补偿值,应符合制造厂规定,当主油泵为抗振轴时,应将实心轴与空心轴套调整到同心位置,固定后进行找中心。4.2.4主油泵转子与汽轮机转子为直接刚性连接时,应检查主油泵进油侧油封处的轴端径向晃度www.17jzw.com,一般不应大于0.05mm。当调整汽轮机转子汽封洼窝中心时,也应同时检查主油泵转子在泵壳内的中心,使密封环的间隙符合要求。4.2.5离心式主油泵安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术记录:(1)叶轮密封环径向和轴向间隙及紧力记录;(2)泵轴油封环间隙记录;(3)支持轴承间隙及紧力记录;(4)推力间隙记录www.17bzw.cn;(5)轴颈的径向晃度、叶轮密封环处的径向晃度、进油侧油封处轴端晃度记录;(6)挠性联轴器各项间隙记录;(7)联轴器找中心记录。4.34.3.1旋转阻尼调速器的旋转阻尼部分的安装,应符合下列要求:(1)阻尼管应固定牢固www.17jzw.net,旋转阻尼体与轴应可靠地紧固。(2)油封圈钨金应无脱胎和剥落,其螺旋槽的方向应符合阻止油流泄漏的要求。油封圈的径向总间隙一般应为0.05～0.13mm,轴向间隙应不大于0.03mm,扣盖后阻尼体转动应灵活。(3)检查调节油压的针形阀,阀杆应有足够的调节长度。4.3.2www.3x888.com旋转阻尼调速器的放大器的安装应符合下列要求(图4.3.2): 图4.3.2放大器示意图(1)蝶阀阀口、阀座平面应光滑平整无伤痕。(2)杠杆位置的固定应保证蝶阀与阀座同心,且波形筒无扭曲。(3)杠杆处于水平位置时,上下限位螺母与杠杆的间隙a、b以及蝶阀间隙c,应符合制造厂的规定。蝶阀间隙c应记入安装记录,限位螺母应锁紧。(4)主辅同步器弹簧的中心应分别与其调整螺杆对正,以免将弹簧压偏。(5)过滤器片应组装正确。刮片式过滤器的滤芯应能用手柄转动。4.3.3径向钻孔式脉冲泵的安装,应符合下列要求(图4.3.3):图4.3.3径向钻孔泵示意图(1)油封环径向间隙应符合图纸规定,一般中油封环和后油封环径向总间隙a为0.05～0.13mm,前油封环径向总间隙b为0.04～0.06mm; (2)泵轮两侧面与泵壳的轴向间隙c应相等,一般为5mm左右;(3)径向钻孔泵与主油泵的联轴器中心偏差不应大于0.05mm,导流杆在前油封环外侧处的径向晃度,应不大于0.03mm。4.3.4弹性调速器的安装应符合下列要求(图4.3.4):www.17jzw.com图4.3.4弹性调速器示意图(1)已由制造厂组装并调整好的弹性调速器,一般不作解体,只需测量并记录各部尺寸和间隙,飞锤位置应左右对称www.17bzw.cn(a1＝a2),弹簧带与支挡间的距离K应符合制造厂规定;(2)弹簧带正对随动滑阀喷嘴的调速块平面应光洁平整,并与喷嘴轴线垂直;(3)检查弹簧座,应无松动并锁紧。4.3.5同步器的安装应符合下列要求:(1)涡轮组或齿轮组应咬合良好。(2)同步器手轮的圈数应符合制造厂的规定,摇动手轮时应转动灵活,螺杆应能均匀轻便地移动。(3)同步器应装有行程指示器www.17jzw.net,指示应与内部有效行程相吻合。(4)离合器弹簧松紧度应调整适当,手动同步器时离合器应能滑动;电动时离合器应无滑动。当同步器位于上下限时应能空转。(5)螺杆T形接头与调速器滑阀端部的挂钩间隙,一般应不大于0.20mm。4.3.6调节机构各滑阀的安装应符合下列要求:(1)滑阀与滑阀套间的径向间隙、滑阀行程与滑阀的重叠度,以及200MW机组超速滑阀的窗口尺寸等都应与图纸核对并应符合要求www.3x888.com,滑动配合部件都应滑动灵活,一般的径向间隙应符合表4.3.6的规定;表4.3.6滑阀径向间隙滑阀型式滑阀直径(mm)径向总间隙(mm)φ300.06~0.10φ40一般滑阀φ600.07~0.12φ70φ100自动就中滑阀φ600.20~0.25 (2)随动滑阀喷嘴的端面与弹性调速器调速块的间隙K(图4.3.4),应符合制造厂的出厂记录,并应记入安装记录;(3)继动器与继动器壳体间的径向间隙、继动器蝶阀与油动机滑阀顶部的圆周间隙,均应符合制造厂规定(系指具有旋转阻尼的调速器液压调节系统)。4.3.7活塞式油动机的安装应符合下列要求:(1)按第4.1.2条的规定检查活塞并作记录;(2)活塞环应有良好弹性,与筒壁接触良好,接口留有一定间隙。活塞环在活塞槽内的轴向总间隙一般为0.04~0.08mm。有两个以上的活塞环时,活塞环的开口位置应错开90°~180°;(3)反馈滑槽应平整光滑,在活塞杆上固定牢固,与滚轮无卡涩;(4)具有旋转阻尼的液压调节系统,其继动器上部的静反馈拉簧、动反馈压簧的拉伸、压缩长度和反馈杠杆的支点离继动器中心的距离都应符合图纸规定;(5)油动机外壳底部通压力油的结合面应接触良好,在不紧螺栓时用0.05mm塞尺不得塞入。结合面垫料应符合第4.6.23条的规定;(6)按制造厂规定的活塞位置核对油动机就地与远方行程指示器的指示,三者应相符合。4.3.8连杆装置的安装应符合第4.1.2条的规定,调整连杆长度时,应保证螺栓拧入螺母至少有1.5倍杆径的长度。连杆应无偏斜,连接处应动作灵活无卡涩,并留有符合制造厂规定的膨胀间隙。4.3.9齿杆传动装置的安装应符合下列要求:(1)齿条与齿轮咬合时,在齿条的全长上齿侧间隙一般为0.15～0.20mm;(2)齿条背面与导向滚柱之间在全行程都应有0.30～0.70mm间隙(较大数值适用于较大机组);(3)齿条侧面与齿轮托架之间应有足够的间隙,使运行热胀时不致发生磨擦;(4)齿杆在全行程活动中牙齿不应脱开,相对应的牙齿应有钢印标记,接触应良好;油动机及凸轮轴与齿杆连接后,油动机与凸轮两者指示器的零位应相对应,凸轮指示器的制动螺钉应紧固。4.3.10启动阀除应按第4.3.6条的要求检查外,尚应检查确认滑阀处于不同位置时,内部油路的接通或切断正确,滑阀行程与指示盘刻度相符。4.3.11杠杆蝶阀式(波纹管式)调压器的安装,应符合下列要求:(1)调压器的压力变换器应符合第4.3.5条的规定;(2)按第4.1.2条和4.3.2条的规定进行检查并应符合要求,蝶阀与阀座之间的间隙一般为0.05mm,此时固定蝶阀的弹簧片应处于自由状态;(3)杠杆与限制块之间的间隙一般上下各为0.15mm。4.3.12电液调节系统的液压集装件、高压抗燃油泵、高压滑阀、出厂前已经过调整的电液转换阀(Mo0G阀)等,现场不作拆检,应密封存放。4.3.13调速器、调压器、油动机及其传动机构安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术记录:(1)旋转阻尼间隙记录;(2)蝶阀间隙记录;(3)径向钻孔泵各项记录;(4)弹性调速器各项尺寸记录;(5)随动滑阀与弹性调速块之间的间隙记录; (6)油动机各项间隙记录;(7)各可调整弹簧、连杆等定位长度记录;(8)各节流孔尺寸记录;(9)200MW机组超速滑阀油窗数及油窗实测尺寸记录。4.44.4.1自动主汽门、单座式调速汽门、中压联合汽门的进汽部分的安装应符合下列要求:(1)对合金钢零件应按本篇第1.2.8条的规定进行检验;(2)蒸汽过滤网的孔径应正确,滤网孔径不等时,小孔或无孔部分应正对汽室的进汽方向;滤网与蒸汽室间除应留有膨胀间隙外www.17jzw.com,尚应有防止滤网转动的装置,膨胀间隙一般为:周围各点辐向间隙1.0~1.5mm端面轴向间隙1.5~3.0mm(3)蒸汽室的疏水孔应畅通;(4)阀盖与阀壳结合面的齿形钢垫片应完好,不应有连通内外边缘的沟槽,对于无垫料的结合面,应在垫圈内有一定宽度的连续接触印迹;(5)汽室紧固螺栓应符合本篇第www.17bzw.cn2.4.3条的要求;(6)防止阀座自汽室松脱的装置应完好,如为点焊,应无裂纹;(7)阀蝶、阀座应光洁无伤痕,阀蝶与阀座间用涂色法或划铅笔印法进行检查应严密,不合格时应研究处理;(8)阀蝶与阀蝶套筒的丝扣应紧固,沿接触平面四周的点焊应牢固;(9)检查阀杆应无弯曲,阀杆与阀杆套(或阻汽圈)的各间隙、行程均应符合图纸要求,阀杆与阀杆套的直径间隙一般为0.30～0.40mm,阻汽圈沿杆长方向的总间隙一般应为2～3mm,导汽圈上的疏汽孔与阀杆套上的疏汽孔应对正www.17jzw.net;(10)阀体与导向套筒的间隙应符合图纸规定;(11)紧固主汽门和调速汽门汽室盖的螺栓和自密封结构的小阀盖的螺栓时应防止紧偏(图4.4.1-1);www.3x888.com 图4.4.1-1汽门自密封结构示意图1-阀杆；2-套筒；3-止动圈；4-压紧圈；5-密封圈；6-小阀盖(12)高温高压汽门蒸汽室螺栓应按制造厂的要求进行热紧;(13)各调速汽门必须按图纸的位序安装,不得任意倒换;(14)调速汽门夹紧环与框架的结合球面及与衬套的结合平面,均应接触良好,上部夹紧环与压紧垫圈的间隙c,一般为0.04～0.06mm(图4.4.1-2);图4.4.1-2调速汽门夹紧环间隙示意图1-压紧垫圈；2-夹紧环；3-衬套(15)阀门解体后,各阀杆必须妥善放置,防止变形弯曲和损伤。4.4.2主汽门、中压联合汽门的操纵座解体检查时,应符合下列要求:(1)拆卸和装配弹簧时,必须使用长的压簧螺栓等专用工具;(2)活塞行程必须大于阀蝶行程，两端各有余量;(3)冷却水室应无裂纹、砂眼等缺陷,进出水管的螺纹接头应完好无损。遇有可疑缺陷,水室应按工作压力的1.25倍进行水压试验,保持5min应无渗漏。4.4.3提板式调速汽门的安装除应符合第4.1.2条和第4.4.1条的有关规定外,还应符 合下列要求:(1)每个阀蝶的升程和提升杆上滑块的行程,都应符合要求并记入安装记录,提升杆上滑块的行程必须保证最末一个阀蝶能全开;(2)调速汽门全部关闭时,提升杆上的滑块与蒸汽室盖之间应保持制造厂规定的间隙,一般为1～2mm,以保证调速汽门在热态下能关闭严密,此时油动机活塞必须有一定的富裕行程;(3)在蒸汽室上安装提板时,必须特别注意提板的方向不得装反,调速汽门的位序不得装错。4.4.4主汽门和中压联合汽门的安装应符合下列规定:(1)汽门的标高及中心线位置应符合设计图纸规定,偏差不得超过10mm;(2)汽门座与框架应接触密实,连接牢固并装好定位销;(3)需移动汽门冷拉导汽管时,应在导汽管安装及焊缝热处理完毕后按设计值进行,冷拉时汽门应平直移动www.17jzw.com;(4)大型机组高压汽阀在座架上的安装,其固定方式和膨胀方向等应符合制造厂规定。4.4.5凸轮传动装置的安装应符合下列要求:(1)各凸轮的方位、线型、排列次序应正确。(2)在冷态及轴受热膨胀时,凸轮轴与轴承在轴向均应留有一定间隙。(3)各段凸轮轴找中心时,一般圆周及端面的偏差不应超过0.10mm,同时应以转动灵活为准。www.17bzw.cn(4)汽缸与凸轮轴支架间的结合面和滑动槽应平整,能保证膨胀自如,其死点的定位销必须稳固可靠。一般滑动槽间隙为0.04～0.08mm,联系螺栓垫圈间隙为0.04～0.06mm联系螺栓与螺栓孔间在膨胀侧应有足够的间隙。(5)调速汽门杠杆的滚子与凸轮基圆间的间隙,应在冷态按制造厂规定调整,并在汽轮机满负荷后的热态且在调速汽门关闭的情况下,凸轮基圆与滚子间仍保持0.05～0.20mm间隙。4.4.6www.17jzw.net调速汽门的连杆和杠杆传动装置的安装应符合下列要求:(1)各阀的开启顺序应正确,在油动机活塞处于零位且预启阀及主汽阀均关闭的情况下,各阀连杆销轴的各部间隙均应符合制造厂规定;(2)阀杆与弹簧支座的球形接头应保持0.1mm的活动间隙并转动灵活;(3)组装双层弹簧时,内外圈弹簧的末端位置应错开180°,以减少不平衡力。4.4.7回转隔板转动装置安装时,花键传动轴端部的盘根室及其他可能自汽缸漏汽的部位,都应加好填料或垫料www.3x888.com,盘根室下部应有疏水孔并畅通。汽轮机最后扣盖前,回转隔板与油动机的连接应按本篇第2.7.5条的规定进行。4.4.8汽门及其传动机构安装完毕后提交验收时,应具有下列安装技术记录:(1)阀杆与阀杆套间隙记录;(2)阀杆空行程、预启阀行程及阀蝶行程记录;(3)高温高压零件光谱分析记录及汽室螺栓硬度记录;(4)调速汽门杠杆的滚子与凸轮基圆间隙记录。4.54.5.1保护装置中的各滑阀应符合本章第4.3.6条的规定。4.5.2保护装置的各项表计和电磁传感元件安装前应经热工仪表专业人员检查合格。 4.5.3危急遮断器的安装应符合下列要求:(1)拆卸危急遮断器前,应记下固定弹簧紧力的螺母位置,并须按原位装复锁紧。如有两个危急遮断器,两组的任一部件不得混淆调换。(2)飞锤或偏心环的最大行程应符合制造厂规定。(3)危急遮断器轴端的径向晃度一般不应超过0.03～0.05mm。(4)对100MW及以上的机组,宜在安装前对危急遮断器的动作转速在试验台上进行试验和调整。4.5.4危急遮断器的脱扣杠杆的安装,应符合下列要求:(1)脱扣杠杆咬合切口的咬合角度和深度应正确,咬合处应无损伤;(2)脱扣杠杆与飞锤或偏心环的间隙一般应为0.8～1.2mm。4.5.5危急遮断器的喷油试验装置的安装应符合下列要求:(1)喷油管应清洁畅通,与危急遮断器的进油室应对正，并注意检查在转子最大胀差范围内,其相对位置仍能满足试验要求,喷嘴与进油室的间隙应符合要求。(2)用试验拉杆控制脱扣杠杆及喷油滑阀的系统,在危急遮断器、危急遮断油门、脱扣杠杆及试验拉杆安装定位后,应试动作并符合下列要求:①试验拉杆应能准确地控制与飞锤相应的危急遮断油门的断开或投入,以及喷油滑阀的相应通油或断油,且指示正确;②控制销应能可靠地固定住试验拉杆的位置。(3)直接用危急遮断试验油门进行充油试验的系统,应试动作并符合下列要求:①试验滑阀旋转方向的指示及油路的切换、都应与危急遮断器的试验顺序核对无误;②不进行充油试验时,指示销钉应能可靠地防止试验滑阀转动或拉动。4.5.6危急遮断指示器的安装应符合下列要求:(1)机械杠杆式指示器的触头、电指示的发迅器与危急遮断器之间的间隙应符合图纸的规定;(2)用安全油顶起活塞及弹簧的指示,其活塞及指示器杆应动作灵活无卡涩,安全油管应严密不漏并清洁畅通。4.5.7轴向位移及差胀保护装置的脉冲元件(发送器及喷油嘴等)的安装调整,应在汽轮机推力轴承位置及间隙确定后进行,脉冲元件相对于汽轮机转子零位的位置应符合制造厂规定。4.5.8电磁式轴向位移及差胀保护装置的安装应符合下列要求:(1)发送器铁芯与主轴上的凸缘在轴向和径向的位置和间隙均应符合制造厂的规定,内部位置应与外部指示相对应;(2)发送器的引出电缆绝缘应无损伤,在通过轴承座外壳处应不漏油;(3)发送器的安装和调整工作应由汽轮机及热工仪表专业人员配合进行,调整后应使就地指示表回到零位,并将调整杆锁定。4.5.9液压式轴向位移保护装置的安装应符合第4.1.2条的有关规定。其喷油嘴与转子端面的正常工作间隙、节流孔尺寸等应符合图纸要求。4.5.10手动危急遮断装置的手柄应有保护罩,定位弹子应能将滑阀位置正确定位。4.5.11磁力断路油门及电超速保护装置的滑阀应动作灵活且不松旷,滑阀上的空气孔应畅通,铁芯和滑阀的连接应牢固。4.5.12微分器的主滑阀、延迟滑阀等部套应滑动灵活,主滑阀与延迟滑阀的重叠度应符合制造厂规定,一般为0.50mm左右。4.5.13机械式容量限制器的安装应符合下列要求: (1)涡轮组、齿轮的牙齿应接触良好,并转动灵活。(2)容量限制器全部投入时,传动杆端部的位置应符合制造厂规定。当容量限制器全部断开时,不应影响被其限制的滑阀的全行程动作。(3)离合器的弹簧松紧应适当,手动容量限制器时离合器应能滑动,电动时离合器应无滑动。4.5.14液压式容量限制器的蝶阀应安装正直,阀口光滑无伤痕,止回阀的钢球与阀座应接触良好,调整弹簧紧力的手轮应有锁定装置。4.5.15低油压保护装置和低真空保护装置的安装应符合下列要求:(1)活塞应动作灵活;(2)波形筒应严密不漏,与波形筒相连的继电器杆应能沿轴向活动自如;(3)弹簧预压(预拉)量应符合图纸要求;(4)低油压继电器的油室、低真空继电器的汽室、应严密不漏。4.5.16www.17jzw.com防火油门滑阀应灵活,延迟高压油截断时间的逆止钢球和排油小孔的位置、数量和尺寸、应与图纸相符。4.5.17对于超速监测保护、振动监测保护,轴向位移监测保护等电子保护装置,应配合热工人员装好发送元件,做到测点位置正确,试验动作数字准确,并将引线妥善引至机外。4.5.18汽轮机各项保护装置安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术记录:(1)危急遮断器固定弹簧紧力的螺母位置记录;(2)危急遮断器脱扣杠杆与飞锤或偏心环之间的间隙记录www.17bzw.cn;(3)电磁式轴向位移及差胀保护装置的发送器与主轴凸缘间轴向和幅向间隙记录;(4)液压式轴向位移保护装置的喷油嘴与主轴凸缘的间隙记录。4.64.6.1油系统设备和管道的施工应贯彻专责制,对各结合面的连接封闭施工人员应负责到底。www.17jzw.net4.6.2油系统设备及管道上法兰密封面的垫料、涂料的选用与施工要求,以及对焊接的要求,均应符合本节油管道施工的有关规定。4.6.3对制造厂供货的油系统及设备,除制造厂有书面规定不允许解体或特殊结构解体后有损坏可能者外,一般都应解体复查其组装的清洁程度,对不清洁部套必须彻底清理,确认没有残留的铸砂、杂质和污物,确保系统内部清洁。4.6.4www.3x888.com油箱安装前应进行下列检查并应符合要求:(1)外观无显著硬伤,各部焊缝无开裂或漏焊情况。对油箱内部的焊缝和由型钢组成的框架拼缝应全部用电焊密封。(2)内部各隔板、滤网应与图纸相符,各油室间应无短路。(3)油箱各处开孔应与图纸相符,如需增补、变更,应在油箱灌水试验前作好。(4)法兰内外口与油箱应焊接良好、栽丝孔应不穿透油箱壁。(5)滤网应清洁无破裂,滤网与框架应结合严密,油流不短路、并能在框架上灵活拆装。(6)密封瓦排油管插入油箱内的隔离套筒(图4.6.4)与箱壁间的焊缝应严密无泄漏。 引至排烟机入口应严密无泄漏图4.6.4密封瓦排油管隔离套筒示意图1-隔离套筒；2-密封瓦回油管(7)油箱应作灌水试验经24h无渗漏。试验前,除与管道或设备连接的法兰允许加临时堵板外,其他开孔都应装好插座等附件和正式堵板,并加好垫料及涂料、灌水试验后箱内应擦干并作临时防腐后封闭。(8)油箱内部应彻底清理干净,内壁应有不溶于汽轮机油的油漆,并应无起皮或脱落现象,脱落部分应补刷。4.6.5油箱就位安装时,纵横中心线和标高的允许偏差为10mm,油箱上安装立式油泵的平面应保持水平。4.6.6用吊杆悬吊的油箱,其吊耳与油箱须焊接牢固,吊杆螺栓需用锁紧螺母防松。4.6.7油箱油位计的安装应符合下列要求:(1)浮筒应浸油检查不漏。(2)指示杆应无弯曲,组装在浮筒上应牢固、垂直。(3)油位计必须安装牢固、垂直,浮筒及标示杆上下动作应平稳、灵活。(4)装设在油箱外的油位计,其连接管及法兰口的通径不得小于设计尺寸,一般不应小于50mm,连接管不得有形成空气囊的可能。小油箱的顶面必须安装到与油箱盖齐平,以保证油位计的正常工作。(5)油位计指示刻度的范围和“正常”、“最高”、“最低”油位标志都应符合制造厂规定。4.6.8油箱事故排油管应接至设计规定的事故排油井,在机组起动试运前应正式安装完毕并确认畅通。4.6.9注油器的检查与安装应符合下列要求:(1)喷嘴及扩散管的喉部直径、喷嘴至扩散管喉部距离等,都应符合图纸要求并记入安装记录;(2)喷嘴及扩散管应组装牢固,各连接螺栓应锁紧、吸入口应在油箱最低油位以下,吸入口的滤网应清洁完好。4.6.10排烟机的安装应符合下列要求:(1)机壳应无碰伤、漏焊等缺陷,卧式排烟机机壳的泄油孔应畅通;(2)叶片应完好,方位应正确,与外壳应无摩擦且转动平稳;(3)入口管上应装有油烟分离器;(4)排烟机的出口管口应单独引至厂房外,不使其扩散的气流接触有火源和高压电气设备的地方,不直接影响附近的环境卫生、并应设气体取样旋塞及疏油管;(5)排烟机支架应平稳牢固,一般沿气流的反方向应有4/1000的坡度; (6)抽吸密封瓦排油管隔离套筒内含氢烟气的排烟机其叶轮应不是钢质的。4.6.11冷油器的检查和组装除应按第4.1.2条的有关规定进行外,还应符合下列要求:(1)冷油器的水侧、油侧、铜管及管板等均应彻底清理干净,不得留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物,管束、隔板与外壳的间隙及油的流向都应符合要求,水室与外壳的相对位置应使冷却水管道的位置和水流回路相符合。(2)管板上的膨胀补偿圈应完整无折痕,大小合适。(3)油侧各隔板位置正确,固定应牢固,不得松旷。管束隔板与壳体直径间隙应符合表4.6.11的规定。表4.6.11冷油器管束隔板与壳体径向总间隙冷却面积径向总间隙（mm）2（m）弓形隔板环盘形隔板www.17jzw.com＜10.5≤0.510.5~60≤0.7≤0.960~200≤0.9—(4)冷油器组装后,其法兰及仪表孔均应严密封闭。4.6.12冷油器的严密性试验应符合下列规定:(1)油侧应进行工作压力www.17bzw.cn1.5倍的水压试验,保持5min无渗漏,如作风压试验,其压力应为工作压力。(2)对于带有膨胀补偿器的冷油器,试验时应先采取加固措施,防止损坏补偿器。(3)对于下管板与下水室封闭在油室的冷油器,必须在水侧水压合格后才能装入油室。(4)油侧试压后铜管胀口如有渗漏应补胀,但补胀后胀口应无裂纹,对补胀无效和管壁泄漏的铜管应更换。4.6.13www.17jzw.net冷油器安装标高及中心线位置应符合设计图纸规定,偏差不得超过10mm,壳体应垂直,上下偏差不应超过5mm。4.6.14滤油器的检查与安装应符合下列要求:(1)滤油器内部应无短路现象;(2)滤网的保护板应完好,孔眼应符合制造厂规定,并应无毛刺和堵塞;(3)带清扫刮片的滤油器,滤片芯子应能转动;(4)用毡滤元作滤网时,固定毡滤元于保护板上的接头应焊牢,相邻两接头应错开180°;(5)滤油器切换阀的阀蝶应严密www.3x888.com,阀杆应不漏油,切换位置应在外部有明显标志;(6)迭片式滤油器各组滤片间的通油方位应正确,安装上盖时应使各组滤片间有一定的紧力,防止油短路。4.6.15卧式电动辅助油泵的检查和安装除应符合本篇第7.1、7.2、7.3节的有关规定外,还应采取措施保证轴密封的严密性,一般可采用耐油橡胶或聚四氟乙烯密封圈作轴封。4.6.16立式辅助油泵的检查与安装应符合下列要求:(1)按本篇第4.1.2条的有关规定进行检查;(2)泵轴应无弯曲,如轴弯超过0.04mm应予调直;(3)滤网应清洁无破损,且固定牢固;(4)油箱盖上承受泵体重量的部分应有足够的刚度,否则应研究处理; (5)油泵安装后主轴应铅直,进、出口法兰方向应正确;(6)电动机与油泵的找中心和连接应符合第7.2节的有关规定。4.6.17油轮泵的检查和安装,除应参照第4.6.16条的有关规定外,还应符合下列要求:(1)喷嘴环与油轮泵之间的密封橡胶圈应完好无损,组装时应涂以制造厂规定的润滑脂,喷嘴环上的挡板及滤网应清洁并固定牢固。(2)喷嘴环上方的垫板应平整光滑,装到喷嘴环上后,垫板上的平面不应高出泵体排油法兰端面。(3)油轮泵各部间隙一般应符合下列数值(图4.6.17):油轮:油轮与喷嘴环之间的每侧径向间隙0.65～0.85mm;油轮与泵体之间的轴向间隙3.9～4.0mm;油轮轴上调整垫与轴承端面的轴向间隙3.0～4.0mm;油泵:油泵吸入室与叶轮吸入侧每侧径向间隙0.08～0.12mm;油泵蜗壳与叶轮压力侧每侧径向间隙0.08～0.12mm;油泵蜗壳与叶轮轴向间隙s1与s2允许差值≤0.07mm;推力间隙0.12～0.15mm;轴瓦:径向总间隙0.08～0.15mm。图4.6.17油轮泵各部间隙示意图1-挡板；2-推力轴承；3-调整盘；4-垫板；5-密封圈；6-喷嘴环；7-滤网；8-油轮；9-调整垫；10-轴承；11-泵体；12-叶轮(4)油泵组装时,所有螺栓均应加装锁紧垫圈,组装完毕后油轮泵体与盖板间的连接螺栓应按制造厂规定进行点焊。4.6.18油系统管道施工及验收工作的一般要求应参照本规范《管道篇》有关规定执 行。4.6.19油系统管道的管材,管件材质及制作应符合下列要求:(1)大口径管系上的弯头应采用热压弯头,不宜使用冷作弯头,Dg50以下应采用冷弯管,不得使用灌砂热煨弯管;(2)变径管应采用锻制式,大管径可采用钢板焊制,禁止使用抽条冷作变径管;(3)Dg25的三通尽量采用机制的,配制的三通应认真清除焊渣、焊瘤、药皮等杂物;(4)油管的法兰应尽量使用对焊短管法兰,使法兰焊接时不产生变形,用于公称压力低于10(Pg值)的法兰,一般应比其工作压力相应的等级提高一级;(5)压力油系统管道都应使用钢质阀门,压力油管应使用无缝炭素钢管;(6)除与设备连接必需外,一般不采用活接头连接。4.6.20油系统管道安装最好采用“一次组装法”,即将油管道中的大部分连接法兰取消,改为焊接,并将管道一次焊接安装好,不再拆卸,其主要施工程序为:配制短管法兰及管件→油管及管件酸洗→焊接安装→油管冲洗循环。www.17jzw.com(1)管子、管件应先进行彻底清理,最好作碱洗、静泡、酸洗、水洗、钝化、压缩空气吹干,并将管口密封保管,管内不得涂油;(2)采用系统循环酸洗时,回路中不得有支路死角妥善在高点排除空气,最低点应装排放阀,确保系统能充满和排尽溶液;(3)酸洗时应由化学人员配合试验,确保酸洗及钝化质量;(4)酸洗时应采取必要的安全防护措施。www.17bzw.cn4.6.21油管道阀门的检查与安装应符合下列要求:(1)事故排油阀一般应设两个闸阀,靠油箱的一个应为钢质的。事故排油阀的操作手轮应设在运转层距油箱5m以外的地方,并有两个以上的通道。手轮应设玻璃保护罩。(2)阀门应有明确的开关方向标志,应采用明杆阀门,不得采用反向阀门。(3)管道上的阀门门杆应平放或向下,防止运行中阀蝶脱落切断油路。(4)阀杆盘根宜采用聚四氟乙烯碗形密封垫。(5)特殊阀门www.17jzw.net(减压阀、溢油阀、过压阀、特殊止回阀等)应按制造厂规定检查其严密性、各部间隙、行程和调整尺寸应符合图纸要求,并记入安装记录。4.6.22油管系统管件的安装应符合下列要求:(1)高压调节油管一般应采用对焊法兰;(2)油管法兰的密封面均应平装光洁,接触均匀并不得有贯通密封面内外缘的沟痕,接触不良时应进行机加工或修刮;(3)伸缩节的安装方向应正确。www.3x888.com4.6.23油管道的安装应符合下列要求:(1)油管道应尽量减少法兰接口和中间焊口,并确保油管内清洁,管子焊接前必须经施工负责人检查内部已彻底清理干净,才允许施焊,焊接应采用氩弧焊打底,Dg50以下油管应采用氩弧焊接,按本规范“焊接篇”的规定进行无损探伤,确保焊口不漏。(2)无氩弧焊条件的,可用套管焊接代替对焊连接。(3)油管的焊接应由合格的中压或高压焊工担任,焊缝的坡口,间隙应符合本规范“焊接篇”的规定。(4)进油管应向油泵侧有1/1000的坡度,回油管应向油箱侧倾斜,坡度不小于5/1000,有条件的以30/1000～50/1000为好。(5)调节油管道应无死头或中间弓起的管段,防止窝存空气。(6)油管与基础、设备、管道或其他设施应留有膨胀间距,保证运行时不妨碍汽轮机和 油管自身的热膨胀;与膨胀较大的设备部件或管道连接的小油管应考虑膨胀补偿。