钢筋闪光对焊工艺标准41555107934

'钢筋闪光对焊工艺标准（414-1996）范围    本工艺标准适用于工业与民用建筑热轧钢筋的连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热闪光焊。施工准备    2.1  材料及主要机具：    2.1.1  钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。    2.1.2  主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。    常用对焊机主要技术数据见表4-20。                            常用对焊机主要技术数据                  表4-20焊机型号UN1?0UN1?5UN1?00UN2?50UN17?50?动夹具传动方式杠杆挤压弹簧 (人力操纵)电动机凸轮气椧貉?额定容量kVA5075100150150负载持续率%2520202050电源电压V220/380220/380380380380次级电压调节范围V2.9～5.03.52～7.044.5～7.64.05～8.103.8～7.6次级电压调节级数6881616连续闪光焊钢筋大直径mm10～1212～1616～2020～2520～25预热闪光焊钢筋最大直径20～2232～36404040每小时最大焊接件数507520～3080120冷却水消耗量L/h200200200200600压缩空气压力MPa0.550.6压缩空气消耗量m3/h155    2.2  作业条件：    2.2.1  焊工必须持有有效的考试合格证。    2.2.2  对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。    2.2.3  电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。    2.2.4  作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。    2.2.5  熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。 操作工艺    3.1  工艺流程：检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→试件送试→确定焊接参数→工程钢筋焊接→质量检验→现场按规范取度试件试验。    3.1.1  连续闪光对焊工艺过程：闭合电路→闪光 (两钢筋端面轻微接触)→连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻    3.1.2  预热闪光对焊工艺过程：闭合电路→断续闪光预热 (两钢筋端面交替接触和分开)→连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻    3.1.3  闪光一预热闪光对焊工艺过程：闭合电路→一次闪光闪平端面 (两钢筋端面轻微徐徐接触)→连续闪光预热 (两钢筋端面交替接触和分开)→二次连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻    3.2  焊接工艺方法选择：当钢筋直径小于18mm可采用连续闪光焊。当钢筋直径较大（大于20mm），端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。Ⅳ级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光一预热闪光焊工艺。    3.3  焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。3.4调伸长度：焊接前，两钢筋端部从电极钳伸出的长度。取值一般为：Ι级钢0.75-1.25d；Ⅱ级钢1.0-1.5d（d为钢筋直径）；直径小的取小值。    3.4  检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。       图4-33  钢筋连续闪光焊 、 椀魃斐ざ龋?+ 椛栈袅浚?+ 椂ザ土袅浚?+ 椨械缍ザ土袅浚?+ 椢薜缍ザ土袅?      图4-34  钢筋闪光棗预热闪光焊  、 椀魃斐ざ龋?+ 椧淮紊栈袅浚?+ 椂紊栈袅浚?+ 椩と攘袅浚? + 椂ザ土袅浚?+ 椨械缍ザ土袅浚?+ 椢薜缍ザ土袅?    3.5  试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。    3.6  对焊焊接操作：    3.6.1  连续闪光焊：通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。    3.6.2  预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。    3.6.3  闪光棗预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。    3.6.4  保证焊接接头位置和操作要求：    3.6.4.1  焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。    3.6.4.2  钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。    3.6.4.3  钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。    3.6.4.4  焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。    3.6.4.5  接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。    3.6.4.6  焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。    3.7  质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。质量标准    4.1  保证项目：    4.1.1  钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。    注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。    检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。    4.1.2  钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。    检验方法：观察或尺量检查。4.1.3  对焊接头的力学性能检验必须合格。    力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。     在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。    检验方法：检查焊接试件试验报告单。    4.2  基本项目：    钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：    4.2.1  接头部位不得有横向裂纹。    4.2.2  与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。    检验方法：观察检查。    4.3  允许偏差项目：    4.3.1  接头处的弯折角不大于4°。    4.3.2  接头处的轴线偏移，木大于0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。    检验方法：目测或量测。成品保护    焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。应注意的质量问题    6.1  在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表4-22查找原因，及时消除。                     钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施            表4-22项次异常现象和缺陷种类防  止  措  施 烧化过分剧烈，并产生强烈的  爆炸声   1. 降低变压器级数  2. 减慢烧化速度 2  闪光不稳定 1. 清除电级底部和表面的氧化物  2. 提高变压器级数  3. 加快烧化速度  3   接头中有氧化膜、未焊透或夹渣   1. 增加预热程度  2. 加快临近顶锻时的烧化速度  3. 确保带电顶锻过程  4. 加快顶锻速度  5. 增大顶锻压力 4   接头中有缩孔  1. 降低变压器级数  2. 避免烧化过程过分强烈  3. 适当增大顶锻留量及顶锻压力 5  焊缝金属过烧或热影响区过热  1. 减小预热程度  2. 加快烧速度，缩短焊接时间  3. 避免过多带电顶锻                                                                       续表项次异常现象和缺陷种类防  止  措  施 1. 检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋  2. 采用低频预热方法，增加预热程度  1. 清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污  2. 清除电极内表面的氧化物  3. 改进电极槽口形状，增大接触面积  4. 夹紧钢筋 8   接头弯折或轴线偏移  1. 正确调整电极位置  2. 修整电极钳口或更换已变形的电极  3. 切除或矫直钢筋的弯头    6.2  冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行。冷拉过程中，若在接头部位发生断裂时，可在切除热影响区（离焊缝中心约为0.7倍钢筋直径）后再焊再拉，但不得多于两次。同时，其冷拉工艺与要求应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。质量记录    本工艺标准应具备以下质量记录：    7.1  钢筋出厂质量证明书或试验报告单。    7.2  钢筋机械性能复试报告。    7.3  进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。    7.4  钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。 '