(7)油管外壁与蒸汽管保温层外表面一般应保持不少于150mm的净距,距离太小时应加隔热板,对于运行中经常存有静止油的油管,应加大距离,在主蒸汽管道及阀门附近的油管,不宜设置法兰。(8)管子和阀门的荷重应由支吊架承受,一般不得承受在设备上或油管接头上。(9)油管道的法兰结合面应使用质密耐油并耐热的垫料(参见附录D),不得使用塑料或胶皮垫。垫片厚度对调节油一般不超过0.5mm,对润滑油或回油一般不超过1.0mm。垫片应清洁、平整、无折痕,其内径应比法兰内径大2～3mm,外缘应与法兰螺栓内缘相接。(10)油管道(设备)各法兰结合面与垫片,宜使用密封胶作涂料,涂抹应匀薄,不使挤入管口内。(11)油管法兰连接应无偏斜,不得强力对口,法兰螺栓必须对称地均匀紧固。(12)油系统管道未全部安装接通时,对油管敞口部分应临时严密封闭。(13)套装的油管道应尽可能在现场组装焊接,套装式油管内部每根油管都必须用氩弧焊或套管焊接连接。对在制造厂组装成件的套装油管可能由用户到工厂监制,确保清洁,安装前仍须复查组件内部的清洁程度,确保部件、支架等清洁、无任何焊渣、锈皮、泥砂等杂物,对于已经涂有漆层的套装油管,必须认真检查油漆层的牢固性和漆层下面的清洁程度,确保运行后不产生漆层脱落和出现杂质,并应检查套管内支架管卡,都应牢固固定。(14)对汽轮发电机需隔绝轴电流的各部位与油管连接时,应注意加装必要的绝缘件,组装前应检查绝缘件完好无损,并应安装正确。为便于测量绝缘，可装设双道绝缘法兰。(15)用锁母接头连接的油管应符合下列要求:①锁母接头必须用整块金属制成,不得使用焊接的锁母接头,配制时凸肩处应有倒角;②球形口的锁母接头须涂色检查,其接头应严密;③平口锁母的接头处,最好加经过退火的紫铜垫,厚度为1.0mm左右;④一般不宜采用管螺纹接头,如需使用时宜采用聚四氟乙烯带作垫料;⑤管子接头处应呈自由状态,无强制连接情况。在对口严密压紧的情况下，锁母接头应有富裕的螺纹。4.6.24对油管的焊接质量应进行严格检查。检查时可根据不同的施工情况分别采取下列方式进行:(1)油管试组装后需要拆下进行清扫的,应在清扫前做水压试验,一般调节油管试验压力为工作压力的1.5～2倍,润滑油管试验压力为0.5MPa,回油管试验压力为0.2MPa,保持5min应无渗漏。(2)经采取有效措施后可实现一次性安装的油管,其焊缝质量可用渗透液检查或按本规范“焊接篇”的规定进行检查,确保通油后无渗漏。4.6.25每根油管的内壁都应彻底清扫,不得有焊渣、锈污、剩余纤维和水分。清扫时最好采用化学酸洗法。4.6.26油管清扫封闭后,不得再在上面钻孔、气割或焊接,否则必须重新清理、检查和封闭。4.6.27抗燃油系统管道施工、除应符合第4.6.20条、第4.6.21条、第4.6.24条油管规定外,还应符合下列要求:(1)高压抗燃油系统的管路、接头、油箱等的材质均为不锈钢,不得采用铜质材料;(2)抗燃油管路及部件的清洗不得使用氯化物溶剂,管路安装前用蒸汽冲洗干净,并用无油压缩空气吹干;(3)所有不锈钢管路须用锯割,不得使用砂轮切管机或火焰切割、管端必须光洁无毛刺, (4)螺纹接头处用聚四氟乙烯带做密封料,包缠时,螺纹端部前两扣不包;(5)抗燃油系统密封圈采用氟橡胶圈。4.6.28油管法兰和其他容易漏油的连接件在下列情况下应装设防瀑油箱、防爆罩等隔离装置:(1)靠近高温管道或处于高温管道上方的油管密集处应设防爆油箱;(2)漏油后油有可能喷溅到高温管道和设备上及没有封闭设施的发电机引出线上的油管法兰或接头处应设上下对分的法兰罩,罩壳最低点应装设疏油管,引至集油处。4.6.29油系统的隔离装置安装应符合下列要求:(1)铁板应平整,结构和支撑应牢固;(2)底部应有倾斜坡度,在最低位置应接有足够通流面积的疏油管,管子入口应加篦子;(3)防爆油箱灌水至100mm左右高度应无渗漏。4.6.30顶轴油管的安装除应符合第4.6.23条的规定外,还应符合下列要求:(1)油泵进出口与油管的连接应正确。www.17jzw.com(2)安装前管子、接头和轴瓦孔道均应吹扫干净。(3)尽量减少管子接头并应采用套管焊接,由高压合格焊工施焊。(4)接至轴瓦上的顶轴油管均应考虑膨胀补偿;每根管子上的阀门与单向阀均应严密不漏。(5)顶轴油泵的安装位置应使油泵入口保持一定压力,入口应加滤网。(6)通向每一轴承的顶轴油管上应装设顶轴油压表www.17bzw.cn,并应装有单向节流阀。油压表应经校验合格,表管应有阻力圈。(7)顶轴油泵体上部的漏油口应接管至回油容器,该管应尽量减小阻力。(8)顶轴油管与发电机后轴承座连接时应绝缘,绝缘接头应有足够的强度。4.6.31油系统安装完毕后提交验收时应具备下列安装技术文件:(1)油箱灌水试验签证书;(2)油箱最后封闭签证书;(3)冷油器严密性试验记录www.17jzw.net;(4)辅助油泵各项间隙记录;(5)油管焊缝严密性试验签证书。4.74.7.1www.3x888.com密封油系统设备和管道施工及验收工作的一般要求,应符合第4.6节的有关规定。4.7.2齿轮式密封油泵的检查应符合下列要求:(1)泵盖、泵壳端部和轴承的润滑油槽通路,以及齿轮的中心油孔均应正确并畅通;(2)牙齿应接触良好,齿侧间隙一般为0.15～0.30mm,最大为0.50mm,齿顶间隙应符合设计要求;(3)齿轮与轴的配合应紧密无松动;(4)轴瓦与外壳或端盖应配合紧密无松动,并应有防止转动的装置;(5)轴瓦间隙为轴颈直径的1.2/1000～3/1000,但不得小于0.10mm;(6)外壳与齿轮之间每侧的径向间隙,应不小于油泵轴承的间隙,一般为0.10～0.25mm;(7)油泵外壳与端盖的结合面因接触良好,在紧好全部螺栓的情况下用0.05mm塞尺应塞不进。 泵盖与齿轮端部的轴向总间隙为0.10～0.25mm,此间隙可用垫片厚度来调整。4.7.3齿轮油泵与电动机的联轴器找中心的允许偏差(对面读数差的最大值),在圆周及端面均应不大于0.10mm。4.7.4离心式密封油泵的检查与安装,应符合本篇第7.1～7.3节的有关规定。4.7.5螺杆式密封油泵的检查应符合下列要求(图4.7.5);图4.7.5螺杆泵各部间隙示意图1-球形阀；2-平衡环；3-轴套；4-机械密封；5-推力盘；6-从推力套；7-主推力套；8-泵体；9-衬套；10-从杆；11-主杆；12-上盖(1)主动螺杆的中心油孔应清洁畅通;(2)螺杆泵的内部间隙应符合制造厂规定,一般间隙值应按表4.7.5的规定;表4.7.5螺杆泵的内部间隙(mm)泵型号3G36×43G42×4A间隙部位主动螺杆与衬套直径间隙0.07~0.13从动螺杆与衬套直径间隙0.15~0.12轴与轴套直径间隙—0.02~0.06推力套与轴套直径间隙0.03~0.08—主从螺杆与推力套直径间隙—0.02~0.05从动螺杆与上盖端面间隙—0.3~1.9平衡环与轴套端面间隙—0.3~2.0 (3)泵轴端部的机械密封应完好;(4)螺杆式油泵与电动机的联轴器找中心的允许偏差,在圆周及端面均应不大于0.10mm。4.7.6各设备上看油窗应为有机玻璃并应清洁透明,玻璃结合面处应垫以耐油垫料,螺钉孔应不穿透,否则螺纹应以聚四氟乙烯生料带密封。4.7.7各设备浮球调节阀的浮球应浸油不漏,调节阀的阀蝶与阀座经涂色检查应接触良好。调节阀组合好后应动作灵活、正确。4.7.8密封油冷油器油侧的严密性试验,应按第4.6.12条的规定进行。复波伞板式冷油器的检查和安装,应符合本篇第3.8.3条的规定,但须注意板间垫料应为耐油的。4.7.9重力作用式的油氢压差调节阀,其活塞动作应灵活。阀门应垂直安装,不得有倾斜。安装位置应比密封油箱高500mm左右,通往活塞下部的密封油压导管应从靠近密封瓦进油处接出www.17jzw.com,导管应尽量减少阻力,并略有坡度。4.7.10双流环式密封油系统的油压平衡阀,活塞动作应灵活。阀门应水平安装。接自氢侧密封油和空气侧密封油的导管,应从靠近密封瓦进油处接出,两导管应平行,且两管的弯角、坡度和长度应接近。4.7.11氢油分离箱内的隔板与箱体间应无漏焊。各管道伸入箱内的长度,应符合制造厂规定。4.7.12www.17bzw.cn供密封油的注油器应符合第4.6.9条的规定。4.7.13密封油管的安装除按第4.6节有关规定执行外,尚应符合下列要求:(1)密封油排油管顺着排油方向有不小于10/1000的坡度,管道应尽量短而直;(2)直接排入汽轮机主油箱的密封油回油管,在进入主油箱前应装设油封管,其高度应符合设计要求。4.7.14氢冷密封油系统安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术文件:(1)各设备和管道的严密性试验签证书;(2)密封油泵各项间隙记录。www.17jzw.net55.15.1.1www.3x888.com本章适用于汽轮机本体定型设计范围内的蒸汽、凝结水、空气、疏水、真空水封、旁路系统管道及其附件的施工及验收工作。5.1.2汽轮机本体范围内管道施工和焊接的一般要求应按本规范的“管道篇”和“火力发电厂焊接篇”的有关规定执行。5.1.3汽轮机本体范围内管道的合金钢管材及附件在组装前及装好后应进行光谱复查材质,并作好记录。大径管焊接后应进行无损探伤,特殊管材(如F12等)根据其特性在焊接后不得在管子上进行光谱检查。5.25.2.1本节适用于强制关闭抽汽止回阀、真空系统中工作的阀件、轴封压力调整器等特殊管道附件。 5.2.2对于带电磁开关等阀门的检查或安装工作,都应由电气、热工与热机安装人员密切配合分工进行。5.2.3气动或液压式阀门的检查安装,应首先确认气动部分或液压部分动作灵活正确,气管、液压管及接头等畅通无阻塞现象。5.2.4对于带电磁式、液压式和重锤式的抽汽止回阀的检查与安装应符合下列要求:(1)对止回阀应灌水进行严密性检查,确认无渗漏,或对阀芯与阀口作接触检查,应接触严密。(2)缓冲器应平滑、能自由上下,起缓冲作用的小孔应畅通、铜套与缓冲器固定牢固可靠。关闭时缓冲应有富裕行程。(3)缓冲器工作介质为油时,充入的油质及油位应符合制造厂的规定。(4)阀芯上的螺母应锁紧,并留0.10mm左右的活动间隙。(5)对电磁式、液压式的操纵杆开关离合器、衔铁滑阀等的行程、间隙等均应符合制造厂规定。(6)阀门操纵部分的弹簧应无歪斜卡涩现象。(7)安装重锤式抽汽阀、应使重锤在垂直方向动作。(8)盘根紧度应适当,填料函及其压盖与阀杆四周间隙应均匀,无卡涩现象。(9)阀门组装完后应做动作试验,动作应灵活,并能严密关闭。(10)阀门疏水孔应畅通。5.2.5在真空条件下工作的阀件,其阀杆的水封环应对准进水管或检查考克(或堵头)部位。5.2.6轴封压力调整器的检查应符合下列要求:(1)波形筒应进行渗油试验,经24h不漏;(2)在装配过程中波形筒不得歪扭,并不得超过制造厂规定的伸长或压缩值;(3)组装时各活动部件应清洁,并能自由滑动,无卡涩现象,连杆销轴应不松旷,球形连杆接头间隙一般为0.05mm,活塞杆在推力环处的活动间隙为0.07～0.10mm;(4)各滑阀与滑套的窗口应对准,重叠度及行程应符合制造厂规定,并应作好记录;(5)阀门的盘根、环室应检查清理、填料函及压盖与阀杆四周应有一定的间隙(＞0.10mm),不得卡涩;(6)开度指示应与阀门开闭位置相符。5.35.3.1与已封闭的汽轮机本体连接的管道,在安装前必须认真清理,安装中断应立即做临时封闭,最后封口时应有人监护仔细检查内部,应无任何杂物。5.3.2在汽轮机缸体附近安装管道时,不得任意在缸体上施焊或引燃电弧。5.3.3对于设计院不供施工图的汽轮机本体范围的小径管施工,应按下列规定进行:(1)应符合系统图或立体示意图的要求:(2)管道的布置应保证设备及管道保温后,在运行中仍能自由膨胀;(3)管道应向排水侧有一定的坡度,能将系统中的疏水排出;(4)管道及阀门布置应便于揭开汽缸大盖和拆除汽门,便于运行操作和检修,并不得妨碍通行;(5)不便于操作的阀门,应装设操作平台或传动装置,其传动杆的传动角度应小于30°,并不得交叉碰撞;引至平台上面的阀门操作手轮或门杆应装支座,不得离地面太近,妨碍通 行,位于平台下或沟道内的阀门应加活动盖板;(6)管道应有合适的支吊架、对支吊架应考虑保温层的重量,并参照管道设计规范进行选择和布置。5.3.4与汽缸或其他设备相连接的管道安装时,应符合下列要求:(1)应严格按本规范“管道篇”和制造厂的工艺要求施工。(2)管道重量一般应承受在支吊架,不使汽缸或其他设备受到额外作用力。管道及附件应不妨碍汽缸和凝汽器的自由伸缩。(3)大、中型机组的联合汽门、主蒸汽再热蒸汽导汽管等大径管与汽缸连接时,最好在汽缸定位后隔板找中心前,合空缸的情况下进行。(4)管道冷拉值应符合设计规定、不得任意变更。施工时不得在汽缸或设备上挂起重工具。(5)管道上的定位销和销槽应光洁无毛刺。各部位的间隙均应符合设计规定。(6)与设备连接的管道www.17jzw.com,应在设备定位紧好地脚螺栓后自然地与设备连接,不得强力对口。(7)管道连接或焊接时不得使汽缸或其它设备产生变形或位移,应对汽缸毛爪的三个方向装百分表监视其位移变化,一般各方向的位置变化均不得超过0.05mm。(8)设备就位后无法连接或不易连接的管道,应在设备正式就位前接好,经检查后再行就位。(9)对自动主汽门、www.17bzw.cn联合汽门等一次门与汽缸间的管道,连接前后应认真按本篇第1.4.10条的规定执行。(10)对与汽缸连接的一次门前的管道,其间焊缝应100%进行无损探伤,由于位置限制无法进行探伤的管子焊口,应确保焊缝质量,无任何缺陷。5.3.5管道上装有节流孔板,流量孔板或流量喷嘴的,应先以直管连接,在管道冲洗后再行安装,安装时应配合热工人员进行检查,其孔径、几何尺寸和方向均应正确。孔板或喷嘴不得有硬伤等缺陷。5.3.6www.17jzw.net汽轮机本体范围内疏水管道的安装,应符合下列要求:(1)汽缸的疏水管应严格按设计规定的系统连接,不得任意更改。(2)疏水系统应能有效地排除设备和管道内的疏水。(3)汽轮机本体疏水系统不得任意与其他疏水系统串接在一起,防止停机时蒸汽、冷气、冷水窜入缸内。(4)疏水管、放水管、放汽管等与主汽管连接时,应选用合适的管座、不得将管子直接插入。www.3x888.com(5)疏水阀门应严密不漏。接入汽轮机本体疏水扩容器联箱上的疏水点,应按设计压力顺序排列整齐,阀门布置须满足接装传动装置的需要。(6)疏水联箱的底部标高应高于凝汽器热水井最高点的标高。(7)排至室内漏斗的疏水,必须在漏斗上加盖,并远离电气设备。5.3.7对于U形疏水管道应符合下列要求:(1)利用U形弯作疏水管时,其高度应满足两侧压差的需要,不得任意改小;(2)埋设在地下的U形或套管形式的疏水管道,应在安装前进行工作压力1.5倍(不得低于0.2MPa)的严密性水压试验,维持5min不漏,不得使用土建的预埋管直接作为套管式疏水管;(3)埋设在地下的管道表面应严格采取防腐措施。5.3.8汽门门杆漏汽系统应符合制造厂的系统图,一次和二次漏汽系统不得混淆,合金管 材不得错用,汽缸上母管应固定牢靠,支管应排列整齐。5.3.9密封真空系统用的水封管道应符合下列要求:(1)水封管的水源应采取凝结水或除盐水,并应自成独立系统;(2)从凝结水泵壳体接出的水封管,如有备用泵,水封水源应能切换;(3)水封管的排出管应装监视旋塞。5.3.10凝结水泵的均压管应接自凝结水泵进口处或靠近水泵的进水管上。5.3.11汽轮机本体范围内管道安装完毕后,一般应根据制造厂的规定进行水压试验,按工作压力的1.25倍进行,维持5min不漏为合格。处于真空状态下工作的管系可采用系统灌水检验,中、低压汽缸连通管可作渗油试验,试验后应清洗干净。主蒸汽及再热蒸汽导汽管,根据现场情况可不作水压试验,在与主汽门(或再热汽门)、汽缸最终连接前经对其间焊口作100%无损探伤合格后,方可对最后一道焊口进行焊接。对已与汽缸连接的其他管道进行水压试验时,即使已关闭一次截止门,也必须打开汽缸疏水门进行监视。5.3.12传动装置操作箱的检查和安装应符合下列要求:(1)操作箱上手轮应有开关指示,如有开度指示应与行程相符:(2)操作箱安装应平直牢固,工艺美观;(3)传动装置应不妨碍交通和其他设备的膨胀或操作;(4)传动装置操作应灵活可靠。5.45.4.1汽轮机本体范围内管道安装完毕后提交验收时,除应具备本规范“管道篇”第六章规定的有关技术文件外,还应提供可调阀门的有关间隙和行程记录。66.16.1.1本章适用于汽轮机组的凝汽器、箱罐、抽气器、除氧器、减温减压器和一般表面式热交换器(包括蒸发器)等辅助设备的施工及验收工作。水处理设备、油处理设备、制氢设备和空气压缩机的箱罐,可参照执行。6.1.2辅助设备压力容器的严密性水压试验应按制造厂规定进行,如无规定时可按表6.1.2进行。表6.1.2耐压试验的压力规定耐压试验压力容器名称压力等级液(水)压气压1)低压1.25p1.2p中压1.25p1.15p非铸造容器高压1.25p—超高压1.25p—注1)p—容器的设计压力，MPa，在现场进行水压试验时可按最高工作压力。对壁温大于或等于200℃的容器耐压试验压力应为表6.1.2中的耐压试验压力再乘以 tt比值[σ]/[σ]。[σ]、[σ]分别为试验温度和设计温度下材料的许用应力(MPa或Pa),当t[σ]/[σ]＞1.8时取1.8值。在试验压力下维持10～30min,然后徐缓降压到工作压力,至少再经过30min同时检查焊缝、法兰和胀口无渗漏,容器无残余变形即认为合格。检查完毕后泄压要缓慢。6.1.3在设备进行水压试验时,如必须拆卸某些部件才能观察水压试验情况而在水压试验后又可能因此造成设备永久变形时,必须进行临时加固工作。6.1.4设备除有特殊规定用气体代替水压试验外,一般不得采用气压试验。进行气压试验前,要全面复查有关技术文件,要有可靠的安全措施,并经制造、安装单位技术负责人和安全部门检查,经批准后方可进行。6.1.5辅助设备基础交付安装时应符合本规范《建筑工程篇》第6章的有关规定和本篇第1.3.3条的要求。6.1.6www.17jzw.com辅助设备就位前应对混凝土基础、垫铁、底座和地脚螺栓进行下列准备工作:(1)基础表面凿毛并清除油污、油漆和其他不利于二次浇灌的杂物;(2)放置永久垫铁处的混凝土表面应凿平,与垫铁接触良好;(3)垫铁表面应平整,无翘曲和毛刺;(4)垫铁各承力面间的接触应密实无松动现象;(5)二次灌浆浇入的底座部分和地脚螺栓,应清理油漆、油垢和浮锈;(6)对于采用无垫铁安装的设备www.17bzw.cn,所用的临时垫铁也应符合永久垫铁的要求。6.1.7基础混凝土二次浇灌,除应符合本规范“建筑工程篇”第5.3节的规定外,还应满足下列要求:(1)垫铁在二次浇灌前应在侧面点焊牢固;(2)二次浇灌的高度抹面后要略低于底座上表面,不得盖没地脚螺栓的螺帽,不得阻碍设备的膨胀;(3)二次浇灌后要及时把底座和设备上飞溅的混凝土清理干净;(4)采用无垫铁安装的设备www.17jzw.net,待二次浇灌混凝土的强度达到70%以上时再撤临时垫铁,并及时用混凝土填充空间。6.1.8辅助设备安装时的纵横中心线和标高,应符合设计图纸要求。允许偏差应小于10mm。卧式设备以粗水平仪测量其壳体,应保持它的水平。直立式设备,以线锤测量其全高度的铅垂度,允许误差为不超过10mm。www.3x888.com6.26.2.1凝汽器的冷却管在运输、装卸、拆箱、码垛、倒运过程中应轻拿轻放,不得乱扔、踩踏。在加工、穿管过程中,不得强力冲击管端或使管端与管板、隔板撞击,以免增加冷却管的应力。6.2.2凝汽器壳体在现场组合,应按下列要求进行:(1)组合平台必须垫平,两端四角高低差一般应不大于10mm;(2)壳体起吊点应绑扎在壳体结构坚实的部位,起吊应平稳,不使设备产生永久变形;(3)壳体应垫平、垫实,并能自由地组合在一起;(4)管板、隔板对底板应垂直,其垂直度偏差不大于1mm/m,两端管板标高应一致,管板平面应平行,板间距离经分区多点检查,其偏差均应不大于30mm,以确保管子长度够用;(5)中间隔板的管孔中心,与两端管板相对应的管孔中心的不同心度应不大于3mm,中 心找好后按图纸规定调整各道隔板管孔中心的抬高或降低值;(6)壳体表面的局部弯曲允许为3mm,全长度上的弯曲不应大于10～20mm(大机组取大值);(7)上下部装配时,顶板的不平度及侧板的错边应不大于10mm;(8)壳体焊接应按焊接规程进行,并应采取措施防止壳体变形;(9)向壳体上接疏水管与喷水管,应在壳体组合焊接完毕后进行,露出壳体外的管口应焊接好临时堵板;(10)接到凝汽器的各项管子应采取措施,使汽水不直接冲到冷却管上,含盐浓度较大的疏水管喷孔,应能使喷水雾化良好;(11)组合后的壳体焊缝应做渗油试验,确认无渗漏。6.2.3凝汽器壳体组装后,在穿冷却管前应检查下列各项:(1)壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行检查,其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用标准,对管板、隔板应拉钢丝复查找正;(2)对壳体内某些拉筋和隔板需要在穿一部分冷却管后才能进行安装的,应正确安排工序;(3)壳体上及与汽缸连接的短节上的孔洞应尽可能开好,并加上堵板;(4)检查隔板的管孔,进行冷却管试穿,应使冷却管能顺利地穿过,管孔应无毛刺、锈皮,两边有1×45°的倒角,隔板的管孔数量应与图纸相符,无遗漏,否则必须补充开孔;(5)胀接冷却管的管板孔一般应比冷却管外径大0.20～0.50mm,管孔内壁应光洁,无锈蚀、油垢和顺管子的纵向沟槽;(6)壳体内部应彻底清扫,清除一切杂物和灰尘,并应将顶部妥善封闭。6.2.4冷却管穿胀前应进行管子质量检验,具体要求如下。6.2.4.1每根冷却管必须进行外观检查、管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷,管内应无杂物和堵塞现象,管子不直应校正。6.2.4.2冷却管应具备出厂合格证和物理性能及热处理证件,并应抽查铜管总数的5%进行水压试验或涡流探伤。抽样方法按批量或存放环境确定,要有代表性,水压试验压力为0.3～0.5MPa,用小木棒轻轻敲打管子外壁应无渗漏。如发现管子质量低劣时(不合格管达安装总数的1%),则每根冷却管都应进行试验。6.2.4.3抽查铜管安装总数的1/1000,用氨熏法进行残余应力试验(试验方法见附录H)。对不合格批号的铜管,应全部作整根消除内应力处理。6.2.4.4抽取管子总数的0.5～1/1000进行下列工艺性能试验(大机组取下限值,小机组取上限值):(1)压扁试验,切取20mm长的试样,压成椭圆,至短径相当于原铜管直径的一半,试样应无裂纹或其他损坏现象;(2)扩张试验,切取50mm长的试样,用45°的车光锥体打入铜管内径,其内径扩大到比原内径大30%时,试样应不出现裂纹;(3)如上述试验不合格时,可在铜管的胀口部位进行400～450℃的退火处理。6.2.5采用退火方法消除铜管内应力,退火温度应为300～350℃(罐内蒸汽温度),保持时间根据材质和现场试验确定,一般为4～6h(始终保持350℃者,时间可为60min)。6.2.6凝汽器穿冷却管应符合下列要求:(1)穿管工作应在无风沙、雨雪侵袭的条件下进行;(2)穿管时应在两端管板和各道隔板处都设专人,使穿管对准各道管孔,避免冲撞;(3)穿管时检查管端应符合第6.2.4.1的要求,管口应清理毛边,无须全部打磨; (4)穿管时应轻推轻拉,不冲撞管孔,穿管受阻时,不得强力猛击,应使用导向器导入。6.2.7凝汽器冷却管在正式胀接前,应进行试胀工作,并应符合下列要求。(1)胀口应无欠胀或过胀现象,胀口处管壁胀薄约4%～6%、胀管后内径的合适数值Da,按下列公式计算:Da＝D1－2t(1－α)mm式中D1一管板孔直径,mm;t—铜管壁厚,mm;α—扩胀系数,4%～6%。(2)胀口及翻边处应平滑光洁,无裂纹和显著的切痕。翻边角度一般为15°左右。(3)胀口的胀接深度一般为管板厚度的75%～90%,但扩胀部分应在管板壁内不少于2～3mm,不允许扩胀部分超过管板内壁。以上试胀工作合格后方可正式胀管。6.2.8www.17jzw.com凝汽器冷却管胀接工作环境应整洁、干燥,气温应保持在0℃以上,在厂外胀管时四季都应搭工作棚,避免风沙和气温剧变,影响施工质量。6.2.9凝汽器冷却管胀接应达到下列要求:(1)凝汽器壳体应垫平垫稳,无歪扭现象,若壳体组合后经过搬运,在穿胀管子前应将壳体重新垫平,并使管板和隔板的管孔中心线达到原始组合的状态;(2)管子胀接前应在管板四角及中央各胀一根标准管,以检查两端管板距离有无不一致和管板中央个别部位有无凸起www.17bzw.cn,造成管子长度不足等情况,管子胀接程序应根据管束分组情况妥善安排,不得因胀接程序不合理而造成管板变形,(3)正式胀管应先胀出水侧,同时在进水侧设专人监视,防止冷却管从该端旋出损伤;(4)正式胀接工作按第6.2.7条要求进行;(5)胀接好的管子应露出管板1～3mm,管端光平无毛刺;(6)管子翻边如无厂家规定时,一般在循环水入口端进行15°翻边;(7)冷却管尺寸不够长时,应更换足够尺寸的管子,禁止用加热或其他强力方法伸长管子。www.17jzw.net6.2.10具有钛管或钛管板的凝汽器施工时,除应符合第6.2.7条～第6.2.9条有关要求外还应遵守下列规定:(1)工作现场必须采取专门遮蔽措施,严防灰尘,在水室内工作要用风机通风。(2)参加钛管施工的人员和焊工应经专门培训并考试合格;钛管焊接须具备焊接措施、并按部颁《钛材管板焊接技术规程》(SD339-89)的规定执行。(3)钛管板及钛管端部在穿管前应使用白布以脱脂溶剂www.3x888.com(酒精、三氯乙烯等不易燃溶剂)擦拭,除去油污,并用塑料布盖好。对于管端有防油包扎者,在穿管前不得打开。(4)穿管用导向器以及对管端施工用的工具,每次使用前都必须用酒精清洗,并不得使用铅垂。(5)施工人员要穿干净的专用工作服及工作鞋,并戴脱脂手套,每班更换一次,当被油脂污染时必须立即更换。(6)管孔不得用手抚摸,临穿管前必须用酒精清洗。(7)扩管及切管机具必须彻底清洗,每扩管1～3根后即用酒精清洗一次,扩管时不得使用扩管机油,应用酒精作清洗刑。(8)扩管用胀杆和胀子应经常检查,必要时更换。(9)扩管率一般与铜管相同,最大不得大于10%。(10)管端切齐尺寸一般为0.3～0.5mm,切下的钛屑必须及时清理,严防钛材着火。 (11)管子胀好后,在管板外伸部分应用酒精清洗,并用氩弧焊焊接,焊后对焊口应进行外观及渗透液检查。6.2.11凝汽器组装完毕后,汽侧要进行灌水试验,灌水高度要充满整个冷却管的汽侧空间,并高出顶部冷却管100mm,维持24h应无渗漏。对于已经支持在弹簧支座上的凝汽器,灌水试验前要加临时支撑。凝汽器灌水试验后应及时把水放净。6.2.12凝汽器支持弹簧安装要求如下:(1)安装前应对弹簧进行外观和几何尺寸检查,弹簧应无裂纹,不歪斜,一般应将高度相接近的弹簧编为一组,或对弹簧分别进行压缩试验,将试验特性接近的弹簧编为一组。(2)弹簧安装应平直无偏斜,弹簧与簧座的间隙四周应均匀。(3)同一支脚下弹簧的压缩量及四周的高度应相等,允许偏差为1mm。(4)凝汽器的底板应放平,支脚和底板间的高度应做到,当弹簧座上的调整螺钉完全拧松时,弹簧连同簧座应能自由取出;当弹簧压缩到安装值时,弹簧座上的调整螺钉丝扣应有裕量,弹簧座与底板间的垫铁应保持一定厚度,一般不小于20mm。(5)对每个支持弹簧应做好几个定点标记,并记录其上下对应定点间的自由高度和安装后的高度。6.2.13对于凝汽器与汽缸间连接的短节、两个凝汽器间的平衡短节和拉筋膨胀伸缩节的焊缝,安装前应进行渗油试验,并应无渗漏。6.2.14用弹簧支持的凝汽器与汽缸连接,应符合下列要求:(1)凝汽器与汽缸连接时,汽侧是否灌水应按制造厂的要求进行;(2)凝汽器应处于自由状态,不应有歪扭和偏斜,或受到其他物体的障碍,在凝汽器与汽缸连接前,任何管道不得与凝汽器进行最终连接,汽缸本身有关的临时支撑都应拆除;(3)凝汽器定位后配装弹簧座下的永久垫铁时,不得改变弹簧压缩量,垫铁与底板和弹簧座应接触密实;(4)弹簧座下的永久垫铁装配完后要松去调整螺钉;(5)凝汽器与汽缸连接的全过程中,不允许破坏汽轮机的定位或附加给汽缸额外应力。6.2.15凝汽器与汽缸采用焊接连接时,应符合下列要求:(1)连接工作应在低压汽缸负荷分配合格、汽缸最终定位后进行;(2)焊接工艺应符合焊接规程的要求,并应制定防止焊接变形的施焊措施,施焊时应用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移,当变化大于0.10mm时要暂时停止焊接,待恢复常态后再继续施焊;(3)凝汽器与排汽缸的接口可以加铁板贴焊,其上口弯边突入排汽缸内的部分,一般不应超过20～50mm。6.2.16凝汽器采用法兰与汽缸连接时应满足下列要求:(1)有波形伸缩节的法兰,应在法兰的结合面处预留设计规定的冷拉间隙,一般为2.5～3.0mm,沿法兰四周测量的间隙应均匀,允许偏差为0.3～0.4mm;(2)法兰密封面的垫料可采用石棉橡胶板或石棉带,涂料可采用白铅粉、红丹粉拌以适量的亚麻仁油的混合物。6.2.17凝汽器两端水室和管板上应按设计规定涂刷防腐层。6.2.18凝汽器水侧应做严密性水压试验,允许用循环水直接充压,充水时必须把空气放净,水室盖板、人孔门和螺栓等处应无渗漏。6.2.19凝汽器在整个安装过程中应有防止杂物落入汽侧的设施。最后封闭凝汽器前应检查汽侧空间和冷却管束间不得有任何杂物,顶部管子应无外伤痕迹。6.2.20凝汽器水位计的安装应符合下列要求: (1)玻璃水位计应有一根并联的旁通管,以释放空气。(2)与凝汽器相连的连通管,内径不应小于25mm,水侧连通管应引自热井,并有U型水封管,U型管的高度应不小于150mm。汽侧连通管向水位计侧应有不小于1/25的坡度。(3)玻璃水位计组装完毕后应做灌水试验,要求严密无渗漏。(4)玻璃水位计应装设保护罩。6.2.21凝汽器的胶球冲洗装置的安装应符合下列要求:(1)对胶球泵,应按本篇第7章离心泵的要求进行检查安装;(2)对胶球回收装置应进行工作压力1.25倍的严密性水压试验,并应无渗漏;(3)胶球分路装置及观察玻璃应严密不漏,观察玻璃要清洁透明,能观察胶球的动态;(4)胶球回收网安装应牢固,网孔应保证不漏胶球;(5)检查涡流区死角应焊有弧形衬板,与水室连接的其他管口应有遮盖网,水室盲孔口应加堵板,上下水室隔板与端盖板的密封条,应做到严密无缝隙;(6)对整个系统管路www.17jzw.com,要确定短捷合理的路线,尽可能减少阻力,收球阀出口到球泵入口一般顺流程方向应有不小于2%的坡度,不得有180°急弯,管路还应装有牢固的支架。6.2.22凝汽器设备安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术文件:(1)冷却管出厂的材质证件;(2)铜管用氨熏法进行残余应力的测定记录;(3)支持弹簧的原始记录和安装后的高度记录;(4)波形伸缩节冷拉间隙记录www.17bzw.cn;(5)水侧和汽侧严密性试验记录。6.36.3.1射汽抽气器(包括汽封抽气器,下同)在安装前,应进行检查,并符合下列要求:(1)喷嘴和扩散管的喉部直径应与图纸相符;(2)喷嘴和扩散管的内壁应光洁平滑www.17jzw.net,无任何损伤;(3)多级抽气器的级间隔板不应有渗漏现象,隔板端面应与法兰密封面处于同一平面内,如隔板端面有凹心现象应处理;(4)冷却器管束应清洁无杂物、无堵塞、无任何损伤和缺陷,隔板与外壳的间隙一般不超过1mm;(5)抽气器水侧和蒸汽空气混合侧,应分别按制造厂规定进行严密性水压试验,铸件、焊缝、胀口和法兰密封都应无渗漏现象www.3x888.com;(6)各疏水孔应畅通;(7)蒸汽入口应有滤网,其孔眼应小于喷嘴的最小直径;(8)用于高压高温的管件要进行光谱检验;(9)排汽管高出房顶或在屋面穿孔处应加防雨罩。6.3.2抽气器疏水管的安装应符合下列要求:(1)一级疏水采用U型管疏入凝汽器时,U型管高度应按设计规定,一般不小于3.5m,如直接接入凝汽器时应经扩容接至汽侧;(2)二级疏水采用疏水器疏入凝汽器时,疏水器动作应灵活可靠,无卡涩现象;(3)辅助疏水管的高度应较最后一级扩散管套的最低点略低。6.3.3射水抽气器在安装前应进行检查并应达到下列要求:(1)喷嘴和扩散管的内壁应光滑,无任何锈蚀和损伤; (2)喷嘴应严格按制造厂设计的尺寸装配,喷嘴与扩散管间的距离应正确,并做出记录,单喷嘴的中心线、多喷嘴的流束中心线应与扩散管中心线相吻合,水流应能全部射入扩散管内;(3)各管段结合面止口间隙应均匀一致,一般偏差应不大于0.10mm;(4)空气侧的止回阀动作应灵活可靠,做灌水试验应严密不漏。6.3.4在连接射水抽气器扩散管与排水排汽混合管时,不得强力对口焊接。混合管的支架应牢固。6.3.5射水抽气器的水槽(水池或水箱)内的设备安装,应达到下列要求:(1)水槽内的补充水管及溢流管应畅通;(2)射水抽气器排水气的管口应浸入水槽的水面以下不少于250mm,确保当系统启动水槽水位下降时,管口仍在水面以下;(3)射水泵吸入底阀距水槽底面的高度应不小于0.5m,并与排水气管口有一定距离,出水口与进水口间应有挡水板,距离水槽壁面的最小距离均应符合设计要求;(4)水槽充水前必须清理干净,并进行封闭。6.3.6射水泵的检查和安装按本篇第7.2节、第7.3节的要求进行。6.3.7抽气器的水泵(真空泵)的检查和安装除应符合本篇第7.2节、第7.3节的规定外,还应符合下列要求,并做好记录:(1)水分配器与叶轮的出水口中心线应一致,误差应不大于0.5mm;(2)叶轮与水分配器的径向单侧间隙,一般为0.2～0.3mm,叶轮与外壳径向单侧间隙一般为2mm;(3)叶轮与水分配器的轴向间隙不小于2mm;(4)填料函水封环与轴套的径向间隙应为0.3～0.6mm,并须对正水封管入口;(5)滚动轴承装配时,在端盖侧轴向应与端盖留有0.20～0.50mm的膨胀间隙;(6)泵进水室的水分配器的固定角度,在制造厂已调好,一般不应变动;(7)对真空泵空气入口的止回阀应进行检查,动作应灵活可靠并能关闭严密,充水试验应无渗漏现象。6.3.8抽气器设备安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术记录:(1)水侧和蒸汽空气混合侧水压试验记录;(2)射水抽气器空气侧止回阀检查及灌水记录;(3)喷嘴与扩散管安装尺寸记录;(4)抽气器水泵的有关检查记录(按第7章中的规定)。6.46.4.1热交换器在安装前除结构不宜解体者外,一般应抽出管束进行检查并应达到下列要求:(1)管束应清洁,无锈污、杂物、缺陷和堵塞现象;(2)装在管束上的特殊加热密封箱或密闭的疏水冷却器,应用压缩空气或水检查其通路,要求通道正确,畅通无阻;(3)管束应能自如地装入壳内,不应有卡涩现象;(4)根据热交换器结构条件的可能,对其水侧和/或汽侧应分别做工作压力1.25倍的严密性水压试验,铸件、焊缝、胀口和法兰密封面应严密不漏;(5)对于无法进行严密性试验的高低压热交换器,应核查制造厂对容器的焊缝检验和严 密性试验报告及合格证书,以确认其严密性的可靠性;(6)水室分流通路应正确,隔板应无短路现象;(7)水位计应清洁透明,严密不漏,并装有坚固的保护罩;(8)高压加热器的汽侧外壳法兰螺栓,应进行光谱检验和硬度试验;(9)对于高压加热器汽侧外壳螺栓、材质为合金钢的应采用加热紧固。6.4.2对于自压密封式的高低压加热器,还应进行下列检查(图6.4.2):www.17jzw.comwww.17bzw.cn图6.4.2自压密封堵头示意图1-均压四合圈；2-止脱箍；3-密封座；4-密封环；5-垫圈(1)自压密封座(堵头)压垫片的平面应光洁无毛刺;(2)钢制密封环应光亮无毛刺,几何尺寸应符合要求,软质非金属垫应质地均匀,材质和尺寸应符合规定;(3)压垫片的垫圈要求厚度均匀,两端面应有一定的光洁度;(4)对支撑压力的均压四合圈www.17jzw.net,外观检查应无缺陷,且拼接密合,进行光谱检验,其材质应符合要求;(5)止脱箍应安装正确与四合圈吻合。6.4.3热交换器的固定支座应牢固可靠,活动支座应清洁无杂物。各结合面应平整光洁并接触良好,支座在热交换器膨胀方向应留有足够的活动距离。6.4.4水位调整器的检查和安装,应符合下列要求:(1)浮筒应作严密性检查无渗漏现象www.3x888.com;(2)浮筒在活动范围内应灵活自如,不卡涩;(3)单独装设的水位调整器的安装标高,应符合图纸要求,偏差应不大于10mm;(4)水位调整器与电气接点开闭位置应正确。6.4.5高压加热器的满水保护装置的检查和安装,应达到下列要求:(1)用涂色法检查阀门、阀心与阀座的接触应良好,阀心动作应灵活可靠;(2)发送器应动作灵活无卡涩,在相应的位置上检查电气接点,能断开或接通;(3)系统连接应正确,安装完毕后应作严密性水压试验,各焊缝和法兰密封面均应无渗漏,试验压力与加热器水侧试验压力相同;(4)安全门应进行动作试验并应符合要求。6.4.6热交换器安装完毕后提交验收时,应有汽侧和水侧严密性水压试验记录或制造厂的无损探伤报告及合格证书和安全门动作试验记录。 6.56.5.1箱罐安装前,应检查下列各项并应符合要求:(1)箱壁平整,无显著凹凸现象;(2)拉筋焊接牢固;(3)附件应齐全无损伤;(4)圆筒形卧式箱罐箱壁的弧度,应与其支座的弧度相吻合,无显著间隙;(5)沿卧式箱罐圆筒内壁的横向加强筋在箱罐的底部,应留有一定宽度的豁口,以利排放;(6)除氧给水箱下水管管口应高出箱底100mm以上,排污管口应与箱底齐平;(7)装设水位调整器浮筒处的套筒应牢固,并与水位调整器连杆对准,无卡涩现象;(8)水位计应清洁透明,并装有坚固的保护罩;(9)水箱都应具备水位报警及高水位自动排水装置,动作应灵活,无卡涩;(10)对方形容器或无压容器应进行24h的灌水试验,对承压容器应按规定做严密性水压试验,对整体供货的除氧水箱应核查制造厂对焊缝的质检证件;(11)对箱罐支座的支承面应检查其安装标高符合图纸规定,表面应平整。6.5.2直接放在基础上的平底箱罐,在就位前应进行严密性试验,消除渗漏。箱底外部在涂刷防腐层后方可就位安装。箱底应平整并与基础接触密实。6.5.3箱罐活动支座应符合下列要求:(1)支座滚子应灵活无卡涩现象;(2)滚柱应平直无弯曲,滚柱表面以及与其接触的底座和支座的表面,都应光洁,无焊瘤和毛刺;(3)底座应平整,安装时粗水平仪测量,应保持水平;(4)滚柱与底座和支座间应清洁并应接触密实,无间隙;(5)滚动支座安装时,支座滚柱与底座应按箱罐膨胀方向留有膨胀余地。6.5.4箱罐充水前必须彻底清除内部锈垢、焊瘤和杂物,涂刷内部防腐层应根据设计要求或经过技术部门研究后进行。给水箱经检查签证后方可最后封闭。6.5.5对承压容器安全门应作检查并达到下列要求:(1)按工作压力的1.25倍做严密性试验,应无渗漏。(2)内部应清洁干净,动作应灵活可靠,无卡涩现象。(3)在安装前尽可能做好动作试验,动作压力及回座压力应按制造厂规定,一般压力容器可按工作压力的1.05～1.10倍整定,对除氧器及其水箱应按额定工作压力的1.10～1.25倍或按滑压运行最高压力的1.10倍整定,其回座压差一般应为起座压力的4%～7%,最大不得超过10%。(4)高压除氧器的安全门应为全启式。(5)具有脉冲安全阀的水箱与安全阀应正确连接,并应做好脉冲阀与主阀的联动动作试验。6.5.6给水箱取样装置的安装应符合下列要求:(1)取样点位置应符合化学监督的要求;(2)取样管应采用耐腐蚀的无缝管材,高压除氧器采用不锈钢管,低压除氧器采用紫铜管,内径不应小于10mm;(3)取样管敷设路径应尽可能短捷,支吊架应安装牢固并利于管子膨胀; (4)冷却器应有足够的冷却面积、充足的冷却水源和可靠的排水系统。6.5.7箱罐上装设的梯子、平台和栏杆,应符合下列要求:(1)焊接牢固、标高正确并不得有倾斜翘曲现象,并符合第8.3.6条的要求;(2)紧靠人孔门上方的平台,应留有活动的盖板;(3)内装热介质的相邻两个箱罐上的连通钢平台,应留有伸缩缝;(4)步道、栏杆的根部都应有护板。6.5.8除氧器安装应符合下列要求:(1)除氧器的淋水板应清理干净,孔眼应无堵塞和铁屑,淋水板安装时用粗水平仪测量应为水平,固定螺栓应锁紧;(2)进水管的分配喷水管头应拧紧,无堵塞现象;(3)对于放置时间较久保管不善的除氧器,必须全部拆开进行清理检查,将焊瘤、锈皮除净;(4)喷水嘴应逐个检查www.17jzw.com,仔细清理,如喷头焊接位置不符合要求应改装;(5)除氧器及水箱安装完毕,对其壳体上各孔洞应加临时堵板严密封闭。6.5.9除氧器与给水箱连接对焊,其对口施焊工艺及焊缝检验,应严格按本规范“火力发电厂焊接篇”的规定进行,确保焊接质量。6.5.10箱罐和除氧器安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术文件:(1)灌水或严密性水压试验记录;(2)除氧器和给水箱封闭签证书www.17bzw.cn;(3)安全门的动作试验记录;(4)除氧器与给水箱焊接记录及探伤记录。6.66.6.1本节适用于单独运行的或与调整抽汽或背压式汽轮机并列运行的减温减压装置,以及高压锅炉供给低压汽轮机或热力用户的减温减压装置的施工及验收工作。www.17jzw.net6.6.2减温减压装置及其管件和阀件的检查与安装一般要求,应按本规范“管道篇”执行,对于减温水的截止阀、控制阀以及减温减压器的疏水阀,必须确信他们能关闭严密、动作灵活准确,防止运行中冷水窜入汽缸。6.6.3减温减压装置的固定支座应安装牢固,确保减压阀和减温水调节阀的执行机构不受外力抗劲变形而失控,支座的承力面应光洁平整。6.6.4www.3x888.com排汽管、疏水管的系统连接应正确,安装路线不得妨碍设备的拆卸,并不得敷设在人行道或靠近电气设施的地方。6.6.5减温减压装置安装完毕后应与管道一起进行严密性水压试验。试验压力应根据其压力区段分别进行,一般按1.25倍工作压力维持5min,各焊缝和法兰均应无渗漏。6.6.6安全门安装前应按第6.5.5条的规定进行检查试验。6.6.7减温减压器内部应清洁无杂物,喷水管及其孔眼应畅通无堵塞,与管系最终连接时应进行封闭签证。6.6.8接入凝汽器的蒸汽排放装置应符合下列要求:(1)挡汽板的位置应正确,焊接应牢固,焊缝无裂纹;(2)内部清理干净无锈皮;(3)喷水管及其孔眼畅通无杂物。6.6.9减温减压装置安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术文件: (1)严密性水压试验记录;(2)减温减压装置封闭签证书;(3)高温高压部件的检验记录和组合后光谱复查记录;(4)有关焊接记录;(5)安全门动作试验记录。77.17.1.1本章适用于汽轮机组的附属机械(泵类、水塔风机、旋转滤网等),以及配套电动机的机械部分和其他配套装置的施工及验收工作。7.1.2附属机械的壳体上应有表明转动方向的标志。7.1.3附属机械裸露的转动部分,如联轴器等应装保护罩,保护罩应装置牢固,便于拆卸,不得与转动部分发生摩擦。7.27.2.1本节规定为汽轮机附属机械安装工作中都必须遵守的共同性要求。7.2.2交付安装的混凝土基础应符合本篇第1.3.3条的有关规定。基础尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔和预埋铁件位置等,均应与设计图纸相符,其质量要求应符合本规范《建筑工程篇》第5章第4节的规定。7.2.3附属机械就位前,应对混凝土基础进行处理,并应达到下列要求:(1)与二次浇灌混凝土接触的表面应凿出毛面,清除油污和其他杂物;(2)放置垫铁处的混凝土表面应凿平,与垫铁接触应密实,垫铁放上后无翘动现象;(3)地脚螺栓孔内应清洁无杂物和油垢。7.2.4配制垫铁应满足下列要求:(1)垫铁材料可以采用钢板或铸铁;(2)垫铁表面应平整,无翘曲和毛刺,垫铁表面应经过机加工;(3)垫铁的坡度一般应为1:10～1:25,薄边厚度应不小于5mm。7.2.5垫铁安装应满足下列要求:(1)垫铁应安放在地脚螺栓的两侧和底座承力处,大型附属机械底座内、外侧应各放一组,底座在地脚螺栓拧紧后不得变形;(2)每迭垫铁一般不应超过3块,特殊情况下个别允许达5块,其中允许用一对斜垫铁;(3)垫铁应比底座边宽出10～20mm;(4)垫铁各承力面应接触密实,一般用0.3～0.5kg手锤轻敲,应坚实无松动,装好后应在接缝处点焊牢固;(5)底座与基础表面的距离应不小于50mm;(6)底座埋入二次浇灌混凝土的部位,应将浮锈、油污及油漆清除干净。7.2.6安装地脚螺栓时应符合下列要求:(1)地脚螺栓上的油脂、污垢应清理干净;(2)地脚螺栓铅垂度的误差应小于1/100;(3)地脚螺栓与其孔壁四周应有间隙; (4)地脚螺栓末端应不碰孔底;(5)地脚螺栓上一般应配一个螺母和一个垫圈,螺母与垫圈、垫圈与底座应接触良好。7.2.7对于采用无垫铁安装的附属机械,安装时应满足下列要求:(1)临时垫铁或小千斤顶应适当布置、安放牢稳并便于拆除;(2)设备的标高、水平和纵横中心线调整好后,地脚螺栓应适当固定,避免二次浇灌时碰歪;(3)二次浇灌混凝土时,安装人员应配合监护,防止设备移位,混凝土强度达到70%后方可拆除临时支垫物。7.2.8对于底座带有调整螺钉的附属机械,安装时应符合下列要求(图7.2.8):www.17jzw.comwww.17bzw.cn图7.2.8调整螺钉示意图1-基础；2-垫铁；3-地脚螺栓；4-调整螺钉；5-设备底座；6-支承板(1)对于技术文件中规定调整螺钉只用作找平找正而不作永久性支承的,找平找正后,在设备的底座下仍需用垫铁垫实,然后把调整螺钉松开;2(2)调整螺钉支承板的厚度www.17jzw.net,一般约等于螺钉的直径,支承板的面积不小于50×50mm;(3)支承板应安放平稳,并与基础混凝土表面接触密实;(4)作永久性支承用的调整螺钉,其伸出底座底面的长度应小于螺钉的直径,在找平、找正、调整中心结束后,应将调整螺钉锁紧;(5)二次浇灌混凝土强度达70%后方可紧固地脚螺栓(预埋地脚螺栓除外),紧固时要用水平仪或平尺监视底座,水平轴颈扬度应无变化。7.2.9附属机械安装时,纵、横中心线及标高应符合设计图纸要求,允许偏差为10mm。在设备的水平结合面或底座的加工面上用粗水平仪测量www.3x888.com,一般应保持水平。最终定位后,一般应在设备中心线两侧的支脚上配装两个定位销。7.2.10轴承座检查应符合下列要求:(1)轴承座应无裂纹、夹渣、铸砂、重皮、气孔等缺陷;(2)冷却水室应经过压力为其工作压力1.25倍保持5min的水压试验,油室应经24h的渗油试验,均应无渗漏。水路和油路应正确,内部应清洁无杂物,油室与水室不得互相串通;(3)轴承座上的油位计或油位检查装置安装应正确,不渗油,油室应有放油丝堵,并严密不漏。7.2.11对于大型附属机械的落地式轴承座,其检查和安装应按本篇第2.4.9条和第2.4.10条的规定执行。7.2.12滑动轴承(包括支持轴承和推力轴承)的检查和安装,除按本篇第2章第5节各 项规定执行外,并应符合下列要求:(1)对于带有油环的滑动轴承,油环应光洁无缺陷,接头应牢固,随轴转动灵活,无卡涩现象;(2)对于轴颈小于100mm的轴瓦顶部间隙,一般为轴颈的2/1000,但不小于0.10mm。轴瓦每侧间隙为轴颈的1/1000,但不小于0.06mm,测量时塞尺塞进阻油边的长度为10～15mm;(3)下瓦两侧应开有油囊;(4)轴承盖对轴瓦的紧力一般为0.03～0.05mm,球面瓦则为0.00±0.03mm。7.2.13滚动轴承经检查应清洁无损伤,工作面应光滑无裂纹、蚀坑和锈污,滚体和内圈接触应良好,与外圈配合应转动灵活无卡涩,但不松旷。推力轴承的紧圈与活圈应相互平行,并与轴线垂直。7.2.14滚动轴承的组装一般应符合下列要求:(1)承受径向和轴向负荷的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙,一般为0.20mm,如系两个滚动轴承而又不紧靠在一起时,轴向间隙可适当放大。(2)对于沿轴膨胀侧安装的滚动轴承,与轴承座端盖间的轴向间隙,应根据两轴承间的距离和运行温度计算该处的轴胀量,并留出足够的裕度。(3)轴承外壳应均匀地压住滚动轴承的外圈,不得使滚动轴承有产生歪扭的可能。外壳和轴承外圈的配合间隙,对于可在轴向游动者,一般为－0.01～+0.03mm,对于不可在轴向游动者,为－0.03～+0.01mm。(4)滚动轴承内圈和轴的配合应有适当紧力。7.2.15轴承水平结合面一般不采用垫料,垂直结合面可加垫料,各结合面的垫料和涂料应正确选择(见附录D)。7.2.16轴承使用的润滑剂应符合制造厂的规定,一般可按下列原则选择;(1)根据轴承负荷、运行时轴的转速和工作温度等,正确选择润滑剂的品种和标号;(2)所用的油脂应有性能检验证件,并应符合使用要求;(3)对于带挡板滚子花兰的轴承(如6240),必须注意只能用润滑油,不得用润滑脂。7.2.17轴承室的注油量应符合下列要求:(1)带油环润滑的滑动轴承的注油量,以油环直径的1/6～1/4(较小数值适用于大直径)浸入油内为适度;(2)采用润滑油的滚动轴承,如转速在3000r/min以下,注油的高度应浸及滚体,但不应高出轴承的最低滚体中心;(3)采用润滑脂的滚动轴承,加油量一般约为油室空间容积的1/3～1/2(转速高的采用较小数值)。7.2.18梳齿型轴承的油挡间隙一般为0.05～0.15mm,下侧较小,上侧较大;用毡垫作油挡时,应采用质地柔软密实的材料,并应与轴严密接触,下油挡底部应有通到轴承室并有足够断面的疏油孔。7.2.19轴承冷却水管的安装应符合下列要求:(1)水管及管件的内径,不得小于水室进出口孔径,必要时用节流孔板调节水量;(2)接在自流式回水母管上的回水管应装设漏斗,回水出口不应对正漏斗中心,漏斗应有篦子;(3)回水母管管径应能满足回水总流量的要求,并有足够的坡度,且不得与其他压力管道连接。7.2.20联轴器与轴的装配应符合下列要求: (1)装配前应分别测量轴端外径及联轴器的内径,对有锥度的轴头,应测量其锥度并应涂色检查配合程度,接触应良好;(2)组装时应注意厂家的钢印标记,宜采用紧压法或热装法,禁止用大锤直接敲击联轴器;(3)大型或高速转子的联轴器装配后的径向晃度和端面瓢偏,都应小于0.06mm。7.2.21非固定式联轴器连接时两端面间的距离,应大于轴在运行时受热伸长量与轴向窜动值之和。7.2.22联轴器找中心应符合下列要求:(1)宜使用百分表和塞尺并根据测量数值进行调整;(2)两联轴器中心的允许偏差值,应符合表7.2.22的规定;(3)根据设备支座的材料、结构形式和介质温度,以及制造厂技术文件的要求,对联轴器找中心应考虑在常温下预留其运行升温时中心变化的补偿值;(4)联轴器中心调好后应作最终记录www.17jzw.com,并在设备二次浇灌混凝土和有关设备管道正式连接后作复查。表7.2.22联轴器找中心允许偏差值(对面读数差最大值)允许偏差值（mm）转速n固定式非固定式(r/min)www.17bzw.cn径向端面径向端面n≥30000.040.030.060.043000＞n≥15000.060.040.100.061500＞n≥7500.100.050.120.08750＞n≥5000.120.060.160.100.160.080.240.15nwww.17jzw.net＜5007.2.23齿形联轴器的组装应符合下列要求:(1)具有中间轴者,应先将两端轴的位置调整合格,再装中间轴;(2)组装完毕后应在联轴器内加入足量的润滑油(脂),采用强制油循环的联轴器,进油喷嘴的方向应正确,喷嘴的固定应牢靠且不得与联轴器相碰,回油应畅通,联轴器外壳应严密不漏。7.2.24弹性圈柱销联轴器的装配应符合下列要求:(1)弹性圈和柱销应为紧力配合www.3x888.com,紧力一般为0.2～0.4mm,弹性圈和联轴器的柱销孔之间应有间隙,一般应以能自由放入而不松旷为度,装在同一柱销上的弹性圈,其外径之差应不大于0.20mm;(2)柱销螺母下应垫以弹簧圈,当螺栓全部拧紧后,各螺栓应均匀吃力且不得卡住,当全部柱销紧贴在联轴器螺孔的一侧时,另一侧应有0.5～1mm的间隙。7.2.25采用橡皮杆连接的联轴器的径向间隙应均匀。两半孔眼不应错口,橡皮杆直径应较孔径大0.20～0.30mm,防止橡皮杆脱落的装置应牢固紧锁(图7.2.25)。 图7.2.25橡皮杆联轴器连接示意图7.2.26二次浇灌前应检查下列各项并应符合要求:(1)附属机械找好水平和中心并最后固定;(2)基础垫铁安装良好,点焊牢固;(3)底座浇入混凝土的部分和地脚螺栓应清洁,无油垢和浮锈;(4)基础表面和地脚螺栓孔内应清洁无杂物。7.2.27基础混凝土二次浇灌和养护,除应按本篇第6.1.7条的规定进行外,还应满足下列要求:(1)二次浇灌时对地脚螺栓四周及底座中的空间应认真捣固,并不得触动垫铁;(2)混凝土在底座内侧应比外侧表面高,并不得有可能积水的凹坑,底座外侧的混凝土应比底座表面低,但不低于底座高度的1/2;(3)对于无底座的大型设备就位后地脚螺栓无法紧固者,应先浇灌基础的螺栓孔,待其混凝强度达到设计强度的70%后,才能紧固地脚螺栓。7.2.28汽轮机附属机械与管道连接除应符合第5.3.4条的规定外,还应符合下列要求:(1)设备的进、出口及管子内部,都必须认真清理检查,确认清洁无杂物;(2)对口连接时,必须严防把东西掉入接口内,连接工作应连续完成,不得中断,必须中断时,应按本篇第1.4.9条处理;(3)管道冷拉不得使设备承受额外的作用力和力矩,调整管道支吊架时严防将设备悬起或产生位移。7.37.3.1离心泵安装前如需解体检查时,应检查下列各项,并应符合要求;如制造厂规定不作解体,则可根据条件检查有关项目:(1)铸件应无残留的铸砂、重皮、气孔、裂纹等缺陷;(2)各部件组合而应无毛刺、伤痕和锈污,精加工面应光洁;(3)壳体上通往轴封和平衡盘等处的各个孔洞和通道,应畅通无堵塞,堵头应严密;(4)泵体支脚和底座应接触密实;(5)滑销和销槽应平滑无毛刺,滑销两侧总间隙一般应为0.05～0.08mm;(6)泵轮、导叶和诱导轮应光洁无缺陷,泵轴与叶轮、轴套、轴承等相配合的精加工面应无缺陷和损伤,配合应正确;(7)泵轮组装时对泵轴和各配合件的配装面,都应擦粉剂涂料;(8)组装好的转子,其叶轮密封环处和轴套外圆的径向跳动值应不大于表7.3.1的规定;(9)泵轴径向晃度值应不大于0.05mm;(10)叶轮与轴套的端面应与轴线垂直,并应接触严密; (11)密封环应光洁,无变形和裂纹。表7.3.1水泵叶轮密封环和轴套外圆径向跳动允许值标称直径(mm)≤50≤120≤260≤500≤800≤1250＞1250径向晃动(mm)0.050.060.080.100.120.160.207.3.2泵体的组装应达到下列要求:(1)叶轮旋转方向应正确,并与壳体上的标志一致,固定叶轮的锁母应有锁紧装置并锁好。(2)离心泵的密封环与泵壳间应有0.00～0.03mm的径向配合间隙,对无定位销和定位槽者应加定位销,定位销应比泵壳水平结合面稍低。(3)密封环和叶轮配合处的每侧径向间隙应符合表7.3.2的规定,一般约为叶轮密封环处直径的1www.17jzw.com～1.5/1000,但最小不得小于轴瓦顶部间隙,且应四周均匀,排污泵和循环水泵可采用比上述规定稍大的间隙值。表7.3.2水泵密封环径向间隙泵轮密封环处直径φ80~120φ120~180φ180~260φ260~360φ360~500(mm)密封环每侧径向间隙www.17bzw.cn(mm)0.12~0.200.20~0.300.25~0.350.30~0.400.40~0.60(4)密封环处的轴向间隙应大于泵的轴向窜动量,并不得小于0.5～1.0mm(小值用于小泵)。(5)大型水泵的水平扬度,一般应以精确度为0.1mm/m的水平仪在联轴器侧的轴颈上测量调整至零。(6)用于水平结合面的涂料、垫料的厚度www.17jzw.net,应保证各部件规定的紧力值;用于垂直结合面的,应保证各部件规定的轴向间隙值,结合面打好定位销后均匀紧固螺栓。(7)具有平衡盘的离心泵,其平衡盘的检查与安装应按给水泵的要求进行。(8)装配好的水泵未加密封填料时,转子转动应灵活,不得有偏重、卡涩、摩擦等现象。(9)水泵与管道连接前的进、出口应临时封闭,确保内部清洁无杂物。7.3.3填料密封的轴封装置安装时应符合下列要求:(1)填料应质地柔软并具备润滑性www.3x888.com,材质应根据工作介质和运行参数正确选择;(2)填料涵内侧挡环与轴套的每侧径向间隙,一般应为0.25～0.50mm;(3)紧好填料压环后,水封环应对准进水孔,或使水封环稍偏向外侧,水封孔道应畅通;(4)盘根接口应严密,两端搭接角度应一致,一般为45°，安装时相邻两层接口应错开120°～180°;(5)加完填料后手动盘车,使填料表面磨光,并应无偏重感觉;(6)填料压环应适当,压环与轴四周的径向间隙应保持均匀,不得歪斜或与轴摩擦;(7)对于输送凝结水的泵类,轴封水源应采用凝结水;(8)需要抽真空起动的循环水泵、水封水源除接自本身外,还应另接一外部水源,自身水封管上应加装逆止阀或截止阀。7.3.4对于机械密封的轴封装置安装时应符合下列要求(图7.3.4): 图7.3.4机械密封示意图1-静环；2-动环；3-压环；4-弹簧；5-弹簧座；6-固定螺栓；7-传动螺栓；8-轴封环；9-缓冲环；10-防转销(1)动环和静环表面应光洁(粗糙度一般应在以上,非金属材料表面粗糙度相当于),施工中应特别注意保护,不得有任何划伤;(2)安装机械密封处轴的径向晃度应小于0.03mm;(3)检查安装动环密封圈的轴套端部和安装静环密封圈的压盖(或壳体)孔的端部要有4～5mm倒角,如不符合要求必须重新修正;(4)检查确认弹簧无裂纹、锈蚀等缺陷、弹簧两端面与中心线的不垂直度应小于5/1000,同一个机械密封中各弹簧之间的自由高度差不大于0.5mm,装入弹簧座内应无歪斜、卡涩等现象,弹簧压缩量应符合制造厂规定;(5)动环和静环密封端面瓢偏应不大于0.02mm;(6)动环和静环密封端面的不平行度应不大于0.04mm;(7)安装时动静环表面及动静环密封圈,应涂上一层清洁的润滑油或二硫化钼干粉,在壳体上的安装位置应符合图纸要求;(8)密封系统的冷却水和冲洗水的进口处,必须装设不锈钢滤网,滤网孔眼应按制造厂规定,一般不大于0.10mm(约150目或60号)。7.3.5浮动环密封装置的安装应符合下列要求(图7.3.5); www.17jzw.com图7.3.5浮动环密封示意图1-O形密封圈；2-弹簧；3-浮动环；4-挡环；5-轴套；6-销子(1)支承环和浮动环以及轴(或轴套)上安装浮动环的部位,应光洁无损伤(一般浮动环的轴向端面和内表面以及轴套的外表面www.17bzw.cn,粗糙度都在以上);(2)浮动环和支承环的密封端面应进行涂色检查,要求接触良好;(3)浮动环和轴套的径向总间隙,一般为0.15～0.25mm;(4)支承环和轴套的径向间隙应四周均匀;(5)支承弹簧应无缺陷,同一组浮动环的支承弹簧的自由高度偏差,应不大于0.5mm,放入弹簧座后不得有歪斜和卡涩现象;(6)密封水源应可靠www.17jzw.net,进口处应装设不锈钢滤网,滤网孔眼应按制造厂规定一般不大于0.15mm(约80目或32号)。7.3.6水泵吸入管上的底阀应灵活无卡涩,底阀与水底和侧壁间的距离一般不得小于底阀或吸入管口的外径。底阀及吸入管径灌水试验应无渗漏,滤网孔眼应畅通。7.3.7离心泵安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术记录:(1)转子各部位的径向晃度记录;(2)密封环的轴向和径向间隙及与外壳的装配记录;(3)轴瓦的间隙和紧力及滚动轴承型号的记录www.3x888.com;(4)平衡盘组装间隙记录;(5)轴封装置各配合间隙记录;(6)大型水泵的水平扬度记录;(7)联轴器找中心最终记录。7.47.4.1对于锅炉给水泵和其他类型的多级高压离心泵,以及与之配套的液力偶合器、电动机或汽轮机的施工及验收工作,除应符合本章第1、2、3节的各项规定外,还应执行本节的有关规定。7.4.2多级离心泵解体时,应作下列各项检查并作出记录: (1)轴封装置各部分配合间隙及盘根数量;(2)主油泵各部件的配合间隙;(3)拆下主油泵或推力瓦后,应在0°和180°两个方位测量工作轴窜,其结果应基本一致,一般误差不大于0.10mm,否则应分析原因;(4)作抬轴试验,包括取出上瓦与取出上下瓦所测得的转子上下移动间隙;(5)转子的轴向总窜动量;(6)出入口端盖之间的总距离。7.4.3水泵如解体时,对其固定部分各部件的检查应符合下列要求:(1)壳体各结合面应平整、光洁、无径向沟痕,用涂色法检查,圆周方向接触痕迹应无间断,施工中严防碰撞结合面;(2)检查泵壳各个中段的结合面的不平行度,允许值一般应小于0.04mm;(3)相邻中段之间的定心止口的配合间隙,一般为0.00～0.05mm,各段结合面间铜垫应经退火处理;(4)导叶衬套与导叶的配合间隙,一般为0.00～0.03mm,装好后应加装骑缝螺丝或点焊,且不应有凸起现象;(5)密封环与中段的配合径向总间隙,一般应为0.03～0.05mm(6)导叶衬套处的动静配合的径向总间隙,一般为0.40～0.60mm,密封环与叶轮的径向配合间隙应符合图纸规定,一般总间隙为0.45～0.65mm(较大直径采用较大数值);(7)第一级为双级叶轮时,前段护套与挡套的径向总间隙,一般为0.40～0.60mm,(8)静平衡盘的套筒部分与出水段泵壳的配合,应为过渡配合,无间隙并不得松旷,静平衡盘端面与壳体经涂色检查应接触密实无间隙。7.4.4水泵解体时，对其转子各部件的检查应符合下列要求:(1)轴颈的椭圆度和不柱度应小于0.02mm;(2)轴的径向晃度应小于0.03mm,轴的弯曲值应不大于0.02mm;(3)叶轮和挡套等套装件的内径与轴的配合间隙,一般为0.03～0.05mm,最好在0.03mm以内,热套装的紧力应符合制造厂的要求;(4)在总装前必须进行转子的预组装,校核各级叶轮出口流道中心位置以及轴套螺母的紧度位置,并作出标志和记录以利于总装;(5)转子预组装后测量叶轮密封环、挡套、轴套(调整套)平衡盘外圆等处的径向晃度,均应不大于0.05mm,套装在轴上的各部件轴向应无间隙;(6)平衡盘的端面瓢偏一般不大于0.02mm,表面应光洁;(7)静平衡盘套筒与其相对应的轴套(或调整套)总间隙一般为0.50～0.60mm;(8)平衡鼓的表面应光洁无损伤,螺纹槽应畅通无毛刺,其与平衡套筒的径向间隙每侧一般为0.25～0.35mm。7.4.5采用填料密封的轴封装置,除满足第7.3.3条各项规定外,还应达到下列要求:(1)轴封装置的首尾盖及其衬套应清理干净,无缺陷,应单独组装并进行严密性水压试验,试验压力一般为密封水压力的1.25倍,保持5min应无渗漏;(2)冷却室衬套或填料涵与轴套的径向间隙,一般比密封环处的间隙大0.15～0.20mm,四周间隙应均匀。7.4.6给水泵解体后的整体组装应符合下列要求:(1)组装前应在轴上涂擦干粉涂料。(2)认真调整各叶轮间的轴向距离,确保叶轮出口位于导叶进口宽度范围以内。(3)逐级组装水泵各部件,并逐级测量叶轮的窜动量,组装后转子的相对轴向位置应与转 子预组装时的标记基本相符,否则应查明原因。(4)紧固大穿杠螺栓时应对称进行,各螺栓的紧固程度应一致,上下左右误差一般不大于0.05mm,大型水泵宜用热紧法。(5)组装完毕应测量转子的轴向总窜动量并调整平衡盘位置,使工作轴窜比总窜动量的二分之一小0.25～0.50mm或相等。(6)测量组装后的动静平衡盘的相对不平行度,应不大于0.02mm,可用压保险丝法测量。(7)抬轴试验应两端同时抬起,不得用力过猛,放入下瓦后转子的上抬值应根据转子的静挠度大小决定,一般为总抬起量的1/2左右,当转子静挠度在0.20mm以上时,上抬值为总抬起量的45%。在调整上下中心的同时,应兼顾转子在水平方向的中心位置,以保证转子对静子的几何中心位置正确。(8)对带有推力轴承的给水泵,推力轴承的检查与安装应符合本篇第2.5.8条和第2.5.9条的规定。当推力盘与工作推力瓦块紧密接触时,动静平衡盘的轴向间隙、推力间隙应符合设备技术文件的规定www.17jzw.com,工作轴窜应为总窜动量的1/2。7.4.7给水泵强制油循环系统的设备和管件的检查及安装,除按本篇汽轮机组油系统的各有关规定执行外,还应符合下列要求并作出记录:(1)主油泵星形轮与轴的总间隙一般应为0.06～0.10mm;(2)星形轮与壳体的径向总间隙一般应为0.5～0.7mm;(3)星形轮和出入侧板的轴向间隙,每侧一般为0.06～0.10mm;(4)油泵的轴窜一般为www.17bzw.cn0.5±0.05mm;(5)星形轮的键与键槽的顶部应有0.20mm左右的间隙;(6)油泵的吸入管安装时应加垫片,紧螺栓必须严防抗劲,不得强力对口,作到严密不漏;(7)各轴瓦进油孔板的直径都应测量并作出记录。7.4.8对于双层壳体的给水泵,组装时应满足下列要求:(1)检查确认内壳体支持键滚轮灵活无卡涩,其滑道应光洁无毛刺;(2)检查内壳体与外壳体各有关相对位置,应与图纸相符,并做出记录;(3)内壳体与外壳体间的各密封面应接触严密www.17jzw.net;(4)内壳体垫片的压缩量,应符合图纸规定。7.4.9泵的测速装置、轴向位移测量装置和轴向推力监测装置等在安装前应经校验,动作应灵活、准确、安装应牢固,位置和间隙应正确。7.4.10给水泵组装完毕后,除具备一般离心泵的技术记录外,还应具备下列安装技术记录:(1)导叶衬套和转子的径向配合总间隙记录www.3x888.com;(2)平衡盘的径向晃度与端面瓢偏记录,静平衡盘的套筒部分与轴套的径向配合总间隙记录,动静平衡盘不平行度记录;(3)转子的总窜动量和工作轴窜记录,推力间隙及平衡盘的轴向间隙记录;(4)抬轴记录;(5)主油泵各部配合间隙记录;(6)双层壳体组装有关记录。7.4.11与给水泵配套的液力偶合器(又称液压联轴器)在安装时应符合下列要求(图7.4.11): 图7.4.11液力偶合器示意图1-循环圆；2-涡轮；3-排油腔；4-转动外壳；5-供油腔；6-推力轴承(1)泵轮转子和涡轮转子的径向晃度和端面瓢偏,均应小于0.03mm。(2)泵轮和涡轮的轴向间隙F应符合制造厂规定。(3)对于勺管调节的液力偶合器,其涡轮和供排油腔、径向配合总间隙I应符合图纸规定,一般为0.30～0.50mm;旋转外壳和供排油腔径向配合总间隙S一般为1.00～1.10mm,且应四周均匀。(4)喷嘴及进、排油孔应畅通,通流面积大小应符合图纸要求。(5)按图纸要求调整各推力盘和推力瓦块的总间隙,确保转子的轴向窜动量,一般双腔进油调节式的液力偶合器,其窜动量应为0.4～0.6mm,单腔勺管调节的液力偶合器的轴窜量A,B为0.20～0.30mm。(6)检查各升速齿轮的基准端面的瓢偏,该值应小于0.02mm,齿顶圆径向晃度应小于0.05mm。(7)齿轮的相互配合与间隙,应按本篇第2.8.4条的规定进行检查并符合要求。7.4.12液力偶合器工作油系统的一般要求,应符合本篇第4章第1节的有关规定,还应检查下列各项并做出记录:(1)油系统各控制阀、调节阀的滑阀与阀套的配合间隙b一般应为0.05～0.10mm,并应滑动自如,在全行程中无卡涩,阀套与阀体的配合a应紧密无松动(图7.4.12-1)； www.17jzw.com图7.4.12-1控制阀示意图(2)勺管与勺管套的配合间隙b为0.03～0.05mm,并应确保滑动自如,勺管套和排油腔的配合a应紧密无松动(图7.4.12-2);www.17bzw.cnwww.17jzw.net图7.4.12-2勺管组装示意图(3)油再循环阀的阀芯与阀体的配合总间隙,一般为0.05～0.10mm,阀芯和上盖间隙为0.05～0.08mm,应滑动自如无卡涩。7.4.13液力偶合器与电动机及给水泵的联轴器找中心时,应考虑运行中各设备部件在热态下膨胀所引起的中心变化及主动齿轮与从动齿轮受力方向不同所引起的上抬值www.3x888.com,并按制造厂规定预留出相应的校正值。7.4.14液力偶合器安装完毕后,应具备下列技术记录:(1)泵轮、涡轮以及升速齿轮各部分的径向晃度和端面瓢偏值记录,齿轮配合间隙记录;(2)泵轮和涡轮的轴向间隙记录;(3)各支持轴瓦和推力轴瓦的间隙和轴承紧力记录;(4)喷嘴和进排油孔孔径记录;(5)工作油系统各滑动部套的配合记录;(6)工作油泵各部件按规定应作的记录;(7)外壳水平结合面及轴颈扬度记录;(8)液力偶合器与电动机及给水泵的联轴器找中心记录。 7.4.15电动机的检查与安装一般除按空冷发电机的有关规定执行外,还应符合下列规定:(1)大型电动机的转子与定子的磁力中心线应相吻合;(2)电动机的定子与转子间的空气间隙应调整到四周均匀,其误差应小于各磁极平均空气间隙的10%;(3)电动机与转动机械的联轴器的找中心应符合第7.2.22条的规定;(4)电动机地脚螺栓紧好后,下部外露的螺杆、螺母、垫板应互相点焊牢固。7.4.16引进型带底盘的快装式驱动汽轮机,安装前无需解体检查,但应做好下列各项工作,并应符合要求:(1)汽轮机就位前应拆掉运输加固支撑,底盘在垫铁上找平找正,汽轮机本体在底盘上调平、找正,吊装时静止部件不得受应力和产生变形;(2)将转子推力盘与工作面贴紧,检查汽轮机前汽封套端面与前轴承箱盖垂直端面间的距离,转子轴上前凸肩前缘与前汽封套端面间的距离应符合图纸的要求;(3)调整给水泵底座的垫铁向汽轮机联轴器找中心;(4)清理支持和推力轴承并按图纸调整轴承间隙,推力瓦间隙允许误差应按制造厂规定,并应检查前后轴承箱挡油环径向间隙,其实测值应在允许误差之内。7.4.17给水泵汽轮机的提板式调节汽门应按本篇第4.4.3条的规定进行安装。7.4.18汽动给水泵的汽轮机和主汽门的检查与安装,应按本篇第2章、第4章的有关规定进行。安装时检查下列各项并应符合要求,最后作出记录作为提交验收的安装技术记录:(1)轴颈、推力盘和联轴器的径向晃度和端面瓢偏;(2)支持轴瓦和推力轴瓦的间隙和轴承紧力值,各油挡的间隙值;(3)通流部分间隙;(4)汽封间隙;(5)汽缸水平及转子扬度;(6)滑销系统间隙;(7)调速系统各部件间隙;(8)危急遮断器偏心环或飞锤与脱扣杠杆的间隙;(9)按第4.4.8条规定的汽门有关记录;(10)联轴器找中心记录。7.57.5.1本节适用于立式离心泵、轴流泵和混流泵的施工及验收工作。混流泵根据其结构形式的不同,按类似的立式离心泵或轴流泵的要求执行。本节不包括深井泵和立式潜水泵。7.5.2立式泵安装前,有关水泵的土建工程除应符合第7.2.2条～第7.2.7条的要求外,还应具备下列条件:(1)进水侧水槽或流道的混凝土表面,经外观检查无蜂窝、孔洞、露筋和裂纹等缺陷;(2)泵基础的中心线与进出口水管接口构筑物的中心线的误差,一般应在10mm以内;(3)对于电动机与水泵分层安装的水泵,以下层基础为基准的各层标高的相对误差,应在10mm以内;(4)用钢丝线锤测量各层开孔中心,误差应在5mm以内,当误差较大时,可综合考虑各层 偏差和进出口的偏差值,调整水泵基础的纵横中心线的位置,一般楼面开孔尺寸应大于出水弯管的平面尺寸;(5)泵基础经沉陷观测,应无特殊不均匀沉陷情况;(6)对大型轴流泵或混流泵,在运转层楼板未吊装和泵房未结顶前,最好将泵体等大件吊入泵座层内,无条件提前吊入时,应在建筑物上预留大件吊装孔。7.5.3水泵固定部分,包括各型立式泵的底座、中间节、进水锥管、叶轮外壳、导叶体等的检查应符合下列要求(图7.5.3):www.17jzw.comwww.17bzw.cnwww.17jzw.net图7.5.3大型立式轴流泵示意图1-联轴器；2-填料涵；3-主轴；4-导轴承；5-叶片枢轴；6-壳罩；7-泵底座；8-调平千斤；9-油动机；10-叶轮；11-叶片；；12-填料圈；13-导水锥；14-导叶体；15-油管(1)底座及外壳各节的结合面、承插止口、填料压环等应平整无毛刺、变形和缺陷www.3x888.com,各节上下接口应平行;(2)对于分成两半的外壳以及各节间的相互配合的法兰或止口,在吊装前应进行立式组合,应相吻合并接触良好。7.5.4立式泵固定部分的安装应符合下列要求。7.5.4.1底座安装的位置应符合设计要求,允许偏差为:标高5mm中心3mm端面水平度0.05mm/m底座与垫铁、垫铁与基础都应接触良好。7.5.4.2底座定位后,浇灌地脚螺栓混凝土,强度达70%后才允许紧地脚螺栓,经复查底座水平无异状,再浇灌底座的二次混凝土和安装叶轮外壳、导叶体各节部件。 7.5.4.3对于接长轴的立式泵,应挂钢丝线锤作为基准,在主轴密封、导轴承及底座法兰三处用内径千分尺进行测量,保证各处中心相互误差在0.20mm以内。7.5.4.4固定部分各节的结合面安装后应接触严密,用0.05mm塞尺塞不进,只允许有不大于0.10mm的局部间隙。7.5.4.5水泵固定部分上下各节结合面的填料圈,必须压正压紧,不得有局部突起、脱槽或断裂,法兰结合面可用白铅油作密封涂料。7.5.4.6大型轴流泵的固定部分的安装还应注意:(1)当泵的壳体各节安装后水泵叶轮无法装入时,应在底座就位后将叶轮与导水圈等部件组合临时就位;(2)导叶体与上节泵座正式连接后,应复查其水平、标高及垂直中心,确认合格后方可浇灌泵座的二次混凝土,埋入部件与混凝土之间不应有孔隙,底座、泵座等浇灌后上部应填灌防渗填料;(3)为安装需要在二次混凝土达到强度后临时拆掉叶轮外壳时,对半个外壳的中分面应以夹具拉紧,防止变形。7.5.5立式离心泵转子部件的检查与组装,除应按第7.3节、第7.4节一般离心泵的规定执行外,还应符合下列要求:(1)大型泵的组装工作应在水泵竖立状态下进行;(2)具备诱导轮者,诱导轮与其密封圈应光洁无损伤,其径向配合总间隙一般为诱导轮最大直径的1～1.5/1000,且应四周均匀;(3)带平衡鼓的立式离心泵,其鼓与套应光洁无损伤,螺旋槽应畅通无毛刺和杂物,其径向间隙每侧一般应为0.25～0.35mm,平衡套与壳体应紧密配合,无松动(图7.5.5);0.25~0.350.27~0.370.30~0.40图7.5.5立式多级离心泵示意图1-叶轮；2-平衡鼓；3-平衡套筒；4-诱导轮密封圈(4)转子安装应以主轴联轴器法兰平面水平为准,其允许斜度为0.05mm/m。7.5.6立式轴流泵调节式的转子部件的检查和组装,应符合下列要求:(1)泵轮各部件经检查无锈污、毛刺和损伤,解体检查应打好配合标记; (2)叶片转动机构各部件的配合应灵活,不松旷,不卡涩;(3)转臂与止推轴套端面的配合应接触良好,并应留有0.10～0.15mm的间隙,转臂与转子体内壁应无卡涩现象;(4)叶片枢轴与转子体应对号组合,叶片枢轴与轴套在轴向应有不大于0.50mm的窜量,枢轴在轴套内应能转动灵活;(5)固定叶片的环键在键槽中应为过渡配合,松紧适度;(6)叶片密封装置的弹簧、压环及垫环,转子体与垫圈接触部位应平整无毛刺,垫圈应柔软,富有弹性且平整、厚度均匀;(7)用螺栓压紧垫圈,应均匀缓慢地进行,不得紧偏;(8)全调节式的叶轮部件在组装时应按规定进行密封装置的严密性试验,试验油温不得低于+5℃,试验过程中各组合接缝及螺孔等应无渗漏;(9)叶片应在试压同时进行动作试验,油动机活塞与叶片动作应灵活平稳、行程适应,在转子体上应以转角最大和最小位置www.17jzw.com,按设计规定度数标出分度;(10)第(8)、(9)两款允许用压缩空气进行试验;(11)叶轮在正式安装前应与壳体进行试配合,叶片端部应无显著凸凹,必要时应修正,与壳体间隙应均匀一致,一般为2～3mm,叶片根部在其整个调角范围内与转子体应无卡涩现象;(12)转子部件各过流面螺栓最终紧好后,在螺孔处应浇铸铅,或环氧树脂,或其他能固化的防水填料。www.17bzw.cn7.5.7立式轴流泵主轴安装前应检查下列各项并应符合要求:(1)测量主轴的长度并与泵轮实际标高至联轴器法兰面的设计标高间的距离相核对,记录其测量值;(2)在主轴平放情况下,检查其各精加工部位,应光洁无损伤,用百分表测量并作好记录:主轴弯曲度应小于0.10mm轴颈处径向晃度应小于0.06mm联轴器端面瓢偏www.17jzw.net应小于0.04mm联轴器径向晃度应小于0.04mm如偏差太大应在安装前处理好,并在轴的最大弯曲点作出印记,供测摆度时参考；(3)将导轴承在主轴轴颈处对研,并进行必要的修刮,对橡胶轴承应禁止接触油脂;(4)对于全调节式的轴流泵主轴内部及其油管,应清理洁净,内部油管接头应加好垫片,接触严密,用0.05mm塞尺检查其结合面应塞不进,局部塞入深度不超过10mm,螺栓均匀紧固并锁紧。www.3x888.com7.5.8立式轴流泵主轴与泵轮的安装应符合下列要求:(1)在主轴安装前泵轮组合体如在壳体内临时就位,不得使泵轮直接压在底盖上,防止压裂。(2)在主轴与转子体就位后正式安装前,应进行实地测量并与制造厂记录核对,以确定联轴器的准确高程和泵轮的正确位置。(3)主轴与泵轮连接各结合面应严密,用0.05mm塞尺检查时应全周不能通过,最终连接时结合面应加规定的防水涂料,螺栓紧力应均匀,螺母紧好后应点焊牢固。(4)主轴与泵轮连接后调整主轴垂直度,以联轴器法兰平面水平为准,其平面标高应认真测量记录,作为决定电动机安装标高的依据。(5)主轴与导轴承孔上下圆周各点的间隙,应认真测量,并与主轴瓦厚度进行核对,其偏差应不超过0.05mm,并据以修整主轴瓦厚度。 (6)泵轮在壳体内的轴向中心位置,应使壳体中心印记的实际标高与由泵联轴器法兰平面标高测量求得的泵轮轴向中心标高一致。当叶片在最大或最小转角位置时,在其上中下三点测量叶片与外壳的径向最小间隙应符合图纸规定,间隙偏差应不超过实际平均间隙的20%。(7)安装主轴时叶轮的定位标高应比设计值稍高,使叶轮下缘与外壳单边间隙大于上缘与外壳单边间隙的5%～15%。(8)主轴的正式安装应在电动机定子安装找正后进行,为了使电动机便于就位找正,在电动机安装前水泵主轴初步标高位置应比设计标高低,所低数值为联轴器法兰止口深度再加2～6mm,保证电动机就位后两联轴器法兰止口间有一定间隙。7.5.9立式泵的电动机直接座落在泵体上者,其检查与安装应按第7.4.15条的规定进行。7.5.10大型立式泵的大型立式电动机(单独装在机架上者,下同),安装前还应具备下列条件:(1)机架支腿各结合面应平整无损伤,上下机架油槽应经渗油试验,并应无渗漏现象。(2)电动机联轴器的端面应经测量,其瓢偏应小于0.04mm,并应将测得的数据,与水泵联轴器的端面瓢偏相对照。如偏差过大又无法互相补偿时,应研究处理,避免与泵轴连接后摆度过大。(3)电动机的电气部分经电气人员检查,确认其接触电阻和绝缘电阻等均符合要求。(4)电动机风扇经检查确认无变形、锈蚀、裂纹等缺陷,风扇叶的方向高度符合图纸的规定,风叶镶装牢固,无松动现象。(5)电动机带有冷油器者,应对冷油器做1.25倍工作压力的水压试验,保持5min并用小锤轻敲,应无渗漏;装入油槽的管件接头应连接牢固,经系统水压试验确认无渗漏。(6)上机架放油管丝堵等接头应连接牢固,渗油试验应严密无渗漏。7.5.11大型立式电动机的机架和定子的安装,应符合下列要求:(1)电动机底座的安装标高,应以水泵联轴器标高为基准,使电动机转子磁场中心比定子磁场中心略低,其偏差值应不大于电动机定子硅钢片有效高度的0.4%;(2)下机架安装应使定子标高符合上述要求,允许误差为1mm,并根据水泵底座中心定位,允许误差为1.5mm,机架水平允许偏差应不大于0.10mm/m;(3)下机架连接后装好定位销,螺栓紧固后,紧固部位的结合面用0.05mm塞尺检查应塞不进,其他部位用0.05mm塞尺塞入的面积总和应不大于结合面的30%;(4)定子吊装就位后与下机架的结合面应严密,用0.05mm塞尺检查应塞不进,并用定位销固定。7.5.12大型立式电动机转子吊装前,应具备下列条件:(1)机架、定子与转子都应经认真清扫检查,定子的中心位置经复查误差在规定范围内。(2)测量并调整下机架导轴承部位的几何尺寸,应使联轴器法兰能够通过。(3)装好水泵主轴、导轴承及密封环。(4)制动器及其管路安装好,并经工作压力1.25倍的油压试验,持续30min后其压力应不低于工作压力;制动器就位后其顶面的最高行程,应比转子底面制动板设计标高高10mm以上,但最大顶起高度不得大于水泵转子体与上叶圈的间隙。(5)电动机上下导轴承具有冷油器者应已安装就位。7.5.13大型立式电动机转子吊装时,应在各磁极部位加临时保护垫片,防止碰伤转子和绝缘,起吊工作应按审批的技术措施进行。转子就位并调整好中心后,应调整定子铁芯与转子各磁极间的空气间隙,各实测值与平 均空气间隙差应不大于平均间隙的10%。7.5.14大型立式电动机的轴承在安装前,应检查下列各项并应符合要求(图7.5.14):www.17jzw.com图7.5.14电动机推力轴承示意图1-上导轴承；2-推力盘；3-推力轴承；4-卡环；5-推力头；6-绝缘垫片；7-冷油器(1)油槽内壁应清理干净www.17bzw.cn,除去油漆,各结合面应加耐油垫料、涂料,油槽应经渗油试验,保持4h无渗漏现象;(2)推力轴承的推力盘(镜板),应光洁平整,无损伤;2(3)推力瓦与推力盘进行涂色检查,应接触均匀,每1cm接触2～3点的面积应达70%,必要时应进行修刮,每个瓦块的进出油侧都应刮出油楔;(4)推力轴承的各绝缘部件,应符合本篇第3.1.12条的规定;(5)各导轴瓦应在主轴平放时与主轴轴颈对研www.17jzw.net,其接触点应大致均匀,各导轴瓦的支承螺栓与轴瓦应配合良好;(6)电动机上机架安装就位,推力座和挡油圈装好并与机架同心,推力座坐落在上机架平面上应无间隙;(7)推力头、卡环与轴的配合尺寸应经测量,确认符合图纸规定,推力头键与键槽试配合应正确。7.5.15www.3x888.com推力轴承的安装应符合下列要求:(1)推力头套装前,推力盘的水平度应在推力瓦不涂油的情况下进行调整,使其高程比设计标高高出一定值,此值应等于机架在荷重下的挠度值,其水平偏差应在0.02mm/m以内;(2)推力头在轴头上的套装工作应按制造厂的要求进行;(3)套装推力头后应检查其落在推力盘上的水平,应确保推力头平面与轴垂直;(4)卡环应修研装入,受力后用0.03mm塞尺检查其间隙长度不得超过圆周的20%,且不得集中在一起;(5)为测量转子摆度盘车时,推力瓦面应加润滑油脂,冬季宜加猪油,夏季加牛油或羊油,最后试运注油前应将这类润滑脂全部清理干净;(6)在找好机组转子中心、推力盘位于水平情况下应调整推力瓦,使各支持螺栓受力均匀,一般以推力盘上百分表针开始移动为度,并监视主轴不得有位移,每块瓦调好后应随即锁紧; (7)最后盘车复查推力头水平、泵轮对壳体间隙、定子与转子空气间隙都应在合格范围以内,并作出记录;(8)推力轴承注油后顶起转子,测量其绝缘电阻值应符合规定(一般不小于0.3MΩ)。7.5.16大型立式泵与电动机轴中心线的检查与调整(调摆度)应符合下列要求:(1)中心调整,在水泵与电动机联轴器法兰端面瓢偏小且轴弯也较小的清况下,可将水泵与电动机连接,进行整体测摆度,如偏差过大,则应先单独调电动机摆度,再连接水泵进行调整;(2)调整中心应在水泵叶轮与外壳间隙及电动机转子与定子空气间隙基本合格情况下进行,并应检查各间隙内无任何杂物,回转部分与固定部分无碰撞或摩擦;(3)水泵与电动机联轴器按标记对号,紧入止口并全部用配套的销钉螺栓紧好,结合面用0.05mm塞尺应塞不进;(4)将上导轴承单侧间隙临时调至0.05mm左右,下导轴承及主轴导轴承松开,推力盘调平并使有半数推力瓦受力,转子整体处于自由悬吊状态;(5)在上导轴承轴颈、水泵主轴导轴承轴颈及联轴器三处,各装水平方向互成90°的上下方位一致的百分表两块,按联轴器分度进行盘车测取读数,各部分的晃度不得超过表7.5.16的要求;表7.5.16转子摆度允许偏差值晃度允许值(mm)轴名称测量部位轴的转速(r/min)100以下100~250250~375375~600电动机轴水联轴器处0.030.030.020.02相对摆度泵轴水泵导轴承处0.050.050.040.03绝对摆度水泵轴水泵导轴承处0.400.400.300.20注相对摆度为每米长度的晃度；绝对摆度为该点实测的晃度。(6)轴中心摆度不合格时应分析原因,对推力盘的绝缘垫板或联轴器结合面进行必要的调整或修刮直至合格为止;(7)对于允许加调整垫片的固定式联轴器,找中心工作应按本篇第2.6.8条的方法进行,偏差值应小于0.10mm,当轴向水平及高程调好后,应按两半联轴器间不同部位的间隙配制中间垫片,紧螺栓后应无间隙;(8)联轴器法兰定位销应进行同铰,最后锁紧联轴器螺栓。7.5.17大型立式泵导轴承的安装应符合下列要求:(1)导轴承安装一般按第7.2.10条~第7.2.13条的有关规定进行;(2)轴瓦托盘与轴瓦座应垂直,其结合面的局部间隙应小于0.20mm;(3)轴瓦上压板与轴瓦间隙应保持0.5mm左右,不合格时允许加垫片调整,但其垫片必须通过螺孔;(4)导轴瓦间隙最终调整应在转子摆度调整合格后进行,一般上导轴瓦单边间隙为0.080.10mm,下导轴瓦总间隙为0.16～0.24mm,各个轴瓦块的间隙分配应根据轴中心线实际位置转子轴的摆度方位确定,转子应处于自由状态,并在推力头处水平位置互成90°的地方装两块分表监视,不得有变化,调整工作应对称进行;(5)导轴承与轴颈上下间距不同时,可调整外套加以补偿;(6)导轴承间隙调好后应将调整螺栓锁紧,有关附件装齐。 7.5.18对于全调节式轴流泵的液压调节系统及油系统各部套的检查与安装,应按本篇第4章有关规定执行,并应达到下列要求:(1)配油器底座的上法兰面水平度允许偏差值为0.06mm/m。(2)配油器处径向晃度允许值为0.10mm。(3)操作油系统灌油至一定油位,用压缩空气按第7.5.6条作密封试验,各密封部位应无渗漏;各阀件都必须经工作压力1.25倍的严密性试验,并应无渗漏。(4)调节器与电动机轴的中心不同心度允许值为0.06mm。(5)水泵叶片角度、油动机活塞行程与调节器上的叶片位置指示应相吻合。7.5.19泵体与电动机组装在一个基座上的混流泵(斜流泵)的安装工作应符合下列规定:(1)各连接管与台板等固定部件的结合面应清理干净、平整,并在不使用密封胶的结合面上涂防锈油。(2)在吊装过程中www.17jzw.com,不得使用吸入喇叭管作泵体的支撑或承受重力。(3)泵体的台板在基础上就位、找平并找好中心后,应立即紧固地脚螺栓予以固定。(4)组装吸入喇叭管、外接管、出水连接管、导流片接管及导流片等固定部件时,各法兰结合面都应涂密封胶紧固。(5)在组装转子吊装组合件时,必须由下向上依次套装齐全,套装在轴上的导叶、导轴承润滑接管等固定部件结合面处都应涂密封胶。(6)转子组件吊入叶轮室就位www.17bzw.cn,其动静凸耳应在圆周方向相接触,处于防旋位置。(7)填料涵的中心应与主轴的中心一致,其误差应在0.10mm以内。(8)泵轴上的联轴器应在叶轮、导叶体、各轴套、上下轴的套筒联轴器、润滑液内接管、填料涵等依次在主轴上套装接好后,最后组装上。(9)电动机联轴器向电动机上组装,应先试装,然后进行等温加热套装,温度不应大于175℃,并不得用火焰直接烘烤联轴器内孔。(10)电动机在支座上就位后,轴端应装百分表,转动电机轴,对填料涵外圆周找正,并调整电动机支座法兰面的位置www.17jzw.net,使中心误差在0.05mm以内。提升水泵联轴器与电动机联轴器贴配,紧固电动机与支座的联结螺栓后,应复测中心,其偏移误差应不大于0.02mm。(11)紧固联轴器螺栓后,应在指定位置钻铰定位销孔,并装好定位销。7.5.20立式泵各部件全部安装完毕后应盘动转子,倾听内部,应无任何摩擦音响。7.5.21立式离心泵安装完毕后提交验牧时,除应具备第7.3.7条规定的安装技术文件外,还应具备下列安装技术文件:(1)诱导轮与密封圈的间隙记录www.3x888.com;(2)平衡鼓与外套的间隙记录。对于立式轴流泵则应具备下列技术文件:(1)泵轮叶片对外壳的间隙记录;(2)全调节式水泵调节油系统部套的严密性试验签证书;(3)叶片转角、油动机行程与外部操作杆指示的关系记录;(4)电动机转子与定子空气间隙记录及磁场中心记录;(5)推力盘水平记录、推力头组装与轴的配合记录;(6)水泵与电动机联轴后摆度记录;(7)电动机及水泵导轴承间隙记录;(8)轴承绝缘记录;(9)制动器、油压装置及冷油器压力试验记录。 7.67.6.1深井泵的井管和有关土建工程应符合下列要求:(1)井管与水平面应保持垂直,不得有显著弯曲和倾斜,一般允许偏差为0.20mm/m左右;(2)井管的管口应伸出基础相应的平面,不少于25mm;(3)基础与井管外壁间应垫放软质隔离层,防止基础下沉时使井管弯曲或倾斜;(4)井管内应清洁无杂物,如水质污浊或泥沙多,重量比超过0.01%时,井穴应进行清洗。7.6.2深井泵安装前应检查下列各项并应符合要求(图7.6.2):图7.6.2深井泵示意图1-传动轴；2-叶轮；3-轴承；4-进口叶壳(1)对于用螺纹连接的深井泵和扬水管,应用煤油清洗扬水管及支架联管器的螺纹及端面,并检查其端面,应与轴线垂直及无损伤,螺纹应完好;(2)对于用法兰连接的深井泵,每级法兰结合面应平行,且必须与轴线垂直;(3)检查联轴器及传动轴的端面,应平整并与轴心垂直,其端面瓢偏应不大于0.04mm,传动轴应平直,其径向晃度应不大于0.20mm,螺纹应光洁无损坏;(4)叶轮在轴上应紧固无松动;(5)用法兰连接的多级离心泵型的深井泵,应检查防砂罩与密封环,泵轮与密封环,以及平衡鼓与平衡套等的配合间隙,并应符合图纸要求。7.6.3深井泵安装时应符合下列要求:(1)泵体组装时应将泵轴水平放置,使逐级叶轮和叶壳的锥面相互吻合;(2)泵体组装按多级离心泵的组装程序进行,最后检查叶轮的轴向窜量,一般应为6～8mm;(3)拧紧出水叶壳后,最后复查泵轴伸出的长度,应符合图纸规定,允许偏差为2mm; (4)安装过程中,下泵管的夹具必须加衬垫紧固好,严防设备坠入井中,对于丝扣连接的井管,夹具夹持点应离螺纹200mm左右;(5)用传动轴连接的深井泵,两轴端面应清洁,结合严密,且接口应在联轴器中部;(6)用泵管连接的深井泵,接口及泵的结合部件应加合适的涂料,但丝扣接口不得填麻丝,管子端面应与轴承支架端面紧密结合,螺纹连接管节必须与泵管充分拧紧,对泵管连接处无轴承支架者,两管端面应位于螺纹连接管节长度的中部位置,错位不应大于5mm;(7)泵座安装时,应使泵座平稳均匀地套在传动轴上,泵座与泵管的连接法兰应对正,并对称均匀地拧紧连接螺栓;(8)泵座的二次灌浆应在底座校正合适后进行;(9)泵的叶轮与导水壳间的轴向间隙,应按设备技术文件和传动轴的长度准确计算后进行调整,其锁紧装置必须锁牢。7.6.4对于潜水深井泵电动机的安装应符合下列要求:(1)电动机与泵座应紧密结合www.17jzw.com,中间不得加衬垫,调整泵座使电动机转子轴孔与传动轴间的间隙保持均匀,确信电动机旋转方向与水泵一致后才能正式连接;(2)电动机与水泵组装后,应按设备技术文件的规定向电动机内灌凝结水,24h后测量绝缘电阻值应不小于5MΩ,方可下井;(3)电动机电缆线应紧附在扬水管上,接头应在水中浸泡6h,用500V绝缘电阻表测量其绝缘电阻值应不低于5MΩ,方可正式安装。7.6.5深井泵安装完毕后提交验收时www.17bzw.cn,应具备下列安装技术记录:(1)轴向窜动值记录及调整螺母位置尺寸记录;(2)大型深井泵的密封环及平衡鼓等间隙记录;(3)电动机下井前绝缘电阻记录。7.77.7.1www.17jzw.net水塔风机安装前应检查下列各项并应符合要求:(1)传动轴应平直,联轴器止口应吻合不松旷,端面瓢偏应小于0.03mm;(2)齿轮(或涡轮)、油箱和轴承箱壳体内应无油垢、铸砂、气孔和锈蚀;(3)齿轮油泵的检查和安装应按本篇第4.7.2至第4.7.4条的规定执行;(4)锥形齿轮和变速齿轮的咬合应良好,接触应均匀,齿顶间隙和齿侧间隙应符合设备技术文件的规定,一般齿顶间隙为模数的1/3,齿侧间隙应符合本篇表2.8.5的规定;(5)从齿轮油泵到各轴承及齿轮咬合处的油路www.3x888.com,应清洁畅通,无堵塞;(6)滤网应清洁,安装应正确;(7)油挡间隙一般应为0.10～0.25mm;(8)油窗玻璃应透明、无损伤,结合面不得渗油;(9)风叶无卷边或损伤,焊缝不得有裂纹;(10)各连接部分应不松旷。7.7.2齿轮箱的安装应符合下列要求:(1)齿轮箱或轴承箱与风机支座平面,应自然地紧密结合,不得强力紧固;(2)主动轴的标高、中心应能使转动轴正确穿入混凝土筒壳内,并能与电动机的轴对正;(3)齿轮箱的主轴晃度应不大于0.05mm;(4)用手盘动主轴应灵活匀称;(5)油盖和油挡处应加3～5mm厚的密实毡垫,油挡一般用耐油胶皮圈; (6)各齿轮和滚动轴承盖的螺栓应锁紧。7.7.3叶片安装应符合下列要求:(1)叶片吊装应使用专用工具,防止碰伤;(2)风机叶轮上各个叶片必须按照制造厂标记,分别装入轮毂内,否则应检查对称叶片的重量,其偏差应在0.5kg以内,必要时应加配重;(3)按照制造厂规定调整各叶片的安装角度,误差不得大于0.5°调整完毕必须把锁紧装置锁牢;(4)风叶端头与混凝土筒壳应有适当的间隙,且四周应大体一致。7.7.4风机轴找中心应达到下列要求:(1)风机的长传动轴各联轴器应保持同心,其偏差应在0.05mm/m以内;(2)减速机与电动机的弹性联轴器中心,在外圆复测其晃度应在0.15mm以内,水平放置时其端面允许有0.10mm以内的上张口。7.7.5大型风机油系统的安装应符合下列要求:(1)油箱应进行灌水试验无渗漏,冷油器应进行工作压力1.25倍的水压试验,维持5min无渗漏;(2)油系统和水冷系统应清理干净并严密不漏;(3)齿轮箱内喷油管的喷油位置应正确,卡子应固定牢固;(4)轴承和齿轮的润滑剂,一般夏季采用30号机油,冬季采用20号机油。7.7.6水塔风机安装完毕后,应具备下列安装技术记录:(1)各齿轮咬合间隙记录;(2)主轴晃度记录;(3)联轴器找中心记录;(4)传动轴偏心记录;(5)风叶安装记录。7.87.8.1旋转滤网在安装前应对基座进行下列检查并应符合要求:(1)两侧埋设件的密封板几何尺寸应符合设计图纸的规定,全长应铅直,并应与旋转滤网架构的立柱密封面对正,以保证安装后的密封;(2)密封板的密封面应平整,无任何凸出物,密封板接头应平滑,螺栓头应低于密封板平面;(3)基座上销子本身的位置应符合架构下销孔的位置,偏差应不超过5mm,分开的基座应处于同一水平面上,偏差不应超过5mm;(4)密封板支座与混凝土框表面接触应密实;(5)导轨安装应垂直,单根的全长偏差应不大于3mm,导轨连接处焊口不平度应小于1.5mm,两导轨应平行,其距离偏差应小于±3mm,下部两侧弧形导轨的圆心标高应在同一水面上,允许偏差值不大于±3mm;(6)基座埋设件均应涂刷防腐涂料。7.8.2旋转滤网在安装前应检查下列各项并应符合要求:(1)构件的几何尺寸应符合设计图纸规定,不得有变形或损坏;(2)滤网链条的铰接销应不松旷不卡涩,每块滤网的长宽、对角线尺寸和厚度均应相同,偏差不得超过5mm, (3)凡浸在水中的部件,如螺栓、网子、框架等都应是镀锌的,并不得脱落或生锈;(4)减速机应符合本篇第2.8节的有关规定;(5)各焊缝应无裂纹和漏焊。7.8.3对于用海水作为循环水的旋转滤网,尚应符合下列要求:(1)在水中的部件应经检验证明为耐海水腐蚀的材料;(2)水槽的闸板应严密。7.8.4旋转滤网的组合与安装应满足下列要求:(1)起吊工作应平稳www.17jzw.com,不得使架构产生永久变形;(2)各部位螺栓应紧固并锁牢;(3)荷重轴上齿轮的保护销位置应正确,并不得错装或任意更换;(4)荷重轴两端链轮的位置应互相对准,链轮的键应装配牢靠;(5)每对链轮的链槽应与链环辊子吻合;(6)链环小轴上各油孔应畅通,注油装置应良好;(7)冲洗设备、反射器和排水槽的位置www.17bzw.cn,卡刀和冲洗设备的配合位置均应正确,卡刀应能灵活转动和推动;(8)荷重轴应水平,链条滚子在导轨槽中应灵活无卡涩现象,锁母或销子应锁紧;(9)金属盖板及传动装置保护罩应安装齐全,平整牢固。7.8.5旋转滤网安装完毕后提交验收时,应具备滚动轴承型号和验收签证书。www.17jzw.net88.18.1.1本节适用于火力发电厂安装的桥式起重机的施工及验收工作。电动单梁起重机可参照执行。8.1.2交付安装的行车梁应符合下列要求:(1)混凝土外观无裂纹、露筋、蜂窝等缺陷www.3x888.com;(2)混凝土已达到设计强度并有试验报告;(3)已装好的行车轨道与行车梁顶面应接触良好,梁面或轨面标高与设计图纸的允许偏差值在10mm以内。8.1.3提交安装的行车轨道的施工质量应符合表8.1.3的规定。 表8.1.3行车轨道允许偏差标准项目允许偏差值(mm)测量要求1.厂房同一断面处两轨道顶部1)标高差在柱子处104级水准仪在其他部位154级水准仪2.轨道纵向不平度(相邻两柱间)＜1/1500B(B为柱距)4级水准仪全行程最高点与最低点高差≯104级水准仪3.每根轨道的纵向中心线与设计基准线的偏3钢尺差，轨道中心线不直度偏差4.轨距与设计规定尺寸偏差跨距＜19.5m时3钢卷尺跨距≥19.5m时5钢卷尺5.轨道顶面横向不水平度＜1/100轨宽(本轨)水平仪6.两轨接头处横向允许错口值1钢尺7.两轨接头处高低差1钢尺8.两轨接头间隙(一般接头)1~2钢尺9.两轨温度接头间隙与设计规定值偏差1钢尺一般间隙实际值4~6钢尺注所有跨距的测量应使用弹簧称或拉力计将钢卷尺拉到一定紧度，然后读取数值，每次测量都要保持同一紧度。一般跨距在19.5m及以下的为10kg，大于19.5m者为15kg。1)4级水准仪的精确度为：望远镜放大率≥25倍管状水准器≥25″/2mm8.1.4桥式起重机的装卸搬运应符合下列要求:(1)起吊至少应捆扎两处,捆扎处应有衬垫物;(2)对于箱形结构,捆扎点应在走轮或大梁梁身处,不得在走台或机械零件部位;(3)对于桁架结构,捆扎点应在竖杆的结点处;(4)搬运时应用拖板或平车,并应放平垫实,不得直接在地面上架辊拖动。8.1.5桥式起重机吊装前应对已在制造厂组装的结构的几何尺寸,按厂家规定进行检查并作出记录,一般应符合下列要求。(1)由车轮中心量出的主梁跨度偏差允许值为5mm。(2)主梁上拱度应符合设计规定,一般为跨度的1/1000,并允许偏差值上限为上拱度的30%,下限为－10%。(3)桥架对角线允许偏差(自定对称点):箱形梁5mm单腹板或桁架梁10mm(4)箱形梁旁弯度应小于跨度的1/2000。(5)单腹板、偏轨箱形与桁架梁旁弯度允许值:跨度L≤16.5m时5mm跨度L＞16.5mm时L/3000(6)箱形梁小车轨距偏差允许值: 跨端+2mm-1mm跨中跨距＜19.5m+1～+5mm(外弯为+)跨距≥19.5m+1～+7mm(外弯为+)(7)单腹板、偏轨箱形和桁架梁小车轨距偏差允许值为3mm。(8)同一横断面上小车轨道高低差允许值:轨距≤2.5米3mm轨距≤4米5mm轨距＞4米7mm(9)按图纸检查各焊缝应无漏焊和缺陷。8.1.6桥式起重机吊装前,对机械部套要进行检查,并应符合下列要求:(1)各传动装置与减速机齿轮的检查,应按本篇第2章第2.8节的规定进行;(2)走轮悬空www.17jzw.com,用手旋转各传动机构,走轮和各传动构件应旋转灵活,无卡涩;(3)齿轮箱应无渗漏,手孔盖及垫料等应严密;(4)各部分铆钉、螺钉应齐全、紧固;(5)各滚筒、吊钩滑轮和车轮等部件经外观检查应无伤痕、裂纹等影响安全的缺陷,如有缺陷应作出记录,缺陷严重时应联系制造厂研究处理;(6)相连接的各传动轴应无弯扭,允许晃度为1mm;(7)各轴应转动灵活www.17bzw.cn,吊钩、滑轮及传动轴的轴承应清洁,间隙应符合第7.2.12条的要求,加好适当的润滑剂并严密封闭,各注油装置齐全通畅;(8)各传动齿轮、联轴器等外露的传动部件,均应装设保护罩;(9)小车车轮的跨度允许偏差为3mm。8.1.7桥式起重机的起吊安装应符合下列要求:(1)支持起重机的桥架的厂房为单排柱子时,在未装屋架使厂房形成整体框架以前,不允许起吊,特殊情况下须提出措施,并通过一定的批准手续;(2)起吊机具应经负荷试验合格www.17jzw.net;(3)如利用屋架起吊应对屋架强度进行验算,并须取得设计技术负责人的批准。8.1.8桥式起重机起吊组装后应检查下列各项并应符合要求:(1)走行机构的检查应以主动轮外侧面为基准;(2)大车各车轮端面应与两根轨道平行,偏斜值p应不大于L/1000(L为测量位置轮的弦长,见图8.1.8-1),www.3x888.com且两个主动轮(或从动轮)的偏斜方向应相反;A放大图 测量点端面测量线轨道中心线平行于车轮端面的轴线图8.1.8-1大车车轮偏斜示意图(3)装在同一平衡梁上的两个车轮同位差不应大于1mm,同一端梁下距离最远的车轮同位差不应超过3mm(图8.1.8-2);图8.1.8-2车轮同位差示意图(4)大车轮在轨道上对轨道的垂直偏斜应不大于L/400,且必须是上边偏向外侧(图8.1.8-3),车轮与轨道应无间隙;图8.1.8-3大车轮对轨道的偏斜示意图(5)大车轮缘与轨道侧面应有足够间隙,在各种气温条件下轮缘不卡钢轨;(6)所有固定零件应按图纸加装锁紧装置。8.1.9对桥式起重机的制动器应检查下列各项并应符合要求:(1)制动系统各部分动作应灵活,销轴无卡涩;(2)制动轮和制动瓦上的制动带在制动时应贴合良好;(3)制动瓦张开时制动轮两侧间隙应均等;(4)短冲程制动器、制动带与制动轮间的单侧间隙,一般应符合表8.1.9的规定; 表8.1.9短冲程制动器、制动带与制动轮的间隙制动轮直径(mm)100200300允许间隙(mm)0.60.61.0(5)长冲程制动器、制动带与制动轮间的单侧间隙,一般为0.7～0.8mm,且两侧间隙应相等。8.1.10起重机组装时,构件焊接一般应符合重要焊接结构的规定,焊条须经检验合格,并须由考试合格的焊工施焊。8.1.11起重机钢丝绳的检查与安装应符合下列要求:(1)钢丝绳应具有断裂强度证明文件,如无证件应从钢丝绳上切下1500mm一段作单丝的抗拉强度试验,整绳的抗拉强度以单丝抗拉强度总和的83%作为该钢丝绳的技术数据;(2)钢丝绳的品种、规格和强度都必须符合制造厂的规定www.17jzw.com,不合要求时应更换或降荷使用;(3)穿钢丝绳必须保证钢丝绳在滚筒终端紧固可靠,当大钩从安装高度落至零米地面或以下的最低位置时,滚筒上仍应缠有不少于2圈的钢丝绳,起重钩在最高位置时滚筒上应能容纳全部钢丝绳。8.1.12桥式起重机安装完毕后应进行负荷试验,试验前应具备下列条件:(1)机械、电气及安全设施安装齐全www.17bzw.cn,接好安全可靠的正式或临时电源,电气设备绝缘电阻合格,经试运动作正常,各操作装置标明动作方向,操作方向与运行方向经核对无误,继电保护装置灵敏可靠;(2)起落大钩的各档调节控制装置应能灵敏准确地控制;(3)起重机的过卷限制器、过负荷限制器、行程限制器以及轨道阻进器的联锁开关等安全保护装置齐全,并经试验,确认灵敏正确,对于限制位置应作出标记;(4)屋顶、屋架上悬挂的索具、行车梁上的杂物和插筋等应全部清理干净,轨道上无油脂等增滑物质www.17jzw.net;(5)起重机司机经考试合格;(6)桥式起重机本身装好铭牌;(7)各制动器内按环境温度加好合适的油脂;(8)盘动各机构的制动轮,旋转应无卡涩,调整制动器,经试验确认灵敏正确;(9)大车、小车和吊钩都经空车试转,动作良好,大小车轮与轨道无卡涩现象;(10)准备好试负荷用的荷重www.3x888.com,其值必须认真计算或有切实的依据,不得冒估或概算,并不得使用正式设备,特殊情况下必须使用时应取得一定的批准手续;(11)作好试验时所需的测量准备工作。8.1.13桥式起重机必须经过铭牌起吊能力1.25倍的静负荷试验和1.1倍的动负荷试验,合格后才允许投入运行。试验前应提出试验措施,并经批准。8.1.14静负荷试验应符合下列规定:(1)小车在桥架中部吊起额定负荷,离地面100mm,静止悬挂10min,测量桥架大梁的下挠度(不包括轨道的下沉值),一般应符合表8.1.14的规定。 表8.1.14桥架大梁的下挠度规定值起重机类别手动电动单梁电动桥式垂弧允许值＜L/500＜L/600＜L/700注L——起重机跨距。(2)额定负荷试验无异常现象即可进行额定负荷1.25倍的静负荷试验。试验方法同前,当悬空10min卸去负荷后,桥架下挠度应恢复原状,无残余变形和异常现象。(3)静负荷试验后大钩张口应无残余变形,焊缝无异常现象,钢件无裂纹产生。(4)负荷试验过程中如听到异常声响或看到异常现象,应立即停止,找出原因、研究处理。8.1.15动负荷试验应符合下列规定。8.1.15.1应在静负荷试验后证明机械和结构均属良好的情况下进行。8.1.15.2起吊额定负荷的1.1倍,大钩反复上升和下降,然后分别启动运行机构走行大车和小车,并做终端开关试验和制动试验,累计试验时间不少于10min。8.1.15.3试验中应对下列各项进行检查并应附合要求:(1)起重机行走平稳,无特殊振动、卡涩和冲击;(2)车轮无卡轨现象和声响;(3)各轴承(包括电动机)温度正常;(4)各变速部分、转动部分音响正常,机构传动灵活可靠;(5)大小钩制动器灵活可靠,各制动器、制动带温度不应过高,一般为50～60℃;(6)电动机及其控制设备运行情况正常,限位开关和联锁保护装置动作准确可靠。8.1.16桥式起重机安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术文件:(1)钢丝绳强度试验记录;(2)负荷试验报告及签证书。8.28.2.1汽轮机及其附属设备和本体管道的保温、涂漆工作,应按设计要求和本规范《锅炉机组篇》第9章的有关规定进行。8.2.2汽轮机汽缸或汽门保温前,各疏水、仪表插座等应按图纸装好正式接头,各孔洞全部装好正式堵头,对于为热效率试验所设置的测点接头,应按设计装齐,并经有关施工人员联合检查无遗漏。8.2.3保温材料及其厚度应符合制造厂的要求,如制造厂未规定时,一般可按下列原则选择:(1)在工作条件下为不可燃物;3(2)容重一般为3.50～2.50kg/m;(3)强度在0.5MPa以上,以便于铺砌或制成定型砌块;(4)当环境温度为25℃时,运行保温层表面温度应不超过50℃。8.2.4在汽缸或汽门上固定保温钩应符合下列规定:(1)在汽缸上点焊必须按制造厂要求进行;(2)在铬钼钒等合金钢的汽缸上不允许直接点焊,如需在汽缸上钻孔套丝,应由制造厂进行;(3)最好在汽缸上装卡子,做骨架,再在骨架上点焊保温钩; (4)保温钩间距一般为300mm左右。8.2.5汽轮机组设备及管道保温时,在工艺上应达到下列要求:(1)保温时设备和管道上的温度计插座、热工取样点、分线盒、丝堵及铭牌等应露在外面,并应注意不得损坏;(2)结合面螺栓等紧固件的部位,应使用松散干料铺盖,以便于拆卸;(3)靠近油管的保温部分必须加强隔热,正对油管的汽管法兰处应加铁皮罩;(4)保温抹面层与化妆板外壳及骨架之间,应留有不少于10mm的空气间隙或足够的膨胀间隙;(5)保温层应紧密附着在设备及管道上,不得有脱空现象,下汽缸尤应严格要求,抹面后不应产生裂纹;(6)下汽缸的保温层应比上缸厚。8.2.6汽轮发电机组及附属设备除化妆板烤兰、电镀或不锈钢表面等部位外,均应涂漆,危急遮断器手柄应涂红色www.17jzw.com,颜色应耐久耐温,不变色。8.2.7汽轮机组的管道涂漆颜色规定如下。(1)无保温的管道全部涂色漆并加色环。(2)保温的管道,保温面上涂底色并加色环,必要时可在管上喷字。(3)包镀锌铁皮的管道不只涂漆只加色环。(4)色环宽度以保温层的外径区分如下:直径在www.17bzw.cn150mm以下者为50mm,直径为150～300mm者为70mm;直径为300mm以上者为100mm。一般采用两道色环,环与环的间距与环的宽度相同,色环应涂在显著位置。(5)涂色类别按《电力工业技术管理法规》及有关规定执行(见附录I)。(6)涂漆时应同时画出介质流向的箭头,两个方向都可流动时,同时标两个相反的箭头,其颜色应与色环同。www.17jzw.net8.38.3.1汽轮机化妆板的安装应符合下列要求:(1)化妆板应清洁平整,无锈垢、疤痕等缺陷,骨架应平直,螺钉口应齐全,位置正确;(2)化妆板固定螺钉如为内侧螺母,必须将螺母在骨架上焊牢;(3)安装应横平竖直www.3x888.com,接缝严密,整齐美观;(4)压条及螺钉应安装完整,如螺孔不对或不正,应重新扩孔,如丝扣不对应套扣,使螺钉满扣紧固;(5)电镀部分应光洁;(6)安装牢固,运行中无振动音响;(7)化妆板内的隔音材料,应安装牢固平正。8.3.3花纹盖板的安装应符合下列要求:(1)花纹盖板上应有与钢板齐平的提钩和吊孔,各开孔和边缘应平齐光洁,钢板接缝应平直整齐;(2)花纹盖板与设备、管道间应留有足够的热膨胀间隙;(3)花纹盖板的铺设必须与沟壁或地面的混凝土抹面齐平,盖板外圈与混凝土抹面交界处的地面或沟壁,应设置金属边框,混凝土与边框抹平。 8.3.4平台架设安装应符合下列要求:(1)设备的平台应留有拆卸和检修的空间,不得任意装设固定的横梁和斜撑;(2)平台与高温设备接触或接近部分,不得妨碍设备及管道的热膨胀;(3)平台不允许固定在调节系统的任何部件或外壳上,不得影响任何移动或传动部件的动作和膨胀。8.3.5汽轮机周围运转平台、加热器平台等金属结构的安装,应符合表8.3.5的各项标准。表8.3.5金属结构运行平台的安装标准序号项目允许偏差1柱子底座中心线相对与柱基中心线52柱子垂直中心线偏斜度103柱子弯曲度、轴线不垂直度1/m4横梁、联梁标高55平台表面标高56组装好的钢结构立柱位置对角线差1.5m≯158.3.6栏杆、扶手、梯子踏步不得有毛刺锐边,焊接牢固,焊缝须锉平磨光。栏杆、扶手的转弯须作成平滑弧线,不得为锐角。栏杆的立柱应垂直不晃动,在栏杆下部应安装不低于10cm高的根部护板。8.48.4.1汽轮机热工仪表的施工及验收工作,一般应按本规范《热工仪表及控制装置篇》的规定执行。8.4.2轴承温度计插座应根据设计要求浸在油中或直接与轴承接触,温度计在插座中也应浸在油中或埋在炭粉或金属粉末中。8.4.3油压取样装置、油表管线及阀门等部件距蒸汽管道保温层外表面应不少于150mm。8.4.4汽轮机、汽动给水泵、卧式汽动油泵的转速表的检查与安装,应符合下列要求:(1)转速表应有出厂证件并经现场校验合格;(2)连杆不应有弯扭现象;(3)活轴连接或弹簧连接的转速表,均须对正中心,无歪斜现象;(4)弹簧挂钩应安装牢固,销轴顶丝应紧固;(5)传动齿轮咬合应良好,转动应灵活;(6)电气转速表应按设计位置安装,一般应装在无震动和便于运行人员观察的地方;(7)测速轮应安装正确牢固,不瓢偏、摇摆。8.4.5带指针的汽轮机膨胀指示器的安装应符合下列要求:(1)各销轴应灵活不松旷;(2)横杆动作应灵活;(3)刻度盘及支架安装应平整牢固,指示明确。8.4.6在施工过程中应注意保护已安装好的汽轮机的热工测量及保护装置,不使其受到损坏。 99.19.1.1汽轮发电机组安装完毕,在投入生产前,应按本章进行调整、启动、试运行。未经调整试运行的设备,不得投入生产。9.1.2本章的各项规定系对汽轮发电机组设备调整、启动、试运行工作的一些基本要求。如制造厂对此有明确规定时,则应以制造厂规定为准。常规运行操作应参照电厂为该机组制定的运行规程、部颁的有关规程执行。9.1.3调整与试运行工作应达到下列要求:(1)检查各系统设备的安装质量,应符合设计图纸、制造厂技术文件及本规范的要求;(2)检查各项系统及设备的设计质量,应满足安全经济运行和操作、检修的方便；(3)检查、调整并考核各设备的性能www.17jzw.com,应符合制造厂的规定;(4)吹扫或冲洗各系统达到充分的洁净,以保证机组安全经济地投入运行;(5)提出整套设备系统交接试验的技术文件,作为生产运行的原始资料。9.1.4汽轮发电机及其附属机械、辅助设备的试运现场必须具备下列条件:(1)厂区内场地平整,道路(包括消防道路)畅通;(2)试运范围内的施工脚手架已全部拆除,环境已清理干净,现场的沟道及孔洞的盖板齐全,临时孔洞装好护栏或盖板www.17bzw.cn,平台有正规的楼梯、通道、过桥、栏杆及其底部护板;(3)现场有足够的消防器材,消防水系统有足够的水源和压力,并处于备用状态,事故排油系统处于备用状态;(4)试运机组范围内的各层地面应按设计要求作好;(5)生活用的上下水道畅通,卫生设施能正常使用;(6)厂房和厂区的排水系统及设施能正常使用,积水能排至厂外;(7)现场有足够的正式照明,事故照明系统完整可靠并处于备用状态;(8)在寒冷气候下进行试运的现场www.17jzw.net,应作好厂房封闭和防冻措施,室内温度能保持+5℃以上;(9)电话等通讯设备安装完毕,可以使用;(10)与试运有关的空调设施,可以投入使用。9.1.5汽轮发电机组及其附属机诫、辅助设备和系统,在试运前应具备下列条件:(1)设备及系统按要求安装完毕,并经检验合格,安装技术记录齐全;(2)完成设备及管道的保温工作www.3x888.com,管道支吊架调整好;(3)基础混凝土及二次浇灌层达到设计强度;(4)具备可靠的操作和动力电源与压缩空气气源;(5)各水位计和油位汁标好最高、最低和正常工作位置的标志;(6)转动机械加好符合要求的润滑油脂,油位正常;(7)工业水系统已装好并具有可靠的水源,且冲洗洁净;(8)各有关的手动、电动、气动、液动阀件,经逐个检查调整试验,动作灵活、正确,并标明名称及开、闭方向,处于备用状态;(9)参与试运的各种容器,已进行必要的清理和冲洗;(10)各指示和记录仪表以及信号、音响装置已装设齐全,并经校验调整准确;(11)设备及表计清理擦拭干净并标注名称;(12)具备足够的启动用汽源,并能稳定供汽,其压力和温度应能满足轴封供汽、汽动给水 泵、除氧器等用汽的需要;(13)大型机组影响调试精度的精密部套及自动控制部分的通风、空调装置必须投入使用。9.1.6汽轮发电机组的分部试运、整套启动、验收、移交及其组织形式、试运程序、连续整套运行小时数,可按部颁的《火力发电厂基本建设工程启动验收规程》执行。9.1.7汽轮发电机组整套启动前应进行并完成的分部试运行工作如下:(1)汽水管道的吹扫和冲洗;(2)冷却水系统通水试验和冲洗;(3)化学水系统经冲洗、充填药剂和调整试运行,并能供给足量水质合格的水;(4)真空系统灌水严密性试验;(5)除氧器、热交换器、蒸发器、减压装置等的检查调整;(6)各附属机械分部试运调整;(7)油系统(包括润滑、调节和密封油系统及净化装置)试运调整,油循环至合格;(8)调节、保安系统静态整定和试验;(9)顶轴油泵和盘车装置试验,校对大轴晃度指示表;(10)抽汽止回阀与传动装置的调整试验,确认动作可靠;(11)汽封系统的调整试运行;(12)配合热工、电气进行有关保护、联锁装置,远方操作装置和电动、气动、液动阀的调整试验,记录好开、闭、富余行程及开闭时间,并投运正常;(13)中间再热机组启动旁路系统的调整试验;(14)抽真空试验;(15)低压缸喷水试验;(16)发电机氢系统、绕组冷却水系统的冲洗与调整。9.29.2.1附属机械分部试运行前,除应具备第9.1.5条的有关条件外,还应检查下列各项:(1)电动机经过单独空负荷试运行合格,旋转方向正确,远方操作的电动机就地应装好事故按钮,并经试验合格;(2)手盘转子检查,设备内应无摩擦和卡涩等异常现象;(3)裸露的转动部分应装好保护罩;(4)有关联锁自动保护装置应经过调整,模拟试验动作灵敏、准确;(5)对于入口无滤网的水泵,试运前应加装有足够通流面积的临时滤网(运行至水质清洁后拆除)。9.2.2驱动给水泵的汽轮机试运行前应具备下列条件:(1)汽轮机的主蒸汽管道(启动锅炉来汽、主汽轮机的抽汽、冷段再热蒸汽)均经过吹洗合格;(2)油系统经循环冲洗合格,油质符合标准;(3)真空系统经严密性试验合格;(4)凝结水系统或排汽系统经冲洗或吹扫合格,并严密不漏,排汽门水封能正常供水;(5)汽轮机的主汽门、调节汽门及有关阀门、开闭正确、严密不漏。9.2.3驱动给水泵的汽轮机试运行应符合下列要求。9.2.3.1试运的有关技术要求按制造厂的规定进行。 9.2.3.2汽轮机试运除进行单机空负荷额定转速试转、调节系统试验与调整外,还应进行下列试验:(1)油箱油位高或低的保护试验;(2)备用主油泵自启动试验;(3)直流润滑油泵自启动试验;(4)危急遮断器冲油试验;(5)汽轮机超速及危急遮断器试验;(6)高、低压主汽门开、闭试验。9.2.3.3给水泵汽轮机的排汽、凝结水系统与主汽轮机连接者,其真空的建立应与主机保持一致。9.2.3.4给水泵汽轮机停机破坏真空时,必须先与主机隔绝完毕,在排汽门送上水封的情况下进行,并须同时监视主机的真空变化。9.2.3.5www.17jzw.com在主汽轮机运行的情况下,给水泵汽轮机抽真空,应利用汽缸疏水阀缓慢进行,防止扰动主机真空。9.2.4汽动、电动给水泵启动试运前应根据其自动保护的装置情况进行必要的试验或模拟试验,其中关系到设备或系统安全的保护装置必须投入。9.2.5给水泵试运行前除应符合第9.2.1条的规定外,还应具备下列条件:(1)强制循环的油系统应经油循环和滤油,达到管路清洁,油质符合本篇第9.6.12条的规定;www.17bzw.cn(2)各轴承进油节流孔板应按设计孔径装好;(3)调整润滑油压达到规定值,检查确认各油孔排油应正常;(4)自动再循环门动作应灵活可靠;(5)具有暖泵系统的高压给水泵试运行时,一般应进行暖泵,使泵体上下温差小于15℃,泵体与给水温差小于20℃:(6)检查冷风室不漏风,冷风器不漏水,系统流量调整好;(7)密封系统的冷却水和冲洗水畅通www.17jzw.net,水质清洁;(8)驱动给水泵的工业汽轮机按制造厂及本篇第9.2.3条的规定进行试运。9.2.6对于带液力偶合器的给水泵试运行,还应具备下列条件:(1)主电动机经带空负荷试运行合格后,带液力偶合器,对调速工作油及润滑油系统进行油循环,油压正常,油质清洁无渗漏;(2)主电动机带动液力偶合器进行静态试验,调整凸轮转角与勺管行程的对应关系,并应符合要求www.3x888.com;(3)进行各项保护装置(如:润滑油压低,工作油温超限报警,最小流量自动再循环阀启闭,主油泵入口滤网压差超限报警,滤油器滤网压差超限报警,以及自动再循环阀最小流量拒动延迟时跳闸或报警等保护)的动作试验,并应灵敏正确;(4)勺管(调节阀)宜调整到相当于800～1000r/min转速的位置,准备启动。9.2.7给水泵组启动过程中应检查下列各项,并定时作出运行记录:(1)润滑调速油压和油温;(2)各轴承振动值;(3)平衡压力、各检测位置的压力、轴封水压力;(4)水泵进出口压力、给水流量、滤网压差;(5)电动机启动电流和带不同负荷时的电流;(6)液力偶合器凸轮转角或勺管位置和转速。 9.2.8带液力偶合器的电动给水泵在启动试运行过程中应进行下列各项调整试验与测定工作:(1)电动机定子线圈超温保护及低电压延时跳闸等试验;(2)勺管位置(%)与水泵转速、凸轮转角、相关流量的特性测试,并进行调整;(3)液力偶合器工作油温与水泵转速关系实验;(4)进油调节阀与工作油温的关系试验;(5)自动再循环阀根据流量的自动开闭试验,并应正确可靠;(6)对并列运行的给水泵进行调整,使各泵凸轮转角、勺管位置、转速和流量关系趋于一致。9.2.9循环水泵的试运工作除应具备第9.1.5和第9.2.1条各项条件外,还应符合下列要求:(1)启动抽真空装置经试验良好。(2)泵的进水侧,包括前池、进水间隔、进水以及全部冷却系统的沟道、管道、水池等都必须清理干净,经检查无任何杂物。水池水位及吸入口淹没深度应达到设计要求。(3)轴流式或混流式循环水泵的出口阀门经试验开闭应灵活,联锁动作应准确可靠,一般启动时阀门应先开至30°,启动主泵;停泵时阀门先关至30°,将泵的电动机电源切断,阀门并应在规定时间内全关;真空破坏阀动作应灵活。(4)对于带橡胶轴瓦的水泵,在启动前应先注入清水或肥皂水,待泵出水正常后方可停止注水。当橡胶轴瓦备有专用润滑水泵时,润滑水泵应经试运正常,水质清洁,滤网前后压差正常,并须用清水冲洗橡胶轴承20min以上。(5)制动器应工作可靠。(6)排空气阀处于工作状态,泵与排空气阀必须同时开启。(7)对于全调节式轴流泵的油系统和压缩空气系统应经试验工作良好。(8)水轮在水面下的水泵启动时应作好防止管路内水冲击的措施,管路支架必须紧固。泵在真空状态下,不得启动,重新启动前必须有足够的时间使空气进入泵内。(9)有条件时应进行胶球冲洗装置的试验。9.2.10凝结水泵试运行前除应满足第9.2.1条的规定外,还应装好凝汽器水位计,凝汽器内部经认真清理。9.2.11深井泵试运时,除应满足第9.2.1条的有关规定外,还应符合下列要求:(1)水泵启动前,应将清水通入泵座润滑水孔,以保证轴与轴承的预润滑,有预润滑水箱者,要求存水大部分流入水泵后才能启动,如无预润滑水箱,灌水量应足够;(2)轴向位置调整合适,转动灵活,启动20min后应停止运转,检查各部位是否正常,并再次调整叶轮与导水壳间的轴向相对位置。9.2.12附属机械分部试运行时间一般应连续运行4～8h。电动机容量在2MW及以上的应根据厂用电容量情况决定,如启动后情况正常,允许缩短试运时间,在联合试运中继续考验。9.2.13水泵和一般附属机械试运行应达到下列要求:(1)泵的出口压力稳定并达到额定数值。(2)电动机在空载及满载工况下的电流,均不超过额定值。(3)轴承垂直、水平、轴向振动(双振幅),用经过校验合格的振功表测定不超过表9.2.13的规定。 表9.2.13附属机械轴承振动(双振幅)标准转速振幅(mm)(r/min)优等良好合格n≤10000.050.070.101000＜n≤20000.040.060.082000＜n≤30000.030.040.050.020.030.04n＞3000(4)轴承油温不高于制造厂规定值,一般使用润滑油的为65～70℃,用润滑脂的不超过80℃;油泵油压、给油和轴承回油正常,轴承无渗油观象。(5)对于带液力偶合器的给水泵组,调速工作油温及润滑油温均不应超过规定值,油压、油位正常www.17jzw.com,并应尽量避开在2/3水泵额定转速范围运行,冷油器工作正常,调速机构控制灵敏。(6)各转动齿轮咬合良好,无不正常音响、振动和发热现象。(7)泵类轴密封吸入侧应严密,各轴封仅能小量滴水(或滴油),温度正常。(8)各转动部分音响正常,泵内无冲击现象。(9)水泵吸入口底阀能维持住启动时需要的水位。(10)对于全调节式轴流泵www.17bzw.cn,应在试运行中进行叶片角度调整试验,并应符合设计要求。(11)对于附属机械的各项联锁装置,结合试运行进行试验和调整,并应符合设计要求。9.2.14水塔风机试运行,除应符合第9.2.13条规定外,还应符合下列要求:(1)传动轴无显著跳动和窜动;(2)试运后应检查各风叶,无变形和焊缝开裂现象。9.2.15旋转滤网的试运行除应符合第9.2.13条的规定外,还应符合下列要求:(1)滤网旋转灵活www.17jzw.net;(2)传动装置和链条无卡涩现象;(3)冲洗喷嘴射水方向正确,能冲掉滤网上的杂物;(4)污物能汇集在排污槽内,不卡堵在设备上;(5)滤网架构与密封板间有足够的严密性,能阻止杂物短路进入净水室;(6)正常运行情况下保护销无变形。9.2.16附属机械分部试运完毕后提交验收时,应具备下列技术文件:(1)试运记录www.3x888.com;(2)分部试运签证书;(3)分部试运期间重大缺陷消除后的技术记录。9.39.3.1汽轮机的汽水管道试运前的清洗应按下列规定进行:(1)主蒸汽管,主汽隔离阀旁路管,主蒸汽旁路系统管道,再热机组冷再热汽管、热再热汽管,主蒸汽至冷再热器管的启动旁路系统等管道,必须按本规范“管道篇”的规定,用蒸汽吹扫合格;(2)高温高压机组的凝汽器、除氧器及其水箱、高低压给水管、主凝结水管、减温水管、给水泵机械密封水管及其他有关的容器和中、低压水管等,应冲洗至木质透明; (3)对于高压机组的上述容器和水管,除用工业水进行大流量冲洗外,锅炉点火前还必须用除盐水冲洗;(4)对于超高压及以上参数机组的炉前水管道,应进行化学清洗,清洗后的停置时间如超过一个月,应充联胺溶液防腐,锅炉点火前须用除盐水冲至含铁量合格;(5)自动主汽门至高压缸、再热汽门至中压缸的导汽管，在安装焊接过程中应确保内部清洁,否则应进行管道蒸汽吹扫,吹扫要求与主蒸汽管道相同;(6)汽动油泵、汽动给水泵的驱动汽轮机的进汽管的吹扫要求,基本与主蒸汽管道相同;(7)轴封蒸汽进汽管,轴封高温汽源管,汽轮机尾部加热进汽管,汽缸及夹层加热进汽管,蒸汽抽气器进汽管等应用主蒸汽或其他辅助汽源进行吹扫,吹扫蒸汽应有足够的压力与流量,每次吹5～10min,直至排汽洁净为止,但不应少于3次,每两次宜间隔一定时间使管道冷却;(8)冲洗或吹扫前,必须结合现场特点制定措施,经批准后执行,并应尽可能加装临时消音装置;(9)吹扫与汽轮机联结的管道时,必须严防蒸汽或疏水进入汽缸;(10)冲洗或吹扫与附属机械或辅助设备连接的管道时,应卸开进口法兰或接临时管排大气,确保杂物不落入设备内。9.3.2对超高压及以上机组,炉前水管道的化学清洗(碱洗、酸洗)工作,应按本规范“火力发电厂化学篇”的要求进行。清洗范围一般为从凝结水泵出口至锅炉省煤器入口这个区间的主凝结水、高低压给水管道,至于除氧器和高低压加热器是否参加酸洗,应根据设备具体情况确定。如不宜参加酸洗,应有隔离措施,不使酸液进入内部,清洗工作应按经过审批的清洗技术措施进行。9.49.4.1汽轮机本体启动前对凝汽器的汽侧、低压缸的排汽部分以及当空负荷时处于真空状态下的辅助设备与管道,应灌水进行真空严密性检查。9.4.2汽轮机真空系统严密性检查应具备下列条件:(1)所有与汽轮机连接的管道、阀门以及严密性检查范围内的管道与设备,均安装完好并经检查合格,但焊口和法兰不得保温;(2)凝汽器汽侧内部已清理干净;(3)底部具有支持弹簧的凝汽器,在灌水前应在弹簧处加临时支撑,检查各管道支吊架,必要时也应加临时支撑,或将弹簧吊架锁住;(4)各水位计玻璃安装完好;(5)在灌水水面以下连接的真空表计全部切除;(6)需灌水的部分应有排水的设施或措施;(7)灌注用水可用化学水或澄清的生水。9.4.3真空系统灌水试验的水位高度一般在汽封洼窝以下100mm处。各抽汽管道以及其他在主机启动时处于真空状态下的管道和设备均应灌水,灌水前要加装临时高位水位计以检查水位高度。引进型机组汽缸与凝汽器间用橡胶或波形管作柔性连接者,灌水要求应按制造厂规定。9.4.4真空系统严密性检查应确信下列各部位无泄漏现象:(1)所有处于真空状态的容器、管道、阀门、法兰结合面、焊缝、堵头、插座和接头等;(2)凝汽器和加热器的水位计; (3)凝结水泵和加热器蔬水泵的格兰;(4)与真空系统连接的阀门、疏水器及U形水封管的外露部分等;(5)凝汽器铜管及其胀口;(6)与凝汽器连接的排汽缸接口的疏水扩容器及其他设备。9.59.5.1除氧器试运前除应具备第9.1.5条的有关条件外,还应具备下列条件:(1)安全门,脉冲安全门及其附件安装正确,并已经过冷态整定,排汽管的截面积应符合设计要求;安全门动作压力应视给水泵汽化的条件,一般定为工作压力的1.1～1.25倍,回座压力符合制造厂规定。(2)调节阀能操作自如,开闭终端位置与外部指示相符。(3)各热工自动装置、仪表、远方操作装置www.17jzw.com,经初步通电检查性能良好。(4)除氧水箱的溢流排放管能排放通畅。(5)除氧器就地水位计应清澈可见并有足够的照明。(6)水箱支座滚柱及底座应清扫干净,不妨碍膨胀。9.5.2除氧器试运应达到下列要求:(1)蒸汽压力调节装置工作正常,能稳定地维持除氧器压力在要求范围内；(2)水位调节装置工作正常www.17bzw.cn,溢流装置及高低水位报警信号动作可靠,就地水位计和远方水位计指示一致;(3)安全门动作正确可靠,排汽畅通;(4)当除氧器出力和进入除氧器水温均符合设计要求时,全部运行过程中无汽水冲击现象和显著振动现象;(5)在铭牌压力下正常运行时,除氧水含氧量应符合标准,并能达到铭牌出力。9.5.3减温减压辅助蒸汽站试运前,除具备第9.1.5条的有关条件外,还应具备下列条件:www.17jzw.net(1)汽水调节阀、控制阀能操作自如,开闭终端位置与其外部刻度相符;(2)安全门、脉冲安全门及其附件安装正确;(3)减温水系统、疏水系统安装正确,具备试运行条件。9.5.4减温减压辅助蒸汽站的调整试运行应达到下列要求:(1)设备运行各参数(流量、前后温度及压力)应能达到铭牌规定;(2)安全门的整定值应为铭牌压力的www.3x888.com1.1倍加0.1MPa,动作与回座压力应符合要求,疏水畅通,减温水调整门关闭后应严密不漏;(3)管道及其有关设备,应能自由膨胀。9.5.5热交换器(包括蒸发器、加热器)在试运前,除应具备第9.1.5条的有关条件外,尚应具备下列条件:(1)阀门、安全门、疏水器、水位调整器、高低水位报警装置等动作应灵活并严密不漏；(2)有关的蒸汽管道最低点应装好疏放水设施。9.5.6蒸发器及一般热交换器调整试运行后应能达到下列要求:(1)各台加热器投入前,应分别通过事故放水充分吹扫:(2)给水水位稳定,各自动调节保护装置经调试能正常工作,高压加热的满水保护按本篇第9.8.19条的要求进行试验,动作良好;(3)各部分操作灵活,无泄漏现象; (4)运行正常后,各部分参数应能达到制造厂的铭牌规定:(5)安全门经整定后,其动作压力应为铭牌压力的1.1倍加0.1MPa。9.5.7真空系统抽真空前应具备下列条件:(1)真空系统严密性检查合格、排大气各阀门均应关闭，密封水系统投入,对各密封阀门供水正常:(2)凝结水泵、循环水泵及有关系统试运行完毕，能投入使用;(3)润滑油、密封油系统和盘车装置等均试运完毕,能投入使用;(4)射汽抽气器及轴封用的辅助蒸汽应有足够的汽源;(5)射水抽气器的射水泵或真空泵的射水槽应经彻底清理、充水并按第9.2.1条和第9.2.13条的要求进行分部试运合格。9.5.8离心式真空泵试运行除应符合第9.2.13条规定外还应达到下列要求:(1)泵底阀应能使泵内满水,并于真空泵启动后建立真空,无底阀或底阀不严时,须用压力水(0.05MPa)作工作水注入泵内,建立真空,达到规定的真空(66.7kPa)后渐开虹吸阀,停供压力水;(2)当真空泵运行正常后,关闭抽气系统的阀门及辅助进气口,应能达到理论上的真空(即凝汽作用所产生的绝对压力减去工作水的蒸汽压力);(3)当达不到预期的真空,又未发现渗漏空气点时,应调整水泵水室对分配器圆周反向的导向角,取得最佳真空度,固定水室位置,并进行记录;(4)试运时工作水温应低于30℃,必要时应向水池兑入低温水。9.5.9抽真空应达到下列要求:(1)抽气器(或真空泵)工作时,本身的真空应不低于设计值;(2)接通真空系统后,系统的真空应不低于同类机组的数值,一般为40kPa(300mmHg)左右(适用于当地大气压为760mmHg时,下同);(3)供轴封蒸汽和投入轴封抽气器后,系统的真空应能保持正常运行的真空值。9.69.6.1油系统的试运和油循环工作主要包括下列内容:(1)清理油箱,向油箱内灌油;(2)各辅助油泵试运行;(3)按有关规定及本节要求进行油系统循环冲洗;(4)启动调速油泵进行调速油系统充压试验及严密性检查,并对各油系统油压进行初步调整;(5)配合热工、电气人员进行油系统设备联锁保护装置的试验与整定;(6)油质合格后,恢复油系统部套重新对系统充入合格的汽轮机油。9.6.2油系统试运行和油循环冲洗前应具备下列条件:(1)油系统设备及管道全部装好,清理干净并严密封闭,系统经承压检查无渗漏;(2)备好灌油及油循环所需临时设施,各轴承进油管无滤油器时,应准备临时滤网,装好冲洗回路,将供油系统中所有过滤器的滤芯、节流孔板等可能限制流量的部件均取出;(3)备有足量符合制造厂要求的并经化验符合国家标准SY1201-78的汽轮机油;(4)各油泵的电动机及系统上的排烟机经空载试运行,情况正常;(5)油系统设备、管道表面及周围环境清理干净,无易燃物,工作区域周围无明火作业;(6)备好砂箱、灭火器等消防用具; (7)确信事故排油系统连接正确,阀门操作灵活并关严加好保护罩,事故排油井内清理干净。9.6.3灌油或放油时,汽轮机油的容器应清洁,不得使用未经彻底清理的盛过其他油种的容器,装油和运油时应严防与其他油种的容器混淆。9.6.4向油箱灌油时,应经过滤油机,特殊情况下,直接向油箱灌油时,必须用铜丝布或罗绢过滤,滤网应不低于28号(70目)。9.6.5油箱灌油及油系统充油时,应检查下列各项并应符合要求:(1)油箱和油系统设备及管道无渗漏现象;(2)油位指示器动作灵活,其指示与油箱中的实际油位应相符合;(3)高油位和低油位信号应调整正确。9.6.6油循环一般应按下列程序进行:(1)首先冲洗主油箱、储油箱、油净化装置之间的油管路至清洁;(2)轴承润滑油的入口管不进油www.17jzw.com,单独冲洗主油泵的主管路至油质清洁;(3)各轴承进油口最好加装截止阀和临时放油口,将轴瓦短路,采取措施不使油进入钨金与轴颈的接触面内,并拆去推力轴承的推力瓦片进行油循环;(4)将前轴承箱内调节保安部套的压力油管与部套断开,直排油箱或将其油管短路连接进行冲洗;(5)冲洗时可使交、直流两台润滑油泵同时投入运行冲洗,必要时密封油备用泵也投入冲洗以加大系统流量www.17bzw.cn,油净化装置应在油质接近合格时投入循环;(6)交替开闭各轴承临时截止阀,轮流冲洗各轴承管路以加大流速和流量,顶轴油管也参加冲洗;(7)当油样经外观检查基本无杂质后,对调节保安油系统进行冲洗并采取措施不使脏物留存在保安部套内;(8)放掉冲洗油,清理油箱、滤网及各轴承座内部,然后灌入合格的汽轮机油;(9)将全部系统恢复至正常运行状态,在各轴承进油管上加装不低于40号(100目)的临时滤网,其通流面积应不小于管道断面积的www.17jzw.net2～4倍,将各调节保安部套置于脱扣位置,按运行系统进行油循环,多于一台冷油器时,冷油器应经常交替循环,循环过程中应经常将滤网拆下清洗,防止被杂质冲破;(10)油循环完毕及时拆掉各轴承进油管的临时滤网,恢复各节流孔板。9.6.7油循环的各阶段都应遵守下列规定:(1)管道系统上的仪表取样点除留下必需的油压监视点外,都应隔断;(2)进入油箱与油系统的循环油应始终用滤油机过滤www.3x888.com;(3)冲洗油温宜交变进行,高温一般为75℃左右,但不得超过80℃,低温为30℃以下,高、低温各保持1～2h,交替变温时间约1h;(4)循环过程中油箱内滤网应定期清理,循环完毕应再次清理。9.6.8氢冷发电机密封油系统的油循环除应按第9.6.3至第9.6.7条执行外,还应符合下列要求:(1)具有单独密封油系统的交、直流油泵的就地、远动启停都应经试验并动作正确,保护装置亦能动作灵活可靠;(2)冲洗前应作好防止冲洗油漏入发电机内的措施;(3)与润滑油系统相连的密封油管在发电机轴承冲洗合格后,可使油从发电机到油箱进行反冲洗;(4)密封瓦处应进行短路循环; (5)冲洗油应不经过油氢压差调节阀和油压平衡阀,应从旁路通过;(6)冲洗完毕应清理氢油分离箱、油封箱、过滤器等。9.6.9为提高油循环的冲洗效果,还可采用下列措施:(1)采用大流量油冲洗装置进行油循环时,冲洗要求仍按第9.6.7条及第9.6.8条执行;(2)当油经过冷油器循环时,最好从冷油器放油堵经临时管,将油排至油箱,以减少脏油积存在冷油器内;(3)向冷油器出口油管连续强力通以干燥的压缩空气1h左右,对管壁造成气击,但须保持空气的压力稍大于油的压力;(4)在分段冲洗时,可按正常流向的逆向冲洗;(5)对外露的管路、弯管及焊缝用铜锤、木锤(小于3.6kg)或击振器敲击;(6)对于冲洗死角仍应采取辅助清洗措施。9.6.10采用低压(4MPa)抗燃油的电液调节系统,油循环冲洗工作应按第9.6.3条至第9.6.7条及第9.6.9条的规定执行。9.6.11采用高压(12MPa)抗燃油的电液调节系统,油循环冲洗工作应符合下列要求:(1)向抗燃油箱灌油必须经过10μm过滤器;(2)拆除汽门执行机构组件上的伺服阀、供油管孔板,拆除危急遮断组件上的电磁阀,并在拆除部位装上制造厂提供的冲洗组件;(3)如油系统中装有永久性金属滤网,应更换上临时冲洗滤网；(4)抗燃油再生装置应投入循环冲洗;(5)由就地安装的两台抗燃油泵同时运行进行冲洗,调整油箱组合件的减压阀使徘油压力为3.5MPa左右,调整使油泵出口压力处于最高值;(6)短时间交替切断各执行机构的截流阀,关闭薄膜阀,以增大冲洗流量;(7)保持循环油的温度为54～60℃;(8)每2h清洗油箱磁棒一次;(9)当油箱滤油网前后压差达0.7MPa时,应用专用的超声波洗清器清洗滤网。9.6.12采用汽轮机油的汽轮机润滑油系统、调节油系统和密封油系统,油循环冲洗应达到下列标准:9.6.12.1从油箱和冷油器放油点取油样化验,达到油质透明,水分合格。9.6.12.2采用下列任一检查方法确定系统冲洗的清洁度:(1)称重检查法。在各轴承进油口处加50孔/cm(120目)滤网,在全流量下冲洗2h后,取出全部滤网,在洁净的环境中用溶剂汽油清洗各滤网,然后用60孔/cm(150目)滤网过滤该汽油,经烘干处理后,杂质总质量不超过0.2g/h,且无硬质颗粒,则被检测系统的清洁度为合格。(2)颗粒计数检测法。在任意轴承进油口处加60孔/cm(150目)的锥形滤网,再用全流量冲洗循环30min,取出滤网在洁净的环境中,用溶剂汽油冲洗滤网,然后用80孔/cm(200目)滤网过滤该汽油,收集全部杂质,用不低于放大倍率为10倍并有刻度的放大镜观测,对杂质进行分类计数,其杂质颗粒符合表9.6.12的要求,则被检测系统的清洁度为合格。表9.6.12汽轮机油清洁度要求杂质颗粒尺寸(mm)数量(颗)＞0.25无0.13~0.25≤5注杂质颗粒中大于0.25mm的纸屑、木屑、烟灰、石棉及软质物质等能用手指捻 成粉末者不视为有害颗粒。9.6.13引进型数字电液调节系统的高压(12MPa)抗燃油系统,油循环冲洗工作的清洁程度要求从回油母管的过滤网前取油样100ml,在试验室中按规定的方法用微分显微镜观测油样中杂质的粒径和数量,符合表9.6.13的要求,则系统的清洁程度为合格。表9.6.13高压抗燃油清洁度要求杂质颗粒粒径(μm)数量(颗)5~10＜970010~25＜268025~50＜38050~100＜56100~150www.17jzw.com≤59.6.14油系统各阀门的调整,应达到各处油压符合制造厂的规定。氢冷密封油系统中油氢压差调节阀和油压平衡阀的调整,应在发电机整套风压试验时进行。9.6.15油系统试运和油循环完毕后,应具备汽轮机油和抗燃油化验记录和辅助油泵试运行记录。www.17bzw.cn9.79.7.1汽轮发电机组整套启动试运行应作好本章第9.1.4条至第9.1.6条规定的项目。9.7.2汽轮发电机组整套启动试运行,应进行下列各项工作:(1)汽轮机冲转升至额定转速后复核各部分油压值,完成各项自动保护装置的试验;(2)调节系统空负荷试验与调整;(3)发电机投氢www.17jzw.net;(4)发电机并列前各项电气试验;(5)带负荷运行;(6)校对各类安全门,(7)投入回热设备和供热抽汽设备;(8)调节系统带负荷试验;(9)真空系统严密性试验www.3x888.com;(10)七天七夜(或72h)额定负荷运行。9.89.8.1汽轮机在首次启动前,必须根据制造厂技术资料编制调节保护系统试验措施,并对调节系统各部套和自动保护装置进行调整试验。9.8.2汽轮机调节系统和自动保护装置调整试验前应具备下列条件:(1)油系统油循环完毕,油质经化验合格,油温一般保持在50±5℃;(2)调节系统各油压表安装齐全,并经校验合格,主要压力计应换成刻度较细的标准压力表,有关部件的行程指示标尺或百分表,以及试验时必须加装的临时设施,应按要求正确安装完毕; (3)电动高压油泵试运合格;(4)各调节部套动作应平稳、灵活、无卡涩、突跳或摆动。9.8.3对于采用高速离心调速器为敏感元件的调节系统,一般应测取同步器行程和挂闸油压,各自动主汽门行程、中间滑阀行程、各油动机行程之间的关系,和油动机行程与各调节汽门开度的关系,均应符合制造厂要求。9.8.4对于全液压调节系统,静态试验前应临时加接油源,以建立一次油压。经整定:同步器在不同行程的一次油压与二次油压的关系,二次油压与各油动机行程的关系和油动机行程与调节汽门开度的关系,均应符合制造厂要求。启动阀、容量限制器或其他类似装置的行程与调节汽门油动机行程的关系,经试验也应符合制造厂要求。9.8.5抽汽式供热汽轮机应在调压器的压力敏感元件内用接入油压表校验台等办法建立压力,按制造厂要求做调压器的静态整定,再与调速部套一起做各油动机的静态调试。整定后的各调压器的压力、调压器行程、同步器行程和各油动机行程之间的关系,应符合制造厂要求。9.8.6背压式汽轮机调节系统在静态试验时,应在调压器的压力敏感元件内建立压力,并分别测取调速器和调压器的特性,经整定应符合制造厂要求。9.8.7自动主汽门调整试验时,必须切实隔断所有汽源,严防蒸汽漏入汽轮机内。9.8.8各自动主汽门的调整试验应符合下列要求。(1)危急遮断器挂闸后,操作同步器启动阀或其他有关装置,主汽门应开闭自如。(2)主汽门开启行程与安全油压、主汽门油动机活塞下油压,应符合制造厂规定。(3)具有缓冲器的主汽门,其缓冲器的特性经试验应良好。(4)具有活动试验装置的主汽门,其活动试验性应良好,(5)主汽门油动机的迟缓率不大于制造厂的保证值。(6)手动危急遮断器或磁力断路油门时主汽门应迅速关闭,从开始动作到汽门全关时的时间为:100MW及以上汽轮机不应超过0.5s;100MW以下汽轮机不应超过1.0s。9.8.9危急遮断器动作后,各调节汽门油动机应迅速关闭,带调整抽汽的回转隔板应迅速关回到零位,或动作至规定位置。具有联锁装置的抽汽止回阀应迅速关闭。松开跳闸手柄,上列各项动作应不再返回。9.8.10容量限制器行程的调整应达到下列要求:(1)容量限制器行程与调节汽门油动机的行程关系应符合设计要求;(2)在断开位置时,应不妨碍调节汽门全开;(3)在投入位置时,应能根据给定值限制负荷,但不应妨碍调节汽门的关闭;(4)操作装置灵活,投入与断开的声光信号应正确。9.8.11轴向位移保护和差胀指示发送装置的调整试验应符合下列要求:(1)按制造厂要求正确地定好零位;(2)试验刻度盘指示值、仪表指示值等应相符;(3)当试验装置调整到整定位置时,保护装置动作应正确可靠;(4)差胀发送装置若经拆卸,则装复后应在汽轮机温度降至室温的情况下进行复校。9.8.12低油压保护装置的调整试验应符合下列要求:(1)当油压逐渐降低时,保护装置应依次逐个动作,动作值应符合制造厂规定,偏差不大于5kPa,并作出记录;(2)低油压继动器宜装在润滑油供油管的末段,如继动器的标高与轴承中心线的标高不同,则应将动作值修正到中心线标高的油压;(3)低油压继动器应无漏油和卡涩现象。 9.8.13低真空保护装置的调整与试验,可利用校表用真空泵改变真空继动器的真空,或在机组试抽真空时,或停机时进行。当真空逐渐降低至15.2kPa(绝对)时应发出声光信号,至30.4～40.5kPa(绝对)时机组应跳闸。9.8.14盘车装置的调整试验应达到下列要求:(1)盘车装置的润滑油路应畅通,供油充足,低速盘车时,汽轮机润滑油系统的油温一般在30℃以下;(2)操作手柄机构终端开关接触应良好,离合器位置应正确;(3)盘车装置在投入运行时,应无漏油现象;(4)离合器的咬合和脱开应平稳、灵活、无碰撞;(5)盘车时转子转动均匀,传动机构无明显撞击和振动,电动机电流应正常并无显著摆动;(6)盘车装置联锁(低油压停盘车、顶轴油泵联锁、盘车闭锁等)应动作正确;(7)盘车自动投入装置动作应正确、可靠。www.17jzw.com9.8.15带有顶轴油泵的盘车装置在试验前,应开动顶轴油泵,确认轴已顶起然后投入盘车。首次试验应检查并记录各轴颈的顶起数值和油压。9.8.16引进型机组的盘车装置盘车前应先检查零转速装置和盘车装置各电磁开关,并应动作正确,气源畅通,油温一般调至21～25℃,先进行点动盘车,然后再投手动或自动盘车。9.8.17www.17bzw.cn首次盘车,在汽轮机转动后,应立即仔细倾听汽轮机内部有无摩擦音响。9.8.18具有联锁保护的抽汽止回阀的调整试验,应达到下列要求:(1)当汽轮机组跳闸使电磁装置动作时,应能使抽汽止回阀迅速关闭。复归后,抽汽止回阀应恢复开启,总行程应符合设计值。(2)门杆、活塞和传动装置应无卡涩现象,声光信号正确。9.8.19高压加热器水位高自动旁路保护试验应达到下列要求:(1)使发送器发出高压加热器“水位高”脉冲,高压加热器给水旁路阀应迅速打开,入口阀和出口阀应迅速关闭www.17jzw.net,开闭时间应不大于制造厂规定;(2)在动作期间应不影响锅炉正常供水;(3)同时发出声光信号;(4)有关联锁也应正确动作。9.8.20中间再热汽轮机具有启动旁路系统者,其各段旁路装置的减温减压器、汽水阀门的执行机构动作应灵活,有关各项自动联锁装置动作应符合要求,旁路系统自动投入或切断的时间应符合要求。www.3x888.com9.8.21各辅助设备的蒸汽压力调整器、自动水位调节器、高低水位报警器以及危急泄水装置的调整试验应达到下列要求:(1)各发送器、执行机构等有关装置应灵活,无卡涩或摆动;(2)压力、水位与调节控制阀的开度关系应符合设计要求;(3)在水位升降至规定值时,带有电气接点的高低水位报警装置和危急泄水装置的电气接点应接通或断开,并发出相应的报警信号或使危急泄水装置动作。9.99.9.1汽轮发电机组启动及空负荷试运行前除应具备第9.1.4条、第9.1.5条、第9.1.6条三条规定的条件外,还应具备下列条件: (1)锅炉点火前真空系统应试抽真空,并能达到第9.5.9条的要求。(2)各有关公用系统和附属设备系统均已分部试运合格,冷却水塔或水池、凝结水处理设备等都处于备用状态。(3)汽轮机调节系统与自动保护装置经过静态整定与试验合格。(4)空冷发电机应装好灭火装置,氢冷发电机和水氢氢冷发电机的氢气系统风压试验合格,具备投氢条件;水氢氢冷发电机和双水内冷发电机的水冷却系统经冲洗,水质合格,具备投水条件。(5)低压缸喷水装置经试验喷雾均匀,方向正确,不致喷溅到末级叶片上。(6)制定好汽轮机组整套启动技术措施,经审批后并向运行人员交底。(7)作好必要的生产准备,包括运行人员配备和培训;运行规程和事故处理规程的制定、学习和考试;切合实际的系统图的绘制;阀门编号及工具、仪表、记录表格的准备等工作。9.9.2汽轮机组空负荷试运行时除应作好正常运行记录外,还应特别记录下列各项:(1)汽轮机大轴原始偏心率(晃度)及其高点值在转子的圆周方向的位置,以及轴向位移、胀差等其他仪表的原始读数;(2)汽轮机及其附属机械、辅助设备的启动和停止时间;(3)冲动汽轮机转子的时间、汽温、汽压、真空和油温;(4)暖机各阶段的转速和维持时间;(5)轴承和轴颈在各暖机阶段和额定转速下的振动值,通过临界转速时的最大振动值,以及各阶临界转速的实测值;(6)支持轴瓦、推力瓦、密封瓦钨金温度及回油温度;(7)盘车装置开始工作与停止的时间,正常情况下的盘车电流及电流摆动值;(8)汽轮机各部分金属温度及膨胀值;(9)轴向位移及差胀值;(10)发电机水冷系统、氢冷系统的各项参数;(11)停止汽轮机的时间和原因,以及停机冷却时间内的汽缸温度、膨胀值等主要记录;(12)汽轮机惰走曲线(包括惰走时间、转速、真空及顶轴油泵启动的时间);(13)正常停机后,下汽缸各主要金属温度测点的降温曲线;(14)缺陷故障处理情况。9.9.3汽轮机从开始冲动转子至达到额定转速,一般应按下列规定进行:(1)运行应统一指挥,明确分工,运行操作应由有运行经验的人员担任。(2)汽轮机第一次冷态启动时,冲转前应连续盘车不小于4h,冲转后暖机时间一般应比正常运行规程中所规定的时间为长。(3)汽轮机的启动参数和启动方式应符合制造厂的规定,单元式机组一般采用滑参数启动,但主蒸汽温度一般比汽缸金属温度高50℃而又不超过额定温度,蒸汽过热度不低于50℃。(4)冲转前冷油器出口油温一般应不低于35℃,真空应不低于60kPa(450mmHg),对于大型汽轮机,转速升至2500r/min以前,油温应提高至42～45℃,真空应提高至正常值。(5)中间再热汽轮机启动旁路系统的各减温减压装置,在启动过程中的调节方式应符合制造厂要求。(6)冲转后宜切断汽源在低速下迅速进行“摩擦检查”,倾听汽轮机内动静部分、轴封、各轴承内部及发电机内部等处应无异音,如情况正常,应在转子仍在转动时进行升速。(7)法兰螺栓加热和汽缸加热装置应按规程及时投入并调整。(8)汽轮机在启动过程中如发生异常振动,以及大型机组低于一阶临界转速时轴承双振 幅振动值超过0.04mm时,应立即紧急停机,进行连续盘车,测量大轴晃动的变化,并找出原因,禁止降速暖机。(9)汽轮发电机组通过临界转速时应平稳迅速,各轴承的振动值应符合制造厂规定,一般双振幅不应超过0.10mm,不得任意硬闯临界转速。(10)汽轮机稳定在额定转速时,各轴承的振动值不得超过制造厂的规定,主轴承的双振幅值应不大于0.03mm;如机组具备符合要求的测轴颈振动装置,则应以轴振为准,引进型机组的轴振值应不大于制造厂的规定(一般为0.125mm报警,0.254mm跳闸),其他国产机组制造厂无规定时,可参照附录N执行,由于各轴承刚度不一样,各轴承振动与轴振无一定比例关系。(11)高压汽轮机各部分温差、差胀值,以及汽缸内壁升温率应符合制造厂的规定,一般高压外缸上、下缸温差不应超过50℃,高压内缸上、下缸温差不应超过35℃。(12)注意汽缸热膨胀,不应出现不均匀、不对称和卡涩现象。(13)各支持轴承、推力瓦和密封瓦的金属温度www.17jzw.com,均应不高于制造厂规定值,一般在90℃以下,主轴瓦温度测点紧贴钨金面者允许到100℃。回油温度不宜超过65℃,超过75℃时应紧急停机,引进型机组一般为107℃报警,112℃紧急停机。(14)在升速过程中,应注意发电机风(氢)温、风(氢)压及密封油压的变化,应保持规定的氢、油压差,及时投入风(氢)冷却器的冷却水。空冷发电机通风系统应无漏风现象。双水内冷和水氢氢冷发电机的运行维护,应按本章第11节的有关规定执行。9.9.4汽轮机在空负荷试运行时www.17bzw.cn,对调节保安系统应进行下列工作:(1)当主油泵投入工作后,停止调速油泵时,应加强监视,防止油压跌落,并检查调节系统应能保持稳定,油动机无显著摆动;(2)在额定转速下,按制造厂规定再次调整各部分润滑和调速油压;(3)记录调节系统开始动作时的转速;(4)按要求调整同步器的高低限,并记录同步器的行程与汽轮机转速的关系,以及当时的主蒸汽参数和真空值;(5)危急遮断器喷油试验及手动遮断试验www.17jzw.net;(6)自动主汽门与调节汽门严密性试验;(7)危急遮断器压出试验;(8)超速试验;(9)电调与液调切换跟踪试验,并在有条件时进行调节系统空载特性试验。9.9.5主蒸汽及再热蒸汽的自动主汽门与调节汽门的严密性试验应符合下列规定:(1)应在额定汽压、正常真空和汽轮机空负荷运行时进行试验。www.3x888.com(2)当自动主汽门(或调节汽门)单独全关而调节汽门(或自动主汽门)全开的情况下,中压机组的最大漏汽量应不致影响转子降速至静止;对于进汽压力为9MPa及以上的汽轮机,最大漏汽量应不致影响转子降速至1000r/min以下。(3)当主蒸汽压力偏低且不低于额定压力的50%时,转子转速迅速下降值n可按下式修正:pn=×1000r/minp0式中p一试验时的主蒸汽压力,MPa;p0—额定主蒸汽压力,MPa。(4)具有左右两侧主汽门的汽轮机,两侧应同时进行试验。9.9.6汽轮机超速试验应按下列规定执行: (1)试验时应统一指挥,明确分工,严密监视;(2)汽轮机本身的转速表及外接转速表(包括手持机械转速表)均应校验合格,并应尽量选用高精确度的表计;(3)升速前应手动危急遮断器,确认其动作良好,高、中压主汽门,调节汽门应能迅速关闭,转速应立即下降;(4)升速前排汽缸冷却喷水应投入,引进型机组转速达到600r/min时,应自动投入排汽缸冷却喷水;(5)适当关小电动主汽门,防止产生过高的超速;(6)对主汽门及调节汽门进行关闭试验,确认其不卡涩,严密性符合要求;(7)大型机组的超速试验宜在主蒸汽压力为40%额定值下进行,试验前,发电机应作好必要的电气试验,带低负荷(额定负荷的10%)运行4h暖机,使转子达到脆性转变温度,然后降至空负荷,与电网解列后进行,带负荷前应投入电超速保护和进行危急保安器压出试验以确保安全;(8)升速应平稳,先用同步器升至3150r/min,再用超速试验滑阀继续升速,严禁在超速状态下停留;(9)严密监视汽轮机转速及各轴承的振动,当任一轴承的振动值较正常运行值突增0.03mm以上时,应立即紧急停机;(10)超速试验不宜紧接在危急遮断器压出试验后进行,以免影响超速试验的准确性;(11)具有数字电液调节装置的机组,试验前应投入连续记录和计算机连续打印装置,以记录机组的转速、低压缸排汽温度等参数。9.9.7汽轮机组试运行时存在下列情况之一者不得进行超速试验:(1)主汽门或调节汽门开闭有卡涩现象或蒸汽严密性试验不合格时;(2)在额定转速下任一轴承的振动异常时;(3)任一轴承温度高于限额值时。9.9.8汽轮机超速试验一般应符合下列要求:(1)危急遮断器动作转速应符合制造厂规定,一般为额定转速的110%～112%;(2)危急遮断器每个飞锤或飞环应试验两次,动作转速差不应超过0.6%;(3)危急遮断器脱扣后应能复归,飞锤(环)的复位转速一般应不低于3030r/min;(4)跳闸及复位信号指示应正确;(5)将事故超速试验盘置于“电超速”位置,按同上步骤进行超速试验,其动作转速不应超过额定转速的112%;(6)在进行危急遮断器试验时,如机组转速超过额定转速的112%,危急遮断器仍不动作,应立即手动紧急停机。9.9.9调节系统空负荷试验应按下列规定进行:(1)调节系统空负荷试验应编制试验技术措施,经施工技术负责人审批后进行;(2)在试验过程中,主蒸汽参数与真空值应尽可能接近额定值;(3)在同步器的不同位置,控制汽门使汽轮机转速缓慢升高或降低,记录转速和相应的油动机行程等调节系统有关数据,在一个试验过程中转速不得反复;(4)如试验时主蒸汽参数真空值较低,计算速度变动率时,对试验时的油动机开度,应按比例修正到额定条件下的油动机开度值。9.9.10汽轮机调节系统空负荷试验结果应表明调节系统的性能达到下列要求:(1)在额定参数,空负荷时同步器应能使机组在额定转速的±6%范围内变化;(2)调节系统的速度变动率一般为3%～6%, (3)调节系统的迟缓率应符合下列要求:25～100MW≤0.3%100MW以上≤0.2%(4)后主汽门全开,调节系统应能维持空负荷稳定运行,并能用同步器顺利并网。9.9.11轴封压力调节器投入后,应能平稳地调节轴封蒸汽压力并保持稳定运行,引进型机组轴封自动进汽装置应调好投入。9.9.12汽轮机组首次达到额定转速和空负荷试运后,视情况可停机进行下列检查并作必要的检修:(1)主油泵各变速机构和盘车齿轮机构;(2)支持轴承、推力轴承和发电机密封瓦;(3)各油、水系统滤网;(4)其他运行不良的部件。9.9.13www.17jzw.com汽轮机各轴承在满负荷七天七夜(或72h)试运前或后,宜进行一次全面检查。9.9.14当汽轮机的高压内下缸金属温度高于150℃进行热态启动时,除应参照第9.9.3条的有关规定外,还应符合下列规定:(1)大轴偏心率比原始值偏差不大于0.02mm;(2)上下缸温差超限或差胀达极限值均不得启动或升速;(3)主蒸汽和再热蒸汽管道充分暖管,使汽轮机进汽区的蒸汽温度高于相应的汽缸内壁温度50～100www.17bzw.cn℃,主汽门前的蒸汽过热度应大于50℃,具有启动旁路系统的再热机组,其再热蒸汽温度应不低于中压内上缸壁温;(4)先送轴封蒸汽,后抽真空,轴封蒸汽的温度应接近缸体温度,并应在启动过程中对汽缸和管道金属温度加强监视,防止冷气、冷水进入汽机;(5)当汽轮机负差胀趋近极限值时,应及时采取措施;(6)除检查所需外,升速过程中不得停留,尽快地升至额定转速并立即并网,迅速加负荷至汽缸温度高于启动时的温度,以后即可正常运行;(7)引进型机组应按制造厂提供的热态启动曲线进行。www.17jzw.net9.109.10.1发电机投氢前应具备下列条件:(1)发电机的氢系统设备与管道安装完毕,并经整体风压试验合格,氢冷却器通水试验良好。www.3x888.com(2)密封油系统油循环合格,排烟机试运正常。(3)氢系统、密封油系统调整试验已完成,差压阀、平衡阀及其他自动调节部件性能良好;各种联锁保护及报警装置动作正常,各种仪表经校验合格。(4)发电机周围清理干净,无易燃物件,距发电机及氢系统周围不小于5m范围已划出严禁烟火区域,并挂有警告牌。(5)准备好足够的消防器材。(6)准备好压缩空气源和足量的质量合格的氢气和二氧化碳(或氮气)①。二氧化碳(或氮气)的纯度不低于95%,含氧量不超过2%。母管的氢气压力宜比发电机额定氢压高0.2MPa,纯度一般应为99.5%,最低不低于98%。注:①充氢时耗氢量约为发电机容积的2～3倍,二氧化碳耗量为发电机容积的2～2.5倍。 (7)具有符合实际的氢油系统图和经领导审批的投氢技术措施。9.10.2发电机置换气体应在转子静止或盘车状态下进行。发电机转动或充气时必须保证密封瓦的供油,油压一般应比发电机内部气体压力高30～60kPa。为了减少气体消耗,在置换气体过程中,发电机壳体内可保持较低压力,但最低压力值不得小于3.0kPa。9.10.3氢冷发电机空冷运行能否加励磁和带负荷,应遵照制造厂的规定。9.10.4向发电机内送压缩空气时,必须经过气体干燥器除去水分,并应经常保持发电3机内冷却介质的绝对湿度在15g/m以下。9.10.5充氢前用二氧化碳(或氮气)置换出系统的空气时应符合下列要求:(1)认真检查系统中各阀门的开闭情况,均应符合要求;(2)注入二氧化碳时应避免放气太快使管子冻结,在排气管上取样,二氧化碳含量达85%时方可停止向发电机充二氧化碳;(3)吹扫系统中的死角;(4)发电机内部存留二氧化碳,不允许超过24h,最好在6h内结束工作。9.10.6向发电机内充入氢气置换出二氧化碳时应符合下列规定:(1)确信可能向发电机漏入空气的所有管道、阀门都已切断;(2)在排气管处取样的氢气纯度达90%以上时,方可投入气体分析器;(3)吹扫系统中的死角;(4)氢气纯度达96%、氧气含量低于2%时,方可提高氢压至要求的数值,在提升氢压过程中应及时相应调整密封油压。9.10.7发电机正常运行时,氢气纯度一般应不低于95%。9.10.8发电机排氢应符合下列要求:(1)在气体置换过程中,发电机内保持的压力应与第9.10.2条的规定相同;(2)当排氢时,在排气管上取样二氧化碳含量达95%时即可停止充二氧化碳,吹扫系统死角,然后用干燥过的压缩空气排二氧化碳,直至空气含量达90%时,停止充入空气;(3)氢气纯度低于90%时,切除气体分析器;(4)供氢管必须断开,防止氢气漏入发电机内。9.10.9对含有氢气的发电机气体系统进行检修时,应采取措施防止工具产生火花。在搬运二氧化碳容器时应使用防护用具,防止漏气处将手冻伤。9.119.11.1双水内冷发电机和水氢氢冷发电机的绕组水冷却系统,在启动前应具备下列条件:(1)按本篇第3.8.5条的要求冲洗水冷却系统,至水质合格,各处无渗漏;(2)检查绕组水冷却系统的仪表、检漏装置、控制设备、声光信号和保护联锁装置的工作性能,应确认良好;(3)发电机转子进水压力调整至0.1～0.3MPa,定子绕组和压圈的进水压力不大于0.4MPa,入口水温度应高于发电机内空气的露点,以防发电机内部结露。9.11.2双水内冷发电机试运行时应符合下列规定:(1)随着机组转速的上升,应注意调节转子绕组冷却水压力,防止出现负压,检查转子绕组应无渗漏,进口盘根应无过热,每分钟应有数滴水滴出,但不大量漏水;(2)发电机工作在额定转速时,转子和定子绕组的冷却水的压力和流量,应维持在规定 值;(3)发电机转子绕组未通水时,机组不得启动或盘车,转子、定子绕组不通水冷却,不得加励磁和带负荷;(4)并列后应投入水冷却器的冷却水;(5)发电机各点温度和温升应符合制造厂的规定;(6)运行中水质恶化并超过第3.8.5条规定的标准时,应进行排污与补水;(7)检查绕组的水压与流量的关系是否正常,如发现有堵塞现象应进行处理;(8)定子和转子的断水时间不得超过30s,如有断水保护,发电机并列时应投入。9.11.3水氢氢冷发电机运行时,除应符合氢冷发电机的有关规定外,发电机定子绕组的运行维护,应按双水内冷发电机有关定子绕组的规定执行。www.17jzw.com9.129.12.1汽轮发电机组带负荷试运行前应具备下列条件:(1)汽轮发电机组空负荷试运行正常;(2)调节系统空负荷试验合格;(3)对主、辅机保护系统的项目静态调试应合格,全部具备投入条件,影响机组安全运行的保护装置已经投入;(4)程序控制系统各程序经模拟试验能根据运行参数和条件投入www.17bzw.cn;(5)各项自动调节装置经分别调试,具备投入条件,并在启动试运过程中部分已逐步投入;(6)发电机空载电气试验完毕;(7)氢冷发电机完成投氢工作。9.12.2汽轮发电机带负荷试运行时在各不同负荷阶段,除应按第9.9.2条规定记录外,还应记录下列数据:(1)负荷、主蒸汽参数、再热蒸汽参数、调整段压力、抽气压力、真空、排汽温度、给www.17jzw.net水和蒸汽流量;(2)油动机行程、同步器行程、电网频率、脉冲油压或一、二、三次油压。9.12.3汽轮发电机组带负荷试运行除应符合第9.9.3条有关规定外,还应遵守下列规定:(1)汽轮机第一次接带负荷的升负荷率可比正常运行所规定的适当放宽。(2)汽轮机带负荷试运行的汽水品质www.3x888.com,应符合本规范“火力发电厂化学篇”第3节和《电力基本建设热力设备化学监督导则》的规定。(3)凝结水达到规定质量标准后才允许回收至除氧器。(4)当炉水品质不合格时,机组运行、升压、带负荷方式应由试运有关部门研究确定。(5)为了使暖机均匀,可用同步器开大调节汽门后,再提升主蒸汽参数来增加负荷。(6)随着负荷增加,按要求逐个投入汽轮机各级抽汽及有关附属设备。(7)满负荷时的主蒸汽参数、再热蒸汽参数的偏差范围(包括两条主汽管或再热汽管的温度偏差)、真空度、排汽温度等与额定值的偏差应符合制造厂的规定。9.12.4汽轮发电机组在带负荷运行时,机组的振动值应符合下列要求:(1)额定转速为3000r/min的汽轮发电机组,在带负荷试运行时,各主轴承或轴的双振幅振动值可按本篇第9.9.3条的有关规定执行;(2)发电机和励磁机轴承的轴向振动以不大于0.05mm为宜,超过此值时应研究处理。 9.12.5汽轮机带负荷试运行中,应进行真空严密性试验。试验时,负荷稳定在额定负荷的80%以上,真空不低于10kPa,关闭连接抽气器的空气阀(最好停真空泵),30s后开始每半分钟记录机组真空值一次,共记录8min,取其中后5min的真空下降值,平均每分钟下降值应不大于400pa(约mmHg)。9.12.6汽轮机在带负荷试运期间,根据条件可进行调节系统负荷试验。试验过程中,应尽可能保持主蒸汽参数和真空为额定值。在几个负荷阶段记录主蒸汽参数、再热蒸汽参数、油动机行程和负荷。综合调节系统空负荷试验数据作出调节系统静特性曲线。9.12.7调节系统带负荷试验应达到下列要求:(1)调节系统工作应稳定,带负荷后在任何负荷点均能维持稳定运行;(2)用同步器增减负荷或因电网频率变化所引起的负荷变化,应使油动机平稳移动,无卡涩、突跳或摆动现象;(3)调节系统的速度变动率、迟缓率应符合第9.9.10条的规定,局部速度变动率一般不应小于2.5%。9.12.8抽汽供热汽轮机在纯凝汽工况时,调节系统应符合第9.9.10条的规定。投入供热抽汽后,应进行调节抽汽的性能试验,试验结果应符合下列要求:(1)当供热抽汽压力保持在正常范围时,机组能供给规定的抽汽量,调节系统的压力变动率及迟缓率应符合制造厂的规定;(2)当热负荷在全范围内变化时,机组电负荷的变化应符合制造厂的保证值。9.12.9背压式汽轮机调节系统按电负荷运行时,应符合第9.9.10条的规定。当投入背压调整器按热负荷运行时,背压调整器特性应符合制造厂的规定。9.12.10汽轮发电机组整套启动带额定负荷连续试运行完成规定的小时数后,应消除机组在试运行中所发现的缺陷,视运行情况拆除汽水系统中的临时滤网。9.12.11汽轮发电机组如有个别附属机械或辅助设备限于条件,在整套试运行时未能一并投入试运行,经批准允许在整套试运行后补做,试运时间一般不少于24h。9.12.12抽汽供热式汽轮机无热负荷时,可在纯凝汽工况下进行整套试运,条件具备后再按要求接带热负荷和进行调节抽汽的性能试验。9.12.13大型汽轮发电机组,移交生产单位后,试生产阶段的工作,应按《火力发电厂基本建设工程启动验收规程》执行。9.12.14甩负荷试验前应具备下列条件:(1)汽轮发电机组经整套试运行考验,性能良好;(2)调节系统经空负荷及带满负荷运行,工作正常,速度变动率、迟缓率符合要求;(3)自动主汽门,调节汽门关闭时间符合要求,严密性试验合格,抽汽止回阀联锁动作良好,关闭迅速严密;(4)经超速试验危急遮断器动作正常,手动危急遮断器动作良好;(5)电气及锅炉方面设备经检查运行情况良好,锅炉主蒸汽和再热蒸汽安全门经调试动作可靠;(6)检查与甩负荷有关的联锁保护装置,切除一些不必要的联锁;(7)手携式转速表或加装的转速表应经校验合格,装好各发迅装置和仪表,对所有录波项目进行实际标定与调整;(8)取得电网中心调度所的同意;(9)抽汽供热式机组必须先经纯凝汽工况下甩满负荷合格,然后在最大抽汽流量下甩额定电负荷。9.12.15甩负荷试验一般应符合下列规定: (1)试验时汽轮机的蒸汽参数、真空应为额定值,频率最高不超过50.5Hz,回热系统应正常投入;(2)根据实际情况确定甩负荷的次数和等级,一般甩半负荷和额定负荷各一次;(3)甩负荷过程中,一般应对有关数据进行录波,同时应由专人对各录波项目的甩前数据、极值和甩后稳定值进行记录;(4)甩掉负荷后,在调节系统动态尚未终止前,不应操作同步器降低转速,如转速升高到危急遮断器应该动作的转速而未动作或调节系统严重摆动无法稳定在额定转速时,应立即手动危急遮断器停机;(5)利用抽汽作除氧器汽源或汽动给水泵汽源的机组,应注意甩负荷时备用汽源能自动投入;(6)甩负荷试验过程中,应设专人监视机组的轴承振动、轴窜、差胀、轴承及推力轴承温度等重要运行参数。9.12.16www.17jzw.com甩负荷试验过程中应记录与监测的工作如下。9.12.16.1录波模拟量要用较高的灵敏度、稳定性及较小的时间常数。9.12.16.2录波参数除转速、油动机行程、甩负荷讯号必须测量外,其他参数可根据试验需要选定。9.12.16.3记录项目一般有转速、油动机行程、主油泵油压、调速油压、主汽、再热蒸汽参数、排汽压力、同步器行程等。手记项目应注意下列瞬时值www.17bzw.cn:(1)甩负荷前读数;(2)甩负荷过程中的极限值读数;(3)甩负荷后的稳定值读数。9.12.16.4监测的主要项目为:差胀、轴窜、轴承振动、高压缸排汽温度、排汽压力。9.12.17甩负荷试验应达到下列要求:(1)汽轮机甩掉负荷后,调节系统能控制转速,不致使危急遮断器跳闸,转速应迅速稳定;(2)根据录波曲线www.17jzw.net,分析各部件的动态性能,应符合要求。9.12.18高压汽轮机组在正常减负荷、停机过程中除应按制造厂的规定和为本机组制定的运行规程进行外,还应遵守下列规定:(1)严格控制蒸汽温降率、金属温降率和各部分温差,不得超过制造厂的规定;(2)严格控制差胀,不超过制造厂的规定值;(3)负荷或汽温大幅度摆动时,应严防水冲击,汽缸变形和动、静部分摩擦引起的异常振动,必要时应破坏真空紧急停机www.3x888.com;(4)停机后盘车,如动静部分摩擦严重或卡涩住,禁止强行盘车,待摩擦基本消失后才可投入连续盘车;(5)按规程开闭各汽水阀门,严防蒸汽、冷空气、疏水或凝结水返回汽缸。9.139.13.1汽轮发电机组按规定的小时整套试运行完毕后提交验收时,应具备下列技术文件:(1)管道的冲洗与吹扫合格签证书;(2)油系统运行记录和油质化验记录;(3)汽轮机调节系统的整定与试验记录; (4)汽轮机自动保护、联锁装置的整定与试验记录;(5)真空严密性试验记录;(6)自动主汽门和调节汽门的严密性试验记录;(7)汽轮机整套启停运行记录,包括蒸汽参数、真空、升速、带负荷情况、汽缸热膨胀、差胀、轴承振动、汽缸金属温度、轴瓦及推力钨金温度,以及其他有关运行参数等记录;(8)汽轮机惰走曲线;(9)停机后高压汽缸冷却过程中,时间与高压汽缸调节级金属温度曲线;(10)停机后大轴晃度随时间的变化曲线;(11)汽轮机冷态启动曲线,时间与转速、负荷、主汽压力、主汽温度、真空、差胀及主要操作项目的时间记录;(12)试运行中的异常情况及处理经过;(13)设备系统改进记录。9.13.2汽轮发电机组安装完毕经试运行后,质量应达到下列要求:(1)有完整的施工和试运行的技术文件(技术记录和签证书等),经验收证明符合原设计要求和本篇的规定;(2)经过空负荷与满负荷整套试运行合格。AA.0.1台板下基础混凝土凿出毛面,使基础与台板间约有80mm的灌浆间隙。A.0.2台板就位,支垫稳当,调整好标高和水平,并紧固地角螺栓,不使台板有移动可能。A.0.3在准备安放混凝土垫块部位支木模或钢模板,三面密封,一侧开口作为混凝土灌注捣固口,模板与台板结合面应封严防止漏浆,模板必须支撑牢靠,捣固时不得活动。A.0.4浇灌前模板内部应吹扫干净,用水湿润24h。A.0.5材料及配比。A.0.5.1方案1。砂子粒度:0.5～1.0mm石子粒度:不大于10mm(洗净)水泥:600号硅酸盐水泥水:能饮用的净水配比:水泥:砂子:石子＝1:1:1(质量)水灰比:水:灰＝1:11A.0.5.2方案2。砂子粒度:通过1.5mm格筛,粒度均匀水泥:600号硅酸盐水泥水:能饮用的净水配比:水泥:砂子＝1:1(容积)水灰比:水:(水泥+砂子)＝1:12左右A.0.6搅合要求:将搅好的灰浆用手抓一把,使劲捏紧,手指缝中应不渗出水分,松手时灰浆应能保持捏紧后的原状不变,掌心只留有微少润湿。A.0.7灌捣要求:将搅好的灰浆,一把一把的填入模中,用专用工具捣固至见浆为止,分多次充填,依次捣实,直至模板内部全部捣满,然后封闭,施工时的环境温度,必须保持在0℃ 以上。A.0.8养护:覆盖养护,保持湿润至少三天,三天内养护温度保持在不低于10℃。试块养护期满强度应不低于600号。BB.0.1关于环氧树脂砂浆的配比见表B.0.1表B.0.1环氧树脂砂浆的配比环氧树脂∶石英砂(质量)性能1∶61∶82抗压强度(kg/cm)11509502www.17jzw.com抗拉强度(kg/cm)1901502抗弯强度(kg/cm)440320注表中环氧树脂包括固化剂，一般环氧树脂配6%~8%乙二胺、10%二丁脂。B.0.2环氧树脂砂浆的使用方法。B.0.2.1配好的砂浆可使用的时间。环境温度为www.17bzw.cn:20℃时100min后使用;5℃时6h后使用。2环氧砂浆的厚度可按砂浆量0.25～0.5kg/m使用,铺砂浆处要清洁平整。B.0.2.2可承受轻负荷的时间在20℃时12h后承载;10℃时24h后承载。B.0.2.3可承受重负荷的时间。www.17jzw.net在20℃时24h后承载;10℃时48h后承载。B.0.2.4为防止环氧树脂砂浆与空气接触而老化降低强度,垫铁四周应进行二次灌浆,浇灌混凝土标号与基础混凝土标号相同或略高。B.0.2.5砂浆温度应在8℃以上。www.3x888.comCC.0.1用于中压参数蒸汽的汽缸涂料配比见表C.0.1表C.0.1中压参数蒸汽的汽缸涂料配比成分质量比(%)黑铅粉(精制)40红丹粉40白铅粉20精炼的亚麻仁油适量C.0.2用于高压及中压参数蒸汽的汽缸涂料: 黑铅粉(精制)两者配合调匀成合适的粘度精炼的亚麻仁油C.0.3用于高温蒸汽条件的另一种汽缸涂料配比见表C.0.3。表C.0.3高温蒸汽的汽缸涂料配比成分质量比(%)红丹粉70黑铅粉(精制)10精炼的亚麻仁油20注粉状材料都必须过筛清除沙粒及杂物。C.0.4汽缸滑销润滑脂配比(质量比):Si412/3Si41可用有机硅润滑脂(二甲基硅油)代替;MoS21/3适用温度:-20～290℃。D常用密封垫片适用范围见表D。表D密封材料品种及适用范围垫片适用范围压力种类材料温度(℃)介质(×0.098MPa)纸垫青壳纸＜120油、水天然橡胶≈6-60~100水、海水、空气橡胶垫普通橡胶板-40~60水、空气(HG4-329-66)夹布橡胶垫夹布橡胶≈6-30~60海水、空气(GB583-65)稀酸、碱溶液、具有软聚氯乙烯垫软聚氯乙烯板≤16＜60氧化性的蒸汽及气体聚四氟乙烯板浓酸、碱、溶剂、油聚四氟乙烯垫≤30-180~250(HG2-534-67)类、抗燃油高压橡胶石棉板≤60≤450空气、压缩空气、蒸(JC125-66)汽、惰性气体、水、中压橡胶石棉板≤40≤350海水、酸、盐橡胶石棉垫低压橡胶石棉板≤15≤220耐油橡胶石棉板油、油气、溶剂、碱≤40≤400(GB539-66)类缠绕垫片金属部分：蒸汽、氢、空气、油、(JB1162-73)铜、铝、08钢、水金属包平垫或波1Cr13、1Cr18Ni9Ti≤64≈600形垫非金属部分：(JB1163-73)石棉带、聚四氟乙烯A3、10、20、1Cr13≈200550汽、水1Cr18Ni9Ti≈200600汽金属平垫100250水铜、铝64425汽08钢、1Cr13、同金属平垫同金属平同金属平垫合金钢≥40垫金属齿形垫软钢≥40抗燃油660 E关于常用油脂品种及适用范围见表E。表E常用油脂品种及适用范围粘度闪点凝点名称代号适用范围(50℃)厘沲恩氏(°E)(℃)≯(℃)柴油机油HC-8(100℃)8~91.67~1.76≮195-20高速柴油发动机润滑-15HC-11(100℃)10.5~11.51.91~2.01≮205-15HC-14(100℃)13.5~14.52.20~2.37≮2100压缩机油www.17jzw.comHS-14(100℃)11~141.96~2.26≮215低速中压压缩机(4MPa以下)HS-19(100℃)17~212.60~3.07≮240高压多级压缩机HU-2018~222.72~3.19≮180-15高速、大型汽轮机、发电机及3000~6000r/min转动机械轴承一般大型汽轮机、发电机及HU-3028~323.95~4.46≮180-102000~3000r/min转动机械轴承汽轮机油HU-4543~475.89~6.42≮195-10www.17bzw.cn汽轮机变速箱及高速变速装置HU-5553~577.20~7.730≮195高速机械油HJ-54.0~5.11.29~1.40110-10高速低负荷机械HJ-76.0~8.01.48~1.67125-10高速低负荷机械HJ-107.0~13.01.57~2.15165-15各种机床、机械HJ-2017~232.60~3.31170-15各种机床、机械HJ-3027~333.81~5.37180-10低速电动机及转动机机械机械油HJ-4037~435.11~5.89190-10高速大型电动机及转动机械www.17jzw.netHJ-5047~536.42~7.20200-10HJ-7067~739.06~9.882100HJ-9087~9311.8~12.62200仪表油HY-86.3~8.51.51~1.72120-60各种仪表精密仪表油3号11~141.96~2.26160-65精密仪表轴承和摩擦部件5号18~232.72~3.35170-7014号22.5~28.53.25~4.01170-70齿轮油HL-20(100℃)2.7~3.21.17~1.21170-20HL-30(100℃)4.0~4.51.29~1.34180-5齿轮变速装置用双曲线齿轮油www.3x888.comHL57-22(100℃)16.1~18.4(100℃)-20双曲线齿轮润滑2.5~2.76HL57-2824.5~32.43.5~4.51-5锭子油12.0~14.02.05~2.26163-45高速低摩擦机械、液压传动用(油压千斤)中压抗燃油(40℃)28.8~35.2≥235-18适用于汽轮机中压(油压为4MPa)调速油系统注①除抗燃油外摘自《石油产品标准汇编》；②中压抗燃油引自能源部《火电厂用中压抗燃油验收、运行监督及维护管理导则》(试行本)。 F关于汽轮机螺栓常用材料物理性能见表F。屈服强度抗拉强度伸长率收缩率冲击韧性布氏硬度材料牌号σ0.2σBδBψαkHb(9.8MPa)(9.8MPa)(%)(%)(9.8MPa)不小于507015456217~25535CrMoA608014456241~277708812456277~30225Cr2Mo1VA807516506241~27725Cr2MoVA758015506269~30230Cr2MoV607516506241~277758015506269~30220Cr1Mo1V657515607248~277注摘自一机部行业标准《汽轮机主要零件理化检验》(JB3288-83)G用钢丝找中心,测量时应对钢丝垂弧数值进行修正,钢丝垂弧计算(见图G)公式如下:2lfxfmlmw1图G钢丝中心垂弧计算示意图mpxfx=·(2l−x)2mw2mplfm=2mw式中fx—垂弧,mm;fm—最大垂弧,mm;mp—钢丝单位长度的质量,g/m;mw—悬挂的质量,kg;x—钢丝固定点到所求垂弧点的距离,m;2l—钢丝两固定点间的距离,m;HH.0.1本标准适用于氨熏法检验热交换器用黄铜管残余内应力。H.0.2试样制备。 H.0.2.1取样:同一炉内,每批料在两根管上分别取长150mm试样。试样表面不能有局部变形(砸伤、压扁等),以免造成不应有的附加应力。H.0.2.2表面清理:有油污的试样须用有机溶剂除油,再酸洗除去氧化膜(酸洗液浓度按工业硝酸与自来水1:1～2的体积比配制),然后在清水中洗去残酸。清洗后的试样表面要光洁,避免出现晶粒和麻点。H.0.3试验方法。H.0.3.1试验器皿:磨口涂凡士林的干燥器,规格为φ240～280mm。H.0.3.2试验溶液:浓度为25%～28%的氨水。H.0.3.3试验过程:(1)湿态试样,放在干燥器内的磁盘或框架上,试样彼此不要接触;(2)迅速把200ml氨水倒入干燥器内,立即盖上干燥器盖,氨熏4h。注:①试验时试样表面一定要保持湿态(表面干燥会影响腐蚀速度);②试验过的氨水不再使用。H.0.4检查。氨熏后的试样www.17jzw.com,在清水中漂洗,后用酸洗掉腐蚀产物,再用清水洗静、擦干,然后用目察或用5～10倍放大镜观察,有裂纹者为不合格。试样不合格时,从该批中取双倍试样进行复验。复验结果如有一个试样有裂纹,则该批产品为不合格,但允许该批产品重新退火后再检验。砸伤造成的放射状分布裂纹和离端部10mm以内锯切造成的裂纹,不作判断依据。H.0.5本检验方法选用冶金部《热交换器用黄铜管内应力检验方法》YB781-75。I关于新建发电厂管道漆色规定见表www.17bzw.cnI。表I新建发电厂管道漆色规定涂漆颜色涂漆颜色管道内工作介质管道内工作介质底色色环底色色环过热蒸汽银无盐水橙黄无饱和蒸汽银黄氯深绿白中间过热蒸汽www.17jzw.net银无氨黄黑抽汽及背压蒸汽银绿联氨橙黄红凝结水浅绿蓝酸溶液红白化学净水浅绿白碱溶液黄蓝给水浅绿无氢绿无疏水和排水浅绿红空气天蓝无循环水和工业水www.3x888.com黑无磷酸三钠溶液浅绿红消防水橙黄无石灰浆灰无油浅黄无过滤水浅蓝无热网水供水绿黄天然气或高炉瓦白黑斯热网水回水绿褐氧气蓝红硫酸亚铁和硫酸铝褐无乙炔白红 J氢冷及水、氢、氢冷发电机氢系统的严密性考核,应以漏氢率δH和漏氢量ΔVH为3准,其要求是在电机额定工况下,δH≤5%/d,ΔVH＝10～18m/d(大电机取大值)。为了满足以上两个标准,在制造、安装时可先用空气进行检漏试验,消缺,试验要求参考值见表J。表J氢冷及水氢氢冷发电机严密性试验参考值发电机额定氢严密性试验压力气压力(MPa)表定子转子管道整套0.1~0.250.15~0.30.3~0.40.3~0.40.15~0.250.3~0.40.35~0.450.5~0.60.5~0.60.3~0.4允许漏气量折算到一昼夜的试验6h的压力试验6h平均每在转子静止的情况漏气率在0.3%降应不超过初小时的压力降下，折算到试验压压的10%应不超过初压力下，一昼夜的漏的0.10%气率在1.3%以下＞0.4~0.61.45~0.550.6~0.650.6~0.650.4~0.5允许漏气量同上条件漏气量同上条件漏气量310%0.1%31.10m/d4.3m/dJ.0.1氢冷及水氢氢冷发电机的定子、转子在安装前,管道和整套系统安装后,都应分别用压缩空气做检漏试验。试验压力应按制造厂规定的漏气量试验的压力。J.0.2将检漏试验中发现的泄漏点消除以后,可按制造厂的规定进行静态严密性试验,一般可参照表J的要求执行。J.0.3在严密性试验过程中,如大气压力、温度和发电机内空气温度有变化,则漏气量应对气温、气压的变化进行修正,并换算到给定的气压Po和温度to(给定状态)时的体积,其计算公式如下。(1)漏气量通用计算公式:273+t024p1+pB1p2+pB2ΔV=V⋅⋅(−)(J.0.3-1)p0Δh273+t1273+t23式中ΔV—在绝对大气压力P0和环境温度为t0℃状态下的每昼夜平均漏气量,m/d,充空气时符号为ΔVA,充氢气时为ΔVH;3V—发电机的充气容积,mt0—给定状态下环境温度,℃;P0一给定状态下的大气压力,MPa;Δh—正式试验进行连续记录的时间小时数,h;P1一试验开始时机内或系统内的气体压力(表压),MPa;VP2—试验结束时机内或系统内的气体压力(表压),MPa;PB1—试验开始时的大气压力,MPa;PB2—试验结束时的大气压力,MPa;t1—试验开始时机内或系统内的气体平均温度,℃;t2—试验结束时机内或系统内的气体平均温度,℃。 (2)如给定状态P0＝760mmHg,t0＝15℃,则Vp1+pB1p2+pB2ΔV=9.09(−)(J.0.3-2)Δh273+t1273+t2(3)当给定状态1＝0.1MPa,t0＝15℃时,则Vp1+pB1p2+pB2ΔV=69120(−)(J.0.3-3)Δh273+t1273+t2式(J.0.3-2),式(J.0.3-3)均为一些资料中常见的公式。(4)采用U形汞柱差压计或标准压力表进行严密性试验时,计算漏气率的公式:[(p1+pB1)(273+t2)]24δ=−1⋅×100%］(J.0.3-4)(p2+pB2)(273+t1)Δh(5)当试验开始压力P1与额定氢压PN,不同时,将试验漏泄量换算到额定氢压下漏泄量的系数K1的计算公式:p1+p0ΔVK1==(J.0.3-5)pN+p0ΔVN式中PN—电机的额定氢压,MPa;3ΔVN—额定氢压下的漏泄量,m。(6)漏氢气量与漏空气量的换算系数k2:ΔVHK2=≈3.8www.17jzw.comΔVAJ.0.4漏气率δA:电机按试验压力充入空气后,在试验结束的压力和温度状态下,每昼夜漏泄出来的空气量(试验终了时的压力P2、温度t2)与电机中在同等压力、温度状态(P2、t2)下的空气量之比,以%/d表示。J.0.5漏空气量ΔVA:电机按试验压力充入空气后,每昼夜泄漏出来的空气量、换算到给定状态(P0、t)下的体积以m3/d表示。0J.0.6漏氢气率δH:电机按额定压力充入氢气,在测定结束的压力和温度状态下(P2、t2)每昼夜漏泄出来的氢气量与同等状态下www.17bzw.cn(P2,t2)电机中的氢气量之比,以%/d表示。K表K计量单位对照表与法定单位或法定单位法定单位原用旧工程量的名称其倍数单位的名称符号计量单位换算因数旋转速度www.17jzw.net转每分r/min转/分或r·p·m1·r/min333容重千克每立方米kg/m公斤/米1·kg/m力矩牛[顿]米N·m公斤·米9.8N·m压力、压强应力、静压帕[斯卡]Pa兆帕MPa公斤/厘米20.098MPa千兆KPa大气压0.1013MPa或真空度101.325KPawww.3x888.com毫米汞柱(真空)0.13333KPa毫米水柱9.7969Pam2/s2/s运动粘度二次方米每秒厘斯°E(cst)1mmmm2/s二次方毫米每秒动力粘度帕·秒Pa·s厘泊(cp)1mPa·s或-310Pa·s溶液浓度微摩尔每升μmol/L微克当量/公升1μmol/Lmmol/L毫克当量/公升1mmol/L电导西[门子]S姆欧1S-4电导率西[门子]每米s/m微姆/厘米(μv/cm)10s/m L表L加工精密度对照表表面光洁度级别符号表面粗糙度符号Ra值(μm)MM.0.1椭圆度:表示圆柱形轴或孔在某一横剖面内最大直径与最小直径之差。椭圆度的圆心不固定,最大直径与最小直径可在任意方向。M.0.2不柱度:表示圆柱形轴或孔轴向剖面上形状的误差。其误差为各该轴剖面内各处的最大与最小直径之差。用于要求为正圆柱体的部件,不柱度表示偏离了正圆柱的要求;对于要求有锥度的部件仍采用“锥度”。M.0.3锥度:表示圆锥体或孔的斜度,为圆锥体大小直径之差与圆锥长度之比。M.0.4倾斜度(坡度):表示直线或平面对某基准线或平面倾斜所成的角度。一般以给定的基准线长度内该面或线与基准线最小距离之差与给定长度的百分比。M.0.5不平度:表示一平面偏离真正平直的程度。其误差是用包容实际表面且距离为最小的两平行平面之间的距离来表示的。M.0.6不平行度:表示两个相互平行的线或面间的不平行的程度。其误差为该二要素间最小垂直距离之差,用于要求平行的部件尺寸测量。“不平行度”表示偏离了平行的要求。M.0.7不垂直度:表示两个轴线、轴线与平面或两平面之间所形成的角度与直角之差。用于要求相互垂直的关系,表示偏离了垂直要求。其误差以该轴线或平面与理想垂直线的夹角来表示,或以基准垂直轴线单位长度与所测线或面的最小距离Δ之比表示,如Δ/m。对于要求成一定角度关系的不用“不垂直度”表示。M.0.8径向晃度:用百分表垂直指向被测断面的轴心,转子轴颈在支持面上盘动,被测表面上各点读数的最大与最小值之差,为外圆径向晃度。M.0.9端面瓢偏:在被测端面给定直径的圆周上,相对180°位置各安放一个垂直于端面的百分表,盘动转子,两表同时指示的最大差值减去最小差值,取其半数,即为瓢偏值。M.0.10表面粗糙度:是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性,用以代替加工表面的光洁度分级,一般由所采用的加工方法和(或)其他因素形成。表面粗糙度一般用垂直于其基准面高度方向轮廓算术平均偏差Ra的最大允许值表示,单位为μm。M.0.11大型机组:目前指大于100MW的汽轮机组。M.0.12大型水泵:高压离心泵以DG400型及以上的为大型;低压泵以入口直径为φ700及以上的为大型。M.0.13高速水泵:以泵的额定转速高于1500r/min的为高速。M.0.14高压机组:目前指额定压力为8.82MPa(90绝对大气压)及以上的机组。 N国产200MW及以下机组,一般以测轴承振动为准,如测轴振制造厂无规定时,可参照表N执行。表N大型汽轮发电机组轴振参考标准(双振幅)(μm)转速1500r/min3000r/min位移相对位移绝对位移相对位移绝对位移范围A10012080100B200240165200www.17jzw.comC320385260320注①范围A：为新装机组轴振良好值；②范围B：小于B范围为合格值；③范围C：为保警值，轴振超过C范围时应停机处理；④表N摘自ISO/DIS7919-2。www.17bzw.cnO1.电力工业部,《电力工业技术管理法规(试行本)》,1980年2.SDJ245-88《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)3.DJ56-79《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》4.SDJ-279-90《电力建设施工及验收技术规范(热工仪表及控制装置篇)》5.DL5007-92www.17jzw.net《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》6.DLJ58-81《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》7.SDJ69-87《电力建设施工及验收技术规范(建筑工程篇)》8.SDJ67-83《电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇)》9.GB/T12605-90《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》10.GB232-82《电力装置安装工程施工及验收规范》11.电力工业部www.3x888.com,《火力发电厂基本建设工程启动验收规程》12.DL5009.1-92《电力建设安全工作规程(火力发电厂部分)》13.GBJ204-83《钢筋混凝土工程施工及验收规范》14.TJ25-78《湿陷性黄土地区建筑规范》15.国家劳动总局,《压力容器安全监察规程》,1981年16.国家劳动人事部,《蒸汽锅炉安全技术监察规程》,1987年17.SD167-85《电力工业锅炉监察规程》18.水利电力部,《发电机运行规程》,1982年19.GBJ4-73《“工业三废”排放试行标准》(国家建委、计委、卫生部联台颁发)20.国务院,《中华人民共和国消防条例》,1984年21.公安部,《仓库防火安全管理规则》22.TJ6-74《建筑设计防火规范》 23.建设部,《国家基本建设委员会关于编制基本建设工程竣工图的几项暂行规定》,1982年24.《火电建设项目环境保护管理办法》,1989年PP.0.1表示很严格,非这样作不可的用词:正面词采用“必须”;反面词采用“严禁”。P.0.2表示严格,在正常情况下均应这样作的用词:正面词采用“应”,个别地方用“要”;反面词采用“不应”、“不得”,个别地方用“禁止”表示,比“不应”更严重些。P.0.3对表示允许稍有选择,在条件许可时首先应这样作的推荐性用词:www.17jzw.com正面词采用“宜”或“可”;反面词采用“不宜”。P.0.4对于一些标准数据,凡采用“一般”者都表示如无制造厂或设计数据可以采用的高度概括的数值。本规范主编单位:中国电力企业联合会基建工作部参加单位:能源部电力建设研究所www.17bzw.cn主编人员:丁则诚、黄梦玲主要参与提供资料人员:雷定坤、杨勤明、包宏妹、段坤培、张涛、徐根娣、www.17jzw.net姚新杰、矫振民、屠良宾、www.3x888.com标准资料收藏家www.17bzw.cn易启标准网免费提供十万标准书籍资料下载会打字、5分钟快速自助建网站www.17jzw.com易启建站网免费提供建站平台，商业网站1年仅60元'